En 2035, el parque móvil mundial contará con 600 millones de automóviles adicionales, la cantidad total alcanzará los 1800 millones. Junto con el número también aumentan los requisitos que han de cumplir los vehículos. Los fabricantes y proveedores de vehículos necesitan revisar sus conceptos cada vez con más rapidez. Sin embargo, lo que permanece constante es el deseo de disponer de excelentes soluciones de mecanizado. Por ello es importante contar con un socio que ofrezca soluciones rentables de herramientas y un servicio técnico fiable. Y es que solo una alta productividad acompañada de una calidad constante de los componentes proporciona el impulso necesario en el sector automovilístico.

Impulsando la movilidad: Engineering Kompetenz de Walter.

¿Es posible impulsar la movilidad sin aumentar los costes?

walter-tools.com

En Portada

3· nº 257 · 258 - junio / julio 2020 ·

ACTUALIDAD INDUSTRIAL•Inteligencia al servicio del cliente•Noticias

AGENDA •Calendario de ferias•Acelerando la transformación hacia la industria del futuro

TECNIRAMA•El refrigerante mejora el rendimiento del torneado de roscas

NUEVAS TECNOLOGÍAS •Fabricantes de piezas y componentes mediante fabricación aditiva, protagonistas en la industria del presente y el futuro

•Informe tecnológico sobre fabricación aditiva •Los clientes: el principal compromiso •Un nuevo horizonte en máquinas combinadas láser•La innovación en el corte por láser autónomo

ROBÓTICA Y AUTOMATIZACIÓN •Los robots colaborativos (cobots) y el futuro de las labores de mantenimiento

•Los SCARA escalan nuevas cotas de rendimiento •Un impulso robotizado a la movilidad eléctrica •Un robot autónomo para desmantelar estructuras de amianto

•Diseñado para la alta productividad

SUMARIO - nº 257 · 258 - junio / julio 2020

Actualidad industrial•Acuerdo de colaboración entre Lantek y Euromac

•Walter Toolshop, la manera rápida de hacer pedidos

•Creaform se une a Sernauto como socio colaborador

Agenda de eventos•Las ferias buscan recuperar su espacio

Automatización•Automatización al alcance de la mano

•Un paso al frente en automatización

•Una entrada sencilla al mundo de la automatización

•Modelización gratuita y control de robots económico

•Estaciones de robots: la calidad tiene la máxima prioridad

•Automatización del proceso de marcado de producto

•Automatizar para optimizar los procesos productivos

•Micro-precisión máxima

Auto•La soldadura LaserHybrid destaca en los perfiles de

aluminio extrusionado

•“Scan to print”: la nueva manera de fabricar utillajes

•Bruñido de todo tipo y tamaño de cilindros

•La metrología como aliada del motociclismo

•Innovadora tecnología híbrida para el Campeonato Mundial de Rallies

Aero•La rentabilidad, un asunto redondo

•Mecanizado eficiente en el sector aeroespacial

•Un paquete de soluciones completo para el sector aeroespacial

•Rendimiento superior en aplicaciones exigentes

Nuevas tecnologías•Una solución de corte altamente dinámica

•Inteligencia artificial en los talleres de pintura

•Gestión de la producción desde casa

•Corte por láser de fibra sin colisiones

•Remotamente cerca cubriendo las necesidades del cliente

Guía de subcontratación

Programa editorial 2020 y boletín de suscripción

Índice de anunciantes

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Salvagnini Ibérica, S.L.Plaza Julio González, 6 - local 2 • 08005 Barcelona

tel.: 93 2259125 • e-mail: comercial@salvagninigroup.com www. salvagnini.es

L3 puede ser configurada con dispositivos de automatización compactos y altamente dinámicos equipados con soluciones específicas para satisfacer todo tipo de necesidades de producción, desde la carga/descarga manual hasta una fábrica automática controlada a distancia.

(Más información en las páginas 44, 45, 46 y 47)

L3 de Salvagnini: corte con láser de fibra adaptativo

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En 2035, el parque móvil mundial contará con 600 millones de automóviles adicionales, la cantidad total alcanzará los 1800 millones. Junto con el número también aumentan los requisitos que han de cumplir los vehículos. Los fabricantes y proveedores de vehículos necesitan revisar sus conceptos cada vez con más rapidez. Sin embargo, lo que permanece constante es el deseo de disponer de excelentes soluciones de mecanizado. Por ello es importante contar con un socio que ofrezca soluciones rentables de herramientas y un servicio técnico fiable. Y es que solo una alta productividad acompañada de una calidad constante de los componentes proporciona el impulso necesario en el sector automovilístico.

Impulsando la movilidad: Engineering Kompetenz de Walter.

¿Es posible impulsar la movilidad sin aumentar los costes?

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Actualidad Industrial

4 · nº 257 · 258 - junio / julio 2020 ·

Acuerdo de colaboración entre Lantek y EuromacLantek “da vida” a uno de los robots de Euromac más punteros en la industria de las punzonadoras. El proceso completo de punzonado y la paletización posterior que realiza el robot Kuka KR 10 se controla con las soluciones Lantek Expert PUNCH-PLUS y Lantek Stackmaster

Lantek, multinacional pionera en la transformación digital del sector industrial de la chapa y del metal, ha dado a conocer el acuerdo de colaboración alcanzado con la empresa italiana Euromac, reconocida mundialmente como distribuidora de máquinas para trabajar la chapa, así como Punzonadoras CNC, Plegadoras y sistemas automatizados para la chapa.

El acuerdo alcanzado por ambas compañías permite controlar la “sorting cell” programada con uno de los robots más vanguardistas del mercado, el Kuka KR 10, mediante dos de las soluciones para punzonadoras de Lantek, Lantek Expert PUNCH-PLUS y Lantek Stackmaster, consiguiendo la automatización de la línea de descarga de piezas y la paletización y almacenamiento de las mismas.

Las soluciones software de Lantek son las responsables del proceso completo que se inicia con la programación de la punzonadora. Una vez realizada esta tarea, la máquina evacúa/descarga las piezas por una trampilla. Dichas piezas pasan por una cinta transportadora hasta una mesa de visión artificial, donde mediante una cámara se detecta la posición en la que ha caído la pieza. El software de Lantek controla también las ventosas que el robot debe activar para recoger las piezas y en qué posición, y sitúa al robot para que la pueda recoger, a la vez que le informa de la forma de la pieza para detectar la rotación y el lugar donde descargarla dentro del pallet.

Mediante este control total del proceso de punzonado y paletización, es posible automatizar el ciclo de producción completo de grandes volúmenes de piezas, permitiendo una producción totalmente desatendida.

“La estrecha colaboración puesta en marcha entre Euromac y Lantek supone un importante paso adelante en el proceso de automatización completa de las líneas de punzonado y el posterior paletizado de las piezas, mediante el uso de tecnología de última generación como la visión artificial o los robots, que maximizan la velocidad y la flexibilidad de producción y mejoran las condiciones y la seguridad de los trabajadores”, señala Francisco Pérez, director del canal de OEMs de Lantek.

Por su parte, el director comercial de Euromac, Ferrán Villanueva, ha resaltado la importancia de esta colaboración, “para nosotros supone una gran oportunidad poder contar con la solución software de Lantek en el Kuka KR 10, la cual permitirá optimizar los procesos, acortar tiempos y conseguir un trabajo eficiente, garantizando la más alta calidad y los tiempos de respuesta más ajustados en este robot, uno de los más punteros del mercado”, concluye.

ATOS Q La calidad comienza con una Q

El nuevo ATOS Q es un potente escáner 3D para tareas de inspección complejas. Este sistema ligero y flexible destacada por su versatilidad y alto rendimiento, gracias a sus lentes intercambiables, adecuadas para piezas pequeñas y medianas, su ecualizador Blue light y la versión más actual del potente software GOM.

El ADN ATOS

Diseño Tecnología Rendimiento

Uso industrial Principio Triple Scan Rápida transmisión de datosÓpticas protegidas Calidad y precisión Tiempos de medición cortos

Un sistema versátil

Manual Semiautomatizado Automatizado

Trípode/Stand Mesa automatizada GOM ROT 350 Scanbox 4105

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Actualidad Industrial

· nº 257 · 258 - junio / julio 2020 ·6

WALTER TOOLSHOP, LA MANERA RÁPIDA DE HACER PEDIDOS

CREAFORM SE UNE A SERNAUTO COMO SOCIO COLABORADOR

El innovador TOOLSHOP de Walter se adapta las 24 horas del día a las necesidades del cliente, que puede pedir más de 50.000 referencias en herramientas y accesorios de precisión de las marcas Walter, Walter Titex y Walter Prototyp, además de ofrecer muchas otras funciones. Los compradores de herramientas lograrán comprar y administrar las herramientas de una forma más rápida, más fácil y más eficiente, con el estado de la entrega y todos los detalles del pedido siempre a la vista mediante un simple clic.

Gracias a las funciones de búsqueda inteligente del Walter TOOLSHOP el usuario encontrará el producto adecuado en muy poco tiempo. Si quiere controlar la entrega, lo puede hacer a través del historial de transacciones, pedidos y facturas completadas o abiertas.

Estas son algunas de las ventajas de Walter TOOLSHOP: más de 50.000 herramientas y accesorios de precisión disponibles las 24 horas del día; fácil manejo e interfaz de usuario amigable; precios netos individuales; disponibilidad de producto y estado de la entrega en un clic; cómoda búsqueda de productos; búsqueda de productos de reemplazo; historial de pedidos y facturas disponibles en todo momento; seguimiento de paquetes por el número de seguimiento; conexión al sistema ERP del cliente a través de EDI o interfaz de catálogo OCI para una gestión de compras aún más eficiente; carga de archivo de datos csv- o txt-; disponible en 20 idiomas, pedidos contractuales.

Gracias al sistema RWD (Responsive Web Design), la aplicación TOOLSHOP de Walter funciona también perfectamente en dispositivos móviles.

Creaform, proveedor de soluciones de medición 3D portátiles y automatizadas, se ha unido a SERNAUTO, la Asociación Española de Proveedores de Automoción, como nuevo socio colaborador.

Creaform es un proveedor clave de metrología 3D y servicios para fabricantes de automóviles y sus proveedores: Los escáneres 3D portátiles y montados en robot, CMM, sistemas de fotogrametría y software están optimizados para satisfacer las necesidades de los profesionales en metrología, fabricación y diseño. Ofrecen la forma más efectiva y confiable de adquirir mediciones

precisas en 3D de objetos físicos en cualquier lugar. Son herramientas ideales para las aplicaciones de control de calidad y desarrollo de productos, ya que tienen un desempeño sin importar los cambios del entorno o el movimiento de las piezas.

Además, Creaform ofrece servicios de metrología e ingeniería a escala mundial. El equipo de ingenieros está formado por expertos multidisciplinares preparados para abordar proyectos de ingeniería llave en mano de cualquier tamaño y responder satisfactoriamente a los desafíos asociados a proyectos y programas de ingeniería a gran escala.

Iker Landa, Responsable de ventas de Creaform para España comenta: “Nos complace enormemente entrar a formar parte de SERNAUTO y esperamos seguir creciendo juntos y ser de ayuda al sector. Nuestros sistemas de medición 3D están utilizados mundialmente por OEMs y sus proveedores para el control de calidad, inspección de primer artículo, desarrollo de producto y diseño e ingeniería inversa”.

Entre los clientes de Creaform se encuentran Volkswagen, SEAT, BMW, Mercedes, Ford, Peugeot, Renault, Honda, Toyota, proveedores y muchos más.

Growing Together with Our Customers AMADA

Aplicaciones Innovadoras para el Procesamiento Láser

Control del Haz RevolucionarioManipulación del control del rayo

y de la anchura del corte

Calidad mejoradaMejora de la superficie de corte en un 50%

en comparación con los láseres de estado sólido convencionales

Menor Coste por PiezaMayor productividad con

menos potencia e inversión

TECNOLOGÍA GALARDONADA

Ganador del premio MM Award en EuroBLECH 2018

a la Tecnología de Corte

ALUMINIO 8 mmVELOCIDAD 5 222%

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Agenda de Eventos

8 · nº 257 · 258 - junio / julio 2020 ·

Las ferias buscan recuperar su espacioLos principales recintos feriales europeos, muy afectados por la crisis, se movilizan para reabrir sus puertas, como tarde, el 1 de septiembre de 2020. Las ferias europeas prometen desplegar en todos los espacios medidas sanitarias que cumplan con los estándares más elevados y garantizar la seguridad de expositores y visitantes

La industria ferial europea, líder mundial en capacidad, calidad y número de recintos, es uno de los sectores más afectados por la crisis de la COVID-19, al igual que los viajes y el turismo. “Las ferias son un catalizador comercial y socioeconómico, así como una fuente de vínculos sociales. Sin embargo, ahora que estamos preparados para acoger eventos al tiempo que garantizamos la salud y la seguridad de todos, las persistentes medidas de cierre de la actividad están poniendo en peligro a todo nuestro sector”, explica Maurits von der Sluis, presidente de EMECA y Director de Operaciones de RAI Amsterdam.

Dado que actualmente todos los eventos feriales llevan prohibidos seis meses -de marzo a septiembre- en la mayoría de los países europeos, las pérdidas por el efecto socioeconómico ascienden a 124.900 millones de euros en el primer y segundo trimestre del año. “Algunos eventos han sido reprogramados, pero muchos se han cancelado definitivamente. El lucro cesante de nuestro sector rondó el 40% en el primer trimestre, y se sitúa en el 100% en el segundo, con una pérdida prevista del 60% para los dos últimos trimestres del año. Fuimos los primeros en vernos obligados a cerrar y puede que seamos los últimos en reabrir. En una situación de necesaria recuperación económica, nuestro sector debe ser capaz de desempeñar su papel fundamental. La inseguridad amenaza ya las ferias previstas para el otoño, puesto que las empresas dudan en confirmar su participación”, afirma Maurits von der Sluis.

EMECA AISBL tel. +32 2 535 7250

www.emeca.eu

La industria ferial europea precisa de un gran apoyo y enormes ayudas financieras por parte de los Gobiernos nacionales y la UE, como la exención del pago de alquileres, tasas, subvenciones, préstamos e incentivos para la participación de expositores y compradores en el futuro. Este vital apoyo para el sector es necesario ya que, como complemento de los grandes espacios y organizadores, su ecosistema está compuesto mayoritariamente por pymes, como las dedicadas al montaje de stands, el transporte de mercancías, el catering, la interpretación y los servicios de azafatas. Los miembros de EMECA estiman que pueden ser necesarios al menos 2-3 años para retomar el nivel de actividad anterior.

“La reapertura de los recintos feriales, a partir del 1 de septiembre como tarde, es fundamental y estamos listos para aplicar todas las medidas sanitarias que sean necesarias. Los espacios de EMECA han desarrollado los conceptos para llevar a cabo eventos B2B y B2C con los más elevados estándares de salud y seguridad. Además, el levantamiento de las restricciones a los viajes es el requisito previo para las ferias comerciales B2B y, en este sentido, las acciones deben estar alineadas con las decisiones de la UE y del resto del mundo”, subraya Barbara Weizsäcker, secretaria general de EMECA. De cara a reactivar su negocio, las empresas están esperando la reapertura de sus mercados, su principal canal de comercialización y venta o de abastecimiento. Además, entre los expositores hay numerosas pymes cuyo negocio depende de las exposiciones.

