Embed Size (px)
Citation preview
1
El control de riesgos en máquinas
Yerko Valencia Fernández
RESUMEN
El presente trabajo muestra la estrategia que está implementando la Asociación Chilena de Seguridad para evitar la ocurrencia de
accidentes con resultado graves relacionados con el uso de máquinas. El plan de mediano y largo plazo se orienta hacia la
construcción de una estructura legal y técnica a nivel nacional que permita mejorar en el país la actual situación de falta de
requisitos formales estructurados y de métodos que garanticen el control de los riesgos en las máquinas de todo tipo y
consecuentemente la seguridad de los trabajadores que las operan o realizan labores de mantenimiento en ellas.
1.- INTRODUCCION
En la actualidad el uso de máquinas de todo tipo en nuestro país se ha intensificado conforme el
crecimiento económico ha generado la necesidad de contar con más y mejores recursos técnicos. Es así
como la construcción de los grandes proyectos mineros y las permanentes necesidades provenientes del
sector de las obras públicas y de la construcción han generado crecimiento de la actividad industrial
asociada a los servicios. En forma similar, los sectores económicos de la agricultura, forestal y de los
alimentos han debido ampliar sus procesos productivos para satisfacer la demanda originada en las
exportaciones de productos.
Sin embargo, este crecimiento no ha tenido un desarrollo similar en el ámbito tecnológico, reglamentario
o normativo referente a la seguridad en el uso de las máquinas, resultando en un pobre resultado del país
en términos de accidentabilidad y siniestralidad, mostrando el sector industrial uno de los peores
desempeños entre todos los sectores económicos, debiendo lamentarse una cantidad importante de
accidentes graves, cuyo impacto social no tiene relación con el grado de desarrollo mostrado por los
buenos resultados de la economía en general.
Los problemas generados por la interacción hombre-máquina no son nuevos. La revolución industrial, con
el uso masivo de nuevas formas de energía y máquinas trajo muchos beneficios al mundo occidental,
pero el costo humano ha sido muy grande, tal como podemos ver en los registros de accidentabilidad
2
histórica que originó a principios del siglo veinte los movimientos sociales que finalmente condujeron al
desarrollo científico de la Prevención de Riesgos y a la publicación de mejores leyes que permitieron
mejorar la protección de los trabajadores que sufrían accidentes laborales y finalmente enfocar los
esfuerzos en la prevención de los mismos.
Creemos que en nuestro país una de las principales causas del limitado desarrollo técnico y normativo en
la materia es la ausencia de contenido técnico en los decretos que regulan el uso de máquinas. Es así
como el Reglamento sobre condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo
(Decreto 594 del año 1999) apenas hace referencia en forma muy general mediante algunos artículos a
las medidas de control de riesgos necesarias para proteger a los trabajadores que operan o realizan
labores de mantenimiento a las máquinas. Como un aporte en esta materia, el nuevo Reglamento de
seguridad minera (Decreto 132 del año 2002) introdujo nuevos requisitos técnicos en temas importantes
como el diseño de protecciones de máquinas y la necesidad de contar con sistemas de bloqueo de
seguridad en para garantizar la seguridad de las personas durante los trabajos de mantenimiento de las
mismas. Esta realidad lamentablemente difiere en forma radical de lo que ocurre en los países
desarrollados.
Asimismo, durante los últimos años, el Instituto Nacional de Normalización ha realizado esfuerzos por
desarrollar estándares técnicos (la Norma chilena 2929 “Seguridad en máquinas – Principios para la
evaluación de riesgos en máquinas” del año 2004 , por ejemplo) pero no llegando a imponer estas
nuevas formas de abordar el problema de la seguridad en las máquinas debido principalmente a la falta
de interés o de colaboración por parte del mundo empresarial, por falta de reglamentos que establezcan
requisitos técnicos de tipo obligatorios y a la falta de visión del mundo académico que forma a los
profesionales del área de la prevención de riesgos, lo que también se ve reflejado en la ausencia de
publicaciones y trabajos de investigación referentes al tema.
Este proyecto representa un esfuerzo para establecer estándares técnicos nacionales y transversales a
todos los sectores económicos relacionados con la operación segura y las protecciones de máquinas de
3
todo tipo, para promover las buenas prácticas y para analizar y seleccionar metodologías enfocadas a la
evaluación específica de riesgos que permitan mejorar el nivel de los especialistas.
