Estrategias de Planeación Maestra

Estrategias de Planeación MaestraMétodos PEPS, TPC, TPL, FEP, Razón Crítica, Método Húngaro.

Universidad Tecnológica de TorreónMaría Guadalupe Rodríguez Marthell

4° BPROFESOR: M.C. Ernesto García Barbalena.

Estrategias de Planeación Maestra

Introducción

El presente trabajo analizaremos la unidad 3: Estrategias de Planeación Maestra, que tiene como objetivo brindar los conceptos necesarios que permitan la comprensión de lo que corresponden a los temas del Plan Maestro de Producción mediante la clasificación de familias de productos y sus componentes, para cumplir con la programación de la misma.

Los temas que se analizaran en el documento son la Planeación de Requerimientos de Materiales, y el Plan Maestro en los cuales se agregan algunos temas de análisis para la obtención del mismo.

La planeación para los requerimientos de materiales o MRP (Material Requerimientos Planning) se refiere a que consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.)

Para llevar a cabo dicho análisis, se requiere llevar a cabo un análisis con las reglas de prioridad para asignar tareas, para proporcionar lineamientos y así establecer la secuencia en que se deben realizar los trabajos.

La programación proporciona una base para asignar tareas a los centros de trabajo. La técnica de cargas de trabajo sirve para controlar la capacidad y destacar el exceso de carga. La secuenciación especifica el orden en que deben realizarse los trabajos en cada centro. Los métodos de secuenciación proporcionan información detallada y se conocen como reglas de prioridad para enviar los trabajos a los centros de trabajo.

Las reglas se aplican en especial en instalaciones orientadas al proceso y son las siguientes:

PEPS: primero en entrar, primero en salir. El primer trabajo en entrar al centro de trabajo es el primero en salir.

TPC: tiempo de procesamiento más corto. Los trabajos mas breves se procesan y terminan primero.

FEP: fecha de entrega mas próxima: el trabajo de entrega que tiene la fecha mas próxima se selecciona primero.

TPL: tiempo de procesamiento mas largo. Los trabajos mas largos y mas grandes a menudo son muy importantes y se seleccionan primero.

Página 1


MÉTODO PEPS (PRIMERAS ENTRADAS, PRIMERAS SALIDAS)

Ejemplo: En un centro de trabajo tiene las siguientes seis tareas en espera de procesamiento. (Se presentan en el orden en que llegaron al centro de trabajo).

La siguiente tabla contiene sus tiempos de trabajo (procesamiento) y fechas de entrega. Determinar la secuencia del procesamiento de acuerdo con la regla de PEPS.

TRABAJO

TIEMPO DE PROCESAMIENTO DEL TRABAJO

(DÍAS)

FECHA DE ENTREGA DEL TRABAJO

A 3 4B 9 2C 4 1D 15 5E 11 4F 19 4

La secuencia del PEPS según la tabla, es de A, B, C, D, E y F. El “tiempo de flujo” en el sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera cada trabajo más el tiempo de procesamiento. El trabajo “B”, por ejemplo, espera 3 días mientras el trabajo “A” se procesa, después el trabajo toma 9 días más de tiempo de operación entre sí; estará terminado en 12 días, es decir,6 días después de su fecha de entrega.

TRABAJO

TIEMPO DE PROCESAMIENTO DEL TRABAJO (DÍAS)

TIEMPO DE FLUJO


RETRASO DEL TRABAJO

A 3 3 8 0B 9 12 6 6C 4 16 18 0D 15 31 16 15E 11 42 24 18F 19 61 20 41

61 165 80

La regla del primero en entrar, primero en servir da por resultado las siguientes medidas de la efectividad:

A) TIEMPO PROMEDIO DE TERMINACIÓN: 165/6 = 27.5 días.B) UTILIZACIÓN: 61/165 = 0.369 = 36.9 %

Página 2


C) N. PROMEDIO DE TRABAJOS EN EL SISTEMA= 165/61 = 2.7 trabajos.

