ESTE PROYECTO CONTIENE LOS SIGUIENTES DOCUMENTOS · margen obtenido de los proyectos frente al estimado por la compañía en la fase de oferta. Los proyectos rechazados por baja fiabilidad

ESTE PROYECTO CONTIENE LOS SIGUIENTES DOCUMENTOS

DOCUMENTO No 1, MEMORIA

1.1 Memoria descriptiva pág. 1 a 107 107 páginas.

1.2 Estudio económico pág. 108 a 115 8 páginas.

1.3 Anejos pág. 116 a 201 85 páginas.

DOCUMENTO No 2, PLANOS

2.1 Parámetros de entrada pág. 1 a 3 3 páginas.

2.2 Lista de planos pág. 4 a 5 2 páginas.

2.3 Planos pág. 6 a 9 4 página.

DOCUMENTO No 3, PLIEGO DE CONDICIONES

3.1 Generales y económicas pág. 1 a 6 6 páginas.

3.2 Técnicas y particulares pág. 7 a 17 11 páginas.

DOCUMENTO No 4, PRESUPUESTO

4.1 Sumas parciales pág. 1 a 5 5 páginas.

4.2 Presupuesto general pág. 6 a 7 2 páginas.

Autorizada la entrega del proyecto del alumno:

Beatriz Cifuentes Torre

EL DIRECTOR DE PROYECTO

Víctor Fernández Baizán

Firmado Fecha

.............................. ...... / ...... / ......

Vo Bo del Coordinador de Proyectos

Jose Ignacio Linares Hurtado

Firmado Fecha

.............................. ...... / ...... / ......

ESTANDARIZACIÓN Y AUTOMATIZACION DEL MODELO 3D Y

GENERACIÓN DE PLANOS DE CALDERERÍA DE BOMBAS

VERTICALES DE CIRCULACIÓN.

Autor: Cifuentes Torre, Beatriz.

Director: Fernández Baizán, Víctor.

Entidad colaboradora: Flowserve España S.A.

RESUMEN DEL PROYECTO.

El principal objetivo de este proyecto es la optimización del proceso de diseño 3D y

generación de planos 2D de calderería de las bombas verticales de circulación (VCT de

aquí en adelante: Vertical Circulating Turbine) en lo referente a tiempo (de tres meses a

dos semanas), coste y calidad. Los costes mejorados son los referentes a no calidad, de

oportunidad con proveedores por disponer de más tiempo para la negociación y los

relacionados con la actual baja fiabilidad de la oferta.

La drástica disminución del tiempo empleado en el diseño y en la generación de planos

de calderería de las VCT se consigue gracias a la automatización del proceso. Consiste

en la creación de un programa con lenguaje Pro Program que rige un conjunto 3D,

llamado esqueleto, de puntos, líneas, planos y superficies de referencia que varían

automáticamente según los valores de los parámetros que el programa asigna en función

de las variables de entrada. Por otro lado se modela en 3D cada pieza de la que se

compone la calderería de la VCT. Estas piezas se modelan restringidas, por un lado, a la

geometría del esqueleto, y si es necesario, por otro, a sus propias condiciones de diseño

integrando en cada una de ellas un subprograma en el mismo lenguaje. Tras el modelado

se agrupan en subconjuntos definiendo las posiciones relativas respecto a planos de

referencia o entre ellas. Finalmente los subconjuntos se posicionan referidos al esqueleto

para obtener el conjunto completo de la VCT. A partir de este modelo del conjunto final

se han creado unos planos genéricos de calderería dependientes del modelo 3D y por

tanto de las variables de entrada.

De este modo se tiene un modelo 3D y planos genéricos que se modificarán de forma

automática según los valores de las variables de entrada que el usuario del programa

tendrá que introducir para cada VCT. La introducción de los valores de los parámetros

de entrada se realiza en una hoja de variables de entrada llamada layout en Pro Engineer

que ha sido creada tras estudiar las variables independientes del proceso.

El diseño de las VCT varía en función de la aplicación concreta de cada proyecto, entre

las más típicas aplicaciones se encuentra el uso de VCT en sistemas de refrigeración,

desalación de agua marina, abastecimiento, distribución y tratamiento de agua o control

de incendios. Las características de funcionamiento son flujos de hasta 181.700 m³/h y

alturas de hasta 110 m. Lo que supone diámetros de entre 1,2 y 3,3 m. Es por este

motivo por el que para la realización del programa que rige el modelo genérico ha sido

necesaria la estandarización de variables tales como aquellas que intervienen en el

diseño de espesores, diámetros, bridas etc.

Para llevar a cabo la estandarización ha sido necesaria la recopilación y estudio de los

diseños ya creados, el análisis y adaptación de normas y procesos utilizados

anteriormente para cumplir los estándares de calidad de la compañía tales como la

AWWA (American Water Works Association) steel-ring flanges class B (86 psi

=592,949102 KPa.) para las bridas, DIN 934 para tuercas o la DIN 125 para arandelas,

y por último el análisis de las tendencias de las variables en proyectos anteriores según

el parámetro hidráulico guía de todos los demás (el ratio). Tras este análisis, se han

estandarizado principalmente espesores o diámetros de elementos comerciales tales

como por ejemplo tubos de acero utilizando guías como la IR-1332 para tubos sin

soldadura estirados en frío.

Este proyecto contiene la descripción de la VCT, sus aplicaciones y funcionamiento, los

estudios mencionados anteriormente y resultados obtenidos, así como el código creado

que rige la regeneración automática del modelo y planos genéricos y los anexos

necesarios. Finalmente se incluye un estudio de rentabilidad del proyecto, el pliego de

condiciones que se aplican al proyecto y un presupuesto detallado de su ejecución.

Se demuestra que el objetivo inicial del proyecto es alcanzado con creces. El tiempo de

generación de los planos de calderería se reduce al necesario para la colocación de cotas

en posiciones más adecuadas que las genéricas, lo que supone como poco una reducción

del 80% en el tiempo empleado, pasando de ser de tres meses a menos de dos semanas.

Los costes que se reducen por la implantación del proyecto son varios: costes de calidad

que pasan de ser de un 5% de las ventas a reducirse en el primer año un 50% y en años

siguientes suponen la mitad respecto al año anterior. Los costes de materia prima

también se reducen, se estima una mejora del 15% debido al incremento de tiempo del

que se dispone para negociar con los proveedores. Se mejora en de media, un 20 % en el

margen obtenido de los proyectos frente al estimado por la compañía en la fase de

oferta. Los proyectos rechazados por baja fiabilidad de la oferta se reducen en un 45 %.

Y por último reducimos los costes de mano de obra en un 15%.

AUTOMATIZATION OF THE DESIGN AND DRAWIN’S

GENERATION FOR VERTICAL CIRCULATING TURBINES.

ABSTRACT.

The goal of this project is to reduce from three months to two weeks the necessary time

to generate the vertical circulating turbine’s drawings (we will use VCT from now on).

The saved time could be used to develop some other activities as for example the search

of the reduction of the costs in order to obtain a competitive advantage. In this way, a

better offer could be given to the client and at the same time the customer service could

be improved.

The dramatic reduction of the needed time in the design and drawings’ generation of the

VCT pumps is achieved thanks to the process’ automatization. It consists on creating a

Pro Program language’s program that guides the 3D assembly called skeleton. The

skeleton is a group of points, lines, datum planes and surfaces which are automatically

regenerated depending on the values that the main parameters have. These values are

assigned by the program after it checks the inputs the user introduces at the beginning of

the process. At the same time, all the VCT’s parts are 3D designated and their geometry

is restricted to the skeleton’s geometry and if necessary to their own requirements

including a subprogram in each one. Once the parts’ models are finished, they are placed

together in what it is called a subassembly. All of the parts’ placements are referenced to

the skeleton geometry or between them. Finally, all of the subassemblies are put together

restricted to the skeleton’ references so as to obtain the complete VCT pump’s assembly.

Drawings are automatically generated from this complete model.

For each VCT the user is asked to introduce an input in a Pro Engineer layout, which has

been created after studying the main independent parameters that take place in the

design process. With this input, our program, using the relations it has, assigns values to

all the dimensions and the model and drawings are automatically regenerated.

The VCT’s design depends on the application it is going to have. As the most commons

ones are cooling, sewage treatment, drainage and irrigation or desalination systems.

They can supply fluxes of around 181,700 m³/h. and heads of 110 m. The common sizes

are diameters in between 1.2 and 3.3 m. Because of this variety, to create the program

that guides the generic model, it has been necessary the standardization of some

parameters as for example the ones that take part in the design of thicknesses, diameters,

flanges etc.

To standardize all this it has been basic the study of the existent projects, the analysis

and adaptation of the current norms as for example the AWWA one (American Water

Works Association) for steel-ring flanges class B (86 psi =592,949102 KPa.), the DIN

934 for threads or the DIN 125 for rings. And at last but not least, the study of the

parameters value’s trends in previous projects depending on the ratio’s value. This one is

the hydraulic most important parameter and it guides all the rest of them. After this

analysis, commercial elements as for example steel pipes without welds have been

standardized using the IR-1332 commercial guide.

This document contains the VCT’s description and main applications, the above

mentioned studies and obtained results and the generated program that guides the

regeneration of the model and drawings as well. A feasibility economical and technical

plan is included.

As a conclusion, the initial goal has been achieved. More than 80 % of the needed time

to generate the pump’s drawings has been saved as it has become from three months to

less than two weeks. In addition, this model can be used to reduce the spent time in other

stages of the product life cycle as for example in the initial offer where the pump’s mass

is needed to present a quotation to the client. Quality and opportunity costs are reduced

by around 50% of the current values as well.

Documento No I, MEMORIA

Índice general

1. MEMORIA DESCRIPTIVA 1

1.1. Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.1.1. Motivación y contexto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.1.2. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.1.3. Metodología de trabajo y recursos utilizados . . . . . . . . . 8

1.2. Detalles técnicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

1.2.1. Principio de funcionamiento de las bombas. . . . . . . . . . . 10

1.2.1.1. Situación de las bombas dentro de las máquinas de

fluido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

1.2.1.1.1. Turbomáquinas térmicas. . . . . . . . . . 11

1.2.1.1.2. Turbomáquinas hidráulicas. . . . . . . . . 12

1.2.1.2. Elementos constructivos de las bombas. . . . . . . 13

1.2.1.3. La bomba en una instalación. . . . . . . . . . . . . 18

1.2.1.4. Transformación de energía en el interior de la bom-

ba. Ecuación de Euler. . . . . . . . . . . . . . . . . 20

1.2.1.5. Fenómeno de cavitación. . . . . . . . . . . . . . . 24

ÍNDICE GENERAL II

1.2.2. Bombas verticales de circulación. . . . . . . . . . . . . . . . 27

1.2.2.1. Partes principales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

1.2.2.2. Aplicaciones y parámetros de operación. . . . . . . 30

1.2.2.3. Hidráulicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

1.2.3. Pro Engineer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

1.2.3.1. Modelado 3D. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

1.2.3.2. Pro Program . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

1.2.3.3. Planos 2D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

1.2.4. Estandarización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

1.2.4.1. Datos de entrada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

1.2.4.2. Campana. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

1.2.4.3. Cuerpo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

1.2.4.4. Columna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

1.2.4.5. Cabezal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

1.2.5. Pro Program . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

1.2.5.1. Campana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

1.2.5.2. Cuerpo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

1.2.5.3. Cabezal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

1.3. Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

1.3.1. Resultados de la estandarización. . . . . . . . . . . . . . . . 86

1.3.1.1. Campana. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

1.3.1.1.1. Espesores de la chapa en la campana, ner-

vios y antivórtices. . . . . . . . . . . . . 86

ÍNDICE GENERAL III

1.3.1.1.2. Brida campana-cuerpo. . . . . . . . . . . 87

1.3.1.2. Cuerpo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

1.3.1.2.1. Brida cuerpo columna. . . . . . . . . . . 88

1.3.1.2.2. Alojamiento de los cojinetes. . . . . . . . 89

1.3.1.3. Cabezal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

1.3.1.3.1. Alojamiento de la empaquetadura. . . . . 100

1.3.2. Modelo 3D y planos. Regeneración automática. . . . . . . . . 104

1.4. Conclusiones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105

2. ESTUDIO ECONOMICO 109

2.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

2.2. Costes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

2.3. Ingresos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

2.4. Valor Actual Neto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

2.5. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116

3. ANEJOS 117

Parte 1

MEMORIA DESCRIPTIVA

1

1.1 Introducción. 2

1.1. Introducción.

Este proyecto se plantea en la fábrica de bombas de agua que Flowserve Spain

S.A. tiene en Coslada para resolver una necesidad concreta del proceso de producción

de bombas verticales de circulación (VCT de aquí en adelante). Estas bombas son las

utilizadas en industrias tales como energéticas, petroleras, tratamiento de aguas resi-

duales o desalación de aguas marinas, entre otras.

El hecho de trabajar sobre un problema real implica una introducción a los procesos

que han de cumplir con las especificaciones de la industria, así como el aprendizaje de

software de CAD, CAM paramétrico y de especificaciones técnicas del producto hacia

el que está enfocado el proyecto.

1.1.1. Motivación y contexto.

En el proceso que comienaza tras la aceptación del contrato por parte del cliente,

se encuentran ciertas actividades críticas para cumplir con el plazo de entrega de un

proyecto. Una de estas actividades es la generación de los planos de calderería. Esta

fase comienza cuando los parámetros hidráulicos que rigen las dimensiones de la bom-

ba son definidos por los ingenieros de proyecto en base a las necesidades e instalación

del cliente. Para la necesidad concreta de cada cliente se diseña un producto nuevo,

aunque en cierta medida basado en proyectos anteriores. El proceso de generación de

los planos, actualmente, llega a tener una duración de tres meses y una supervisión casi

constante de los responsables de calidad. De manera que, además de un retraso en el


tiempo de entrega, los costes de no calidad (5 % de las ventas) son considerables. A

esto hay que añadir que la baja fiabilidad de la oferta produce rechazos por precios, y

el margen de las ofertas aceptadas a veces se reduce tanto que llega a ser negativo.

Desde los clientes, que desean ver un modelo lo más preciso posible del producto

que están adquiriendo y una reducción del tiempo de entrega, hasta los fabricantes de

calderería o proveedores, que cada vez más demandan formas de evitar confusiones en

los planos, se llega a la necesidad imperativa de integrar en el proceso de generación

de los planos el software y tecnología disponibles que evidentemente la industria, cada

vez en mayor medida, está utilizando. El proceso, que se puede ver en la figura 1 ha de

ser mejorado.

Actualmente se emplea información de proyectos anteriores en el diseño de las

bombas, por ello es posible pensar en la estandarización del producto. Pero esto no

resulta tan sencillo si se tiene en cuenta que el producto es personalizado para cada ne-

cesidad. Poco a poco se verá cómo ésto se lleva a cabo. La estandarización se realizará

para una de las tres hidráulicas en que encontramos las VCT, la hidráulica APH. La

adaptación de la estandarización y automatización de los planos de calderería de las

hidráulicas APM y APMA para proyectos posteriores.

Se resolverá tanto el exceso de tiempo que actualmente se emplea, como los pro-

blemas de diseño y calidad gracias a la estandarización.


Figura 1: Esquema del proceso


1.1.2. Objetivos

El principal objetivo de este proyecto es la optimización del proceso de diseño 3D

y generación de planos 2D de calderería de las VCT en lo referente a tiempo (de tres

meses a dos semanas), costes y calidad.

Se han conseguido estos objetivos realizando dos actividades concretas. Por un

lado, se han estandarizado las diferentes partes de la bomba cumpliendo con los están-

dares de Flowserve, de manera que queda garantizada la calidad y como consecuencia

se ven reducidos los costes de no calidad. Por otro lado, se ha automatizado el diseño

3D y la generación de los planos de calderería con software paramétrico, con lo que se

consigue un ahorro radical de tiempo y con ello, mejoras en los costes de oportunidad.

Asimismo, se obtiene una alta precisión en la fase de oferta, que también implica una

importante reducción de costes.

La estandarización se ha desarrollado mediante la recopilación de los planos de las

VCT de proyectos anteriores y la documentación y análisis de los valores que toman

los parámetros de diseño en éstos.

La automatización se ha conseguido creando una aplicación que consta de un mo-

delo genérico 3D de bombas VCT que da lugar a los planos de calderería. Este modelo

se regenera automáticamente necesitando dos cosas para hacerlo. Por un lado, los va-

lores de entrada de algunas de las variables condicionantes del diseño. Por otro lado,

un programa que rige la regeneración automática. Éste asigna los valores al resto de


las variables. Lo hace a partir de las variables de entrada que introduce el usuario y en

función de las relaciones que se han creado gracias a la estandarización realizada.

A partir del modelo 3D genérico, se realizan también los planos genéricos de cal-

derería de cada parte de la bomba, de modo que tras la regeneración automática del

modelo, éstos también se modifican sin necesidad de intervención humana salvo por

la mejora de la situación de algunas cotas. El trabajo del delineante se reduce signifi-

cativamente, de la creación completa de los planos a la supervisión de los que se han

generado. Obviamente el usuario de la aplicación debe estar formado para la utiliza-

ción de este software por posibles fallos del programa ante condiciones de diseño muy

específicas que no se hayan tenido en cuenta en el proyecto por ser casos demasiado

especiales o puntuales.

Automáticamente, los costes que hemos mencionado mejoran considerablemente.

Este apartado está desarrollado en la parte 2 de este documento, donde se hace un es-

tudio de rentabilidad que justifica la realización del proyecto.

El proceso mejorado puede verse en la figura 2.


Figura 2: Esquema del proceso mejorado


1.1.3. Metodología de trabajo y recursos utilizados

Para comenzar el proyecto ha sido necesaria la recopilación de los planos y datos

de proyectos anteriores de la propia base de datos de la compañía. Para garantizar la

confidencialidad, algunos de los valores se presentarán de forma ficticia. Tras la reco-

pilación de los planos comienza el proceso de estandarización para la hidráulica APH.

Se han extraido los valores caracteríscos de los parámetros en los que se estaba intere-

sado, se han documentado en tablas Excel y se han analizado viendo tendencias. De

aquí se han extraido conclusiones en las que se apoyan los valores finales que se asig-

nan en la estandarización. Otras variables han sido estandarizadas siguiendo normas

concretas como por ejemplo la AWWA 1 en el caso de las bridas o la IR-13322 para

tubos comerciales sin soldadura.

El software necesario para el desarrollo de la aplicación es Pro-Engineer, software

de CAD, CAM paramétrico. Con él se ha modelado en primer lugar un conjunto de

puntos, lineas, planos y superficies de referencia llamado esqueleto. Por otro lado se

han modelado todas las piezas de calderería de las que está compuesta la estructura

de la VCT, se han ensamblado y se han colocado sobre el esqueleto definiendo sus

posiciones relativas respecto a las referencias que éste contiene. Además se ha creado

un layout de Pro Engineer donde el usuario de la aplicación introducirá los valores

iniciales de las variables de entrada.

1Ver anexo II.a).2Ver anexo II.b).


Con lenguaje Pro Program, propio de Pro Engineer se ha generado un programa

donde se han introducido las relaciones sacadas de la estandarización que rigen la re-

generación automática del esqueleto y por tanto de la VCT.

Posteriormente se han creado los planos genéricos de cada una de las partes de la

bomba con todas las cotas, notas y tolerancias que a priori llevarán la mayor parte de

las bombas.

Finalmente se ha verificado el correcto funcionamiento de la regeneración automá-

tica tanto de modelo 3D como de planos, para muy diversos valores de entrada.

La aplicación que se propone en este proyecto sólo necesita un PC con el software

Pro Engineer y un ususario que introduzca los datos iniciales y sea capaz de hacer

las pequeñas correcciones necesarias en los planos, que son básicamente cambio de

posiciones de cotas. Si el usuario tiene además un nivel medio de conocimiento del

software, será capaz también de resolver en poco tiempo situaciones que puedan apa-

recer no tenidas en cuenta en la estandarización por ser casos muy especiales.

1.2 Detalles técnicos. 10

1.2. Detalles técnicos.

En este apartado se va a detallar a nivel teórico cada uno de los aspectos técnicos

necesarios para la realización del proyecto.

1.2.1. Principio de funcionamiento de las bombas.

1.2.1.1. Situación de las bombas dentro de las máquinas de fluido.

Existen muchos tipos de máquinas capaces de transformar la energía de un fluido

en otro tipo de enegía o viceversa, por ello se explica a continuación una breve des-

cripción de todas ellas para situar dónde se encuentran las bombas industriales. Esta

clasificación puede verse en la figura 3.

Figura 3: Clasificación de las máquinas de fluido.


La clasificación está hecha según el principio de funcionamiento, de modo que en

el nivel superior de la clasificación se encentran las turbomáquinas VS las máquinas de

desplazamiento positivo. La principal diferencia entre ellas es que en el caso de estas

últimas, bajo las hipótesis de líquido incompresible, volumen fluido rígido y ausencia

de fugas entre partes partes móviles, el caudal que atraviesa la máquina está relacio-

nado exclusivamente con el ritmo de variación de su cámara volumétrica. En el caso

de las turbomáquinas el intercambio de energía está basado en el cambio de momento

cinético.

Dentro de las turbomáquinas nos encontramos con turbomáquinas hidráulicas o

turbomáquinas térmicas. En las primeras entran las que cumplen:

ρ = cte. (1.1)

ya sean líquidos, o gases que por la elevada presión a la que trabajen se les pueda

aplicar la condición 1.1. Dentro de las turbomáquinas térmicas estarán entonces las

que cumplan:

ρ 6= cte. (1.2)

A continuación explicaremos los tipos de máquinas que pertenecen a uno y otro tipo

de turbomáquinas y las diferencias básicas existentes entre ellas.

1.2.1.1.1. Turbomáquinas térmicas. Son las que cumplen la condición 1.2. Se

encuentran dos tipos de máquinas en función de si transforman la energía mecánica en

energía en el fluido o viceversa.


1. Generadoras: Toman energía mecánica, típicamente cinética, de algún elemento

como por ejemplo el eje para transformarla en energía en el fluido, en forma de

presión normalmente. Podemos diferenciar dos tipos:

a) Turbo soplantes: Trabajan con ∆Pba ja.

b) Turbo compresores: Los que operan con ∆Palta.

2. Motoras: Parten de la energía de un fluido para conseguir energía mecánica,

típicamente cinética en el eje. Pudiendo distinguir también dos tipos:

a) Turbinas de gas: Toman aire de la atmósfera para generar trabajo. Tras ésto,

lo devuelven al ambiente.

b) Turbinas de vapor: Se utilizan en ciclos de Rankine.

1.2.1.1.2. Turbomáquinas hidráulicas. Es el tipo de turbomáquinas interesante

en este proyecto. Se caracterizan por cumplir con la condición de la ecuación 1.1.

Del mismo modo que en las turbomáquinas térmicas, podemos encontrarnos con dos

tipos según el sentido en que hagan la transformación: energía mecánica↔ energía en

fluido.

1. Generadoras: Toman energía mecánica, típicamente cinética, de algún elemento

como por ejemplo el eje, para transformarla en energía en el fluido, en forma de

presión normalmente. Podemos diferenciar dos tipos:

a) Ventiladores: Trabajan con aire. Dan presiones muy pequeñas, típicamente

0,01≤ P≤ 0,1bar


b) Bombas: Normalmente trabajan con líquidos y la potencia obtenida es mu-

cho mayor que en los anteriores. Es el caso que ocupa el proyecto.

2. Motoras: Parten de la energía de un fluido para conseguir energía mecánica,

típicamente cinética en el eje. Se destacan, sobre todos los motores hidráulicos:

a) Turbinas hidráulicas: No es el objetivo de este proyecto, pero cabe destacar

las tipo Pelton, Kaplan o Francis que generan enrgía mecánica a partir de

la que el fluido les transmite.

1.2.1.2. Elementos constructivos de las bombas.

Existen ciertos elementos constructivos básicos de los que todas las bombas están

constituidas. Son:

1. Rodete: También llamado impulsor. Es el órgano intercambiador de energía. Es

un elemento solidario al eje de la bomba de manera que al girar con éste trans-

mite la energía cinética de rotación del eje a energía cinética en el fluido. En la

figura 4 se pueden observar los principales parámetros donde:

• d es el diámetro medio del rodete en la sección considerada.

• b es el ancho del álabe en la sección donde se mida.

• e es el espesor del álabe normalmente variable desde su inicio hasta el final.

• t es el paso circunferencial del rodete, y se puede calcular como

t = π(d/z) (1.3)

donde z es el número de álabes.


Figura 4: Parámetros de un rodete.

Se definirá un sistema de referencia móvil solidario al rodete, tal y como se puede

ver en la figura 5 para definir los diferentes planos a los que se hará referencia,

que son:

a) Plano ZX es el plano meridional.

b) Plano ZY es el plano tangente.

c) Plano XY es el plano transversal.

De modo que cada partícula de fluido en el rodete, tal como se puede ver en la

figura 6, tendrá una velocidad:

~c = ca~k + cu~j + cr~i (1.4)

donde llamaremos componente merional a:

cm~s = ca~k + cr~i (1.5)


Figura 5: Sistema de referencia solidario al rodete.

y componente periférica a:

cu~j (1.6)

Tras estas definiciones, podemos diferenciar varios tipos de rodetes que nos de-

finirán el tipo de bomba:

a) Rodete radial, si las componentes que predominan en la velocidad del flui-

do son cr~i y cu~j. Puede verse en la figura 7 a).

b) Rodete axial, si predominan ca~k y cu~j. Es el que se encuentra en la figura 7

b).

c) Rodete diagonal, si la velocidad del fluido es una composición de cr~i y ca~k

tal y como se ve en la figura 7 c).

2. Sistema difusor: Es el colector del fluido a la salida del rodete para su conducción

a la salida de la bomba o a la siguiente etapa . Transforma la energía cinética que

el rodete le dio al fluido en energía de presión en el fluido. Pueden ser de tipo:


Figura 6: Velocidades de cada partícula fluida dentro del rodete.

a) Caja espiral con cono difusor.

b) Corona directriz.

Se pueden ver en las figuras 8 y 9.

3. Carcasa: Es la barrera de presión y soporte estructural de la bomba.

4. Eje: Elemento rotativo para la transmisión de la potencia mecánica desde el mo-

tor hasta el rodete.

5. Sistema de estanqueidad: Elementos para garantizar la estanqueidad de la barrera

de presión. Pueden ser:

a) Empaquetaduras.

b) Retenes.


Figura 7: a)Rodete radial, b) Rodete axial, c) Rodete diagonal.

Figura 8: Sistema difusor de caja espiral y cono difusor.

c) Cierres laberínticos.

d) Cierres mecánicos.

6. Cojinetes.

7. Bridas: Son conexiones de las bombas a las tuberías de admisión e impulsión o

entre las partes de las bombas en caso de ser muy grandes.


Figura 9: Sistema difusor de corona directriz.

1.2.1.3. La bomba en una instalación.

Para diseñar la bomba es preciso estudiar la instalación donde va a funcionar. Se

necesita saber qué energía tiene que proporcionar. Esta energía se mide en altura en

las bombas hidráulicas. De modo que se considera la bomba como una caja negra

capaz de dar la altura suficiente para vencer las pérdidas que haya hasta el punto donde

queramos llevar el fluido y en las condiciones de altura que queramos entregarlo. Un

esquema de esto se puede ver en la figura 10. En él vemos cómo desde un punto donde

se encuentra el fluido, surge la necesidad de llevarlo hasta otro sitio. Se ha de ver qué

altura es necesaria para llevar al fluido al punto final:

HD = HA−HrAe−HrsD+HB (1.7)

donde:

• HD es la altura en el punto final.

• HA es la altura en el punto inicial.


• HrAe son las pérdidas de carga por la tubería que va desde el depósito inicial

hasta la bomba.

