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Estudio técnico-económico preliminar sobre la viabilidad de una fabrica de contenedores refrigerados en la costa sur del Perú.
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INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
CAPITULO I
1. GENERALIDADES
1.1. INTRODUCCIÓN
Un contenedor o container (en inglés) es un recipiente de
carga para el transporte marítimo o fluvial, transporte
terrestre y transporte multimodal. Se trata de unidades
estancas que protegen las mercancías de la climatología y
que están fabricadas de acuerdo con la normativa ISO
(International Standarization Organization), en concreto,
ISO-668;1 por ese motivo, también se conocen con el
nombre de contenedores ISO .
Los contenedores pueden utilizarse para transportar
objetos voluminosos o pesados: motores, maquinaria,
pequeños vehículos, etc. o mercancía paletizada. Menos
frecuentes son los que transportan carga a granel. Las
dimensiones del contenedor se encuentran normalizadas
para facilitar su manipulación.
Los contenedores son fabricados principalmente de acero
corten, pero también los hay de aluminio y algunos otros
de madera contrachapada reforzados con fibra de vidrio.
En la mayor parte de los casos, el suelo es de madera,
aunque ya hay algunos de bambú. Interiormente llevan un
recubrimiento especial anti-humedad, para evitar las
humedades durante el viaje. Otra característica
definitoria de los contenedores es la presencia, en cada
una de sus esquinas, de alojamientos para los twistlocks,
que les permiten ser enganchados por grúas especiales,
así como su trincaje tanto en buques como en camiones.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
TIPOS DE CONTENEDORES
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
1.2. ANTECEDENTES
En 1937, un joven camionero de 21 años oriundo de
Carolina del Norte, sentado al volante de su equipo en un
muelle de Hoboken, en Nueva Jersey (Estados Unidos),
esperaba el turno para descargar su camión y mientras
observaba cómo los estibadores, trabajosamente,
traspasaban los fardos de algodón de camiones a las
eslingas del buque que los subirían a bordo y luego otros
harían lo propio en la nave para ubicar, con el ritmo que
un humano puede hacerlo, la pesada carga en bodega. "Que
pérdida de tiempo y dinero -pensó-, ¿qué tal si mi
trailer pudiera subirse con todo su contenido a bordo de
una sola vez?".
Ese camionero, llamado Malcom Mc Lean, pudo llevar a cabo
su "sueño" 19 años después cuando, convertido en un
próspero empresario de transporte carretero y ante la
negativa de una línea ferroviaria a su propuesta de subir
sus trailers a los vagones, decidió aventurarse en un
terreno desconocido. Compró un par de viejos buques
tanque T4 e hizo construir cajas metálicas con las
dimensiones de sus trailers sin el sistema de rodamiento,
porque sabía que agregarían peso y ocuparían espacio
vital a bordo.
Le hizo agregar en las ocho esquinas del equipo
dispositivos para su manipuleo, esquineros. Sus dos
primeros buques, Ideal X y Alameda, tenían una capacidad
de 58 de esas cajas que pasarían a llamarse contenedores
( containers en su lenguaje universal). A pesar de su
genialidad, Mc Lean no imaginaba la dimensión y el
alcance de lo que acababa de crear. Había cambiado para
siempre no sólo la forma de transportar la carga sino la
ecuación económica que los regía, quizás equiparable a la
invención de la rueda, el movimiento a vapor, el motor de
combustión interna y el chip de computación. Fue una
simple y brillante idea, con sus detractores y apoyos;
con los debates sobre las medidas más convenientes,
materializadas finalmente por la Organización
Internacional de Normas (ISO) doce años después (1968) en
los estándares 20 y 40 pies de largo.
De ese viaje inaugural en abril de 1956 de Nueva York a
Houston, con 58 contenedores, a los 5400 buques
desplegados en 2005 que movilizaron 400 millones de TEU
(unidad equivalente a un contenedor de 20 pies) por los
puertos del mundo, transcurrieron 50 años de los cuales
en los últimos treinta, con alguna excepción, las
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principales rutas contenedorizadas crecieron a un ritmo
del 9% anual, pronosticándose un 12% para 2006.
Mc Lean, que incansablemente continuó desarrollando su
negocio creando navieras como Sealand y Trailerbridge,
decía que "el flete es un costo que se agrega al
producto" y por lo tanto "hay que reducirlo todo lo que
se pueda". Sus acciones le dieron la razón. Los 6 dólares
por tonelada que insumía el movimiento con el formato
precontenedor se convirtieron en 0,16 dólar. Los buques
pasaron de reposar semanas en los puertos a quedarse
apenas horas; de transportar 10.000 toneladas a 16 nudos,
a 40.000 toneladas a 24 nudos. De rendimientos de 0,63
t/hora/hombre a 4,23 t/hora/hombre. Así, lo que empezó
como caja transportadora de bolsas fue evolucionando en
función de la demanda y generando un amplio espectro de
contenedores especiales.
La funcionalidad de ingresar la carga en un espacio
modular (el contenedor) y saber que será recibida por el
destinatario tal como se la ingresó, sin ningún otro
manipuleo que el propio, constituye el ideal del
desplazamiento con todo lo que ello implica.
Pero no fue solamente esto lo que provoco el "efecto
container". También desencadenó otro proceso desregulador
que involucró a todos los modos de transporte,
especialmente al marítimo. La industria del contenedor,
de neto capital intensivo, que se estima en US$ 250
billones anuales, impulsó el desarrollo de buques
celulares con capacidades que a 2006 se ubican en 9200
TEU, haciendo que términos como Panamax, Post-panamax,
Suezmax y pronto Malaca-max identifiquen la capacidad de
cruce por renombrados canales y estrechos del mundo.
Cambiaron los formatos de contratación pasando de las
tradicionales "conferencias" a otros esquemas de
asociaciones marítimas. En materia de rutas, el
establecimiento de circuitos RTW (Round-Trip-World) y,
más recientemente, Pendulum con centros de transferencia
intermedios (hubs y transhipment ports ) han modificado
el legendario y lineal esquema directo de un puerto de
origen al de destino, alentando la participación de todos
los países, aún los más pequeños.
También debe destacarse el impacto del contenedor en el
interior de los territorios. El box, por su
estandarización -principalmente de 20 y 40 pies (además
de los de 45, 48 y 53) al que le siguieron otras unidades
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modulares como el swapbody -, facilita al pasar
fácilmente de un modo a otro de transporte la
conformación de sistemas y redes internacionales de
distribución. De esa forma, los términos puerta a puerta,
intermodalismo, multimodalismo y zonas de actividades
logísticas son calificativos de un cambio revolucionario,
no sólo en el orden tecnológico sino en las formas de
contratación de servicios que involucran a todos las
naciones del mundo orientados a la optimización de los
tiempos de tránsito, la reducción de los costos de
movimiento y la llegada a los lugares mas recónditos del
planeta con la carga intacta dentro de la "caja de Mc
Lean".
Todo ello modificó el antiguo paradigma de depósitos
portuarios como barrera/concentración de insumos y
productos con lento egreso a destinos en el interior, por
el de formidables centros de paso rápido y efectivo
(terminales portuarias) hacia terminales interiores de
carga, generando infraestructura, servicios y
comunicaciones a su paso. El respeto al medio ambiente
con el tratamiento de la madera de los contenedores y la
tecnología del frío aplicada a los boxes cumplimenta la
faceta ecológica, señalando el aporte del contenedor a
tan delicada cuestión.
