Estandar Automatizacion

8/17/2019 Estandar Automatizacion

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ESTANDAR AUTOMATIZACIÓNInstalación de equipo y Programación

L. Contreras


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CLAVE DEL PROYECTO: TS-EPSTANDAR-IRABOS-006

DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO: Estándar de automatización

L. Contreras / 21-03-14 / V02 Página 1 de 57 Especificación Técnica MX-IRA

.

Contenido

1. Descripción de funcionalidad .................................................................................................. 41.1 Equipos e instalación ........................................................................................................... 4

1.1.1 Gabinete ............................................................................................................................. 4

1.1.2 Cableado ............................................................................................................................ 9

1.1.3 Botones ............................................................................................................................ 14

1.1.4 Luces indicadoras ........................................................................................................... 17

1.1.5 Instalación neumática .................................................................................................... 18

1.1.6 Protecciones eléctricas y relevadores. ........................................................................ 24

1.1.7 Motores ............................................................................................................................ 27

1.1.8 Fuentes de voltaje .......................................................................................................... 28

1.1.9 Conectores rápidos ........................................................................................................ 28

1.1.10 Impresoras ....................................................................................................................... 29

1.1.11 Control de temperatura .................................................................................................. 29

1.1.12 Sensores .......................................................................................................................... 30

1.1.13 Tensores .......................................................................................................................... 35

1.1.14 Lectores de tarjetas ........................................................................................................ 351.1.15 Lectores de Código de barras ...................................................................................... 36

1.1.16 Variador de frecuencia................................................................................................... 36

1.1.17 Hidráulica ......................................................................................................................... 37

1.2 PLC ....................................................................................................................................... 37

1.3 Pantallas HMI y visualizadores de texto ......................................................................... 39

1.4 Programación ...................................................................................................................... 40

2. Historial de cambios ............................................................................................................... 57


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Tabla de equipos

EQUIPO MARCA MODELOPAGINA DE

REFERENCIA

Gabinete

AE1060.500 AE1034.500

AE1036.500 AE1032.500

4

Cable monopolar Según calibre 9

Cable multiconductor OPVC-0Z 9

Conectores PG

SZ2411.610SZ2411.620SZ2411.630SZ2411.640

11

Clemas Serie W 12

Canaletas42X4360X60

13

Botones deoperación

M22-D-G-X1/K10 14

Paro de emergencia M22-PVT 16

Interruptor principal P1-2S/EA/SVB 16

Botón reset M22-WRS-A1 17

Luces indicadoras M22-L 17Torres indicadorasluminosas

SL-100-L-RYG/24 17

Unidad demantenimiento

AL30-N03-Z AF30-N03-Z AR30-N03-Z

19

ElectroválvulasSegún operación conentradas milimétricas 21

MangueraPoliuretano de medidas

milimétricas21

Racores KQ2 22

ITM 5SX 23

Clemas 24

Relevador deseguridad

3S1111-1AB30 24

Relevadores 16A 25

Contactor 3RT10 24

Motores

2318P

2424P 25Controlador BC140-FBR 25

Servomotor SM3416SDT 26

Fuente de voltaje CPMSNT120W24V5A 26

Conectores rápidos HC-B24-TFL-H01PG29G 27

Impresora TTP-244CE 27

http://www.google.com.mx/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&docid=gawW4kWJ_V4umM&tbnid=XQX8gTcbvBwrgM:&ved=0CAUQjRw&url=http://www.onechampion.net/product/tsc-printer/&ei=R4vGU-6HCbT24QTqloCICg&bvm=bv.71126742,d.bGE&psig=AFQjCNHpmveWYEpFJu59_g_kcVePG2yIFw&ust=1405607104787658


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Control detemperatura

TZN45 28

Temporizador LE45 28

Sensor ultrasónico UB200-12GM-U-V1 29

Celdas de carga PW2CC3MR 29

Sensor capacitivo Clase CM 30

Sensor inductivo DW-AS-523-M8-001 30

Amplificador deceldas

CLIP AE301 30

Sensor magnético D-MP9 31

Sensor remachadora DAS-0010-003 30

Sensor de contraste KT3L-P3216 31

Sensor de color RGB clase CZ 32

Amplificador sensorde color CZ-V21A/C2-V22AP 32

Fibra óptica Serie FU 32

Amplificador de fibra FS-V21 32

Cámara deinspección

INSPECTOR I10 33

Micro switch 802R-BC 33

Tensor EBL RE-DRIVE 33

Tensor D303-DL-BASIC 33

Lector de Tarjetas 5352AGN00 34

Lector código debarras

Vuquest 3310G 34

Variador defrecuencia

V1000, 200V CLASS 35

Hidráulica - 35

PLC S71200 36

PLC LOGO 37

Visualizador de texto KTP300 37

HMI KTP600 37

http://www.google.com.mx/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&docid=83NZOkINvfJUtM&tbnid=2IS-OrQh8cIiXM:&ved=0CAUQjRw&url=http://www.carrel-electrade.co.nz/panelmeters/autonics-mtr2.htm&ei=u4vGU-SYO8_Z4QSFnYDQCA&bvm=bv.71126742,d.bGE&psig=AFQjCNFvThAHBdmyn0MEbUPw4jSu1qeU3w&ust=1405607223468356http://www.google.com.mx/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&docid=83NZOkINvfJUtM&tbnid=2IS-OrQh8cIiXM:&ved=0CAUQjRw&url=http://www.carrel-electrade.co.nz/panelmeters/autonics-mtr2.htm&ei=u4vGU-SYO8_Z4QSFnYDQCA&bvm=bv.71126742,d.bGE&psig=AFQjCNFvThAHBdmyn0MEbUPw4jSu1qeU3w&ust=1405607223468356


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1. Descripción de funcionalidad

Todos los elementos y características que a continuación se describen están basados ennormas nacionales e internacionales para sistemas eléctricos y de control, como la NOM001-SEDE-2012 para instalaciones eléctricas y la norma IEC 60204-1 para Seguridad de lasmáquinas - Equipo eléctrico de las máquinas.

