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El taller de carrocería1vamos a conocer...
1. El taller
2. Riesgos en el taller
3. Riesgos en las operaciones de reparación y prevención
4. Equipos de protección individual (EPI)
5. Equipos y herramientas utilizadas
6. Señalización
PRÁCTICA PROFESIONAL
Organización de la herramienta en el puesto de trabajo
Tratamiento de residuos
MUNDO TÉCNICO
Prevención de riesgos en el taller de carrocería
y al finalizar esta unidad...
Conocerás la distribución, herramientas y equipos del taller.
Sabrás cuáles son los riesgos más comunes en los talleres y sus medios de protección.
Estudiarás las normas de prevención y protección para utilizarlas en las reparaciones.
Descubrirás y utilizarás los equipos de protección y seguridad adecuados.
Identificarás las señales más convenientes en el taller.
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situación de partida
Unos amigos que se han quedado en paro después de llevar siete
años trabajando en el mundo de la carrocería en diferentes con-
cesionarios deciden emprender juntos un proyecto empresarial
consistente en alquilar una nave que había perdido la actividad a
la que estaba destinada y montar allí un taller.
La idea es la de trabajar en equipo, pues uno de ellos se ha dedi-
cado a las reparaciones de bancada, y los otros dos dominan
tanto la reparación de la chapa como la parte mecánica aplicada
a la carrocería. También se han dedicado a la pintura con cursos
de prevención de riesgos laborales.
Con todo esto y con la ayuda de un familiar que es administrativo
deciden montar un taller de reparación.
Entre todos se distribuyen las tareas específicas y los espacios de tra-
bajo, de manera que cada uno se encargue de las herramientas y los
equipos necesarios para poder funcionar de forma eficaz y productiva.
Al principio, la puesta en marcha se lleva a cabo con los mínimos
medios necesarios, tanto en herramientas como en equipos, pero
en un futuro inmediato el objetivo es en la incorporación de más
operarios con objeto de ampliar el negocio para obtener una
mayor productividad en equipos y herramientas.
1. ¿Consideras que podrán llevar a cabo este proyecto con la única ayuda de amigos y familiares?
2. ¿Tienen suficiente información sobre la normativa de riesgos laborales?
3. ¿Crees que deben contratar a un empleado más para la recepción y entrega de vehículos?
4. ¿Crees que solamente con los equipos y las herramien-tas mínimas indispensables podrán salir adelante?
CASO PRÁCTICO INICIAL
estudio del caso
Antes de empezar a leer esta unidad de trabajo, puedes contestar las dos primeras preguntas. Después, analiza cada
punto del tema con el objetivo de contestar al resto de preguntas de este caso práctico.
a Chapa dañada.
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1. El tallerEl taller es el espacio dedicado y utilizado tanto a la reparación de vehículos como a su mantenimiento. Está distribuido en diferentes zonas para el desarrollo de las distintas funciones según su actividad. Normalmente, el taller consta de los
siguientes espacios con relación a la actividad a la que estén destinados:
•Mecánica. Para trabajos de montaje, des-montaje y reparación de los elementos de mecánica.
• Electricidad. Para equipos de sustitución y re-paración de equipos eléctricos del vehículo.
• Carrocería.Para trabajos de reparación y sus-titución de los elementos de la carrocería.
•Pintura.Dedicado a la preparación, iguala-ción y embellecimiento de superficies de la carrocería.
En este módulo, relativo a las Reparaciones de los Elementos Fijos del Ciclo Formativo de Grado Medio de Carrocería, nos centraremos más en lo correspondiente al taller de carrocería.
2. Riesgos en el tallerLa correcta distribución de los equipos hará que sea más eficaz el desarrollo del trabajo, mejorará el rendimiento, así como también evitará los riesgos genéricos que puedan producirse en las instalaciones. Para que esto sea así tenemos que tener en cuenta los siguientes puntos:
• Dimensiones apropiadas del taller, pues siempre debe haber espacio suficiente para desarrollar la actividad.
• Distribución de las máquinas fijas (taladradoras, esmeriladoras, etc.): que debe-rán estar situadas en lugares que no molesten, pero que al mismo tiempo estén próximas al lugar donde se realizan las reparaciones.
• La iluminación tiene que ser la apropiada en todo momento, equipando con puntos estratégicos de luz artificial las zonas en las cuales podamos tener pro-blemas de iluminación.