Alguien dijo que el contenedor pavimentó el camino a la
globalización y no parece estar alejado de la verdad
cuando los pronósticos anticipan que para 2008 más de la
mitad de los buques tendrá una capacidad superior a los
4000 TEU, con una porción que superará los 10.000, y para
2010 el volumen de operaciones se ubicará, según
estimaciones, en los 510 millones de TEU. No ha sido un
camino de rosas la evolución del contenedor y aún resta
mucho por recorrer, pero todo indica que llegó para
quedarse y se le augura una larga vida.
EVOLUCION DEL CONTENEDOR
La historia del transporte en recipientes data de
principios del siglo XIX y su evolución a través del
transcurso de los años ha sido la siguiente:
(1801) Primer escrito sobre la posibilidad del empleo del
recipiente realizado por un británico.
(1892) El empleo del recipiente fue introducido por Gran
Bretaña y Europa.
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(1911) Articulo en USA aparece en una revista, con
fotografía de un recipiente de 18 x 8 x 8 pies.
(1920) Tres principales líneas de ferrocarriles de USA
desarrolla el uso del recipiente.
(1943) Segunda Guerra Mundial, los servicios logísticos
buscaron un sistema, para transportar en envases mayores
toda la gama de armamentos y municiones. Nació así el
container (contenedor), caja metálica de forma
rectangular.
(1955) Fue el comienzo del mayor e histórico avance del
concepto actual del recipiente como sistema intermodal.
Mr. Malcolm Mc Leon de USA, establece la "Sea Land
Service". Comprando 37 naves los cuales son subidos o
bajados desde la nave a través de remolques de camiones.
(1958) Se forman Comités para el uso adecuado del
contenedor recomendándose que las cajas modulares fueran
de 8 x 8 pies (alto y ancho) y 10, 20, 30 y 40 pies de
largo.
1.3. NOMBRE DEL PROYECTO
El presente proyecto tendrá como título: "FABRICA DE
CONTENEDORES REFRIGERADOS".
1.4. UBICACIÓN DEL PROYECTO
El proyecto estara ubicado en MATARANI-ISLAY-AREQUIPA.
1.5. SECTOR
Es de aplicación industrial
1.6. FASE
Inicial
1.7. NIVEL DE ESTUDIOS
Preliminarres
1.8. OBJETIVOS DEL PROYECTO
Objetivos: Es crear una fabrica de contenedores refrigerados
que permita abastecer al mercado nacional e internacional.
1.8.1. OBJETIVOS GENERALES
La ubicación de la fábrica en la principal área (costa
oeste de Sudamérica) en donde se utilizan, disminuirá
significativamente el reposicionamiento de contenedores
refrigerados vacíos que se realiza para poder cubrir los
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volúmenes de exportación de productos perecibles. Lo
anterior generará indirectamente enormes beneficios
medioambientales, evitando el transporte no productivo de
contenedores vacíos, disminuyendo las emisiones de CO2
asociadas a este concepto.
Los productos que se fabricarán son contenedores para carga
refrigerada y unidades de refrigeración. La fábrica produce
un tipo de contenedores únicos en el mundo que cuentan con
una tecnología nueva que consiste en “Contenedores
Refrigerados Integrados”, esto significa que la caja
contenedora se encuentra integrada con la unidad de
refrigeración. Esta innovación implica que una nave cargada
con 1,000 unidades de este tipo de contenedores, ahorra al
menos un 2% en combustible respecto a una nave cargada con
contenedores convencionales.
Los contenedores refrigerados permiten el transporte de
carga fresca y congelada mediante un proceso que combina
una adecuada temperatura como también el control de la
atmósfera al interior del contenedor, permitiendo que la
carga después del viaje llegue a los receptores en un
óptimo estado de conservación para su consumo.
Este proyecto genera a Perú y en particular a la región,
grandes beneficios directos (creación de una Industria) e
indirectos (incremento de producción de empresas
proveedoras peruanas, demanda de profesionales calificados,
creación de PYMES, desarrollo de empresas de transporte y
logística, entre otras cosas).
Dado el volumen de producción de la fábrica, la nueva
industria generará un aporte significativo al PBI y una
activación de la demanda interna de materiales, insumos y
servicios, utilizados para la producción. La empresa tiene
como objetivo la localización a nivel regional del 65% de
materias primas. Potencial desarrollo de empresas se
generará en:
• Industria metalmecánica: fabricación y suministro de
partes y piezas para unidades de refrigeración, suministro
de productos de extrusión de aluminio.
• Gases: suministro para los procesos de soldadura.
• Pinturas: suministro de pinturas, solventes, etc.
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• Servicios de reparación de maquinarias de fabricación, así
como también de maquinaría móvil para manejo de materias
primas y productos dentro de la fábrica.
• Servicios de consultoría, en diferentes especializaciones
como por ejemplo, automatización, desarrollo de software de
control, etc.
Así mismo, va a permitir que la industria agroalimentaria
se vea beneficiada en primera instancia pues dada la mayor
disponibilidad de contenedores refrigerados nuevos y de
última tecnología en Perú, tendrá mayores ventajas para
colocar sus productos en los mercados más exigentes
pudiendo así desarrollar de mejor manera su potencial
garantizando que sus productos llegarán con calidad óptima
y con un menor impacto ambiental a los consumidores
finales.
Por último, con el proyecto se incorpora un nuevo producto
a la matriz exportadora del país, aportando con
aproximadamente 600 MUSD.
Además de los beneficios económicos para la región, la
fábrica utilizará materiales sustentables en la elaboración
de los contenedores y cumplirá totalmente con todos los
aspectos legales, regionales y globales, concernientes a lo
social y ambiental.
Adicionalmente, el proyecto contempla una potencia
instalada de 6 MW.
1.8.2. JUSTIFICACION DEL PROYECTO
1.8.2.1. Justificación económica.
Actualmente el comercio es un sector en crecimiento
en el Perú.
Los contenedores refrigerados son de gran demanda
por que pueden conservar los alimentos perecibles.
El presente proyecto da solución al
desabastecimiento de contenedores en el mercado
nacional e internacional.
1.8.2.2. Justificación social.
Los países de hoy requieren empresas que le brinden
mayor desarrollo a su país creando más puestos de
trabajo.
La instalación de una fábrica de contenedores en
Arequipa crearía cantidad de puestos de trabajo.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Ayudar a la economía peruana creando empresa que
pueda fomentar el desarrollo nacional y local.
La generación de utilidades.
1.8.2.3. Justificación tecnológica
El proceso productivo requiere de tecnología lo mas
alta posible existente en el país para poder competir
con otros países más desarrollados es, esto es una
inconveniente en Perú ya que no tenemos tecnología de
punta.
Los recursos humanos requieren de calificación alta, el
cual se puede solucionar importando profesionales de
países mas desarrollados.
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CAPITULO II
2. ESTUDIO DEL MERCADO
2.1. GENERALIDADES
La demanda de contenedores refrigerados a nivel mundial se
estima tendrá en los próximos años un crecimiento de al menos un
7% anual. Es por esto y otros factores estratégicos y
comerciales, que se decidió invertir en una fábrica de
contenedores que se localizará en Islay.
Esta fábrica permitirá la fabricación de contenedores
refrigerados, los cuales son altamente demandados en Perú y en
la costa oeste de Sudamérica por el gran volumen de exportación
de productos frescos y congelados a todo el mundo.
La fábrica de contenedores refrigerados y unidades de
refrigeración contribuirá a disminuir el déficit de contenedores
refrigerados que existe tanto en Perú como en otros países de
Sudamérica debido al gran volumen de productos perecibles que se
exportan cada año.
Actualmente ese déficit implica que es necesario movilizar
anualmente miles de contenedores refrigerados vacíos a la costa
oeste de Sudamérica para poder exportar los productos frescos y
congelados a todo el mundo. En ese sentido la fábrica localizada
en Perú será un gran aporte para nuestros clientes directos así
como también para los exportadores del país.
