79

CAPÍTULO 6: DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES

Para la distribución de las instalaciones de una planta de descascarado de nuez se

utilizará el modelo de Systematic Layout Planning el cual permite generar varias

alternativas de solución y elegir la mejor. Primero se detallará un flujo de materiales,

después se definirá la relación que existe entre los departamentos para luego de conocer los

requerimientos de espacio generar varias alternativas de distribución y finalmente se elegirá

la que obtenga una mejor evaluación en base a su eficiencia. Al tratarse de una planta que

ya cuenta con maquinaria instalada y que resultaría muy caro mover, esos se quedarán fijos

mientras se intenta acomodar de mejor forma las nuevas áreas.

El objetivo de aplicar el SLP es integrar de la manera más eficiente la línea de

descascarado de nuez y modernizar la planta, ya actualmente no cuenta con las

instalaciones básicas que necesitan los empleados. Por tales razones el método SLP tendrá

ciertas áreas inmovibles.

6.1 Sitio de la planta

Ya existe un edificio que puede ser utilizado para la planta de descascarado, se trata de

una bodega que actualmente tiene instalada maquinaria para limpiar y separar la nuez con

cáscara de material ajeno. También es utilizan para guardar la maquinaria “de granja” y en

temporada de cosecha es utilizada para almacenar la nuez con cáscara. Es un sitio

conveniente ya que se encuentra dentro de una de las tres huertas que tienen como

propiedad la Sociedad de Producción Rural. Además tiene potencial de ser extendida ya

que se encuentra rodeada de terreno y unos cuantos árboles jóvenes que pueden ser

reubicados. La figura 6.1 muestra el layout actual de la bodega.

80

1

2

Figura 6. 1: Layout actual de la planta

6.2 Flujo de materiales

El material que se mueve dentro de una planta de producción puede ser medido

cuantitativamente y se refiere a la cantidad de materia prima o desperdicio que transita

entre los diversos departamentos de la planta. La tabla desde-hasta (Tabla 6.1) es una

herramienta que permite registrar estos flujos. Se hace una matriz de los departamentos que

va a tener la planta y ahí se registra el flujo que pasa de los departamentos en vertical a los

horizontales. La siguiente tabla Desde-Hasta muestra el flujo de nuez y la cáscara (Kg).

81

Tabla 6. 1: Tabla Desde-Hasta

Entrada de materiales

Área de limpieza de nuez Almacén

Área de descascarado

Depósito de desechos

Almacén frío

Carga de prod. Terminado

Entrada de materiales 10000 Área de limpieza de nuez 10000 almacén 5000 Área de descascarado

2230 cáscara

2770 s/cas

Depósito de desechos

almacén frio 2770 s/cas

Como se puede observar en la tabla 6.1 , entran 10 toneladas pero tan solo salen 2770.

Esto se debe a dos cosas.

1. La pérdida de peso en la nuez al ser descascarada.

2. El proceso de selección y limpieza de nuez tiene capacidad de procesar 10,000

Kg. diarios mientras el proceso de descascarado puede procesar 5,000 Kg. Pero

antes de que se considere nivelar los dos procesos a 5,000 Kg. se debe saber lo

siguiente: durante el tiempo de cosecha, las huertas son muy vulnerables a robo

de nueces que aún no han sido cosechadas, por lo tanto es una prioridad

cosechar lo más pronto posible y guardar esas preciadas nueces bajo llave, es

decir en el almacén. En la tabla XXX de la sección 6.5 analiza el

comportamiento del almacén ante ésta anormalidad.

82

6.3 Relación de actividades

El diagrama de relación de actividades desarrollado por Muther es muy conveniente

para determinar la importancia de proximidad entre dos departamentos. Se requiere lo

siguiente para hacer tal diagrama:

• Listar todos los departamento y áreas

• Discutir la relevancia con personal administrativo y de producción responsables del

funcionamiento de la planta.

• Definir un criterio para asignar valores a las relaciones.

• Establecer valores de relación junto con una justificación para tal valor.

• Evaluar y discutir la tabla con todos los involucrados en el proyecto.

Los departamentos y áreas que irán incluidos en el proyecto de la planta se

describieron en el punto 4.1.4 de éste documento. La tabla de relaciones (Tabla 6.2) es el

resultado de entrevistas y debates con el administrador y uno de los dueños en cuanto a la

relevancia que existe entre las distintas áreas.