1.1 Equipos e instalación

1.1.1 Gabinete

Características:

La marca de los tableros deberá ser Rittal.

El tamaño del gabinete debe de seleccionarse de acuerdo a la cantidad de equipo quese vaya a instalar en él, dejando siempre espacio para una posible modificación.

El tamaño de los gabinetes deben de seleccionarse de acuerdo a las medidas siguientesy atendiendo al punto anteriormente señalado:

No. Demodelo Anchura(mm) Altura(mm) Profundidad(mm) Uso

AE 1060.500 600 600 250 Tablero de controlAE 1034.500 400 500 210 Tablero de controlAE 1036.500 300 300 155 Pantallas HMIAE 1032.500 200 300 155 Visualizadores de texto

Ubicación:

Los tableros de control se ubicarán en la parte inferior derecha de la estación de trabajo.


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El gabinete debe de quedar dentro de los límites de la estación de trabajo los cualesestán dados por la estructura de la mesa y a una distancia del suelo de 16 cm.

Para los gabinetes que usan pantallas HMI, la ubicación de esta debe de ser a una

altura máxima de 1.5m al centro y a una distancia del operador de 0.6m.

La ubicación será en la parte central de la mesa y en caso de que el proceso no lo

permita en la parte central, se colocara a la derecha de la estación, respetando siemprelas medidas indicadas en el punto anterior

El gabinete debe estar instalado en una posición adecuada, para que la apertura de lapuerta deba de ser mínimo de 90 grados y se pueda acceder fácilmente a los circuitosde control en caso de modificación.

Los botones del tablero deben de estar por la parte frontal de la mesa, mientras que lasalida de los cables será por la parte posterior.

Tablero


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Distribución de equipo:

La distribución de los equipos dentro del gabinete debe de ser como se muestra en lasiguiente figura:

Los elementos de control se dividirán en dos niveles (como se muestra en la figura),separados y rodeados por la canaleta.

En caso de que la estación no cuente con alguno de los elementos anteriormentemencionados, el orden se desplazara de derecha a izquierda y de nivel 2 a nivel 1.

Si la estación lleva algún elemento extra a lo establecido en la figura anterior, se usara elespacio libre.

Se utilizara un determinado número de prensaestopas en el tablero, posicionándolascomo se muestra en la figura. En caso de necesitar más, se colocaran a la distancia yaestablecida como se muestra.

En el tablero se ubicaran los botones de encendido, apagado, interruptor general yventilación. La ubicación de los botones debe de ser como se muestra a continuación:

T e r m o m a g n é t i c o

F u e n t e s d e

l

j PLC y

expansiones

Amplificadores y

transductores de

señales

Clemas

Relevadores,

contactores y

protección de

motores E s p a c i o l i b r e

Canaleta ranurada

Canaleta ranurada

Canaleta ranurada

C a n a l e t a

r a n u r a d a

Nivel 1

Nivel 2


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La pantalla HMI se instalará de tal manera que quede sobrepuesta en la parte traseradel gabinete, permitiendo acceder al HMI por la parte frontal donde se ubica la puerta.

La pantalla HMI, debe quedar centrada en el tablero, como se muestra en la siguientefigura.

El gabinete de la pantalla HMI debe tener un interruptor exclusivo para encender yapagar la pantalla, así como su respectivo conector PG para el cableado. Ladistribución se hará como se muestra en la figura:


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1.1.2 Cableado

Características:

Los conductores monopolares deben de ser de cobre, marca Condulac.

El calibre de los conductores debe de respetar la tabla que a continuación se muestra, lacual señala las corrientes eléctricas permisibles para cada calibre.

Tamaño o designaciónmm2 (AWG)

Capacidad de conducciónde corriente

permisible (A) 0,824 (18) 61,31 (16) 8

2,08 (14) 173,31 (12) 235,26 (10) 28

Los conductores con un tamaño de 0,824 mm2 (18 AWG) y 1,31 mm2 (16 AWG) debenser de Tipo, SF-2, SFF-2, TF, TFF, TFFN y TFN.

El aislamiento de los conductores debe ser para 600 V.

Los cables multiconductores deben de ser marca TKD-KABEL.

El cable multiconductor debe de ser de PVC flexible, modelo OPVC-0Z. El cable deberáde tener cuatro hilos, uno color rojo, blanco, negro y verde/amarillo para tierra.

Se podrá usar cable de más de cuatro hilos si el elemento conectado así lo requiere.

El cable multiconductor se usara para cablear las electroválvulas, botones, sensores yluces indicadoras.

El cable multiconductor deberá llegar hasta la clema correspondiente, de ahí se harán


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las distribuciones interiormente en el tablero usando cable monopolar.

Las conexiones a los dispositivos montados en las puertas u otros dispositivos móviles,se realizaran utilizando conductores flexibles para permitir el movimiento frecuente de lapieza. Los conductores deben de estar anclados a la parte fija y a la parte móvil,independientemente de la conexión eléctrica, dejando una longitud de cable entreambos anclajes y permitiendo la movilidad de las piezas.

Para cables de uso rudo se usará la marca Condulcac.

La alimentación principal de la estación de trabajo se hará con cable de uso rudo de treshilos calibre 12 AWG con sus derivaciones hacia lámparas calibre 14AWG y contactoscon calibre 12 AWG.

Identificación:

Una de las identificaciones del cableado serán mediante color, el cual permite identificarla función que desempeña cada conductor. Los colores de cable y su función seobservan en la tabla siguiente:

Cable Color

Tierra VerdeNeutro BlancoReferencia-0V AzulFase 110V Rojo24V Cafe

SeñalesNegroVioleta

En caso de que se requieran mas fases, los aislamientos de estos cables deberán serde un color distinto a los mencionados en la tabla anterior.