La producción que comenzará a fines del año 2013 será aumentada
de forma gradual, hasta alcanzar la máxima producción de 40,000
contenedores y 30,000 unidades de refrigeración, lo que
permitirá que seamos el único fabricante y abastecedor de
contenedores refrigerados en el hemisferio sur.
2.1.1. OBJETIVOS
Hacer estudio de mercado es obtener información que nos ayude
para enfrentar las condiciones del mercado, tomar decisiones y
anticipar la evolución del mismo.
El logro de los objetivos mencionados solo se podrá llevar a
cabo a través de una investigación que nos proporcione
información para ser utilizada como base para una toma de
decisión; esta deberá ser de calidad, confiable y concreta.
Como objetivos secundarios un estudio de mercado nos relevara
información externa acerca de nuestros competidores,
proveedores y condiciones especiales del mercado, hábitos de
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consumo de a quién va dirigido el producto y/o servicio. Así
como también información interna como las especificaciones de
nuestro producto, nuestra producción interna, normas técnicas
de calidad, entre otros aspectos a considerar.
2.2. ESTUDIO DEL PRODUCTO
La fabricación de contenedores es una industria actualmente
inexistente en Perú, de hecho hoy en día no hay fábricas de
contenedores fuera de China. Por ello, con esta planta se está
creando una nueva industria en el país de un producto
manufacturado altamente tecnológico; producto que además de ser
reciclable, pues está fabricado en gran parte por acero y
aluminio, es energéticamente eficiente, permitiendo ahorros
energéticos operacionales de alrededor de un 70% en comparación
con los contenedores tradicionales de la competencia.
2.3. BIEN A PRODUCIR POR EL PROYECTO
El bien a producir será producción de contenedores refrigerados.
2.3.1. PRODUCTO PRINCIPAL
Contenedores refrigerados.
2.4. DEFINICION DEL PRODUCTO
Los contenedores refrigerados son construidos, básicamente, de
una carcasa de acero soldada combinada con una aislación de
espuma rígida de poliuretano, la cual tiene como objetivo
principal aislar térmica y ambientalmente el contenedor, y con
un dispositivo de refrigeración (Star Cool) integrado
directamente en el contenedor.
Se utiliza un tipo de panel sándwich para la producción de
contenedores. El panel sándwich está formado por tres paneles:
el panel exterior (revestimiento de metal), un núcleo de
espuma rígida hecha de poliuretano (PUR) y un revestimiento en
la parte interior.
Los materiales de construcción utilizados para cada panel son
muy importantes para garantizar que los contenedores puedan
soportar ambientes extremos durante su transporte, así como
también poseer la integridad estructural necesaria para que
estos puedan ser levantados por grúas u otros equipos pesados.
De manera adicional a estos requerimientos mecánicos, la
espuma de poliuretano rígida debe tener una alta aislación
térmica, y una estabilidad prolongada con respecto a la
conductividad térmica, mientras que los paneles internos deben
ser y lucir lo más limpios posible, debido al tipo de
productos que son transportados por los contenedores
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refrigerados ).
2.5. ESTUDIO DE LA MATERIA PRIMA
2.5.1. DISPONIBILIDAD DE LA MATERIA PRIMA
Para la fabricación de los contenedores se requieren
materias primas, insumos y suministros, en las cantidades
estimadas que se muestran en la Tabla.
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Panel Material
Panel lateral externo Acero inoxidable (MGSS)
Panel base externo Acero Corten
Panel de cielo externo Acero inoxidable (MGSS)
Panel núcleo (centro) Espuma PU
Revestimiento de lateral
interior
Acero inoxidable de alta calidad
(HGSS) Panel base interior Corten tipo corrugado/aluminio
extruido T-Riel de piso
Revestimiento cielo interior FRP
2.6. AREA DEL MERCADO
Los contenedores refrigerados son usados para el transporte
marítimo de mercadería perecible, por lo tanto está dirigido a
la industria marítima comercial.
2.6.1. ESTUDIO DE LA DEMANDA
Algunas empresas navieras que se dedican al transporte de
carga han debido enfrentar en el último tiempo una escasez
de contenedores desocupados para transportar mercancía
seca.
Para algunos organismos internacionales como el Fondo
Monetario Internacional, la economía mundial, golpeada por
dos años consecutivos de recesión, se está recuperando más
rápido de lo esperado, sorprendiendo a una industria
naviera que no tiene suficientes contenedores para
transportar mercancía.
Para otros analistas, la demanda de contenedores vacíos no
responde a una recuperación económica, sino a una necesidad
de comprar mercancía después de dos años de no hacerlo y
tras haberse agotado el inventario de vieja data.
Lo cierto es que el transporte de carga se ha reanimado y
por consiguiente la demanda de recipientes o contenedores
para transportar desde Asia, donde están las principales
fábricas, a los centros de consumo en Estados Unidos y
América Latina.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Varias empresas que se dedicaban a fabricar contenedores
cerraron sus puertas en 2007 y 2008, cuando se acentuó la
crisis.
El contenedor tiene un período de vida útil establecido y
cada año se deben sacar de circulación aquellos que no
estén en buenas condiciones.
Un 70% de los contenedores se mueve en la ruta a Asia. Los
envases vienen llenos de mercancías y se regresan vacíos, o
en algunos casos cargados de materia prima y chatarras.
Uso de Refrigerados
La necesidad de contenedores vacíos para trasladar carga
llegó a un punto máximo y algunas navieras se vieron en la
necesidad de utilizar los contenedores refrigerados
(reefers), en su momento disponibles, para transportar
mercancía seca.
Los contenedores refrigerados que no están conectados a una
fuente de poder los ofrecen algunas navieras como Maersk
para trasladar mercancía desde Asia y Europa a
Latinoamérica. También se utilizan para el servicio a
Sudáfrica, en particular a Ciudad del Cabo.
Mejores ingresos
Con la recuperación económica también han mejorado los
ingresos de las empresas navieras, aunque algunos analistas
coinciden en que muchos de los beneficios extra que logren
los destinarán para cubrir compromisos pendientes.
Las tarifas igualmente han tenido una tendencia al alza
debido a una mayor demanda en el mercado, situación que ha
mejorado los ingresos de las navieras.
Las empresas también han comenzado a estudiar las rutas que
generan mayor confiabilidad. Aunque en Panamá solo se queda
el 5% de la carga que llega a los puertos, la mayoría de
esta mercancía va a parar a la Zona Libre de Colón para
luego reexportarla a los países vecinos.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
2.6.1.1. DEMANDA HISTORICA
Año DEMANDA
(en
miles)
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
38
40
42
45
47
50
52
55
58
60
63
66
69
72
75
79
82
85
89
92
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
1991
1993
1995
1997
1999
2001
2003
2005
2007
2009
Demanda historica
Demanda historica
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
2.6.1.2. DEMANDA FUTURA
El proyecto para la demanda futura se ha hecho con
regresión lineal
Y=a+bX2
Y= variable dependiente (número de contenedores al año)
X=variable dependiente
Se hace una proyección a 25 años a partir del 2011 al
2035.
AÑO
2011
2012
2013
2014
2015
2016
2017
2018
2019
2020
2021
2022
2023
2024
2025
2026
2027
2028
2029
2030
2031
2032
2033
2034
2035
DEMANDA
(en
miles)
96
99
103
107
111
115
119
123
127
131
135
140
144
149
153
158
163
167
172
177
182
187
192
198
203
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
0
50
100
150
200
250
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Demanda futura
Demanda futura
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
CAPITULO III
3. INGENIERIA ECONOMICA
3.1. Inversión
3.1.1. Generalidades
La evaluación económica corresponde a las necesidades
de capital que se va ha invertir para la
materialización del proyecto, es decir, el monto de
la inversión que tendrá que financiarse entre el
capitalista y la banca nacional e internacional.