Stand de la Revista TOPE en la última edición de la BIEMH

www.euroblech.com

• Chapa, tubo, perfi les • Manipulación • Conformado •

Productos terminados, piezas y ensambles • Separación,

corte • Uniones, soldadura • Transformación fl exible

de chapa • Tubos, secciones de trabajo • Compuestos

• Tratamiento de superfi cies • Herramientas, matrices

• Sistemas CAD/CAM/CIM / Procesamiento de datos

27 – 30 DE OCTUBRE DE 2020 | HANÓVER, ALEMANIA

your

G AT E WAYto a SMARTER

FUTURE

26A FERIA INTERNACIONAL TECNOLÓGICA

DE LA TRANSFORMACIÓN DE LA CHAPA

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Automatización

· nº 257 · 258 - junio / julio 2020 ·

Intermaher lleva más de 45 años vendiendo, instalando y dando servicio a las máquinas Mazak. La mayoría de los clientes de Intermaher son pequeñas y medianas empresas, que necesitan un sistema simple para ayudarlos desde el primer momento.

Es pues, una combinación perfecta destinada a la eficiencia: Intermaher, distribuidor exclusivo de máquinas CNC de Mazak y Robojob en España, con su continua expansión en sus actividades internacionales.

TORRE ROBOJOBLa Torre de Robojob (Robojob Tower) es una solución total revolucionaria para la carga y descarga de su torno CNC, fresadora o combinación de torneado / fresado.

Al igual que con otras soluciones de automatización, con la Torre Robojob también se pueden cargar y descargar las piezas de trabajo en máquina CNC. Es posible hacerlo tanto en un torno controlado por CNC, en una fresadora y en una combinación de torneado / fresado. Pero todavía hay muchas más opciones.

Este concepto universal también permite cargar y descargar pallets y, en última instancia, suministrar a la máquina CNC todos los dispositivos y herramientas de sujeción necesarios. La Torre Robojob es una unidad de automatización que permite a la máquina CNC continuar trabajando sin supervisión durante varios días y permite la producción automática de piezas individuales.

A continuación se resumen las posibles opciones de Torre Esencial y Torre Avanzada.

Automatización al alcance de la manoCuando Intermaher se reunió con Robojob la primera vez, encontró mucho más que una empresa: le fascinó su filosofía. Los sistemas de automatización de Robojob se han construido con un enfoque muy claro de flexibilidad y productividad

Automatización

11· nº 257 · 258 - junio / julio 2020 ·

Torre ESENCIAL (Tower Essential)•De pequeños a grandes lotes: al igual

que con el Turn Assist (Torno) y el Mill assist (centro), también se pueden cargar y descargar pieza unitaria y lotes pequeños automáticamente con la Torre Esencial. Pero también se puede automatizar lotes más grandes con ella.

•Pieza de trabajo de carga.•Carga de pallets: no sólo permite cargar y

descargar piezas de trabajo, sino también pallets. Este nuevo concepto abre una gama completa de nuevas posibilidades.

•Torre con cajones y sistema de elevación.•Robot para la carga y descarga

de la máquina CNC.•Carga útil del robot:

20-35-50-70 kg o más.

La Torre Esencial ofrece una gama extremadamente amplia de funciones estándar, que aumentan la eficiencia y la flexibilidad del operario y la máquina CNC.

Además, las posibilidades se ampliarán aún más.

Torre AVANZADA (Tower Advanced)•Piezas individuales a grandes series: al igual

que con la serie de a Turn Assist (Torno) y el Mill Assist (centro) también puede cargar y descargar series reducidas automáticamente con la Torre Esencial. Pero también puede automatizar piezas individuales y lotes más grandes con la Torre Avanzada.

•Pieza de trabajo de carga.•Carga de pallets: no sólo permite cargar y

descargar las piezas de trabajo, sino también pallets. Este nuevo concepto abre una gama completa de nuevas posibilidades. Además, también tiene la opción de almacenar sus dispositivos de sujeción de todas las marcas en la Torre: el robot los intercambiará cuando sea necesario.

•Intercambio de dispositivos de sujeción.•Torre con cajones y sistema de elevación.•Robot para la carga y descarga

de su máquina CNC.•Carga útil del robot: 20-35-50-70 kg o más.

La Torre Avanzada ofrece una gama extremadamente amplia de funciones estándar, que aumentan la eficiencia y la flexibilidad del operador y su máquina CNC.

Además, al igual que en el caso de la Torre Esencial, las posibilidades se ampliarán aún más para que pueda continuar dando nuevos pasos en el futuro para aumentar aún más la rentabilidad del usuario.

Es posible usar un plan de producción semanal, por ejemplo, e ir cambiando de referencia de manera automática.

INTERMAHER tel. 945 466106

www.intermaher.com

· nº 257 · 258 - junio / julio 2020 ·

Automatización

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“Esta adquisición crea emocionantes oportunidades, no sólo para nuestros empleados y la empresa, sino para toda la región. Estamos orgullosos de que AMADA haya elegido concentrar la fabricación europea de sus sistemas de automatización con nosotros y vemos en ello un claro reconocimiento a muchos años de duro trabajo. Es importante que los valores fundamentales de ambas empresas estén estrechamente alineados, centrándose en la calidad, la precisión, la fiabilidad y la durabilidad”, explica Greg Seymour, Director General de LKI.

La demanda de maquinaria de corte por láser de fibra se ha incrementado rápidamente en los últimos años debido a la aparición de resonadores de alta potencia y a los avances en la tecnología láser. Paralelamente a esta tendencia, la automatización se ha convertido en un importante requisito para el corte de chapa en Europa debido a factores como las limitaciones de horas de trabajo y el aumento de los costes de mano de obra.

Como resultado de la adquisición de LKI Käldman, AMADA podrá acelerar el suministro de máquinas integradas con un equipo de automatización optimizado para los clientes europeos.

Por otra parte, la toma de decisiones será mucho más rápida gracias a unas relaciones de trabajo más estrechas, mientras que otro de los grandes

beneficios será la sintonía en el diseño, el desarrollo y la fabricación de nuevas tecnologías.

LKI Käldman es ahora la mayor planta de fabricación de automatización del Grupo AMADA en Europa, con aproximadamente 180 empleados. La empresa cambió de nombre el pasado 1 de abril de 2020, convirtiéndose a partir de entonces en AMADA Automation Europe Ltd.

En el futuro, la renombrada compañía y ahora filial de íntegra propiedad, suministrará todo el equipamiento automatizado de AMADA para el mercado europeo. Se espera que, para el año 2022, el fortalecimiento de las instalaciones de fabricación en Bennäs, en la costa occidental de Finlandia, sirva para duplicar la capacidad de producción del equipamiento de automatización.

Con sede en Kanagawa (Japón), el Grupo AMADA comprende aproximadamente 100 empresas y 10.000 empleados. La consolidación de estos cimientos con LKI en Europa ayudará al Grupo AMADA a alcanzar su objetivo de convertirse en una empresa centenaria, un propósito que alcanzará en 2046.

AMADA adquiere LKI Käldman para agilizar el suministro de las soluciones automatizadas

Un paso al frente en automatizaciónAMADA HOLDINGS CO LTD es ahora propietaria al 100% del especialista en sistemas de automatización con sede en Finlandia, LKI Käldman Ltd. La relación entre ambas empresas empezó a mediados de los años 90 y se intensificó en 2009, cuando AMADA se convirtió en accionista del 40% de LKI Käldman. Este último paso confirma el compromiso de AMADA con la automatización como clave del éxito en el competitivo mercado actual del procesado de chapa

AMADA tel. 93 4742725

www.amada-mi.es

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CONSULTANCY

SECO CONSULTANCY, PROVEEDOR Y CLIENTE HABLANDO EL MISMOIDIOMA W

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S.CO

MSeco Consultancy es la única compañía con 17 unidades de producción y 80 años de experiencia en el sector del mecanizado.Seco Consultancy ofrece a sus clientes soluciones MEE, mo-nitorización de la producción, estudios de componentes, pro-gramación, control del stock automatizado, codificación y localización de herramientas.

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Automatización

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Hasta ahora, el uso de la tecnología de medición tridimensional automatizada ha significado grandes inversiones y por lo tanto ha sido particularmente interesante para las grandes empresas. Con la presentación del GOM ScanCobot, el especialista en metrología a nivel mundial, GOM, ofrece una alternativa automatizada también para las pequeñas y medianas empresas.

Flexible y de tamaño reducidoEl GOM ScanCobot es un sistema de medición móvil que sólo requiere un pequeño espacio. Con unas dimensiones de 975 mm × 755 mm y una altura de trabajo de 1.000 mm, el sistema de medición cabe en la sala de medición más pequeña. El GOM ScanCobot es muy flexible al mismo tiempo: Las ruedas instaladas permiten moverlo al lugar donde se deba realizar la siguiente tarea de medición.

Los clientes que ya tienen un escáner ATOS Core 3D pueden, por ejemplo, usarlo ahora para inspecciones automatizadas con el equipo de medición móvil. Las mediciones se aceleran y la repetibilidad aumenta porque se reduce la influencia del usuario.

Fácil de usar gracias al software GOM Inspect con VMR y la interfaz del KioskEl GOM ScanCobot está equipado con el software de inspección GOM más actualizado, incluyendo la sala de medición virtual (VMR) y la Interfaz del Kiosk. Su uso es muy sencillo, incluso para usuarios sin conocimientos

GOM ScanCobot: nuevo sistema de medición móvil con robot colaborativo

Una entrada sencilla al mundo de la automatizaciónPor primera vez, el especialista en metrología 3D GOM introduce un sistema de medición móvil con un robot colaborativo. Equipado con una mesa de rotación motorizada y un potente software, que incluye una sala de medición virtual (VMR), el GOM ScanCobot ofrece una entrada sencilla a la tecnología de medición tridimensional automatizada. El sistema de medición se combina con el equipo de medición de gran precisión 3D ATOS Core de GOM

El GOM ScanCobot digitaliza una amplia gama de componentes con un diámetro de hasta 500 mm, aquí una carcasa de caja de cambios fabricada mediante el proceso de fundición

El GOM ScanCobot está equipado con el último software de GOM que incluye una sala de medición virtual. Aquí se digitaliza una hélice de plástico

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METRONIC tel. 943 121400

www.metronicnet.com

avanzados. El software GOM Inspect realiza la planificación de las mediciones, la digitalización y la inspección al mismo tiempo. La sala de medición virtual (VMR) representa completamente el entorno de medición real y el procedimiento de medición y lo ejecuta automáticamente.

El usuario no necesita ningún conocimiento sobre programación de robots - el software se encarga de eso. Tampoco se requieren conocimientos especiales para definir las posiciones de medición perfectas para cada pieza. El robot encuentra estas posiciones de forma independiente y también aprende de forma autónoma las trayectorias más cortas para llegar allí.

Para piezas pequeñas y medianasEl GOM ScanCobot es el sistema perfecto para un control de calidad eficiente de piezas pequeñas y medianas de diversos materiales, como plásticos, metal o fundición. En combinación con el escáner 3D ATOS Core, digitaliza e inspecciona automáticamente piezas con un peso de 50 kg, un diámetro de hasta 500 mm y una altura máxima de 500 mm. Gracias a las características del ATOS, tales como la rápida proyección de franjas, el procesamiento de datos con un gran rendimiento, así como un diseño perfecto para el uso industrial, hacen de la combinación del ATOS Core y el GOM Scancobot el sistema perfecto para la introducción al mundo de la automatización.

El GOM ScanCobot es perfectamente adecuado para el control de calidad eficiente de componentes de tamaño pequeño y mediano hechos de diferentes materiales como plástico, metal o fundición, por ejemplo, para piezas metálicas conformadas como la cerradura de una puerta

Automatización

16 · nº 257 · 258 - junio / julio 2020 ·

“Low Cost Automation” utilizando un gemelo digital para el control robótico intuitivo

Modelización gratuita y control de robots económicoPara programar robots con facilidad, igus ha desarrollado un software de control para sus soluciones de “Low Cost Automation”. “igus robot control” igus está disponible online de forma gratuita y ofrece al usuario una introducción sencilla a la automatización. Distintas cinemáticas robóticas pueden ser programadas y controladas. Un gemelo digital simula los movimientos. De esta manera, el usuario puede programar la solución adecuada antes de adquirirla. El pack robótico completo, de por ejemplo, un robot lineal con el armario de conexiones, está disponible en igus desde 5.000 euros

Recoger productos de una caja, ayudar a tomar muestras o depositar latas en una máquina - todo puede realizarse por robots! igus tiene en su portofolio de soluciones en “Low Cost Automation”; brazos robóticos articulados, robots delta o robots lineales. Para permitir al usuario averiguar qué robot es la mejor solución para su aplicación, igus ofrece igus robot control, un software para la simulación y programación de todos sus robots. “Como empresa de ingeniería mecánica, conocemos las distintas cinemáticas que existen, así que el siguiente paso lógico era desarrollar un simple e intuitivo sistema de control robótico”, afirma Alexander Mühlens, director del departamento de automatización de igus GmbH.

igus robot control: inminente entrada al mundo del

Con el software gratuito „igus robot control“, el usuario puede simular, programar y controlar el robot de ensueño de igus (Fuente: igus GmbH)

· nº 257 · 258 - junio / julio 2020 ·

La característica especial de este software es que está disponible online de forma gratuita y sin licencia. El software tiene disponible un gemelo digital para todos los robots de igus, que puede ser simulado y guiado como el robot real. El sistema de control se utiliza posteriormente para programar el robot de forma intuitiva. Cada programación puede ser aplicada al robot real posteriormente. El paquete completo de hardware, de por ejemplo: un robot lineal drylin con el sistema de control robótico integrado, está disponible desde 5.000 euros.

Programación sencilla de robotsCon el control robótico de igus, el usuario puede mover libremente todos los ejes del gemelo digital en el interfaz 3D. Por medio de una función instructiva, el robot puede ser programado de forma sencilla; incluso sin conexión. Para realizar esto, el usuario debe mover manualmente el robot a la posición deseada y definir como quiere que se desplace. El proceso se repite hasta crear el perfil de movilidad deseado. Las herramientas del extremo final del brazo, como pinzas de sujeción, son fácilmente acopladas y el punto central de la herramienta se ajusta automáticamente. También se pueden instalar jaulas virtuales, por ejemplo, para impedir que el robot colisione con una máquina.