D) RETRASO PROMEDIO DEL TRABAJO = 80/6 = 13.33 Días.

Tiempo de procesamiento más corto (TPC)

La regla del TPC de la tabla siguiente da la secuencia A, C, B, E, D y F. la secuencia de las órdenes se establece de acuerdo con el tiempo de procesamiento y los trabajos más breves tienen prioridad más alta.

TRABAJO


TIEMPO DE FLUJO


RETRASO DEL TRABAJO

A 3 3 8 0C 4 7 18 0B 9 16 6 10E 11 27 24 3D 15 42 16 26F 19 61 20 41

61 156 80

A) TIEMPO PROMEDIO DE TERMINACIÓN: 156/6 = 26 DíasB) UTIIZACIÓN = 61 / 156= 0.391 = 39.1 %C) N. PROMEDIO DE TRABAJOS EN EL SISTEMA = 156/61 = 2.55

Trabajos.D) RETRASO PROMEDIO DEL TRABAJO = 80/6 = 13.33 Días.

FECHA DE ENTREGA MAS PROXIMA (FEP)

La regla FEP en la tabla siguiente da la secuencia B, A, D, C F y E. observe que los trabajos se ordenan según la fecha de entrega más próxima.

TRABAJO

TIEMPO DE PROCESAMIENTO DEL

TIEMPO DE

FECHA DE ENTREGA

RETRASO DEL

Página 3


TRABAJO (DÍAS) FLUJO DEL TRABAJO TRABAJOB 9 9 6 3A 3 12 8 4D 15 27 16 11C 4 31 18 13F 19 50 20 30E 11 61 24 37

61 190 98

Las medidas de efectividad del FEP son:

A) TIEMPO PROMEDIO DE TERMINACIÓN = 190/6 = 31.6 Días.B) UTILIZACIÓN= 61/ 190 = 0.321 = 32.1 %C) N. PROMEDIO DE TRABAJOS E EL SISTEMA = 190/61 = 3.11

Trabajos.D) RETRASO PROMEDIO DEL TRABAJO= 98/6 = 16.33 Días.

TIEMPO DE PROCESAMIENTO MÁS LARGO (TPL)

La regla del TPL de la siguiente tabla da el orden F, D, E, B, C y A.

TRABAJO


TIEMPO DE FLUJO


RETRASO DEL TRABAJO

F 19 19 20 0D 15 34 16 18E 11 45 24 21B 9 54 6 48C 4 58 18 40A 3 61 8 53

61 271 180

Las medidas de eficiencia del TPL son:

A) TIEMPO PROMEDIO DE TERMINACIÓN= 271/6 = 45.1 Días.B) UTILIZACIÓN= 61/271 = 0.225 = 22.5 %C) N. PROMEDIO DE TRABAJOS EN EL SISTEMA = 271/6 = 45.1 Días.D) RETRASO PROMEDIO DEL TRABAJO= 180/ 6= 30 Días.

Resumen de los resultados de las 4 reglas de prioridad:

Página 4


REGLA:

TIEMPO PROMEDIO

PARA TERMINAR

(Días)

UTILIZACIÓN (%)

NÚMERO PROMEDIO DE TRABAJOS EN EL SISTEMA

RETRASO PROMEDIO

(Días)

PEPS 27.5 36.9 2.7 13.33TPC 26 39.1 2.55 13.33FEP 31.6 32.1 3.11 16.33TPL 41.5 22.5 4.4 30

2. EJEMPLO SECUENCIACION Y REGLAS DE PRIORIDAD

Primero en entrar, primero en salir (PEPS)

Ejemplo: Algunas empresas están implementando programas de mejoría en su empresa, para lo cual, han asignado a sus ingenieros actividades que ayuden a tener mejor economía en su empresa. La siguiente tabla contiene sus tiempos de trabajo (procesamiento) y fechas de entrega. Se quiere determinar la secuencia del procesamiento de acuerdo con la regla de PEPS. Las actividades se designaron con una letra según el orden de llegada.