La identificación alfanumérica deberá realizarse con etiquetas especiales para marcarcables, para las cuales deben ser claramente visibles las letras y símbolos queidentifican el conductor.

La letras de la etiqueta deben de ir de forma paralela al conductor y perfectamenteadherida y enrollada al cable.


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NOTAS:

1. Para todos los voltajes, tanto de corriente alterna como de corriente directa, se agregará la magnitud de voltaje que

manejan en número. Ejemplo: +12V.

2. Las entradas y salidas llevaran indicado el número de entrada o salida que les corresponda. Ejemplo: Q0.0

Cada cable deberá estar identificado alfanuméricamente como a continuación sedescribe:

Cable Símbolo

Neutro NTierra

o Ground

TrifásicoL1L2L3

Monofásico 127V24 Volts +24V

Referencia 0vEntradas ISalidas Q

Los conductores deberán estar identificados en sus extremos para su rápidaidentificación.

Todos los símbolos y numeraciones deben de coincidir con lo escrito en programación ycon las identificaciones de las clemas.

Ruteado de cables:

Los cables ingresaran al tablero mediante conectores PG (prensaestopas) marcaRITTAL.

Los cables ingresaran al tablero mediante prensaestopas, seleccionando los conectores

PG de la tabla que a continuación se muestra.

No. De modelo Rosca Diámetro min.De cable (mm)

Diámetro máx.De cable (mm)

Lugar de uso

SZ 2411.610 M16 4.5 10 TableroSZ 2411.620 M20 6 12 BotonerasSZ 2411.630 M25 11 17 TableroSZ 2411.640 M32 15 21 Tablero


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Cada cable debe de contar con un borne de conexión exclusivo para él, a menos que elelemento (clema o componente de control) permita más de una conexión.

La marca de las clemas debe de ser Weidmuller serie “ W ”. Serán de tres niveles parala conexión de voltaje, neutro y señal, para los sensores, electroválvulas, etc. Serán determinal de un nivel para el resto de las conexiones sencillas.

Todos los cables que llegan al tablero deben de conectarse a una clema y de ahíderivarse a su elemento de control correspondiente, como fuentes de voltaje , PLC, etc.

Todos las clemas o bornes de conexión, deberán estar identificados con las mismasmarcas alfanuméricas de los cables y del programa.

Señalización

http://www.google.com.mx/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&docid=yn0S3KMS2CGikM&tbnid=me1xvMpqRARnPM:&ved=0CAUQjRw&url=http://pt.rs-online.com/web/generalDisplay.html?id%3Dconectores-industriales%26file%3DCarril-DIN-Bloques-y-Terminales-Bornes-de-Carril-DIN.html&ei=n4TFU_nvGMPR4QT70oHoBQ&bvm=bv.70810081,bs.1,d.bGE&psig=AFQjCNG5xFPr86kqnlCzNl6CDZL2K9fybw&ust=1405539830299378


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Los cables dentro del tablero, deberán de estar ocultos dentro de canaletas ranuradaspara cables color gris.

La selección de las dimensiones de la canaleta se realizara de acuerdo a lascapacidades que a continuación se muestran:

Dimensiones

(mmXmm)

Ubicación

42x43Cableado interior detablero

42x43Cableado exterior deestación

60x60Cableado exterior deestación

La medida de 42x60mm se usara en caso de que la 42x43mm no tenga la capacidadsuficiente para los conductores y mangueras neumáticas.

Los cables deberán de estar acomodados utilizando cintillos de plástico.

Dentro del tablero los cintillos se ubicaran a cada 20 cm. Para la parte exterior loscintillos estarán a cada 30 cm

Todos los cables deberán de tener una longitud extra de 10cm antes de llegar a suborne de conexión.

Los conductores deberán de tener zapatas eléctricas con terminal tubular paraconectarse a los elementos de control.


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Dentro del tablero no deben de existir empalmes de conductores eléctricos, todas las

conexiones deben de hacerse mediante clemas. Todo el cableado deberá estar dentro de los límites que proporciona la estructura de la

estación de trabajo.

El cable se ocultara en canaletas ranuradas con las características anteriormentemencionadas.

Los cables que queden expuestos deberán de estar protegidos con espiral de plástico.

Es posible que varios conductores de diferentes circuitos vayan por la mismacanalización o puedan estar en el mismo cable multiconductor siempre que operen almismo voltaje, de no ser así deberán estar separados.

1.1.3 BotonesUbicación:

Los botones se ubicaran a una altura de 86 cm sobre el nivel del suelo.

Para mandos bimanuales, la distancia entre botones deberá de ser de 70 cm entrecentros.

El paro de emergencia, debe de ubicarse a una altura de 0.86m a la derecha de laestación y al lado derecho del botón de inicio de ciclo.


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Los botones de inicio, apagado de equipo, interruptor general y reset se ubicaran en eltablero de control como anteriormente se mencionó en la sección de gabinetes.

Características:

Todos los botones deberán tener su identificación, indicando el número de entrada y lafunción que desempeña.

Los botones de operación, exceptuando paro de emergencia e interruptor principal,deberán ser Moeller de la serie M22-D-G-X1/K10 rasantes.

Los botones de inicio y paro ubicados en el tablero deberán ser iluminados y con

enclavamiento. Dependiendo de la función que desempeñe el botón se seleccionara si tiene

enclavamiento o no.

Dependiendo de la función del botón, se seleccionara un color, siendo verde para inicio,rojo para paro y azul para reset.

La identificación de botones se realizara mediante símbolos que indiquen su función,como a continuación se detalla:

0.86 m.