El control robótico igus puede ser conectado además a un sistema de control de nivel superior, vía interface de comunicación con un “IO Digital” o vía comunicación Ethernet utilizando una dirección IP. Los ingenieros de igus quieren llevar el sistema de control más allá: “En un futuro, queremos ofrecer servicios en la nube como visión integrada, puesta en marcha remota y también formación online a un precio muy económico que el cliente puede reservar. “Servicios adicionales como la evaluación de imagen vía “webcam“o la recogida de residuos están planificadas como soluciones en la nube”, afirma Mühlens.

igus tel. 93 6473950

www.igus.es

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Automatización

· nº 257 · 258 - junio / julio 2020 ·

Aunque el procesamiento de chapa, como lo es el corte por láser, el troquelado, el canteado y la soldadura, continúa siendo la actividad principal de la empresa, ahora tiene una base más amplia.

Las disciplinas de corte con chorro de agua, mecanizado y procesos mecánicos como el ensamblaje de componentes para ingeniería mecánica se han ido añadiendo a lo largo de los años.

Los clientes se hallan en todos los sectores industriales y artesanales de la región, para los que Rodeike ofrece numerosos oficios bajo un mismo techo. La compañía se ha establecido desde hace mucho tiempo en un radio de 50 kilómetros.

Con el apropiado conocimiento, creatividad y perseverancia, Rodeike es capaz de realizar incluso las soluciones más inusuales para las que las grandes compañías de producción no tengan que impacientarse.

“Experimentamos nuevas sorpresas cada día y rara vez sabemos de antemano qué tipo de trabajo nos espera la siguiente vez”, explica Jens Radomski, Ingeniero administrativo/de soldadura y jefe junior.

La nueva estación de robot de soldadura EASY ARC de OTC en Rodeike Feinblechverarbeitung GmbH & Co KG en Voerde. (Desde la izquierda: los propietarios de la empresa Hans Gerd y Jens Radomski, Sebastian Siems, Michael Krone de Krone Schweißtechnik und Industriebedarf)

Estaciones de robots: la calidad tiene la máxima prioridadRodeike Feinblechverarbeitung de Voerde, en el Bajo Rin, fue fundada hace exactamente 50 años como una empresa de procesamiento de metal. Hace 10 años, el entonces fundador entregó la empresa al actual propietario Hans Gerd Radomski, cuyo hijo Jens también lleva trabajando allí durante los últimos 7 años. Hoy en día, Rodeike ya emplea a 28 personas

Los armazones y los componentes individuales como prototipos o en pequeñas series son parte de la actividad cotidiana de Rodeike

Automatización

19· nº 257 · 258 - junio / julio 2020 ·

Rodeike ya utiliza numerosas innovaciones técnicas para la soldadura manual de chapa fina a gruesa.

En el verano de 2019, la empresa adquirió una estación de robot de soldadura EASY ARC de OTC DAIHEN EUROPE en Mönchengladbach para la soldadura MIG/MAG a través del distribuidor especializado en soldadura Krone.

El sistema móvil está equipado con una unidad de control (RMU) y se suministra en la versión básica con una mesa de soldadura 3D, un robot de 6 brazos tipo FD-B6 y la fuente de energía de soldadura del inversor, Welbee P400. Incluso en la versión básica, el sistema siempre tiene una armazón completa de seguridad. La OTC también equipó a la estación con un posicionador giratorio horizontal adicional, que puede pedirse opcionalmente.

“Desde hace algún tiempo, hemos querido acercarnos a la robótica e inicialmente coqueteamos con otras tecnologías de desbarbado y mecanizado. Aunque tendemos a centrarnos en el aumento de la productividad, nuestros requisitos de calidad siempre tienen la máxima prioridad. Especialmente cuando se trata de la soldadura: en la soldadura MIG/MAG, el ser humano depende a menudo de su estado diario, mientras que el robot siempre opera de la misma manera. Esa fue en realidad la chispa inicial que provocó nuestra decisión de aventurarnos en la soldadura robótica”.

Rodeike construye armazones de chapa para la construcción de vehículos, así como para áreas de tecnología de redes y control y construcción de plantas. La empresa no está diseñada para grandes

series y trabaja en un solo turno de acuerdo con órdenes especificadas individualmente.

Después de las primeras experiencias con la nueva estación robótica de soldadura, ambos directores generales estaban entusiasmados:“Inmediatamente nos quedó claro que elegiríamos la versión más profesional de una celda de soldadura automatizada que la OTC nos ofrecía con EASY ARC. Porque incluso si la versión básica no fuese suficiente para nosotros y hubiésemos querido comprar un sistema de automatización más grande, podríamos reutilizar prácticamente todos los componentes OTC. De esta manera ya estamos creando un valor añadido decisivo para nosotros mismos, que podremos utilizar en el futuro. Ya estamos pensando en una opción de programación independiente de la ubicación para preparar los trabajos individuales de manera conjunta. Sería estupendo poder llevar a cabo el trabajo de programación o parametrización por adelantado en el PC para que el operador pueda utilizar la célula a plena capacidad mientras tanto. Estos son nuestros ambiciosos objetivos en el futuro próximo...”.Rodeike produce al presente una vez a la semana con la nueva estación robótica de soldadura y tiene la intención de aumentar considerablemente la cuota de tiempo en el futuro. Las tareas de producción son prototipos o pequeñas series.

Ejemplo de pedido para la multitud de posibilidades de producción combinadas (láser, corte por chorro de agua, canteado, mecanizado, soldadura) en Rodeike

La nueva estación de robot de soldadura EASY ARC de OTC en Rodeike acaba de entrar en funcionamiento hace unos meses. Puede ser operado fácilmente y con confianza

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“Trabajar con EASY ARC está acorde con la flexibilidad que requieren nuestros pedidos en el día a día”, dice Jens Radomski.

El equipo auxiliar, los dispositivos de sujeción y la preparación del trabajo no son un problema para Rodeike, ya que las distancias en la producción son bastante cortas.

Los materiales más gruesos a soldar ya son procesados por la célula EASY ARC. Rodeike acaba de recibir un pedido para la producción de armazones protectoras de acero, que ya ha sido procesado sin esfuerzo a través de la célula EASY ARC en una pequeña tirada de 300 unidades.

“Una vez establecidos los parámetros, se podía asignar inmediatamente un trabajador a la estación para hacer el trabajo. La precisión de la técnica de soldadura es convincente de inmediato”.

Jens Radomski está considerando usar la versión TIG de la estación EASY ARC en el futuro para hacer el proceso de automatización aún más flexible. En comparación con otros competidores que ofrecen estaciones robóticas para los recién llegados a este campo, la célula EASY ARC de OTC dio a padre e hijo inmediatamente “una buena impresión”.

“La precisión de posicionamiento de 0,1 mm y el equipo de alta calidad fueron decisivos para nosotros. También sabíamos que las alternativas del mercado nos llevarían rápidamente a un punto muerto técnico. Al final, esta solución profesional también nos dio un mejor precio”, revela Hans Gerd Radomski.

Ambos propietarios tenían claro que el proceso de soldadura robotizada automatizada requería conocimientos técnicos de soldadura por parte del operador.

“Después de todo, no podemos dejar ningún proceso completamente desatendido durante el corte con chorro de agua”, dice Radomski. “Todos los fabricantes que sugieren lo contrario están engañando a sus clientes a largo plazo”.

El concepto de seguridad de EASY ARC también convenció a Radomski: “Si las piezas de trabajo caben en las celdas, puedo cerrarlas e incluso confiar a una persona no cualificada el trabajo necesario para las rutinas. Tan pronto como un operario abre la puerta, el robot interrumpe inmediatamente su actividad. Después de todo, siempre se tiene una vista clara desde el lado”.

No es necesario explicarles con gran decoro a los jefes de Rodeike el hecho de la creciente escasez de personal cualificado para los trabajos de soldadura que juega un papel cada vez más importante. Después de todo, es difícil motivar a alguien para el simple y siempre monótono trabajo de soldadura, por lo que los empleados más cualificados pueden también asumir el control de varias celdas robóticas de soldadura automatizada. En consecuencia, los empleados de Rodeike entienden la nueva tecnología como una simplificación o extensión del trabajo y no ven su posición en la empresa en peligro.

OTC DAIHEN EUROPE tel. + 49 (0) 2161 69 49 7-100

www.otc-daihen.de

Satisfechos con los resultados: pedidos de series pequeñas a través de EASY ARC

Primeros pedidos de producción completados en Rodeike con la nueva estación de robot de soldadura EASY ARC

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Para los sistemas de marcado e identificación de producto de TECOI están disponibles las tecnologías de láser y plasma, además de otros métodos como tinta y punzonado. Todo para que el cliente encuentre la herramienta adecuada para la tarea de marcado que necesite, dependiendo del tamaño de la pieza a marcar o del volumen de piezas que necesite identificar, también del contenido y formato de lo que quiere marcar.

Las diferentes opciones con las que cuenta TECOI son las siguientes:

MARKTECCabezal láser de alta definición que incorpora los últimos avances tecnológicos para el marcaje de chapa. Está capacitado con potencias de hasta 300W que permiten grabar todo tipo de información sobre cualquier superficie. Procesa e identifica textos multilínea, códigos de barras, datamatrix, imágenes y la mayoría de formatos vectoriales (ej. SVG, DXF, BMP, JPG).

PLASMACabezal específico de marcado mediante tecnología plasma para producciones medias y altas. Mediante su sistema CDG de control, detección y guiado consigue un marcado de chapas con la máxima calidad y precisión. Marcado convencional, para plegado, referenciado de piezas, etc.

INKTECCabezal fijo o rotativo de marcado de tinta capaz de imprimir texto y marcar hasta 30 mm. (1.18”) con movimiento de rotación de ± 270º y rebobinado automático. Su dispositivo de giro servo-motorizado marca el texto en cualquier dirección y orientación de acuerdo con su posición indicada en el software. Ajusta automáticamente la elevación e incluye la detección de colisión.

SCRIBINGIncorpora las más modernas tecnologías para el marcaje de chapa, con un sistema de suspensión automático para adaptarse a las calidades superficiales de los materiales y garantizar así la misma profundidad de micro-mecanizado. La velocidad de marcado es de 2.000 mm/min. (6,5 ft/min.)

Todos estos cabezales pueden incorporarse a cualquiera de las estaciones de procesado diseñadas por TECOI de manera sencilla y segura, automatizando el proceso de marcado y reduciendo así tiempos improductivos.

Automatización del proceso de marcado de productoDentro de la producción de piezas, se emplea el marcado de las mismas para su identificación. El uso de códigos por pieza, aumenta las posibilidades de conocer la trazabilidad de la misma y facilita el suministro de datos

TECOI tel. 987 702047

www.tecoi.com

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Es, por tanto, ahora, más necesario que nunca una “fabricación sin defectos” y más automatizada y digital, que contribuya a la optimización de los procesos productivos. Y ahí, el rol del control de calidad y de proveedores de soluciones globales como Innovalia Metrology, se vuelve aún más fundamental.

Innovalia Metrology continúa optimizando sus soluciones para contribuir a estos nuevos paradigmas: incrementando la adquisición de puntos de nuestros sensores ópticos Optiscan, automatizando rutinas de medición en M3 Software, contribuyendo a la inspección in-line e incorporando soluciones de operación y mantenimiento remoto de las CMMs y sin olvidar que la colaboración estrecha entre los fabricantes de piezas y los proveedores de equipos y soluciones metrológicas sigue siendo imprescindible para hacer frente a los retos del sector en la situación actual y futura.

Cada revolución industrial o nueva situación ha requerido el desarrollo de herramientas y métodos específicos. Cuando nos encontramos en un panorama como el actual, la adopción de las tecnologías promovidas por la Industria 4.0, entre las que podemos destacar digitalización, automatización y gemelo digital, es imprescindible y las soluciones de Innovalia Metrology contribuyen firmemente.

M3 Hybrid, la completa solución de medición dentro de la suite de productos M3, es el resultado de años de experiencia e innovación y es también la oportunidad de simplificar el proceso de medición gracias a M3 Software, un software creado para adquirir y procesar los

Innovalia Metrology continúa dando pasos hacia el futuro de la digitalización de la Industria

Automatizar para optimizar los procesos productivosLa actual situación de las fábricas intensifica la necesidad de acelerar la digitalización para optimizar los procesos de producción. Una situación a la que todos deberemos adaptarnos, y que nos enfrenta a un cambio de paradigma en un momento que ya venía marcado por profundos procesos de transformación y en el que, de nuevo, la agilidad en la actualización será un factor clave para la futura competitividad, más si cabe en el sector industrial

M3 Hybrid midiendo un chasis de un Volkswagen polo en el laboratorio de Metrologia 4.0 de Innovalia Metrology en el AIC

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datos de una manera singular y que gracias a su perfecta adaptación a Optiscan contribuye a la fabricación cero defectos. El sensor óptico de Innovalia Metrology, Optiscan, ofrece grandes mejoras en precisión y en optimización del tiempo de medición en procesos de automoción y aeronáutica, lo que se traslada a una clara mejora en el tiempo de ciclo.

Pero cuando hablamos de industria 4.0, los fabricantes esperan que parte del control dimensional de sus piezas se realice en las propias máquinas de mecanizado. Tener capacidades avanzadas de medición incluidas en la propia máquina herramienta y que éstas sean fácilmente manejables es el sueño de cualquier mecanizador, ya que contribuye directamente a la reducción del número de piezas fabricadas incorrectamente. Y es por eso que desde Innovalia Metrology se ha invertido mucho esfuerzo en crear una herramienta que dé respuesta a todas estas demandas. M3MH es un software de medición que permite verificar, realizar el set up y medir de forma óptima y sencilla. Con M3MH, Innovalia Metrology permite establecer comunicación directa con los controles de la máquina herramienta desde el propio software de medición.

Además de verificar la máquina y realizar el set up de pieza, M3MH ofrece completas capacidades de medición enfocadas a las necesidades de máquina herramienta entre las que encontramos: Programación sobre CAD, incluyendo tolerancias geométricas, planes de medición automatizados, alineamientos y cambios de sistemas de coordenadas, offset de herramienta e informes personalizados. Al realizar una gestión de calidad tan completa durante el propio proceso de mecanizado, M3MH proporciona un feedback inmediato y permite un ajuste continuo de la producción.

Innovalia Metrology está ofreciendo soluciones globales de control de calidad de producto y proceso que permiten a la industria dar el salto hacia la digitalización, la automatización y la virtualización controlando siempre los procesos, las mejoras y apostando siempre por una completa optimización del proceso productivo.

INNOVALIA tel. 94 6510157

www.innovalia-metrology.com

M3MH midiendo una pieza en un centro de mecanizado Fanuc en tiempo real

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¿Qué es Servocad Microtronics?Somos un laboratorio, fabricante de prototipos complejos, con su base en Manresa, España.

¿Qué fabrican? Creamos, desde el diseño a la fabricación, piezas muy pequeñas -milímetros de diámetro- para el sector médico. Por ejemplo, instrumentos de cirugía para cortar la piel durante operaciones. Son muy precisos y pueden ser personalizados. De momento, tenemos un proyecto confidencial de tijeras especiales.

¿Qué máquinas necesitan para este tipo de productos? Hace dos años que hemos adquirido una DMG MORI NTX 1000. Es una máquina muy sofisticada 5+2 ejes para obtener una precisión máxima, pero bastante complicada de programar.

