DISTRIBUCION EN PLANTA (LAY-OUT ) - Fundación CIDETER...4. Utilización eficiente de todo el espacio. 5. Seguridad para trabajadores y producto. 6. Disposición flexible que pueda

Distribución en Planta - Lay out

1

DISTRIBUCION EN DISTRIBUCION EN PLANTA (LAYPLANTA (LAY--OUT OUT ))DISTRIBUCION EN DISTRIBUCION EN PLANTA (LAYPLANTA (LAY--OUT OUT ))

1

Ing. Raúl CastañoAsesor en Tecnologías de Gestión

Eliminar desperdicios

Analizar todas las actividades realizadas en el sistema de

producción y eliminar aquellas que no agregan valor al producto.

2


2

3

Pérdida Nº 1: Fabricación excesivaPérdida Nº 2: Trabajadores en espera

Pérdida Nº 3: TransportePerdida Nº 4: Diseño y Método de fabricaciónPérdida Nº 5: StocksPérdida Nº 6: Fatiga de trabajadoresPérdida Nº 7: Productos falladosPérdida Nº 8: Desperdicio de la creatividad

de los empleados

7 pérdidas en la producción7 pérdidas en la producción

Flujo de procesosSegún Shingeo Shingo de Toyota, el flujo de procesos en un ambiente de producción consiste en 4 fenómenos:

ProcesoInspecciónTransporteEspera

4


3

Es la disposición de máquinas,equipos,

materiales,personal y servicios auxiliares que permite fabricar un producto a un costo suficientemente adecuado.

5

Distribución en Planta (Lay-out) ¿QUE ES?¿QUE ES?¿QUE ES?¿QUE ES?

1. Integración global de todos los factores que afectan a la distribución.

2. Mínimas distancias en el movimiento de materiales.

3. Circulación fluida del trabajo en la Planta.4. Utilización eficiente de todo el espacio.5. Seguridad para trabajadores y producto.6. Disposición flexible que pueda ser 7. fácilmente reajustada.

6

Objetivos de la Distribución en Planta:Objetivos de la Distribución en Planta:


4

Importancia de la Distribución en Planta:Importancia de la Distribución en Planta:

Afecta la capacidad de instalación y la productividad de las operaciones

Cambios del Lay Out pueden implicar el gasto de considerables sumas de dinero

Afecta los costos de producción

7

Tipos clásicos de distribución:Tipos clásicos de distribución:

1. Distribución por posición fija

2. Distribución por proceso

3. Distribución por producto (o en línea)

4. Tecnología de grupo o celular

5. Combinados

8


5

La utilización de cada uno, depende de la variedad

de productos, cantidades y procesos.

En una misma planta puede coexistir 2 o 3 tipos de

distribución.

La implementación del mejor tipo de Layout es

clave para reducir costos de producción y

aumentar la productividad, con máxima eficiencia

9

10

1.Distribución en posición Fija:1.Distribución en posición Fija:

El producto o componente principal,El producto o componente principal, sobre el que se realiza el montaje permanece fijo, no puede moverse, mientras que los

equipos, maquinaria, instalaciones y personas se trasladan hacia él en la medida

que sea necesario

Ejemplo: edificio, barco, cirugía, etc.


6

11

Ejemplo: armado de un barcoEjemplo: armado de un barco


12

Reducida manipulación de la unidad principal (mayor

movimiento de piezas al lugar de montaje)

Permite cambios de diseño del producto y alterar el

orden de las operaciones en forma frecuente.

No requiere técnicas de distribución costosa ni muy

organizadas, planeamiento de producción o previsiones

contra la falta de continuidad en el trabajo.

Ventajas:1.Distribución en posición Fija:


7

Se utiliza cuando:

13


1. En las tareas se utilizan únicamente herramientas manuales o simples

2. Cuando se fabrican una o algunas piezas de un producto de grandes dimensiones

3. Cuando el costo de movimiento sea elevado

4. Cuando se trata de un producto delicado evitando su movimiento

Ej: todas las prensas en el mismo sector, tratamiento térmico de piezas en otro. Supermercados: área de comida congelada, verduras, etc.