• HrsD son las pérdidas de carga desde la salida de la bomba hasta el punto de

entrega del fluido.

• HB es la atura que me tendrá que proporcionar la bomba.

Figura 10: La bomba dentro de una instalación. Necesidad de altura.

Así que nuestra bomba tendrá que proporcionar HB que será:

HB = Hs−He (1.8)

donde:


• Hs es la altura que debe tener el fluido en la brida de salida de la bomba.

• He es la altura que existe en la brida de entrada de la bomba.

Aplicando Bernouilli queda:

HB = Hs−He = (Ps−Pe

ρ ·g)+(zs− ze)+(

c2s − c2

e2 ·g

) (1.9)

Para ver cómo se relaciona esta altura con los parámetros constructivos internos de

la bomba y con las velocidades de las partículas fluidas, ver la sección 1.2.1.4 donde

se habla de la transformación de energía en el interior de la bomba.

1.2.1.4. Transformación de energía en el interior de la bomba. Ecuación de Eu-

ler.

Segun el tipo de rodete, se pueden observar en la figura 11 los diferentes tipos de

superficies de corriente de las partículas fluidas.

Figura 11: Diferentes tipos de superficies de corriente. a)Radial, b)Axial, c)Diagonal- cónica,

d)Diagonal.

Para estudiar cómo se transforma la enegía en el rodete, se dará un corte por el


plano meridional en cada uno de los tres tipos de impulsor, quedando las líneas de

corriente de las partículas fluidas como se observa en la figura 12.

Figura 12: Corte meridional de los tres tipos de impulsores. Líneas de corriente a)Radial,

b)Axial, c)Diagonal.

El intercambio de energía en el impulsor se basa en la variación del momento

cinético. Para explicarlo se toma un rodete diagonal como el de la figura 13, donde se

define un filamento de corriente como el tubo imaginario de área δA, formado por dos

líneas de corriente. Se hace la hipótesis de que la partícula fluida δm no atraviesa las

paredes de este filamento.

Se tomará una partícula fluida δm situada a una distancia ~r del eje de giro del

impulsor y se verá cuál es el par necesario δ~n0 que éste ha de proporcionar para que la

masa δm pase de tener momento cinético δ~I0 en el punto 1 a δ~I0 en el punto 2.

δ~I0 =~r×δm ·~r (1.10)

Si se deriva la ecuación 1.10 se obtiene:

˙δ~I0 =~r×δm ·~r +~r×δm ·~r (1.11)


Figura 13: Hipótesis de partida para la ecuación de Euler.

El primer término de la ecuación 1.11 se anula por ser el producto vectorial de dos

magnitudes con el mismo sentido.

˙δ~I0 =~r×δm ·~r (1.12)

˙δ~I0 =~r×δ~F (1.13)

Como podemos observar en la ecuación 1.13, el miembro de la derecha es el par nece-

sario en el eje para que δm varíe su momento cinético del punto 1 al punto 2.

˙δ~I0 = δ~n0 (1.14)

Con las ecuaciones 1.12 y 1.14, tenemos:

m ·d(~r×~r) = d~n0 (1.15)

m ·d(~r×~cabsoluta) = d~n0 (1.16)

Para conocer el par total que ha de ejercer el eje al impulsor para llevar al flujo másico

m de 1 a 2: Z 2

1m ·d(~r×~cabsoluta) =

Z 2

1d~n0 (1.17)


m · [(~r2×~c2absoluta)− (~r1×~c1absoluta)] = ~n0 (1.18)

. Por otro lado, se sabe que según los ejes que se definieron en la figura 6:

~n0 = na~k +nu~j +nr~i (1.19)

~r2×~c2 = r2 · c2u~k− r2 · c2a~j (1.20)

Aplicando las ecuaciones 1.20 y 1.19 en la 1.18, e identificando componentes, se ob-

tiene:

na~k = m(r2 · c2u− r1 · c1u)~k (1.21)

nu~j = m(r1 · c1a− r2 · c2a)~j (1.22)

nr~i = 0 (1.23)

Lo que es interesante para este estudio es el par y potencia en el eje de la bomba, que

se corresponde con la componente~k, de manera que:

δP = na ·ω = m(r2 · c2u− r1 · c1u) ·ω (1.24)

δP = m(u2 · c2u−u1 · c1u) (1.25)

La ecuación 1.25 se refiere a un sólo tubo de corriente. Para obtener la potencia en

todos los tubos de corriente, se integrará la ecuación 1.21:

M =Z 2

1m(r2 · c2u− r1 · c1u) ·dG (1.26)

donde G es el gasto másico que pasa por el rodete y M es el par en eje necesario

para que el flujo másico G pase de tener momento cinético 1 a 2. Aplicando la teoría

unidimensional o de infinito número de álabes a la ecuación 1.26 queda:

M = (r2 · c2u− r1 · c1u) ·G (1.27)


Finalmente, para obtener la ecuación de Euler, expresamos la ecuación 1.27 en térmi-

nos de potencia por unidad de flujo másico:

Yu∞ = (r2 · c2u− r1 · c1u) (1.28)

En turbomáquinas hidráulicas se utiliza la ecuación 1.28 expresada del siguiente modo:

Hu∞ =Yu∞

g=

(r2 · c2u− r1 · c1u)g

[m.] (1.29)

Para poder utilizarla sin desviarnos mucho de la realidad por la simplicación que se

ha hecho de infinito número de álabes, se considerará un factor de corrección llamado

coeficiente de disminución de trabajo ez, que es función del número de álabes, del

ángulo β que se observa en la figura 6, y de la relación entre los diámetros de los

puntos 1 y 2, límites del recorrido del fluido dentro del rodete. Si a la altura real Hu

que le proporciona el rodete al fluido se le quitan las péridas internas, se tiene que HB

de la ecuación 1.9 es:

HB = Hu∞ · ez−Hrinternas (1.30)

De este modo queda explicada la forma en que una bomba es capaz de elevar la

energía de un fluido.

1.2.1.5. Fenómeno de cavitación.

El fenómeno de cavitación se produce cuando en el seno de un líquido desciende

la presión por debajo de la presión de vapor del líquido a la temperatura a la que este-

mos. Por este motivo, se generan gotas de vapor dentro del líquido. Si posteriormente

esa gota de vapor es sometida a un aumento de presión se produce una implosión 3 o3Podemos explicarlo como que toda el agua que estaba apoyada sobre las paredes de la gota de vapor

rodeándola, al aumentar la presión, choca en el centro de la gota ya desaparecida.


condensación súbita de la gota de vapor, que crea una onda de presión hacia el exte-

rior hasta que choca con las paredes de la bomba. Además se produce otro fenómeno

destructivo durante la implosión. Consiste en que la implosión de la gota comienza

por una deformación no simétrica de ésta, de modo que el líquido que la rodea tiende

a llenar el hueco que se crea formando una inyección de agua a grandes velocidades

causantes de la ruptura de la gota de vapor en dos, para finalmente chocar este microjet

contra el impulsor o paredes de la bomba erosionándolas. Se han llegado a medir pre-

siones mayores de 1 GPa. Un esquema de este proceso se puede observar en la figura

14.

Figura 14: Fenómeno de cavitación: Implosión de la gota de vapor y formación de microjet

Este proceso, repetido constantemente y a frecuencias deteminadas, provoca una


erosión acelerada y localizada de los materiales de los que está compuesta la bomba.

El parámetro que nos informa de la cavitación es el NPSH 4. Tras la entrada del

líquiudo en la aspiración, existe un punto de presión mínima (llamemos a esta presión

Px). Si esta presión es igual o inferior a la presión de vapor (Pv) del líquido a la tem-

peratura a la que estemos, entonces se producirán las gotas de vapor que generarán al

aumentar la presión, la cavitación.

Debido a las características de la instalación obtenemos un parámetro NPSHdisponible,

que valdrá lo que muestra la ecuación 1.31.

NPSHdisponible =Pentrada

ρ ·g− Pv

ρ ·g+

c2e

2 ·g(1.31)

Sin embargo, se puede decir que el parámetro NPSHrequerido es un parámetro de la

bomba y vale lo mostrado en el ecuación 1.32.

NPSHrequerido =Pentrada

ρ ·g− Px

ρ ·g+

c2e

2 ·g]Px=Pv (1.32)

En la práctica, el fenómeno de cavitación se observa cuando la altura efectiva de

la bomba, cae por debajo del 3 % para un punto de funcionamiento concreto de la

bomba. Por tanto, el NPSHrequerido de la bomba para ese caudal se calcula como el

NPSHdisponible de la instalación en ese punto de caudal y altura (en el que la altura

efectiva ha caido un 3 %).

4Net positive suction head.


1.2.2. Bombas verticales de circulación.

Se puede hacer una clasificación de las bombas verticales como se observa en la

figura 15. Se observa un primer nivel donde se diferencian dos tipos de bombas,

Figura 15: Clasificación de bombas verticales de circulación.

1. Bombas sumergibles: En éstas todo el conjunto, incluido el motor está diseñado

para operar completamente sumergido.

2. Bombas de eje suspendido: El eje de la bomba se mantiene anclado al suelo me-

diante la estructura externa de ésta. Dentro de este tipo de bombas se encuentran

las que tienen:

a) Doble camisa: El fluido entra al impulsor desde la cámara creada entre la

carcasa de la bomba y una camisa exterior a la que accede del exterior tal


y como se ve en la figura 16. Esta camisa o can externo se utiliza para

asegurar que la presión a la que está el fluido antes de entrar al impulsor

sea la suficiente como para evitar la cavitación5.Es el caso de las bombas

que se sitúan tras un condensador.

b) Con Foso: El fluido entra en el impulsor desde el foso donde se encuentra

ya que la presión de éste es válida para que la bomba opere sin problemas

de cavitación. Entre los tipos que existen, se estudiarán las VCT (Vertical

Circulating Turbine), que podemos encontrar en tres tipos diferentes de

diseño según sus características hidráulicas:

1) APH

2) APM

3) APMA

1.2.2.1. Partes principales.

Las VCT, debido a sus grandes dimensiones están constituidas por varias partes

que han de fabricarse por separado. Estas partes se pueden observar en la figura 17.

Son:

1. Campana de aspiración: Lugar donde se encuentra alojado el impulsor. Posee

unos nervios en su parte interna encargados de evitar que el fluido en su entrada

cree vórtices.5Ver sección 1.2.1.5 Fenómeno de cavitación.


Figura 16: Bomba vertical de eje suspendido con doble camisa.

2. Cuerpo: Situado a continuación de la campana de aspiración. En su parte interna

tiene unos álabes fijos en sus paredes que hacen de sistema difusor transfor-

mando la energía cinética que el impulsor le proporció al fluido en energía de

presión.

3. Columna: Es la unión entre el cuerpo y el cabezal de descarga. El fluido pasa

por su interior sin modificaciones salvo por la pérdida de carga que esta parte

genere. No es siempre necesaria.

4. Cabezal de descarga: Parte útima de la VCT. Por un lado sirve de unión entre el

soporte motor y el motor con el resto de la bomba y por otro posee en codo a 90o

para que la descarga del fluido se relice de manera horizontal.

5. Soporte motor: Estructura que soporta el motor y lo une con el resto de la bomba.


Figura 17: Partes principales de una VCT..

El modelado paramétrico y la generación de los planos automática que este pro-

yecto describe ha de ser de cada una de estas partes. Se verá más adelante.

1.2.2.2. Aplicaciones y parámetros de operación.

Las VCT tienen muchas aplicaciones dentro de la industria. Pero se encuentran

principalmente en sistemas de:

• Refrigeración.

• Desalación de agua marina.

• Abastecimiento y distribución de agua.


• Tratamientos de agua residual.

• Control de inundaciones.

Para dar servicio a este tipo de industrias las VCT han sido diseñadas con los

parámetros de operación tipicos:

• Flujos de hasta 181.700 m3/h.

• Alturas de hasta 110 m.

• Diámetros disponibles de 1,2m.→ 3,3m.

Debido a la variedad de necesidades que estas industrias demandan, en la actuali-

dad las VCT se diseñan individualmente y personalizadas para cada cliente y aplica-

ción. En este proyecto se verá la manera de estandarizar, y se estandarizará el diseño.

Se hará de una forma lo suficientemente flexible como para poder atender a todos los

casos que se puedan encontrar y por otro lado lo suficientemente rígido como para po-

der automatizar el proceso. Es decir, nos encontramos ante un producto situado en el

límite de la posibilidad de estandarización.

1.2.2.3. Hidráulicas.

Las VCT se encuentran en tres hidráulicas diferentes ya enumeradas en la sección

1.2.2. Para la estandarización se tomará la hidráulica APH con la que se realizará el

primer modelo y planos, y se fijarán los criterios de diseño. Posteriormente se verá a

qué parámetros afecta el cambio de hidráulica y se modificarán las partes del programa

que sean necesarias para que siga siendo válido con las otras tres hidráulicas.


Este proyecto se limita al estudio de la hidráulica APH dejando las modificaciones

de las otras en etapa de iniciación para posteriores proyectos.


1.2.3. Pro Engineer

Pro Engineer es un software de CAD, CAM, CAE, paramétrico.

En la actualidad, la industria ha avanzado mucho en procesos de diseño y fabrica-

ción. Para ser competentes es necesario adaptarse reduciendo los tiempos de la etapa

previa a la fabricación, así como mejorar el diseño de un modo eficiente y evitar los

tiempos perdidos por correcciones necesarias debidas a fallos en alguno de los pasos

del proceso. Para ello hay que aprovecharse de la tecnología existente.

Pro Engineer permite crear un modelo 3D paramétrico desde el que se generan los

planos del producto. El disponer de este modelo no sólo facilita el diseño del ingenie-

ro, que plasma las ideas visualizando un modelo que se corresponde con la realidad,

sino que facilita la creación de los planos en la oficina técnica, y así hasta la etapa

de montaje de las VCT. De esta manera se evitan errores en todo el proceso, desde el

diseño hasta la entrega.

Además, permite corregir el modelo, y como consecuencia, los planos en cualquier

etapa del diseño. Se realiza de una forma muy sencilla puesto que sólo es necesario

retocar los parámetros y relaciones existentes o crear nuevas. Estas modificaciones se

extienden a todos los pasos del diseño.

En este tipo de proceso de fabricación, en que constantes mejoras y rediseños se

exigen por cambio de las condiciones en las instalaciones del proyecto inicial por ejem-

plo, resulta muy útil que, además de lo mencionado anteriormente, cualquier modifica-

ción en el plano pasa a formar parte del modelo 3D y también del resto de operaciones

que se lleven a cabo con Pro Engineer de manera automática.

Este software tiene integrados módulos de análisis estructural, de creación de pro-


cesos de mecanizado o de gestión de productos entre otros. Utilizándo todos ellos en

ese orden, permite crear un flujo de trabajo desde el diseño, análisis para garantizar

el correcto funcionamiento, creación de código CN para el mecanizado y situación de

la bomba en el mercado, gracias al cual la localización exacta y solución de los erro-

res permite mejorar el diseño de las VCT de una manera eficiente y sin pérdida de

información.

En este proyecto se van a utilizar los recursos de Pro Engineer tal y como se mustra

en la figura 18. En ella se define el procemiento seguido para generar el modelo 3D

genérico de una bomba VCT APH:

Figura 18: Estructura del modelado de la bomba VCT APH paramétrico.

1. Layout: En primer lugar se crea un layout. Es una hoja donde el usuario de la

aplicación, en este caso será un delineante de oficina técnica, introducirá los


datos de entrada que el ingeniero de proyecto le facilite. Estos datos son los

mínimos necesarios con los que una bomba queda definida. Se puede ver en la

figura 19.

Figura 19: Layout.

2. Programa: Es un código escrito con lenguaje Pro Program donde se encuenatra

toda la lógica del diseño. Las variables de las que se alimenta son las introducidas

en el layout. La lógica consiste en relaciones creadas a partir de la estandariza-

ción con ciertos criterios de diseño. Las variables de salida son de dos tipos. Por

un lado comprueba que los datos introducidos por el usuario en el layout tengan

sentido y si no es así da una salida que se muestra en el layout avisando del tipo

de error que se ha cometido y del rango de los valores posibles que puede tener

la variable de entrada erróneo. Por otro lado, da valor a las demás variables de


diseño mediante las relaciones creadas tras el proceso de estandarización. Estas

últimas variables de salida son las que regirán el esqueleto.

3. Esqueleto: Conjunto de puntos, líneas, planos y superficies de referencia nece-

sarias para el modelado 3D de una bomba VCT genérica. En primer lugar se

generan dichas referencias y depués, sus dimensiones, sus variables de posición

etc. se restringen a las variables de salida del programa. De este modo el esque-

leto es regenerado automáticamente según los valores introducidos en el layout.

Se puede ver un ejemplo del esqueleto en la figura 20 a).

4. Conjunto: Es el conjunto completo de la bomba. Esta formado por los subcon-

juntos de cada parte de la bomba (campana, cuerpo, columna,cabezal y soporte

motor) que se colocan definiendo su posición haciendo referencia al esqueleto o

restringiendo su posición relativa entre cada una de las partes. Este conjunto por

tanto se regenera automáticamente con el esqueleto según los valores de entrada

del layout. Se observa un ejemplo en la figura 20 b).

5. Subconjuntos: Son los conjuntos de cada parte de la bomba. Están formados por

cada pieza de la que se componen. Se pueden ver dos subconjuntos en la figura

21 a) y b).

6. Piezas: Son una a una las piezas que componen cada parte. Están modeladas res-

tringidas a la geometría del esqueleto. Su ensamblaje se realiza para crear cada

subconjunto definiendo posiciones respecto al esqueleto o posiciones relativas

entre unas piezas y otras. Se regeneran de manera automática al igual que el res-

to de pasos. Algunas de estas piezas han de tener un subprograma propio en su


Figura 20: a)Esqueleto, b)Esqueleto con conjunto.

diseño para no cargar con demasiadas referencias el esqueleto. Este subprogra-

ma tomo como valores de entrada los mismos del layout. Es el caso de las bridas.

Se puede observar en la figura 22 la interacción de unas fases del modelado para-

métrico con otras.

1.2.3.1. Modelado 3D.

En esta sección nos limitaremos a describir cómo se han modelado las partes prin-

cipales de las que está formado cada subconjunto de la bomba.

1. Esqueleto.

Se define mediante la creación de puntos, líneas, planos y superficies de referen-

cia. Se puede observar el modelado completo en la figura 23.


Figura 21: a)Campana, b)Cuerpo.

2. Campana.

La campana se compone de las siguientes partes:

a) Brida:Une la campana con el cuerpo.

b) Aro envolvente.

c) Aro recto.

d) Antivórtices: Evitan que el fluido cree vórtices en la succión.

e) Aro superior.

f ) Aro medio.

g) Aro inferior.

h) Aro succión y nervios externos: Los nervios son elementos estructurales.

Poseen dos agujeros para facilitar el izado de la campana en su transporte,

montaje y desmontaje.

Cada parte se puede ver en ese orden en la figura 24.


Figura 22: Ejemplo de interacción de layout, programa, esqueleto y modelo 3D aplicado al

diseño de una de las partes de la VCT, el cuerpo.

3. Cuerpo.

El cuerpo está formado por:

a) Brida cuerpo-campana y brida cuerpo-columna.

b) Cuerpo_aro_1_externo y cuerpo_aro_2_externo.

c) Cuerpo_virola_externa_1 y cuerpo_virola_externa_2.

d) Partes interiores correscpondientes a b) y c).

e) Alojamiento del cojinete de salida del eje con sus nervios y alojamiento del

cojinete del impulsor con sus nervios y una placa base.

f ) Nervios de soporte de la brida con la campana y soportes propios del cuerpo

para facilitar el montaje y transporte.


4. Columna.


Figura 23: Esqueleto genérico.

Aquí se distinguen las siguientes partes:

a) Dos bridas: Una con el cuerpo y otra con el cabezal.

b) Alojamiento del cojinete del eje y los nervios que lo sustentan.

c) Tubo exterior.

d) Soporte de la columna para facilitar el transporte y montaje.


5. Cabezal.

En el cabezal se distinguen las siguientes partes que se ven en la figura 27:

a) Prolongación del cabezal y brida cabezal-columna.

b) Placa base y nervios de la prolongación del cabezal.


Figura 24: Modelado de la campana.

c) Tubo de la empaquetadura con su brida y los nervios que la sujetan.

d) Las diferentes partes de chapa de calderería que forman el codo con su

brida de descarga.

e) Virola que une el cabezal con el soporte motor con su brida.

f ) El tubo de venteo, desagüe de la empaquetadura, el de refrigeración y man-

guitos y semimanguitos necesarios para diferentes funciones.

6. Ensamblaje.

Tras tener modelados todos los subconjuntos y sus partes, es necesario ponerlos

sobre el esqueleto. De manera que a continuación y en la figura 28se muestra el

ensamblaje.

a) Eje e impulsor.

b) Cojinetes y camisas de cojinetes del eje y empaquetadura.

c) Empaquetadura.

d) Campana.


Figura 25: Modelado del cuerpo.

Figura 26: Modelado de la columna.

e) Cuerpo.

f ) Cabezal.

1.2.3.2. Pro Program

Es un lenguaje de programación muy sencillo que utiliza Pro Engineer. Cada vez

que se modela o se dibuja algo en Pro Engineer se genera automáticamente y sin que

el usuario se de cuenta un código en este lenguaje. A cada función de modelado o di-

bujo le asigna un número, al igual que a las dimensiones, que les asigna una variable.

De este modo es muy sencillo modificar un modelo ya creado si se acccede al progra-


Figura 27: Diferentes partes del cabezal.

ma generado. De esta manera se han creado ciertos esquemas en Pro Engineer para

ver el resultado de la estandarización de algunas partes o para ayudarnos a estandari-

zar valolres. Es el caso del esquema necesario para que no interfieran los nervios con

los agujeros en bridas o tamaño de las bridas para diferentes ratios hidráulicos. Se les

ha dejado variables de entrada en función de las cuales el esquema toma unas dimen-

siones u otras y finalmente, gracias al resultado visual se han asignado valores estandar.

Otra forma, y principal, en que se ha utilizado Pro Program es como código base del

layout. Es decir, el layout tiene como soporte detrás de él todo un código de relaciones,

gracias al cual, por un lado se obtienen mensajes de error en los datos introducidos

en el layout, y por otro, se obtienen valores para todas las dimensiones que rigen el

esqueleto. De manera que éste es regenerado de forma commpletamente automática

para cada conjunto de valores de variables de entrada.

Cabe comentar que otra funcionalidad de la que está provisto Pro Programn es la


de asociarlo con un código en lenguaje C, lo que en algún caso podrá resolver las

limitaciones que Pro Program posee. Pero, no ha sido necesario utilizarlo así en el

presente proyecto.

1.2.3.3. Planos 2D

A simple vista puede parecer que la pantalla de diseño de planos es similiar a otras

a las que la industria está más acostumbrada, pero posee una cualidad muy potente que

permite plasmar en la práctica las ventajas que el modelado y la codificación anteriores

tienen. Esta cualidad es la interconexión que los planos tienen con el modelo.

Los planos se pueden crear desde el modelo sin necesidad alguna de dibujar nada

adicional en el plano. Es decir, los parámetros que se crean en el modelo pasan al plano

y se rigen por el primero. Pero no sólo dimensiones, sino vistas, notas paramétricas,

cotas, y demás elementos que queramos hacer variables se crean en el modelo, con la

ventaja de que, recordemos, que éste está programado. Observamos por tanto que los

planos son igual de paramétricos y como consecuencia, flexibles, que el modelo.

La única necesidad por tanto, y con la que conseguimos finalmente la completa

automatización del proceso, es la de crear unos planos genéricos de ese primer modelo

3D genérico y el resto, se generarán automáticamente a prtir de los valores de las

variables de entrada que introduzca el usuario.

Pero las ventajas no terminan aquí, sino que la unión paramétrica que existe en-

tre modelo y plano permite que los cambios realizados sobre un modelo concreto se

relicen en ambas direcciones. Es decir, podemos modificar el modelo y conseguir la

modificación en planos automáticamente o realizar un cambio en los planos y que la


modificación se realice en el modelo.


Figura 28: Ensamblaje del conjunto.


1.2.4. Estandarización.

La estandarización de las VCT se realizará para cada una de las hidráulicas APH,

APM y APMA, aunque este proyecto se centre en las APH dejando el proceso iniciado

para el resto. Para llevarla a cabo se parte de los diseños hidráulicos iniciales a los

que se les asigna el valor del parámetro hidráulico Ratio = 1. El resto de las bombas

simplemente van escaladas en función los requerimientos técnicos.

En primer lugar se explicarán cuáles son los parámetros de entrada que el ususario

introduce y después, para cada parte de la bomba cuáles son los criterios de diseño

para realizar la estandarización.

1.2.4.1. Datos de entrada.

Los datos de entrada que son necesarios introducir en el layout para la regeneración

del modelo son:

• Ratio: Parámetro que nos informa de la escala a la que está diseñada la bomba

con respecto a la hidráulica 33APH3B, 21APM3A, 26APM3N, 26APM3P y

30APMA3T respectivamente, a las que asignamos ratio 1.

• Diámetro de la aspiración: Diámetro útil de aspiración de la campana sin contar

con el aro de succión.

• Longitud del cuerpo: Es la longitud desde el plano de la brida de unión del cuerpo

con la campana hasta el plano de la brida de unión del cuerpo con la columna o

con la prolongación del cabezal en caso de no existir columna.


• Longitud de la prolongación del cabezal: Es la longitud desde el plano de la brida

que une el cabezal con la columna, o en caso de haber columna con el cuerpo,

hasta el plano de la base de soporte del cabezal en el terreno.

• Número de columnas.

• Diámetro nominal del eje de la bomba.

• Espesor general del cuerpo: Es el espesor de las chapas de caldarería que forman

el cuerpo. Se determina en función de la presión y de la corrosión que se prevee

que vaya a tener el interior del cuerpo a lo largo de la vida útil de la bomba.

• Espesor general de la columna: Ídem al del cuerpo.

• Distancia máxima entre cojinetes del cuerpo: Distancia máxima permitida entre

los cojinetes que soportan el eje de la bomba en el cuerpo.

• Distancia máxima entre cojinetes de la columna: Ídem a los del cuerpo.

• Setting de la bomba: Es la longitud total de la bomba desde la base de la campana

hasta le placa base de apoyo en el terreno del cabezal.

• Diámetro del foso: Diámetro del foso donde irá colocada la bomba. Está con-

trolado por el programa, de manera que si el usuario introduce un diámetro del

foso menor que un diámetro un 15 % superior al de aspiración de la campana,

aparece un mensaje de error que otorga la oportunidad de cambiarlo. En caso de

no hacerlo, se tomará este mínimo como diámetro del foso.


• Altura de la descarga: Distancia entre el terreno donde apoya la placa base del

cabezal y el eje de la descarga. También controlada, de manera que el rango

válido de valores que el usuario ha de introducir para este parámetro es el que

queda definido en la ecuación 1.33

D99+D261≤ D0≤ 2 ·D99 (1.33)

donde D99 es el diámetro de descarga, D261 es el espesor de la chapa del cabezal

y D0 es la altura de la descarga.

• Distancia de la descarga: Segun necesidad del cliente.

• Diámetro de descarga: Diámetro de la tubería de descarga. Suele coincidir con

el diámetro del cuerpo.

En el mismo layout donde el usuario introduce los valores de las variables de en-

trada, tras algunas comprobaciones también programadas, aparece una tabla de infor-

mación. Estos resultados permiten al usuario detectar posibles errores si los datos son

incoherentes con los que él ha introducido. La información es:

• Longitud de la campana.

• Longitud del cuerpo.

• Longitud de la prolongación del cabezal.

• Longitud de cada columna.

• Total setting actual.

• Diferencia de setting calculado con setting introducido.