¿Qué softwares utilizan? Hacemos el diseño de nuestras piezas en Solidworks. Para el CAM (Computer Aided Manufacturing), hemos comparado algunos productos, y solo ESPRIT fue capaz de programar la máquina, para las piezas que hacemos. Son tan pequeñas que necesitamos una sincronización muy precisa entre la máquina y el software.

¿La sincronización, qué quiere decir?La simulación del mecanizado dentro del software ESPRIT es rápida y precisa, incluyendo la pieza en máquina y todo el entorno. Se llama también “máquina virtual”. Además, gracias a los acuerdos entre DMG MORI y ESPRIT, recibimos el postprocesador que está ya probado.

¿Cómo ha sido la adaptación al principio?Con ESPRIT y el distribuidor CAMCENTER, nos hemos beneficiado del soporte desde el primer día. Después de la formación, hemos fabricado las primeras piezas muy rápidamente.

¿Puede estimar los beneficios? El paquete software, postprocesador probado, soporte técnico, se tradujo en menos tiempo de implementación y menos costes para nuestra empresa.

Ángel, ¿puede explicar recientes desafíos de programación? Si, esta pieza que son unas tijeras para la cirugía se mecaniza en 3 ejes, pero con 2 husillos, y necesita muchas operaciones. También mecanizamos una válvula para corazones, muy complicada que incluye una superficie negativa.

Con ESPRIT y DMG MORI

Micro-precisión máximaLa empresa Servocad Microtronics fabrica prototipos complejos para el sector médico. Jesús Hernández, el fundador, y Ángel Gómez, programador de CAM, explican su éxito con el software de CAM ESPRIT y las maquinas DMG MORI

Jesús Hernández, director y fundador, Helene Horent, ESPRIT CAM, Ángel Gómez, programador de CAM y Francesc Martinez, Camcenter (distribuidor ESPRIT)

La máquina virtual disponible en ESPRIT CAM permite la visualización muy precisa de lo que pasa dentro de la máquina y una sincronización total entre la máquina y el software

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¿Cuáles son las principales ventajas del software? Para un programador, lo que se valora mucho, es que detrás del software haya un gran equipo. Cuando tengo un problema, tengo un buen soporte. ESPRIT me garantiza la seguridad, y la simplificación de los procesos para ser siempre competitivo.

¿Cómo ve el futuro y cómo ESPRIT puede ayudarle?Avanzamos a un buen ritmo, y en los próximos años, puede ser que necesitemos más máquinas. No dudaremos en invertir en la combinación ESPRIT y DMG MORI porque funciona muy bien.

Helene Horent, DP Technology

Componentes de precisión programados con ESPRIT CAM

Válvula para el corazón, incluyendo una superficie negativa

SCA-INTEGRAL PLM tel. 902 361721

www.integralplm.com

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La empresa Alu Menziken Euromotive GmbH, con sede en Ranshofen (Alta Austria), se fundó en noviembre de 2014 como filial 100% vinculada a la compañía suiza Alu Menziken Extrusions AG. El grupo emplea a 700 personas aproximadamente, 150 en Ranshofen. Aquí, Alu Menziken desarrolla y produce modernos componentes ligeros de aluminio y sistemas para las industrias automovilística y aeronáutica. En el sector de la automoción ha adquirido una sólida reputación como proveedor de fabricantes de vehículos de alta gama, deportivos y eléctricos. Entre los componentes y montajes más habituales se encuentran los sistemas de gestión de impactos, las estructuras de asiento, los sistemas antiarrollamiento y las cajas de baterías.

Además de la experiencia, la flexibilidad y la capacidad de desarrollo, los fabricantes de automóviles valoran especialmente el porcentaje de producción propia y el avanzado know how de fabricación de Alu Menziken. Antes de completar los prototipos de elementos de bandejas de

baterías, se comprueba la viabilidad de todos los planos de construcción y se simula el proceso. Se revisa si es técnicamente factible la soldadura e unión de todas las piezas y, si es necesario, se proponen correcciones, como el aumento de un radio o la modificación de una cara de la raíz.

Bandejas de baterías a prueba de fugas La industria automovilística exige resultados de soldadura uniformes y sin deformaciones. Al mismo tiempo, es necesario soldar en calidad reproducible componentes que presentan una superficie cada vez mayor y un peso cada vez más elevado. Antes de encajar las bandejas de baterías en el chasis de los vehículos con una precisión milimétrica, se someten a una comprobación de fugas. La razón es que las bandejas de baterías no solo deben ser herméticas, sino también estar protegidas de las salpicaduras. Por ello, la soldadura supone un reto.

Debido a las altas exigencias con respecto a las características de la superficie, la conductividad

Edificio de la sede de Alu Menziken Euromotive GmbH en Ranshofen/Alta Austria

La soldadura LaserHybrid destaca en los perfiles de aluminio extrusionadoEl proveedor de componentes para la industria automovilística Alu Menziken utiliza LaserHybrid para la soldadura de perfiles de aluminio extrusionados, ya que ofrece importantes ventajas en comparación con la soldadura por fricción y agitación (Friction Stir Welding): los salientes de material no suponen un problema, el desgaste se reduce y es posible soldar tanto cordones a tope como de garganta. Por eso, Alu Menziken invirtió en un sistema de soldadura LaserHybrid para la fabricación de componentes de bandejas de baterías, y ha conseguido grandes ventajas en los procesos con la tecnología robótica y de soldadura de Fronius Welding Automation y Fanuc

Sven Esterbauer, Tecnólogo de soldadura en Alu Menziken, sujetando un perfil extruido

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térmica o la limpieza, la soldadura de aluminio es especialmente compleja. Requiere conocimientos avanzados sobre la preparación del cordón y de los parámetros de soldadura, así como de la secuencia de soldadura correcta para impedir que ciertos elementos de la bandeja se deformen. Alu Menziken es especialista en estos procesos y dispone del certificado EN ISO 3834-2 TÜV. No solo emplea a expertos en soldadura cualificados, sino también a supervisores externos, una parte esencial de su sistema de gestión de la calidad. Sueldan sobre todo aleaciones de aluminio de la serie 5000-7000.

Las ventajas de LaserHybrid para los perfiles extrusionadosActualmente, la industria automovilística sigue utilizando principalmente la soldadura por fricción y agitación, un procedimiento sin gas ni material de aporte que permite soldar casi sin deformaciones gracias a las temperaturas relativamente bajas (unos 550 ºC si se trata de aluminio). Durante este proceso, una herramienta giratoria denominada “perno” se introduce con gran fuerza en la junta entre las dos piezas y calienta la zona de soldadura en pocos segundos hasta sobrepasar ligeramente el punto de fusión. En cuanto el material comienza a ablandarse, se inicia el movimiento hacia adelante del perno, que rota a lo largo de la línea de unión con una gran fuerza de extrusión. El aluminio que se funde alrededor del perno se mezcla y forma la unión por adherencia de materiales.

Finalmente se detiene el movimiento hacia adelante y se retira la herramienta rotatoria de la zona de soldadura. Y es precisamente en este movimiento donde reside una de las principales desventajas de la soldadura por fricción y agitación: en el lugar donde la herramienta rotativa abandona el material base se origina un orificio. Es necesario prever un componente saliente que se retirará una vez concluido el proceso de soldadura. Otra desventaja es que no permite soldar cordones de garganta.

Los cordones a tope y de garganta requieren siempre dos procesos de trabajo independientes, ya que no pueden soldarse con el mismo cabezal de soldadura. Sin embargo, sí es posible con el procedimiento LaserHybrid en posición PA y PB.

El futuro de Alu Menziken se llama “LaserHybrid”Alu Menziken apuesta decididamente por la soldadura LaserHybrid. Este procedimiento permite soldar cordones de garganta y evita zonas de salida innecesarias. LaserHybrid combina un rayo láser con un procedimiento de soldadura MIG en la misma zona de procesamiento. El rayo de luz, muy concentrado y orientado al cordón de soldadura, presenta una gran densidad de energía. De esta forma funde el aluminio y penetra profundamente en el material base. El proceso MIG posterior sirve para rellenar el cordón y facilita una unión óptima de los flancos. El calor adicional permite que el material tenga suficiente tiempo para desgasificarse, para así reducir la tendencia a la porosidad en relación con la soldadura láser por sí sola.

Norbert Dickinger, Director de Producción de la sede de Alu Menziken de Ranshofen, conoce las ventajas: “Podemos soldar varios componentes de bandejas de baterías en una sola operación de trabajo; las altas velocidades de soldadura nos permiten aumentar nuestra productividad gracias al arco voltaico estabilizado por láser. Al mismo tiempo se minimiza la deformación de los componentes por la reducida energía de recorrido”.

Tecnología robótica y de soldadura de Fronius y FanucEl proyecto se desarrolló de forma colaborativa: Fronius Welding Automation se encargó de la ingeniería mecánica y la tecnología de soldadura, y Fanuc de los robots y los láseres de fibra. Alu Menziken ya tenía experiencias muy positivas con

La soldadura LaserHybrid de los cordones longitudinales se realiza con ayuda de un robot Fanuc

Juntos hacia el éxito: robot Fanuc con tecnología de soldadura Fronius

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Fronius, ya que venía trabajando desde hace tiempo con fuentes de potencia de soldadura de las series TPS y TPS/i para soldadura manual y robotizada.

“Fronius nos convenció por su excelente asistencia técnica. Siempre que necesitamos ayuda tenemos a alguien preparado para echar una mano. Los problemas menores los resolvemos con la asistencia telefónica o a través del mantenimiento remoto. Además, Fronius ofrece regularmente cursos de formación para técnicos de soldadura. El buen ambiente empresarial también desempeña un papel importante. Mención aparte merecen sus equipos, que rara vez dan fallos, ya que solo incluyen componentes de alta calidad”, alaba Sven Esterbauer, Tecnólogo de soldadura de Alu Menziken. Norbert Dickinger lo corrobora: “En este proyecto, la asistencia de Fronius también ha sido ejemplar”.

Antes de concebir la primera celda de soldadura robotizada, Fronius realizó las primeras pruebas en Thalheim. Una vez que se obtuvieron resultados satisfactorios, la instalación se diseñó y se fabricó. Posteriormente, Alu Menziken aportó un dispositivo de soldadura con un sistema de sujeción con punto cero para seguir realizando pruebas y determinar parámetros. A continuación, la celda de soldadura robotizada se montó en Ranshofen con un posicionador H. “Fronius nos ha ayudado a optimizar todos los parámetros. Es la colaboración que cualquiera soñaría”, añade Dickinger.

Para la automatización del sistema de soldadura, Alu Menziken eligió Fanuc sabiendo que era la mejor opción: esta empresa proporcionó el robot y la fuente láser. Una ventaja que se refleja en la óptima sincronización de la velocidad del robot y la potencia del láser. Otros puntos positivos fueron la facilidad de uso y la sencilla programación del robot.

Preparado para componentes de diferentes tamañosEs posible soldar diferentes piezas extrusionadas hasta un determinado tamaño de montaje. La zona de soldadura no debe superar los 2800 x 2000 mm, y el peso de los componentes por cada lado del posicionador debe ser inferior a 500 kg.

El proceso de producción se desarrolla de forma parcialmente automatizada: el operario coloca los componentes de aluminio en un posicionador H y activa el proceso de sujeción automático protegido mediante barrera de luz de seguridad. A continuación, el posicionador H gira hacia la cabina de protección láser y el robot de soldadura avanza hasta la posición de partida. El programa de soldadura se desarrolla de forma automática, al igual que la limpieza de la antorcha, según los ciclos de limpieza predefinidos. Una vez finalizado el proceso, el robot se desplaza hasta la posición de mantenimiento y el posicionador H retira mediante un giro la pieza soldada. Por último, la pieza se suelta automáticamente y está lista para retirarse.

Para Sven Esterbauer, la instalación ofrece grandes ventajas: “Los controles del sistema Fronius son tan intuitivos que los nuevos operarios pueden aprender a utilizarlo en cuestión de minutos. Gracias a su gran pantalla táctil se puede obtener una perspectiva completa del proceso en todo momento, incluida la posición del robot, los parámetros y el seguimiento del cordón”.

LaserHybrid: económico, rápido y flexibleEn Alu Menziken Euromotive están convencidos de las ventajas del procedimiento LaserHybrid. Ahora pueden soldar cordones a tope y cordones de garganta y componentes enteros en un mismo proceso de trabajo, lo que se traduce en un ahorro de tiempo y costes.

“Estoy seguro de que Alu Menziken va a establecer el proceso LaserHybrid en la industria automovilística”, explica Norbert Dickinger. El proveedor dispone de un equipo especial para demostraciones que consta de diferentes componentes con distintos espesores de pared y profundidades de penetración, así como muestras de soldadura microscópicas. “La nueva celda de soldadura robotizada de Fronius Welding Automation y Fanuc nos ayudará en el proceso”, afirma Dickinger convencido.

La celda de soldadura Fronius LaserHybrid con controles del sistema y posicionador H

FRONIUS tel. 91 6496040

www.fronius.es

29· nº 257 · 258 - junio / julio 2020 ·

La fabricación de utillajes mediante impresión 3D permite acortar en mucho el proceso de producción y aporta el valor añadido de poder adaptar al máximo el diseño a las necesidades, obteniendo un utillaje personalizado rápidamente.

Para el proceso de fabricación de utillajes tradicional, en muchas ocasiones se debe recurrir a la contratación externa. Con la fabricación aditiva, ya no se tendrá que depender de un proveedor externo para diseñar y fabricar utillajes perfectamente adaptados a las necesidades de la producción. Ni tampoco para las sucesivas modificaciones de diseño que siempre son necesarias.

Cada vez más empresas de la industria de fabricación de automóviles están incorporando un nuevo departamento a su sistema de fabricación: el departamento de tecnología 3D/ impresión 3D.

Las empresas que disponen de un departamento de impresión 3D pueden crear, diseñar, fabricar y utilizar el utillaje en pocos días y sin limitaciones.

Para que el proceso de fabricación resulte totalmente eficaz y rentable, este departamento debería contar con un escáner 3D, con la precisión y resolución adecuadas, para facilitar el proceso de diseño CAD del utillaje. Una vez obtenida la información necesaria mediante el escaneado 3D, se puede diseñar el utillaje haciendo ingeniería inversa.

El diseño final de la pieza, en fichero STL, se manda directamente a la impresora 3D para su fabricación rápida. Las sucesivas modificaciones, si fueran necesarias, se harían rápidamente sobre el diseño primero y se obtendrían las nuevas piezas físicas en pocas horas.

Pero no todos los escáneres 3D son iguales ni todas las impresoras 3D sirven para lo mismo. La buena elección del escáner 3D y de la impresora 3D que se ajuste perfectamente a las necesidades de la producción, es el factor clave para el éxito del departamento de impresión 3D. Es por ello por lo que es altamente recomendable que las empresas se dejen asesorar por expertos en tecnologías 3D, que trabajen juntamente con los diferentes departamentos que intervienen en los procesos de producción, y aseguran que la tecnología adquirida será la mejor para su trabajo.