• Colocación de tomas de enchufes de alimentación neumática a lo largo de todo el taller, ya que la mayoría de las máquinas con las que se trabaja en ca-rrocería son de alimentación neumática.
• La ventilación debe ser la suficiente como para evacuar los gases, humos o vapores producidos por todas las operaciones de reparación.
• Debe haber indicaciones visuales y luminosas para la salida de peatones.
Estos puntos son en general los que hay que tener en cuenta en la prevención de riesgos colectivos en el taller.
Almacén
Lavadero
Entrega
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roce
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Oficinas
a Figura 1.1. Ejemplo de distribución de un taller de carrocería.
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3. Riesgos en las operaciones de reparación y prevención
Ruidos
Los ruidos se producen por los equipos y las herramientas en las operaciones de reparación y pueden llegar a provocar sordera.
Para protegernos debemos utilizar orejeras o tapones.
Cortes
Los cortes se originan en el manejo de las herramientas empleadas y, sobre todo, en los trabajos de manipulación y reparación de las chapas utilizadas en carro-cería. Para evitarlos lo más indicado es protegerse con guantes y ropa adecuada.
Golpes
Los golpes se producen sobre el cincel en las operaciones de reparación, como cuando golpeamos con el martillo sobre cincel a la hora de retirar la chapa en las sustituciones, o son provocados por la caída de herramientas o de piezas sobre las partes del cuerpo, especialmente en los pies.
Para evitarlos conviene protegerse con el uso de guantes y botas.
Proyecciones
Las proyecciones se producen principalmente durante las operaciones con radia-les, tanto al cortar como al esmerilar.
El peligro es que las partículas desprendidas del material suelen alcanzar cualquier parte del cuerpo, resultando las proyecciones más peligrosas aquellas que llegan a los ojos.
Lo ideal es protegerse convenientemente con pantallas o gafas y peto de cuero.
Radiaciones
Las radiaciones son causadas por los equipos de soldadura mientras estamos soldando. Son de tipo infrarrojo y ultravioleta, y causan lesiones en los ojos y quemaduras en la piel.
En este caso es indispensable protegerse con pantallas inactínicas, guantes, man-dil, polainas y botas.
Inhalación de polvo, gases, vapores y humos
Estas inhalaciones afectan a los pulmones y a las vías respiratorias y son origina-das principalmente por operaciones de lijado. Para realizar estas reparaciones hay que contar con una buena ventilación en el taller y debemos protegernos con mascarillas apropiadas.
Quemaduras
Las quemaduras se producen por focos de calor originados principalmente duran-te las soldaduras y, en los casos más extremos, por incendio o explosiones. Para estos casos debemos protegernos con ropa apropiada y guantes.
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Descargas eléctricas
Las descargas eléctricas son riesgos evitables si tenemos especial cuidado en el mantenimiento de la parte eléctrica de las máquinas e instalaciones, teniendo los enchufes siempre en perfecto estado y, sobre todo, prestando especial atención a la manipulación de las máquinas eléctricas.
No obstante, conviene protegerse con guantes y botas aislantes.
4. Equipos de protección individual (EPI)Los equipos de protección individual consisten en una serie de componentes que van a proteger al operario tanto de los posibles accidentes que puedan producirse en las reparaciones que se realizan en el taller como de sus consecuencias.
Estos equipos deben ser proporcionados por la empresa, pero su cuidado depende del trabajador, que se encargará de conservarlos, mantenerlos y guardarlos. Algu-nos de ellos son intransferibles, ya que podrían contagiar alguna enfermedad de un trabajador a otro. Por tanto, no deben intercambiarse mascarillas, tapones de oídos, etc. Los EPI deben estar homologados y ser ergonómicos.
Los más utilizados son los siguientes:
PROTECCIÓN DE LAS VÍAS RESPIRATORIAS
Mascarilla autofiltrante Mascarilla autofiltrante con válvula
Máscara de neopreno con filtro
PROTECCIÓN AUDITIVA
Tapones desechables Tapones reutilizables Auricular
PROTECCIÓN OCULAR
Gafas panorámicas Gafas dúplex Gafas integrales para trabajos de mecanizado
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PROTECCIÓN DE LAS MANOS
Guantes de látex Guantes de polietileno Guantes de vinilo
PROTECCIÓN DE LOS PIES
Zapato de cuero Bota reforzada con puntera y plantilla de acero
Bota de cuero para soldadura
PROTECCIÓN DE PIERNAS Y CUERPO
Polainas Mandil de cuero Chaleco reflectante
Buzo desechable Peto
Buzo Bata
Fuente: Climax S.A.