83

Tabla 6.2: Tabla de relaciones

6.4 Diagrama de relaciones.

El diagrama de relaciones que se muestra en la figura 6.2 permite obtener una

imagen más visual de la relación que existe entre los departamentos. El color de las líneas

refiere al valor asignado de las letras A, E, I, O, X.

84

Figura 6.2: Diagrama de relaciones

6.5 Requerimientos de espacio y espacio disponible

La bodega que se muestra en la figura6.1 cuenta con 6000m2 donde tiene instalada la

maquinaria del área de separación y limpieza ocupando un espacio de 45 m2 por dentro y

15m2 por fuera. El resto es utilizado para guardar maquinaria de campo, herramienta y nuez

con cáscara en temporada de cosecha. En caso de ser necesario la bodega puede ser

ampliada en cualquier dirección.

Tompkins proporciona información detallada concerniente a los requerimientos del

personal (Tompkins, 1984), por lo que éstos serán estimados de acuerdo a las

recomendaciones y tablas proporcionadas por él.

Considerando que el producto final viene desde el árbol, se incluye a todo el personal

que trabaja en la huerta donde se encuentra la bodega, esto es, los involucrados en la

cosecha, en la selección de nuez y en el descascarado. Son 8 en el área de separación y

85

limpieza; 3 en la cosecha y 13 en el proceso de descascarado. Esto es un total de 24

empleados, sin incluir al administrador y los dueños que cuentan con instalaciones propias.

Actualmente laboran en la huerta tan solo hombres, aunque se calcula que en el

proceso de descascarado se empleen 6 mujeres de las 13 vacantes. En resumen, la planta

será diseñada para que laboren 18 hombres y 6 mujeres.

El espacio de pasillos será de un 20% de la dimensión del área cuando se transporta

material y de 10% cuando no. Los requerimientos de personal son calculados en base a

tablas que ya toman en consideración el espacio de pasillos.

La tabla 6.3 enlista los requerimientos de espacio para cada departamento. En el anexo

H se muestra el cálculo detallado del espacio requerido para la mayoría de las áreas.

Tabla 6.3: Requerimientos de espacio por área # área Área Dimensiones Unidades

1 Entrada de materiales* 24 m²2 Entada de personal 3 m²3 Separación y limpieza 61.14 m²4 Descascarado de nuez 102 m²5 Depósito de desechos* 15 m²6 Lockers 24 m²7 baños 14.7 m²8 Estacionamiento* 180 m²9 Oficina 9 m²

10 Comedor 23 m²11 Almacén 200 m²12 Almacén frío 125 m²13 Mantenimiento 12 m²14 Control de Calidad 12 m²

15 Carga de material terminado* 24 m²

área total requerida: 828.84 m²

86

El área requerida 828 m2 es mayor que el área de la bodega actual (600 m2) por lo que

se tendrá que hacer una extensión de construcción para que quepa completa la planta de

descascarado. No hay problema con el espacio ya que la bodega se encuentra rodeada de

terreno, se puede ampliar a cualquier lado.

La figura 6.3 muestra el diagrama de relaciones ajustado a los requerimientos de

espacio de cada área.

1) 24

2) 3

3)60

4) 100

5) 15

11)200

12(125

15) 24

13)12

14)12

6) 247)14.7

8) 180

9) 9

10)23

A Absolutamente necesario

E Especialmente importante

I Importante

O Ordinario

X No deseado

Figura 6.3: Diagrama de relaciones con dimensiones

6.5 Generación de propuestas de distribución

La información que se ha reunido hasta ahorita será necesaria para desarrollar

propuestas de distribución. Utilizando el diagrama de relaciones junto con los

requerimientos de espacio se pueden generar propuestas de distribución. Para éste proyecto

se presentan 3 distribuciones para que sean evaluadas y se elija la que se considere mejor.

87

Ya que se las propuestas se harán para agregar departamentos a un área ya establecida;

estas serán las primeras de ser agregadas, de ahí la siguiente área en entrar será la que se

conecte con mayor valor (A) a las áreas que ya están en el plano, si no hay coneccion (A)

se pasa a lasiguiente prioridad y así sucesivamente. Cada vez se agrega el área que tiene

mas y mas fuertes relaciones con las que ya están. Las áreas pueden cambiar de

dimensiones siempre y cuando ocupen su espacio requerido y que la maquinaria lo permita

en caso de áreas de producción.

Las propuestas de distribución se muestran a en las figuras 6.4, 6.5 y 6.6 mientras los

dibujos de las propuestas se encuentran en el anexo I.

