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Identificacin del despilfarro. El mapa del flujo de valor (VSM,
Value Stream Map)
Por Ramn Antelo y Bruno Juanes, Socios Directores del Grupo
Galgano
La implantacin del modo Lean Sigma de trabajar implica cambiar
paradigmas tradicionales asociados a la produccin en masa (por
lotes) y asumir que en el sino de la organizacin se deben producir
tres revoluciones:
Primera revolucin: Redescubrir el rol fundamental del producto y
de los flujos asociados a l. Segunda revolucin: La creacin de un
sistema de produccin sincronizado con la demanda. Tercera
revolucin: La realizacin de proyectos de mejora de manera
extremadamente veloz
En este artculo nos centraremos en la primera revolucin y
veremos una de las herramientas asociadas a ella: el mapa del flujo
de valor (VSM), pero para entender el conjunto debemos hacer
referencia breve a dos conceptos previos: el sistema de produccin
de Toyota (TPS) y el concepto de despilfarro (en japons, MUDA).
En el siguiente grfico podemos observar el sistema de produccin
de Toyota interpretado por el Grupo Galgano:
Prioridad: Velocidad Sistema Productivo Pulsante
Estandarizacin Operario y Equipo Prod. Prep. Process (3P)
Personas
Estndar
Cadencia
Jidoka Pull
Materiales
Kanban
Supermercado
Just In Time Takt Time
One Piece Flow
Mquinas
Direccin por Polticas
Gestin visual
PULL
Heijunka
VSM
5S
QFD
TPM
KANBAN
SMED
Otras sedes en Miln, Roma, Npoles, Pars Internet:
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La prioridad es sin duda la velocidad. La obsesin por la
velocidad nos lleva casi sin solucin a eliminar de forma constante
y sistemtica todo aquello que no aade valor. El objetivo, alcanzar
un sistema de produccin pulsante que nos permita adaptarnos a las
necesidades del mercado, y si no podemos reducir la variabilidad
previamente generada, al menos no aumentarla.
Los cimientos son las tcnicas que iremos mostrando a lo largo de
esta serie de artculos: VSM: Value Stream Mapping, ayuda visualizar
los flujos del proceso y a definir la visin futura; 5S: Orden y
Limpieza, aporta un valor elevado a la visibilidad en el proceso de
produccin; QFD: Quality Function Deployment, traduce los requisitos
del cliente en especificaciones del producto y el proceso; TPM:
Total Productive Maintenance, ayuda a optimizar los equipos e
instalaciones productivas; KANBAN: Que constituye una forma
eficiente de suministro de materiales a las lneas de produccin;
SMED: Single Minute Exchange of Die, reduce el tiempo de cambio en
una lnea de produccin permitiendo una reduccin del tamao de
lote.
Los pilares son de dos tipos, el izquierdo incluye los elementos
organizativos genricos, muchas veces conocidos, como el Despliegue
de Polticas y otras ignorados como la Estandarizacin (el nivel de
estandarizacin buscado es el mismo que en la msica, se trata de
crear partituras que definan hasta el ms mnimo detalle el trabajo).
El pilar derecho se refiere a los elementos organizativos
especficos: Jidoka, One Piece Flow etc.
El primer paso, la base de todo el sistema de produccin Lean
Sigma es la identificacin y eliminacin sistemtica del despilfarro.
En este artculo nos centraremos en la primera parte, la
identificacin.
Los siete tipos de MUDA. En el desarrollo del modelo de
produccin de Toyota, Taiichi Ohno, conceptualiz siete tipos de
MUDA.
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Sobreproduccin Defectos Tiempo
Movimientos
MUDAInventario Procesos
Transporte
Asumimos que esta interpretacin de los MUDAS es conocida por la
mayor parte de los lectores, por lo que slo nos detendremos en los
que a nuestro juicio son los principales: La sobreproduccin y el
inventario. Estos desperdicios, MUDAS, en muchas ocasiones son
valorados (incluso contablemente) como activos o beneficios para la
empresa. Al fin y al cabo, suponen un valor ya producido. Sin
embargo son los dos MUDAS ms peligrosos ya que responden a la
incapacidad de adaptarse al mercado o a la necesidad de construir
un colchn que tape nuestras deficiencias como organizacin. As los
inventarios intermedios para protegerse de averas, defectos de
calidad, absentismo etc.
El enfoque Japones.