TRABAJO

TIEMPO DE PROCESAMIENTO

DEL TRABAJO (DIAS)

FECHA DE

ENTREGA DEL

TRABAJO (DIAS)

A 7 9

B 3 7

C 9 19

D 4 16

E 10 24

La secuencia del PEPS según la tabla, es de A, B, C, D, y E. El “tiempo de flujo” en el sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera cada trabajo más el tiempo de procesamiento. El trabajo “B”, por

Página 5


ejemplo, espera 6 días mientras el trabajo “A” se procesa, después el trabajo toma 2 días más de tiempo de operación entre sí; estará terminado en 8 días, es decir, 2 días después de su fecha de entrega.

Secuencia del

trabajo

Tiempo de procesamiento

del trabajo (días)

Tiempo del flujo

Fecha de entrega del

trabajo (días)

Retraso del

trabajo

A 7 7 9 0

B 3 9 7 2

C 9 18 19 0

D 4 22 16 6

E 10 32 24 8

27 88 16

Las medidas de efectividad del TPC son:

a) Tiempo de terminación promedio: 88/5 = 17.6 días 5

b) Utilización: 27/5 = 5.4 %

c) Numero promedio de trabajos en el sistema = 88/27 = 3.26 Trabajos

d) Retraso promedio del trabajo = 16/5 = 3.2 días

FECHA DE ENTREGA MAS PROXIMA (FEP)

Secuencia del

trabajo


del trabajo (días)

Tiempo del flujo


trabajo (días)

Retraso del

trabajo

Página 6


B 3 3 7 0

A 7 10 9 1

D 4 14 16 0

C 9 23 19 4

E 10 33 24 9

27 83 14

Las medidas de efectividad del FEP son:

a) Tiempo de terminación promedio: 83/5 = 16.6 Días

b) Utilización: 27/ 83= 0.32 = 32 % c) Numero promedio de trabajos en el sistema: 83/27 = 3.074

trabajos

d) Retraso promedio del trabajo: 14 / 5 = 2.8 Días

TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS LARGO (TPL)

Página 7


La regla del TPL de la siguiente tabla da el orden E, C, A, D y B.

Secuencia del

trabajo


del trabajo (días)

Tiempo del flujo


trabajo (días)

Retraso del

trabajo

E 10 10 24 0

C 9 19 19 0

A 7 26 9 17

D 4 30 16 14

B 3 33 7 26

27 118 57

Las medidas de eficiencia del TPL son:

a) Tiempo de terminación promedio: 118/ 5= 23.6 Días

b) Utilización: 27/118 = 0.22 = 22 %

c) Numero promedio de trabajos en el sistema: 118/27 = 4.37

d) Retraso promedio del trabajo: 57/5 = 11.4 Días

Resumen de los resultados de las 4 reglas de prioridad:

Regla Tiempo pro Utilización ( Numero Retraso

Página 8


medio para terminar

(días)%)

promedio de trabajos

en el sistema

promedio (días)

PEPS 15.4 36.4 2.75 2.2

TPC 13.0 43.1 2.32 1.8

FEP 13.6 41.2 2.43 1.2

TPL 20.6 27.2 3.68 9.6

Regla de secuenciacion: Razón Critica

Ejemplo de razón crítica (RC)

Hoy es el día 15 del programa de producción, de una planta productiva de zapatos, hay órdenes para tres trabajos como se indica a continuación:

TrabajoFecha de entrega

Dias de trabajo restantes

A 29 4

B 32 5

C 27 2

Página 9

Trabajo Razón críticaOrden de prioridad

A (31-25) / 4 = 1.5 3 ò C

B (32-25) / 5 = 1.4 2 ò B

C (27-25) / 2 = 1 1ò A


La fórmula para calcular la razón crítica:

RC = tiempo restante = fecha de entrega – fecha actual Jornada de trabajo restante tiempo de trabajo (entrega) restante

CONCLUSIÓN:

El trabajo C tiene una razón critica igual que 1, lo cual significa que está atrasado a menos que se agilice, por lo tanto tiene la mayor prioridad. El trabajo B esta en tiempo y el trabajo A tiene cierta holgura. Cuando el trabajo C esté terminado, será necesario volver a calcular las razones críticas de los trabajo A y B para determinar si cambio el orden de prioridad.

