Entre los galardonados se encuentran dos empresas españolas

Los ‘Oscars’ de loscomposites 2011

Los cuatro sectores en los que la innova-ción es más notable y que cuentan connuevas categorías son los de los materia-

les reciclables respetuosos con el medioambiente, el de las herramientas de moldeoavanzadas, el de la ingeniería civil, con ungran número de nuevas infraestructurasespecialmente en Asia o América del Sur yfinalmente, el de la automoción, con el cre-ciente uso de composites para aligerar losvehículos.El programa se creó en 1998 con el objetivode promover la innovación. Cada año, un jura-do de expertos internacionales escoge lasmejores innovaciones en composites, basán-dose en sus intereses técnicos, potencial demercado, los colaboradores, el impacto finan-ciero y la originalidad.UMECO Composites, colaborador oficial, yHunstman Advanced Materials, patrocinadorplatino, apoyan activamente la competiciónde los Innovation Awards 2011. Este año des-taca por el aumento en el número de solicitu-des (63 solicitudes y 45 finalistas) y la partici-pación internacional (20 países de Europa,Norteamérica y Sudamérica y la región deAsia-Pacífico).

Principales tendencias en la industria de los composites:Más ligeros, más baratos, más seguros y res-petuosos con el medio ambiente.En cuanto a los materiales, vemos cada vez

más eco-soluciones debido a sus beneficiosmedioambientales, como la resina y el gelco-at ignífugos seguros y respetuosos con elmedio ambiente que cumplen con las normascontra incendios más restrictivas, la resina deviniléster resistente a la corrosión con aproba-ciones europeas, adecuada para aplicacionesen contacto con alimentos y de tratamientode agua potable.Las estructuras termoplásticas complejas y100% reciclables están ganando terreno en elmercado de los compuestos mientras que losbiomateriales siguen introduciéndose en lossectores de la automoción, la construcción,los deportes y el ocio, ya que combinan exce-lentes propiedades térmicas y mecánicas.

Estructuras de composite integradas,diseñadas y fabricadas en un procesode una piezaEn el sector aeroespacial, se puede descubrirla la próxima generación de aeroestructurasintegradas de composites: puertas con pre-formas remachadas avanzadas, tubos de fuse-laje de una pieza para helicópteros, y piezasprincipales de trenes de aterrizaje con lami-nados ultragruesos. En el sector de la cons-trucción, la fabricación de láminas de longitu-des hasta 22 metros con juntas casi invisibles,junto con las cualidades inherentes y el aca-bado de los composites ayudó a reducir signi-ficativamente los costos y tiempos de cons-trucción.

JEC Composites ha dado a conocer los nuevos ganadores delPrograma de Premios JEC Innovation Awards 2011. Unos galardonesque reconocen las innovaciones de una industria dinámica y que enesta ocasión se caracterizan en por un incremento del solicitudes yuna participación más internacional. Otras novedades de estaedición serán las cuatro nuevas categorías que se han creado parapremiar los avances en las áreas de los termoplásticos,equipamiento, ingeniería civil y automoción. Catorce empresas y suscolaboradores recibirán los galardones durante la feria JECComposites, que se celebrará del 29 al 31 de marzo de 2011.

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Cray Valley (Francia).

Las estructurastermoplásticas

complejas y100%

reciclablesestán ganandoterreno en el

mercado de loscompuestos

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Rápida producción, rápida instalación, automatización y producción en masa...El aumento de las tasas de producciónpara el sector aeroespacial, de la automo-ción y de la energía eólica está presionan-do a los fabricantes a automatizar 100%de sus procesos. En este sentido, en losgalardones se ha destacado una soluciónrevolucionaria y totalmente automatizadapara la producción de aspas, un procesocontinuo totalmente automático para pro-ducir preformas curvas estables, unanueva tecnología de composición directapara la producción de piezas de SMCsemiacabadas, medios rentable para elprocesado de componentes de compositeavanzados termoplásticos ligeros y tam-bién un proceso completamente automa-tizado RTM basado en trenzado y nuevospreformados de parches de fibra.La combinación de múltiples procesos enun sólo paso para producir compuestostermoplásticos continuos reforzados confibra es también un proceso de fabricaciónde alta eficiencia energética y altamenteautomatizado que ofrece verdaderas ven-tajas económicas para los fabricantes.Por último, el potencial de los compositespara utillaje es enorme. El mercado mun-dial es de 1.438 millones de euros, de loscuales entre un 10 y un 30% como máxi-mo es de carbono o de vidrio. Tomando elavión 787 Dreamliner como ejemplo, senecesitan 1.000 herramientas de grantamaño (de más de 7 m2). Una nuevainnovación combina un revestimientoduro y resistente metálico con una herra-mienta de moldeo de composite ligeropara ofrecer una solución duradera y eco-nómica.