La educacin en Japn es mucho ms orientada al mtodo Socrtico. Lo
importante no es la metodologa sino la comprensin del problema que
viene del planteamiento de las preguntas adecuadas. Para los
Senseis (Maestros) Japoneses no es necesario nada ms para
identificar el MUDA. Basta con salir a la planta de produccin y
tratar de entender lo que ocurre. Nuestra propia inteligencia nos
identificar en MUDA. La prioridad para resolverlo tampoco es
importante ya que lo crucial es iniciar su eliminacin.
El enfoque occidental.
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En occidente estamos mucho ms orientados a las metodologas y a
los resultados. El enfoque Socrtico no es suficiente para nosotros
por lo que necesitamos un mtodo que nos gue paso a paso minimizando
el tiempo para alcanzar resultados concretos.
Mike Rother y John Shook desarrollaron un mtodo para identificar
el MUDA (que recogieron en su libro Learning to see) que se conoce
como el Mapa del flujo de valor (VSM, Value Stream Map)
Este mtodo se basa en cuatro pasos: Elegir una familia de
productos. Dibujar el mapa de valor de esa familia. (Value Stream
Map, VSM) Dibujar el mapa de la situacin futura. (Future Stream
Map, FSM) Elaborar un Plan de Trabajo para pasar del VSM al FSM
Los pasos no son muy distintos de los que habitualmente
utilizamos en nuestros Mapas de Proceso y diagramas de flujo, sin
embargo hay algunas diferencias fundamentales en cmo
realizarlo:
El mapa se realiza a lpiz en la lnea de produccin (el GEMBA, en
Japons) visitando cada zona y Aprendiendo a ver los distintos pasos
y MUDAS. El mapa debe recoger toda la informacin fundamental del
proceso: Nmero de personas, Eficiencias, Tiempos de Ciclo etc. El
mapa se realiza en un plazo muy breve de tiempo, algunas horas o
como mximo un da. La visin futura debe ser un mapa concreto que se
dibuja aplicando los conceptos Lean a la situacin inicial despus de
identificar los MUDAS en la lnea. Para la elaboracin de los mapas
se utilizan unos smbolos estndar entre los cuales cabe
destacar:
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Lun + Jue Envos
Ensamblado
XYZ Empresa Proveedor/ Cliente
C/T=45 seg. C/O=30 min. 3 turnos 2% Rechazo Datos
I300 piezas 1 da Inventario
Proceso
FIFOSupermercado Push Pull Fsico Envo a clientes
First-In-First-Out
El resultado cuando se une el mtodo a la experiencia del que lo
aplica es que en el plazo de unos das u horas se consigue un
esquema de la situacin actual, una visin de futuro y un plan de
trabajo.
Previsin
CONTROL DE PRODUCCIN
PrevisinMRP Pedido Semanal
Proveedor
Pedido Semanal
Cliente
Plan Semanal
Plan diario de envo
Doblado del Tubo
Sub-Montaje
Montaje final
Abocardado
Test
Envo
Procesos
Procesos
Procesos
Procesos
Procesos
Procesos
C/T = 24 seg. C/O = 0
C/T = 22 seg. C/O = 0
C/T = 37 seg. C/O = 20 seg.
C/T = 20 seg. C/O = 0
19 seg. C/O = 0 3 das 19 seg.Lead Time de Produccin= 22.8 das
Tiempo de Proceso= 159 seg.
11.7 das 24 seg.
2 das 22 seg.
1.8 das 74 seg.
2.3 das 20 seg.
2 das
VALUE STREAM MAP, Situacin actual
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Las mejoras identificadas (MUDAS) se cuentan por decenas, y el
plan se desarrolla para conseguir el paso al estado futuro
reflejado en el FSM (Future Stream Map).
Previsin Proveedor Pedido Semanal
CONTROL DE PRODUCCIN
PrevisinPedido Semana l
MRP Plan Semanal
Cliente
Plan diario de envo
Celda ensamblaje
Envo
2 operarios C/O = 20 seg. 11.7 das 159 seg. 3 dasLead Time de
Produccin= 14.7 das
Tiempo de Proceso= 159 seg.
FUTURE STREAM MAP, Situacin a conseguir
En el ejemplo, observamos que el paso de una produccin en serie
a una produccin en clula, reduce el Lead Time total de 22,8 das a
14,7, con una mejora (eliminacin de mudas) del 35%.
Tenemos ahora el camino trazado para el desarrollo de nuestro
programa Lean Sigma. En los prximos artculos presentaremos enfoques
metodolgicos y casos de eliminacin de los principales MUDAS que se
suelen identificar en los Mapas de Valor.
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