1.2.4.2. Campana.

Para cada parte de la campana se explican en esta sección los criterios de diseño

seguidos en la estandarización de las VCT.6 A continuación veremos la estandarización

para la 33APH3B.

• Envolvente del impulsor.

Se puede ver en las figuras 29 y 30 las dimensiones que definen la geometría

para Ratio = 1.

Figura 29: Dimensiones que definen la geometría de la envolvente del impulsor para Ratio = 1

en hidráulica 33APH3B.

6Las dimensiones básicas de cada hidráulica (ratio 1) pueden verse en el anexo I.a).


Figura 30: Dimensiones que definen la geometría de la envolvente del impulsor para Ratio = 1

en hidráulica 33APH3B.

Estas dimensiones, debido a que han de variar segun los parámetros de entrada,

están programadas en el código que rige la regeneración del modelo. Por ello, ha

de asignarse un nombre a cada una de ellas.

La relación de los nombres de las variables principales se encuentra en la sección

1.2.5.

• Geometría de la aspiración hasta el oido del impulsor.

Esta parte está formada por los aros que crean el tramo recto, tramo de transición

y el tramo de solapa. Se ven en la figura 31. Por un lado se observan en la 31 b)


dos planos:

1. ADTM1: En el esqueleto llamado SUCCION. Define el plano de succión

de la campana.

2. ADTM2: En el esqueleto llamado OIDO_IMPULSOR. Define el plano del

oido del impulsor.

Estos planos nos definen la dimensión D6, que para la hidráulica 33APH3B se

rige por la ecuación 1.34

D6 = 341,376 ·Ratio (1.34)

La dimensión D7 de esa misma figura es el diámetro de aspiración. Éste es un

input que el usuario introduce en el layout. Debe estar controlado para que en el

mismo instante en que el usuario lo introduce, si existe alguna contradicción, sea

corregido. De modo que el rango de valores posibles del diámetro de aspiración

se encuentra entre los definidos en la ecuación 1.35

D30 ·1,5≤ D7≤ D30 ·3,2 (1.35)

donde D30 es el diámetro del oido del impulsor.

En caso de que el usuario introduzca un valor fuera de esos límites, tiene la

oportunidad de variarlo tras un aviso que se genera. Pero si no lo hace, se utilizará

el máximo o mínimo.

Por otro lado, en la figura 31 a) se puede ver cómo la silueta de la parte que

nos ocupa no posee ninguna dimensión en sí misma, sino que el trazado queda


dependiente de las restricciones de diseño. Es decir, el diámetro del oido del

impulsor ya se fijó para la hidráulica 33APH3B en la figura29. El diámetro de

aspiración viene dado por el usuario. De manera que la geometría queda definida

sabiendo que:

− La línea sobre la que aparecen las letras HT ha de ser horizontal (por eso

lo de la H) y a su vez tangente al arco con el que continúa (por ello lo de la

T).

− El arco ha de ser tangente a la horizontal y con centro en un diámetro igual

que el de aspiración.

− A partir de ese arco y con puntos iniciales y finales en la horizontal y en el

extremo del diámetro de aspiración respectivamente, se circunscriben tres

líneas de igual longitud para aproximar el perfil a la sección teórica perfecta

que sería el arco.

• Diámetro añadido por el aro de succión (o solapa).

Es el mostrado en la figura 32.

Queda limitado a 50 mm.

• Espesores de la chapa en la campana, nervios y antivórtices.

En este caso tenemos varios criterios de selección del espesor:

1. La propia experiencia que se tiene en la fabricación de VCT. Se ha realizado

un estudio de los proyectos anteriores. Los espesores a los que se refiere


Figura 31: Dimensiones que definen la geometría de la aspiración hasta el oido del impulsor

para Ratio = 1 en hidráulica APH.

este apartado se observan en las figuras 33 y 34. Los resultados se pueden

ver en el anexo I.b).

Los resultados de los valores finales que se han tomado se pueden consultar

en la sección de resultados 1.3.1.1.1.

2. Espesores de chapas comerciales.

3. Compromiso entre exigencias de diseño y coste, de manera que algunos

espesores se sobredimensionarán para poder utilar planchas de un espesor

utilizado para otra parte de la bomba.

En el tramo de la solapa se ha fijado que el espesor sea siempre 12 en base a la

experiencia.


Figura 32: Diámetro añadido por el aro de succión.

• Criterio de diseño de la brida Campana-Cuerpo.

Para realizar la estandarización de las dimensiones variables de la brida, se han

creado dos sketch 7. Uno, que se puede ver en la figura 35, está programado

para seguir los criterios de diseño, y tras la regeneración automática del dibujo

se toman las medidas correspondientes a la brida excepto el número de pernos

y el ángulo que hay entre ellos. Finalmete se estandariza toda la información.

Es necesario conocer la descripción de cada dimensión para poder entender los

criterios de diseño que se exponenen a continuación, por ello se recomienda ver

la figura 35 antes:

7Es un dibujo con Pro Engineer de líneas, esquemático, que representa los principales límites de la

brida.


Figura 33: Espesores de las chapas de las campanas.

− No alejarnos de AWWA (American Water Works Association) steel-ring

flanges class B (86 psi =592,949102 KPa.). Debido a que no es una brida

estandar, no será posible cumplirla, pero se exige estar lo más próximo a

ella.

− Minimizar el diámetro máximo dejando espacio para la tuerca y espacio

diametral suficiente para los pernos.

− Tuerca según métrica. Norma DIN 934.8

− Arandela según métrica DIN 125.9

8ver anexo II.c).9ver anexo II.c).


Figura 34: Espesores de los nervios y antivórtices de las campanas APH.

− Rabbit fit: Se tomará como el diámetro más pequeño entre, el diámetro

mayor de la sección de la soldadura, o el diámetro antes de chocar con la

arandela normalizada que le correspondería 10 a la tuerca que lleva el perno.

Los resultados del rabbit fit son relativos a la parte macho de la brida, para

ver tolerancias y dimensiones de la parte hembra ver el anexo I.d).

− Diámetro patrón de agujeros dejando espacio para la soldadura.

El otro sketch nos permitirá, programado y basándose también en los criterios

anteriormente expuestos, conocer el número de pernos y el ángulo entre ellos sin

10Estas tuercas no llevan arandela pero se utiliza para que la dimensión sea suficientemente segura.


Figura 35: Sketch de la brida que une la campana con el cuerpo.

que interfieran con los nervios de la campana o del cuerpo. Éste es el que aparece

en la figura 36.

Con este sketch se han creado una tablas en que, dependiendo del espesor de

los nervios, diámetro de los agujeros, diámetro del círculo patrón donde estén

colocados los agujeros, y número de pernos y nervios, se fijan los ángulos de

offset de ambos. Las tablas con los valores factibles sin que exista interferencia

entre ellos se pueden ver en el anexo I.c)

La brida ha de llevar un subprograma para colocar estos pernos y definir sus

características. De esta manera no se carga demasiado el esqueleto. Existen dos

tipos de pernos:

− Los que sirven para la unión con el cuerpo.

− Los que sirven para ayudar a separar la campana del cuerpo una vez se han


Figura 36: Sketch para evitar la coincidencia de nervios y agujeros.

quitado los anteriores. Por éstos se introduce un útil que, al apoyar con la

brida del cuerpo nos permite separar las dos partes más facilmente.

Ambos tipos y las dimensiones que los definen se pueden ver en las figuras 37 y

38 respectivamente.

De nuevo los resultados de la estandarización se pueden consultar en la sección

1.3.1.1.2


Figura 37: Brida campana-cuerpo. Definición de los agujeros de los pernos.

Figura 38: Brida campana-cuerpo. Definición de los agujeros para separación de ambas par-

tes.


1.2.4.3. Cuerpo.

En esta ocasión se estandarizan las siguientes partes:

• Distancia del oido impulsor al oido del cuerpo.

En la figura 39 podemos encontrar la dimensión a la que nos referimos. Es la

fijada por la hidráulica base. Es la dimensión desde el plano oido_impulsor al

plano oido_cuerpo. Este último plano servirá de referencia para crear el álabe

que hace de sistema difusor en el cuerpo.

Figura 39: Distancia del oido del impulsor al oido del cuerpo.

Su dimensión viene fijada por la hidráulica base, que será, para cada uno de los

tipos de VCT la que se observa en el anexo I.a).

• Forma del casing.

En la figura 40 se definen las dimensiones necesarias para crear el álabe del cuer-

po que realiza las funciones de sistema difusor. Se puede observar que todas las

dimensiones están basadas en el plano del oido_cuerpo definido en el apartado

anterior.

Basándose en este álabe es sencillo definir el perfil de la chapa de calderería,


Figura 40: Dimensiones definenen el álabe del cuerpo.

que se aproxima con segmentos a la curva óptima teórica minimizando el ángulo

existente entre éstos. Se muestra en las figuras 41 y 42.

El taller de calderería determinará las creces necesarias de forma que garantice

las dimensiones requeridas.

• Ángulos máximos y mínimos de cambio de diámetro del cuerpo a la columna.

Según el estándar de diseño EDS de la compañía.


Figura 41: Perfil de la chapa del cuerpo.

• Brida cuerpo-columna.

Las dimensiones que hay que estandarizar en esta parte de la bomba son las

mismas que las que se observan en la figura 35 para la brida campana-cuerpo.

Al ser el ángulo que forma esta brida más pronunciado y variable que en el caso

de la brida del cuerpo-columna, ha sido necesaria la creación de un sketch que

se puede ver en la figura 43. En ella se pueden ver un conjunto de líneas azules

y otro de líneas naranjas. Las líneas azules definen la dimensión del cuerpo para

un ratio y las naranjas para el siguiente. Dentro de cada conjunto de líneas se

diferencian tres:

1. La de menor diámetro: Define la parte interna de la chapa externa de la

virola del cuerpo.

2. La de diámetro medio: Define la parte externa de la chapa externa de la

virola del cuerpo en caso de que el espesor del cuerpo sea el mínimo que


Figura 42: Perfil de la chapa del cuerpo completa.

puede presentar el cuerpo para el ratio dado.

3. La de mayor diámetro: Define la parte externa de la chapa externa de la

virola del cuerpo en caso de que el espesor del cuerpo sea el máximo que

puede presentar el cuerpo para el ratio dado.

Las líneas de la brida que se puede ver en la misma imagen corresponden a una

brida estandar según AWWA para un diámetro dado y que sería válida para un

cuerpo de ratio como el definido por las líneas naranjas, pero no apta para el ratio

de menor tamaño azul, de modo que se crea otro sketch que se puede ver en la

figura 44 donde se representa lo mismo que en la figura 43 mas la brida AWWA

un nivel inferior mas dos bridas intermedias creadas para optimizar el diseño.

De modo que con ese sketch programado se regenera el modelo para todos los

ratios y se elige una brida para cada uno de ellos.

Es necesario decir que las dimensiones del rabbit fit que se muestran en la sec-


Figura 43: Esquema para la estandarización de la brida que une el cuerpo con la columna.

Figura 44: Esquema completo para la estandarización de la brida que une el cuerpo con la

columna.

ción 1.3.1.2.1 de resultados son las correspondientes a la parte denominada ma-

cho de la brida. La dimensión hembra será igual salvo por las modificaciones que

se pueden ver en el anexo I. d).En esta figura también se observan las tolerancias

dimensionales necesarias.

Los tipos de bridas creados están disponibles en el anexo I.f) y los resultados se

pueden ver en la sección de resultados 1.3.1.2.1.

• Longitud máxima del cuerpo.


En este caso, el criterio es que el cuerpo no sea más largo que la distancia má-

xima entre cojinetes del cuerpo. Esta dimensión, como vimos en el apartado de

parámetros de entrada, es una variable de entrada que introduce el usuario y que

no puede ser mayor que vez y media el diámetro máximo del cuerpo.

• Longitud mínima del cuerpo.

El criterio de estandarización viene documentado en la normativa EDS-30 pági-

na 6. La longitud mínima del cuerpo queda definida por la ecuación 1.36

D100minima = (4 · (Dmax−Dmin))+D71 (1.36)

donde D100 es la longitud del cuerpo, D71 es la longitud del álabe del cuer-

po, dimensión que se observa en la figura 45, Dmax es el diámetro mayor de la

primera chapa que va desde la brida del cuerpo con la columna, y Dmin, el menor.

• Alojamientos de los cojinetes.

Se pueden diferenciar dos tipos de alojamientos de cojinetes en función del tipo

de arranque:

− Arranque en seco.

− Arranque en mojado.

Las dimensiones que se tienen que definir se pueden ver en la figura 46. Se

fijarán segun el plano número 000D138XE. El diámetro máximo del cojinete

de arranque en mojado será 1 mm. más grande que el de arranque en seco con

el fin de que no se pueda intercambiar al montar. Es lógico puesto que los de

arranque en mojado están diseñados para ser refrigerados en el arranque y no


Figura 45: Longitud del álabe del cuerpo.

soportarían la fricción que son capaces de absorber los de arranque en seco. De

nuevo, consúltense los resultados en la sección 1.3.1.2.2.

Y en función del lugar donde se encuentra el cojinete:

− Lado del impulsor.

− Lado de la columna.

En las figuras 47 a),b) y c) se ven la referencias necesarias del alojamiento del

cojinete del lado del impulsor, y en las 48 a),b) y c) las del lado de la columna.

• Nervios del alojamiento de los cojinetes.


Figura 46: Dimensiones estandarizadas en cojinetes.

Se ha estandarizado el espesor a 12 mm. para poder reutilizar chapa que ante-

riormente feura necesaria para otras partes.

El número necesario ha de ser un número impar por cuestión de evitar vibracio-

nes estructurales.

Se diferencian dos tipos según el alojamiento del cojinete que soporten:

− Lado columna: Se puede ver en la figura 49 a).

− Lado impulsor: Representado en la figura 49 b).


Figura 47: Dimensiones y referencias del alojamiento del cojinete del lado del impulsor.


Figura 48: Dimensiones y referencias del alojamiento del cojinete del lado de la columna.


Figura 49: Dimensiones y referencias del alojamiento del nervio del alojamiento del cojinete

del lado de la columna.


1.2.4.4. Columna.

En esta parte de la bomba se estandarizará lo que se muestra a continuación, pero

debido a que el primer proyecto real no tiene necesidad de utilizar columnas, sólo

modelaremos estas partes con las restricciones básicas sin tener en cuenta valores para

todos los casos. Se muestran aquí:

• Longitud máxima de la columna.

Se fija en 3 m. Depende del setting de la bomba. 11

• Bridas entre columnas.

Debido a su sencillez se tomarán valores de bridas estandar AWWA o se utiliza-

rán los mismos valores que los obtenidos para la brida cuerpo-columna.

• Cojinetes.

• Nervios de cojinetes.

• Soportes de montaje.

Son necesarios al igual que en las otras partes de la bomba para soportar los

esfuerzos que supone izar esta parte en las operaciones de montaje de la bomba

en la planta donde va a operar.

11Ver sección 1.2.4.1.


1.2.4.5. Cabezal.

El cabezal es la última parte de la bomba estandarizada en este proyecto. Los ele-

mentos constructivos que se han definido son:

• Placa base. Donde se han fijado las dimensiones en función del ratio en base a la

experiencia en otros proyectos. Estas dimensiones son:

− Diámetro mínimo.

− Diámetro máximo.

− Número de pernos.

− Diámetro de los pernos.

− Ángulo entre pernos.

− Diámetro donde se sitúan los pernos.

− Diámetro de contacto con la placa de fundición.

− Diámetro del resalte.

− Ancho de nervios. Siempre se fija en 150 mm.

− Ángulo donde se colocan los nervios.

Todas estas dimensiones se muestran en las figuras 50 a 52 y sus valores se

pueden consultar en el anexo I.g).

• Brida columna cabezal.

Debido a su sencillez, puesto que no es cónica, se aplican los mismos valores

obtenidos que para la brida cuerpo-columna. Esta última quedó optimizada y


Figura 50: Dimensiones de la placa base del cabezal.

presentaba un pequeño ángulo entre las partes que unía. Es por ello que nos

sirve para unir ahora dos partes que se embridan paralelamente.

• Codo.

La curvatura del codo se ha diseñado con los siguientes criterios:

− Mantener siempre el radio de curvatura igual al diámetro del tubo de la

prolongación del cabezal.

− El centro de curvatura puede desplazarse de manera que la chapa no entre

en conflicto con la soldadura con la placa base.

Se observa la geometría descrita en la figura 53.

• Virola principal.



La virola principal se diseña con ventanas para poder tener acceso a la zona don-

de está situado el alojamiento de la empaquetadura. Las dimensiones estándar

que se han adoptado son: 400 mm. x 350 mm.

También encontramos un tubo de drenaje por donde el agua que fugue por la

empaquetadura pueda devolverse al foso.

Se pueden ver ambas partes acotadas en las figuras 54 a) y b).

• Alojamiento de la empaquetadura.

Las dimensiones estandarizadas son:

− Longitud del tubo.

− Diámetro externo del tubo.

− Espesor del tubo.



− Denominación comercial del tubo.

El tubo al que se refiere este apartado se puede ver en la figura 55.

Los criterios adoptados son:

− La experiencia adquirida en proyectos anteriores.

− Estandar de tubos sin soldadura estirados en frío IR-1332.

Ha sido necesario un trabajo de recopilación y tabulación de algunas dimensio-

nes de los proyectos anteriores. Estas dimensiones se tabulan para cada diámetro

estándar del eje y se pueden consultar en el anexo I. e). Son:

− Diámetro externo de la brida.

− Diámetro del Rabbit Fit.

− Diámetro del círculo patrón de los agujeros.


Figura 53: Criterios de diseño del codo del cabezal.

− Número de agujeros.

− Diámetro de éstos.

Se muestran en la figura 56.En base a ellas se obtienes los resultados para las

dimensiones que queremos estandarizar.

Debido a que en un primer lugar existían posibilidades alternativas, los resulta-

dos finales se eligieron teniendo en cuenta:

− Se tomará el tubo de espesor máximo.

− En caso de que los espesores sean iguales, el de mayor diámetro interno.

− En caso de coincidir también éste, se tomará el tubo que tenga por SCH un

número, es decir, ni la denominación extra fuerte, ni la extra extra fuerte,


Figura 54: a)Ventana b)conducto de drenaje de la empaquetadura.

en la IR-1332.

− A ser posible que el SCH del tubo coincida con la denominación SCH

estándar de la IR-1332.

• Brida de descarga.

Esta brida es según AWWA clase B o clase D, añadiendo 1,5 cm. de espesor para

que las tuercas asienten correctamente. Es decir, en lugar de hacer una lama para

cada asiento de tuerca, se mecaniza la superficie completa.

Se puede observar en la figura 57.

• Venteo.

Esta parte es la que se muestra en la figura 58. Su función es la de evacuar el

aire que está en el interior de la bomba cuando ésta no está en funcionamiento.

Comunica el interior de la bomba con el ambiente desde que la bomba comienza

a aspirar hasta que el agua llega por primera vez a la descarga.

• Toma de refrigeración del motor.


Figura 55: Tubo estandarizado de la empaquetadura.

Aparentemente es como el venteo, pero su función es la de dejar pasar aire que

refrigera el motor.


Figura 56: Brida para ejes estándar de la empaquetadura.

Figura 57: Brida de descarga.


Figura 58: Venteo.


1.2.5. Pro Program

Para cada una de las partes estandarizadas en la sección 1.2.4 se ha creado un pro-

grama que rige la regeneración automática del modelo 3D y de los planos de calderería

de las VCT. Para ello ha sido necesario crear las dimensiones del modelo variables y

dependientes de este programa.

Los nombres de las variables para cada una de las dimensiones creadas se muestran

a continuación para facilitar su reconocimiento en el programa en caso de tener que ser

modificadas en algun momento del proceso.

1.2.5.1. Campana

Las dimensiones principales de la estandarización se corresponden con las varia-

bles que podemos ver en la figura 59.


Figura 59: Nombres de las variables de la capana.


1.2.5.2. Cuerpo

En la figura 60 se muestra la relación entre dimensiones básicas del cuepro y el

nombre de sus variables en el modelo.

Figura 60: Nombres de las variables del cuerpo.

1.2.5.3. Cabezal

Las variables principales para la estandarización del cabezal son las que se mues-

tran en la figura 61.


Figura 61: Nombres de las variables del cabezal.

1.3 Resultados 86

1.3. Resultados

1.3.1. Resultados de la estandarización.

1.3.1.1. Campana.

1.3.1.1.1. Espesores de la chapa en la campana, nervios y antivórtices. A con-

tinuación, en las figuras 62 y 63 se muestran los resulatados finales que surgen tras la

estandarización de los espesores de los nervios, de las chapas de la campana y de los

antivórtices.

Figura 62: Resultados de los espesores de la campana, nervios, y nervios de los antivórtices.

Figura 63: Resultados de los espesores de la campana en el tramao de la envolvente del im-

pulsor B y en el del tramo recto C.

1.3 Resultados 87

El espesor de la parte de la solapa ya dijimos que quedaría fijado en 12 mm. al

igual que el espesor de vórtices y nervios.

1.3.1.1.2. Brida campana-cuerpo.

• Para un espesor de la chapa del cuerpo de 6 mm. Se muestran en as figuras 64,

65 y 66.

Figura 64: Resultados gráficos de la estandarización de la brida de la campana para un espe-

sor del cuerpo de 6 mm.


68 y 69.


71 y 72.


74 y 75.

1.3 Resultados 88



1.3.1.2. Cuerpo

1.3.1.2.1. Brida cuerpo columna. En función del diámetro nominal que tomamos

para la brida del cuerpo se asignan tipo y clase de brida. De forma que definimos los

16 tipos de brida que se contemplan en la IDP06 de la compañía12 desde el diámetro

nominal 410 mm. hasta 2438 mm. asignando valores a los parámetros correspondien-

tes.

Si nuesta brida le asiganmos clase A, le corresponderán los valores del tipo que

se le haya asignado. Si tiene clase B los valores correspondientes serán los del tipo

asignado por un factor 0.66 más los del tipo siguiente por un factor 0.33. En caso de

que sea clase C, se procede del mismo modo cambiando el factor de 0.66 por 0.33 y

viceversa.

En la figura 76 se muestra la clase y tipo que se le asigna a una brida en función

del diámetro interno del cuerpo.

12Ver anexo II. a).

1.3 Resultados 89

1.3.1.2.2. Alojamiento de los cojinetes. En las figuras 77 y 78 se muestran los

resultados de las dimensiones referentes a los cojinetes estandarizaods del cuerpo.

1.3 Resultados 90

Figura 66: Resultados de la estandarización de la brida de la campana para un espesor del

cuerpo de 6 mm.

1.3 Resultados 91





1.3 Resultados 92


cuerpo de 8 mm.

1.3 Resultados 93





1.3 Resultados 94


cuerpo de 10 mm.

1.3 Resultados 95





1.3 Resultados 96


cuerpo de 12 mm.

1.3 Resultados 97

Figura 76: Resultados de la estandarización de la brida delcuerpo y columna.

1.3 Resultados 98

Figura 77: Resultados de la estandarización de los cojinetes.

1.3 Resultados 99

Figura 78: Resultados de la estandarización de los cojinetes.

1.3 Resultados 100

1.3.1.3. Cabezal

1.3.1.3.1. Alojamiento de la empaquetadura. Los resultados de la estandariza-

ción de las dimensiones del tubo del alojamiento de la empaquetadura son los mostra-

dos a continuación en las figuras 79, 80, 81, 82, 83, para espesores de tubo de 6,8,10,12

y 14 mm. respectivamente.

Figura 79: Resultados de la estandarización de la empaquetadura para espesor de tubo de 6

mm.

1.3 Resultados 101


mm.


mm.

1.3 Resultados 102


mm.

1.3 Resultados 103


mm.

1.3 Resultados 104

1.3.2. Modelo 3D y planos. Regeneración automática.

Tras todo el estudio realizado de estandarización y tras la generación del códi-

go(que se puede ver en el anexo III.), obtenemos finalmente el modelo genérico 3D

que se regenera al cambiar los valores de los parámetros de entrada.

Y por otro lado, los planos, también genéricos creados que se modifican en función

del modelo.

Es hora de llevar a cabo la comprobación de que tanto modelo, como código y

planos están correctamente realizados.

Tras varias pruebas de regeneración automática, queda completo el proceso para

que esta aplicación pueda funcionar correctamente. Hay que decir que aunque capaz

de hacerlo de marena efectiva, puede mejorar (finalidad que se deja para posteriores

proyectos).

En el documento II del presente proyecto se presentan los planos de calderería de

VCT para unos parámetros de entrada determinados.

1.4 Conclusiones. 105

1.4. Conclusiones.

En está sección se pretende dar una idea general de los beneficios resultantes por

la realización del proyecto, así como de los resultados y limitaciones.

El presente proyecto ha cumplido con las expectativas de la compañía en cuanto a

la reducción de plazos de la actividad de generación de planos de calderería de bombas

verticales de circulación, en cuanto a la estandarización de ciertas partes de las bombas

cumpliendo los estándares de calidad y por último en cuanto a la reducción de costes

de diverso tipo prevista inicialmente.

Los plazos de desarrollo de la actividad suponen ahora dos semanas como máximo,

es decir, el tiempo ahorrado supone en torno al 83 %. Estas dos semanas es un periodo

de seguridad en el que se puede garantizar al finalización de la actividad, ya que, aun-

que la generación de los planos se realiza automáticamente tras la introducción de los

datos de entrada por parte del usuario de la aplicación, en algunos casos son necesarios

retoques, tales como cambio de posición de cotas, o especificaciones concretas para

un proyecto, o incluso se puede dar el caso de que el proyecto sea tan particular que

no se haya tenido en cuenta a la hora de la estandarización y sean necesarios algunos

retoques en el código del programa. Pero si no hay que realizar cambios, se puede decir

que instantáneamente los planos están creados.

En lo referente a la estandarización, nótese que por el hecho de seguir unos es-


tándares de calidad y hacer el proceso automático, el proceso no deja lugar a fallos

humanos. La robustez de la aplicación queda demostrada. De este modo se generan

dos mejoras, por un lado, disminuirán los costes de no calidad y por otro, el producto

podrá ir evolucionando al obtener información precisa de dónde se localizan los posi-

bles fallos de diseño. En este sentido es importante mencionar que durante la fase de

prueba de la aplicación con proyectos concretos, se han corregido dos pequeños erro-

res de diseño que se arrastraban desde hacía 15 años.

El resultado en cuanto a la reducción de costes ha sido el esperado. A pesar de que

en la parte 2 de este documento se analizan de una forma más detallada, se mencionan

aquí los costes que se han reducido gracias a la aplicación desarrollada. Son varios y

de diversa naturaleza. Por un lado se encuentra una reducción del coste de no calidad

al que se hacía referencia en el párrafo anterior. Éste suponía un 5 % de las ventas,

luego es importante su reducción. Por el hecho de disponer de los planos de calde-

rería 10 semanas antes de lo que se tenían anteriormente, se dispone de más tiempo,

sin necesidad de variar la fecha de entrega al cliente, y por tanto tener penalizaciones,

para negociar con los proveedores y caldereros. Se entiende como un coste de opor-

tunidad. En cuanto a los costes provenientes de la fase de la oferta, distinguimos dos

reducciones de costes que resultan de la mejora de la fiabilidad de la oferta. Existen

menos ofertas rechazadas porque se haya estimado su precio al alza y por el contrario,

no existen tantas ofertas realizadas a la baja y los proyectos se ajustan mejor al margen

que estima la compañía inicialmete.


Todo esto es posible gracias a que Pro Engineer es uno de los mejores ejemplos

de tecnología existente para el análisis y mejora de la industria. Es uno de los más

completos softwares de CAD, CAM, CAE paramétrico que permite esa dinámica en-

tre modelo 3D, planos 2D y muchas más aplicaciones como medidas de peso (gracias

a lo que mejoraba la fiabilidad de la oferta), de análisis de vibraciones, por nombrar

algunas dentro dentro de la infinidad de ventajas que posee, lo que ha quedado demos-

trado con este proyecto.