La nueva manera de fabricación “scan to print” se está implantado con éxito en las empresas más importantes del sector y se deberá de tener muy en cuenta para el desarrollo de la industria 4.0.

“Scan to print”, la nueva manera de fabricar utillajesEl uso de utillajes es, en muchas ocasiones, imprescindible en los procesos de producción de un automóvil. La industria de automoción es cada vez más exigente y busca la calidad por encima de todo, pero teniendo muy en cuenta la rentabilidad en el proceso. Acortar al máximo los tiempos de desarrollo del producto, sin renunciar a cumplir con las exigencias del cliente, debe ser el objetivo más importante

AsorCAD tel. 93 5707782

www.asorcad.es

30 · nº 257 · 258 - junio / julio 2020 ·

La Flex-Hone se fabrica con 8 tipos diferentes de abrasivo y una selección de 11 tamaños de grano para trabajar con una amplia variedad de materiales y obtener el acabado superficial requerido. La herramienta se fabrica en diámetros que van desde los 4 mm a las 914mm. Genera un patrón de huellas entrecruzadas, que facilita la retención del aceite en el cilindro, aumentado la vida útil de las piezas así como su rendimiento.

Ámbitos de aplicación del Flex-Hone®

•Cilindros neumáticos e hidráulicos que exigen un fino acabado superficial libre de rayas y poros.

•Bruñido de camisas de cilindro de motores y recuperación de los mismos (gastadas por el roce de los aros). Pueden bruñirse de nuevo en cuestión de segundos asegurando un ajuste casi inmediato de aros y por tanto favoreciendo un menor consumo de aceite y una mayor compresión.

•Limpieza, pulido y desbarbado, y eliminación de impurezas como óxidos, pintura o virutas.

•Desbarbado de cruces de agujeros y redondeado de aristas y escalones interiores.

•Indicado para pulido y preparación de una superficie cilíndrica para un recubrimiento y su posterior pulido y afinado.

•Bruñido de cilindros con ventanas o toberas consiguiendo a la vez un redondeado de las aristas.

BENEFICIOS DE LA HERRAMIENTA FLEX HONEAcabadoLa herramienta Flex-Hone está disponible con diferentes materiales abrasivos así como con diferentes tipos de grano para alcanzar la mejor calidad superficial en cualquier tipo de material.

La herramientas Flex-Hone habitualmente se utilizar para reducir los valores Ra, Rk y Rpk mientras se mantienen los valores Rvk y Vo

Bruñido de todo tipo y tamaño de cilindrosFlex-Hone® es una herramienta de bruñido elástica y flexible empleada para mejorar el acabado de superficies interiores de agujeros o cilindros. Está compuesta por bolas abrasivas unidas a los extremos de filamentos flexibles de nilón de alta densidad que asegura su durabilidad. Gracias a su exclusivo diseño es autoalineable y autocentrante, además de disponer de auto compensación del desgaste, tiene la ventaja de eliminar el metal desgarrado o doblado y generar superficies planas e iguales con redondeo de aristas perfecto. Otra importante aplicación adicional de la herramienta Flex-Hone es la eliminación de rebabas de agujeros cruzados

para la retención del aceite. Las herramientas de mecanizado convencional se ocupan de generar la dimensión final de la pieza. La herramienta Flex- Hone se ocupa posteriormente de realizar el acabado superficial deseado. En otras aplicaciones como son la de la realización de uniones adhesivas la herramienta Flex-Hone se encarga de producir una superficie rugosa que permita posteriormente la adhesión de ambas partes de manera segura y efectiva.

DesbarbadoUna de las aplicaciones básicas de la herramienta Flex-Hone, es la eliminación de la rebaba generada durante el proceso de taladrado de los agujero. La herramienta Flex-Hone elimina la rebaba producida por la operación de taladrado, dejando las aristas redondeadas y con un buen acabado.

Esta operación se puede integrar dentro de la máquina, o bien realizarla fuera en una operación posterior. Se recomienda utilizar esta herramienta en el agujero principal donde se cruzan el resto de los agujeros taladrados. Mediante una rotación hacia delante y hacia atrás con pequeños golpes de avance y retroceso producen un patrón de desbarbado óptimo para la eliminación de la rebaba.

Acabado honeado rayadoEl acabado honeado rayado con herramientas Flex-Hone, permite eliminar las crestas generadas por las operaciones de mecanizado clásicas realizadas previamente. Esta operación tiene como resultado, un perfecto asentamiento de los segmentos del embolo.

De la misma forma, al generar una superficie rayada, permite una mejor retención del aceite lubricante y por consiguiente una mayor vida útil del producto. Por otra parte, esta superficie rayada reduce las pérdidas de aceite lubricante durante la utilización de este tipo de dispositivos.

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KTM AG es el principal fabricante de motocicletas deportivas para ciudad y carretera con sede en Mattighofen, Austria. Durante años, KTM ha desarrollado la reputación de ser un fiero competidor en los circuitos de carrera de todo el mundo. Con una presencia establecida en los segmentos de carretera, KTM ha progresado en el mundo de las motocicletas de ciudad, y recientemente incursionó espléndidamente en el territorio de las motos deportivas.

Incorporar la tecnología probada de carreras en los productos de KTM les permite a los pilotos de KTM experimentar por sí mismos el destacado desempeño que define la marca KTM.

Si bien KTM Motorsport -la filial de carreras de la compañía- tenía todo tipo de herramientas e instrumentos propios para diseñar, producir e inspeccionar las piezas, decidieron agregar nuevo hardware y software a su caja de herramientas que ya estaba bien equipada para el control de calidad. Para entonces no se imaginaban que estas soluciones prepararían el camino para nuevas aplicaciones: escaneado de piezas y montajes in situ para obtener datos sobre variaciones y desviaciones a partir de diseños CAD, comparación de motocicletas de prueba con nuevas motocicletas para realizar análisis de desgaste e inspeccionar piezas a fin de llevar a cabo el control de calidad (CC).

La carrera definitiva¿Qué quería conseguir el equipo de carreras de KTM cuando se dio cuenta de las capacidades de los escáneres 3D y del software de inspección? Gracias a los destacados y precisos resultados de las herramientas empleadas, deseaban probar la inspección de alta precisión.

Entre otros instrumentos empleados para la inspección, una solución conjunta formada por el escáner MetraSCAN 3D de Creaform y por PolyWorks Inspector de InnovMetric le permitió al equipo de KTM llevar a cabo operaciones de control de calidad e inspección dimensional tales como análisis de desgaste y de fallos (p. ej., en el brazo basculante). A largo plazo, la solución acercaría al equipo aún más a algo que buscaban: la optimización pura hasta los elementos esenciales. Como

La metrología como aliada del motociclismoSe requieren componentes y piezas probados en carrera para la construcción de motocicletas de alto rendimiento. KTM Motorsport utiliza soluciones de escaneo 3D de Creaform para verificar partes de motocicletas de diferentes formas, tamaños y complejidad y para detectar desviaciones de material en los tiempos de respuesta entre las carreras

Pol Espargaró de Red Bull KTM MotoGP™

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El controlador de calidad de Motorsport, Christian Schwarz, lleva a cabo escaneado 3D del marco de una motocicleta

la compañía afirma: “Sin desperdicio de espacio o peso: solo lo estrictamente necesario para la carrera definitiva”. Dada la credibilidad inherente del escáner 3D de Creaform y de su precisión que alcanza 30 micras, estaban dispuestos a poner toda su confianza en el dispositivo empleado.

Otra característica que llamó la atención del equipo de KTM fue la capacidad del escáner 3D de adquirir grandes cantidades de datos en poco tiempo sin tener que preparar la superficie o las piezas inspeccionadas antes del escaneado.

Es muy preciso y, sin estar centrado necesaria y únicamente en puntos discretos, el escáner 3D empleado permitió realizar mediciones generales de componentes de motocicletas sin importar su tamaño, geometría y acabado de superficie.

Portátil y versátilGracias a su modo de pensar SIEMPRE LISTOS PARA LAS CARRERAS, KTM Motorsport se centra en el desempeño y la velocidad en todas circunstancias, incluso en el laboratorio y en la planta de producción. Una de las ventajas adicionales de la solución conjunta mencionada anteriormente es su versatilidad: no solo se puede usar para varias aplicaciones (inspección de primeras piezas, cumplimiento del proveedor, ingeniería inversa, modelado 3D, etc.), sino también en entornos diversos (y a veces, inesperados). En este caso, esto implica llevar el equipo de escaneado al circuito de pruebas y realizar mediciones fiables, de alta calidad y precisas a fin de tomar decisiones de manera oportuna. Por supuesto, el equipo se enteraba de los cambios realizados a los materiales y componentes de las bicicletas entre las vueltas en el circuito de pruebas. Sin embargo, ahora podían ir más allá y realizar análisis de componentes individuales desde el chasis, el cuerpo y la suspensión para revelar variaciones y desviaciones minúsculas respecto a los diseños CAD.

Preparar el equipo para una configuración lista para el escaneado prácticamente no se toma tiempo. Además, los usuarios pueden escanear superficies brillantes y beneficiarse de la creación de mallas y de las referencias dinámicas en tiempo real (imprescindibles para la adquisición de datos en el área de fabricación, el área de CC o el circuito).

En un contexto de análisis de desgaste, los ingenieros pueden usar los datos adquiridos entre cada vuelta para comparar los datos de escaneado de la motocicleta de pruebas con los de una motocicleta que acaba de ser desembalada (comparación de escaneado a escaneado), y revelar así los cambios más pequeños, analizar las causas raíz, establecer conclusiones en el sitio y realizar los ajustes necesarios.

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CREAFORM tel. 91 0602312

www.creaform3d.com/es

El rápido sistema de adquisición de datos implementado por KTM refleja de esta manera una mentalidad centrada en el rendimiento y la velocidad, y permite un ahorro de tiempo enorme, de hasta el 50%.

OK, pero... ¿quién está conduciendo?Hasta ahora hemos cubierto superficialmente la forma en la que el escaneado 3D se puede aplicar a la mecánica y a la estructura física de una motocicleta. Sin embargo, ¿en qué lugar de la ecuación se encuentran el punto de vista del piloto y la ergonomía? ¡Hace falta un piloto que conduzca la motocicleta, y cuanto más centrado esté en la actividad, mejor podrá negociar correr por la pista y vencer el reloj! A fin de estar centrado, el piloto debe estar cómodo, aunque no demasiado y firme, aunque no tenso.

En este caso, el escáner Go!SCAN 3D de Creaform ayudó en este sentido al piloto que conducía la motocicleta, mientras que los miembros del personal escanearon tanto al piloto como al vehículo.

Escaneo de motociclistas con el Go!SCAN 3D para cálculos ergonómicos

El proceso tradicionalmente se usaba para el diseño y el rediseño y con fines ergonómicos: cada piloto puede ser escaneado para medir la distancia desde los hombros hasta las manijas, los ángulos de la pelvis y el torso, la distancia desde los ojos al tablero de instrumentos, etc. Luego es totalmente adecuado que los datos adquiridos se usen para mejorar el desarrollo de productos en KTM. El escaneado 3D facilita de esta manera la transferencia de conocimientos y vincula a los encargados de tomar decisiones en la fase de diseño con el equipo de ensamblaje del área de fabricación.

Finalmente, y siempre listos para las carreras, KTM Motorsport ha recurrido a las tecnologías de metrología y escaneado 3D como una manera de mejorar en todas sus áreas de trabajo. KTM lo resume de esta manera: “Sin el DESEMPEÑO excepcional, la victoria no es solo una opción”. Nosotros agregaríamos que, sin precisión, un desempeño destacado de pronto no sería posible.

Simon Côté, Gerente de productos

Creaform

Análisis de inspección de PolyWorks Inspector, de InnovMetric

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Placas triangulares desarrolladas recientemente que proporcionan una baja fuerza de corte y una mayor rigidez del portaherramientas. Soluciones de

fresado de alto rendimiento, económicas y multifuncionales.

www.kyocera-unimerco.es

Potencia de fluidos • • • •Generación de Potencia Automoción Aerospacial Herramientas Especiales

Multi-funcional: La MEV puede desarrollar una gran variedad de procesos de mecanizado

MEVPlacas triangulares de nuevo desarrollo

Vaciado

Planeado

1

4

Fresado en rampa

Ranurado

2

5

Fresado helicoidal

Contorneado

3

6

Alto rendimiento

Multifunción Económico

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ha sido seleccionada como proveedor exclusivo de la FIA de 2022 a 2024

Innovadora tecnología híbrida para el Campeonato Mundial de RalliesCompact Dynamics suministrará un sistema híbrido para el Campeonato Mundial de Rallies (World Rally Championship, WRC) de la FIA. Schaeffler y Compact Dynamics se benefician de una exitosa y duradera colaboración en la creación de innovadores accionamientos eléctricos de alto rendimiento

Compact Dynamics, con sede social en Starnberg, Alemania, filial del proveedor global del sector industrial y de la automoción Schaeffler, ha sido designada por el Consejo Mundial de Automovilismo (World Motor Sport Council) de la Federación Internacional del Automóvil (FIA) como proveedor exclusivo del sistema híbrido que se utilizará en el Campeonato Mundial de Rallies de la FIA (World Rally Championship, WRC).

Esta innovadora tecnología híbrida se implementará en la nueva categoría de vehículos “Rally1” durante un período inicial de tres años, a partir de la temporada 2022. Compact Dynamics ha sido seleccionada tras un amplio proceso de licitación que atrajo una gran cantidad de ofertas de los principales proveedores del mundo.

El sistema híbrido de topología P3 de alto rendimiento de la empresa combina la unidad de motor-generador, la unidad de mando y la batería en un espacio constructivo de diseño extremadamente compacto, ofreciendo así la máxima densidad de potencia y cumpliendo los estrictos requerimientos de la FIA.

Compact Dynamics, filial de Schaeffler,

El trabajo de desarrollo del sistema híbrido para la FIA ya está en marcha

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El proveedor de la batería del sistema híbrido es la empresa Kreisel Electric, con sede social en Rainbach, Alemania, socio de Compact Dynamics. El trabajo de desarrollo del sistema híbrido para la FIA ya está en marcha, y las primeras pruebas de los vehículos están previstas para 2021.

“Estamos extremadamente orgullosos de la designación de Compact Dynamics como proveedor exclusivo de la FIA”, ha comentado el Dr. Jochen Schröder, presidente del área de negocio E-Mobility de Schaeffler. “Compact Dynamics colabora con nosotros desde 2015 en el desarrollo de los motores de los coches de carreras eléctricos que se integran con otros varios componentes de Schaeffler en los sistemas que hemos estado suministrando con gran éxito para los vehículos de Fórmula E de la FIA. Los conocimientos que adquirimos con nuestra participación en el deporte del motor alimentan directamente el desarrollo, preparado para la producción, de nuevas tecnologías en ámbitos como los ejes eléctricos, las transmisiones híbridas y los motores eléctricos para sistemas de accionamiento eléctrico. Nuestra participación en el World Rally Championship de la FIA incrementará todavía más este efecto”.