Paro de emergencia


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START/ONSTOP/OFF

Botones que actúanalternativamente comoINICIO o PARO ybotones con función deON/ OFF

Botones que actúan comoINICIO o ENCENDIDO alpresionar y actúan comoSTOP o APAGAR cuandose liberan

IEC 60417-5007(DB:2002-10)

IEC 60417-5008(DB:2002-10)

IEC 60417-5010(DB:2002-10)

IEC 60417-5011(DB:2002-10)

Los botones deberán de estar identificados mediante colores, los cuales indican lafunción que desempeñan. A continuación se especifican los colores que deben usarseen la estación de trabajo:

Color Significado Explicación Ejemplo de uso

ROJO EMERGENCIA ACCIONAR EN CASO DESITUACION PELIGROSA OCASO DE EMERGENCIA

PARADA DE EMERGENCIA

INICIACIÓN DE LA FUNCIÓN DE

EMERGENCIAAMARILLO ANORMAL ACCIONAR EN CASO DE

EVENTO ANORMALINTERVENCI N PARA SUPRIMIR UNACONDICIÓN ANORMAL

INTERVENCIÓN QUE REINICIA UNCICLO AUTOMÁTICO INTERRUMPIDO

AZUL MANDATO ACCIONAR EN CASO DE QUESE REQUIERA UNA ACCION DEMANDATO

FUNCION DE RESET

VERDE NORMAL ACCIONAR PARA INICIAR ACCIONES NORMALES

INICIO DE CICLO

GRIS NOESPECIFICADO

ACCIONAR PARA EVENTOS OCONDICIONES NORMALES

START/ON (preferred)STOP/OFF

BLANCO START/ONSTOP/OFF

NEGRO START/ON (preferred)

STOP/OFF

El paro de emergencia debe ser de la serie M22 –PVT, marca Moeller, condesenclavamiento mediante giro.


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El interruptor principal debe de ser marca Moeller modelo P1-25/EA/SVB.

Los botones de reset con llave deberán ser reemplazados por un botón virtual en el HMIen caso de que la estacion cuente con este equipo.

1.1.4 Luces indicadoras

Las luces indicadoras deben de ser M22-L rasantes marca Moeller.

Los indicadores luminosos y pantallas serán seleccionados e instalados de tal maneraque sean visibles desde la posición normal del operador.

En caso de que la luz indicadora sea para informar al supervisor o al coordinador de la

línea acerca de una anomalía, se deben de instalar en la parte alta de la línea detrabajo, para que sea visible desde una distancia considerable. Las luces indicadoras se identificaran como sigue:

Color significado Explicación Ejemplo de uso

ROJO EMERGENCIA CONDICION PELIGROSA

LA ACCI N INMEDIATA PARAHACER FRENTE A PELIGROSASCONDICIONES (POR EJEMPLO, APAGAR LA MÁQUINA, ESTAR

Los indicadores luminosos y pantallas sirven para dar los siguientes tipos de información:

- Indicación: para atraer la atención del operador o para indicar que una determinada tareadebe ser realizada. Los colores rojo, amarillo, azul y verde se usan normalmente en estemodo.

- Confirmación: para confirmar una orden, una condición o para indicar la terminación de unperíodo de transición. Los colores azul y blanco se utilizan normalmente en este modo y elcolor verde se puede utilizar en algunos casos.


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ALERTA A LA SITUACI N DEPELIGRO Y MANTENERSE

ALEJADO DE LA MÁQUINA)

AMARILLO ANORMALCONDICION ANORMAL, ETSADO

CRITICO

SUPERVISI N Y / O DEINTERVENCIÓN (POR EJEMPLO,EL RESTABLECIMIENTO DE LA

FUNCIÓN )

AZUL MANDATO

INDICACION DE QUE EL

OPERADOR REQUIERE REALIZARUNA OPERACIÓN ACCION DE MANDO

VERDE NORMAL CONDICION NORMAL OPCIONAL

BLANCO NEUTRO

OTRAS CONDICIONES; SE PUEDEUTILIZAR SIEMPRE QUE EXISTA

DUDA SOBRE LA APLICACIÓN DELAS LUCES ROJO, AMARILLO,

VERDE, AZUL

MONITOREO

1.1.5 Instalación neumática

Características:

La marca de los equipos neumáticos deberá de ser SMC.

La presión de aire debe de estar entre 0.5 y 0.7 Mpa.

Todas las partes de la instalación neumática deberán tener fácil acceso para sumantenimiento.

Todas las válvulas y equipo deben de tener espacio suficiente para su montaje yconexiones.

El cálculo de caudal de aire se realizara según el consumo de aire de todo el sistema.


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La presión de aire no debe sobrepasar el valor estipulado en los equipos seleccionados . Los lubricantes industriales aptos para instalaciones neumáticas, deben ser:

Aceite ligero de base mineral.

Contener antioxidantes y antiespumantes.

Viscosidad equivalente al SAE 10.

Todos los accesorios y conexiones de aire deberán utilizar medidas milimétricas.

Los actuadores neumáticos deben de estar firmemente sujetos a la estación para sucorrecto funcionamiento.

Equipos e instalación:

Antes de la unidad de mantenimiento se debe colocar una valvula 3/2 con pilotaje yenclavamiento por palanca para poder cortar el paso de aire a la entrada de la unidad demantenimiento.

Se debe utilizar la valvula VHS30-03B

= ( 4⁄ ) ∙ 2 ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ 10−6

Dónde:

Q = Consumo de aire (l/min)

d = Diámetro del cilindro (mm)

c = Carrera del cilindro (mm)

n = Número de ciclos completos por minuto

P = Presión absoluta=Presión relativa de trabajo + 1 bar

N = Número de efectos del cilindro

(N=1 para simple efecto, N=2 para doble efecto)


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Se debe utilizar para la unión de la unidad de mantenimiento y la valvula VHS30-03B el bracketespaciador Y300T

Todas las estaciones deben de contar con una unidad de mantenimiento compuesta defiltro de aire, regulador de presión y lubricador.

Las unidades de mantenimiento serán marca SMC con los modelos:

AL30-N03-Z para el módulo de lubricación.