Categoría: MaterialesResina y gelcoat ignífugos que cumplencon las normas ferroviarias contraincendios más restrictivas.Ganador: Cray Valley (Francia).Colaboradores: Mariskone (España), Diseñoe Innovación S.L. (España) y Crepim (Fran-cia).

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Catorce empresas galardonadas

• Categoría: Materiales - Ganador: Cray Valley (Francia).Resina y gelcoat ignífugos que cumplen con las normas ferroviariascontra incendios más restrictivas.

• Categoría: Biomateriales - Ganador: Innobat (Francia).Un composite de origen biológico para marcos de ventanas.

• Categoría: Termoplásticos - Ganador: Cutting Dynamics, Inc. (CDI) (EE UU).Respaldos termoplásticos para la industria aeroespacial.

• Categoría: Equipos - Ganador: Advanced Composites GroupLtd. (Reino Unido).Tecnología Carbovar para herramientas de moldeo de composites.

• Categoría: Automatización - Ganador: Brötje-AutomationGmbH (Alemania).Una máquina totalmente automática para producir preformas curvas para estructuras de aeronaves.

• Categoría: Procesos - Ganador: Sigmatex (Reino Unido).Un nuevo método de tejido trenzado para crear una estructuranodal tejida genérica en 3D.

• Categoría: Aplicaciones/Aeronáutica - Ganador: Latécoère(Francia).Una estructura aeronáutica innovadora con preformas remachadasavanzadas mediante un proceso RTM.

• Categoría: Aplicaciones/Automoción - Ganador: Jacob PlasticsGmbH (Alemania).FIT híbrido: un proceso para la producción de estructuras huecascon composites.

• Categoría: Construcción - Ganador: 3B Fibreglass (Bélgica).Fachada ventilada de la superficie de la fachada para el nuevoHotel Sheraton en el Aeropuerto de Milán Malpensa.

• Categoría: Ingeniería civil - Ganador: Acciona InfraestructurasS.A. (España).Una viga de puente de composite.

• Categoría: Aplicaciones/Deportes y Ocio - Ganador: NRGWheels Ltd (Reino Unido).Nuevas ruedas de carbono/magnesio para vehículos de alto rendimiento.

• Categoría: Transporte - Ganador: Roelofs Kipperbouw BV(Países Bajos).Un volquete de composite.

• Categoría: Energía eólica - Ganador: GAMESA Innovation &Technology (España).Una nueva tecnología para aspas con un revolucionario proceso defabricación 100% automatizado.

• Categoría: Premio Especial JEC Magazine - Ganador: MVCComponentes Plasticos Ltda. (Brasil).Recubrimiento interior de la fachada de la nueva terminal de pasajeros en el Aeropuerto Internacional Carrasco en Montevideo,Uruguay.

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La innovación es un módulo de aseo autobúsde resina y gelcoat ignífugos que cumplencon la más alta clasificación contra el fuegode la norma EN 45545. Tras un análisis delciclo de vida, esta solución recibió la etiqueta'TOTAL Ecosolutions' debido a sus beneficiosmedioambientales (menores emisiones deCO2 y menor consumo de energía gracias auna densidad más baja que las resinas depoliéster ignífugas estándar) y a la ausenciade sustancias halógenas y CMR (canceríge-nas, mutágenas y reprotóxicas).Esta resina patentada puede utilizarse en apli-caciones a mano, a pistola, y en procesos deRTM, BMC y pultrusión. Esta amplia gama detecnologías de procesado hace que esta solu-ción sea única en comparación con las resinasignífugas existentes, cuya viscosidad esdemasiado alta para ser utilizadas en todosestos procesos. El hecho de que esta innova-ción pueda moldearse con la tecnología deRTM abre una amplia gama de aplicacionescon integración funcional. Esta tecnología sepuede utilizar con fibra de carbono para aho-rrar aún más peso. También puede incluirhasta un 14% de su contenido en bio-resinapara mayores beneficios medioambientales.El uso de composites en el transporte masivoaporta ahorro de peso, disminuyendo así elconsumo de energía y las emisiones de CO2.Por otra parte, proporcionan más libertad dediseño, haciendo que las partes interiores deautobuses y trenes sean más atractivas (color,forma, tacto cálido). Por último, los composi-tes son una solución rentable para pequeñastiradas de producción debido a los menorescostes de herramientas. En la actualidad, loscomposites sólo representan un pequeñoporcentaje de los autobuses y vehículos ferro-viarios en peso, en comparación con el 20-50% de los aviones. El mercado potencial para esta innovación sedivide pues en varios miles de toneladasmétricas de piezas de composite para auto-buses y material rodante en Europa y unmayor volumen relacionado con la sustitu-ción de metales en la industria del transportemasivo.