Los precios y cotizaciones dados para cada rubro
están en base a estimaciones de las proformas
suministradas por las diferentes industrias, así como
catálogos referidos a equipo y maquinaria, en cuanto
a la infraestructura se tomara los valores incluidos
en el ultimo arancel y las leyes de acuerdo a la
especialización y tecnificación.
Se ha visto por conveniente dar los precios de cada
rubro en dólares con el fin de compensar la
devaluación y la inflación existente hasta la
ejecución del presente proyecto.
La inversión son aquellos gastos que se efectúan en
una unidad de tiempo en la adquisición de
determinados recursos para la implementación de una
nueva unidad de producción. La misma que en el
transcurso del tiempo va a permitir tener flujos de
beneficios netos (Taylor). La inversión esta
conformada por la asignación de recursos financieros
y reales para un proyecto especifico, cuya
presentación se registra en tres grandes grupos que
cumplen funciones especificas para cada caso, siendo
ellas:
Inversiones fijas
Inversiones tangibles
Capital de tra
3.1.2. Inversión total
La inversión total esta conformada por la sumatoria
de las inversiones fijas mas las inversiones
intangibles.
3.1.2.1. Inversión Fija
Es la inversión que se realiza en elementos que no
son materia de transacciones continuas o usuales
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
durante la vida útil de la empresa, que una vez
adquiridos son reconocidos como patrimonio físico y
capital fijo de la empresa o proyecto, siendo
incorporados a la nueva unidad de producción en forma
directa e indirecta, hasta su posible extinción ya
sea por desgaste, o hasta la liquidación de aquella.
(Alfaro) las inversiones fijas se caracterizan por su
materialidad, y a depreciación, con excepción del
rubro de terrenos.
1o Terreno: Cumpliendo con las normas vigentes
sobre edificaciones, el terreno se distribuirá como
sigue:
Zona A : Edificio de proceso
Zona B: Edificio administrativo.
Zona C : Edificios auxiliares - mantenimiento
Zona D : Pistas, veredas, jardines y
ampliaciones
Las características generales sobre estos cuatro
zonas son:
Zona A: Material noble. piso de concreto y techo
armable.
Zona B : Material noble, techo de concreto, piso
de vinílico y buena Ventilación.
Zona C : Paredes y piso de concreto y techo
armable.
Zona D : Pistas y veredas asfaltadas y adecuadas
zonas de ampliación.
La división de las zonas en el terreno según áreas,
se presenta a continuación:
Área por zonas
Zona Edificio
Área
m2
A
: Área de
Fabricación 850
B
: Área de
Administración 120
C
: Área de
Servicios 134
D : Otras Áreas 190
Total de m2 = 1294
Costo del terreno: $ 9 m2
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Costo total: U.S $ 11646
2º Edificación y Obras Civiles:
En función a datos proporcionados por el Colegio de
Ingenieros del Perú Consejo Departamental Arequipa,
el costo por m2 expresado en U.S $, es el que se
presenta en el cuadro
Edificación y Obras Civiles
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Zona
(m2)
Área
(m2)
Costo
(U.S.$)
Total
(U.S.$)
A 850 38 32300
B 120 41 4920
C 134 26 3484
D 190 32 6080
Total 1294 46784
Fuente: Elaboración propia
3º Maquinaria y Equipo: El costo de la maquinaria y
equipo necesario para realizar el proceso productivo
en la planta, esta en función a cotizaciones de
maquinaria de procedencia extranjera y de origen
nacional, extraída de catálogos, la cual se detalla
en el cuadro.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Costo de Maquinaria y Equipo
Maquinaria y
Equipo Cantidad
Costo
Unitario
(U.S.$)
Costo
Total
(U.S.$)
Cepillo 2 1000 2000
Maquina a
soldar 2 2300 4600
Taladro 1 2300 2300
Tanque de
acetileno 1 2300 2300
Ventiladores 1 1800 1800
Tanques de
oxigeno 1 1900 1900
Selladora 1 500 500
Autoclave 1 4500 4500
Grúa 1 3000 3000
Cajas apilables 150 10 1500
Cuchillas 5 5 25
Cucharas 10 2 20
Vagonetas 5 290 1450
Grupo
electrógeno 1 5000 5000
Costo Total 30370
Tuberías (20%) 6074
Instrumentación
(10%) 3037
Equipo de
laboratorio
(2%) 6074
Total 40088.4
Instalación
(35%) 14030.94
Total general
(US$)
54119.34
4º Vehículos: La adquisición de vehículos será solo
para uso exclusivo de la empresa, y se especifica en
el cuadro
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Costo de vehículos
Vehículo Marca
Costo
Unitario
(U.S.$)
Costo
Total
(U.S.$)
Camión Volvo 22000 22000
5° Mobiliario y equipo de oficina: El costo del
mobiliario y el equipo optimo para el manejo de
oficina, esta en función a cotizaciones realizadas
en locales comerciales de la ciudad y se presentan
en el cuadro.
Costo de Mobiliario y Equipo de Oficina.
Especificación Unidad
Costo
Unitario
(U.S.$)
Costo
Total
(U.S.$)
Escritorio y
Silla
- Ejecutivo 1 120 120
- Secretaria 3 90 270
Mesa de
reuniones 1 100 100
Muebles
recepción 1 200 200
Mostrador
metálico 1 140 140
Archivadores 8 30 240
Computadoras 2 1500 3000
Maquinas de
escribir 2 100 200
Calculadoras 4 40 160
Extinguidores 6 20 120
Teléfonos 2 100 200
Fax 1 240 240
Total
US$
4990
6° Costo Total de la Inversión Fija: El monto total
de la inversión fija se presenta en el cuadro..
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Inversión Fija
Concepto
Costo
Total
(U.S.$)
Terreno 11646
Edificación y obras
civiles 46784
Maquinaria y equipo 54119.34
Mobiliario y equipo
de oficina 4990
Vehículo 22000
Sub-total 139539.34
Imprevistos (5%) 6976.97
Total 146516.31
3.1.2.2. Inversión Intangible
Esta inversión se caracteriza por su
inmaterialidad, y esta conformada por los
servicios o derechos adquiridos necesarios para
el estudio e implementación del proyecto y como
tales no están sujetas a desgaste físico, sin
embargo para los efectos de su recuperación, se
acostumbra a consignar entre los gastos de
operación, un rubro denominado" Amortización de
Inversiones Intangibles", en el que se incluyen
cantidades anuales cubren el valor de las
inversiones intangibles en un plazo
convencional ( 5 a 10 años). Las inversiones
intangibles se muestran en el cuadro.
Inversión Intangible
Rubros
Tasa
(%)
Costo
Total
(U.S.$)
Estudios Pre-inversión 1 2672.67
Estudios definitivos de
ingeniería 2 5345.35
Gastos de organización y
administración 2 5345.35
Gastos de prueba y puesta
en marcha 2 5345.35
Intereses pre-operativos 1 2672.67
Total (U.S.$) 21381.39
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Por lo tanto, según el costo total de la inversión
fija mostrada en el cuadro y el costo total de la
inversión intangible detallada en el cuadro , se
tiene que el costo o inversión total es la siguiente:
Inversión Total
Inversión Fija 146516.31
Inversión
Intangible 21381.39
Inversión Total 167897.7
3.1.3. Capital de Trabajo
La inversión en capital de trabajo según
Rodríguez(1982), es el conjunto de recursos del
patrimonio reales y financieros del proyecto, que son
utilizados como activos corrientes o circulantes para
la operación normal de la planta durante un ciclo
productivo, para una capacidad utilizada y un tamaño
de planta dado.