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AF30-N03-Z para el módulo de filtro de aire.

AR30-N030-Z para el módulo de regulación de presión.

La ubicación de la unidad de mantenimiento será en la parte superior de la mesa, comose muestra en la figura, a una altura máxima de 2m, montada sobre una placa metálicaa la derecha de la estación.


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Las válvulas deben ser marca SMC con conexiones milimétricas y las electroválvulastendrán una alimentación de 24V..

El montaje de las válvulas se realizara en el costado derecho de la estación de trabajo.

Las válvulas deben de contar con silenciadores para disminuir el ruido por el escape deaire.

Válvulas neumáticas


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La manguera para las instalaciones neumáticas será marca SMC de poliuretano.

La manguera deberá elegirse entre las siguientes medidas de diámetro exterior: 4, 6, 8 y10mm.

El diámetro interior será seleccionado de acuerdo al caudal calculado.

La manguera será cubierta con espiral de plástico.

Se deberá tener precaución de evitar dobleces en la manguera, así como desgaste porfricción y tensión.

Los racores serán SMC serie KQ2 One-touch Fittings milimétrico.

En caso de que los actuadores requieran de control de velocidad, se pueden utilizarracores con control de velocidad SMC de la serie AS del tipo METER OUT

Los actuadores neumáticos deberán seleccionarse de acuerdo con la función que van arealizar.


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A continuación se describen los actuadores entre los cuales se deberá elegir el modelomás adecuado, según la aplicación.

Serie CaracterísticasDiámetros

(mm)Longitud de

carrera (mm) Uso

CDQ2KBCilindro doble efecto,

anti giro, imánintegrado

16, 25, 50 20,35,50 clamp

CDQ2BCilindro estándar,

doble efecto, sin anillomagnético

MK2 Cilindro giratorio 20, 32, 50 10, 20, 50 clamp

MGPM Cilindro con guía 16, 32, 50 10, 30, 50Clamp y

acercamiento desensores

CP96Estándar, doble efectocon imán, colchón de

aire ajustable32, 63, 100 25, 50, 100

Crimpado GAPHIDER

Las conexiones de los actuadores deberán de ser milimétricas.

1.1.6 Protecciones eléctricas y relevadores.

La máquina debe contar con las siguientes protecciones:

De sobrecorriente derivada de un cortocircuito. De sobrecarga.

Clema porta fusibles Relevador de protección

La protección de sobrecorriente se accionará cuando la corriente eléctrica en un circuitode la máquina exceda, ya sea la calificación de cualquier componente o de la capacidadde conducción de corriente de los conductores.

La corriente nominal de los fusibles o la actual configuración de otros dispositivos deprotección contra sobrecorriente deberán seleccionarse lo más bajo posible, pero


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adecuada para las sobreintensidades esperados (por ejemplo, durante el arranque delos motores o de energización de los transformadores).

La corriente nominal o el ajuste de un dispositivo de protección de sobrecorriente esdeterminado por la corriente eléctrica que demanda el circuito.

Los interruptores termomagnéticos serán marca SIEMENS modelo 5SX y 5SP4seleccionando el amperaje de acuerdo a la NOM001-SEDE-2012.

Protección de los motores contra el sobrecalentamiento se proporcionará para motoresde más de 0,5 kW.

La protección contra sobrecarga se proporcionará para cada línea viva.

Todos los motores contaran con su respectivo arrancador marca siemens modelo3RT10; seleccionando el contactor según el número de fases y amperaje.

Se usaran clemas relevadoras, para la protección de las líneas de control. Se deberán usar clemas con fusibles marca Weidmüller


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La capacidad del fusible dependerá de la corriente que demanden los equiposelectrónicos.

Los relevadores de seguridad deberán de ser de la marca SIEMENS modelo 3SK1111-1AB30.

Los relevadores para control serán de la marca Finder con su respectiva base para rielDIN.

Los relevadores deben ser de 16A mínimo a 24VDC. Para 110 VAC deben de ser deuna corriente mínima de 10A.0


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1.1.7 Motores

El motor se seleccionará según la aplicación a desempeñar, así como de las

características eléctricas que tenga la estación, como voltaje de alimentación, numerode fases, etc. Para una estación, cuya finalidad del motor sea girar cierto número de vueltas, se

seleccionara la marca Baldor de entre los siguientes tipos:

Tipo hp Voltaje (V) Clase Corriente (A)

2318P 0.06 90DC F 0.652424P 0.25 90DC F 2.5

Los motores tendrán su respectivo controlador marca BALDOR modelo BC140-FBR.


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Para estaciones de trabajo cuya finalidad sea el desplazamiento de equipos, se usaranmotores de la marca SMART MOTORS modelo SM34165DT.

1.1.8 Fuentes de voltaje

El voltaje de control de la estación será de 24V, para lo cual se usará una fuente devoltaje con una alimentación a 110/230V de A.C.

La selección del equipo dependerá de la cantidad de corriente demandada por el circuitode control.

La marca de la fuente de alimentación de 24V será WEIDMULLER modelo CP M SNT

120W 24V 5A.

1.1.9 Conectores rápidos

Para facilitar los cambios de modelo en los cuáles se tengan que cambiar alimentaciones

eléctricas y voltajes de control, se emplearán conectores rápidos. La marca de dichos

conectores será Phoenix Contacts. El modelo es HC-B 24-TFL-H-O1PG29G – 1460207,

utilizando los accesorios correspondientes para este modelo. Aunque el modelo,

número de contactos, numero de módulos y otras características y accesorios, pueden


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cambiar dependiendo de la aplicación.

1.1.10 Impresoras

Las impresoras que se usaran para las estaciones son las TTP-244CE de la marcaTSC.

1.1.11 Control de temperatura

Para el control de temperatura de un sistema por calentamiento de resistencia se

utilizará un sistema manual marca AUTONICS TZN4S SERIES.