14

2. Distribución por proceso o por funciones 2. Distribución por proceso o por funciones

Las operaciones de un mismo tipo de proceso se agrupan en sectores determinados.


8

15

Distribución por proceso o por funciones Distribución por proceso o por funciones

Info

rmes

de

empr

esas

Periód

icos

(rec

ient

es)

Sala de acceso on-line y CD room

Periódicos encuadernados

Libros para préstamo organizados por asunto

Sección de referencias

Colección reservada

Área de copiadoras

Recepcióndepósito

Ejemplo de Layout por proceso en una biblioteca mostrando el camino de un cliente

• Mayor utilización de máquinas que permite menor inversión.• Adaptable a variedad de productos y cambios frecuentes

en la secuencia de operaciones (gran flexibilidad).• Se adapta a una demanda intermitente y a variaciones en el

plan de producción.• Supervisión efectiva

• Facilita la continuidad de la producción en caso de:

• Fallas• Averías en máquinas o equipos• Escasez de materiales• Ausencia de operarios

16

Distribución por proceso Distribución por proceso Ventajas:


9

Generación de gran cantidad de stock de piezas en curso de

elaboración.

Mayor área requerida.

Necesidad de mayor habilidad o número de operarios

Imposibilidad de utilizar la multifunción o polivalencia de operarios.

Desconexión entre procesos que genera estacionamientos en el

flujo de Producción con el consecuente incremento en el tiempo de

producción.

17

Distribución por proceso Distribución por proceso Desventajas:

Distribución Distribución por proceso por proceso

Necesidad de una inspección más frecuente.

Mayor manipuleo de los materiales

Mayor complejidad del planeamiento y control de la

producción.

Dificulta detectar causas de ineficiencia entre los

factores que intervienen en la producción.

18

Desventajas -continuación


10

19

1. La maquinaria es costosa y difícil de mover.

2. Existen diferencias amplias en los tiempos de fabricación de las operaciones.

Se utiliza cuando:

Distribución por proceso Distribución por proceso

El producto se fabrica en un área determinada, el material

se mueve según la secuencia de operaciones desde la

materia prima hasta el producto final.

Se dispone cada operación adyacente a la siguiente. Las

máquinas y equipos utilizados independientemente del

proceso que realicen, estarán colocados siguiendo el Flujo

de Producción.

20

3. Distribución en línea o por producto3. Distribución en línea o por producto

Ejemplo: montaje de automóviles, manufactura de papel, etc.


11

21

Distribución en línea o por productoDistribución en línea o por producto

Secuencia del proceso de manufactura del papel; cada proceso será ubicado físicamente según la secuencia

MezclaRefinamientoLimpiezaCocido

Embobinado Secado Rolos de presión Alisado

Reducción del manipuleo del material.

Reducción del tiempo de fabricación (tiempo de

proceso) y menor inversión en materiales.

Necesidad de:

Mayor especialización

Facilita el entrenamiento del operario

22

Distribución en línea o por producto Distribución en línea o por producto

Ventajas:


12


Ventajas – Continuacion: Control más sencillo:

Necesita de menos papeleo. Permite una supervisión mas fácil.

Reduce la congestión y la superficie necesaria destinada a almacenaje y pasillos.

23

Inversión inicial elevada

Costo fijo elevado

Vulnerabilidad de la línea de producción

Inflexibilidad de los medios de producción ante

variaciones cualitativas y cuantitativas de la demanda

24

Desventajas:Distribución en línea o por productoDistribución en línea o por producto


13

Se utiliza cuando:

1. Se produce gran cantidad de productos o piezas.

2. El diseño del producto está normalizado.

3. Cuando la demanda del mismo está estabilizada.

4. Los tiempos entre operaciones están equilibrados

y hay continuidad en el flujo del material.

25


Consiste en agrupar máquinas y equipos de forma tal, que

cada uno de los conjuntos sea capaz de realizar la

producción de todos los componentes de una misma

familia. En la tecnología de grupo, las piezas con rutas y

operaciones comunes son agrupadas e identificadas como

una familia de piezas.