Categoría: BiomaterialesUn composite de origen biológico paramarcos de ventanas.Ganador: Innobat (Francia).Colaboradores: Amroy Europe Oy (Finlandia),Safilin SA (Francia) y Top Glass – Kemrock Group(Francia e Italia e India).El biomaterial (resina de epoxy de base bioló-gica reforzada con fibra de lino) combina muybuenas propiedades térmicas y mecánicas altiempo que ofrece las características requeri-das para marcos de ventanas. Teniendo encuenta estos criterios, puede competir conmaterias primas tradicionales, como el PVC yel aluminio. Este composite tiene una huellamedioambiental especialmente baja debidoa la utilización de biocomponentes.

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El biocomposite fue desarrollado para la pro-ducción de marcos de ventanas. El mercadoeuropeo supone unos 70 millones de venta-nas, 700.000 toneladas métricas de composi-tes y 7.000.000.000 de Euros al año. El objeti-vo es captar un 3% de este mercado en unperiodo de 5 años.El PVC ofrece un aislamiento térmico muybueno, pero un bajo módulo de elasticidad,que requiere que los perfiles de PVC paraventanas se tengan que reforzar con compo-nentes de acero. El aluminio tiene un módulode elasticidad muy bueno, pero unas propie-dades de aislamiento térmico muy pobres, loque significa que los perfiles de ventana dealuminio deben integrar tiras de poliamidapara asegurar una rotura de puente térmico.Tanto el PVC como el aluminio tienen unahuella medioambiental deficiente, debidoprincipalmente a su proceso de producción.

Categoría: termoplásticosRespaldos termoplásticos para la industriaaeroespacial.Ganador: Cutting Dynamics, Inc. (CDI) (EE UU).Colaboradores: Ticona (EE UU), Tencate (EE UU)y A&P Technology, Inc. (EE UU).

Cutting Dynamics, Inc. (CDI) ha desarrolladolos medios más rentables para el procesadode componentes termoplásticos ligerosavanzados de composite para los respaldosde los asientos utilizados por la industriaaeroespacial. CDI utiliza un exclusivo procesode moldeo de alta velocidad para produciruna estructura hueca de geometría complejapara respaldos a partir de cinta termoplásticatrenzada.La fase de desarrollo en A&P comenzó a prin-cipios de 2009. El potencial de mercado paraCDI es de unos 400.000 respaldos termoplás-ticos por año.Los principales beneficios son el ahorro depeso (primordial para el futuro desarrollo depiezas de aeronaves), el cumplimiento de losrequisitos de la FST, el aumento de rendi-miento mecánico, el bajo coste debido a larapidez y la repetibilidad del proceso defabricación que aporta la preforma trenzada,el proceso de fabricación no tóxico y unamayor vida útil del material. Los materialestermoplásticos también son reciclables, cosaque no ocurre con los termoestables.

Cutting Dynamics, Inc. (CDI) (EE UU).

El biomaterial(resina de

epoxy de basebiológica

reforzada confibra de lino)combina muy

buenaspropiedadestérmicas y

mecánicas altiempo queofrece las

característicasrequeridas para

marcos deventanas

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Categoría: EquiposTecnología Carbovar para herramientas demoldeo de composites.Ganador: Advanced Composites Group Ltd.(Reino Unido).Socio: Integran Technologies Inc. (Canadá).