2.- SITUACIÓN DE ACCIDENTES GRAVES EN NUESTRO PAÍS
En la actualidad en nuestro país se registra anualmente un número importante de accidentes laborales
con consecuencias graves con lesiones incapacitantes y permanentes. Una gran parte de estos
accidentes tienen su origen en la operación y el mantenimiento de máquinas de todo tipo.
Para efecto de analizar estadísticamente el origen y las causas de estos accidentes se cuenta con
información levantada durante las investigaciones realizadas en cada uno de ellos, aunque debido a
limitaciones de los sistemas de información actualmente en uso, no es posible aún tener estudios más
completos sobre el tema.
El año 2013 la Asociación Chilena de Seguridad publicó algunas estadísticas generales sobre la
incidencia de los sectores económicos en este tipo de accidente originado en las máquinas (Figura N°1) y
sobre las causas que los originan (Figura N°2).
De acuerdo a esta información general se observa claramente que los sectores Industriales y Agrícola
son los que mayor aportan casos. También la “instrucción de trabajo insuficiente”, “operar equipos sin
tener las competencias necesarias”, el “uso incorrecto de equipos/máquinas” y “no seguir el
procedimiento establecido” figuran como las causas de mayor incidencia en el total de accidentes. En
este caso, todas ellas se pueden asociar a la debilidad de procesos de selección y entrenamiento de los
operadores de máquinas por parte de las empresas, lo que debe servir para dar una primera
aproximación para focalizar los esfuerzos preventivos.
Para análisis más detallados habrá que esperar que otros estudios estadísticos en curso sobre la materia
puedan darnos mayores luces acerca de los accidentes laborales originados en las máquinas.
3.- EL PLAN DE TRABAJO
Ante las oportunidades que nos ofrece la falta de un Reglamento técnico relacionado con la seguridad en
el uso de máquinas se ha visualizado un plan de trabajo de mediano y largo plazo con el fin de fortalecer
4
el marco normativo y reglamentario y establecer estándares técnicos que permitan garantizar la
seguridad de los trabajadores que operan o realizan labores de mantenimiento den máquinas de todo
tipo. Este plan debiera concluir con a lo menos la modificación del actual Reglamento sobre condiciones
sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo (Decreto 594 del año 1999).
Para el desarrollo del proyecto se definió cuatro etapas:
Etapa 1 Establecimiento de una estrategia de largo plazo
Etapa 2 Selección de normas técnicas
Etapa 3 Desarrollo de productos preventivos asociados al uso de las máquinas
Etapa 4 Implementación, testeo y mejoras
DESARROLLO
3.1. Establecer una estrategia de largo plazo
4.1.1 Sobre los recursos humanos (Expertos Profesionales en Prevención de Riesgos)
Para el adecuado progreso de la técnica referente al Control de Riesgos en la Máquinas es necesario
contar con profesionales con un grado de especialización que les permitan evaluar las condiciones de
seguridad y realizar recomendaciones para la operación de las mismas, considerando que el parque
de máquinas a nivel nacional es muy diverso en cuanto a su antigüedad y tecnología.
Las tecnologías complejas que sustentan los procesos productivos en general y las máquinas en
particular (electrónica, hidráulica y otros) sugieren que el perfil de los especialistas técnicos en esta
materia se oriente hacia las especialidades duras como la mecánica y la electricidad.
Si consideramos que en nuestro país las Universidades que forman a los profesionales de
Prevención de Riesgos no cuentan en los planes de estudio con materias relacionadas, se espera
alcanzar también el mundo académico para que se incorporen nuevas áreas del conocimiento que
completarán de mejor forma la formación de los profesionales. Asimismo podemos esperar que en el
mediano plazo que los profesionales que tengan una formación base en otras Ingenierías y consigan
la acreditación como Expertos en Prevención de Riesgos mediante estudios de Post-Título puedan
realizar un aporte importante en esta materia.
5
La Asociación Chilena de Seguridad ha dado un paso muy importante en esta dirección,
desarrollando un programa de Diplomados que permiten especializar en el área de procesos a los
Expertos en Prevención de Riesgos que forman parte de la Red de servicio a las empresas clientes.
4.1.2. El Estado del arte y las buenas prácticas
El grado de desarrollo de los diferentes sectores no es homogéneo, presentando algunos sectores
avances importantes en el tema del control de riesgos de las máquinas. Para avanzar en el
descubrimiento de nuevas y mejores formas de trabajo es necesario estudiar aquellos sectores que
han mostrado un mejor desarrollo en el tiempo, como la gran minería y el aporte de modelos más
avanzados por parte las empresas industriales asociadas a los grandes grupos multinacionales del
mundo desarrollado. Una vez conocido el estado del arte a nivel nacional e internacional y las buenas
prácticas ya instaladas en nuestro país podremos elaborar una oferta técnica consistente con nuestra
realidad país que impacte en los resultados de accidentabilidad esperados.