Fuente: Amig S.A.
a Tabla 1.1.
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5. Equipos y herramientas utilizadasEn este módulo vamos a utilizar diferentes equipos, de los cuales mencionaremos los más importantes, aunque también emplearemos herramientas portátiles.
Entre los equipos que usaremos se encuentran:
• Equipo de soldadura oxiacetilénica.
• Equipo de soldadura por electrodo revestido.
• Equipo de soldadura multifunción.
• Equipo de soldadura TIG.
• Equipo de soldadura MIG-MAG.
Más adelante, conoceremos las herramientas con una breve descripción de cada una de ellas.
Teniendo en cuenta que la mayoría de las piezas que se sustituyen en las repara-ciones están unidas de una forma fija y habitualmente por métodos de unión con soldaduras, las operaciones más frecuentes que nos encontraremos serán estas:
• Cortes de chapa.
• Desgrapados de soldaduras (tanto en forma de cordón como en forma de puntos).
Las máquinas portátiles más utilizadas en el taller de carrocería para la reparación de elementos fijos tienen características diferentes y las podemos clasificar prin-cipalmente en cuanto a su forma de alimentación en:
• Manuales.
• Neumáticas.
5.1. Máquinas manuales
Cinceles
El cincel es una herramienta de acero especial sometido a un tratamiento de forja y que, en uno de sus extremos, dispone de un filo con ángulo de 60°, y en el otro se encuentra la cabeza, que es golpeada con el martillo para la rea-lización de los cortes. Justo debajo de donde se golpea lleva una empuñadura que sirve de protección para la mano de apoyo y, al mismo tiempo, la hace más ergonómica.
Sierra de arco
La sierra de arco consiste en una armadura en forma de U y una hoja de sierra que se acopla a esta en sus extremos. La hoja de sierra se coloca con la inclinación de los dientes hacia adelante, pues en sentido de avance es cuando se produce el corte. En uno de sus extremos lleva un dispositivo tipo tornillo-tuerca para tensar la hoja y, en el otro, se encuentra la empuñadura. También existen arcos de sierra extensibles.
Alicates de plegar
Estos alicates son especiales para poder realizar el plegado o escalonamiento en la chapa a la hora de realizar «uniones a solape». Este tipo de unión se efectúa mucho en las sustituciones parciales en la carrocería, donde los elementos que se unen conseguirán una buena resistencia mecánica con este método.
Dispositivos de seguridad con máquinas• Detector de presencia: detie-
ne el movimiento de la máquina cuando hay alguien en el límite de seguridad.
• De movimiento residual: no permite operar en la máquina hasta que no se ha parado por completo.
• De mando a dos manos: requie-re accionar con las dos manos, desde dos puntos diferentes, la máquina para no sufrir atropellos accidentales.
saber más
a Figura 1.2. Cinceles.
a Figura 1.3. Sierras de arco.
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5.2. Máquinas neumáticas
Cinceles neumáticos
El cincel neumático consiste en una herramienta de corte, igual que el cincel tradicional, y una máquina neumática, que es la que acciona la herramienta de corte. En el mercado existen varios modelos de cinceles neumáticos preparados para diferentes operaciones y posiciones de corte.
Este tipo de máquina funciona con aire comprimido y puede llegar a moverse a una velocidad de tres mil golpes por minuto.
La calidad del corte con esta herramienta no es muy limpia, pero sí resulta bas-tante eficaz a la hora de eliminar chapa de la carrocería.
Sierra neumática de vaivén
Las sierras neumáticas de vaivén están compuestas por una máquina neumática y una hoja de sierra. El corte se lleva a cabo mediante un movimiento oscilante con una cadencia de doscientas carreras por segundo.
Las hojas tienen un determinado número de dientes por pulgada en función del material que se va a cortar, correspondiendo un mayor número de dientes cuanto mayor sea la dureza del material:
• 14 dientes por pulgada para aluminio y plásticos.
• 18 dientes por pulgada para cortes en zonas curvas.