3.1.3.1. Costos de Producción
3.1.3.1.1. Costos Directos
Comprende a todos aquellos ítems que intervienen
directamente en la producción o fabricación del
producto y son:
Costo de Materia Primas
Costo de mano de obra directa
Costo de material de envase y embalaje
1. Materias Primas: Las materias primas son aquellas
que intervienen en el proceso productivo y terminan
formando parte del producto final. En el cuadro se
determina el costo de la materia prima.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Costo de Materias Primas
Materia prima
Cantidad
(Kg.)
Costo
Unitario
Costo
Total
Acero inoxidable
(MGSS) 100000 0.53 53000
Acero Corten 100000 0.35 35000
Acero inoxidable
(MGSS) 100000 0.48 48000
Espuma PU 20000 0.15 3000
Acero inoxidable de
alta calidad (HGSS) 60000 0.61 36600
Corten tipo
corrugado/aluminio
extruido 100000 0.45 45000
T-Riel de piso 40000 0.33 13200
Total 258100
2. Mano de Obra Directa: La mano de obra directa es la
que se encuentra directamente vinculada al proceso de
fabricación. En el cuadro se determina el costo de
mano de obra directa. Según el requerimiento de
personal detallado en el Cuadro.
Costo de Mano de Obra Directa
Personal Cantidad US$
Jornal
Días
Año
Remuneración
Anual ($)
Operarios 28 151 310 47040
Leyes y
Beneficios
Sociales
10348.8
Total 57388.8
3.- Material de envase y embalaje: EI costo requerido
para envases y embalajes del producto final, esta
determinado en el cuadro.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Costo de Material de envase y embalaje
Concepto Unidad Cantidad
Costo
Unitario
(U.S.$)
Costo
Total
(U.S.$)
Material
amortiguador
(poliestireno)
Pza. 1465200 0.3 439560
Cajas Pza. 61030 0.3 18315
Total 457875
4.- Total de Costos Directos: El costo directo de
encuentra determinado por la sumatoria de los tres
elementos anteriores tal como se aprecia en el cuadro.
Costos Directos
Concepto Costo Total
(U.S.$)
Materias primas 242550
Mano de obra directa 57388.8
Material de envases y
embalaje 76312.5
Total 376251.3
3.1.3.1.2. Gastos de Fabricación
Comprende a todos aquellos ítems que intervienen
indirectamente en la fabricación del producto y son:
Costo de materiales indirectos
Costo de mano de obra indirecta
Gastos indirectos
a) Materiales indirectos: La determinación del costo de
materiales indirectos se realiza en el cuadro.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Costo de materiales indirectos
Concepto Cantidad
unidades
Costo
Unitario
Costo
Total
(U.S.$)
Huaype 24750 0.28 6930
Grasas 3712.5 4.85 18005.63
lijar 4950 0.42 2079
inspeccion 1000
Repuestos 6000
Total 34014.63
b) Mano de Obra Indirecta: Los costos de mano de obra
indirecta están determinados en el cuadro.
Costo de Mano de Obra Indirecta
Cargo Cantidad
Remuneración
mensual
(US$)
Remuneración
anual (US$)
Gerente de
producción 1 600 7200
Jefe de control de
calidad 1 400 4800
Jefe de
mantenimiento 1 400 4800
Jefe de almacén 1 3500 4200
Laboratorista de
control de calidad 1 350 2400
Mecánico de
Mantenimiento 1 200 2160
Supervisor 1 180 4200
Sub-Total 350 29760
Leyes y Beneficios
Sociales (65%) 19344
Total (US$) 49104
c.- Gastos Indirectos: Los gastos indirectos de
fabricación están conformados para una serie de ítems
entre los que se tienen:
1º Depreciaciones: se determinan en el cuadro.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Costos de Depreciaciones
Concepto Tasa
%
Monto Inv.
Fija (US$)
Depreciación
Anual (US$)
Edificación y Ob.
Civiles 3 46784 1403.52
Maquinaria y Equipo 20 54119.34 10823.9
Mobiliario y Eq. Of. 10 4990 499
Vehículos 20 22000 4400
Total (US$)
17126.4
Distribución:
Fabricación (70%): U.S.$ 11988.50
Administración (30%): U.S.$ 5137.92
2º Mantenimiento: Se determina en el Cuadro .
Costo de Mantenimiento
Concepto Tasa
(%)
Monto
Inv.
Fija
(US$)
Costo
Anual
(US$)
Edificación y Ob. Civiles 3.5 46784 1637.44
Maquinaria y Equipo 5 54119.34 2705.97
Mobiliario y Eq. Of. 3 4990 149.7
Vehículos 5 22000 1100
Total (US$)
5593.11
Distribución:
Fabricación (70%): U.S.$ 3915.18
Administración (30%): U.S.$ 1677.93
3º Seguros: Se determina en el cuadro.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Costos de Seguros
Concepto Tasa
(%)
Monto
Inv.
Fija
(US$)
Costo
Anual
(US$)
Terreno 0.5 11646 58.23
Edificación y Ob.
Civiles 2 46784 935.68
Maquinaria y Equipo 0.5 54119.34 270.6
Mobiliario y Eq. Of. 1 4990 49.9
Vehículos 1 22000 220
Total 1534.41
Distribución:
Fabricación (70%): U.S.$ 1074.1
Administración (30%): U.S.$ 460.32
4° Servicios: Se determina en el cuadro.
Costo de Servicios
Concepto Unidad
Costo
Unitario
(US$)
Consumo/año
Costo
Total
(US$)
Agua m3 0.18 4587 825.66
Electricidad kw/hr. 0.13 69010 8971.3
Combustible gal 1.6 13033 20852.8
Total (US$)
30648.96
Distribución:
Fabricación: (70%): U.S.$ 44151.04
Administración (30%): U.S.$ 18921.88
5° Imprevistos: Se determina aplicando el 5% de todos
los rubros anteriores Imprevistos:
= U.S.$ 2745.28.
d - Total de Gastos de Fabricación: El gasto de
fabricación se encuentra determinado por la sumatoria
de los elementos anteriores tal como se aprecia en el
cuadro.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Gastos de Fabricación
Concepto Costo Total
(US$)
Materiales
indirectos 34014.63
Mano de obra
indirecta 39104
Gastos
indirectos:
-
Depreciaciones 17126.4
- Mantenimiento 5593.11
- Seguros 1534.41
- Servicios 30648.96
- Imprevistos 2745.28
Total 140766.79
3.1.3.1.3. Total de Costos de Producción
El costo de producción, resulta de la sumatoria de los
costos directos y de los gastos de fabricación y se
determina en el cuadro.
Costos de Producción
Concepto Costo Total
(US$)
Costos directos 376251.3
Gastos de
fabricación 140766.79
Total 517018.1
3.1.3.2. Gastos de Operación
3.1.3.2.1. Gastos de Administración
Comprende a todos aquellos gastos incurridos en
formular, dirigir y controlar la política, organización
y administración de la empresa industrial y son:
a.- Remuneraciones del personal: Las remuneraciones del
personal administrativo están determinados en el
cuadro.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Gastos de remuneraciones del personal
Cargo Cantidad
Remuneración
mensual
(US$)
Remuneración
anual (US$)
Gerente General 1 800 9600
Gerente de
Administración 1 600 7200
Gerente de
Comercialización 1 500 6000
Contador general 1 500 6000
Jefe de personal 1 400 4800
Jefe de computo 1 380 4560
Jefe de
Marketing 1 450 5400
Personal de
Ventas 2 130 3120
Auxiliar de
Contabilidad 1 200 2400
Secretaria 2 150 3600
Chofer 1 125 1500
Guardianía 1 250 1500
Jardinero 1 80 960
Sub-Total 56640
Leyes y
Beneficios
sociales (65%)
38816
Total (US$) 93456
b.- Depreciaciones: Se determina según el cuadro
Depreciaciones = 17126.4
c.- Mantenimiento: Se determina según el cuadro
Mantenimiento = 5593.11
d.- Seguros: Se determina según el cuadro
Seguros = 1534.41
e.- Servicios: Se determina según el cuadro
Servicios = 30648.96
f.- Amortización de la inversión intangible: Para la
determinación de este ítem, ver cuadro.