La innovación combina la dureza, durabili-dad y tolerancia al daño de la capa metálicacon la ligereza, baja conductividad térmica ybajo coste de una herramienta de moldeode composites de fibra de carbono paraofrecer una solución duradera y rentable. Lasuperficie de Nanovate es un recubrimientoultraduro de aleación nanocristalina deníquel/hierro que tiene un bajo coeficientede expansión térmica (CET) que coincidecon el CET de la herramienta de moldeo.Esta superficie aumenta la vida útil delmolde, llegando a ser comparable a la deuna herramienta metálica de moldeo conven-cional. Las herramientas de composite aho-rran la energía necesaria para las fases decalentamiento y enfriamiento, y la energíanecesaria para levantarlas, girarlas y manipu-larlas en el entorno de trabajo y durante elproceso de laminado (índices de deposiciónde material más rápidos).El exitoso desarrollo de esta tecnología demolde híbrido de metal/composite es elresultado de un programa conjunto de inves-tigación y desarrollo de 5 años entre Advan-ced Composites Group Ltd. (ACG) e IntegranTechnologies Inc. (Integran). La tecnología secomercializó recientemente en una serie devisitas de alto nivel a las principales empresasde composites del sector aeroespacial deEuropa y EE UU.A un coste medio de 291.000 € por herra-mienta para el Dreamliner, esto le da un valorde mercado potencial de 291 millones deeuros en un período de 4 años. La conversiónde sólo un 10% de estas herramientas de mol-deo metálicas “seguras” por herramientas demoldeo de composites con superficies deNanovar podría suponer un ahorro potencialde más de 5,8 millones de euros.

El exitosodesarrollo de esta

tecnología demolde híbrido demetal/compositees el resultado de

un programaconjunto de

investigación ydesarrollo de 5

años entreAdvanced

CompositesGroup Ltd. (ACG)

e IntegranTechnologies Inc.

(Integran)

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Categoría: AutomatizaciónUna máquina totalmente automática paraproducir preformas curvas en estructurasde aeronaves.Ganador: Brötje-Automation GmbH (Alema-nia).Colaboradores: Faserinstitut Bremen e.V. (Ale-mania), Composite Technology Center StadeGmbH (Alemania) y Airbus Operations GmbH(Alemania).Los perfiles de CFRP para los aviones se pro-ducen actualmente de forma manual, lo queresulta en altos costes y en un alto consumode tiempo. Este nuevo proceso es el primerproceso continuo real para perfiles curvos

utilizado en aplicaciones aeronáuticas; lascurvaturas de radio van desde de 1.500 mm alinfinito (es decir, perfiles rectos).Es posible producir curvaturas cambiantes,así como laminados complejos con diferentesorientaciones de la fibra en capas a 45°, 0° y90° en un perfil (en malla y flecos). El procesoha sido validado en condiciones de produc-ción en masa para secciones transversalescomplejas como el armazón integral de LCF,que son un 40% más ligeras y un 50% másbaratas que las conexiones diferencialesarmazón-grapa-cubierta. Este armazónrequiere un 80% menos de remaches queuna construcción tradicional.La innovación fue desarrollada en el marcodel proyecto de I+D Lokost, financiado par-cialmente por el programa de aeronáuticaalemán (LuFo). Airbus y sus colaboradoresestán trabajando actualmente para aplicaresta tecnología en el fuselaje de CFRP defuturos aviones como el A350-1000 o A30X.Otras posibles aplicaciones se encuentran enel sector del automóvil. Las discusiones inicia-les con los fabricantes de recambios hancomenzado.

Advanced CompositesGroup Ltd. (Reino Unido).

Brötje-Automation GmbH (Alemania).

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Categoría: ProcesosUn novedoso método de tejido trenzadopara crear una estructura nodal genéricaen 3D.Ganador: Sigmatex (Reino Unido).Colaboradores: Bentley (Reino Unido), NPAerospace (Reino Unido), QinetiQ (ReinoUnido), Composites Integration (Reino Unido),Network Rail Infrastructure (Reino Unido),Tony Gee & Partners (Reino Unido),Pipex Structural Composites (ReinoUnido), Universidad Brookes deOxford (Reino Unido), Universidad deNottingham (Reino Unido).Nuevos estilos y procesos de tejido sehan utilizado para superar problemasespecíficos de fabricación. El nodo tienecasi forma de red con la funcionalidad adi-cional de llevar entretejidos hilos de fibra decarbono. El proceso específico de tejido tren-zado se puede utilizar en otros diseños comu-nes donde la rigidez es un requisito primor-dial. Además del tejido de la estructura en 3D,también se llevó a cabo un diseño de herra-mientas y se desarrollaron técnicas de infu-sión para infundir el componente.Utilizando la tecnología de tejido se puedenfabricar múltiples unidades de una manerarepetible. Los tiempos para la fabricación deestructuras de celosía se reducen al tejercaracterísticas y múltiples capas a la vez.Otras características pueden tejerse en laarmadura para mejorar la resistencia y adap-tabilidad. Otros materiales pueden combinar-se en toda la estructura para fines de vigilan-cia de la salud estructural.El producto ha sido desarrollado como partede un consorcio en los últimos 2 años.Existen miles de puentes de trenes, de peato-nes y de canales en toda Europa que están lle-gando al final de su vida. La demanda deestructuras de alta resistencia y resistentes ala corrosión que podrían beneficiarse de estatecnología es inmensa y con un valor poten-cial de millones de euros. La tecnología tam-bién se puede utilizar en otras aplicaciones deautomoción y aeroespaciales, aumentando elpotencial de mercado de manera signifi-cativa.