Oliver Blamberger, director general de Compact Dynamics, comparte este sentimiento. “Somos un desarrollador y proveedor especializado de sistemas de accionamiento eléctrico innovadores con puntos fuertes clave en los accionamientos de alto rendimiento. A lo largo de los años, esto nos ha permitido posicionarnos en series del deporte del motor como la Fórmula 1 de la FIA, LeMans Prototype (LMP) Clase 1 y la Fórmula E de la FIA. Nuestro nombramiento por el Consejo Mundial de Automovilismo de la FIA es otro hito en esta historia de éxito. Estamos encantados de tener la oportunidad de probar el rendimiento de nuestros productos al más alto nivel de las carreras de rallies”.

SCHAEFFLER tel. 93 4803410

www.schaeffler.es

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Cuando se mecanizan componentes hechos de materiales de difícil mecanizado como palas de turbinas, piezas de engranajes o piezas de motores de la industria energética o aeroespacial, las fresas de plaquita redonda suelen ser la mejor opción. Hasta ahora, se han utilizado principalmente plaquitas de corte de una cara.

Con el tamaño de la plaquita de corte RNMX1005M0 para una profundidad de corte más pequeña, Walter lanza una ampliación de la fresa de copiar M2471 al mercado, que por primera vez tiene una plaquita redonda de doble cara con ocho filos de corte.

El sistema para fresas de 25 mm de diámetro con ScrewFit, mango cilíndrico o portabrocas es adecuado para el mecanizado de acero, aceros inoxidables y materiales de difícil arranque de viruta. La manipulación fácil y sencilla se logra mediante la indexación sobre la cara del flanco de la plaquita de corte.

La fresa de copiar M2471 transfiere las ventajas de las placas redondas de una cara a las dos caras, especialmente en lo que respecta a su comportamiento de corte positivo. Para que esto no sea a expensas de la seguridad de proceso, las placas y el cuerpo están diseñados para garantizar una estabilidad total al utilizar de forma segura los ocho filos de corte.

Las características técnicas, así como los ocho filos de corte utilizables, reducen los costes de material en hasta un 20 por ciento.

Walter ofrece la nueva plaquita de corte en las geometrías «G57: el universal» y «K67: con facilidad de corte», para condiciones de funcionamiento medias o buenas, también en los grados PVD Tiger·tec® Silver WSM35S y WSP45S.

La rentabilidad, un asunto redondoLa fresa de copiar M2471 de Walter Tools transfiere las ventajas de las plaquitas redondas de una cara a las dos caras, especialmente en lo que respecta a su comportamiento de corte positivo

WALTER TOOLS IBÉRICA tel. 93 4796760

www.walter-tools.com

La fresa Walter M2471 con nueva plaquita

redonda

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Las ranuras de las juntas selladas se encuentran en múltiples partes del turborreactor. Con cavidades y ranuras de radios reducidos, las juntas selladas actúan como sello estanco al gas entre las partes rotativas y estacionarias de una turbina. Estas piezas se mecanizan a partir de materiales de superaleaciones termorresistentes (HRSA por sus siglas en inglés) que han sido desarrollados para resistir cambios de temperatura y presión extremos.

Las herramientas de ranurado para juntas selladas deben ofrecer un control de virutas y una seguridad del proceso consistentes; aspectos críticos al producir características clave en materiales ISO S exigentes. Además, las plaquitas deben tener filos muy agudos para ofrecer tolerancias estrechas y proporcionar altos niveles de acabado superficial.

Sandvik Coromant ahora cuenta con una plaquita de ranurado CoroCut® de 1 y 2 filos de 1,5 mm (0,059 pulg.) de ancho que complementa a su plaquita de 2 mm (0,079 pulg.) existente. Gracias a las más recientes herramientas, los talleres de la industria aeroespacial ahora pueden generar perfiles de radios incluso más pequeños con el ancho del perfil correcto. Aparte de para crear juntas selladas, las plaquitas pueden usarse para mecanizar otras características de ranuras estrechas presentes en el turborreactor como, p. ej., discos, rotores, árboles y anillos de sellado, además de para producir relieves y rebajes.

Estrategia del recorrido de la herramientaCon las más actuales herramientas, Sandvik Coromant recomienda perfilar con un recorrido de herramienta no lineal (en lugar del mecanizado en plunge recto), lo que incrementa la seguridad del proceso. Este recorrido de la herramienta reducirá el desgaste del mecanizado y las cargas a las que se somete la pieza, lo que es crítico para piezas de motores aeroespaciales. El mecanizado de juntas selladas convencional suele producirse en una etapa tardía de la fabricación, cuando el componente ya tiene mucho valor añadido de las operaciones anteriores. Por ello es vital implementar estrategias de recorrido de la herramienta que ofrezcan un proceso estable sin problemas en términos de rotura de la viruta o vida útil irregular, cualquiera de las cuales podrían resultar en caros rechazos de piezas. En el recorrido de la herramienta no lineal del perfilado, la herramienta entra desde ambos lados, lo que proporciona un control de la viruta y un dimensionado geométrico más preciso.

Mecanizado eficiente en el sector aeroespacial En la industria aeroespacial existe una clara tendencia hacia el incremento de la eficiencia energética de los turborreactores. Para ayudar a conseguir este resultado, los ingenieros de diseño intentan reducir el peso de las piezas rotativas disminuyendo aún más los diámetros. Como resultado, los relieves y las ranuras de las juntas selladas de las piezas cilíndricas también son cada vez más pequeños. Dada esta tendencia, percibimos una evidente demanda de herramientas de ranurado con plaquitas no solo más finas, para ofrecer la incidencia adicional requerida, sino también capaces de satisfacer los requisitos de mecanizado robusto de estas características pequeñas pero exigentes

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Al comprometer la integridad de la herramienta, el mecanizado en plunge con una plaquita pequeña introducirá casi seguramente un elemento de riesgo. Por el contrario, el perfilado con recorrido de la herramienta no lineal ayuda a distribuir el desgaste a lo largo de la parte frontal del filo de la plaquita, y cambia continuamente el punto de contacto entre la plaquita y el material para maximizar la vida útil de la herramienta. Esto ofrece grandes ventajas, entre las que se incluyen productividad, seguridad del proceso y vida útil optimizada, además de un número reducido de pasadas y el potencial de introducir estrategias de “mecanizado de luz verde”.

Seguridad del procesoOtro factor que contribuye a la seguridad del proceso de esta sensible operación de mecanizado es que las actuales plaquitas están sujetas en cabezas de corte CoroTurn® SL70, desarrolladas originalmente con relieves y ángulos específicos para el mecanizado de piezas aeroespaciales. Asimismo, las cabezas de corte SL70 se usan con un adaptador Coromant Capto®. Como resultado, se aprovechan todas las ventajas de las unidades de sujeción Coromant Capto como la seguridad, la modularidad y la integración directa en el husillo. Lo más importante es que todas las partes de este conjunto de herramienta están disponibles como artículos estándar en inventario, lo que las diferencia de muchas empresas de la competencia, que requieren la fabricación de soluciones de ingeniería especiales.

Otra ventaja adicional de SL70 es la disponibilidad del refrigerante de precisión por el interior de la herramienta: una gran ventaja en el mecanizado de juntas selladas para controlar la viruta y la temperatura. Las más recientes plaquitas CoroCut de 1 y 2 filos también tienen rompevirutas, mientras que los productos de la competencia presentan un rectificado plano en la parte superior. El control de la viruta optimizado es imprescindible en este tipo de aplicaciones dado que las virutas tienen el potencial de afectar al acabado superficial de la pieza si no se evacuan efectivamente.

Miles de ventajasComo ejemplo de los beneficios que deparan a sus usuarios, un cliente aeroespacial en EE.UU. ha alcanzado un gran éxito con las plaquitas CoroCut de 1 y 2 filos al mecanizar piezas rotativas de turborreactores en materiales de superaleaciones termorresistentes como Rene 88 e Inconel 718. Esta empresa, que antes usaba una herramienta personalizada de la competencia, sin rompevirutas, mecanizaba a una velocidad de 29 m/min (95 pies/min) con un avance de 0,1 mm/rev (0,004 pulg./rev) y una profundidad de corte de 0,12 a 0,25 mm (0,005 a 0,01 pulg.). En total, el fabricante necesitaba tres de estas plaquitas especiales para completar una única pieza. Además, cabía la posibilidad de montar mal la plaquita en la cavidad.

Por el contrario, al cambiar a una plaquita CoroCut de 1 y 2 filos de 1,5 mm estándar para juntas selladas con una cabeza de corte SL70 ha conseguido beneficios como una rotura de la viruta y una seguridad del proceso optimizada además de una carga simplificada de la viruta. Lo más importante es que, aunque la profundidad de corte es la misma, ha podido mejorar otros parámetros de corte. Por ejemplo, el uso de las plaquitas de Sandvik Coromant permitió incrementar la velocidad de corte a 41 m/min (134,5 pies/min) y la velocidad de avance a 0,15 mm/rev (0,006 pulg./rev). Ahora solo son necesarias dos plaquitas para completar el componente, lo que representa un ahorro del 33 %.

Gracias a una amplia gama de pruebas llevadas a cabo con clientes, Sandvik Coromant garantiza la posibilidad de alcanzar un incremento del 70 % de la velocidad de corte y un incremento aproximado del 66 % en velocidad de avance en múltiples aplicaciones. Debido al mayor nivel de seguridad del proceso, lo más habitual es una reducción de los tiempos de ciclo de hasta el 50 %.

Sin lugar a dudas, la geometría y las calidades probadas ofrecen una formación de la viruta óptima y segura con un acabado superficial excelente, y el adaptador estriado patentado de CoroCut garantiza un montaje seguro. Beneficios adicionales de usar la solución estándar incluyen menores costes y plazos de entrega muy reducidos.

Aunque optimizadas para materiales ISO S, con una amplia gama de calidades disponibles, las herramientas de ranurado CoroCut de 1 y 2 filos también pueden aplicarse con éxito a piezas ISO M (acero inoxidable) e ISO P (acero).

SANDVIK COROMANT IBÉRICA tel. 91 9010275

www.sandvik.coromant.com/es

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La solución HandySCAN AEROPACK incluye:

•HandySCAN 3DTM: El escáner 3D de grado de metrología portátil líder en el sector, diseñado para obtener resultados precisos, replicables y fiables incluso en entornos difíciles, como en un hangar o en el suelo de una fábrica, y con piezas de todo tamaño y con superficies complejas.

•SmartDENT 3DTM: Un software de inspección de aeronaves para evaluar flaps, spoilers, fuselajes, etc.

•VXinspectTM: Un módulo de software de inspección dimensional para flujos de control de calidad e informes de inspección.

•VXmodelTM: Un módulo de software para el postratamiento para finalizar y evaluar datos de escaneo 3D en cualquier solución CAD.

HandySCAN AEROPACK es intuitivo y fácil de usar con independencia del nivel de conocimientos del operador, y mejora la eficiencia de los procesos de control de calidad e ingeniería inversa al reducir el impacto del usuario en los resultados de la medición y acelerar el tiempo de generación de los informes finales o los diseños CAD. Con un rendimiento sin igual, HandySCAN AEROPACK no renuncia a los mejores resultados de diagnóstico ni a la seguridad.

HandySCAN 3D aparece en el Technical Equipment Manual (Manual de equipamiento técnico) de Airbus, referenciado en su Structure Repair Manual (Manual de reparación estructural). También forma parte de la Service Letter (Carta de servicio) de Boeing, por lo que se puede utilizar para registrar los atributos físicos de las abolladuras en todos los aviones comerciales Boeing.

“El sector aeroespacial se enfrenta a retos cada vez más grandes debido a la innovación rápida, a los estrictos estándares normativos, a la mayor preocupación por la seguridad de los pasajeros, a los costes crecientes de tener un avión en tierra y a los objetivos de rentabilidad”, explica Jérôme-Alexandre Lavoie, administrador de productos de Creaform. “El paquete HandySCAN AEROPACK se ha desarrollado teniendo esos retos en mente, por lo que las empresas de aeronaves y MRO pueden utilizar esta solución para abordarlos”.

CREAFORM tel. 91 0602312

www.creaform3d.com/es

a las necesidades únicas de los fabricantes de aeronaves y para empresas de MRO

Un paquete de soluciones completo para el sector aeroespacialCreaform anunció hace algunas fechas el lanzamiento de HandySCAN AEROPACK, una solución de escaneado 3D que da respuesta a los retos específicos del control de calidad en aeronaves, como la evaluación de daños debidos a tormentas de granizo o incidentes con aeronaves y la inspección de flaps y spoilers. HandySCAN AEROPACK puede usarse también para operaciones de ingeniería inversa, mantenimiento y reparación, y para diseñar piezas de repuesto difíciles de conseguir

Creaform lanza HandySCAN AEROPACK para dar respuesta

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Gracias a sus nuevas geometrías, reforzadas con fibras, este rango de plaquitas redondas ofrece un rendimiento superior para aplicaciones exigentes del sector de generación de energía y aeronáuticas en las que se trabaje con Inconel 718, Hastalloy, Waspaloy, Nimonic, RENE, Udimet y otras aleaciones HRSA.

La expansión de calidades de la línea CW100 incluye cuatro nuevos formatos de plaquita redonda con dos geometrías, E-01020 y T-01020, y cuatro geometrías de plaquita para ranurado con anchos de 3,175 mm (0,125“), 6,35 mm (0,25“) y 7,925 mm (0,312“).

La calidad CW100 de Secomax™, con base de óxido de aluminio con fibras de carburo de silicio (Al2O3-SiC), no sólo aumenta la velocidad de mecanizado en materiales HRSA de última generación, sino que garantiza una vida de la herramienta estable y predecible que permite obtener el coste por pieza más bajo posible gracias a las fibras de carburo de silicio, que usan microgeometrías optimizadas para ofrecer lo máximo en resistencia al desgaste y dureza cerámica.

Si desea obtener más información sobre la gama de productos CW100, póngase en contacto con su representante local de Seco o visite la página de los productos CW100 en la página web del fabricante.

Con sede en Fagersta (Suecia) y presencia en más de 75 países, Seco Tools es proveedor de soluciones de mecanizado para fresado, torneado, taladrado, escariado, mandrinado, roscado, y soportes y útiles.

Durante más de 80 años, la empresa ha proporcionado los sistemas, procesos y servicios de asistencia de los que se han valido los diferentes fabricantes para obtener la máxima rentabilidad y productividad.