La aplicación resulta muy sencilla para el usuario que introduce los datos de en-

trada, de modo que bastaría con unos conocimientos básicos del software en el caso

de proyectos que se ajusten a lo estandarizado. Y el valor añadido que aporta a la acti-

vidad, desde el ingeniero que diseña la bomba (que puede disponer de un modelo 3D

desde el principio), proveedores, caldereros, clientes etc. es inmenso.

Finalmente, es necesario comentar que las bombas verticales de circulación son

un producto que roza el límite de lo estandarizable por las necesidades tan diferentes

que presenta cada cliente, por ello, algunas partes de la bomba podrían necesitar un

cambio en el modelo y código. El estudio de todas estas posibilidades e incluso de la

estandarización y automatización de otros modelos de bombas queda propuesto para

un futuro proyecto.


El valor total de la ejecución del proyecto es de 91.025,59 e, que aparece desglo-

sado en el documento IV del presente proyecto.

Madrid, a 16 de Junio de 2008.

Parte 2

ESTUDIO ECONOMICO

109

2.1 Introducción 110

2.1. Introducción

En este apartado se justifica la realización del proyecto. Consiste en un estudio

de costes debidos a la actividad del diseño de las VCT y a la creación de planos de

calderería. Es un estudio a cinco años donde se compara la situación actual con la

situación en esos cinco años en caso de realizar este proyecto. Se ha calculado el valor

actual neto de la diferencia de los flujos de caja entre ambas situaciones.

Para el estudio se ha supuesto un año durante el cual actualmente se realizan 4

bombas por cada delineante, a una media de 600.000ede ingresos por bomba vendida.

En la situación futura en que se implante el proyecto, se podrán realizar 24 bombas

anuales por un solo delineante. Se supone que no existe otra actividad que limite el

número de bombas que se fabrican (dato contrastado con la fábrica) y que la demanda

absorbe toda la fabricación. La tasa de impuestos t se fija en un 36 % respecto al margen

bruto y el tipo de interés i en un 5 %.

2.2. Costes

Actualmente, la actividad que se desarrolla para crear los planos de calderería en

un año conlleva unos costes de:

• Materia prima.

Los datos del primer cuatrimestre de 2008 son los siguientes: Gasto de 3.262.713een

materia prima. De manera que se supone que durante el resto del año se gasta-

rá de forma proporcional. Así que al año se tendrá un coste de 9.788.139 e.

Las bombas verticales de circulación objeto de este proyecto suponen el 80 %

2.2 Costes 111

del consumo de materia prima, lo que significa un coste de 7.830.511eanuales.

Durante 2007 se vendieron 55 bombas verticales de circulación, pudiéndose esti-

mar el coste unitario de materia prima en 142.372e. Debido a que en el análisis

económico se están suponiendo 4 y 24 bombas anuales, el coste total de ma-

teria prima asciende a 569.492ey 3.416.950eanuales respectivamente para las

situaciones actual y futura.

• Mano de obra.

Incluye las 400 horas necesarias de ingeniería (100 por bomba), supuesto que

en un año se realizan 4 bombas debido a que en la creación de los planos se

invierten tres meses de un delineante. Las horas de trabajo de este último también

están incluidas en este apartado. Se puede ver en la figura 1 a) la situación actual

frente a la mostrada en la figura 1 b), que representa estos costes si se implanta el

proyecto que nos ocupa. Hay que remarcar que el trabajo de ingeniería ya no será

necesario salvo en caso de momentos específicos en que las particularidades de

la bomba lo requieran. Esto es debido a que todo el diseño será estandar y estará

contemplado en el código del programa.

• Licencia de Pro Engineer.

Será necesaria la compra de una licencia de software Pro Engineer por cada

delineante. Este estudio se realiza para uno sólo.

• Coste del proyecto de automatización.

Es el precio total datallado en el documento IV Presupuesto, del desarrollo del

proyecto de estandarización y automatización del diseño y planos de VCT.

2.2 Costes 112

Figura 1: a)Costes de mano de obra en la situación actual. b)Costes de mano de obra si se

implanta el proyecto.

• Costes de no calidad.

Supone los costes que acarrean errores de calidad. Actualmente se valoran como

el 5 % de las ventas. En caso de ejecutar el proyecto, los costes de no calidad

se reducen desde el año 1 al 50 %, es decir, sólo representarían el 2,5 % de las

ventas. Además, por la trazabilidad de los errores, el programa de diseño irá

optimizándose, reduciendo el porcentaje de costes de no calidad en un 50 %

respecto al año anterior en cada año.

• Costes por baja fiabilidad de la oferta.

Debido a la baja fiabilidad de la oferta inicial que se le hace al cliente, en oca-

siones, los márgenes finales de las bombas no son los esperados, incluso son

negativos. Actualmente esto supone un 20 % de las ventas. En la situación futura

se estima que se reduzca al 1 % en el primer año y a la mitad respecto al año

anterior en los sucesivos.

2.3 Ingresos 113

La mejora de costes se observa en al figuara 2.

Figura 2: Mejora de costes por implantación del proyecto.

Con todo ello, se obtiene que los costes actuales son de 1.210.312efrente a los

3.949.750e, teniendo que cuenta que la venta de las bombas es un 600 % superior.

2.3. Ingresos

Aquí se incluyen:

• Venta del producto.

Son los ingresos obtenidos por la venta del producto. Por una VCT, de media, se

obtienen unos ingresos de 600.000e.

• Mejoras en gestión de compras.

Se ha valorado en un 15 % el descuento que se puede obtener en la materia prima

por disponer de un plazo mucho mayor para negociar con proveedores (se tiene

2.4 Valor Actual Neto 114

disposición de los planos desde dos semanas después del pedido frente a los tres

meses anteriores).

• Pedidos rechazados.

Este campo se incluye en ingresos pero con valor negativo, puesto que son los

ingresos que no obtenemos por rechazos de pedidos tras una oferta inicial al

cliente demasiado elevada. Este error se comete por la poca fiabilidad de la ofer-

ta. Realizando el proyecto, el margen de error entre lo ofertado y lo finalmente

entregado es mínimo. Actualmente un 60 % de las ofertas son rechazas por este

motivo. Se estima que con el proyecto se mejora la fiabilidad de la oferta redu-

ciendo este porcentaje a un 15 %.

Tras este análisis se obtiene que los ingresos anuales son de 960.000eactualmente

y de 15.144.408etras la implantación del proyecto.

2.4. Valor Actual Neto

Se calcula como se ve en la ecuación 2.1

VAN =n

∑j=1

FC j

(1+ i) j − INV (2.1)

INV es la inversión inicial, que es suma de la licencia de Pro Engineer y del importe

total de este proyecto, FC es el flujo de caja, i es el tipo de interés, que se supone está

en un 5 %, n el número de años en que se hace el estudio de rentabilidad y j el marcador

del año concreto que va tomando valores desde 1 hasta n.

2.4 Valor Actual Neto 115

El flujo de caja, se obtiene en nuestro caso según la ecuación 2.2,

FC = MB− IR (2.2)

donde MB es el margen bruto calculado como muestra la ecuación 2.3 e IR son los

impuestos reales aplicados1 teniendo en cuenta que la tasa de impuestos t se asume en

un 36 % sobre el MB.

MB = I−C (2.3)

I son los ingresos y C son los costes relacionados con la actividad que nos ocupa.

El incremento de flujo de caja en los cinco años de análisis se puede ver en la figura

3.

Figura 3: Incremento del fljo de caja por la implantación del proyecto.

Los resultados a cinco años se observan en la tabla 1.1Se habla de impuestos reales ya que en caso de presentar un margen bruto negativo no se le aplican

impuestos.

2.5 Conclusiones 116

2.5. Conclusiones

Tal y como se aprecia en la tabla 1, en la actualidad, las bombas producen un flujo

de caja negativo, pero es obvio que necesariamente queda compensado por la venta de

la instalación completa, no sólo de las VCT.

Al desarrollar el proyecto de automatización del diseño y de la generación de los

planos de calderería de bombas verticales de circulación, la actividad es muy rentable

en sí misma. Los resultados se aprecian el primer año de su implantación, donde se

consigue un incremento en el flujo de caja de 7.414.893e.

El VAN calculado de manera incremental queda 32.815.982e.

Actual Futura Actual Futura Actual Futura Actual Futura Actual FuturaAÑO 0 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5

COSTES- Materia prima 569.492 € 3.416.950 € 569.492 € 3.416.950 € 569.492 € 3.416.950 € 569.492 € 3.416.950 € 569.492 € 3.416.950 €- Mano de obra 40.820 € 28.800 € 40.820 € 28.800 € 40.820 € 28.800 € 40.820 € 28.800 € 40.820 € 28.800 €- Licencia Pro Engineer 20.000 €- Desembolso inicial por proyecto 91.025,59 €

- Coste de no calidad 120.000 € 360.000 € 120.000 € 180.000 € 120.000 € 90.000 € 120.000 € 45.000 € 120.000 € 22.500 €

Total Costes 1.210.312 € 3.949.750 € 1.210.312 € 3.697.750 € 1.210.312 € 3.571.750 € 1.210.312 € 3.508.750 € 1.210.312 € 3.477.250 €

INGRESOS- Ventas del producto 2.400.000 € 14.400.000 € 2.400.000 € 14.400.000 € 2.400.000 € 14.400.000 € 2.400.000 € 14.400.000 € 2.400.000 € 14.400.000 €- Mejoras en gestión de compras 0 € 2.904.408 € 0 € 2.904.408 € 0 € 2.904.408 € 0 € 2.904.408 € 0 € 2.904.408 €

Total ingresos 960.000 € 15.144.408 € 960.000 € 15.144.408 € 960.000 € 15.144.408 € 960.000 € 15.144.408 € 960.000 € 15.144.408 €

MARGEN BRUTO -250.312 € 11.194.657 € -250.312 € 11.446.657 € -250.312 € 11.572.657 € -250.312 € 11.635.657 € -250.312 € 11.667.157 €Impuestos 0 € 4.030.077 € 0 € 4.120.797 € 0 € 4.166.157 € 0 € 4.188.837 € 0 € 4.200.177 €MARGEN DESPUES DE IMPUESTOS -250.312 € 7.164.581 € -250.312 € 7.325.861 € -250.312 € 7.406.501 € -250.312 € 7.446.821 € -250.312 € 7.466.981 €FLUJOS DE CAJA -250.312 € 7.164.581 € -250.312 € 7.325.861 € -250.312 € 7.406.501 € -250.312 € 7.446.821 € -250.312 € 7.466.981 €INCREMENTO FLUJO CAJA 7.414.893 € 7.576.173 € 7.656.813 € 7.697.133 € 7.717.293 €VAN INCREMENTAL 32.815.982 €

PRESMISAS

- Porcentaje de coste de no calidad 5% de ventas en situación actual- Porcentaje de coste de no calidad reduce un 50% respecto a situación actual y también cada año respecto al año anterior- PMU estimado 1,27 PUM obtenido 1,22. Supone un 20% de margen menos en la situación actual- En la situación futura supondrá un 1% y reduciendose cada año a la mitad- En cuatro meses de 2008 calderería por valor de 3.262.713€ por 3 es 9.788.139€ de lo cual un 80% es para VCT, 7.830.511€ en 55 bombas. Supone 142.372,93 por bomba.- Una mejora del 15% por coste de oportunidad.- Pedidos rechazados por alto precio en oferta de baja fiabilidad 60% de ofertas. Suponemos que seguirán rechazando un 15%

- Porcentaje de no calidad respecto a ventas

- Pedidos aceptados en malas condiciones por baja fiabilidad de la oferta (PMU)

-1.440.000 €

0,0031 0,05000,0500 0,0250 0,0500 0,0125 0,0500 0,0016

480.000 € 144.000 € 480.000 € 72.000 € 480.000 € 36.000 € 480.000 €

0,0063 0,0500

18.000 € 480.000 € 9.000 €

- Pedidos rechazados por altos precios en la fase de marketing por baja fiabilidad de la oferta

-1.440.000 € -2.160.000 € -2.160.000 € -1.440.000 € -2.160.000 €-2.160.000 € -1.440.000 € -2.160.000 € -1.440.000 €

117

Parte 3

ANEJOS

118

Anexo I.

a) Dimensiones de la hidráulica base.

b) Espesores de la chapa de calderería.

c) No interferencia entre nervios y agujeros en las bridas.

d) Tolerancias macho – hembra en las bridas.

e) Datos del alojamiento de la empaquetadura.

f) Asignación de clases de bridas cuerpo – columna.

g) Datos de la placa base.

119

APH

APM

AIm

pelle

r pat

tern

33A

PH

3B21

AP

M3A

26A

PM

3N26

AP

M3P

30A

PM

A3T

(SH

C)

Impe

ller d

raw

ing

33A

PH

3BX

221

AP

M3A

X1

26A

PM

3NX

126

AP

M3P

X1

30A

PM

A3T

X1

Cas

ing

Patte

rn33

AP

H1B

21A

PM

1A26

AP

M1E

26A

PM

1E30

AP

MA

1AIm

pelle

r Eye

Dia

met

er48

6,85

246

3,99

261

9,28

7662

8,07

658

9,97

6Su

ctio

n pl

ane

to im

pelle

r eye

361,

376

306,

512

401

401

446,

72C

asin

g va

ne e

xit d

iam

eter

750,

2560

9,53

488

3,6

883,

678

2Im

pelle

r eye

to c

asin

g ey

e22

3,2

248,

629

3,05

275

322

Cas

ing

vane

max

. Dia

met

er78

5,17

560

9,53

488

3,6

883,

678

2

Ane

xo I.

a

APM

Dim

ensi

ones

de

las

hidr

áulic

as b

ase

ratio

1(L

as d

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es s

on fi

cciti

cias

par

a pr

eser

var l

a co

nfid

enci

alid

ad d

e di

seño

de

Flow

serv

e)

120

Anexo I.b

APH

Ratio Espesor cuerpo B C D E F

1,045 8 14 12 8 12 12 1,121 10 14 12 10 12 12 1,148 12 16 12 8 12 12 1,353 9 14 10 6 10 10 1,475 8 16 12 8 12 12 1,48 8 8 12 8 12 12 1,5 8 14 12 8 12 12 1,5 8 14 12 8 12 12 1,5 8 14 12 8 12 12 1,5 8 14 12 8 12 12

1,537 10 16 10 8 10 10 1,68 8 15 12 8 12 12 1,68 8 15 12 8 12 12 1,68 8 15 12 8 12 12 1,68 8 15 12 8 12 12 1,776 8 15 12 8 12 12 1,813 10 16 10 10 12 12 1,908 8 16 12 8 12 12 2,053 8 17,5 10 10 12 12 2,053 8 16 12 8 12 12 2,375 10 16 12 10 12 2,505 10 16 12 10 12 12

Datos de proyectos anteriores para la estandarización de los espesores de las chapas de

la campana de hidráulica APH en función del ratio. Donde B es el espesor de la chapa en

el tramo de la envolvente del impulsor, C lo es para el tramo recto, D para los tres

tramos de transición, E es el espesor del nervio y F del antivórtice.

121

Ratio-Espesores chapa y nervios campana

4

6

8

10

12

14

16

18

0,8 1,3 1,8 2,3 2,8

Ratio

Dim

ensi

ón (m

m.)

BCDE

Gráfico de proyectos anteriores para la estandarización de los espesores de las chapas de

la campana de hidráulica APH en función del ratio. Donde B es el espesor de la chapa en

el tramo de la envolvente del impulsor, C lo es para el tramo recto D para los tres tramos

de transición y E es el espesor del nervio.

122

Anexo I.c

ESPESOR DE NERVIOS=20, 16

emax Diam. Min Agujeros Nervios

º Entre nervios OFFSET

39,55 625 16 16 22,5 11,25 16 8 45 11,25 16 4 90 11,25

45,2 1000 24 24 15 7,5 24 16 22,5 3,5 24 12 30 7,5 24 8 45 7,5 24 6 60 7,5 24 4 90 7,5

50,85 1310 32 32 11,25 5,5125 32 16 22,5 5,5125 32 8 45 5,5125 32 4 90 5,5125

60,79 1610 36 36 10 5 36 18 20 5 36 12 30 5 36 9 40 5 36 6 60 5 36 5 80 5 36 4 90 5

66,44 2090 40 40 9 4,5 40 20 18 4,5 40 10 36 4,5 40 8 45 4,5 40 5 72 4,5 40 4 90 4,5

Tabla de valores posibles de nervios y pernos para espesores de nervios de 20 y 16 mm.

123

ESPESOR DE NERVIOS=14, 12, 10



39,55 625 16 16 22,5 11,25 16 8 45 11,25 16 4 90 11,25

45,2 1000 24 24 15 7,5 24 16 22,5 3,5 24 12 30 7,5 24 8 45 7,5 24 6 60 7,5 24 4 90 7,5

50,85 1310 32 32 11,25 5,5125 32 16 22,5 5,5125 32 8 45 5,5125 32 4 90 5,5125

60,79 1610 36 36 10 5 36 18 20 5 36 12 30 5 36 9 40 5 36 6 60 5 36 5 80 5 36 4 90 5

66,44 2090 40 40 9 4,5 40 20 18 4,5 40 16 22,5 2,25 40 10 36 4,5 40 8 45 4,5 40 5 72 4,5 40 4 90 4,5

Tabla de valores posibles de nervios y pernos para espesores de nervios de 14, 12 y 10

mm.

124

ESPESOR DE NERVIOS=8, 6



39,55 625 16 16 22,5 11,25 16 8 45 11,25 16 4 90 11,25

45,2 1000 24 24 15 7,5 24 16 22,5 3,5 24 12 30 7,5 24 8 45 7,5 24 6 60 7,5 24 4 90 7,5

50,85 1310 32 32 11,25 5,5125 32 16 22,5 5,5125 32 8 45 5,5125 32 4 90 5,5125

60,79 1610 36 36 10 5 36 24 15 2,5 36 18 20 5 36 12 30 5 36 9 40 5 36 8 45 2,5 36 6 60 5 36 5 80 5 36 4 90 5

66,44 2090 40 40 9 4,5 40 20 18 4,5 40 16 22,5 2,25 40 10 36 4,5 40 8 45 4,5 40 5 72 4,5 40 4 90 4,5

Tabla de valores posibles de nervios y pernos para espesores de nervios de 8 y 6 mm.

125

Ane

xo I.

d

Diá

met

ro n

omin

al (m

m.)

Mac

hoTo

lera

ncia

dim

ensi

onal

Hem

bra

Tole

ranc

ia d

imen

sion

al41

043

4-0

,04

434,

050,

0445

748

0-0

,04

480,

050,

0450

853

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,04

530,

050,

0461

064

0-0

,04

640,

050,

0476

279

0-0

,04

790,

050,

0491

494

0-0

,05

940,

080,

0510

6810

90-0

,05

1090

,08

0,05

1220

1250

-0,0

512

50,0

80,

0513

7214

00-0

,07

1400

,10,

0715

2415

54-0

,07

1554

,10,

0716

7617

10-0

,08

1710

,14

0,08

1828

1860

-0,0

818

60,1

40,

0819

8220

20-0

,08

2020

,14

0,08

2134

2170

-0,0

821

70,1

40,

0822

8623

24-0

,08

2324

,14

0,08

2438

2476

-0,0

824

76,1

40,

08

Dim

ensi

ones

y to

lera

ncia

s m

acho

y h

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a pa

ra b

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AW

WA

.

126

Фn

Eje

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Rab

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7012

718

0,05

180

268

220

818

M14

150

7611

921

0,05

210

300

260

818

165

8813

023

0,05

230

320

280

823

M20

203

9414

623

0,05

230

320

280

823

200

107

160

240,

0524

033

029

08

2320

011

317

025

0,05

250

340

300

823

206

120

180

260,

0526

034

030

08

2323

612

619

027

0,05

270

350

310

823

236

132

200

284,

0528

436

432

48

2325

013

821

028

4,05

284

370

324

823

250

145

220

275,

0527

538

032

58

2324

615

122

028

0,05

280

380

330

823

246

158

240

294,

0529

439

034

28

2326

516

424

530

5,05

305

405

355

826

268

176

265

330,

0533

043

038

08

2629

418

328

033

0,05

330

430

380

1226

300

189

285

330,

0533

043

038

08

2629

420

230

536

0,05

360

480

420

830

320

214

325

390,

0539

051

045

08

3033

422

033

540

0,05

400

500

450

12M

2036

0

Ane

xo I

e

Dat

os d

e la

brid

a de

l alo

jam

ient

o de

la e

mpa

quet

adur

a.

127

Anexo I. f

Si Diam.(>) Y Diam.(<=) Tipo brida390 1A

390 415 1C415 432 2A432 460 2C460 480 3A480 510 3B510 550 3C550 590 4A590 635 4B635 685 4C685 740 5A740 775 5B775 830 5C830 885 6A885 930 6B930 975 6C975 1035 7A1035 1075 7B1075 1125 7C1125 1190 8A1190 1225 8B1225 1270 8C1270 1335 9A1335 1370 9B1370 1425 9C1425 1485 10A1485 1525 10B1525 1575 10C1575 1645 11A1645 1680 11B1680 1730 11C1730 1795 12A1795 1825 12B1825 1880 12C1880 1955 13A1955 1990 13B1990 2035 13C2035 2105 14A2105 2120 14B2120 2180 14C2180 2250 15A2250 2280 15B2280 2330 15C2330 2400 16A

Asignación de tipo y clase de brida cuerpo-columna

128

Ane

xo I.

g

Diá

met

ro

Pla

cón

Nº

Agu

jero

s P

lacó

n

Diá

met

ro

aguj

eros

pl

acón

D

iám

etro

re

salte

A

ncho

ner

vios

de

bajo

pla

cón

Nº

nerv

ios

Esp

esor

de

nerv

ios

1050

24

24

94

0,08

1625

32

33

15

00,1

4

1660

12

36

12

50

200

8 20

17

00

20

36

1360

20

3 8

12

1800

16

40

13

50

19

50

16

40

1520

18

5 7

12

2000

16

40

15

00

20

20

16

42

1560

17

0 8

12

2020

16

42

15

60

170

8 12

20

20

12

40

1670

2060

16

40

15

60

20

70

16

42

1570

8 12

21

00

16

39

1660

13

0 8

12

2150

16

40

16

60

110

8 8

2160

16

40

16

50

150

8 12

21

60

16

40

1655

2190

12

39

18

90

150

8 12

22

50

16

39

1800

2420

16

40

19

00

150

8 12

24

60

16

40

1956

2700

24

44

23

39

146

8 12

27

30

16

42

2360

30

0 8

20

Dat

os d

e la

s va

riab

les

de la

pla

ca b

ase

del c

abez

al d

e pr

oyec

tos

ante

rior

es A

PH

.

129

Ratio

-Anc

ho n

ervi

os

050100

150

200

250

300

350 0,

0000

0,50

001,

0000

1,50

002,

0000

2,50

003,

0000

Ratio

Ancho nervios

Anc

ho n

ervi

os

130

Ratio

-Diá

met

ros

0

500

1000

1500

2000

2500

3000 0,

0000

0,50

001,

0000

1,50

002,

0000

2,50

003,

0000

Ratio

Diámetros

Diám

etro

pla

cón

Diám

etro

resa

lte

131

Ratio

-Par

ámet

ros

05101520253035404550 0,00

000,

5000

1,00

001,

5000

2,00

002,

5000

3,00

00

Ratio

Parámetros

nº A

guje

ros

plac

ón

Diám

etro

agu

jero

s pl

acón

nº n

ervi

os

Espe

sor d

e lo

s ne

rvio

s

132

Diám

etro

pla

cón-

Par

ámet

ros

05101520253035404550

050

010

0015

0020

0025

0030

00

Diám

etro

pla

cón

Parámetros

nº a

guje

ros

Diám

etro

agu

jero

s

nº n

ervi

os

Espe

sor n

ervi

os

133

Diám

etro

pla

cón-

Anc

ho n

ervi

os

050100

150

200

250

300

350

050

010

0015

0020

0025

0030

00

Diám

etro

pla

cón

Ancho nervios

Anc

ho n

ervi

os

134

Diám

etro

pla

cón-

Diám

etro

res

alte

0

500

1000

1500

2000

2500

050

010

0015

0020

0025

0030

00

Diám

etro

pla

cón

Diámetro resalte

Diám

etro

resa

lte

135

Anexo II.

a) AWWA.

b) IR-1332.

c) DIN 934 y DIN 125.

136

137

138

139

140

141

142

143

144

145

146

Anexo III.

a) Código de la aplicación.