Categoría: Aplicaciones/Aeronáu-ticaUna estructura de aeronave innovado-ra con preformas remachadas avanza-das mediante un proceso de RTM.Ganador: Latécoère (Francia).Colaboradores: Hexcel (Francia), SchappeTechnics (Francia), Omega Dms (Francia),KSL (Alemania), QinetiQ (Reino Unido),Compose Tools (Reino Unido) y PPE (Fran-cia).Latécoère y todos sus colaboradoreseuropeos han desarrollado una arquitec-tura de composites totalmente integradapara estructuras de aeronaves presuriza-das sin cierres. Mediante tecnologías de

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remachado no estructural y estructural sehan construido grandes y complejas prefor-mas 3D secas (sin compactar). Se ha diseñadoy fabricado una herramienta innovadora paraprocesos de remachado e inyección (RTM) depreformas grandes.Se ha producido un uso extensivo de mate-riales cualificados para la aeronáutica (tejidosy cinta en seco, resina, malla de bronce, telade fibra de vidrio, hilos). Se han simulado pro-cesos de fabricación: RTM e inyección de pre-formas 3D, curvas, bidireccionales autoendu-recidas remachadas con diferentes niveles depermeabilidad, grosores y contenidos devolumen de fibra. Se han desarrollado y vali-dado métodos de control ultrasónicos ydimensionales. Se ha utilizado automatiza-ción a gran escala. Los tiempos de montaje seredujeron entre un 10 y un 15% con la reduc-ción del número de herramientas de montajey un montaje más rápido. El ahorro en peso ycostes también está entre el 10 y el 15% fren-te a las actuales estructuras de puertas de

Sigmatex (Reino Unido).

Latécoère (Francia).

Nuevos estilos yprocesos detejido se hanutilizado para

superarproblemas

específicos defabricación. Elnodo tiene casiforma de red

con lafuncionalidadadicional de

llevarentretejidos

hilos de fibra decarbono

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composite. Se reduce la corrosión y hay unmenor mantenimiento.Este proyecto, que se inició a mediados de2007 y terminó a mediados de 2011, implicóla gestión de colaboradores y proveedoreseuropeos para las actividades de desarrollo yfabricación. Esta innovadora estructura depuerta de composite puede utilizarse en avio-nes comerciales y jets privados.

Categoría: Aplicaciones/AutomociónFIT híbrido: un proceso para la producciónde estructuras huecas de compositeGanador: Jacob Plastics GmbH (Alemania)Colaboradores: Lehrstuhl für KunststofftechnikFriedrich-Alexander-University in Erlangen-Nuremberg (Alemania), Neue Materialen FuerthGmbH (Alemania), Schaumform GmbH (Alema-nia), Audi AG (Alemania) and Christian Karl Sie-benwurst GmbH & Co. KG (Alemania).En los procesos de fabricación convenciona-les, las estructuras ligeras híbridas de compo-site se forman en procesos de varias etapas (ypor lo tanto costosos) y se ensamblanmediante pasos adicionales como encolado osoldadura.El proceso FIT (Tecnología de Inyección conFluidos) híbrido utiliza composites termoplás-

ticos reforzados y una tecnología de inyec-ción de fluidos para la fabricación de estruc-turas de composites ligeras de alto rendi-miento a partir de elementos huecos en unsolo ciclo con un molde. Combina procesosde moldeo formado y ensamblaje en un solopaso, reduciendo así los costes, ahorrandoenergía y es adecuado para la producción enmasa.

Jacob Plastics GmbH(Alemania).

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La excelente conformabilidad de los composi-tes termoplásticos en combinación con unatecnología de moldeo por inyección probadadan como resultado en un alto grado de liber-tad de diseño, lo que permite la integraciónde varias funciones múltiples en diseños com-pactos.La etapa de investigación y desarrollo durótres años y la etapa de prototipado está enproceso.La tecnología FIT híbrido es un proceso defabricación altamente automatizado queahorra energía y que ofrece verdaderas venta-jas económicas para los fabricantes. La inno-vación se puede utilizar en muchos segmen-tos de mercado tales como la automoción, latecnología médica, el deporte y el ocio, laindustria aeroespacial y la construcción ligera.