26

4. Tecnología de grupo o celular4. Tecnología de grupo o celular

Ejemplo: fabricación de componentes de computación, de chicotes, etc.


14

27

Familia 1

Familia 3 y 4

Familia 2

Família 5

4. Tecnología de grupo o celular4. Tecnología de grupo o celular

Opción para el equipamiento más adecuado

Mayor utilización de la capacidad productiva

instalada

Mejora el control de la producción

El trabajo en grupo puede resultar en mayor

motivación

28

Ventajas:Tecnología de grupo o celularTecnología de grupo o celular


15

Dificultad para el balanceo de la producción (gran

número de operaciones, las cuales deben estar

estrictamente equilibradas – sincronizadas)

Aumento del número de equipos (familias

distintas, producidas por grupos diferentes)

29

Tecnología de grupo o celularTecnología de grupo o celularDesventajas:

El diseño para el montaje de células puede ser:En “U”En “V”En “L”Combinaciones formando una serpentina

30

Tecnología de grupo o celularTecnología de grupo o celular


16

31


Tres operadoresTiempo de Ciclo

de 1,5 min./unidad

Dos operadoresTiempo de Ciclo

de 2,0 min./unidad

Línea en “U” – flexible y Mano de obra balanceada

32


Almacenaje Focalizado

Almacenaje Focalizado

Alm

acenaje Focalizado

Línea en serpentina


17

INTI-Rosario 33

5. Lay 5. Lay OutOut combinadocombinado

34

El “material” incluye diseño, variedades, cantidad, operacionesnecesarias y secuencia de las mismas, necesidades de proteccióny riesgos de contaminación.

La “maquinaria”, incluye el equipo de producción y lasherramientas.

El “hombre” M.O. Directa, supervisión y servicios auxiliares.

El “movimiento”, transportes internos y la manipulación entreoperaciones, almacenajes e inspecciones.

Factores que influyen en la distribución en planta


18

35

El estancamiento, incluye almacenajes temporales, permanentes y demoras.

Los “servicios” incluye mantenimiento, instalaciones auxiliares, desperdicios, programación y expediciones.

El “edificio” incluye aspectos exterior e interior, tipo de construcción, instalaciones del equipo y distribución.

El “cambio”, incluye versatilidad, flexibilidad y expansión.

Factores que influyen en la distribución en planta

1. Planear el total, después los detalles.

2. Preparar el plan teórico y deducir de éste el práctico.

3. Planear el proceso y maquinaria de acuerdo con las necesidades delproducto a fabricar.

4. Planear la distribución (lay-out) de acuerdo al proceso, lamaquinaria y la circulación.

5. Planear la construcción de elementos auxiliares para el logro de ladistribución requerida.

6. Comprobar la distribución.

7. Ejecutar la distribución.

36

Secuencia de la distribución en planta (Lay-out)


19

2. Preparar el plan teórico y deducir el práctico

Preparar el plan teórico ideal sin tener en cuenta lascondiciones existentes. (Caso de redistribución en planta)

Realizar ajustes necesarios teniendo en cuenta laslimitaciones de costos, edificio y demás factores, hastaobtener una distribución simple y práctica.

37

Secuencia de la distribución en planta

2. Preparar el plan teórico y deducir el práctico continuación

Usar:

o Plantillas y planos en escala

o Diagramas (Hilos, Cruzado, relación, etc.)

o Preparar varias alternativas.

38


20

39

El diseño del producto y sus especificaciones determinanlos procesos, las operaciones necesarias y el tipo demaquinaria para ello:

Listado de piezas componentes.

Hojas de proceso-operaciones necesarias (de cada

pieza, conjunto y subconjunto)

Hojas de Ruta (Secuencia de operaciones)

3. Planear el proceso y maquinarias según el producto a fabricar


40

Análisis de las características y/o necesidades de

máquinas y equipos (fundaciones, agua, aire, gas, etc.)