4.1.3. Los Gremios
Otro aspecto crítico para conseguir el desarrollo esperado es la colaboración del mundo empresarial,
organizado mediante los gremios de la industria Metalmecánica, el Plástico, los Alimentos y otros.
Solamente mediante una adecuada gestión de las nuevas técnicas a través de los gremios a los
niveles gerenciales de las empresas, con productos preventivos aplicables y una decidida y
sistemática oferta de colaboración para trabajo conjunto se podrá conseguir que un número cada vez
mayor de empresas de todo tipo y tamaño adquieran el nuevo paradigma técnico propuesto.
4.1.4. Aspectos técnicos
Con relación a los aspectos técnicos que es necesario considerar en este desarrollo se encuentran:
1. Las MIP (Matrices de Identificación de peligros y Evaluación de riesgos en máquinas)
Las matrices son herramientas básicas utilizadas por los Expertos en Prevención de Riesgos
para la identificación sistemática de peligros y evaluación de riesgos, información relevante para
6
la planificación y desarrollo de los programas de control de riesgos. Sin embargo, las MIP
utilizadas en la actualidad presentan importantes limitaciones al momento de utilizarlas en
procesos específicos y en particular en el caso de las máquinas, por lo que debe contarse con
modelos especializados que entreguen una mayor asertividad y precisión.
2. Como punto de partida se ha definido avanzar en el desarrollo de productos específicos
relacionados con el Control de riesgos en las máquinas en tres ejes:
a) Bloqueo de seguridad en máquinas. Considerando la exposición a importantes riesgos por
parte de las personas durante las tareas de mantenimiento de máquinas, las
recomendaciones internacionales y las buenas prácticas a nivel nacional se ha considerado
la incorporación de la metodología conocida internacionalmente como L.O.T.O. (LockOut-
TagOut), del cual ya existe experiencia de establecer estos métodos como obligatorios a
través del Reglamento de Seguridad Minera (desde el año 2002, Artículos 52 y 53).
b) Protecciones, tipos, requisitos de diseño, distancias de seguridad. Es necesario contar
con un estándar básico para el diseño y uso de las protecciones de seguridad para máquinas.
c) Control de riesgos en máquinas. Orientado a mejorar los procesos de entrenamiento de los
operadores de las máquinas y como apoyo a la obligación de informar los riesgos específicos a
los trabajadores por parte de las empresas (Decreto 40).
3.2. Selección de normas técnicas
3.2.1. Bloqueo de Seguridad
Como modelo técnico se ha utilizado los métodos conocidos como LOTO (Lock Out Tag Out)
establecidos en el Reglamento CFR.1910.147 de Estados Unidos y en uso en Chile en la gran minería y
otras empresas con casas matrices internacionales.
7
3.2.2. Protecciones de máquinas
En el caso de las protecciones máquinas, el objetivo fue seleccionar las mejores prácticas técnicas para
el diseño, construcción, uso y mantenimiento de sus protecciones.
Para este fin, se consideró las normas internacionales ISO 14120 “Safety of machinery _ Guards _
General requirements for the design and construction of fixed and movable guards”, que se refiere a los
requisitos de diseño y construcción de protecciones en máquinas y la norma ISO 13857 “Safety of
machinery – safety distances to prevent hazard zones being reached by upper and lower limbs”, que se
refiere específicamente a las distancias de seguridad de las protecciones de las máquinas. Como una
forma de validar el uso de normas nuevas, se consideró también trabajo de investigación con algunas
empresas especializadas en la materia a nivel nacional.
3.2.3. El control de riesgos en la operación de las máquinas
Para el desarrollo de este eje se ha utilizado la familia de normas internacionales ISO 12.100 Safety of
machinery – Basic Concepts, General principles for design for design y su similar Norma Chilena NCh
2929.Of 2004 Seguridad en Máquinas- Evaluación de riesgos.
El objetivo es establecer metodologías que permitan realizar procesos de identificación de peligros y
evaluación de riesgos en procesos y en máquinas, para garantizar una adecuada planificación y
desarrollo de Programas de prevención, así como mejorar los procesos formales de informar los riesgos
específicos a los trabajadores (DAS).