Categoría: ConstrucciónFachada ventilada de la superficie de lafachada para el nuevo Hotel Sheraton en elAeropuerto de Milán Malpensa.Ganador: 3B Fibreglass (Bélgica).Colaboradores: P.C.R. SRL y los arquitectos King(Italia) y Roselli, Architetti de Roma (Italia).El concepto se basa en una gran cubierta aba-tible envuelta alrededor de los módulos quecontienen las habitaciones. Esta cubiertaexterior está hecha de composite reforzadocon fibra de vidrio. La solución final utiliza unamembrana reforzada impermeabilizada aca-bada en blanco para el techo plano, combina-da con unas láminas de plástico reforzadocon fibra de vidrio pultrusionadas en una sub-estructura de metal para las curvas y los fal-dones de la cubierta.El material fue producido en tiras de 22metros de largo y de 1,40 metros de anchoque son extremadamente ligeras y se puedenmanejar fácilmente en el ajetreo de una obra.Fue un gran reto evitar mostrar juntas parauna superficie tan grande, que no debe“moverse” cuando se somete a temperaturasy cambios climáticos extremos. La superficie también se moldeó para formarcurvas bidireccionales en la parte superior del

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techo, contra la línea de la fachada delhotel, que tiene 420 metros de ancho y 14m de altura.Aunque rara vez se ha utilizado en la cons-trucción hasta el momento, esta tecnolo-gía tiene la ventaja de ser ligera y precisa,lo que permite la fabricación de láminasde longitudes de hasta 22 metros con jun-tas casi invisibles. La reducción de costes y plazos de cons-trucción junto con las cualidades inheren-tes y el acabado de los materiales fuerondecisivas para lograr el resultado deseado.En general, el coste de instalar el revesti-miento es muy competitivo.

Categoría: Ingeniería CivilUna viga de puente de compositeGanador: Acciona Infraestructuras S.A.(España).Colaboradores: Saertex GmbH&Co.KG (Ale-mania), Huntsman Advanced MaterialsGmbH (Suiza), Glascraft Ibérica S.L. (Espa-ña), Universidad de Sevilla (España) y Uni-versidad Politécnica de Madrid (España).Acciona Infaestructuras S.A. y sus colabo-radores han diseñado y fabricado una viga

de puente de composite hecha de unasola pieza (40 m de largo) y un peso desólo 25 toneladas, que es la mitad del pesode un puente de hormigón o de acero (unmínimo de 50 toneladas métricas). La vigarequería una "relación de esbeltez” (rela-ción de la profundidad con la longitud dela viga) de menos de 1,2/40, en combina-ción con un espesor máximo de cortetransversal de 50 mm y una profundidadde 1.200 mm.Todo el proyecto tardó cerca de un año encompletarse. Dos puentes más se entrega-rán a España a finales de este año. Existenconversaciones en curso con países africa-nos para fabricar e instalar 10 puentes decomposite en los próximos dos años.Estos puentes de composite ofrecen máslibertad de diseño. No son necesarios jun-tas ni montaje ya que la viga se hace deuna sola pieza. En comparación con una

3B Fibreglass(Bélgica).

AccionaInfraestructuras S.A.

(España).

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viga de hormigón, que requiere 28 días sólopara fraguar, la viga de composite estaba listapara el envío en 15 días. No se requiere pintu-ra. Son fáciles de transportar, y rápidas y fáci-les de instalar en los sitios donde las grúas dealta capacidad no están disponibles. Propor-cionan una mejor resistencia a la corrosiónque el hormigón y el acero en las zonas coste-ras, y requieren menos mantenimiento.

Categoría: Aplicaciones/Deportes yOcioNuevas ruedas de carbono/magnesio paravehículos de alto rendimientoGanador: NRG Wheels Ltd (Reino Unido).Colaboradores: Huntsman Advanced MaterialsGmbH, Cristex (Reino Unido) y The University ofBristol Ltd. (Reino Unido).Las ruedas están hechas con un eje de unaaleación de magnesio forjado y aluminio.Unos tornillos recubiertos especialmente detitanio, que trabajan dentro de bujes unidosespecialmente, fijan el eje a una llanta de fibrade carbono epoxi. La llanta de carbono se rea-liza a través de un proceso de inyección espe-cial.Las llantas de aleación ligera/carbono redu-cen el efecto giroscopio y el momento de

NRG Wheels Ltd (ReinoUnido).inercia de la rueda, mejorando la aceleración

y el frenado con una reducción de la distanciade frenado. Una dirección más ligera y preci-sa proporciona una mejor sensación y unaconducción más sensible. Las temperaturas ypresiones de los neumáticos son más esta-