Total de inversión intangible = 31381.39
Periodo 10 años
Monto de amortización anual = 2138.139
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
g.- Gastos Generales: Se asume un promedio de U.S.$ 100
al día
Gasto anual = U.S.$ 100 ida X 310 días/año =
31000 U.S.$/año
h.- Imprevistos: Se considera 5% de rubros anteriores
Imprevistos = 9074.9
L- Total de Gastos Administrativos: El gasto
administrativo se encuentra determinado por la
sumatoria de los elementos anteriores, tal como se
aprecia en el cuadro.
Gastos Administrativos
Concepto
Costo Total
(US$)
Remuneraciones de
personal 93456
Depreciaciones 17126.4
Mantenimiento 5593.11
Seguros 1534.41
Servicios 30648.96
Amortización de I.T. 2138.14
Gastos imprevistos 31000
Imprevistos 90274.9
Total 190571.92
3.1.3.2.2. Gastos de Ventas
Comprende a todos aquellos gastos incurridos para
obtener y asegurar ordenes de pedido, así como, para
facilitar su distribución al mercado de consumo, y se
determina en el cuadro.
Gastos de Ventas
Concepto
Costo
Total
Publicidad 20000
Promociones 4000
Distribución 5000
Total (US$) 29000
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
3.1.3.2.3. Total de Gastos de Operación
El gasto de operación, resulta de la sumatoria de los
gastos de administración y los gastos de ventas, y se
determina en el cuadro.
Gastos de Operación
Concepto
Costo Total
(US$)
Gastos
Administrativos 190571.92
Gastos de Ventas 29000
Total 219571.92
3.1.3.3. Total del Capital de Trabajo
Se tomara como capital de trabajo para un lapso de dos
meses y se presenta en el cuadro.
Capital de Trabajo
Concepto
Costo Total
(US$)
Costos de Materias
primas 43023.75
Costo de mano de obra
directa 9564.8
Costo de Mat. De Env.
Y Emb 76312.5
Gastos de fabricación 23461.13
Gastos
administrativos 31761.97
Gastos de ventas 4833.33
Total 188957.48
3.1.4. Total de Inversión del Proyecto La inversión del proyecto esta determinada por la sumatoria de
las inversiones fijas, mas las inversiones intangibles y mas
el capital de trabajo.
En el cuadro se determina el monto de esta inversión.
Inversión del Proyecto
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Concepto
Costo Total
(US$)
Inversión Total:
- Inversión Fija 146516.31
- Inversión
Intangible 21381.39
Capital de Trabajo 188957.48
Total 356854.18
3.2. Financiamiento
3.2.1. Generalidades
El objeto de esta parte del estudio de la empresa o proyecto
es definir las fuentes y condiciones con que se obtendrá los
recursos monetarios para la realización del proyecto, la
estructura de los usos a que dichos recursos se destinaran, la
oportunidad tanto de la obtención como de la aplicación de los
recursos mencionados y las implicaciones para el proyecto de
las condiciones en que se obtengan.
3.2.2. Fuentes de Financiamiento
Se ha considerado que el origen de los recursos para el
proyecto provendrá de dos fuentes de financiamiento:
credito (30%)
aporte propio (70%)
3.2.2.1. Aporte Propio
Son las contribuciones de recursos reales y financieros
efectuados por personas naturales o jurídicas a favor del
proyecto, a cambio del derecho sobre una parte proporcional
de la propiedad, utilidades y gestión del mismo.
En general los derechos por medio de estos aportes se
denominan "acciones nominales" o "particiones sociales".
3.2.2.2. Créditos
Se ha determinado que la entidad financiera que completara
el financiamiento requerido será la Corporación Financiera
de Desarrollo (COFIDE), mediante su línea de crédito
FIRE(Fondo de Inversiones Regionales), cuyos objetivos y
condiciones se adecuan al proyecto.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
3.2.3. Estructura del Financiamiento.
Una vez seleccionadas las fuentes de financiamiento, se
contempla la relación de partición de las fuentes de
financiamiento o estructura del capital en la inversión total.
En el cuadro se presenta la estructura financiera del capital
del proyecto.
Estructura del Financiamiento
Rubros
Aporte
Propio
(US$)
Aporte
COFIDE
(US$)
Totales
(US$)
Inversiones Fijas 43954.9 102561.42 146516.31
Terreno 3493.8 8152.2 11646
Edif. Y Ob. Civ. 14035.2 32748.8 46784
Maq. Y Equipos. 16235.8 37883.5 54119.34
Mob. Y Eq. De Oficina. 1497 1393 4990
Vehículos 6600 15400 22000
Imprevistos 2093.1 4883.9 6976.97
Inversiones
Intangibles 21381.39 21381.39
Estudios pre inversión 2672.67 2672.67
Estudios Def.
Ingeniería 5345.35 5345.35
Gastos de Org. Y Adm. 5345.35 5345.35
Gastos Prueb. Puest.
En Marcha 5345.35 5345.35
Interés pre operat. 2672.67 2672.67
Capital de Trabajo 56687.24 132270.24 188957.48
Inversión Total 50369.34 117528.45 167897.79
Cobertura (%) 30000 70000 100000
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
3.2.4. Condiciones de Crédito
3.2.4.1. Inversiones Fijas
Las características de ese financiamiento son:
Características del financiamiento
Monto total de
inversión (U.S.$)
Monto
financiable, 70% (U.S.$)
Tasa de interés 18%
Plazo de Gracia 2 años
Plazo de
Amortización 10 años
Forma de Pago
cuotas
semestrales
Servicio de la
deuda Cuadro
Entidad
financiera COFIDE
Línea de crédito FIDE
3.2.4.2. Inversiones Intangibles
El monto requerido para inversiones intangibles será
financiado íntegramente con aporte propio, que es de menor
cuantía con relación a las inversiones fijas y al capital
de trabajo.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
3.2.4.3. Capital de Trabajo
Las características de este financiamiento son:
· Monto total
de inversión (U.S.$)
· Monto
financiable, 70% (U.S.$)
· Tasa de
interés 18%
· Plazo de
Gracia 2 años
· Plazo de
Amortización 10 años
· Forma de
Pago
cuotas
semestrales
· Servicio de
la deuda Cuadro
· Entidad
financiera COFIDE
· Línea de
crédito FIDE
3.3. Egresos
Se entiende por egresos o costos, a los valores de los
recursos reales o financieros utilizados para la producción en
un periodo determinado de tiempo, y se constituyen por la
sumatoria de los costos de producción más los gastos de
operación. En el cuadro63 se establece la estructura del
presupuesto de egresos o costos.