147

Código automatización

/* LIMITADOR DEL RATIO

IF INPUT_RATIO => 3.51RATIO=3.51MENSAJE_RATIO="SE USARA EL MAXIMO PERMITIDO"ENDIF

IF INPUT_RATIO <= 0.8RATIO=0.8MENSAJE_RATIO="SE USARA EL MINIMO PERMITIDO"ENDIF

IF INPUT_RATIO > 0.8 & INPUT_RATIO < 3.51RATIO=INPUT_RATIOMENSAJE_RATIO="OK "ENDIF

/* FIN DEL LIMITADOR DEL RATIO

BOMBA_D2=SETTING_BOMBACUERPO_D71=RATIO*533.4CAMPANA_D72=RATIO*730.166CAMPANA_D70=RATIO*510.275CAMPANA_D58=RATIO*113.5CAMPANA_D64=RATIO*381.0CAMPANA_D68=RATIO*450.84CAMPANA_D63=RATIO*546.74CAMPANA_D62=RATIO*712.26CAMPANA_D65=RATIO*96.8375CAMPANA_D60=RATIO*109.14CAMPANA_D152=RATIO*142.875CAMPANA_D151=RATIO*152.4IMPULSOR_D157=floor(RATIO*297.12615)IMPULSOR_D158=CEIL(RATIO*83.3)IMPULSOR_D32 = 641.35*RATIOIMPULSOR_D30 = 466.85*RATIOIMPULSOR_D31 = 190.50*RATIOIMPULSOR_D33=30CAMPANA_D6=304.8*1.12*RATIO

OIDO_IMPULSOR=466.852*RATIO

/* CONVERSOR DE DIAMETRO DE EJE mensaje_eje = " " if diam_nom_eje >= 50 & diam_nom_eje < 57 EJE_D17=50 endif if diam_nom_eje >= 57 & diam_nom_eje < 64 EJE_D17=57 endif if diam_nom_eje >= 64 & diam_nom_eje < 70 EJE_D17=64 endif if diam_nom_eje >= 70 & diam_nom_eje < 76 EJE_D17=70 endif if diam_nom_eje >= 76 & diam_nom_eje < 82 EJE_D17=76 endif if diam_nom_eje >= 82 & diam_nom_eje < 88 EJE_D17=82 endif if diam_nom_eje >= 88 & diam_nom_eje < 94 EJE_D17=88

148

Código automatización endif if diam_nom_eje >= 94 & diam_nom_eje < 100 EJE_D17=94 endif if diam_nom_eje >= 100 & diam_nom_eje < 107 EJE_D17=100 endif if diam_nom_eje >= 107 & diam_nom_eje < 113 EJE_D17=107 endif if diam_nom_eje >= 113 & diam_nom_eje < 120 EJE_D17=113 endif if diam_nom_eje >= 120 & diam_nom_eje < 126 EJE_D17=120 endif if diam_nom_eje >= 126 & diam_nom_eje < 132 EJE_D17=126 endif if diam_nom_eje >= 132 & diam_nom_eje < 138 EJE_D17=132 endif if diam_nom_eje >= 138 & diam_nom_eje < 145 EJE_D17=138 endif if diam_nom_eje >= 145 & diam_nom_eje < 151 EJE_D17=145 endif if diam_nom_eje >= 151 & diam_nom_eje < 158 EJE_D17=151 endif if diam_nom_eje >= 158 & diam_nom_eje < 164 EJE_D17=158 endif if diam_nom_eje >= 164 & diam_nom_eje < 170 EJE_D17=164 endif if diam_nom_eje >= 170 & diam_nom_eje < 176 EJE_D17=170 endif if diam_nom_eje >= 176 & diam_nom_eje < 183 EJE_D17=176 endif if diam_nom_eje >= 183 & diam_nom_eje < 189 EJE_D17=183 endif if diam_nom_eje >= 189 & diam_nom_eje < 196 EJE_D17=189 endif if diam_nom_eje >= 196 & diam_nom_eje < 202 EJE_D17=196 endif if diam_nom_eje >= 202 & diam_nom_eje < 208 EJE_D17=202 endif if diam_nom_eje >= 208 & diam_nom_eje < 214 EJE_D17=208 endif if diam_nom_eje == 214 EJE_D17=214 endif if diam_nom_eje > 214 || diam_nom_eje < 50 EJE_D17=50 mensaje_eje = "FUERA DE RANGO" endif

149

Código automatización/* FIN DE CONVERSOR DE DIAMETRO DE EJE/**************************************************************************************

/**************************************************************************************/* LIMITADOR DE DIAMETRO ASPIRACION DE LA CAMPANA MENSAJE_DIAMETRO_ASPIRACION="OK" IF DIAMETRO_ASPIRACION > OIDO_IMPULSOR*2.3 CAMPANA_D7=FLOOR(OIDO_IMPULSOR*2.3) MENSAJE_DIAMETRO_ASPIRACION="SE USARA EL MAXIMO VALOR" ENDIF IF DIAMETRO_ASPIRACION < OIDO_IMPULSOR*1.5 CAMPANA_D7=FLOOR(OIDO_IMPULSOR*1.5) MENSAJE_DIAMETRO_ASPIRACION="SE USARA EL MINIMO VALOR" ENDIF IF DIAMETRO_ASPIRACION >= OIDO_IMPULSOR*1.5 & DIAMETRO_ASPIRACION <= \ OIDO_IMPULSOR*2.3 CAMPANA_D7=DIAMETRO_ASPIRACION ENDIF

/* FIN DE LIMITADOR DE DIAMETRO DE ASPIRACION DE CAMPANA/**************************************************************************************/**************************************************************************************/* LIMITADOR DE LONGITUD DEL CUERPO MENSAJE_LONGITUD_CUERPO="OK"

/* original CAMPANA_D9 = 187.13*RATIO /* primer layout CAMPANA_D9 = 197.13*RATIO

/* coslada CAMPANA_D9 = 206.13*RATIO CAMPANA_D9 = 187.13*RATIO CUERPO_D100=LONGITUD_CUERPO MENSAGE_DISTANCIA_MAX_CUERPO="OK"

LONGITUD_MINIMA_CUERPO=2.1*CUERPO_D71 /* ORIGEN: EDS-30PAG6 IF LONGITUD_CUERPO <= LONGITUD_MINIMA_CUERPO CUERPO_D100=LONGITUD_MINIMA_CUERPO MENSAJE_LONGITUD_CUERPO="DEMASIADO CORTO" ENDIF

IF DISTANCIA_MAX_COJINETES_CUERPO <= LONGITUD_MINIMA_CUERPO CUERPO_D100=LONGITUD_MINIMA_CUERPO MENSAGE_DISTANCIA_MAX_CUERPO="COMPROBAR LA DISTANCIA MAXIMA ENTRE COJINETES" ENDIF

IF LONGITUD_CUERPO > DISTANCIA_MAX_COJINETES_CUERPO CUERPO_D100=DISTANCIA_MAX_COJINETES_CUERPO MENSAJE_LONGITUD_CUERPO="DEMASIADO LARGO" ENDIF

/* IF LONGITUD_CUERPO > SETTING_BOMBA /* CUERPO_D100=SETTING_BOMBA /* MENSAJE_LONGITUD_CUERPO="EXCEDE DISTANCIA MAXIMA DE

COJINETES" /* ENDIF

/*/*/*ESTA LOGICA PUEDE FALLAR, PERO AL FINAL ESTA VARIABLE LA CONTROLA

150

Código automatizaciónEL /*PROGRAMA CUANDO ESTE IMPLEMENTADA LA DISTRIBUCION DE COLUMNAS/*DE CUALQUIER FORMA CON NO METER UN NUMERO ABSURDO BASTARA./*/*

/*FIN DE LIMITADOR DE LONGITUD DEL CUERPO/**************************************************************************************/**************************************************************************************/*LIMITADOR DE DIAMETRO DE COLUMNA CUERPO_D99=DIAMETRO_INT_DE_COLUMNA IF DIAMETRO_INT_DE_COLUMNA < 0.6*CAMPANA_D72 CUERPO_D99=CAMPANA_D72*0.6 ENDIF IF DIAMETRO_INT_DE_COLUMNA > 1.4*CAMPANA_D72 CUERPO_D99=CAMPANA_D72*1.4 ENDIF/*FIN DE LIMITADOR DEL DIAMETRO DE COLUMNA/**************************************************************************************

/**************************************************************************************/*LIMITADOR DE ESPESORES DE COLUMNA

IF ESP_CHAPA_COLUMNA <= 7 /* PARA 6 COLUMNA_X01=6 ENDIF IF ESP_CHAPA_COLUMNA > 7 & ESP_CHAPA_COLUMNA <= 9 /* PARA 8 COLUMNA_X01=8 ENDIF IF ESP_CHAPA_COLUMNA > 9 & ESP_CHAPA_COLUMNA <= 11 /* PARA 10 COLUMNA_X01=10 ENDIF IF ESP_CHAPA_COLUMNA > 11 /* PARA 12 COLUMNA_X01=12 ENDIF

/*FIN DE LIMITADOR DE ESPESORES DE COLUMNA/**************************************************************************************

/**************************************************************************************

/*LIMITADOR DE ESPESORES DE CUERPO

IF INPUT_ESP_CHAPA_CUERPO <= 7 /* PARA 6 ESP_CHAPA_CUERPO=6 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_SAL=8 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_ENT=8 ESP_CHAPA_NER_BRID_CUER_CAMP=8 ENDIF IF INPUT_ESP_CHAPA_CUERPO > 7 & INPUT_ESP_CHAPA_CUERPO <= 9/* PARA 8 ESP_CHAPA_CUERPO=8 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_SAL=12 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_ENT=12 ESP_CHAPA_NER_BRID_CUER_CAMP=12

151

Código automatización ENDIF IF INPUT_ESP_CHAPA_CUERPO > 9 & INPUT_ESP_CHAPA_CUERPO <= 11/* PARA 10 ESP_CHAPA_CUERPO=10 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_SAL=12 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_ENT=12 ESP_CHAPA_NER_BRID_CUER_CAMP=12 ENDIF IF INPUT_ESP_CHAPA_CUERPO > 11 /* PARA 12 ESP_CHAPA_CUERPO=12 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_SAL=16 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_ENT=16 ESP_CHAPA_NER_BRID_CUER_CAMP=16 ENDIF

MENSAJE_ESP_CHAPA_CUERPO="OK"

IF ESP_CHAPA_CUERPO != 6 & RATIO >= 0.8 & RATIO < 1 ESP_CHAPA_CUERPO=6 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_SAL=8 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_ENT=8 ESP_CHAPA_NER_BRID_CUER_CAMP=8 MENSAJE_ESP_CHAPA_CUERPO="SOLO SE PUEDE USAR 6" ENDIF IF ESP_CHAPA_CUERPO != 6 & ESP_CHAPA_CUERPO != 8 & RATIO >= 1 & RATIO < 1.51 ESP_CHAPA_CUERPO=6 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_SAL=8 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_ENT=8 ESP_CHAPA_NER_BRID_CUER_CAMP=8 MENSAJE_ESP_CHAPA_CUERPO="SOLO SE PUEDE USAR 6 o 8" ENDIF IF ESP_CHAPA_CUERPO != 8 & RATIO >= 1.51 & RATIO < 2 ESP_CHAPA_CUERPO=8 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_SAL=12 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_ENT=12 ESP_CHAPA_NER_BRID_CUER_CAMP=12 MENSAJE_ESP_CHAPA_CUERPO="SOLO SE PUEDE USAR 8" ENDIF IF ESP_CHAPA_CUERPO != 8 & ESP_CHAPA_CUERPO != 10 & RATIO >=2 & RATIO < 2.51 ESP_CHAPA_CUERPO=8 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_SAL=12 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_ENT=12 ESP_CHAPA_NER_BRID_CUER_CAMP=12 MENSAJE_ESP_CHAPA_CUERPO="SOLO SE PUEDE USAR 8 o 10" ENDIF IF ESP_CHAPA_CUERPO != 10 & RATIO >= 2.51 & RATIO < 3 ESP_CHAPA_CUERPO=10 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_SAL=12 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_ENT=12 ESP_CHAPA_NER_BRID_CUER_CAMP=12 MENSAJE_ESP_CHAPA_CUERPO="SOLO SE PUEDE USAR 10" ENDIF IF ESP_CHAPA_CUERPO != 10 & ESP_CHAPA_CUERPO != 12 & RATIO >= 3 & RATIO < 3.51 ESP_CHAPA_CUERPO=10 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_SAL=12 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_ENT=12 ESP_CHAPA_NER_BRID_CUER_CAMP=12 MENSAJE_ESP_CHAPA_CUERPO="SOLO SE PUEDE USAR 10 o 12" ENDIF IF ESP_CHAPA_CUERPO != 12 & RATIO >= 3.51 & RATIO < 3.59 ESP_CHAPA_CUERPO=12 ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_SAL=16

152

Código automatización ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_ENT=16 ESP_CHAPA_NER_BRID_CUER_CAMP=16 MENSAJE_ESP_CHAPA_CUERPO="SOLO SE PUEDE USAR 12" ENDIF

CUERPO_D191=ESP_CHAPA_CUERPO CUERPO_D254=ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_SAL CUERPO_D256=ESP_CHAPA_NERVIO_COJINETE_ENT CUERPO_D257=ESP_CHAPA_NER_BRID_CUER_CAMP

/*FIN DE LIMITADOR DE ESPESORES DE CUERPO/**************************************************************************************

/**************************************************************************************/* BRIDA CAMPANA/* El diametro exrterno esta demasiado cerca de la tuerca, vigilar la necesidad de cambiar los diametros externos/* Con una relaccion para usar en vez de la medida de la tuerca la medida de la arandela que corresponde a la metrica./* ************************************************************************************ IF CUERPO_D191==6 CAMPANA_GDT_TOL_FLAT=0.10 CAMPANA_GDT_TOL_PER=0.10 CAMPANA_GDT_TOL_RUNOUT=0.13

IF RATIO >=0.8 & RATIO<1.09 RIB_HOLE=40 CAMPANA_EJECTOR_METRICA=12 ELSE

RIB_HOLE=40 CAMPANA_EJECTOR_METRICA=16 ENDIF

IF RATIO>=0.8 & RATIO<1.31 CAMPANA_NUM_HOLES=16 CAMPANA_OFFSET_NERVIOS=-11.25 ELSE CAMPANA_NUM_HOLES=24 CAMPANA_OFFSET_NERVIOS=-7.5 ENDIF

IF RATIO>=0.8 & RATIO<0.84 CAMPANA_VIEW_SCALE=1/8 CAMPANA_GDT_TOL_CIR=0.03 ELSE

IF RATIO>=0.84 & RATIO<1.09 CAMPANA_VIEW_SCALE=1/9 CAMPANA_GDT_TOL_CIR=0.05 ELSE

IF RATIO>=1.09 &RATIO<1.31 CAMPANA_VIEW_SCALE=1/10 CAMPANA_GDT_TOL_CIR=0.05 ELSE

153

Código automatización CAMPANA_VIEW_SCALE=1/11 CAMPANA_GDT_TOL_CIR=0.05 ENDIF ENDIF ENDIF

IF RATIO<1.09

CAMPANA_D140=30 CAMPANA_D139=23 CAMPANA_GDT_TOL_POS=0.5 /*EN FUNCION DE LOS DIAMETROS DE LOS AGUJEROS

IF RATIO<0.82 CAMPANA_D146 = 625 CAMPANA_D144 = 4+660 CAMPANA_D145 = 589.97 ELSE

IF RATIO<0.84 CAMPANA_D146 = 640 CAMPANA_D144 = 4+675 CAMPANA_D145 = 604.97 ELSE IF RATIO<0.86 CAMPANA_D146 = 660 CAMPANA_D144 = 4+695 CAMPANA_D145 = 624.97 ELSE IF RATIO<0.88 CAMPANA_D146 = 670 CAMPANA_D144 = 4+705 CAMPANA_D145 = 634.97

ELSE IF RATIO<0.92 CAMPANA_D146 = 690 CAMPANA_D144 = 4+725 CAMPANA_D145 = 654.97

ELSE IF RATIO<0.97 CAMPANA_D146 = 725

CAMPANA_D144 = 4+760 CAMPANA_D145 = 689.97





ELSE IF RATIO<1.09

154

Código automatización CAMPANA_D146 = 800


ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ELSE

IF RATIO<1.51

CAMPANA_D140=35 CAMPANA_D139=26 CAMPANA_GDT_TOL_POS=1


IF RATIO<1.18 CAMPANA_D146 = 870 CAMPANA_D144 = 4+909 CAMPANA_D145 = 830.45










155

Código automatización CAMPANA_D144 = 4+1089 CAMPANA_D145 = 1010.32





ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF

ENDIF

ELSE

IF CUERPO_D191==8 CAMPANA_GDT_TOL_RUNOUT=0.13

IF RATIO >=1 & RATIO<1.07 RIB_HOLE=40 CAMPANA_EJECTOR_METRICA=12 ELSE

IF RATIO>=1.07 & RATIO<1.77 RIB_HOLE=40 CAMPANA_EJECTOR_METRICA=16 ELSE


RIB_HOLE=45 CAMPANA_EJECTOR_METRICA=24 ENDIF ENDIF ENDIF

IF RATIO>=1 & RATIO<1.55 CAMPANA_GDT_TOL_FLAT=0.10 CAMPANA_GDT_TOL_PER=0.10 CAMPANA_GDT_TOL_CIR=0.05 ELSE

IF RATIO>=1.55 & RATIO<2 CAMPANA_GDT_TOL_FLAT=0.13 CAMPANA_GDT_TOL_PER=0.13 CAMPANA_GDT_TOL_CIR=0.05

156

Código automatización ELSE


CAMPANA_GDT_TOL_FLAT=0.2 CAMPANA_GDT_TOL_PER=0.2 CAMPANA_GDT_TOL_CIR=0.12 ENDIF ENDIF ENDIF

IF RATIO>=1 & RATIO<1.31 CAMPANA_NUM_HOLES=16 CAMPANA_OFFSET_NERVIOS=-11.25 ELSE

IF RATIO>=1.31 &RATIO< 1.77 CAMPANA_NUM_HOLES=24 CAMPANA_OFFSET_NERVIOS=-7.5 ELSE

IF RATIO>=1.77 & RATIO<2.23 CAMPANA_NUM_HOLES=32 CAMPANA_OFFSET_NERVIOS=-5.5125 ELSE

CAMPANA_NUM_HOLES=36 CAMPANA_OFFSET_NERVIOS=-5 ENDIF ENDIF ENDIF

IF RATIO>=1 & RATIO<1.07 CAMPANA_VIEW_SCALE=1/9 ELSE

IF RATIO>=1.07 & RATIO<1.31 CAMPANA_VIEW_SCALE=1/10 ELSE



IF RATIO >=1.77 & RATIO<2 CAMPANA_VIEW_SCALE=1/13 ELSE



CAMPANA_VIEW_SCALE=1/16

157

Código automatización ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF

IF RATIO<1.07

CAMPANA_D140=30 CAMPANA_D139=23 CAMPANA_GDT_TOL_POS=0.5



ENDIF ENDIF ELSE

IF RATIO<1.55









ELSE

158

Código automatización IF RATIO<1.31 CAMPANA_D146 = 970




ELSE IF RATIO<1.41

CAMPANA_D146 = 1030 CAMPANA_D144 = 4+1069 CAMPANA_D145 = 983.87


ELSE IF RATIO<1.51 CAMPANA_D146 = 1090 CAMPANA_D144 = 4+1129 CAMPANA_D145 = 1048



ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ELSE IF RATIO<1.77




ELSE

159

Código automatización IF RATIO<1.69 CAMPANA_D146 = 1220 CAMPANA_D144 = 4+1265 CAMPANA_D145 = 1173.3

ELSE IF RATIO<1.74




ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ELSE IF RATIO<2









ELSE IF RATIO<2 CAMPANA_D146 = 1430


ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ELSE IF RATIO<2.23

CAMPANA_D140=45

160

Código automatización CAMPANA_D139=32 CAMPANA_GDT_TOL_POS=1










ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ELSE IF RATIO<2.51







161

Código automatización ELSE IF RATIO<2.46 CAMPANA_D146 = 1730




ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF

ELSE IF CUERPO_D191==10 CAMPANA_GDT_TOL_RUNOUT=0.13 CAMPANA_GDT_TOL_POS=1

IF RATIO>=2 & RATIO<2.21 RIB_HOLE=40 CAMPANA_EJECTOR_METRICA=24 ELSE



RIB_HOLE=50 CAMPANA_EJECTOR_METRICA=30 ENDIF ENDIF ENDIF


CAMPANA_GDT_TOL_FLAT=0.20 CAMPANA_GDT_TOL_PER=0.20 CAMPANA_GDT_TOL_CIR=0.12 ENDIF

IF RATIO>=2 & RATIO<2.21 CAMPANA_NUM_HOLES=32 CAMPANA_OFFSET_NERVIOS=-5.5125

162

Código automatización ELSE

IF RATIO>=2.21 & RATIO<2.92 CAMPANA_NUM_HOLES=36 CAMPANA_OFFSET_NERVIOS=-5 ELSE

CAMPANA_NUM_HOLES=40 CAMPANA_OFFSET_NERVIOS=-4.5 ENDIF ENDIF







CAMPANA_VIEW_SCALE=1/20 ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF

IF RATIO<2.21

CAMPANA_D140=45 CAMPANA_D139=32



ELSE IF RATIO<2.17

163

Código automatización CAMPANA_D146 = 1550 CAMPANA_D144 = 4+1600 CAMPANA_D145 = 1496.598


ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ELSE IF RATIO<2.68

CAMPANA_D140=45 CAMPANA_D139=35












ELSE IF RATIO<2.59


164

Código automatización ELSE IF RATIO<2.64 CAMPANA_D146 = 1850 CAMPANA_D144 = 4+1905 CAMPANA_D145 = 1778.032

ELSE IF RATIO<2.68 CAMPANA_D146=1880 CAMPANA_D144=1935 CAMPANA_D145=1823.686 ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ELSE IF RATIO<3.13

CAMPANA_D140=50 CAMPANA_D139=38 IF RATIO<2.74 CAMPANA_D146 = 1930 CAMPANA_D144 = 4+1990 CAMPANA_D145 = 1869.21










ELSE IF RATIO<3.03

CAMPANA_D146 = 2120

165

Código automatización CAMPANA_D144 = 4+2180 CAMPANA_D145 = 2058


ELSE IF RATIO<3.13 CAMPANA_D146=2180 CAMPANA_D144=2240 CAMPANA_D145=2119.21 ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ELSE IF RATIO<3.51










ELSE IF RATIO<3.46


ELSE IF RATIO<3.51

166

Código automatización CAMPANA_D146 = 2450 CAMPANA_D144 = 4+2516 CAMPANA_D145 = 2326.48

ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ELSE

IF CUERPO_D191==12

CAMPANA_GDT_TOL_RUNOUT=0.13 CAMPANA_GDT_TOL_POS=1 CAMPANA_GDT_TOL_CIR=0.12 CAMPANA_GDT_TOL_FLAT=0.20 CAMPANA_GDT_TOL_PER=0.20 CAMPANA_NUM_HOLES=40 CAMPANA_OFFSET_NERVIOS=-4.5

IF RATIO>=3 & RATIO<3.11 RIB_HOLE=50 CAMPANA_EJECTOR_METRICA=24 ELSE RIB_HOLE=50 CAMPANA_EJECTOR_METRICA=30 ENDIF IF RATIO>=3 & RATIO<3.11 CAMPANA_VIEW_SCALE=1/18 ELSE IF RATIO>=3.11 & RATIO<3.34 CAMPANA_VIEW_SCALE=1/19 ELSE CAMPANA_VIEW_SCALE=1/20 ENDIF ENDIF

IF RATIO<3.11



ENDIF ENDIF ELSE IF RATIO<3.59

CAMPANA_D140=60

167

Código automatización CAMPANA_D139=41 IF RATIO<3.17 CAMPANA_D146 = 2240 CAMPANA_D144 = 4+2306 CAMPANA_D145 = 2173.1










ELSE IF RATIO<3.5




ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF

168

Código automatización ENDIF ENDIF ENDIF/* FIN DE BRIDA CAMPANA/**************************************************************************************

/**************************************************************************************/*DECLARACION DE VARIABLES DE AGUJEROS BRIDA CAMPANA

CAMPANA_BRIDA_P24=CAMPANA_NUM_HOLESCAMPANA_BRIDA_D21=360/CAMPANA_NUM_HOLESCAMPANA_BRIDA_D16=CAMPANA_D146CAMPANA_BRIDA_D17=CAMPANA_OFFSET_NERVIOSCAMPANA_BRIDA_D12=CAMPANA_D139

/*FIN DECLARACION DE VARIABLES DE AGUJEROS BRIDA CAMPANA/**************************************************************************************

/**************************************************************************************/*ESPESORES DE LAS CHAPAS Y NERVIOS DE LA CAMPANA

IF RATIO >=0.8 & RATIO <=1

IMPULSOR_LOW_THICK=6 IMPULSOR_MID_THICK=10 IMPULSOR_HI_THICK=12 CAMPANA_ESP_NERV_EXT=IMPULSOR_MID_THICK CAMPANA_ESP_NERV_INT=IMPULSOR_MID_THICK

ELSE

IF RATIO >1 & RATIO <=1.8


ELSE

IF RATIO >1.8 & RATIO <=2.8


ELSE

IF RATIO >2.8 & RATIO <= 3.51


ENDIF

169

Código automatizaciónENDIFENDIFENDIF

/*FIN DE ESPESORES DE LAS CHAPAS Y NERVIOS DE LA CAMPANA/**************************************************************************************

/**************************************************************************************/*LIMITADOR DE ESPESORES DE CAMPANA

CAMPANA_D246=CAMPANA_ESP_NERV_EXT CAMPANA_D247=CAMPANA_ESP_NERV_INT CAMPANA_D149=IMPULSOR_LOW_THICK CAMPANA_D148=IMPULSOR_MID_THICK CAMPANA_D147=IMPULSOR_HI_THICK CAMPANA_D201=IMPULSOR_LOW_THICK+2 CAMPANA_D200=50 /* ALERON DE LA ASPIRACION

/*FIN DE LIMITADOR DE ESPESORES DE CAMPANA/**************************************************************************************

/**************************************************************************************/*CALCULO LONGITUDES DE CUERPO Y CAMPANA. ENCASTRE_BRIDAS_MACHO=6

LONGITUD_CUERPO_CAMPANA=CAMPANA_D6+((IMPULSOR_D32-IMPULSOR_D30)/(2*TAN(IMPULSOR_D33)))+CUERPO_D100-ENCASTRE_BRIDAS_MACHO CAMPANA_D141=ENCASTRE_BRIDAS_MACHO LONGITUD_CAMPANA=LONGITUD_CUERPO_CAMPANA-CUERPO_D100/*FIN DE CALCULO LONGITUDES DE CUERPO Y CAMPANA./**************************************************************************************

/**************************************************************************************/*CALCULO LONGITUD DE LA PROLONGACIO DE CABEZAL MENSAJE_PROLONGACION_CABEZAL="OK" MAXIMA_LONGITUD_PROLONG_CABEZAL=CUERPO_D99*2 IF LONGITUD_PROLONGACION_CABEZAL <= MAXIMA_LONGITUD_PROLONG_CABEZAL & LONGITUD_PROLONGACION_CABEZAL >= 150 CABEZAL_D13=LONGITUD_PROLONGACION_CABEZAL ELSE IF LONGITUD_PROLONGACION_CABEZAL < 150 CABEZAL_D13=150 MENSAJE_PROLONGACION_CABEZAL="SE USARA EL MINIMO PERMITIDO" ENDIF IF LONGITUD_PROLONGACION_CABEZAL > MAXIMA_LONGITUD_PROLONG_CABEZAL CABEZAL_D13=FLOOR(MAXIMA_LONGITUD_PROLONG_CABEZAL) MENSAJE_PROLONGACION_CABEZAL="SE USARA EL MAXIMO PERMITIDO" ENDIF ENDIF/*FIN DE CALCULO LONGITUD DE LA PROLONGACIO DE CABEZAL/*******************************************************************

170

Código automatización*******************

/**************************************************************************************/*CALCULO LONGITUD DE LA COLUMNA BOMBA_PXX=NUM_COLUMNAS IF NUM_COLUMNAS <= 1 BOMBA_PXX= 1 IF NUM_COLUMNAS == 0 BOMBA_PXX=0 ENDIF ENDIF

LONGITUD_TOTAL_COLUMNAS=SETTING_BOMBA-CABEZAL_D13- LONGITUD_CUERPO_CAMPANA IF NUM_COLUMNAS!=0 LONGITUD_CADA_COLUMNA=LONGITUD_TOTAL_COLUMNAS/NUM_COLUMNAS ELSE LONGITUD_CADA_COLUMNA=0 ENDIF

IF BOMBA_PXX == 0 LONGITUD_TOTAL_COLUMNAS=0 LONGITUD_CADA_COLUMNA=0 ENDIF/*FIN DE CALCULO LONGITUD DE LA COLUMNA/**************************************************************************************

/**************************************************************************************/*CALCULO DE SETTING RESULTANTE PARA LA COMPROBACIONMENSAJE_AJUSTE_SETTING="OK"RESULTANTE_SETTING_BOMBA=LONGITUD_CAMPANA+CUERPO_D100+LONGITUD_CADA_COLUMNA*BOMBA_PXX+CABEZAL_D13DIFERENCIA_SETTING_BOMBA=RESULTANTE_SETTING_BOMBA-SETTING_BOMBA

MENSAJE_LONGITUD_COLUMNA="OK"IF LONGITUD_CADA_COLUMNA <= 400 & BOMBA_PXX > 0MENSAJE_LONGITUD_COLUMNA="COMPROBAR LA LONGITUD DE LA COLUMNA"ENDIF

IF FLOOR(DIFERENCIA_SETTING_BOMBA) == 0MENSAJE_AJUSTE_SETTING="OK"ELSEMENSAJE_AJUSTE_SETTING="AJUSTAR LA LONGITUD DE COLUMNA, CUERPO O CABEZAL EN ESTA CANTIDAD"ENDIF

/*FIN DE CALCULO DE SETTING RESULTANTE PARA LA COMPROBACION/**************************************************************************************

/**************************************************************************************/* BRIDA CUERPO-COLUMNA MIA

IF CUERPO_D99 <= 390

TIPO_BRIDA = 1 CLASE_BRIDA = 'A'

171

Código automatizaciónENDIF

IF CUERPO_D99 > 390 & CUERPO_D99 <= 415

TIPO_BRIDA = 1 CLASE_BRIDA = 'C'

ENDIF

IF CUERPO_D99 > 415 & CUERPO_D99 <=432


ENDIF



ENDIF


TIPO_BRIDA = 3 CLASE_BRIDA = 'A' ENDIF


TIPO_BRIDA = 3 CLASE_BRIDA = 'B'