Para el control manual de tiempo se debe usar el temporizador de la marca AUTONICS

LE4S SERIES.

http://www.google.com.mx/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&docid=t8Dkg-uuaSbQyM&tbnid=QrhEy8TV1j0VmM:&ved=0CAUQjRw&url=http://products.autonicsonline.com/item/temperature-controllers-dual-pid-auto-tuning-typ-4/e-controllers-dual-pid-auto-tuning-type-tzn-series/tzn4s-14s&ei=zIfFU8zDBKaP4gTo4YH4Dg&bvm=bv.70810081,bs.1,d.bGE&psig=AFQjCNEWJfq9w7M1TUSwUIdOhEPrSqhd1g&ust=1405540676366705http://www.google.com.mx/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&docid=rF3qSXzsL3gUgM&tbnid=ANL8YilXEwvH7M:&ved=0CAUQjRw&url=http://www.logismarket.cl/hausteknica/impresora-de-etiquetas-y-codigos-de-barra/3479975392-1442082722-p.html&ei=dn3FU9KxHqXoywO8loC4AQ&bvm=bv.71126742,d.bGQ&psig=AFQjCNHiEfKIJ59SxKnLiI_4rB_bnze52Q&ust=1405537842862724


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1.1.12 Sensores

Las roscas de sensores deben de ser milimétricas. Los sensores deben de estar firmemente fijados para evitar falsas lecturas, dejando

espacio en caso de que se tengan que mover para calibración. Las conexiones de los sensores deben de ser de fácil acceso para el intercambio en

caso de avería. Los sensores deben de estar protegidos con guardas de seguridad para una mayor

duración.

Ultrasónicos.

Los sensores ultrasónicos deberán ser de la marca PEPPERL FUCH.

El modelo del sensor ultrasónico será UB200-12GM-U-V1. En caso de que este modelono cumpla con alguna necesidad en la estación, se podrá seleccionar otro sensorultrasónico pero de la misma marca y la misma familia.

Celdas de carga.

Las celdas de carga serán marca HBM.

http://www.google.com.mx/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&docid=jLcU6pZpJ_oozM&tbnid=VD9JPprAOjO88M:&ved=0CAUQjRw&url=http://mexico.newark.com/autonics/le4s-24-240/digital-timer-4-digit/dp/79R2472&ei=lYnFU-GGPMnj4QSNxYDQAw&bvm=bv.70810081,bs.1,d.bGE&psig=AFQjCNGXWT99eiWEKj39p-l2swKCWqtcvQ&ust=1405541134126795


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Las celdas de carga serán modelo PW2CC3MR:

Transductor de señal.

Para la amplificación de señales se utilizaran los equipos HBM CLIP modelo AE301.

Inductivos.

Los sensores inductivos serán marca Contrinex.

Los sensores inductivos serán con rosca M12. De esta familia de sensores se elegirá elrango de detección más adecuado para el proceso.

ModeloRango deoperación Rosca

DW-AS-523-M8-001 4mm M8

DW-AD-513-M12-120 8mm M12


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El sensor para remachadora será un sensor inductivo marca Contrinex, modelo DAS-0010-003, para detectar la varilla del remache.

Capacitivos:

Los sensores capacitivos serán de la marca SICK, clase CM, seleccionando el rango deacuerdo a la necesidad que implique la mesa de trabajo.

El modelo seleccionado será CM12-08EBP-KC1.

Sensores de contraste:

Para la detección de etiquetas de trazabilidad se utilizaran sensores de contraste marcaSICK modelo KT3L-P3216.


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Sensores de Magnéticos:

Los sensores magnéticos para la detección de final e inicio de carrera de un actuadordeberán de ser marca SMC modelo D-MP9.

Sensores de fibra óptica:

Los sensores de color deberán de ser marca KEYENCE RGB clase CZ de fibra óptica.

Los amplificadores para sensores de color deberán de ser marca KEYENCE modelo CZ-V21A/CZ-V22AP.

Los sensores de fibra óptica serán marca KEYENCE de la serie FU.


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Los amplificadores para las fibras ópticas serán de la marca KEYENCE clase FS-V21.

Cámaras de inspección :

Para inspecciones de etiquetas de instrucciones o seguridad, se usara la cámara SICKinspector. La cámara deberá detectar posición y similitud de la etiqueta, evitando que laetiqueta este fuera de posición, no corresponda al modelo, esté en blanco, etc.

Microswitch :

Estos micros se utilizaran principalmente en las estaciones de crimpado para ladetección del tubo y el “calcetín”. Los micros serán marca Allen-Bradley modelo 802R-BF.


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1.1.13 Tensores

La marca de los tensores que se manejarán serán marca Atlas Copco.

Se manejarán dos modelos de tensores: EBL RE-DRIVE y D303-DL-BASIC.Dependiendo de la aplicación se seleccionara el adecuado.

1.1.14 Lectores de tarjetas

La marca de los lectores será HID.


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El modelo del lector de tarjetas es 5352AGN00 con las características siguientes: HIDGLOBAL, READERS, PROXPROSRS232, PROXPRO SERIAL, GRAY, NO KEYPADLEAD FREE, 125KHZ.

1.1.15 Lectores de Código de barras

La marca del lector será Honeywell.

El modelo del lector de código de barras es Vuquest 3310G, teniendo las siguientescaracterísticas, 1D, PDF417, 2D Gray Scanner Rs232/usb/kbw Scanner.

1.1.16 Variador de frecuencia.

El variador de frecuencia usado en las estaciones de rimado será de la marcaYASKAWA.

El modelo del variador de frecuencia debe ser 200V Class.


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1.1.17 Hidráulica

Para los sistemas hidráulicos se usara la marca Parker. Los sistemas hidráulicosincluyen : electroválvulas, bombas, conexiones y actuadores.