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Los volquetesconvencionales se

han hecho deacero o de

aluminio durantedécadas. Los

esfuerzoscombinados de un

consorcio deempresas dediferentes

disciplinas hanpermitido

desarrollar uninnovador

volquete decomposite através de un

planteamientopoco

convencional

bles. Incluso en comparación con las ruedasde magnesio, la reducción de peso fue obviadesde el principio, con un mínimo de un 40%menos de peso por rueda. El consumo decombustible (de 3 a 8%) y las emisiones deCO2 del motor se reducen. Pruebas con Pors-che mostraron que el ahorro de energía en uncoche de 300 CV era de cerca de 43 CV aso-ciado a un ahorro de combustible de alrede-dor del 10%.Las ruedas de carbono no sólo tienen más deldoble de resistencia al impacto que las ruedasde metal, sino que también responden bien ala deformación, recuperando su forma redon-da. Las grietas no se propagan como lo haríancon el metal, que mantendría su forma dobla-da y perdería la presión del aire.El potencial de mercado global para las rue-das de composite de carbono es muy grande,pero específico. Las ruedas se adaptan atodos los vehículos de mayor gama y de altorendimiento. El momento de inercia reducidohace que la rueda sea adecuada para los vehí-culos de reparto y autobuses donde el movi-miento de parada y arranque es normal. Suuso en aplicaciones militares para mejorar elrendimiento del vehículo y la respuesta aondas expansivas/proyectiles es obvio.

Categoría: TransportesUn volquete de compositeGanador: Roelofs Kipperbouw BV (Holanda).Colaboradores: Norma MPM (Holanda), Com-posite Technology Centre (Holanda), TenCateAdvanced Composites (Holanda), STODT Toe-komsttechniek (Holanda), University Twente(Holanda) Oost NV (Holanda).

Los volquetes convencionales se han hechode acero o de aluminio durante décadas. Losesfuerzos combinados de un consorcio deempresas de diferentes disciplinas han permi-tido desarrollar un innovador volquete decomposite a través de un planteamiento pococonvencional.El prototipo se hizo con tecnologías conoci-

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das utilizadas en las industrias aeroespa-cial y de defensa: preimpregnados, espu-mas estructurales, vigas pultrusionadas,adhesivos de alta temperatura, materialesaislantes y procesos de vacío/ horno. Parahacer frente a los requisitos de precios dela industria, era esencial semiautomatizarel paso de producción.Este volquete está diseñado para transpor-tar asfalto mediante un concepto de múl-tiples capas. Las capas exteriores necesi-tan llevar las diferentes cargas, mientrasque las capas interiores deben soportaruna temperatura de 180 °C.Este proyecto pionero no pasó desaperci-bido en la industria del transporte. La prin-cipal ventaja para la compañía de trans-portes es la capacidad para llevar mayorescargas y por lo tanto hacer el trabajo conmenos viajes. Por no hablar de un pesosignificativamente más bajo (2.000 kg enlugar de 4.200 kg del acero), la reduccióndel consumo de combustible y por lotanto menor contaminación (CO2, NOx ypartículas de hollín) y unas propiedadesde aislamiento muy elevadas.Un potencial de mercado es de varioscientos de unidades al año.

Categoría: Energía eólicaUna nueva tecnología para aspas conun revolucionario proceso de fabrica-ción 100% automatizadoGanador: Gamesa Innovation & Technology(España).Colaborador: Grupo M. Torres (España).Gamesa y M. Torres han desarrollado unanueva tecnología para aspas con un revo-lucionario proceso de fabricación 100%automatizado. El proyecto se centró en lossiguientes aspectos críticos: Diseño,estructura y materiales del aspa adapta-dos para el proceso automatizado, intro-ducción de soluciones innovadoras para lapunta y la base que mejorarán el rendi-miento aerodinámico del aspa (mayorcapacidad de producción de la turbina deviento), laminación automática de cinta defibra de vidrio en seco (cinta desarrolladapor Gamesa y M. Torres).Primicia mundial para una aplicaciónindustrial, desarrollo de moldes con piezasmóviles para la laminación automática delaspa entera, automatización del procesode infusión, plantilla de montaje totalmen-te automatizada (incluida la aplicación decordones adhesivos por robots, tambiénprimicia en la industria eólica) y acabado ypintura totalmente automatizados.El proyecto ha estado en desarrollo duran-te los últimos 3 años. La solución tendráun tremendo impacto en el mercado.Gamesa será el primer fabricante de aspasen introducir una solución totalmenteautomatizada. La fabricación automatiza-da debería aumentar considerablemente

Roelofs Kipperbouw BV (Holanda).