ENDIF



ENDIF



ENDIF



ENDIF



ENDIF

172

Código automatizaciónIF CUERPO_D99 > 685 & CUERPO_D99 <= 740


ENDIF



ENDIF



ENDIF



ENDIF



ENDIF



ENDIF

IF CUERPO_D99 > 975 & CUERPO_D99 <= 1035 TIPO_BRIDA = 7 CLASE_BRIDA = 'A' ENDIF



ENDIF



ENDIF


173

Código automatización TIPO_BRIDA = 8 CLASE_BRIDA = 'A'

ENDIF



ENDIF



ENDIF



ENDIF

IF CUERPO_D99 > 1335 & CUERPO_D99 <= 1370 TIPO_BRIDA = 9 CLASE_BRIDA = 'B'

ENDIF



ENDIF



ENDIF



ENDIF



ENDIF



174


ENDIF



ENDIF



ENDIF



ENDIF



ENDIF



ENDIF



ENDIF



ENDIF



ENDIF

IF CUERPO_D99 > 2035 & CUERPO_D99 <= 2105 TIPO_BRIDA = 14 CLASE_BRIDA = 'A'

ENDIF

175




ENDIF



ENDIF



ENDIF



ENDIF



ENDIF



ENDIF

COLUMNA_D224=8CUERPO_D195=6

/*TIPOS BRIDAS

ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_1 = 25 ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_1 =31 DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_1 = 520 RABBIT_CUERPO_1= 434 RABBIT_COL_1 = 434.05 CIRCULO_PATRON_1 = 475

ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_2 = 25 ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_2 = 31 DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_2 = 565 RABBIT_CUERPO_2 = 480 RABBIT_COL_2 = 480.05 CIRCULO_PATRON_2 = 520

176




ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_5 = 30 ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_5 = 36 DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_5 = 890 RABBIT_CUERPO_5 = 790 RABBIT_COL_5 = 790.05 CIRCULO_PATRON_5 = 840 ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_6 = 35 ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_6 =41 DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_6 = 1050 RABBIT_CUERPO_6 = 940 RABBIT_COL_6 = 940.08 CIRCULO_PATRON_6 = 995

ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_7 = 35 ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_7 =41 DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_7 = 1200 RABBIT_CUERPO_7 = 1090 RABBIT_COL_7 = 1090.08 CIRCULO_PATRON_7 = 1145




177




ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_13 = 50 ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_13 =56 DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_13 = 2175 RABBIT_CUERPO_13 = 2020 RABBIT_COL_13 = 2020.14 CIRCULO_PATRON_13 = 2100 ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_14 = 50 ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_14 =56 DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_14 = 2325 RABBIT_CUERPO_14 = 2170 RABBIT_COL_14 = 2170.14 CIRCULO_PATRON_14 = 2250



IF TIPO_BRIDA == 1

NUM_BOLTS_CUCOL = 14 CUERPO_D193 = 20 G_TOL_MACHO_CUCOL = -0.04

IF CLASE_BRIDA == 'A' CUERPO_D196 = DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_1 CUERPO_D197 = RABBIT_CUERPO_1 COLUMNA_D225 = RABBIT_COL_1 CUERPO_D198 = CIRCULO_PATRON_1 CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_1 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_1 ELSE

178

Código automatización IF CLASE_BRIDA == 'B' CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_1*0.66)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_2*0.33) CUERPO_D197 = (RABBIT_CUERPO_1*0.66)+(RABBIT_CUERPO_2*0.33) COLUMNA_D225 = (RABBIT_COL_1*0.66)+(RABBIT_COL_2*0.33) CUERPO_D198 =FLOOR( (CIRCULO_PATRON_1*0.66)+(CIRCULO_PATRON2*0.33)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_1 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_1 ELSE CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_1*0.33)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_2*0.66) CUERPO_D197 = (RABBIT_CUERPO_1*0.33)+(RABBIT_CUERPO_2*0.66) COLUMNA_D225 = (RABBIT_COL_1*0.33)+(RABBIT_COL_2*0.66) CUERPO_D198 = FLOOR( (CIRCULO_PATRON_1*0.33)+(CIRCULO_PATRON2*0.66)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_2 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_2 ENDIF ENDIF

ENDIF

IF TIPO_BRIDA == 2


IF CLASE_BRIDA == 'A' CUERPO_D196 = DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_2 CUERPO_D197 = RABBIT_CUERPO_2 COLUMNA_D225 = RABBIT_COL_2 CUERPO_D198 = CIRCULO_PATRON_2 CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_2 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_2 ELSE IF CLASE_BRIDA == 'B' CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_2*0.66)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_3*0.33) CUERPO_D197 = (RABBIT_CUERPO_2*0.66)+(RABBIT_CUERPO_3*0.33) COLUMNA_D225 = (RABBIT_COL_2*0.66)+(RABBIT_COL_3*0.33) CUERPO_D198 = FLOOR( (CIRCULO_PATRON_2*0.66)+(CIRCULO_PATRON_3*0.33)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_2 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_2 ELSE CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_2*0.33)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_3*0.66) CUERPO_D197 = (RABBIT_CUERPO_2*0.33)+(RABBIT_CUERPO_3*0.66) COLUMNA_D225 =

179

Código automatización(RABBIT_COL_2*0.33)+(RABBIT_COL_3*0.66) CUERPO_D198 = FLOOR( (CIRCULO_PATRON_2*0.33)+(CIRCULO_PATRON_3*0.66)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_3 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_3 ENDIF ENDIF

ENDIF

IF TIPO_BRIDA == 3


IF CLASE_BRIDA == 'A' CUERPO_D196 = DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_3 CUERPO_D197 = RABBIT_CUERPO_3 COLUMNA_D225 = RABBIT_COL_3 CUERPO_D198 = CIRCULO_PATRON_3 CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_3 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_3 ELSE IF CLASE_BRIDA == 'B' CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_3*0.66)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_4*0.33) CUERPO_D197 = (RABBIT_CUERPO_3*0.66)+(RABBIT_CUERPO_4*0.33) COLUMNA_D225 = (RABBIT_COL_3*0.66)+(RABBIT_COL_4*0.33) CUERPO_D198 = FLOOR( (CIRCULO_PATRON_3*0.66)+(CIRCULO_PATRON_4*0.33)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_3 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_3 ELSE CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_3*0.33)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_4*0.66) CUERPO_D197 = (RABBIT_CUERPO_3*0.33)+(RABBIT_CUERPO_4*0.66) COLUMNA_D225 = (RABBIT_COL_3*0.33)+(RABBIT_COL_4*0.66) CUERPO_D198 = FLOOR( (CIRCULO_PATRON_3*0.33)+(CIRCULO_PATRON_4*0.66)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_4 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_4 ENDIF ENDIF

ENDIF

IF TIPO_BRIDA == 4


IF CLASE_BRIDA == 'A' CUERPO_D196 = DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_4 CUERPO_D197 = RABBIT_CUERPO_4

180

Código automatización COLUMNA_D225 = RABBIT_COL_4 CUERPO_D198 = CIRCULO_PATRON_4 CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_4 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_4

ELSE IF CLASE_BRIDA == 'B' CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_4*0.66)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_5*0.33) CUERPO_D197 = (RABBIT_CUERPO_4*0.66)+(RABBIT_CUERPO_5*0.33) COLUMNA_D225 = (RABBIT_COL_4*0.66)+(RABBIT_COL_5*0.33) CUERPO_D198 = FLOOR( (CIRCULO_PATRON_4*0.66)+(CIRCULO_PATRON_5*0.33)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_4 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_4

ELSE CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_4*0.33)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_5*0.66) CUERPO_D197 = (RABBIT_CUERPO_4*0.33)+(RABBIT_CUERPO_5*0.66) COLUMNA_D225 = (RABBIT_COL_4*0.33)+(RABBIT_COL_5*0.66) CUERPO_D198 = FLOOR( (CIRCULO_PATRON_4*0.33)+(CIRCULO_PATRON_5*0.66)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_5 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_5 ENDIF ENDIF

ENDIF

IF TIPO_BRIDA == 5


IF CLASE_BRIDA == 'A' CUERPO_D196 = DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_5 CUERPO_D197 = RABBIT_CUERPO_5 COLUMNA_D225 = RABBIT_COL_5 CUERPO_D198 = CIRCULO_PATRON_5 CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_5 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_5 ELSE IF CLASE_BRIDA == 'B' CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_5*0.66)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_6*0.33) CUERPO_D197 = (RABBIT_CUERPO_5*0.66)+(RABBIT_CUERPO_6*0.33) COLUMNA_D225 = (RABBIT_COL_5*0.66)+(RABBIT_COL_6*0.33) CUERPO_D198 = FLOOR( (CIRCULO_PATRON_5*0.66)+(CIRCULO_PATRON_6*0.33)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_5 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_5 ELSE

181

Código automatización CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_5*0.33)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_6*0.66) CUERPO_D197 = (RABBIT_CUERPO_5*0.33)+(RABBIT_CUERPO_6*0.66) COLUMNA_D225 = (RABBIT_COL_5*0.33)+(RABBIT_COL_6*0.66) CUERPO_D198 = FLOOR( (CIRCULO_PATRON_5*0.33)+(CIRCULO_PATRON_6*0.66)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_6 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_6 ENDIF ENDIF

ENDIF

IF TIPO_BRIDA == 6



ENDIF

IF TIPO_BRIDA == 7

182

Código automatización NUM_BOLTS_CUCOL = 24 CUERPO_D193 = 27 G_TOL_MACHO_CUCOL = -0.04


ENDIF

IF TIPO_BRIDA == 8


IF CLASE_BRIDA == 'A' CUERPO_D196 = DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_8 CUERPO_D197 = RABBIT_CUERPO_8 COLUMNA_D225 = RABBIT_COL_8 CUERPO_D198 = CIRCULO_PATRON_8 CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_8 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_8 ELSE IF CLASE_BRIDA == 'B' CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_8*0.66)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_9*0.33) CUERPO_D197 = (RABBIT_CUERPO_8*0.66)+(RABBIT_CUERPO_9*0.33) COLUMNA_D225 =

183

Código automatización(RABBIT_COL_8*0.66)+(RABBIT_COL_9*0.33) CUERPO_D198 = FLOOR( (CIRCULO_PATRON_8*0.66)+(CIRCULO_PATRON_9*0.33)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_8 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_8 ELSE CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_8*0.33)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_9*0.66) CUERPO_D197 = (RABBIT_CUERPO_8*0.33)+(RABBIT_CUERPO_9*0.66) COLUMNA_D225 = (RABBIT_COL_8*0.33)+(RABBIT_COL_9*0.66) CUERPO_D198 = FLOOR( (CIRCULO_PATRON_8*0.33)+(CIRCULO_PATRON_9*0.66)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_9 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_9 ENDIF ENDIF

ENDIF

IF TIPO_BRIDA == 9



184


ENDIF

IF TIPO_BRIDA == 10


IF CLASE_BRIDA == 'A' CUERPO_D196 = DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_10 CUERPO_D197 = RABBIT_CUERPO_10 COLUMNA_D225 = RABBIT_COL_10 CUERPO_D198 = CIRCULO_PATRON_10 CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_10 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_10 ELSE IF CLASE_BRIDA == 'B' CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_10*0.66)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_11*0.33) CUERPO_D197 = (RABBIT_CUERPO_10*0.66)+(RABBIT_CUERPO_11*0.33) COLUMNA_D225 = (RABBIT_COL_10*0.66)+(RABBIT_COL_11*0.33) CUERPO_D198 = FLOOR( (CIRCULO_PATRON_10*0.66)+(CIRCULO_PATRON_11*0.33)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_10 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_10 ELSE CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_10*0.33)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_11*0.66) CUERPO_D197 = (RABBIT_CUERPO_10*0.33)+(RABBIT_CUERPO_11*0.66) COLUMNA_D225 = (RABBIT_COL_10*0.33)+(RABBIT_COL_11*0.66) CUERPO_D198 = FLOOR( (CIRCULO_PATRON_10*0.33)+(CIRCULO_PATRON_11*0.66)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_11 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_11 ENDIF ENDIFENDIF

IF TIPO_BRIDA == 11


IF CLASE_BRIDA == 'A' CUERPO_D196 = DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_11 CUERPO_D197 = RABBIT_CUERPO_11 COLUMNA_D225 = RABBIT_COL_11 CUERPO_D198 = CIRCULO_PATRON_11 CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_11 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_11 ELSE

185

Código automatización IF CLASE_BRIDA == 'B' CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_11*0.66)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_12*0.33) CUERPO_D197 = (RABBIT_CUERPO_11*0.66)+(RABBIT_CUERPO_12*0.33) COLUMNA_D225 = (RABBIT_COL_11*0.66)+(RABBIT_COL_12*0.33) CUERPO_D198 = FLOOR( (CIRCULO_PATRON_11*0.66)+(CIRCULO_PATRON_12*0.33)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_11 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_11 ELSE CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_11*0.33)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_12*0.66) CUERPO_D197 = (RABBIT_CUERPO_11*0.33)+(RABBIT_CUERPO_12*0.66) COLUMNA_D225 = (RABBIT_COL_11*0.33)+(RABBIT_COL_12*0.66) CUERPO_D198 = FLOOR( (CIRCULO_PATRON_11*0.33)+(CIRCULO_PATRON_12*0.66)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_12 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_12 ENDIF ENDIF

ENDIF

IF TIPO_BRIDA == 12


IF CLASE_BRIDA == 'A' CUERPO_D196 = DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_12 CUERPO_D197 = RABBIT_CUERPO_12 COLUMNA_D225 = RABBIT_COL_12 CUERPO_D198 = CIRCULO_PATRON_12 CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_12 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_12 ELSE IF CLASE_BRIDA == 'B' CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_12*0.66)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_13*0.33) CUERPO_D197 = (RABBIT_CUERPO_12*0.66)+(RABBIT_CUERPO_13*0.33) COLUMNA_D225 = (RABBIT_COL_12*0.66)+(RABBIT_COL_13*0.33) CUERPO_D198 = FLOOR( (CIRCULO_PATRON_12*0.66)+(CIRCULO_PATRON_13*0.33)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_12 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_12 ELSE CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_12*0.33)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_13*0.66) CUERPO_D197 =

186

Código automatización(RABBIT_CUERPO_12*0.33)+(RABBIT_CUERPO_13*0.66) COLUMNA_D225 = (RABBIT_COL_12*0.33)+(RABBIT_COL_13*0.66) CUERPO_D198 = FLOOR( (CIRCULO_PATRON_12*0.33)+(CIRCULO_PATRON_13*0.66)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_13 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_13 ENDIF ENDIF

ENDIF

IF TIPO_BRIDA == 13



ENDIF

IF TIPO_BRIDA == 14


187



ENDIF

IF TIPO_BRIDA == 15


IF CLASE_BRIDA == 'A' CUERPO_D196 = DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_15 CUERPO_D197 = RABBIT_CUERPO_15 COLUMNA_D225 = RABBIT_COL_15 CUERPO_D198 = CIRCULO_PATRON_15 CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_15 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_15 ELSE IF CLASE_BRIDA == 'B' CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_15*0.66)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_16*0.33) CUERPO_D197 = (RABBIT_CUERPO_15*0.66)+(RABBIT_CUERPO_16*0.33) COLUMNA_D225 =

188

Código automatización(RABBIT_COL_15*0.66)+(RABBIT_COL_16*0.33) CUERPO_D198 = FLOOR( (CIRCULO_PATRON_15*0.66)+(CIRCULO_PATRON_16*0.33)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_15 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_15 ELSE CUERPO_D196 = (DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_15*0.33)+(DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_16*0.66) CUERPO_D197 = (RABBIT_CUERPO_15*0.33)+(RABBIT_CUERPO_16*0.66) COLUMNA_D225 = (RABBIT_COL_15*0.33)+(RABBIT_COL_16*0.66) CUERPO_D198 = FLOOR( (CIRCULO_PATRON_15*0.33)+(CIRCULO_PATRON_16*0.66)) CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_16 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_16 ENDIF ENDIF

ENDIF

IF TIPO_BRIDA == 16


IF CLASE_BRIDA == 'A' CUERPO_D196 = DIAM_EXTERNO_BRIDA_CUCOL_16 CUERPO_D197 = RABBIT_CUERPO_16 COLUMNA_D225 = RABBIT_COL_16 CUERPO_D198 = CIRCULO_PATRON_16 CUERPO_D194 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_CUERPO_16 COLUMNA_D226 = ANCHO_BRIDA_CUCOL_COL_16 ENDIFENDIF

/* FIN DE BRIDA CUERPO-COLUMNA MIA/**************************************************************************************

/**************************************************************************************/* PLACA BASE

IF INPUT_DIAM_FOSO < CAMPANA_D7*1.15 DIAM_FOSO=CAMPANA_D7*1.15 MENSAGE_DIAM_FOSO="DIAMETRO DEL FOSO ES DEMASIADO PEQUEÑO"ELSE DIAM_FOSO=INPUT_DIAM_FOSO MENSAGE_DIAM_FOSO="OK"ENDIF

DIAM_BASE=DIAM_FOSO+DIAM_FOSO*0.2THICK_BASE=FLOOR((43.3925172531+0.02*DIAM_BASE)/5)*5DIAM_HOLEPATT_BASE=FLOOR((DIAM_BASE-DIAM_BASE/15)/5)*5

189

Código automatizaciónCABEZAL_D217=THICK_BASECABEZAL_D216=DIAM_BASE/*CABEZAL_D241=DIAM_FOSO+(DIAM_BASE-DIAM_FOSO)/2CABEZAL_D241=DIAM_FOSO-20

CABEZAL_D268=CUERPO_D99 /* EN PRINCIPIO EL MISMO DEL CUERPO Y COLUMNA/* FIN PLACA BASE/**************************************************************************************

/**************************************************************************************/* DIMENSION DE INTERIOR DE BRIDA CABEZAL COLUMNA

COLUMNA_D221=COLUMNA_X01 /* ESPESOR DE LA COLUMNA CABEZAL_D266=CUERPO_D99+2*COLUMNA_D221 /* DIAMETRO INTERNO DE BRIDA

/* EN PRINCIPIO EL MISMO QUE EL CUERPO Y ESPESOR/* FIN DIMENSION DE INTERIOR DE BRIDA CABEZAL COLUMNA/**************************************************************************************

/**************************************************************************************/* CODO****************************************************************************

CABEZAL_D261=COLUMNA_X01 /*ESPESOR DE CHAPA DEL CODO IGUAL AL DE COLUMNA

/*DIAM_DESCARGA=CUERPO_D99+CABEZAL_D261*2 /*DIAMETRO DE LA DESCARGA

DIAM_DESCARGA=CUERPO_D99 /*EN PRINCIPIO IGUALA SALIDA DEL CUERPO

CABEZAL_D0= DIAM_DESCARGA+ CABEZAL_D261*2 /*RADIO DEL CODO CABEZAL_D3=DIAM_DESCARGA /*LA CURVA QUE

REPRESENTA LA DESCARGA/*********************************** ALTURA*******************************************/***SI HACE FALTA REDUCIR MAS LA ALTURA MAXIMA SE PUEDE REDUCIR EL MINIMO RADIO/***DE CURVATURA POSIBLE DEL CODO. AHORA MISMO ESTA EN DIAM_DESCARGAESTE ES/***SIEMPRE CONSTANTE PERO SE PUEDE DISMINUIR.

MENSAGE_ALTURA_DESCARGA="OK"

IF INPUT_ALTURA_DESCARGA < (DIAM_DESCARGA+CABEZAL_D261)ALTURA_DESCARGA=DIAM_DESCARGA+CABEZAL_D261CABEZAL_D250=ALTURA_DESCARGA-CABEZAL_D0MENSAGE_ALTURA_DESCARGA="SE USARA LA ALTURA MINIMA"ELSEIF INPUT_ALTURA_DESCARGA > (2*DIAM_DESCARGA)ALTURA_DESCARGA=2*DIAM_DESCARGACABEZAL_D250=ALTURA_DESCARGA-CABEZAL_D0MENSAGE_ALTURA_DESCARGA="SE USARA LA ALTURA MAXIMA"ELSEALTURA_DESCARGA=INPUT_ALTURA_DESCARGA/*CABEZAL_D250=ALTURA_DESCARGA-CABEZAL_D0CABEZAL_D250=0ENDIF

190


/*********************************** FIN ALTURA**************************************

/***********************************DISTANCIA****************************************MENSAGE_DISTANCIA_DESCARGA="OK" IF INPUT_DISTANCIA_DESCARGA_EJE < DIAM_DESCARGA DISTANCIA_DESCARGA_EJE=DIAM_DESCARGA MENSAGE_DISTANCIA_DESCARGA="SE USARA LA DISTANCIA MINIMA"ELSE DISTANCIA_DESCARGA_EJE=INPUT_DISTANCIA_DESCARGA_EJE CABEZAL_D18=DISTANCIA_DESCARGA_EJE-CABEZAL_D0ENDIF

IF INPUT_DISTANCIA_DESCARGA_EJE < DIAM_DESCARGA DISTANCIA_DESCARGA_EJE=DIAM_DESCARGA MENSAGE_DISTANCIA_DESCARGA="SE USARA LA DISTANCIA MINIMA"ELSE DISTANCIA_DESCARGA_EJE=INPUT_DISTANCIA_DESCARGA_EJE /* CABEZAL_D18=DISTANCIA_DESCARGA_EJE-CABEZAL_D0

CABEZAL_D18=0ENDIF/***********************************FIN DISTANCIA********************************

/**************************************************************************************/* NERVIO BAJO DEL CABEZAL***********************************************CABEZAL_D269=150/* NERVIO BAJO DEL CABEZAL************************************************/**************************************************************************************

/**************************************************************************************/**BRIDA DE DESCARGA CABEZAL/**DIAMETRO NOMINAL

CABEZAL_DIAM_DESCARGA = CUERPO_D99 + CABEZAL_D261*2 /* EXTERNO=DIAMINTERNO + ESP CODO*2

IF INPUT_CABEZAL_TIPO_DESCARGA > 0 & INPUT_CABEZAL_TIPO_DESCARGA < 3CABEZAL_TIPO_DESCARGA = INPUT_CABEZAL_TIPO_DESCARGAELSECABEZAL_TIPO_DESCARGA = 1ENDIF

IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 101.6 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 114.3CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 4

CABEZAL_D373= 190.5 /*DIAMETRO DE PATRON DE AGUJEROS CABEZAL_D303= 228.6 /*DIAMETRO EXTERNO DE BRIDA CABEZAL_D305= 15.875 /*DIAMETRO DE AGUJEROS

CABEZAL_DESCARGA_PXX= 8 /*NUMERO DE AGUJEROSIF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1

CABEZAL_D304= 15.875 /*ESPESOR DE LA BRIDAMENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2

CABEZAL_D304= 15.875 /*ESPESOR DE LA BRIDAMENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D"

191

Código automatizaciónENDIF ENDIF

IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 114.3 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 139.7CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 5 CABEZAL_D373= 215.9 CABEZAL_D303= 254 CABEZAL_D305= 19.05 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 8 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 15.875 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 15.875 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF

IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 139.7 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 177.8CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 6 CABEZAL_D373= 241.3 CABEZAL_D303= 279.4 CABEZAL_D305= 19.05 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 8 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 17.4752 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 17.4752 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF


IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 228.6 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 279.4CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 10 CABEZAL_D373= 361.95 CABEZAL_D303= 406.4 CABEZAL_D305= 22.225 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 12 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 17.4752 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 17.4752 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF

192



IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 330.2 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 381CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 14 CABEZAL_D373= 476.25 CABEZAL_D303= 533.4 CABEZAL_D305= 25.4 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 12 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 17.4752 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 23.8252 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF

IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 381 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 431.8CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 16 CABEZAL_D373= 539.75 CABEZAL_D303= 596.9 CABEZAL_D305= 28.575 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 16 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 17.4752 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 25.4 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF

IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 431.8 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 482.6CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 18 CABEZAL_D373= 577.85 CABEZAL_D303= 635 CABEZAL_D305= 28.575 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 16 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 17.4752 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 26.9748 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF

193


IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 482.6 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 533.4CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 20 CABEZAL_D373= 635 CABEZAL_D303= 698.5 CABEZAL_D305= 28.575 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 20 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 17.4752 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 28.575 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF




194

Código automatizaciónIF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 685.8 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 736.6CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 28 CABEZAL_D373= 863.6 CABEZAL_D303= 927.1 CABEZAL_D305= 31.75 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 28 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 22.225 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 33.3248 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF




IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 889 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 939.8

195

Código automatizaciónCABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 36 CABEZAL_D373= 1085.85 CABEZAL_D303= 1168.4 CABEZAL_D305= 38.1 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 32 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 25.4 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 41.275 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF




196

Código automatizaciónIF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 1092.2 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 1143CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 44 CABEZAL_D373= 1314.45 CABEZAL_D303= 1403.35 CABEZAL_D305= 38.1 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 40 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 28.575 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 44.45 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 1143 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 1193.8CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 46 CABEZAL_D373= 1365.25 CABEZAL_D303= 1454.15 CABEZAL_D305= 38.1 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 40 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 28.575 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 44.45 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF

IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 1193.8 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 1244.6CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 48 CABEZAL_D373= 1422.4 CABEZAL_D303= 1511.3 CABEZAL_D305= 38.1 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 44 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 31.75 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 47.625 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 1244.6 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 1295.4CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 50 CABEZAL_D373= 1479.55 CABEZAL_D303= 1568.45 CABEZAL_D305= 44.45 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 44 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 31.75 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 50.8 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF

197




IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 1447.8 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 1600.2CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 60 CABEZAL_D373= 1758.95 CABEZAL_D303= 1854.2 CABEZAL_D305= 44.45 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 52 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 38.1 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 57.15 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 1600.2 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 1752.6CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 66 CABEZAL_D373= 1930.4 CABEZAL_D303= 2032 CABEZAL_D305= 44.45 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 52 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 41.275 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 63.5

198

Código automatizaciónMENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF



IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 2057.4 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 2209.8CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 84 CABEZAL_D373= 2425.7 CABEZAL_D303= 2533.65 CABEZAL_D305= 50.8 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 64 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 50.8 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 73.025 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 2209.8 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 2362.2CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 90 CABEZAL_D373= 2590.8 CABEZAL_D303= 2705.1 CABEZAL_D305= 57.15 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 68 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 57.15 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2

199

Código automatizaciónCABEZAL_D304= 76.2 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF


IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 2514.6 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 2667CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 102 CABEZAL_D373= 2908.3 CABEZAL_D303= 3048 CABEZAL_D305= 63.5 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 72 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 63.5 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 82.55 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 2667 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 2819.4CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 108 CABEZAL_D373= 3067.05 CABEZAL_D303= 3219.45 CABEZAL_D305= 63.5 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 72 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 63.5 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 85.725 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF

IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 2819.4 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 2971.8CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 114 CABEZAL_D373= 3219.45 CABEZAL_D303= 3390.9 CABEZAL_D305= 69.85 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 76 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 69.85 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF

200

Código automatizaciónIF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 88.9 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF

IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 2971.8 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 3124.2CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 120 CABEZAL_D373= 3371.85 CABEZAL_D303= 3562.35 CABEZAL_D305= 69.85 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 76 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 69.85 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 88.9 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 3124.2 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 3276.6CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 126 CABEZAL_D373= 3536.95 CABEZAL_D303= 3733.8 CABEZAL_D305= 76.2 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 80 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 76.2 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 95.25 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 3276.6 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 3429CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 132 CABEZAL_D373= 3702.05 CABEZAL_D303= 3905.25 CABEZAL_D305= 76.2 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 80 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 76.2 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B" ENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 98.425 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF

IF CABEZAL_DIAM_DESCARGA >= 3429 & CABEZAL_DIAM_DESCARGA < 3581.4CABEZAL_DIAM_NOMINAL_DESCARGA = 138 CABEZAL_D373= 3860.8 CABEZAL_D303= 4076.7 CABEZAL_D305= 82.55 CABEZAL_DESCARGA_PXX= 84 IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 1 CABEZAL_D304= 82.55 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA B"

201

Código automatizaciónENDIF IF CABEZAL_TIPO_DESCARGA == 2 CABEZAL_D304= 101.6 MENSAJE_CABEZAL_TIPO_DESCARGA="AWWA D" ENDIF ENDIF


/* FIN DE CODO*******************************************************************/**************************************************************************************

/**************************************************************************************/*SOPORTE MONTAJE CUERPOIF RATIO <= 2.5 CUERPO_D279=160 CUERPO_D278=60 CUERPO_D275=20 CUERPO_D280=45 CUERPO_D276=120 CUERPO_D277=30 CUERPO_D273=220 CUERPO_D274=ESP_CHAPA_CUERPOELSE CUERPO_D279=160 CUERPO_D278=60 CUERPO_D275=20 CUERPO_D280=45 CUERPO_D276=120 CUERPO_D277=30 CUERPO_D273=220 CUERPO_D274=ESP_CHAPA_CUERPOENDIF/*FIN SOPORTE MONTAJE CUERPO/**************************************************************************************

/***************************************************************************************/*ESPESOR PLACA FRONTAL CUERPO

202

Código automatizaciónCUERPO_D252=ESP_CHAPA_CUERPO+4/*ESPESOR PLACA FRONTAL CUERPO/***************************************************************************************

203

Documento No II, PLANOS

Índice general

1. PARÁMETROS DE ENTRADA 1

1.1. Parámetros de entrada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2. LISTA DE PLANOS 4

2.1. Lista de planos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

3. PLANOS 6

Parte 1

PARÁMETROS DE ENTRADA

1

1.1 Parámetros de entrada. 2

1.1. Parámetros de entrada.

En este documento se van a mostrar los resultados obtenidos para ciertos valores

de los parámetros de entrada. Estos valores son aleatorios, no pertenecen a una bomba

real de modo que puede ser que el resultado no sea coherente, pero es una muestra de

cómo quedan los planos de calderería para bombas verticales de circulación de cam-

pana, cuerpo y cabezal.