La selección de los equipos, dependerá de la aplicación y de la presión que requiere elproceso.

1.2 PLC

La marca de los PLCs será SIEMENS.

Se manejarán 2 modelos de PLC: S7 1200 y LOGO

El PLC LOGO se utilizara para estaciones de procesos sencillos, donde solo se cuentancon 4 entradas y 4 salidas o menos.


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Las capacidades del PLC LOGO son las siguientes y las estaciones deben de estardentro de estos parámetros para el uso de este equipo:

Panel de mando y display retroiluminado.

Fuente de alimentación. Interfaz para módulos de ampliación. Interfaz para tarjeta de memoria, tarjeta de batería, tarjeta de memoria/batería

combinada o un cable PC. Interfaz para un visualizador de textos (TD) opcional. Funciones estándar preconfiguradas, p. ej. retardo a la conexión, retardo a la

desconexión, relé de impulsos e interruptor software. Temporizadores. Marcas digitales y analógicas. Entradas y salidas en función del tipo de dispositivo.

Las ampliaciones que se usaran para el PLC Logo son las siguientes:

Módulos digitales LOGO! Para 24 V DC con 4 entradas y 4 salidas. Módulos analógicos LOGO! para 24 V DC con 2 entradas analógicas o con 2 entradas

Pt100. Módulos de comunicación (CM) LOGO! , como el módulo de comunicación AS-Interface.

Para estaciones que implique un proceso más complejo deberá de utilizarse el PLCSIEMENS S7 1200 modelo 6ES7 214-1BG31-0XB0.


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Los módulos de expanción para este modelo deberán ser: CM 1241 (RS232) SM1223 DC/DC (entradas digitales) SM1234 AI/AQ (entradas y salidas analógicas)

CSM 1277 SIMATIC NET

1.3 Pantallas HMI y visualizadores de texto

Las pantallas y visualizadores de texto serán marca SIEMENS .

El modelo de pantalla será HMI KTP600 6AV6 647-0AD11-3AX0

El modelo para los visualizadores de texto es KP300 Basic mono PN 6AV6 647-0AH11-3AX0.


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1.4 Programación

El proyecto debe guardarse con el nombre de la estación y agregando la fecha, porejemplo: TOYOTA 562 18/02/14.

La programación debe de realizarse en lenguaje escalera para TIA portal (PLC S7 1200)y en bloques de función para Logo soft confort (PLC LOGO).

Todas las subrutinas deben de ser visibles, no se pueden bloquear programas.

Para todas las estaciones debe de respetarse el siguiente orden para las entradas y

salidas del PLC:

Entradas Digitales Señales I0.0 Botón de paro de emergenciaI0.1 Botón de inicio de cicloI0.2 Botón de resetI0.3 Cambio de modeloI0.4 Detección de piezaI0.5 Conteo de vueltasI0.6 AtornilladorI0.7 Etiquetas (cámara o Fibras

ópticas)

Entradas Analógicas SeñalesA0 Celda derecha retracciónA1 Celda izquierda retracciónA2 Celda derecha End CapA3 Celda izquierda End CapA4 Colgado derechoA5 Colgado izquierdoA6 Angulo de colgado

Salidas Actuador

Diagrama de escalera Bloques de funciones


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Q0.0 LED rojo de emergenciaQ0.1 LED verde de cicloQ0.2 LED indicadorQ0.3 Torreta (verde)Q0.4 Torreta (Amarillo)Q0.5 Torreta (rojo)Q0.6 Motores

Q0.7 CámarasQ1.0 ElectroválvulasQ1.1 Electroválvulas

En caso de que la estación no tenga alguno de los equipos mencionados anteriormentecomo entradas y salidas, se recorrerá en orden ascendente.

Las entradas y salidas deben de coincidir con la identificación alfanumérica del tablero ydel cableado.

Dentro del programa, todas las entradas y salidas deben de ser identificadas según lastablas anteriormente señaladas. Por ejemplo, como se muestra en la figura de abajo, lasentradas se encuentran etiquetadas con la función que están realizando.

En el LOGOSoft Comfort las etapas del proceso se separaran como se muestra en la

figura.


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Dentro del LOGOSoft Comfort, deben de evitarse en cruce de líneas usando el corte delíneas como se muestra en la figura.

Para la programación en lenguaje “escalera” cada Network o segmento debe de estaridentificado con el paso que se está desarrollando.


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El programa deberá estar segmentado, de tal manera que cada sección del proceso tengasu propia subrutina.

Nombre de subrutina Especificación

Main

Se usara para la activaciónde subrutinas, selección demodelos y partes delproceso que no sean partede alguna otra subrutina

Lectura de tarjetasEn esta subrutina seprogramara la asignación

de tarjetas

Activación de salidasEn esta subrutina será laúnica donde se activensalidas.

Celdas de carga, colgado yparalelismo

Aquí se realizaran todas lasoperaciones

El orden de los segmentos debe de corresponder con la secuencia que se lleve en lamesa de trabajo.

Los primeros segmentos se ocuparan en el proceso. Los actuadores se activaranexclusivamente en un segmento, dentro del proceso.


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En los segmentos siguientes se ubicarán las celdas de carga y los sensores ultrasónicoscomo se muestra:

Cada memoria, entrada y salida deben de estar identificados con la función que se estádesempeñando.


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En los bloques de datos deberán estar identificados los nombres correspondientes a losdatos que se estén almacenando. Si se crea algún bloque de función o de organización,el nombre que se asigne debe de identificar la parte del proceso en la que estáinterviniendo el elemento.


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En la programación de las HMI se realizaran las siguientes pantallas:

ESTACIONES DE ENSAMBLE

Nombre Descripción

PROGRAMACIÓNEn esta pantalla se seleccionaran los modelos quese vayan a producir.