Seco amplía la gama de plaquitas de cerámica CW100 para optimizar el mecanizado de superaleaciones

Rendimiento superior en aplicaciones exigentesPara los fabricantes que buscan soluciones para la falta de predecibilidad de la vida útil de la herramienta y velocidades bajas en desbaste cuando se trabaja con superaleaciones resistentes al calor (HRSA), Seco Tools ha ampliado su gama de calidades de plaquitas de cerámica CW100 Secomax™ de alta productividad

SECO TOOLS tel. 93 4745533

www.secotools.com

Seco Tools ha ampliado la gama de plaquitas de cerámica CW100 para optimizar el mecanizado de superaleaciones

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Nuevas tecnologías

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“Siempre nos ha gustado definir L5 como una solución altamente dinámica”, explica Pierandrea Bello, Gerente de Producto de Salvagnini. “La estructura de compás de fibra de carbono que la caracteriza, con su cinemática redundante, le permite tener una inercia extremadamente baja y una alta aceleración, manteniendo un bajo consumo, a diferencia de las soluciones de motores lineales. Cada trayectoria del cabezal láser se obtiene por el movimiento conjunto de 3 ejes, uno a lo largo del eje X, dos a lo largo de los dos ejes Y: de esta manera el algoritmo del control asigna a los ejes con menos inercia las aceleraciones más fuertes, alcanzando así una alta dinámica tanto en los movimientos de corte como en los rápidos. Alta dinámica que se expresa mejor en espesores medios y delgados”.

Hoy en día, L5 cuenta con una nueva estructura de compás de fibra de carbono, diseñada para optimizar el alto rendimiento gracias a la nueva fuente de 6kW de alta densidad de potencia.

“Una de las principales características de la fuente de alta densidad de potencia de 6kW de Salvagnini”, continúa Bello, “es garantizar un rendimiento aún mayor en espesores medios y delgados. La combinación de esta fuente con L5 le permite tener aún más éxito en su principal rango de aplicación. ¿El resultado? Un coste por pieza muy, muy competitivo, ya sea con el corte con nitrógeno o con aire comprimido”.

La palabra a los númerosPero ¿qué significa coste por pieza muy, muy competitivo? Que lo digan los números. Consideremos una solución estándar para el corte láser -quedándonos en Salvagnini tomemos como referencia L3- con una fuente tradicional de 6 kW. Consideremos la posibilidad de utilizarla en dos turnos, es decir 16 horas al día, durante un año, para cortar acero inoxidable con nitrógeno. Y consideremos hacer lo mismo con una L5 equipada con una fuente de alta densidad de potencia de 6kW, que se utiliza exactamente según los mismos parámetros. El coste por hora de L5 es más alto, pero la diferencia es pequeña y se sitúa alrededor del 2%. Lo que cambia considerablemente son los resultados.

“Para hacer este estudio, hemos partido de este en particular”, explica Bello. “Hemos analizado los tiempos de corte: hasta 3 mm de espesor, en comparación con la fuente tradicional, la fuente de alta densidad de potencia garantiza resultados verdaderamente excepcionales alcanzando tiempos de corte entre un 30% y un 40% más cortos, mientras que en los 4 mm el rendimiento sigue siendo muy interesante, garantizando tiempos un 10% más cortos. A partir de 6 mm, el rendimiento es prácticamente igual. Podemos concluir que por encima de 8 mm de espesor el coste de la pieza es sustancialmente el mismo, mientras que por debajo de 6 mm las ventajas -desde el punto de vista del rendimiento y por lo tanto del coste de la pieza- son increíbles. Por el contrario, la fuente de alta densidad de potencia es tan eficaz que es competitiva incluso con fuentes de mayor potencia: considerando siempre el acero inoxidable y el corte con nitrógeno, hasta 3 mm de espesor, por ejemplo, se pueden alcanzar velocidades de corte superiores a las de una fuente de 8 kW, y hasta 2,5 mm de espesor superiores a las de una fuente de 10 kW”.

Una solución de corte altamente dinámicaSe presentó en el mercado durante la edición 2010 de EuroBLECH, y L5 ha conseguido, desde el principio, excelentes resultados. Durante el proceso de diseño, una reconsideración completa del proceso de corte ha permitido orientar el desarrollo tecnológico hacia nuevas direcciones y replantear los movimientos del sistema. El resultado de estas fases de análisis y diseño es la estructura de compás, que podemos definir como el núcleo de la solución mecánica: gracias a la ausencia de trayectoria óptica los dos brazos de carbono, accionados por un par de motores giratorios, con pequeños movimientos permiten mover con gran dinamismo el cabezal láser en el plano XY reduciendo los movimientos de todo el carro

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Nuevas tecnologías

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Rendimiento y combinación productivaAhora, vamos a tratar de explicar cómo estas prestaciones pueden influir en la combinación productiva. Hemos considerado 10 nesting diferentes, asumiendo que tenemos que cortarlos en acero inoxidable y en diferentes espesores, entre 1 mm y 5 mm. Hemos evaluado el tiempo de corte en L5 con una fuente de 6 kW de alta densidad de potencia, obteniendo un coste por pieza y hemos comparado los resultados con otras fuentes de 6, 8 y 10 kW disponibles actualmente en el mercado. Los resultados son particularmente interesantes.

“Centrémonos en el corte con nitrógeno: nuestro coste por hora es mucho menor” continúa Bello. “Es cierto que los tiempos de corte, comparados con un 8 o 10 kW, pueden ser ligeramente superiores, pero vemos que el coste de la pieza varía entre un -8% y un -26%. Si el objetivo es reducir los costes para aumentar la marginalidad, la fuente de alta densidad de potencia de Salvagnini sin duda debe tenerse en cuenta”.

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Estos interesantes resultados se vuelven aún más atractivos si consideramos el aire comprimido como gas de asistencia.

“Si nos fijamos en el corte con aire comprimido, además de un menor coste por hora, los tiempos de corte del L5 con fuente de alta densidad de potencia son mucho más cortos”, explica Bello.“En consecuencia, el coste de la pieza es aún más ventajoso: está entre -29% y -39% comparado con las fuentes tradicionales. Es un parámetro que no se puede ignorar”.

Aire comprimido de alta calidad a bajo costeY es precisamente el desarrollo del corte con aire, en el que Salvagnini ha estado trabajando durante años, lo que está llevando a resultados verdaderamente considerables para las fuentes de alta densidad de potencia.

“Que la productividad del corte con aire comprimido sea similar a la del nitrógeno pero a un costo mucho más bajo es un hecho comprobado para nosotros”, afirma Bello nuevamente. “Y esto hace que el corte con aire sea una solución conocida y extendida, especialmente donde el coste del nitrógeno es bastante alto, por razones geográficas o de suministro. Pero la brecha de calidad entre el corte con nitrógeno y el corte con aire, que siempre ha sido diferente, ahora se está reduciendo considerablemente. La alta densidad de potencia y la alta velocidad de corte del L5 reducen la oxidación del borde de corte y mejoran su calidad. Esto también nos ha permitido aumentar los espesores que se pueden cortar: hoy en día trabajamos con aire comprimido incluso 10 mm en acero inoxidable, acero dulce y aluminio, con velocidades de corte generalmente ligeramente inferiores a las del corte con nitrógeno y con un rendimiento que no dudo en definir como bueno. Por supuesto, aunque cada caso de aplicación debe considerarse individualmente, vemos que cada vez más a menudo nuestros clientes confían en el corte con aire comprimido”.

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A este crecimiento se añade la introducción de la nueva opción APM: un sistema compacto, llave en mano, para el corte con aire comprimido que, al conectarse directamente a la red neumática de la empresa, normaliza los valores de presión, filtrado y secado del aire comprimido, optimizándolos para el corte con aire y combinándolos con un consumo mucho menor que las soluciones normales con un compresor dedicado. La opción APM, combinada con la velocidad de la fuente de alta densidad de potencia de 6kW, permite cortar una amplia gama de materiales en el aire manteniendo una alta calidad y bajos costes. Porque el aspecto más interesante sigue siendo el de los costes operativos: en otro análisis hemos considerado el corte de hierro con un espesor de 6 mm.

“Sólo el nitrógeno, dependiendo de su precio por m3, puede costar entre 13 y 54 euros por hora”, explica Bello. “El coste del aire cambia según el número de horas que el sistema funciona, porque en nuestro análisis también queremos incluir la depreciación del equipo necesario -la opción APM- que está siempre entre 2 y 3 euros por hora. Hagamos cuentas: ya en un mercado con un coste muy bajo por m3 de nitrógeno, considerando 2 turnos de corte con aire, en un año podemos ahorrar casi 40.000 euros”.

Aumentar al máximo las ventajas con la automatizaciónHemos visto cómo algunas soluciones de Salvagnini no solo pueden contribuir a la reducción del coste por hora, sino también a un importante aumento de la productividad de la maquinaria de corte láser. Sin embargo, para poder aprovechar plenamente este aumento de la productividad, no debemos limitarnos solamente a la máquina, que tiene ciertos vínculos. Entonces, ¿cómo maximizamos las ventajas?

“Sin una inversión adecuada en la automatización, existe el riesgo real de que no podamos aprovechar al máximo las ventajas de productividad de las que hemos estado hablando”, concluye Bello. “En este campo, también, notamos tendencias particulares, porque nuestros clientes exigen cada vez más una autonomía más inteligente y evolucionada. Con esto en mente, hemos desarrollado nuevos almacenes de torre, que pueden gestionar simultáneamente la disponibilidad de materiales, espesores y tamaños diferentes, reduciendo el tiempo de inactividad y aumentando la eficiencia general del sistema. Pero lo que más distingue a los almacenes de torre Salvagnini es la gestión dinámica de las bandejas: cada bandeja de materia prima, una vez terminada la última chapa del paquete, se adapta para recibir la chapa procesada y el sistema se encarga de modificar su destino de forma autónoma, ampliando aún más la autonomía del almacén. La otra gran tendencia en lo que se refiere a los requisitos de automatización, es que los tiempos de carga y descarga son muy bajos, para evitar a su vez que la automatización se convierta en un cuello de botella para la máquina. Por último, más de un tercio de nuestras instalaciones incluyen un dispositivo de clasificación automática de piezas: por un lado, para reducir la dependencia del sistema del operador y, por otro, para que la pieza semi-acabada esté disponible más rápidamente para su posterior procesamiento”.

SALVAGNINI tel. 93 2259125

www.salvagnini.es

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¿Por qué algunas partes de la carrocería presentan los mismos defectos con una frecuencia inusualmente alta? ¿Cuál es el intervalo máximo en el que puede sustituirse un mezclador del robot sin causar una parada de la máquina? Disponer de respuestas precisas es esencial para garantizar un éxito económico sostenible. Puesto que es posible evitar defectos y tareas de mantenimiento innecesarias, el cliente puede ahorrar dinero o mejorar la calidad de los productos. “Hasta ahora no había muchas conclusiones precisas que permitiesen una detección precoz de fallos o defectos de calidad. Y esas pocas conclusiones solían estar basadas en una laboriosa evaluación manual de los datos o en pruebas de ensayo y error. La inteligencia artificial (IA) aumenta considerablemente la precisión y el nivel de automatización del proceso”, explica Gerhard Alonso Garcia, Vicepresidente de MES & Control Systems de Dürr.

El nuevo sistema de supervisión de plantas y procesos Advanced Analytics, con capacidad de autoaprendizaje, se suma a la serie DXQanalyze. Esta línea de productos digitales de Dürr ya incluía los módulos Data Acquisition para la adquisición de datos de producción; Visual Analytics para su visualización, y Streaming Analytics. Este último permite a los operarios de la planta analizar prácticamente en tiempo real si en la producción existen desviaciones con respecto a las reglas o los valores objetivo predefinidos, mediante una plataforma de código bajo.

Aplicación de IA con memoria propiaLo que convierte a Advanced Analytics en algo tan especial, es que este módulo combina grandes cantidades de datos, entre ellos, datos históricos, con una función de aprendizaje automático. Esto significa que la aplicación de IA autodidacta tiene memoria, es decir, que

Advanced Analytics de Dürr, la primera aplicación comercial de IA para talleres de pintura

Inteligencia artificial en los talleres de pinturaAdvanced Analytics es la primera aplicación comercial de IA para talleres de pintura. Esta solución inteligente, que combina la tecnología de TI más avanzada y una amplia experiencia en ingeniería mecánica, identifica fuentes de defectos y determina los planes de mantenimiento óptimos. Además, establece correlaciones desconocidas previamente y utiliza esta información para adaptar el algoritmo al taller, mediante el autoaprendizaje. Advanced Analytics es el módulo más nuevo de la serie de productos DXQanalyze. Las primeras aplicaciones prácticas han demostrado que el software de Dürr optimiza la disponibilidad del taller y la calidad de la superficie de las carrocerías pintadas

La aplicación de IA Advanced Analytics de Dürr identifica fuentes de defectos y determina los planes de mantenimiento óptimos

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puede utilizar información del pasado, tanto para establecer correlaciones complejas en grandes cantidades de datos, como para predecir un evento futuro con un alto grado de precisión, en función del estado actual de una máquina. Esto tiene muchísimas aplicaciones en los talleres de pintura, ya sea a nivel de componentes, de procesos o de planta.

Mantenimiento predictivo para reducir los tiempos de inactividad de la planta Por lo que respecta a los componentes, Advanced Analytics tiene la finalidad de reducir los tiempos de inactividad a través del mantenimiento predictivo y de la información de reparación, por ejemplo, al pronosticar la vida útil restante de un mezclador. Si el componente se sustituye demasiado pronto, se incrementa de forma innecesaria el gasto en piezas de repuesto y en labores de reparación, mientras que si se sustituye demasiado tarde, pueden producirse problemas de calidad durante el revestimiento y paradas de la máquina.

Advanced Analytics empieza aprendiendo los indicadores de desgaste y el patrón temporal de desgaste, al utilizar datos de robots recopilados con alta frecuencia. Como estos datos se registran y se supervisan de manera constante, el módulo de aprendizaje automático reconoce individualmente las tendencias de envejecimiento de los distintos componentes, en función del uso al que están sometidos, calculando así la fecha óptima de sustitución.

Simulación de curvas de temperatura continuas gracias al machine learningA nivel de procesos, Advanced Analytics mejora la calidad al identificar anomalías, por ejemplo, con la simulación de una curva de calentamiento en el horno. Hasta ahora, los fabricantes solo disponían de los datos recopilados mediante sensores durante los procesos de medición. Sin embargo, las curvas de calentamiento, que son de vital importancia para garantizar la calidad de la superficie de las carrocerías de los vehículos, varían porque el horno sufre un desgaste durante los intervalos que transcurren entre los procesos de medición. Este desgaste provoca la fluctuación de las condiciones ambientales, por ejemplo, la intensidad del flujo de aire. “Hoy en día se fabrican miles de carrocerías sin que sepamos las temperaturas exactas a las que se ha calentado cada unidad. Al utilizar el aprendizaje automático, nuestro módulo Advanced Analytics simula el modo en el que varía la temperatura en distintas circunstancias. Esto ofrece a nuestros clientes una garantía de calidad permanente para cada carrocería individual y les permite identificar cualquier anomalía”, señala Gerhard Alonso Garcia.