Los valores de los parámetros de entrada introducidos son:

• Ratio = 1.5

• Diámetro de la aspiración = 1300 mm.

• Longitud del cuerpo = 2120,183 mm.

• Longitud de la prolongación del cabezal = 1026 mm.

• Número de columnas = 0

• Diámetro nominal del eje de la bomba = 100 mm.

• Espesor general del cuerpo = 8 mm.

• Espesor general de la columna = 8 mm.

• Distancia máxima entre cojinetes del cuerpo = 4000 mm.

• Distancia máxima entre cojinetes de la columna = 3000 mm.

• Setting de la bomba = 3686.064 mm.

1.1 Parámetros de entrada. 3

• Diámetro del foso = 1640 mm.

• Altura de la descarga = 914 mm.

• Distancia de la descarga = 914 mm.

• Diámetro de descarga = 898 mm.

Para estos valores de entrada, el layout nos informa de otros para comprobar cohe-

rencia. Son para este caso:

• Longitud de la campana = 739.891 mm.

• Longitud del cuerpo = 2120.183 mm.

• Longitud de la prolongación del cabezal = 1026 mm.

• Longitud de cada columna = 0.

• Total setting actual= 3686.074 mm.

• Diferencia de setting calculado con setting introducido = 0.

Parte 2

LISTA DE PLANOS

4

2.1 Lista de planos 5

2.1. Lista de planos

PLANO No CALDERERIA1.- Cabezal para E. T. S. Ingenieros Industriales ICAI.

PLANO No CALDERERIA2.- Cuerpo.

PLANO No CALDERERIA3.- Campana de aspiración.

Parte 3

PLANOS

6

B

15

A

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

161413121110987654321

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

MODIFICACION FECHAREV. DIBUJ. COMPR. APROB. MODIFICACION FECHAREV. DIBUJ. COMPR. APROB.

PLANO CAD - NO SE PERMITEN CAMBIOS MANUALES -

DESIGNACION PLANO N.

OTROS PLANOS

TOLERANCIAS ADMISIBLES PARA MECANIZADOS SIN TOLERANCIA INDICADA GEOMETRICAS DE MEDIDAS

VARIOS( DIN-7168 MED. )

HASTA 6

MAS DE 6 HASTA 30

MAS DE 30 HASTA 120

MAS DE 120 HASTA 400



DIMENSION TOLERANCIA

0,100

0,200

0,300

0,500

0,800

1,200

ELIMINAR REBABAS

ANGULOS 30'

SOLDADURAS

ROSCAS METRICA 6g-6H

RADIOS = 1R MAX.

MATAR ARISTASDESDE 0,5 HASTA 1x45

CHAFLANES 2 30'

PLANITUDRECTITUDREDONDEZPARALELISMOPERPENDICULARIDADANGULARIDADSALTOFORMA CILINDRICAPOSICIONCONCENTRICIDAD Y COAXIALIDADSIMETRIA

0,160/m0,160/m

0,250

30' 0,250 0,250 0,250 0,250

ESPECIFICAR

DIBUJADO :

COMPROBADO :

APROBADO :

ESCALA :

FECHA :

FECHA :

FECHA :

PESO :

TITULO :

REF. PLANO N.

PLANTA DE COSLADAMADRID

PUMP DIVISION DERIVADO DE :

CERTIFICADO PARA :

ESTE DISEÑO ES PROPIEDAD DE FLOWSERVE CORPORACION. Y NO PUEDE SERREPRODUCIDO NI ENTREGADO A TERCEROSSIN SU EXPRESA AUTORIZACION.FLOWSERVE CORPORACION.SE RESERVA EL DERECHO DE PROCEDER JUDICIALMENTE POR INCUMPLIMIENTO DE LO ANTERIOR. 0,160/m

0,160/m

PIEZA DESIGNACION MODELOMATERIAL

TIPO CLAVE

1170

-B-

850.08 +0.05 0

0.13 A

45

350

(2) WINDOWS180 PLACED

400

155

R50

350

0.03-A-

215.05 +0.03 0

50

50 200

70

914

2 E

100

406

1313.80.03 A

VENTANAHAND HOLE

150

E1874

0.1 D

914

D29000.1 D

0.1 A

1168

(Pipe Outer Diameter)914

230

150

70

5

Placa 80

1089

-C-

980.18 +0.05 0

0.13 A

PIPEOUTER DIAMETER

914

41

810

302

148

250206

HOLE 35

15

100

PIPE 12" SCH.30 - THK. 8.4

324

215

PipeOuter Diameter

914

88

8

8

8

10

11.2522.5

22.5

22.5

11.25

1620

1850

2090

LIMPIAR A PARA ASIENTO TUERCAFILE UP TO 1000 FOR NUT SEAT

1000

AGUJERO EN VIROLAHOLE 27

27

(2) VENTANAS A 180(2) WINDOWS - 180 PLACED

400

VENTANAHAND HOLE

200

15

45

45

160

914

914

150

1026

R914

45

230

150 150

100

15

Minimun Thickness mm.25.4

10

HOLE 35

HOLE 62

15

150

50

30

30 30

662.5

662.5

30

180

CALDERERIA 1

CABEZAL PARA E. T. S. Ingenieros Industriales ICAI

B. CIFUENTES

B. CIFUENTES

19/03/08

19/03/08

19/03/08

EN10025/S275JR 514CABEZAL4901004I3

0.5 A

1

1 B

1 C

0.5 C

F

X

A

VIEW FROM A

DETALLE "R"DETAIL "R"

2880 Kgr.A

A DESING REVIEW 25/04/08 B.C. B.C. B.C.

0.18

(1) MANGUITO "R" 1/2" NPT(SALIDA COOLER CAJA COJINETES)

VER DETALLE - T(1) COUPLING "R" 1/2"NPT

(OUTLET COOLER BEARING HOUSING)SEE DETAIL - T

(1) MANGUITO "P" 1/2" NPT

(DRENAJE CAJA EMPAQUETADURA)VER DETALLE - T

(1) COUPLING "P" 1/2" NPT(STUFFING BOX DRAIN)

SEE DETAIL - T

(3) NERVIOS - ESPESOR 12mm - A 90(3) RIBS - THICKNESS 12mm90 PLACED

(1) SEMIMANGUITO 1/2"NPT(1) HALF COUPLING 1/2"NPT

PIPE 1" SCH.40TUBO 1" SCH.40

33.4 - THK. 3.4


88.9 - THK. 5.5

FLANGE ANSI 3" RF - 150# S.W.(VENT) - (VENTEO)

DISCHARGE FLANGE 36"AWWA - C207 CLASS B TABLE 2BRIDA DE DESCARGA 36"AWWA - C207 CLASS B TABLE 2

Ch. 1x45

(8) NERVIOS. ESPESOR 12mm.SITUADOS ENTRE AGUJEROS.EQUIDISTANTES.(8) RIBS. THICKNESS 12mm.PLACED BETWEEN HOLES.EQUALLY SPACED

(1) SEMIMANGUITO "S" 1/2" NPT(ENTRADA COOLER CAJA COJINETES)

VER DETALLE - S(1) HALFCOUPLING "S" 1/2" NPT

(INLET COOLER BEARING HOUSING)SEE DETAIL - S

(1) SEMIMANGUITO "H" 1/2" NPTVER DETALLE - S(1) HALFCOUPLING "H" 1/2" NPTSEE DETAIL - S

(16) AGUJEROS PASANTES 27EQUIDISTANTES & FUERA Y SIMETRICOS A LOS EJES.EN UN CIRCULO 1034(16) THRU HOLES 27EQUALLY SPACED, STRADDLE AND SYM. TO C.L.ON CIRCLE 1034

Ch.1x45

Ch.1x45

DETALLE "R"DETAIL "R"

(2) NERVIOS - ESPESOR 12mmSITUADOS S/VISTA EN PLANTA

(2) RIBS - THICKNESS 12mmPLACED AS PLANT VIEW

FILE UP 48 FOR NUT SEAT.LAMADO 48 PARA ASIENTO DE TUERCA.

(32) AGUJEROS PASANTES 42EQUIDISTANTES & FUERA Y SIMETRICOS A LOS EJES.

S/ CIRCULO 1086(32) THRU HOLES 42

EQUALLY SPACED, STRADDLE AND SYM. TO C.L.ON CIRCLE 1086

(2) SEMIMANGUITOS 1/2"NPTVER DETALLE "S"(2) HALF COUPLINGS 1/2"NPTSEE DETAIL "S"

(12) AGUJEROS PASANTES 33EQUIDISTANTES & FUERA Y SIMETRICOS A LOS EJES.S/CIRCULO DE 1080LAMA DE Ø60 POR LA CARA POSTERIOR.(12) THRU HOLES 33EQUALLY SPACED, STRADDLE AND SYM. TO C.L.ON CIRCLE 1080FILE UP BACK FACE Ø60 FOR NUT SEAT.

(8) AGUJEROS 17.5x35 PROF.ROSCADOS A M20x30 PROF.

EQUIDISTANTES & FUERA Y SIMETRICOS A LOS EJES.S/CIRCULO Ø290

(8) HOLES 17.5x35 DEEP.M20 TAP x30 DEEP

EQUALLY SPACED, STRADDLE AND SYM. TO C.L.ON CIRCLE Ø290

(1) MANGUITO "R" - 1/2"NPT(SALIDA COOLER CAJA COJINETES)

(1) COUPLING "R" - 1/2"NPT(OUTLET COOLER BEARING HOUSING)

(1) SEMIMANGUITO "S" - 1/2"NPT(ENTRADA COOLER CAJA COJINETES)

(1) HALF COUPLING "S" - 1/2"NPT(INLET COOLER BEARING HOUSING)

(1) MANGUITO "P" - 1/2"NPT(DRENAJE EMPAQUETADURA)

(1) COUPLING "P" - 1/2"NPT(STUFFING BOX DRAIN)

(1) SEMIMANGUITO "H" - 1/2"NPT(1) HALF COUPLING "H" - 1/2"NPT

BRIDA ANSI 1" RF -150# S.W.(SALIDA COOLER CAJA COJINETES)FLANGE ANSI 1" RF -150# S.W.(OUTLET BEARING HOUSING COOLER)

(1) AGUJERO - 10,2x30 PROF.ROSCADO A M12x25 PROF.(TORNILLO TOMA TIERRA)(1) HOLE - 10.2x30 DEEPM12 TAP x25 DEEP(EARTH CONN. BOLT)

(16) AGUJEROS PASANTES 42EQUIDISTANTES & FUERA Y SIMETRICOS A LOS EJESS/CIRCULO DE 1970(16) THRU HOLES 42EQUALLY SPACED & STRADDLE AND SYM. TO C.L.ON CIRCLE 1970

(3) NERVIOS - ESP.10SITUADOS A 90°(3) RIBS - THICK.1090° PLACED

BRIDA ANSI 2" RF -150# S.W.(ENTRADA COOLER MOTOR)FLANGE ANSI 2" RF -150# S.W.(INLET MOTOR COOLER)

PIPE 2" SCH.40TUBO 2" SCH.40 60.3 - THK 3.9

(1) HOLE "C"FOR OIL DRAIN PIPE

BRIDA ANSI 2" RF -150# S.W.(SALIDA COOLER MOTOR)

FLANGE ANSI 2" RF -150# S.W.(OUTLET MOTOR COOLER)

SCALE 0.100

FLANGE ANSI 1" RF - 150# S.W.(OUTLET BEARING HOUSING COOLER)

(SALIDA COOLER CAJA COJINETES)

BRIDA ANSI 2" RF -150# S.W.(SALIDA COOLER MOTOR)FLANGE ANSI 2" RF -150# S.W.(OUTLET MOTOR COOLER)


33.4 - THK. 3.4


60.3 - THK 3.9

(1) HOLE "C"FOR OIL DRAIN PIPE

BRIDA ANSI 2" RF -150# S.W.(ENTRADA COOLER MOTOR)FLANGE ANSI 2" RF -150# S.W.(INLET MOTOR COOLER)

PIPE 2" SCH.40TUBO 2" SCH.40 60.3 - THK 3.929 31

= 48 =

77

1/2"NPT COUPLING

DETALLE - TDETAIL - T

MANGUITO 1/2"NPT

(EN AMBOS LADOS)

165

300

305 (CARA PLANA)25

CH. 6x45

20

76(4) OREJETAS ESP. 50

R102

(ON BOTH SIDES)

(4) LIFTING LUGS 50 THK.

CORTAR CON SOPLETE LA PLACA BASE PARA OBTENER UNA ZONA PLANA.

CUT WITH BLOWPIPE THE SOLEPLATE TO OBTAIN A FLAT ZONE.

DETAIL LIFTING LUGS

OREJETAS DE IZADO

305 (FLAT FACE)

VISTA POR - X

X - VIEW

150

200

HAND HOLEVENTANA PARA MANTENIMIENTO

VISTA POR - FVIEW - F

R20

29 31

24

7

1/2"NPT HALF-COUPLINGSEMI-MANGUITO 1/2"NPT

DETALLE - SDETAIL - S

12

8

128

3

6

1.5

8

DETALLE - RDETAIL - R

FABRICATION NOTES

1) AMOUNT OF FINISH IS MANUFACTURER OPTION, TO GUARANTEE MACHINED DIMENSIONS REQUIRED.2) WELD CROSS IS NOT ALLOWED. ALL LONGITUDINAL WELDS ON ROLLED SECTIONS, SHALL BE SITUATED 90º ONE FROM ANOTHER.3) BEFORE MACHINING, POST-WELD STRESS RELIEF S/ CHTP-2015 IS REQUIRED.4) AFTER POST-WELD STRESS RELIEF, SANDBLAST (WITHOUT METAL PARTICLES) IS REQUIRED..5) WELDED MATERIAL AS PER QCP.6) CHOOSE THE BEST MANUFACTURING PROCEDURE, TO ENSURE MINIMAL WELD STRESS.7) EXCEPT FOR SPECIFIC INDICATION, ALL WELDS SHALL BE 8 CONTINUOS, ALL AROUND, SEALED AND FULL PENETRATION. WELD GRINDING IS REQUIRED, ALSO FOR CLEANED UP OF ROOT. IT SHALL BE FREE OF UNDERCUTS, STRESS-RAISING NOTCHS, AND DEFECTS THAT PROMOVE STRESS CONCENTRATION.8) 100% VISUAL INSPECTION ACCORDING TO EN-970 & EN-5817. APPROVAL LEVEL "C".9) NDT`s by PL`s or MP`s 100% SURFACES.

1) EL TALLER DE CALDERERIA DETERMINARA LAS CRECES NECESARIAS DE FORMA QUE GARANTICE LAS DIMENSIONES REQUERIDAS.2) NO SE PERMITEN CRUCES DE SOLDADURA. TODAS LAS SOLDADURAS LONGITUDINALES EN SUPERFICIES CIRCULARES ESTARAN SITUADAS A 90 UNAS DE OTRAS.3) ANTES DEL MECANIZADO, HACER DISTENSIONADO POST-SOLDADURA S/ CHTP-2015.4) HACER CHORREADO CON ARENA (LIBRE DE PARTICULAS METALICAS), DESPUES DEL TRATAMIENTO POST SOLDADURA.5) EL MATERIAL DE APORTE EN LAS UNIONES SOLDADAS, SERAN S/ PROCEDIMIENTO APLICABLE.6) PROCESO DE FABRICACION TAL QUE ASEGURE SE MINIMIZAN LAS TENSIONES DE SOLDADURA.7) TODAS LAS SOLDADURAS SERAN CONTINUAS DE 8, TODO ALREDEDOR, ESTANCAS Y DE PENETRACION TOTAL, EXCEPTO DONDE EXPRESAMENTE SE INDIQUE OTRO TIPO, ADEMAS SE AMOLARAN PARA SANEAR LA RAIZ Y QUE GARANTICE LA AUSENCIA DE MORDEDURAS, ENTALLAS Y OTROS DEFECTOS QUE PROMUEVAN CONCENTRACION DE TENSIONES.8) INSPECCION VISUAL 100% DE ACUERDO A EN-970 y EN-5817. NIVEL DE ACEPTACION "C" .9) END`s por LP`s ó PM`s 100% SUPERFICIES.

NOTAS DE CALDERERIA

ALL SURFACES, EXCEPTING MACHINING SURFACES, WILL BE PAINTED AS PER QCP.

TODA LA PIEZA, EXCEPTO ZONAS MECANIZADAS, SERÁ PINTADA S/QCP APLICABLE.

PRESIÓN DE PRUEBA HIDRAULICA S/ QCP APLICABLE

HIDRAULIC TEST PRESSURE AS Q.C.P.

SOLDADURA GENERAL

TOLERANCIA GENERAL DE CALDERERIA NO INDICADA 1RUGOSIDAD GENERAL NO INDICADA = N9

TOLERANCIA GENERAL DE MECANIZADO NO INDICADA 0,2

GENERAL TOLERANCE OF MACHINING 0.2GENERAL TOLERANCE OF FABRICATION 1 GENERAL SURFACE FINISH OF MACHINING N9GENERAL WELDING

8

8

75

21.52

45

1.5

DETALLE DE SOLDADURAS A TOPE(PENETRACION TOTAL Y ESTANCA)

BUTT WELD DETAIL(SEALED & FULL PENETRATION WELD)

1010

88

88

88

88

4

4

88

44

N8

N8

N8

N8

N8

N8

11

B

1098 127654321

1 2 3 4 5 6 8 9 11 12

A

C

D

E

F

G

H

A

B

C

D

E

F

G

H

7 10



OTROS PLANOS



HASTA 6

MAS DE 6 HASTA 30

MAS DE 30 HASTA 120





0,100

0,200

0,300

0,500

0,800

1,200

ELIMINAR REBABAS

ANGULOS 30'

SOLDADURAS


RADIOS = 1R MAX.


CHAFLANES 2 30'


0,160/m0,160/m

0,250

30' 0,250 0,250 0,250 0,250

ESPECIFICAR

DIBUJADO :

COMPROBADO :

APROBADO :

ESCALA :

FECHA :

FECHA :

FECHA :

PESO :

TITULO :

REF. PLANO N.



CERTIFICADO PARA :


0,160/m



TIPO CLAVE

8

8

8

8

8

8

8

8

1089

-C-

980.1 0-0.05

0.13 A

913

2190.03

-A-

149.88 +0.03 0

144152

6

35

185

1750.1 A 0.1 A

33 33

6

14825

319

120 55

1145

-D-

1048.08 +0.05 0

0.13 A

989

8

4163

219

149.88 +0.03 0

0.05 A

144152

245

2350.1 A 0.1 A

44 44

156

12

8

899

1094

11511083

203

672

823 797

1251 704 106 59

B 2120.18

0.1 A

0.1 B

55

35

16 800 53

35111

15 654 23

1095

676

1068

784

5020

10

21930

1102

601

223

160x4560

240

25

20

50

320

965

755

11.25

11.2

5

11.25

11.25

142

(2) 50

CALDERERIA 2

CUERPO

W106718987 Kg

B. CIFUENTES

B. CIFUENTES

B. CIFUENTES

19/03/08

19/03/08

19/03/08

CUERPO EN10025/S275JR 514493300171

A B

VIEW FROM AVIEW FROM B

0.5 C

0.5 D

A DESING REVIEW 25/04/08 B.C. B.C. B.C.

A

E.T.S. Ingenieros industriales ICAI

( 4) AGUJEROS PASANTES 17.5 - ROSCADOS A M20EQUIDISTANTES EN UN CIRCULO DE 1034

( 4) 17.5 THRU HOLES - M20 TAP EQUALLY SPACED ON CIRCLE 1034

( 16) AGUJEROS PASANTES 27EQUIDISTANTES Y SIMÉTRICOS A LOS EJES

EN UN CIRCULO DE 1034LAMADO 48 POR LA PARTE POSTERIOR PARA ASIENTO DE TUERCA.

( 16) 27 THRU HOLESEQUALLY SPACED & STRADDLE AND SYM. TO C.L.

ON CIRCLE 1034LAMADO 48 POR LA PARTE POSTERIOR PARA ASIENTO DE TUERCA.

(7) SHAPED SHEET VANES. THICKNESS 12mm. EQUALLY SPACED.1.523 x 33APH1BX0DRAWING 50APH1MX0

(7) ALABES DE CHAPA CONFORMADA DE 12 DE ESPESOR. EQUIDISTANTES.1.523 x 33APH1BX0S/PLANO 50APH1MX0

(7) NERVIOS ESP. 12EQUIDISTANTES(7) 12 THK. RIBSEQUALLY SPACED (5) NERVIOS ESP. 12

EQUIDISTANTES(5) 12 THK. RIBS

EQUALLY SPACED

(8) NERVIOS ESP. 12 - EQUIDISTANTES.SITUADOS ENTRE AGUJEROS.

(8) 12 THK. RIBS - EQUALLY SPACED.PLACED BETWEEN HOLES.

BEVEL EDGEMATAR ARISTA

(5) Agujeros 12En un Círculo 680Situados entre nervios.(5) Holes 12On circle 680Placed between Ribs.

SECTION Y-Y

(24) AGUJEROS PASANTES ROSCADOS A M24EN UN CIRCULO 1120EQUIDISTANTES & FUERA Y SIMÉTRICOS A LOS EJES(24) THRU HOLES - M24 TAPPLACED ON CIRCLE 1120EQUALLY SPACED & STRADDLE AND SYM. TO C.L.

(5) Agujeros 12En un Círculo 680Situados entre nervios.(5) Holes 12On circle 680Placed between Ribs.

REFERENCIA "F"

FIGURA "X"

DETALLE POSICIONAMIENTO ALABES

818 85

3

164

53

PROCEDIMIENTO PARA INSTALAR ALABES DE FABRICACION (1) CONSTRUIR UNA PLANTILLA DE METAL DEL CONTORNO DEL ALABE USANDO EL ALABE DE ALUMINIO COMO MODELO, LA PLANTILLA HA DE SER DE TOTAL LONGITUD Y ANCHURA Y SE USA PARA DOBLAR LOS ALABES AL CONTORNO EN CUESTION.(2) DOBLAR LOS ALABES AL PERFIL DE LA PLANTILLA PRESTANDO ESPECIAL ATENCION AL PRIMER TERCIO DE LA LONGITUD DEL ALABE EN LA ENTRADA. EL SECRETO PARA CONSEGUIR LAS ALTURAS CORRECTAS EN LA ENTRADA ES CONSEGUIR AL MENOS 1/3 DE LA LONGITUD DEL ALABE CORRECTAMENTE DOBLADO.(3) COMPROBAR ENTRADA DE ALABE. REDONDEAR PUNTA R=6 APROX.(4) COMENZAR AJUSTANDO LOS ALABES EN EL CUERPO S/SE INDICA.(5) DESPUES DE SITUAR LOS ALABES, CHEQUEAR QUE ESTEN EQUIDISTANTES Y COMPROBAR LAS ALTURAS DE ENTRADA AL CUERPO.(6) COMPROBAR ABERTURA DE ENTRADA DE LOS ALABES.(7) SOLDAR TOTALMENTE LOS ALABES.

PROCEDURE FOR INSTALLING FABRICATED CASING VANES

(1) BUILD A METAL TEMPLATE OF THE CASING VANE CONTOUR USING THE ALUMINIUM VANE AS A MODEL. THE TEMPLATE SHOULD BE FULL LENGTH AND WITH AND IS USED TO BEND THE VANES TO PROPER CONTOUR.(2) BEND THE VANES TO THE SHAPE OF TEMPLATE PAYING PARTICULAR ATTENTION TO THE FIRST 1/3 OF VANE LENGTH AT THE INLET. THE SECRET OF GETTING CONSISTENT INLET HEIGHTS IS TO GET AT LEAST THE FIRST 1/3 OF THE VANE LENGTH BENT CORRECTLY.(3) CHECK INLET VANE. ROUND SHARP INLET VANE R=6 APROX.(4) START SETTING THE VANES INTO THE CASING, BY FIRST LAYING OFF ANGLES AT THE INLET HUB EXIT HUB.(5) AFTER TACKING VANES IN POSITION, CHECK FOR EQUAL SPACING AND CHECK CASING INLET HEIGHTS.(6) CHECK THE SPACE BETWEEN THE INLET VANES.(7) WELD THE VANES FULLY.

SOLDADURA GENERAL

TOLERANCIA GENERAL DE CALDERERIA NO INDICADA 1RUGOSIDAD GENERAL NO INDICADA = N9


GENERAL TOLERANCE OF MACHINING 0.2GENERAL TOLERANCE OF FABRICATION 1 GENERAL SURFACE FINISH OF MACHINING N9GENERAL WELDING

8

8

ALL SURFACES, EXCEPTING MACHINING SURFACES, WILL BE PAINTED AS PER QCP.

TODA LA PIEZA, EXCEPTO ZONAS MECANIZADAS, SERÁ PINTADA S/QCP APLICABLE.

PRESIÓN DE PRUEBA HIDRAULICA S/ QCP APLICABLE

HIDRAULIC TEST PRESSURE AS Q.C.P.

FABRICATION NOTES

1) AMOUNT OF FINISH IS MANUFACTURER OPTION, TO GUARANTEE MACHINED DIMENSIONS REQUIRED.2) WELD CROSS IS NOT ALLOWED. ALL LONGITUDINAL WELDS ON ROLLED SECTIONS, SHALL BE SITUATED 90º ONE FROM ANOTHER.3) BEFORE MACHINING, POST-WELD STRESS RELIEF S/ CHTP-2015 IS REQUIRED.4) AFTER POST-WELD STRESS RELIEF, SANDBLAST (WITHOUT METAL PARTICLES) IS REQUIRED..5) WELDED MATERIAL AS PER QCP.6) CHOOSE THE BEST MANUFACTURING PROCEDURE, TO ENSURE MINIMAL WELD STRESS.7) EXCEPT FOR SPECIFIC INDICATION, ALL WELDS SHALL BE 8 CONTINUOS, ALL AROUND, SEALED AND FULL PENETRATION. WELD GRINDING IS REQUIRED, ALSO FOR CLEANED UP OF ROOT. IT SHALL BE FREE OF UNDERCUTS, STRESS-RAISING NOTCHS, AND DEFECTS THAT PROMOVE STRESS CONCENTRATION.8) 100% VISUAL INSPECTION ACCORDING TO EN-970 & EN-5817. APPROVAL LEVEL "C".9) NDT`s by PL`s or MP`s 100% SURFACES.