• 24 dientes por pulgada hasta 3 mm de espesor en chapa de acero.
a Figura 1.4. Alicates de plegar.
a Figura 1.5. Cinceles para máquina neumática. a Figura 1.6. Cincel neumático.
a Figura 1.7. Sierra neumática.
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Roedora
La roedora es una máquina cuyo principio de funcionamiento está basado en una cizalla, constituida por un bastidor en forma de C, en cuyo brazo superior lleva una corredera donde está montada la cuchilla móvil.
La cuchilla móvil es un punzón que tiene una arista cortante y la fija una matriz de acero duro con salida troncocónica.
Esta herramienta hace cortes de chapa de todo tipo, tanto rectos como curvos, pero tiene el inconveniente de que el corte debe realizarse empezando desde el exterior de la chapa o realizando un taladro que permita situar el punzón para el inicio.
5.3. Máquinas despunteadoras
Las despunteadoras son máquinas neumáticas, como los taladros, que se usan para el despunteo de las soldaduras por puntos de resistencia. Este tipo de máquinas nos proporcionan una gran rapidez y precisión a la hora de eliminar puntos de soldadu-ra. Tienen un sistema que nos permite ajustar la profundidad y la velocidad de corte y pueden taladrar los puntos de soldadura sin causar deformaciones en la chapa.
Están formadas por una máquina neumática y una herramienta de corte (broca o fresa). Además, funcionan con una presión de aire de 7 bares y pueden alcanzar velocidades de 1 800 rpm.
Las brocas de corte están afiladas con un ángulo de corte plano, para no sobrepa-sar las chapas y cortar solo el punto de la primera.
Taladros neumáticos
Las taladradoras neumáticas son máquinas giratorias que funcionan con aire a presión. Están constituidas por un cuerpo, una empuñadura y la parte del porta-brocas, siendo la herramienta cortante una broca.
a Figura 1.8. Despunteadora.
a Figura 1.9. Toma de presión y accionamiento
para máquinas.
a Figura 1.10. Adaptador para brocas de ta-
ladro.
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Sirven principalmente para hacer taladros en la chapa y también para desgrapar la soldadura por puntos de resistencia. En cuanto a esta última operación, habrá que poner especial atención al desgrapar el punto de soldadura para no perforar las chapas unidas, pues la herramienta no tiene un control de tope y la presión ejercida sobre la máquina por el operario pueda ser excesiva. Durante esta opera-ción pondremos brocas de un ángulo de corte lo más plano posible.
Sierra circular
Las sierras circulares son máquinas que están compuestas por el cuerpo de la má-quina, que hace girar el elemento de corte (se trata de un disco con un diámetro aproximado de 60 mm y un espesor de 1,5 mm), y están alimentadas por aire a presión de aproximadamente unos 6 bares.
La gran ventaja de esta máquina es que logra un corte estrecho y limpio sobre la chapa, lo cual resulta ideal para casos de sustituciones parciales o cortes en los que se vayan a realizar uniones a tope. También incorpora un dispositivo de regulación para la profundidad del corte, que consiste en un anillo tope coloca-do excéntricamente sobre el eje. Esto da la ventaja de que al realizar cortes no traspasemos y afectemos a las chapas del otro lado, sobre todo cuando se cortan cajeados.
Amoladoras
Las amoladoras o esmeriladoras son máquinas que sirven principalmente para esmerilar la chapa y, sobre todo, para rebajar o eliminar cordones de soldadura. También las podemos utilizar para cortar, siempre que sean cortes rectos, ya que cuando se efectúan cortes curvos podría romperse el disco y correríamos riesgo de accidente muy grave debido a la alta velocidad de giro del disco.
Para el esmerilado de cordones de soldadura tendremos que colocar discos axiales.
Alicates de plegar neumáticos
Los alicates de plegar neumáticos consisten en una máquina que tiene un cabezal por el cual una de sus partes realiza el plegado de la chapa, para posteriormente llevar a cabo una unión a solape que el operario suelda hasta que quede una unión de gran resistencia mecánica.
Por la otra parte del cabezal hace taladros a presión, de un diámetro de 5 mm, para utilizarlos luego en la unión de chapas, tanto para soldar como para unir con remaches.
Todas estas máquinas también podemos encontrarlas con alimentación eléctrica.
a Figura 1.11. Adaptador de plegar neumático. a Figura 1.12. Alicates neumáticos de plegar.