Aumento de la eficiencia general de los equipos gracias a una mayor tasa de éxito de la primera ejecución A nivel de planta, se utiliza el software DXQplant.analytics con el módulo Advanced Analytics para incrementar la eficiencia general de los equipos. La inteligencia artificial realiza un seguimiento de los defectos del sistema, por ejemplo, defectos de calidad recurrentes en tipos específicos de un modelo, colores concretos o componentes individuales de las carrocerías. A su vez,

El software de Dürr reduce el tiempo de inactividad de las plantas gracias al mantenimiento predictivo

y la información de reparación

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estopermite extraer conclusiones sobre la etapa del proceso de producción en la que se producen las desviaciones. Gracias a estas correlaciones causa/efecto será posible aumentar la tasa de éxito de la primera ejecución en el futuro, ya que se podrá intervenir en una etapa muy temprana.

Conocimientos de planta y know-how digital combinados de forma expertaDesarrollar modelos de datos compatibles con IA es un proceso extremadamente complejo. Esto se debe a que el aprendizaje automático no consiste en alimentar con cantidades indeterminadas de datos a un algoritmo «inteligente» que luego ‘escupe’ sin más un resultado inteligente. Hay que recopilar las señales (de sensor) relevantes, seleccionarlas con sumo cuidado y complementarlas con información adicional estructurada de la producción. Con Advanced Analytics, Dürr ha desarrollado un programa de software que admite distintos escenarios de uso, ofrece un entorno en tiempo de ejecución para modelos de aprendizaje automático e inicia el entrenamiento del modelo. “El desafío consistía en que no existía ningún modelo de aprendizaje automático de validez universal, ni ningún entorno en tiempo de ejecución adecuado que pudiésemos utilizar. Para poder aplicar la inteligencia artificial a nivel de planta, combinamos nuestros conocimientos sobre ingeniería mecánica e industrial con el conocimiento de nuestros expertos de Digital Factory. Esto dio lugar a la primera solución de IA para talleres de pintura”, explica Gerhard Alonso Garcia.

Conocimiento interdisciplinar necesarioAdvanced Analytics ha sido desarrollado por un equipo interdisciplinar formado por científicos de datos, ingenieros informáticos y expertos en procesos. Dürr también ha establecido alianzas de colaboración con varios de los principales fabricantes de automóviles. Gracias a ello, los desarrolladores han podido contar con datos de producción reales y entornos para pruebas beta de producción para distintos casos de aplicación. Primero, los algoritmos se prepararon en el laboratorio con numerosos casos de prueba. Después, los algoritmos continuaron aprendiendo in situ en condiciones reales defuncionamiento y se adaptaron de forma autónoma a las circunstancias del entorno y de uso. La fase beta se ha concluido con éxito recientemente y ha puesto de manifiesto el gran potencial que tiene la IA.

DÜRR tel. 943 317000

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Con la inteligencia artificial se pueden detectar errores sistemáticos en el proceso de pintura; esto permite incrementar la eficiencia general de los equipos, ya que es posible intervenir

en una etapa muy temprana

Con sus innovadoras soluciones Schaeffler contribuye a dar forma activamente a la máquina-herramienta que demandan las tendencias actuales. En el contexto de la Industria 4.0, suministramos componentes, sub sistemas mecatrónicos y soluciones de condition monitoring que ofrecen fiabilidad, eficiencia energética,nuevas opciones de diseños más reducidos y mayor duración de vida. Con éstos,proporcionamos a nuestros clientes las opciones de monitorización y de conectivi-dad de máquinas y equipos necesarias para adaptarse a los requisitos actuales y futuros de la industria.

www.schaeffler.es

Soluciones Schaeffler para la Industria 4.0

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En la actualidad, el coronavirus plantea un desafío a la sociedad y a la economía. Por un lado, muchas empresas tienen que vigilar constantemente que no se produzcan aglomeraciones en sus instalaciones. Por otro lado, quieren seguir siendo capaces de trabajar de la mejor forma posible.

¿Pero los jefes de producción, los especialistas en soldadura o los responsables de mantenimiento también pueden llevar a cabo sus tareas desde casa? La experiencia demuestra que sí, si se cumplen los requisitos técnicos necesarios. Con un software especial es posible acceder a los datos de producción de los sistemas de soldadura y analizarlos, por ejemplo, en la producción en serie automatizada.

Si se tiene acceso a la red de la empresa, la producción también puede controlarse de manera fiable desde casa y, si es necesario, se pueden tomar medidas de control.

Solución de software para un trabajo a distancia y flexible en el día a díaUn fabricante europeo de maquinaria forestal, por ejemplo, utiliza el software de gestión de datos de soldadura WeldCube Premium. En la producción, la empresa utiliza sistemas de soldadura Fronius TPS/i. “Con WeldCube Premium, los datos de soldadura de los sistemas Fronius interconectados se almacenan en una base de datos centralizada”, cuenta Johannes Zauner-Penninger, Ingeniero de Sistemas del Departamento de productos de software de Fronius Perfect Welding. “El software permite realizar una gestión inteligente, generar la documentación de los componentes y el análisis del proceso de soldadura,

Todos los datos de soldadura bajo control

Gestión de la producción desde casaEl seguimiento de la producción de soldadura a distancia es cómodo, eficiente y sostenible. Para su implementación se requieren herramientas digitales como el software Fronius WeldCube Premium

El experto trabajando en casa: Johannes Zauner-Penninger, de Global TechSupport Management Perfect Welding, ayuda a los clientes de Fronius en todo el mundo a registrar datos de soldadura y a utilizar las diferentes aplicaciones. Entre ellos se encuentran empresas de todas las industrias que quieren interconectar sus instalaciones de producción de manera óptima

En el software de gestión de datos WeldCube Premium, el usuario puede diseñar su página de inicio según sus necesidades

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FRONIUS tel. 91 6496040

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y ofrece funciones estadísticas. Por ejemplo, muestra en tiempo real si un cordón determinado ya se ha soldado o si se han excedido los valores límite”, explica Zauner-Penninger sobre las funciones del software. A través de una conexión VPN, el cliente puede acceder a WeldCube Premium con un navegador en cualquier momento, independientemente de su ubicación, lo que le ofrece una visión general de todos los procesos de soldadura interconectados.

Para el fabricante, esto significa que los jefes de producción, los jefes de línea, los supervisores de soldadura y los responsables de mantenimiento pueden trabajar desde su casa, en parte al menos, o sin contacto con otras personas desde una oficina aislada y, sin embargo, proporcionar un apoyo óptimo a sus compañeros en las instalaciones de producción.

Si un empleado de producción ha identificado problemas de calidad en un cordón, transmitirá la información al Ingeniero de soldadura responsable. Y este ingeniero no solo tendrá disponible la descripción del problema, sino que también podrá analizar inmediatamente el error con base en los datos de la documentación del WeldCube Premium. “Además, el responsable puede acceder directamente al sistema de soldadura a través de un navegador y corregir los parámetros de la tarea de soldadura si es necesario”, afirma el Ingeniero de sistemas de Fronius.

WeldCube Premium: documentación centralizada basada en los componentesTambién es posible realizar el seguimiento del grado de utilización de los equipos, así como de su estado, el progreso de los componentes y cualquier problema que ocurra.

El almacenamiento centralizado de los datos permite la documentación de los componentes y la creación de informes en PDF o evaluaciones gráficas para cada componente.

Las soluciones de software como WeldCube Premium facilitan así una rutina de trabajo remoto y flexible, ya que el trabajador puede encontrarse en su casa, en la oficina o en un viaje de negocios.

El almacenamiento centralizado de datos de los sistemas Fronius interconectados permite documentar los datos de componentes específicos

Los valores reales por cordón de soldadura pueden registrarse y visualizarse con una tasa de exploración de hasta 100 milisegundos

En la actualidad, el coronavirus plantea un desafío a la sociedad y a la economía. Por un lado, muchas empresas tienen que vigilar constantemente que no se produzcan aglomeraciones en sus instalaciones. Por otro lado, quieren seguir siendo capaces de trabajar de la mejor forma posible

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Lantek ha presentado recientemente Intelligent Collision Avoidance (ICA), un nuevo y revolucionario algoritmo de desarrollo propio cuya finalidad es minimizar las potenciales colisiones entre el cabezal de las máquinas de corte por láser de fibra y los contornos de la chapa durante el proceso de corte.

Con este avance, la compañía da un paso más en su compromiso por trabajar por la completa automatización y el corte desatendido, minimizando el riesgo de parada de la máquina debido a colisiones y mejorando la productividad, ya que reduce notablemente las posibles interrupciones ocasionadas por una colisión que deje inservible el cabezal de corte.

El algoritmo ICA de Lantek, que combina varias medidas para evitar colisiones entre el cabezal de corte y las piezas ya cortadas, añade nuevas estrategias y técnicas que incluyen el control del corte de las piezas en base a sus contornos cercanos (configurables mediante un margen), logrando así reducir las colisiones que se producen entre el cabezal y los contornos inestables cuando se corta la materia prima.

De este modo, el nuevo algoritmo de Lantek es capaz de detectar qué contornos de chapa suponen un riesgo potencial por la posibilidad de que salten y se posicionen encima de sus contornos cercanos o de que queden rotados, suponiendo un riesgo para los movimientos del cabezal. Cuando esto se detecta, el sistema asigna automáticamente uno o varios micro-cortes. Posteriormente, y a medida

que avanza el corte de la chapa, el sistema está preparado para detectar el momento en el cual pueden ser finalizados sin peligro, permitiendo al usuario elegir cortarlos lo antes posible o al final del mecanizado de la chapa. Además, si este último proceso de finalización de micro-cortes entra en conflicto con contornos potencialmente inestables, el sistema mueve el ataque a una zona sin conflicto.

Con ICA, Lantek ofrece una solución mucho más efectiva a la problemática a la que se enfrentan las empresas que utilizan máquinas de corte por láser, que, en ocasiones, se ven obligadas a interrumpir la producción a causa de los daños en el cabezal de corte producidos por las piezas cortadas que quedan encima de la chapa o rotadas y que colisionan con el cabezal en el momento de ser expulsadas.

Tengamos en cuenta que estas máquinas, cuya potencia, velocidad y capacidad para cortar cada vez mayores espesores de chapa, emplean gases de alta presión para la expulsión de los fragmentos cortados haciendo que, en ocasiones, la pieza quede encima de un contorno que va a ser cortado a continuación, ya sea después o en cualquier momento del mecanizado posterior, colisionando con el material que ha quedado encima de la chapa poniendo en peligro el cabezal.

“Gracias a la técnica Intelligent Collision Avoidance, Lantek vuelve a demostrar su capacidad para innovar y dotar de mayor inteligencia a sus sistemas”, indica Francisco Pérez, director del canal de fabricantes OEMS. “De este modo, resolvemos de forma más ágil y sencilla una problemática patente en nuestro sector dotando de mayor efectividad y precisión a los procesos de corte, permitiendo un mayor rendimiento de las máquinas y automatizando aún más la producción. Esto repercute de forma positiva en los niveles de productividad, ya que se evita que la producción se vea interrumpida por una posible ruptura o daño en el cabezal”.

Corte por láser de fibra sin colisionesLantek optimiza la gestión del cabezal del láser de fibra con Intelligent Collision Avoidance. El innovador algoritmo ICA desarrollado por Lantek evita que la producción se vea interrumpida por impactos en el cabezal cuando este colisiona con las piezas cortadas

LANTEK tel. 945 771700

www.lantek.com

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La asistencia remota garantiza el soporte necesario facilitado por el equipo técnico de Intermaher para maximizar los beneficios de las máquinas Mazak en cada uno de sus clientes.

Una de las claves de este evolucionado sistema de asistencia es su rapidez y capacidad de respuesta.

Administración remota: ¿qué engloba?•Controlar la máquina y ver el estado

de ésta desde cualquier dispositivo: móvil, tablet, ordenador, etc...

•Poder ver cualquier incidencia en la máquina de manera remota para producciones desatendidas.

Asistencia a la programación y asistencia técnica online Intermaher se conecta directamente a cualquier máquina Mazak para resolver cualquier incidencia relacionada con programación, operación, etc…

¿Qué se consigue con todo esto? Agilizar la resolución de las consultas y explicar de una manera visual la solución de ésta.

Formaciones online personalizadas a las necesidades del cliente

•Temarios adaptados a las necesidades de cada cliente de máquina Mazak.

•Tutores personalizados.•Posibilidad de cursos a grupos. Monitorización

de todos los alumnos individualmente.•No es necesario estar en la máquina.

Desde casa con un PC con conexión a internet es suficiente.

Cámara web controlada•Posibilidad de instalar una cámara web

en el interior de la máquina para poder visualizar en todo momento los procesos de mecanizado en tiempo real.

Servicio de asistencia remota de Intermaher

Remotamente cerca cubriendo las necesidades del clienteLa investigación y el desarrollo continuo son clave para el proceso de innovación y adaptación a los nuevos tiempos. Para Intermaher el ofrecer un servicio integral y rápido es esencial en la satisfacción del usuario. Por esta razón, la empresa representante exclusiva de Mazak en España lleva tiempo cumpliendo con el compromiso de dar una rápida respuesta a sus clientes y sus máquinas, adaptándose a la realidad de hoy en día: la tecnología online y la asistencia a nivel remoto

INTERMAHER tel. 945 466106

www.intermaher.com

Guía de Subcontratación

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Programa Editorial

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Herramientas

Tratamientos

Advanced factories 2020

CAD / CAM / CAE

Transmisiones y Componentes

254 Prensas, plegadoras, paneladoras y cizallas

Soldadura

Tecnología de la chapa

Seguridad

Logística y Almacenaje

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TorneadoAlta velocidad y gran precisión

Calidad y mediciónMateriales

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Rectif icado y tallado Moldes, matrices y prototiposLubricación

Limpieza y tratamientos

257

Actualidad industrial Automatización Nuevas Tecnologías

258

AERO & AUTOTecnología para las industrias de aeronáutica y automoción

259

Fresadoras, taladrosy mandrinadora

Mecanizado en seco

MetalMadrid 2020

Identif icación

Componentes y Accesorios

260

Punzonadoras y otras de deformación

Corte, Soldaduray Estructuras Metálicas

EuroBLECH 2020

Neumática

Hidráulica

Electrónica industrial

261 EMAF 2020 / EXTRA 31. BIEMH

262 Electroerosión, LáserAgua y Plasma

MMCs, Metrologíay Medición

Informe EuroBLECH

Sujeción

Robótica¡ !¡TÉNGALOS TODOS!

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En 2030, el número de aviones de pasajeros se habrá duplicado, superará los 40 000. Los aviones modernos de largo recorrido pueden alcanzar las 500 toneladas de peso en el despegue. Para que estos colosos puedan despegar de una forma económicamente viable, no basta con que los materiales y componentes sean cada vez más ligeros. En el futuro, también deberá lograrse la más alta calidad y seguridad de procesos en el mecanizado de los mismos. Esto plantea un gran reto para los proveedores del sector aeronáutico y aero­espacial. Por ello es importante contar con un socio de herramientas cuyos precios sean competitivos.

Altas aspiraciones al alcance: Engineering Kompetenz de Walter.

¿Puede la ligereza de los aviones dejar de ser una cuestión de peso?

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