3.3. Desarrollo de productos
Finalmente, para hacer operativa esta estrategia, se ha activado un proceso interno de innovación de
productos que entregue a las empresas clientes herramientas prácticas que les permitan aplicar los
nuevos conceptos a la realidad de su sector, considerando además en algunos casos planes formales de
colaboración para la instalación de los nuevos modelos dentro de las empresas.
Asimismo, se analizó la usabilidad de cada producto de acuerdo a la realidad de la industria en general y
de las empresas en particular.
8
Los productos desarrollados apuntan en el corto plazo a suplir necesidades generales (higiénicas)
asociadas al mundo de las máquinas. De acuerdo a los tres ejes técnicos descritos, los productos
desarrollados se asocian a:
3.3.1. Bloqueo de seguridad en máquinas
Con el fin de impulsar en forma eficaz dentro de las empresas el uso de la metodología de bloqueo de
seguridad en máquinas, se estableció que todo plan de colaboración en esta dirección se realizará en el
contexto del sistema de gestión preventiva de la Asociación Chilena de Seguridad. La Figura N°3 muestra
las cinco etapas que forman parte del modelo.
Para dar cumplimiento con el modelo indicado se desarrollaron productos específicos, que más que
material de difusión se trata de herramientas enfocadas en que las empresas, a través de sus
trabajadores, desarrollen competencias prácticas que les permitan hacerse cargo del diseño y la
implementación de los sistemas de bloqueo de seguridad en máquinas.
a) Manuales
- Manual de Dispositivos de Bloqueo. Describe los diferentes tipos y requisitos a cumplir de
dispositivos de bloqueo, los candados y las tarjetas.
- Manual de Técnicas de Bloqueo. Describe la forma de organizar el trabajo para bloquear máquinas
(Bloqueo individual, Múltiple y Departamental)
- Manual de gestión de bloqueo. Establece cómo a través del modelo preventivo ACHS se propone
planes de colaboración a las empresas clientes para desarrollar capacidad propia para diseñar e
implementar sistema de bloqueo de seguridad en máquinas (Ver Figura N°4, Plan de trabajo típico de un
proyecto conjunto de implementación).
b) Cursos para la implementación
El plan de colaboración con las empresas considera tres cursos:
9
- Curso-Taller para el equipo implementador de la empresa (Dirigido al equipo de trabajo designado
por la empresa que estará a cargo de diseñar e implementar los sistemas de bloqueo de seguridad en
máquinas apoyado directamente por especialistas ACHS.
- Curso-Taller para el personal autorizado para bloquear máquinas (Dirigido al personal de
mantenedores que utilizará los dispositivos de bloqueo)
-Curso para el personal afectado (Dirigido al personal de operaciones, supervisores, etc. que no tienen
responsabilidades específicas durante la mantención de las máquinas pero que deben conocer en
general cómo opera el sistema de bloqueo).
3.3.2. Protecciones de seguridad en máquinas
Manual de protecciones máquinas Este Manual está orientado a los profesionales especialistas en las áreas de Operaciones, Mantenimiento
y Prevención de riesgos con el propósito de que mediante principios y técnicas sencillas puedan
sistematizar la identificación de los peligros de las máquinas analizadas, la evaluación caso a caso, y la
definición del tipo de protección requerida en cada caso.
En esta etapa se ha definido limitar el alcance de este manual a la identificación sistemática de los
peligros presentes en las máquinas y dejar para una segunda etapa el Análisis y la evaluación de los
riesgos, considerando la real urgencia de formar competencias en aspectos básicos de lo requerido por la
legislación chilena.
3.3.3. El control de riesgos en la operación de las máquinas
Manuales de Control de riesgos en máquinas
Para contar con herramientas operativas que permitan entregar información específica sobre el control de
riesgos, se diseñó el Manual de Control de Riesgos en máquinas cuyo objetivo era colaborar en los
procesos formales de información de riesgos a los trabajadores (Obligación de informar, DAS) por parte
10
de los Expertos en prevención de riesgos de las empresas y en la supervisión para el control durante el
uso y la operación de las máquinas en terreno por parte de los Supervisores.
Para este fin, se seleccionó un total de 38 máquinas utilizadas por el sector Industrial metalmecánico.
Durante esta etapa, se estudió en terreno la operación de cada máquina, los peligros y los riesgos
presentes en cada etapa del proceso, la normativa asociada (si es que la había) y las buenas prácticas
reconocidas internacionalmente por la industria en cada caso.
El análisis integral de riesgos en cada máquina consideró las etapas de preparación, las herramientas o
materiales a procesar, la operación misma durante el proceso y la mantención y el aseo una vez
terminada la operación.