Hojas de Herramental

Análisis de Tiempos

Análisis de los riegos de contaminación, mezcla

indeseable y protección de materiales y producto (silos,

temperatura, humedad, etc. )

33. Planear el proceso y maquinarias según el producto a fabricar



21

41

Una vez seleccionados los procesos de producción, comienza laplanificación de la distribución, que es una disposición de espacio.Requisitos a tener en cuenta:Requisitos a tener en cuenta:1. Maquinarias y Equipos

Espacio entre maquinaria para circulación de operarios, material en proceso, acceso y salida del puesto de trabajo, manipulación de materiales, etc.

2. Material en esperaTamaño base de la unidad, lotes en circulación, volumen, peso, etc.

4.Planear el lay-out de acuerdo al proceso, la maquinaria y la circulación – Diagrama de flujo


42

3. Servicios o actividades auxiliaresRelación de cada uno de las actividades y asignarles el espaciopara cada una (Ej.: limpieza, facilidad de controles, etc.)

4. Pasillos, escaleras, montacargas. Asignar:

15% del espacio en edificios de una planta

22% en edificios de varias plantas

5. Necesidades especiales

Contemplar expansiones y futuros cambios.


Requisitos a tener en cuenta:


22

43

En un Lay-out la secuencia de operaciones y la fluidez decirculación de materiales es la base.

Para el análisis se unen las operaciones con líneas que permitenvisualizar los recorridos y sus características sobre el plano de ladistribución.

Cuando la variedad de productos fabricados es grande, se utilizaademás el “Diagrama Cruzado” o de proximidad, especialmenteindicado para analizar recorridos en plantas que fabrican variedad deproductos.Este gráfico puede hacerse para todos los productos o para unaselección representativa (familia).

Diagramas de Circulación (Diagrama de Hilos)


44


23

45

Diagrama CruzadoDiagrama Cruzado

Gráfico de Afinidad


24

47

48

Tener en cuenta construcciones auxiliares para el logro de unamayor eficiencia (depósitos de inflamables, tratamientos deefluentes, etc.)

Al definir la ubicación del puesto de trabajo, tener en cuenta:

dispositivos

mesas

grúas

transportadores


5.Planear construcción de elementos y edificios auxiliares


25

49

Presentar al conjunto de las personas involucradas para suanálisis y opinión.

En cada etapa verificar en forma exhaustiva elcumplimiento de los requisitos, utilizando sistemas decontrol (Diagramas de hilos, Cruzados, etc.)


6. Comprobar la Distribución

50

Preguntas de Comprobación: Se producirá mejor

Se reducirán los movimientos

Se asegura la protección del producto

Reducirá costos

Aumentará la productividad

Liberará espacios

Eliminará desperdicios

Mejorará la seguridad e higiene

Mejorará el medio ambiente laboral

Secuencia de la distribución en planta 6.Comprobar la Distribución


26

51

Análisis Técnico-económico.

“Vender” la nueva distribución, demostrar que la inversión

es ventajosa, tiempo de amortización, beneficios.


6. Comprobar la Distribución.

7. Ejecutar la Distribución:

Implica la ejecución, verificar “in-situ”, ajustar y poner en

marcha.

Asegurar el éxito de la nueva distribución.

52

Shojinka, significa en el sistema Toyota flexibilidad enel número de operarios para adaptarse a la demanda.

Es lo que se conoce como “Taller Flexible”, para ello serequiere: Diseño apropiado de la Distribución de máquinas Personal versátil y polivalente Revisión periódica de la Ruta de operaciones

La distribución en Planta según La distribución en Planta según TOYOTATOYOTA


27

53

En esta distribución la entrada y la salida de una línea seencuentran en la misma posición, la ventaja más notable esla flexibilidad para aumentar o disminuir el número detrabajadores, adaptándose a los cambios en la demanda.

La distribución en Planta según TOYOTA

Distribución de Líneas en forma de “U”Distribución de Líneas en forma de “U”

54

Permite obtener la producción “Just in Time”o uno por uno (unaunidad de producto entra al proceso, mientras que una se dirige a lasalida).

Los stock de piezas en proceso son mínimos por lo que cualquierfalla se hará visible rápidamente.

Permite desarrollar áreas para operaciones específicas (Celdas).