RESOLUCIÓN DE UN PROBLEMA DE ASIGNACIÓN MEDIANTE EL MÉTODO HÚNGARO

Página 10


En la empresa “MANUFACTURAS LAJAT" desea realizar una jornada de mantenimiento preventivo a sus tres máquinas principales A, B y C. El tiempo que demanda realizar el mantenimiento de cada máquina es de 1 día, sin embargo la jornada de mantenimiento no puede durar más de un día, teniendo en cuenta que la compañía cuenta con tres proveedores de servicios de mantenimiento debe de asignarse un equipo de mantenimiento a cada máquina para poder cumplir con la realización del mantenimiento preventivo. Teniendo en cuenta que según el grado de especialización de cada equipo prestador de servicios de mantenimiento el costo de la tarea varía para cada máquina en particular, debe de asignarse el equipo correcto a la máquina indicada con el objetivo de minimizar el costo total de la jornada. Los costos asociados se pueden observar en la siguiente tabla:

MAQUINA 1

MAQUINA 2

MAQUINA 3

EQUIPO DE MANTENIMIENTO 1

10 9 5


9 8 3


6 4 7

Encontramos el menor elemento de cada fila

MAQUINA 1

MAQUINA 2

MAQUINA 3

ELEMENTO FINAL DE LA FILA


10 9 5 5


9 8 3 3


6 4 7 4

MAQUINA MAQUINA MAQUINA ELEMENTO

Página 11


1 2 3 FINAL DE LA FILA


10 9 5 ((10-5)(9-5)(5-5)


9 8 3 ((9-3)(8-3)(3-3)


6 4 7 ((6-4)(4-4)(7-4)

MAQUINA 1

MAQUINA 2

MAQUINA 3

EQUIPO DE MANTENIMIENTO 1 5 4 0EQUIPO DE MANTENIMIENTO 2 6 5 0EQUIPO DE MANTENIMIENTO 3 2 0 3ELEMENTO MENOR DE LA COLUMNA

2 0 0

MATRIZ DE COSTOS REDUCIDOS:

MAQUINA 1

MAQUINA 2

MAQUINA 3


3 4 0


4 5 0


0 0 3

MAQUINA 1

MAQUINA 2

MAQUINA 3


3 4 0


4 5 0


0 0 3

Página 12


MAQUINA 1

MAQUINA 2

MAQUINA 3


3 4 0


4 5 0


0 0 3

MENOR ELEMENTO DE LOS NO SUBRAYADOS: 3

MATRIZ DE COSTOS REDUCIDOS:

MÁQUINA 1

MÁQUINA 2

MÁQUINA 3


0 1 0


1 2 0


0 0 6

Ahora ya efectuado este paso pasamos al paso 4.

MÁQUINA 1

MÁQUINA 2

MÁQUINA 3


0 1 0


1 2 0


0 0 6

MÁQUINA 1

MÁQUINA 2

MÁQUINA 3


0 1 0


1 2 0


0 0 6

Página 13


Por ende la asignación que representa el menor costo para la jornada de mantenimiento preventivo determina que el Equipo 1 realice el mantenimiento de la Máquina 1, el Equipo 2 realice el mantenimiento de la Máquina 3 y el Equipo 3 realice el mantenimiento de la Máquina 2, jornada que tendrá un costo total de 17 unidades monetarias.

Página 14

Documents

Estrategias de Planeación Maestra