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la fiabilidad del proceso de fabricación, reducien-do los costes de no calidad y aumentando la vidaútil de las aspas. La reducción de la carga de traba-jo manual, junto con los ahorros derivados de losnuevos materiales desarrollados, reducirá signifi-cativamente el coste total de las aspas. El tiempode ciclo para la fabricación de un aspa se reduce a1/3 del proceso manual.

Categoría: Premio especial JEC MagazineRecubrimiento interior de la fachada de lanueva terminal de pasajeros en el AeropuertoInternacional Carrasco en Montevideo, Uru-guay.Ganador: MVC Componentes Plasticos Ltda. (Brasil).Colaboradores: Puerta del Sur (Uru-guay), Lord Industrial Ltda. (Brasil),Owens Corning (Brasil), Elekeiroz(Brasil).MVC ha proporcionado 24.000 m2de revestimiento interno para elproyecto. El producto desarrolladopor MVC reunía todos los requisi-tos de aislamiento mecánico, tér-mico y acústico, al tiempo que seeliminaba el paso de la pinturadespués del montaje, lo que resul-ta en una instalación muy rápida yunos costes de mantenimientomuy bajos. Debido a la reduccióndel peso de los paneles, la cargasoportada por la estructura princi-pal del edificio es mucho menorque con la solución especificadaoriginalmente por el diseñador.Paneles sándwich hechos de pla-cas de composite presionadassobre una base de materiales ais-lantes termo-acústicos instaladosen un sistema estructural hecho deperfiles de acero combinado conperfilería de aluminio. Los panelesse componen de capas de compo-site reforzadas con fibra de vidrio,fabricadas mediante un proceso delaminación continua y combinadascon una selección de núcleosestructurales en las prensas de bajapresión. El producto final, llamadoWall System, fue aprobado porcentros de investigación y universi-dades reconocidos en Brasil, talescomo el IPT (Instituto de Investiga-ciones Tecnológicas), la Universi-dad Federal de Santa María, la Uni-versidad Federal de Minas Gerais yla Universidad Federal de OuroPreto. Estas instituciones probaronla seguridad contra incendios, elrendimiento estructural, la resis-tencia al agua (lluvia), la durabili-dad, y aislamiento acústico y térmi-co del producto.El desarrollo y la implementacióndel proyecto llevó cerca de ocho

MVC Componentes PlasticosLtda. (Brasil).

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Planifique con antelación las ferias reconocidas por EUROMAP

El programa general de acontecimientos para la industrias de los plásticos y cauchos es muyamplio y no siempre responde a las necesidades de expositores y visitantes. Como consecuenciade ello, EUROMAP, Comité Europeo de Fabricantes de Máquinas para las Industrias de Plásticos yCauchos, apoya algunas de las principales ferias nacionales e internacionales, con excelentesregistros para la industria europea de maquinaria:

CHINAPLAS Guangzhou 17-20 de mayo, 2011 Adsale Exhibition Services, Fax +852 25165024

www.chinaplasonline.com

PLASTINDIA Nueva Delhi 1-6 de febrero, 2012 Plastindia Foundation, Fax +91 11 26845861

www.plastindia.org

NPE Orlando 1-5 de abril, 2012 Smith Bucklin Corp., Fax +1 312 6440575

www.npe.org

PLAST Milán 8-12 de mayo, 2012 Promaplast, Fax +39 02 57512490

www.plast12.org

K Düsseldorf 16-23 de octubre, 2013 Messe Düsseldorf, Fax +49 211 4560668

www.k-online.de

EUROMAP actúa en nombre de las asociaciones de los fabricantes europeos de maquinaria paraplásticos y cauchos: Alemania, Austria, España, Francia, Italia, Luxemburgo, Países Bajos, ReinoUnido, Suiza, Turquía.

Un enlace útil para obtener información técnica detallada incluida en el Directorio Europeo deMaquinaria:

www.euromap.orgEUROMAP General Secretariat c/o VDMA • Lyoner Str. 18 • DE 60528 Frankfurt Main Tel. +49 69 66031832 • Fax +49 69 66032832

meses y la nueva terminal de pasajeros seinauguró en 2009. Hay un gran mercadopotencial en la construcción y renovación delos aeropuertos, gimnasios y estadios depor-tivos para los Juegos Olímpicos y Mundialesde Fútbol. �

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