En Sistemas semi-automatizados un solo operario realiza la carga ydescarga de piezas (Cadena de Pintura)


Distribución de Líneas en forma de “U”


28

Retrabajo (fácil retorno)

Manipulación (materiales y herramientas)

Flujo (disminución de cruces y distancias)

Trabajo en grupo (equipo)

Flexibilidad y balanceamiento de la mano de obra

55


Ventajas de la distribución de líneas en forma de “U”:

56

La distribución más sencilla supone un operario en esperaal lado de cada máquina luego de cargar la pieza en lamisma.

Para evitar esta espera se pueden disponer alrededordel operario, 2 o más máquinas, para ser atendidas a lavez, esta disposición se llama: “Jaula de pájaro”

Se aumenta la producción por operario, pero también lacantidad de producto semi-elaborado en posicionesintermedias, resultando difícil la Sincronización.

Distribuciones inapropiadas


29

57

¿Cómo es?

Distribución en “Jaula de Pájaro”Distribución en “Jaula de Pájaro”Romboidal

11

3322

44

Taladradora

11

3322

Triangular

Torno

11

To

rno

To

rno

33

22

Rectangular

Torno

44

58

¿Qué es?Este tipo de distribución elimina el exceso de piezas encurso de elaboración, aumentando la velocidad deproducción, las máquinas se disponen según la secuenciade operaciones. Necesita de un operario “Polivalente”,posibilita un flujo continuo y equilibrado de materiales.

Desventajas según ToyotaDesventajas según ToyotaLos operarios no pueden ayudarse entre sí porque estánseparados y no se puede lograr el equilibrio total entreprocesos.

Distribución en Islotes


30

59

Entre los islotes se acumulan stock de piezas absorbiendoel tiempo del operario y dificultando la reasignación detareas para responder a los cambios en la demanda.

La Ingeniería Industrial tradicional establece que ningúnoperario debe desplazarse de su puesto de trabajoporque ello afecta su productividad individual.

Esta afirmación es incorrecta cuando se pretendeequilibrar líneas en el conjunto de la fábrica y minimizarel número de operarios.

Desventajas según ToyotaDesventajas según ToyotaDistribución en Islotes

60

Distribución en IslotesDistribución en Islotes¿Cómo es?¿Cómo es?

Taladradora

22

1133

Taladradora

33

Fre

sad

ora

11

Torno

22


31

61

¿Qué es?Se colocan diferentes tipos de máquinas en forma lineal,así los operarios pueden moverse entre las mismas.Se eliminan los stock en proceso lográndose una circulaciónfluida, rápida y equilibrada.

Desventajas según ToyotaDesventajas según ToyotaNo pueden reasignarse las operaciones entre trabajadorespara adaptarse a la demanda, porque las líneas de máquinasindependientes entre sí, no permiten la redistribución deoperarios, si se requiere un número fraccionario (Ej. 8,5operarios).

Distribución Lineal

62

Debería redondearse en un operario más lo que generará tiempo de espera o producción en exceso.

Combinación de líneas en forma de “U”

Para evitar este problema de la fracción, TOYOTA combina variaslíneas en forma de “U” dentro de una línea integrada.

Usando esta combinación es posible asignar operaciones entretrabajadores respondiendo a la demanda y siguiendo además losprocedimientos de las rutas estándar de operaciones.

Distribución LinealDesventajas según ToyotaDesventajas según Toyota


32

63

Distribución LinealDistribución Lineal¿Cómo es?¿Cómo es?

Máquina

Entrada

Salida

33

2211 44

6677

55

1010

99

88

Combinación de líneas en forma de “U”Combinación de líneas en forma de “U”

Máquinas

Pieza A

161718

15

12

13

14

11 10

7

8 9

45

6

1 2 3

Pieza B

789

21

3 4

5

6

Pieza C5

7

8

6

3

1

2

4Pieza D

89

6

5

7

4

321

Piez

a E

4

5

6

7

3

2

1

Piez

a F

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1


33

65

Muchas graciaspor su atención

Colaboración: ing Gabriela Rapelli

Documents

DISTRIBUCION EN PLANTA (LAY-OUT ) - Fundación CIDETER...4. Utilización eficiente de todo el espacio. 5. Seguridad para trabajadores y producto. 6. Disposición flexible que pueda