Egresos Anuales
Concepto
Costo Total
(US$)
Costos de Materias
primas 242550
Costo de mano de obra
directa 57388
Costo de Mat. De Env. Y
Embalaje 76312.5
Gastos de fabricación 140766.79
Gastos administrativos 190571.92
Gastos de ventas 29000
Total 736589.21
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Forma de pago a COFIDE
DEUDA COFIFE US$ 249.798
TEAME 18%
TESME 8.63%
AÑO PERIODO DEUDA INTERES AMORTIZACION PAGO SEMESTRAL
TOTAL
ANUAL
2000 1 249.798 21.552 21.552
2 249.798 21.552 21.552 43.104
2001 3 249.798 21.552 5.090 26.643
4 244.708 21.113 5.530 26.643 53.285
2002 5 239.178 20.636 6.007 26.643
6 233.171 20.118 6.525 26.643 53.285
2003 7 226.646 19.555 7.088 26.643
8 219.558 18.943 7.699 26.643 53.285
2004 9 211.859 18.279 8.364 26.643
10 203.495 17.557 9.085 26.643 53.285
2005 11 194.410 16.773 9.869 26.643
12 184.541 15.922 10.721 26.643 53.285
2006 13 173.820 14.997 11.646 26.643
14 162.174 13.992 12.650 26.643 53.285
2007 15 149.524 12.901 13.742 26.643
16 135.782 11.715 14.928 26.643 53.285
2008 17 120.854 10.427 16.215 26.643
18 104.639 9.028 17.615 26.643 53.285
2009 19 87.024 7.508 19.134 26.643
20 67.890 5.857 20.785 26.643 53.285
2010 21 47.105 4.064 22.578 26.643
22 24.526 2.116 24.528 26.643 53.285
326.157 249.798 575.955
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
3.3.1. Costos Fijos y Costos Variables
Los costos fijos son aquellos que tienen que incurrirse en
cantidad constante para una misma planta, independientemente
del nivel de producción. Los costos variables se relacionan
con la producción y aumentan o disminuyen en proporción
directa al volumen de producción.
La función de los costos totales anuales se determina en
relación a los egresos o costos totales de la planta, y esta
dado por la sumatoria de los costos fijos más los costos
variables. En el cuadro se determina los costos fijos y
variables para el proyecto.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Costos Fijos y Costos Variables
Rubros
%
CF
Costo
Total
(US$)
Costos
Fijos
(US$)
Costos
Variables
(US$)
Costos Directos :
- Materia prima 0 242550 242550
- Mat. Env y Emb. 0 376251.3 376251.3
Gastos de
Fabricación
- Mater.
Indirecto 0 34014.63 34014.63
- Mano de obra
indirecta 100 49104 49104
- Depreciaciones 100 17126.4 17126.4
- Mantenimiento 20 5593.11 1118.62 4474.49
- Seguros 100 1534.41 1534.41
- Servicios 20 30648.96 6129.79 24519.17
- Imprevistos 0 2745.28 2745.28
Gastos
Administrativos 100 190571.92 190571.92
Gastos de Ventas 80 29000 23200 5800
Total 1036528.8 288785.14 747744.27
3.4. Costo Unitario de Producción
Se determina en función a los egresos totales, entre el
volumen de producción total de contenedores, lo cual debe ser
expresado al año. El costo unitario de producción se calcula
de la siguiente manera:
670 por unidad
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
3.5. Costo Unitario de Venta
Se determina mediante la sumatoria del costo unitario de
producción (CUP) más el 1% de ganancia que se desea obtener,
generalmente este incremento debe ser superior al 25%. El
costo unitario de venta se calcula de la siguiente manera:
Donde:
Costo unitario de producción (CUP): 670
Porcentaje de Ganancia (%G): 30%
Reemplazando en la formula anterior se tiene:
3.6. Ingresos
Los ingresos se determinan por la venta de los productos, como
es el caso de los contenedores. En el cuadro se establece la
estructura del presupuesto de ingresos por venta.
Ingresos Anuales
Concepto Unidad Cantidad al
año
Precio
Unitario (US$)
Monto
Total
(US$)
Producto:
-
Contenedor
unidade
s 1550 871 1350050
Total 1350050
3.7. Estados Financieros
3.7.1. Generalidades
Los estados financieros son expresiones cuantitativas de
resumen de la situación económica y financiera del proyecto en
un momento determinado. Los estados financieros, según
Rodríguez (1982), Conforman los medios de comunicación que la
empresa y proyectos utilizan para exponer la situación de sus
recursos económicos y financieros a base de los registros
contables, criterios y estimaciones que son necesarios par su
elaboración. Los principales estados financieros son:
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Estados de Pérdida y Ganancia
Estado de Fuentes y Usos
3.7.2. Estado de Pérdidas y Ganancias
Es un documento que presenta los resultados de la gestión
realizada por la Empresa durante el ciclo económico (año), y
se establece el análisis de los hechos que han incidido en las
variaciones de su estructura patrimonial por efecto de las
transacciones realizadas. El objetivo de este estado
financiero consiste en mostrar la diferencia entre los
ingresos y los egresos o gastos, y probar que el proyecto en
estudio es capaz de generar un flujo anual de utilidades netas
a lo largo de su vida útil. Ver cuadro.
Estado de Pérdidas y Ganancias
Concepto
Monto
(US$)
Ingresos por Venta 1350050
(-) Costos de
producción
Costos directos 376251.3
Gastos de
Fabricación 140766.79 517018.1
824971.9
Utilidad Bruta
Gastos de Operación
:
Gastos
Administrativos 31761.97
Gastos de ventas 29000 60761.97
Utilidad de
Operación 764209.93
Participación de
los Trabajadores 58849.16
Impuesto a la Renta 206336.68
Utilidad del
Ejercicio 499029.09
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
3.8. Rentabilidad
La rentabilidad de la empresa o proyecto significa, que los
recursos obtenidos por la misma mediante la realización de la
producción no solo cubren los gastos efectuados sino que
aseguran la obtención de ganancias.
3.8.1. Rentabilidad sobre las ventas
3.8.2. Rentabilidad sobre la inversión total
3.8.3. Tiempo de recuperación de la Inversión
3.9. Punto de Equilibrio
3.9.1. Definición
El punto de equilibrio es el nivel de producción o ventas,
donde los ingresos totales se igualan a los egresos o costos
totales I es decir que es el punto en el cual no se gana ni se
pierde. En el punto de equilibrio económico las utilidades son
igual a cero, e indica la capacidad mínima permisible de
producción con la cual se garantiza un balance favorable a la
empresa.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
3.9.2. Determinación del punto de equilibrio.
Se puede determinar en función a tres fórmulas.
3.9.2.1. Capacitación Productiva.
PE = 668887.97
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
3.9.2.2. Porcentaje
3.9.2.3. Ganancias
3.10. Evaluación Económica
3.10.1. Generalidades La evaluación de un proyecto de inversión, consiste en medir
las ventajas y desventajas a través del análisis de beneficios
y costos, con la finalidad de determinar la conveniencia de su
implementación, postergación o rechazo. Los beneficios que se
esperan obtener en el futuro deben ser comparados con los
costos iniciales y de operación para así poder determinar si
la operación de la planta industrial, proporcionará el ingreso
suficiente como para poder recuperar el capital de inversión y
arrojar una taza comparativa de retorno a la inversión
efectuada. Según Díaz (1980), el valor de la inversión es
medida por el valor actual del flujo de beneficios netos,
calculado mediante el uso de procedimientos del descuento.
Cuando el valor actual acumulado del ingreso o beneficio neto
es mayor a la inversión inicial, la inversión que se propone
es económicamente consistente y atrayente para los
inversionistas promotores del proyecto.
3.10.2. Flujo de Caja El flujo de caja proyectado o Utilidad neta del proyecto, es
la realización de los ingresos y egresos que una empresa va a
experimentar en u periodo de tiempo y sirve para prever la
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
necesidad de recursos en determinado momento. Es un resumen
cuantificado de toda la idea de un negocio, que nos
proporcionará toda la información necesaria para la toma de
decisiones sobre la idea que se está evaluando.