PROCESO

En esta pantalla se muestran los parámetros quese van siguiendo dentro del proceso, comonumero de vueltas, numero de remaches,numero de ciclos, etc. Deben de mostrarsetambién las instrucciones que debe seguir eloperador durante el proceso.

MENU MANTENIMIENTOA esta pantalla se ingresa oprimiendo el botón demantenimiento ubicado en la parte inferior de lapantalla de proceso.

AJUSTE DE PARÁMETROSEn esta pantalla se podrán ajustar los parámetrosque están en la pantalla de procesos, teniendoacceso mediante contraseña.

ACTIVACIÓN MANUAL En esta pantalla se podrán activar las salidas demanera manual así como imprimir la etiqueta conlos diferentes modelos.

ESTADO DE SENSORES

En esta pantalla se mostraran los estados de lossensores, para poder revisar que esténfuncionando correctamente. Esto seráúnicamente una ayuda visual para poder detectarsi algún sensor está fallando.

BLOQUEO DE SENSORESEn esta pantalla se podrán bloquear sensores y setendrá acceso únicamente con contraseña.


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ESTACIONES DE INSPECCION FINAL

Nombre Descripción

ROOTSCREENEs la pantalla de presentación y de selección deestado de animo

PROGRAMACIÓNEn esta pantalla se seleccionaran los modelos quese vayan a producir.

PROCESO

En esta pantalla se muestran los parámetros quese van siguiendo dentro del proceso, comonumero de vueltas, numero de remaches, etc.Deben de mostrarse también las instrucciones quedebe seguir el operador durante el proceso.

MENU MANTENIMIENTOA esta pantalla se ingresa oprimiendo el botón demantenimiento ubicado en la parte inferior de lapantalla de proceso.

AJUSTE DE PARÁMETROSEn esta pantalla se podrán ajustar los parámetrosque están en la pantalla de procesos teniendoacceso mediante contraseña.

CALIBRACIÓN

En esta pantalla se ajustan y calibran las señales

analógicas que miden los parámetros delproducto, tales como colgado, paralelismo, color,etc.

ACTIVACIÓN MANUALEn esta pantalla se podrán activar las salidas demanera manual, así como imprimir etiquetas conlos diferentes modelos.

ESTADO DE SENSORES

En esta pantalla se mostraran los estados de lossensores para poder revisar que esténfuncionando correctamente, esto seráúnicamente una ayuda visual para poder detectarsi algún sensor está fallando.

BLOQUEO DE SENSORESEn esta pantalla se podrán bloquear sensores y se

tendrá acceso únicamente con contraseña.

MODIFICACIÓN DE ETIQUETAEn esta pantalla se pueden modificar los númerosde parte de las etiquetas que se impriman para losdiversos productos.

PANTALLAS DE AYUDA

Aquí se encuentran los pasos que debes de seguirpara realizar algún ajuste en la pantalla, como porejemplo la calibración de celdas. Se ubican en laparte inferior de la pantalla

ASIGNACIÓN DE TARJETASEn esta pantalla se cargan las tarjetas que vayan atener acceso a la estación; asignando su nivel deusuario.


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Las pantallas contaran con el formato que a continuación se describe:

Barra de título (señalada en amarillo):

El logo BOS tendrá las siguientes características:


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El nombre de la pantalla tendrá las siguientes características:

Logo

Nombre de

pantalla

Nombre deestación


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El nombre de la estación tendrá las siguientes características:


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Fondo de pantalla (señalada en amarillo):

El rectángulo del fondo de pantalla tiene las siguientes características:


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Las líneas representan una división, la cual, en la parte superior se colocaran botonespara cambiar de pantalla o para editar alguno de los elementos mostrados en la

pantalla.

Área para botones

Área de visualización de

parámetros

Botón deregreso


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Las líneas que dividen las zonas de botones y la visualización de parámetros tendránlas siguientes propiedades.

Línea horizontal

Línea vertical

El botón para regresar a la pantalla de proceso tendrá las siguientes características.


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Barra de mensajes

La barra de mensajes mostrara el proceso que debe de realizar el operador según lapantalla en que este ubicado.


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La opción de modificar etiqueta se ubicará una opción dentro del menú “Mantenimiento”para la modificación de etiquetas desde HMI.

A continuación, la siguiente pantalla es para la elección del modelo en el caso de queexistan varios tipos de etiquetas, de manera contraria pasa directamente a la pantalla demodificación de etiqueta.


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Como se observa, cuenta con todas las características de una pantalla adicional al menúde “Mantenimiento”: color azul en el título, nombre de pantalla, botón de regreso a lapágina principal (mantenimiento), instrucciones inferiores de proceso, logo de la empresa, proyecto, etc.

Una vez seleccionado el modelo, automáticamente pasa a la pantalla de lacorrespondiente etiqueta.

Título de

pantalla

Subtítulo de

pantallaBotón de regreso a

“Mantenimiento”


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La pantalla cuenta nuevamente con un botón de retorno al menú de selección de modelo,el nombre del modelo de la presente etiqueta, así como un botón de prueba de impresiónpara corroborar físicamente el cambio de los valores.

La etiqueta es una versión a escala de la real y cuenta con todos los detalles de la misma.Sin embargo, los datos dentro de ella se pueden clasificar en dos tipos:

Valores modificables: Son todos aquellos que no se encuentran ligados a unavariable dentro del PLC, es decir, datos que no son alterados con el transcurso delproceso. Tal es el caso de código de barras, número de parte, nivel de ingeniería,identificación y/o modelo.

Valores no modificables: Información que otorga directamente el PLC, ya queconforme transcurre la rutina dichos van siendo alterados. La fecha, hora, númeroconsecutivo y fuerza son un claro ejemplo de este tipo de valores.

2. Historial de cambios

Revisión Realizado por: Revisado por: Descripción Fecha:

1 L. Contreras 18/02/20142 A. Amezcua 25/08/2015

Valoresmodificable

Valores nomodificable

Documents

Estandar Automatizacion