1

3

4

11

12

15

14

6) 7

8)

9

10

2)

5

13

Figura 6.4: Propuesta de distribución 1

88

13

4

5

1112

15

13

146

7)

8

9

10)15

2

Figura 6.5: Propuesta de distribución 2 .

89

1

3

4)

5

11

12

15

13

14

67)

8

9

10

2

Figura 6.6: Propuesta de distribución 3

6.6 Evaluación y elección de propuestas.

El último para la selección de una distribución de planta es el de evaluar las

alternativas generadas para así seleccionar la más eficiente. Se utilizarán dos que se

efectuarán a continuación

90

6.6.1 Método basado en adyacencias con flujo de materiales

Consiste en tomar la información del diagrama desde-hasta (figura XXX) y comparar

el flujo de materiales de éste con la distribución propuesta; si los departamentos con flujo

de materiales tienen adyacencia, se les da un valor de 1, de lo contrario es un 0.

∑∑

∑∑

==

==

∗= n

jij

n

i

n

jijij

n

i

f

xfE

11

11

Donde flujo

n: cantidad de áreas

f: flujo de área i a j

x: adyacencia 1 hay adyacencia entre área i y j

0 no hay adyacencia entre i y j

E: eficiencia

La Tabla 6.4 muestra como se calculó la eficiencia de cada propuesta.

Tabla 6.4 Evaluación por adyacencias y flujo de materiales

Flujo diario(kg) #1 #2 #3F 1 3 10000 1 1 1F 3 11 10000 1 1 1F 11 4 10000 1 0 1F 4 5 2230 1 1 0F 4 12 2770 1 1 1F 12 15 2770 1 1 1

37770

37770 27770 35540

Eficiencia 100% 74% 94%

PropuestaXij: Adyacencia

∑∑==

=15

1

15

1*

jijij

ixF

∑∑==

=15

1

15

1 jij

iF

91

La propuesta #1 resulto tener un 100% de eficiencia en manejo de materiales según

ésta evaluación.

6.6.1 Método de eficiencia relativa basado diagrama de relaciones

Éste método es muy similar al anterior con la diferencia que la variable x de

adyacencia varía con la letra que se le asigno a la relación entre los departamentos. El

método es el siguiente:

∑∑

∑∑

==

==

∗= n

jij

n

i

n

jijij

n

i

f

xfE

11

11

Donde flujo

n: cantidad de áreas

f: flujo de área i a j

x: adyacencia con los siguientes valores a la letra en la adyacencia:

Letra Ponderación

A 4

E 3

I 2

O 1

X -1

E: eficiencia

La Tabla 6.4 muestra como se calculó la eficiencia de cada propuesta.

92

Tabla 6.4 Evaluación por adyacencias y flujo de materiales

Importancia Valor#1 #2 #3

F 1 3 A 4 1 1 1F 2 6 E 3 1 1F 2 8 E 3 1 1 1F 3 4 A 4 1 1 1F 3 5 E 3 1 1 1F 3 9 I 2 1F 3 11 A 4 1 1 1F 3 12 I 2F 3 13 O 1 1 1F 3 14 O 1 1F 4 5 A 4 1 1F 4 9 I 2 1 1F 4 11 A 4 1 1F 4 12 A 4 1 1 1F 4 13 O 1 1F 4 14 O 1 1F 5 6 X -1F 5 7 X -1F 5 9 X -1F 5 10 X -1F 6 7 E 3 1 1 1F 7 9 O 1 1 1F 7 10 I 2 1 1F 9 10 O 1F 9 14 I 2 1 1 1F 11 12 A 4 1 1 1F 11 15 A 4 1 1 1F 12 15 A 4 1 1 1

60

55 48 53

Eficiencia: 92% 80% 88%

PropuestaFij

Xij: Adyacencia

∑∑==

=15

1

15

1 jij

iF

∑∑==

=15

1

15

1*

jijij

ixF

Como se puede observar, una vez más resulto la propuesta #1 como las más eficiente

de las tres.

93

En base al resultado de las dos pruebas de adyacencia, se puede concluir que la

propuesta #1 es la mejor con una eficiencia de flujo de materiales del 100% y eficiencia de

92% en base a los criterios de quienes desarrollaron el proyecto.

La figura 6.7 es un dibujo de cómo debe de que dar la planta según la propuesta #1. La

línea roja punteada muestra las instalaciones actuales y la línea azul representa el área de

manejo de alimentos donde se encuentra el área de descascarado y el almacén frío

94

Figura 6.7 Propuesta de Layout para Huertas Hessen