Después de levantada la información, se desarrollaron formatos que facilitaran la divulgación, la
usabilidad y la comprensión por parte de los Supervisores y Expertos en prevención de riesgos
relacionados con los procesos donde éstas son utilizadas. Este material fue testeado previamente en
empresas y finalmente convertido en los Manuales que presentamos (Ver la Figura N°7 con algunos
ejemplos).
Actualmente, se encuentra en desarrollo un nuevo proyecto para incorporar al análisis nuevas máquinas,
correspondientes a los sectores Forestal manufacturero, el sector del Comercio/retail, la industria de los
alimentos y la industria del plástico.
3.4. Implementación, testeo de los nuevos productos y mejoras
Para la implementación de los nuevos estándares técnicos se ha concebido un proceso de mejoramiento
continuo que considera la revisión exhaustiva y pruebas en terreno de los nuevos productos por parte de
los especialistas de la Asociación Chilena de Seguridad y de las Empresas clientes, así como la
permanente atención sobre la usabilidad de los productos diseñados.
El objetivo final es conseguir una difusión, conocimiento e impacto que contribuyan al logro del objetivo
común de evitar los accidentes relacionados con las máquinas.
11
4. CONCLUSIONES
La implementación en las empresas adherentes de estándares de seguridad operacional en las máquinas
a través de los mecanismos formales de la Asociación Chilena de Seguridad en concordancia con su
sistema de gestión preventiva, así como la activa colaboración de las entidades gremiales interesadas,
están permitiendo abrir una nueva etapa en la gestión de la seguridad en máquinas cuyo éxito requerirá
el compromiso y la participación de todos: las gerencias, los Expertos en prevención de riesgos, los
supervisores, los mantenedores, los Comités Paritarios y los trabajadores. El éxito deberá verse reflejado
principalmente en los resultados reales de siniestralidad.
En la actualidad se ha visto un marcado interés de empresas de tamaño mediano y grande por incorporar
en sus procesos la metodología de bloqueo de seguridad en máquinas, con varios planes pilotos en
ejecución.
La incorporación de técnicas de evaluación de riesgos en máquinas normadas permitirá establecer un
lenguaje técnico común y puntos de acuerdo con la autoridad durante las fiscalizaciones de las
instalaciones o procesos que utilizan máquinas.
12
4. BIBLIOGRAFÍA
4.1. Reglamento sobre condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo (Decreto
594 del año 1999).
4.2. Reglamento de seguridad minera (Decreto 132 del año 2002).
4.3. Instituto Nacional de Normalización. Norma chilena 2929 “Seguridad en máquinas – Principios para
la evaluación de riesgos en máquinas” del año 2004.
4.4. Revista HSEC Magazine Seguridad, Medioambiente y salud ocupacional, Año II, N°12 Octubre 2013,
página 11. “Seguridad en máquinas, disminución de accidentes y aumento de la productividad”.
4.5. International Organization for Standarization. Norma ISO 14120 “Safety of machinery _ Guards _
General requirements for the design and construction of fixed and movable guards”, que se refiere a los
requisitos de diseño y construcción de protecciones en máquinas y la norma. First edition 2002-02-01
4.6. International Organization for Standarization. Norma ISO 13857 “Safety of machinery – safety
distances to prevent hazard zones being reached by upper and lower limbs”. First edition 2008-03-01
4.7. International Organization for Standarization. Norma ISO 12.100 “Safety of machinery – Basic
Concepts, General principles for design for design”. First edition 2010-11-01
13
ANEXOS, Gráficos e ilustraciones
Figura N°1 Incidencia por sector de los accidentes originados en máquinas
Figura N°2 Principales causas de accidentes originados en máquinas
Figura N°3 Las etapas del modelo preventivo ACHS
14
Figura N°4 Plan de trabajo típico de un proyecto conjunto de implementación de sistemas de bloqueo
15
Resumen de Curriculum
Yerko Valencia Fernández, Ingeniero mecánico, ha desarrollado su carrera profesional en áreas
de operaciones, de mantenimiento y de control de riesgos en empresas de la gran minería y en la
industria de los combustibles. Se ha desempeñado como consultor independiente y desde agosto
de 2013 como Especialista Senior de desarrollo preventivo para la Gerencia de prevención de la
Asociación chilena de seguridad.
En forma complementaria, ha sido miembro de la Cámara chilena de la construcción,
participando activamente en los Comités de Especialidades y de Calidad, ha sido profesor en la
Universidad Técnica Federico Santa María, Facultad de Ingeniería civil y ha sido relator en
diversos cursos y seminarios a nivel nacional.