NOTAS DE CALDERERIA

75

122

45

1



" A-A " SECTIONFULL PENETRATION WELDING RIBS

SECCION " A-A "UNIONES EN ANGULO

CON PENETRACION TOTAL

6 x 45 12

R6

R6

A

A

A

A

A

A

A

A

N7

N8

N8

N8

N7

Ref

."F"

N8

11

B

1098 127654321

1 2 3 4 5 6 8 9 11 12

A

C

D

E

F

G

H

A

B

C

D

E

F

G

H

7 10



OTROS PLANOS



HASTA 6

MAS DE 6 HASTA 30

MAS DE 30 HASTA 120





0,100

0,200

0,300

0,500

0,800

1,200

ELIMINAR REBABAS

ANGULOS 30'

SOLDADURAS


RADIOS = 1R MAX.


CHAFLANES 2 30'


0,160/m0,160/m

0,250

30' 0,250 0,250 0,250 0,250

ESPECIFICAR

DIBUJADO :

COMPROBADO :

APROBADO :

ESCALA :

FECHA :

FECHA :

FECHA :

PESO :

TITULO :

REF. PLANO N.



CERTIFICADO PARA :


0,160/m



TIPO CLAVE

10

8

8

10

0.13 A

mm. ESPESOR MINIMO-DESPUES DE MECANIZADO-

14 mm. MIN. THICKNESS-AFTER MACHINING-

14

8

1145

0.13 B0.05-A-

1048 0-0.05

960690

772

995

1300

140030

B 740

0.1 227.8153 112 41

246197

105 105

193 20R30

R30

48

4812

356

mm. MIN. SOLDADURADESPUES DE MECANIZADO

14 mm. MIN. WELDINGAFTER MACHINING

14

(2) AGUJEROS EN CADA NERVIO(2) HOLES 40 ON EACH RIB

40

95

95

7.5

7.5

7.5 7.5 REF328

NOTAS DE CALDERERIA


SHOP NOTES

1) AMOUNT OF FINISH IS MANUFACTURER OPTION, TO GUARANTEE MACHINED DIMENSIONS REQUIRED.2) WELD CROSS IS NOT ALLOWED. ALL LONGITUDINAL WELDS ON ROLLED SECTIONS, SHALL BE SITUATED 90º ONE FROM ANOTHER.3) BEFORE MACHINING, POST-WELD STRESS RELIEF S/ CHTP-2015 IS REQUIRED.4) AFTER POST-WELD STRESS RELIEF, SANDBLAST (WITHOUT METAL PARTICLES) IS REQUIRED..5) WELDED MATERIAL AS PER QCP.6) CHOOSE THE BEST MANUFACTURING PROCEDURE, TO ENSURE MINIMAL WELD STRESS.7) EXCEPT FOR SPECIFIC INDICATION, ALL WELDS SHALL BE 8 CONTINUOS, ALL AROUND, SEALED AND FULL PENETRATION. WELD GRINDING IS REQUIRED, ALSO FOR CLEANED UP OF ROOT. IT SHALL BE FREE OF UNDERCUTS, STRESS-RAISING NOTCHS, AND DEFECTS THAT PROMOVE STRESS CONCENTRATION.8) 100% VISUAL INSPECTION ACCORDING TO EN-970 & EN-5817. APPROVAL LEVEL "C".9) NDT`s by LP`s or PM`s 100% SURFACES.

359 Kg (*)

CAMPANA DE ASPIRACIONB CIFUENTES

B. CIFUENTES

B. CIFUENTES

CALDERERIA 3

19/03/08

19/03/08

19/03/08

CAMPANA (*)492700190

AA MATERIAL CHANGED: FROM 304L TO 316L 23/04/08 B. C. B.C.

B.C.

1 A

E.T.S. Ingenieros Industriales ICAI

0.2

( 24) AGUJEROS PASANTES 27EN UN CIRCULO 1120

EQUIDISTANTES & FUERA Y SIMÉTRICOS A LOS EJESLAMADO 48 POR LA PARTE POSTERIOR PARA ASIENTO DE TUERCA.

( 24) THRU HOLES 27PLACED ON CIRCLE 1120

EQUALLY SPACED & STRADDLE AND SYM. TO C.L.FILE UP BACK FACE 48 FOR NUT SEAT.

( 4) Agujeros pasantes 17.5 - Roscados a M20Equidistantes.( 4) DRILL THRU 17.5 - M20 TAPEQUALLY SPACED

ALINEAR UNA PAREJA DE NERVIOS INTERIOR Y EXTERIOR.ALIGN ONE INNER RIB WITH ONE OUTER RIB.

SUAVIZAR LA UNIÓN-DESPUÉS DEL MECANIZADO-

DRESS SHARP CORNER-AFTER MACHINING-

Ch. 1x45

(4) NERVIOS - 12mm. ESPESOREQUIDISTANTES, S/ VISTA EN PLANTA(4) RIBS - THICKNESS 12mm. EQUALLY SPACED AS PLANT VIEW (3) NERVIOS - 12mm. ESPESOR

EQUIDISTANTES, S/ VISTA EN PLANTA(3) RIBS - THICKNESS 12mm. EQUALLY SPACED AS PLANT VIEW

EL MATERIAL DE ESTAENVOLVENTE SERA AISI-316L.

IMPELLER SHELL MATERIAL:AISI-316L

SOLDADURA GENERAL

TOLERANCIA GENERAL DE CALDERERIA NO INDICADA 1RUGOSIDAD GENERAL NO INDICADA N9


GENERAL TOLERANCE OF MACHINING 0.2GENERAL TOLERANCE OF FABRICATION 1 GENERAL SURFACE FINISH OF MACHINING N9GENERAL WELDING 8

8

75

1.522

45

1.5



60

SECCION " A-A "(SOLDADURA DE PENETRACION TOTAL Y ESTANCA)

BUTT WELD JOINT WITHFULL PENETRATION

SECTION " A-A "

7.5

ALL SURFACES,EXCEPTING MACHINING SURFACES AND STAINLESS STEEL SHELL,WILL BE PRIMED AND PAINTED AS PER QCP.

TODA LA PIEZA,EXCEPTO ZONAS MECANIZADAS Y ENVOLVENTE ACERO INOXIDABLE, SERA IMPRIMADA Y PINTADA S/QCP APLICABLE.

SECCION B-BUNIONES EN ANGULO CON

PENETRACION TOTAL

6x456x45

FULL PENETRATION WELDING RIBS

SECTION "B-B"

AISI 316L - Kg.EN 10025/S275 JR - Kg.

TOTAL - Kg.

(*) MATERIAL EN-10025/S275JR EXCEPT FOR IMPELLER SHELL THAT IT WILL BE AISI 316L.

PESOS APROXIMADOS:

EL MATERIAL SERA EN-10025/S275 JREXCEPTO LA ENVOLVENTE DEL IMPULSOR QUE SERA AISI-316L.

78281

359AISI 316L - Kg.EN 10025/S275 JR - Kg.

TOTAL - Kg.

PESOS APROXIMADOS:

78281

359

R6

A

A

B

B

N8

N8

N8

Documento No III, PLIEGO DE CONDICIONES

Índice general

1. CONDICIONES GENERALES Y ECONÓMICAS 1

1.1. Condiciones Generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.1.1. Objeto del contrato. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.1.2. Ámbito de aplicación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.1.3. Contradicciones, omisiones o errores. . . . . . . . . . . . . . 2

1.2. Condiciones económicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.2.1. Presupuesto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.2.2. Aplicación presupuestaria y forma de pago. . . . . . . . . . . 3

1.2.3. Obligaciones de los desarrolladores del proyecto. . . . . . . . 3

1.2.4. Derechos de propiedad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.2.5. Información base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.2.6. Formalización del contrato. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.2.7. Plazo de ejecución. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.2.8. Aceptación final. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.2.9. Garantía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2. TECNICAS Y PARTICULARES 7

ÍNDICE GENERAL II

2.1. Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2.2. Definición y ámbito de aplicación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2.3. Contenido del trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2.4. Procesos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

2.5. Trabajos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2.5.1. Análisis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2.5.2. Diseño. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2.5.3. Construcción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2.5.4. Implantación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2.6. Plan de formación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2.7. Planificación del trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2.8. Requisitos técnicos generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2.8.1. Interactividad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2.8.2. Seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2.8.3. Parametrización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.8.4. Eficiencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.8.5. Orientación al usuario. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.8.6. Flexibilidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.8.7. Mantenibilidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.8.8. Automatización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.8.9. Cumplimiento de estándares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.9. Requisitos técnicos específicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.9.1. Software necesario. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

ÍNDICE GENERAL III

2.9.2. Requisitos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2.10. Organización del trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Parte 1

CONDICIONES GENERALES Y

ECONÓMICAS

1

1.1 Condiciones Generales. 2

1.1. Condiciones Generales.

1.1.1. Objeto del contrato.

El objeto del presente contrato lo constituye el análisis y estandarización del pro-

ducto y diseño de un modelo 3D genérico de bombas verticales de circulación VCT,

que se regenere automáticamente, así como de los planos correspondientes, gracias a

la creación de un programa de código, con las características que se especifican en la

sección 2 que forma parte de este documento.

1.1.2. Ámbito de aplicación.

El presente pliego de prescripciones administrativas será de aplicación en la estan-

darización y diseño del producto así como en la codificación de la aplicación infor-

mática objeto de este proyecto. Del mismo modo se aplicará a su dirección, control e

inspección.

1.1.3. Contradicciones, omisiones o errores.

Las omisiones que se adviertan en los documentos técnicos de este proyecto, en de-

talles que sean manifiestamente indispensables para llevar a cabo el espíritu o intención

expuestos en dichos documentos, o que por su uso o costumbre deban ser realizados,

no sólo no eximirán a los desarrolladores del proyecto de la obligación de ejecutar di-

chos detalles, sino que por el contrario deberán ser ejecutados como si hubieran sido

completa y correctamente especificados en los documentos contractuales.

1.2 Condiciones económicas. 3

1.2. Condiciones económicas.

1.2.1. Presupuesto.

El presupuesto máximo de la contratación es el que se expone en el documento IV

Presupuesto. El precio expresado comprende los costes de cualquier naturaleza que se

deriven del contrato así como los tributos de cualquier esfera fiscal.

1.2.2. Aplicación presupuestaria y forma de pago.

El pago se efectuará por importe de los trabajos realizados según certificaciones

correspondientes a módulos operativos completos, una vez verificadas las pruebas de

aceptación pertinentes.

1.2.3. Obligaciones de los desarrolladores del proyecto.

El desconocimiento del contrato en cualquiera de sus términos, de los documentos

anexos que forman parte integrante del mismo, de las instrucciones, pliegos y normas

de toda índole promulgadas que puedan tener aplicación en ejecución de lo pactado,

no eximirá de la obligación de su cumplimiento.

Los desarrolladores del proyecto podrán transferir información sobre los trabajos a

personas o entidades a no ser que se pida explícitamente por escrito lo contrario desde

la empresa para la cual se desarrolla el proyecto.

Los desarrolladores quedan obligados, con respecto al personal que emplee en la

fabricación, entrega, instalación o montaje del suministro objeto del contrato, al cum-

plimiento de las disposiciones vigentes en materia laboral y de seguridad social.


Los desarrolladores, para utilizar materiales, suministros, procedimientos y equi-

pos para la realización del objeto del contrato, deberán obtener las cesiones, permisos

y autorizaciones necesarias de los titulares de las patentes, modelos y marcas de fabri-

cación correspondientes, corriendo de su cuenta el pago de los derechos e indemniza-

ciones por tales conceptos.

Responderán de la pérdida, daños o alteraciones que sufra el trabajo objeto del

contrato hasta el momento de la formalización de la recepción, salvo que la causa sea

directamente imputable a la empresa a la que va dirigida el proyecto.

La demora en la entrega de los trabajos se penalizará con un descuento proporcio-

nal del precio de éstos, que guarde con relación al precio, la misma proporción que

la demora represente sobre el tiempo transcurrido desde el inicio del proyecto y la

entrega.

1.2.4. Derechos de propiedad.

Los documentos y resultados de los trabajos realizados y en particular los produc-

tos software objeto del contrato serán propiedad de los desarrolladores, que podrán

reutilizarlos o divulgarlos total o parcialmente.

1.2.5. Información base.

Los responsables de la empresa para la que se realiza el proyecto facilitarán al

equipo de desarrollo cuanta información disponga relacionada con las materias objeto

del presente trabajo.


1.2.6. Formalización del contrato.

El contrato que se derive del presente pliego de bases deberá formalizarse en do-

cumento administrativo o notarial dentro de los treinta días siguientes a la fecha de

acuerdo para la realizacíón del proyecto.

Los gastos que se deriven de la formalización del contrato serán cubiertos en su

totalidad por la empresa desarrolladora.

1.2.7. Plazo de ejecución.

Para el plazo de ejecución deberá tenerse en cuenta la posible necesidad de con-

centración de efectivos en el tiempo, según la necesidad de terminación de los trabajos,

tanto humanos como técnicos, que servirán de soporte a los desrrolladores.

1.2.8. Aceptación final.

Para efectuar la aceptación final del proyecto , el personal de la empresa realizará

las pruebas que considere oportunas de verificación y validación del objeto del presente

documento.

Del mismo modo, se dará el visto bueno a la realización de la formación del perso-

nal que utilizará la aplicación desarrollada, una vez finalice el periodo de formación.

1.2.9. Garantía.

El plazo de garantía será de doce meses a partir del siguiente día de la acepta-

ción del proyecto en su conjunto. Durante dicho plazo se garantizará el mantenimiento


correctivo de las aplicaciones.

Parte 2

TECNICAS Y PARTICULARES

7


2.1. Introducción.

El presente documento que constituye el Pliego de Condiciones Técnicas, está

orientado a describir los objetos que hay que cubrir y los requisitos técnicos generales

y específicos necesarios para la realización de los trabajos.

De igual manera pretende enmarcar los aspectos organizativos y las distintas etapas

del desarrollo de los trabajos, con el fin de asegurar la calidad de los mismos.

El equipo de desarrollo realizará todos los trabajos necesarios para conseguir los

objetivos fijados en este documento. Como resultado final, el sistema deberá quedar

totalmente operativo cumpliendo las características técnicas generales y específicas

definidas, y en las condiciones que faciliten su posterior mantenimiento.

2.2. Definición y ámbito de aplicación.

El presente pliego de prescripciones técnicas será de aplicación en la estandariza-

ción y diseño del producto así como en la codificación de la aplicación informática

objeto de este proyecto. Del mismo modo se aplicará a su dirección, control e inspec-

ción.

2.3. Contenido del trabajo.

El trabajo consiste en el análisis y estandarización del producto y diseño de un

modelo 3D genérico de bombas verticales de circulación VCT, así como de los planos

de calderería que son necesarios para la fabricación de la bomba, que se regeneren

2.4 Procesos. 9

automáticamente gracias a la creación de un programa de código.

2.4. Procesos.

En la figura 1 se presenta una planificación temporal de actividades y tiempo que

se estima de realización de cada una de ellas.

Figura 1: Planificación de actividades.

Esta información debe servir como referencia para valorar la magnitud del proyec-

to y podrá ser modificada, dentro de las limitaciones contractuales, si a lo largo del

desarrollo del proyecto se estima necesario y de mutuo acuerdo entre los responsables

del proyecto y la empresa.

2.5 Trabajos. 10

2.5. Trabajos.

El trabajo que deberá desarrollar el equipo de desarrollo no debe entenderse como

la mera definición y codificación de un paquete de programas. Por el contrario, se

define como objetivo final el funcionamiento del sistema, de acuerdo con las líneas

definidas en este documento.

Los trabajos que deberá desarrollar la empresa de servicios contratada serán los

siguientes:

2.5.1. Análisis.

Se detallarán tanto los requisitos exigidos al sistema como la especificación fun-

cional del mismo. Se facilitarán entrevistas con todo el personal relacionado con el

sistema de información, así como la documentación e informes de los profesionales

necesarios para la realización de la fase de análisis.

2.5.2. Diseño.

Se realizará el diseño técnico del sistema concretándose en la estructura física de

los datos y el entorno tecnológico del sistema. Se completará un plan de pruebas.

Las actividades que se realizarán durante esta fase serán:

• Diseño de la estructura física de los datos del sistema.

• Especificaciones de diseño.

• Especificación del entorno tecnológico del sistema.

2.5 Trabajos. 11

• Plan de pruebas del sistema.

2.5.3. Construcción.

En esta fase se abordarán los módulos de desarrollo de los componentes del sistema

y de los procedimientos de usuario.

Las actividades que hay que realizar en esta fase consistirán en:

• Preparar el entorno de desarrollo, pruebas y procedimientos de operación.

• Desarrollar y probar componentes del sistema.

• Realizar pruebas de integración.

• Completar el plan de desarrollo de procedimientos de usuario.

• Elaborar procedimientos de usuario.

• Determinar necesidades especiales para el funcionamiento del sistema.

• Desarrollar el Plan de Formación de usuarios.

• Consolidar procedimientos de usuario.

Las pruebas se realizarán sobre una base de datos que se confeccionará especial-

mente para tal fin por el equipo de desarrollo.

Dentro del módulo de desarrollo de procedimientos de usuario se considerarán

incluidos la generación de la documentación final de éstos y la formación del usuario

final de la aplicación.

2.6 Plan de formación 12

2.5.4. Implantación.

Se considera la implantación como la preparación y realización de pruebas del

sistema globalmente considerado, la confección de un plan de implantación del mismo

así como la realización de las pruebas de aceptación.

Del mismo modo, se considera incluida en esta fase la instalación de los procedi-

mientos tanto automáticos como manuales de producción y la generación de la docu-

mentación pertinente.

La implantación se realizará sobre plataformas establecidas en este pliego. También

se impartirán los cursos de formación necesarios, preparación de manuales, etc...

Las actividades que se han de realizar en esta fase son:

• Diseñar y realizar las pruebas del sistema.

• Actualizar el plan de implantación.

• Realizar las pruebas de aceptación.

• Actualizar el Plan de Formación de usuarios.

• Generar los manuales y documentación necesaria.

2.6. Plan de formación

Se considera incluida en este contrato la formación necesaria para la implantación.

El plan de formación deberá cumplir el siguiente requisito:

• Formación para el personal que interactuará con el sistema.

2.7 Planificación del trabajo. 13

2.7. Planificación del trabajo.

La dirección de la empresa contratante deberá disponer de información sobre el

orden de ejecución del desarrollo de los procesos, con indicación del tiempo necesario

para su finalización, el personal empleado y fecha indicativa de entrega e implantación

del sistema. Conjuntamente se elaborará un programa detallado del trabajo.

2.8. Requisitos técnicos generales.

Las características generales que debe cumplir el sistema son las siguientes:

2.8.1. Interactividad.

Es el objetivo prioritario. En todas las tareas se debe obtener una respuesta a las

instrucciones del operador con la suficiente rapidez como para que éste pueda trabajar

de forma continuada.

2.8.2. Seguridad.

El sistema debe responder a las máximas exigencias de seguridad en el acceso a la

información y la manipulación, en la integridad de los datos y en la capacidad de su

recuperación en caso de fallo. Se incorporarán los mecanismos oportunos en caso de

que el sistema no los contemple. Se utilizarán los productos de seguridad integrados

con la base de datos.

2.8 Requisitos técnicos generales. 14

2.8.3. Parametrización.

La aplicación será diseñada de forma que permita realizar fácilmente los cambios

necesarios en los parámetros fundamentales.

2.8.4. Eficiencia.

En el diseño de los procedimientos administrativos y cuando se establezcan comu-

nicaciones se ha de procurar minimizar las transmisiones a través de las líneas, utiliza-

ción de los recursos y tratamiento de datos.

2.8.5. Orientación al usuario.

Por medio de una cuidadosa documentación dirigida al usuario final, apoyada en

el empleo de funciones de ayuda informatizada. Los programas serán de fácil manejo,

orientados incluso a los usuarios con una básica formación técnica.

2.8.6. Flexibilidad.

Debe permitir la fácil inclusión de nuevas funciones que puedan complementar el

sistema en el futuro.

2.8.7. Mantenibilidad.

Para minimizar el esfuerzo requerido en la localización y corrección de posibles

errores se deben intercalar en el código fuente unas cuantas líneas de comentario que

se consideren necesarias para la comprensión de los algoritmos utilizados.

2.9 Requisitos técnicos específicos. 15

2.8.8. Automatización.

Se intentarán automatizar al máximo todos los procesos del sistema, y en particular

los relativos a la implantación del mismo.

2.8.9. Cumplimiento de estándares.

Se seguirán los estándares oportunos de seguridad, ergonomía y calidad.

2.9. Requisitos técnicos específicos.

La empresa desarrolladora deberá disponer de medios propios, tanto a nivel hard-

ware como software y espacio físico necesario para comenzar con los trabajos de forma

inmediata. Se garantizará la total compatibilidad con el sistema lógico y físico que

soportará la aplicación.

2.9.1. Software necesario.

Para la elaboración del proyecto es necesario el manejo del software que se indica

a continuación:

• Windows XP. Entorno de trabajo.

• Microsoft Power Point. Para la realización de presentaciones.

• Pro Engineer Wildfire 3.0. Software de CAD CAM CAE para realizar el modelo

genérico 3D y planos de la VCT.

2.10 Organización del trabajo. 16

• Latex. Procesador de texto recomendado para generación de documentos gran-

des tales como el presente. Genera un PDF.

2.9.2. Requisitos.

Segun el sistema operativo se requiere:

I Windows (XP O 2000)

• Memoria principal mínima 256 MB. Recomendada 1024MB o superior.

• Espacio en disco disponible mínimo 2 GB. Recomendado 3GB o superior.

• Memoria virtual mínima 500 MB. Recomendado 2048 MB o superior.

• Velocidad CPU mínima 500 MHz. Recomendado 2.4 GHz o superior.

• Monitor resolución mínima 1024x768 con 24-bit color o mejor.

II Unix y Linux:

• Memoria principal mínima 256 MB. Recomendada 1024MB o superior.

• Espacio en disco disponible mínimo 3 GB. Recomendado 3.5 GB o superior.

• Memoria virtual mínima 500 MB. Recomendado 2048 MB o superior.

• Monitor resolución mínima 1024x768 con 24-bit color o mejor.

2.10. Organización del trabajo.

El trabajo se organizará bajo la forma de un proyecto. Se establecerá un periodo

semanal de seguimiento del trabajo realizado.

2.10 Organización del trabajo. 17

Es un objetivo prioritario de los desarrolladores asegurar la calidad de los trabajos

realizados, de ello dependerán nuevos desarrollos de otros sistemas. La organización

del proyecto y su ejecución deben ser tales que les permitan obtener un seguimiento

formal del avance del proyecto.

Debe existir una organización específica prevista para el desarrollo del proyecto en

la que cada función quede perfectamente identificada, y cada función tenga asignada

una persona responsable de su cumplimiento.

Documento No IV, PRESUPUESTO

Índice general

1. SUMAS PARCIALES 1

1.1. Presupuesto de Ejecución Material. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.1.1. Coste de equipos y software. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.1.2. Coste por tiempo de trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.1.3. Subcontrataciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.1.4. Coste total de ejecución material. . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.2. Gastos Generales y Beneficio Industrial. . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.3. Presupuesto de Ejecución por Contrata. . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.4. Honorarios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2. PRESUPUESTO GENERAL 6

2.1. Presupuesto General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

Parte 1

SUMAS PARCIALES

1

1.1 Presupuesto de Ejecución Material. 2

1.1. Presupuesto de Ejecución Material.

Se denomina presupuesto de ejecución material a la suma de los costes de equi-

pos, software, tiempo de trabajo en este proyecto o en las actividades subcontratadas

necesarias para la realización del presente proyecto.

1.1.1. Coste de equipos y software.

El coste del equipo es el que se puede ver en la tabla de la figura 1

Figura 1: Coste de equipos.

Además hay que añadir el coste del software que se observa en la tabla de la fi-

gura 2. Es el referente a las licencias necesarias para la utilización de las aplicaciones

informáticas necesarias en el desarrollo del proyecto.

Figura 2: Coste de licencias de software.

El coste total por equipos y software será por tanto el calculado en la tabla de la

figura 3

1.1 Presupuesto de Ejecución Material. 3

Figura 3: Coste de equipos y software.

1.1.2. Coste por tiempo de trabajo.

El coste por tiempo de trabajo en el proyecto incluye las horas dedicadas por el

departamento de ingeniería y su becario así como el de la mecanografía para dejar

todo el proyecto documentado. Estos conceptos suman la cantidad de la figura 4.

Figura 4: Coste por tiempo de trabajo.

1.1.3. Subcontrataciones.

Para terminar con el coste de ejecución material es necesario incluir el coste que

supone que ingeniería deje de realizar sus actividades habituales para dedicarse a reali-

zar el presente proyecto. Estas actividades consisten en los análisis de vibraciones que

han de ser subcontratados. En la figura 5 se observa el importe.

Figura 5: Coste por actividades subcontratadas.

1.2 Gastos Generales y Beneficio Industrial. 4

1.1.4. Coste total de ejecución material.

La suma de los costes anteriores proporciona el coste total por ejecución material.

Se ve en la figura 6

Figura 6: Coste total de ejecución material.

1.2. Gastos Generales y Beneficio Industrial.

Normalmente se trata de gastos necesarios para disponer de instalaciones en las

que desempeñar el trabajo, además de otros gastos adicionales. Los gastos generales y

de beneficio industrial son el resultado de aplicar un recargo de un 22 % sobre el coste

total de ejecución material. Resultando lo que se tiene en la figura 7

Figura 7: Gastos generales y de beneficio industrial.

1.3. Presupuesto de Ejecución por Contrata.

Este presupuesto es el resultado de sumar el coste total de ejecución material y los

gastos generales y de beneficio industrial, obteniéndose la cantidad de la figura 8

1.4 Honorarios. 5

Figura 8: Coste por ejecución por contrata.

1.4. Honorarios.

Los honorarios facultativos por la ejecución de este proyecto se determinan de

acuerdo a las tarifas de los honorarios de los ingenieros en trabajos vigentes a partir

del 1 de septiembre de 1997, dictadas por el Colegio Oficial de Ingenieros Industriales.

Se observa en la figura 10 el importe, donde P es el presupuesto de ejecución material

y 0,9 el coeficiente reductor, que se aplica según la tabla de la figura 9

Figura 9: Coeficientes reductores de honorarios.

Figura 10: Total costes honorarios.

Parte 2

PRESUPUESTO GENERAL

6

2.1 Presupuesto General. 7

2.1. Presupuesto General.

Este apartado representa el importe total de este proyecto. Se calcula sumando el

Presupuesto de Ejecución por Contrata y los Honorarios. A dicho valor se le aplicará

un 16 % en concepto de IVA. El resultado final es el que aparece en la tabla de la figura

1.

Figura 1: Presupuesto total.

Lo que supone cada parte del presupuesto, del presupuesto total se observa en la

figura 2.

Figura 2: Presupuesto total. Porcentaje de lo que supone cada parte

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ESTE PROYECTO CONTIENE LOS SIGUIENTES DOCUMENTOS · margen obtenido de los proyectos frente al estimado por la compañía en la fase de oferta. Los proyectos rechazados por baja fiabilidad