El Flujo de caja del presente proyecto se presenta en el
siguiente cuadro:
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Flujo de Caja 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
INGRESOS 1341990 1395670 1451496 1509556 1569938 1632736 1698045 1765967 1836606 1910070 1986470
EGRESOS
Materia Prima 242550 252252 2623425 272836 283749 295099 306903 319179 331946 345224 359035
Mano de Obra directa 57388 59684 62071 64554 67136 69821 72614 75519 78539 81681 84945
Material de Envase y
Embalaje 376313 391366 407020 423301 440233 457842 476156 495202 515010 535611 557032
Gastos de Fabricacion 140767 146398 152254 158344 164677 171265 178115 185240 192649 200355 208374
Gastos Administrativos 190572 198195 206123 214368 222942 231860 241134 250780 260811 271243 282096
Gastos de Ventas 29000 30160 31366 32621 33926 35283 36694 38162 39689 41246 42920
Gastos Financieros 43104 53285 53285 53285 53285 53285 53285 53285 53285 53285 53284
Transporte 44286 46057 47900 49816 59779 62170 64657 67243 69933 72730 75631
Seguro 886 921 958 997 1036 1078 1121 1166 1213 1261 1311
Impuesto a la Renta 26840 27913 29030 30191 31399 32655 33961 35319 36732 38201 39724
TOTAL DE EGRESOS 1151706 1203231 1252349 1300311 1358163 1410358 1464641 1521095 1579807 1640868 1704370
UTILIDAD NETA 190284 189439 199148 209245 211776 222378 233405 244872 256798 269202 282100
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
3.10.3. Valor actual neto (VAN) Denominado también Valor Presente Neto, es considerado como un indicador
financiero de rentabilidad y según Caballero se define como la sumatoria
de las utilidades netas actualizadas, a una taza de descuento
predeterminado menos la inversión, si es mayor que la inversión, se
considera el proyecto viable o rentable.
La tasa de descuento o tasa de actualidad se considera como la tasa de
interés a la cual se actualiza el total de las utilidades netas y la
inversión, y en este caso es del 18%.
Regla de Decisión
Si VAN es mayor que 1 se acepta
VAN es menor que 1 se rechaza
VAN es igual a 1
es
indiferente
El valor actual neto (VAN) de este proyecto se determina en el cuadro.
VAN al 18%
TASA =====> 18%
AÑO PERIODO INVERSION
FLUJO
NETO F.S.A. FLUJO ACTUALIZADO
0 -356854 1 -356854
2000 1 190284 0.8475 161258
2001 2 189439 0.7182 136052
2002 3 199148 0.6086 121207
2003 4 209245 0.5158 107926
2004 5 211776 0.4371 92569
2005 6 222378 0.3704 82376
2006 7 233405 0.3104 73272
2007 8 244872 0.266 65145
2008 9 256798 0.2255 57897
2009 10 269202 0.1911 51435
2010 11 282101 0.1619 45678
VAN ======> 637960
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
VAN al 30%
TASA =====> 30%
AÑO PERIODO INVERSION
FLUJO
NETO F.S.A. FLUJO ACTUALIZADO
0 -356854 1 -356854
2000 1 190284 0.769 146372
2001 2 189439 0.592 112094
2002 3 199148 0.455 90645
2003 4 209245 0.35 73262
2004 5 211776 0.269 57037
2005 6 222378 0.207 46071
2006 7 233405 0.159 37197
2007 8 244872 0.123 30019
2008 9 256798 0.094 24216
2009 10 269202 0.073 19527
2010 11 282101 0.056 15741
VAN ======> 295328
TASA =====> 30%
AÑO PERIODO INVERSION
FLUJO
NETO F.S.A. FLUJO ACTUALIZADO
0 -356854 1 -356854
2000 1 190284 0.769 146372
2001 2 189439 0.592 112094
2002 3 199148 0.455 90645
2003 4 209245 0.35 73262
2004 5 211776 0.269 57037
2005 6 222378 0.207 46071
2006 7 233405 0.159 37197
2007 8 244872 0.123 30019
2008 9 256798 0.094 24216
2009 10 269202 0.073 19527
2010 11 282101 0.056 15741
VAN ======> 295328
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
TASA =====> 30%
AÑO PERIODO INVERSION
FLUJO
NETO F.S.A. FLUJO ACTUALIZADO
0 -356854 1 -356854
2000 1 190284 0.769 146372
2001 2 189439 0.592 112094
2002 3 199148 0.455 90645
2003 4 209245 0.35 73262
2004 5 211776 0.269 57037
2005 6 222378 0.207 46071
2006 7 233405 0.159 37197
2007 8 244872 0.123 30019
2008 9 256798 0.094 24216
2009 10 269202 0.073 19527
2010 11 282101 0.056 15741
VAN ======> 295328
VAN al 45%
TASA =====> 45%
AÑO PERIODO INVERSION
FLUJO
NETO F.S.A. FLUJO ACTUALIZADO
0 -356854 1 -356854
2000 1 190284 0.6897 131230
2001 2 189439 0.4756 90102
2002 3 199148 0.328 65324
2003 4 209245 0.2262 47335
2004 5 211776 0.156 33040
2005 6 222378 0.1076 23927
2006 7 233405 0.0742 17319
2007 8 244872 0.0512 12531
2008 9 256798 0.0353 9063
2009 10 269202 0.0243 6552
2010 11 282101 0.0168 4735
VAN ======> 84305
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
VAN al 55%
TASA =====> 55%
AÑO PERIODO INVERSION
FLUJO
NETO F.S.A. FLUJO ACTUALIZADO
0 -356854 1 -356854
2000 1 190284 0.6452 122764
2001 2 189439 0.4562 78851
2002 3 199148 0.2685 53479
2003 4 209245 0.1732 36252
2004 5 211776 0.1118 23671
2005 6 222378 0.0721 16036
2006 7 233405 0.0465 10859
2007 8 244872 0.03 7350
2008 9 256798 0.0194 4973
2009 10 269202 0.0125 3363
2010 11 282101 0.0081 2274
VAN ======> 3017
VAN al 56%
TASA =====> 56%
AÑO PERIODO INVERSION
FLUJO
NETO F.S.A. FLUJO ACTUALIZADO
0 -356854 1 -356854
2000 1 190284 0.641 121977
2001 2 189439 0.4109 77843
2002 3 199148 0.2634 52457
2003 4 209245 0.1689 35331
2004 5 211776 0.1082 22922
2005 6 222378 0.0694 15429
2006 7 233405 0.0445 10381
2007 8 244872 0.0285 6981
2008 9 256798 0.0183 4693
2009 10 269202 0.0117 3154
2010 11 282101 0.0075 2119
VAN ======> - 3567
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
TASA =====> 56%
AÑO PERIODO INVERSION
FLUJO
NETO F.S.A. FLUJO ACTUALIZADO
0 -356854 1 -356854
2000 1 190284 0.641 121977
2001 2 189439 0.4109 77843
2002 3 199148 0.2634 52457
2003 4 209245 0.1689 35331
2004 5 211776 0.1082 22922
2005 6 222378 0.0694 15429
2006 7 233405 0.0445 10381
2007 8 244872 0.0285 6981
2008 9 256798 0.0183 4693
2009 10 269202 0.0117 3154
2010 11 282101 0.0075 2119
VAN ======> - 3567
3.10.4. Tasa Interna de Retorno (TIR)
La tasa interna de retorno de un proyecto de inversión, es la tasa de
interés o tasa de descuento, que hace que el valor actual neto de una
propuesta de inversión sea igual a cero.
Conceptual mente, el TIR es un indicador financiero que permite
establecer la rentabilidad de un proyecto si se hace factible.
Para su calculo se utiliza el método numérico, a través de aproximaciones
sucesivas del VAN hasta hallar un valor negativo, y luego por medio de la
interpolación.
Las aproximaciones sucesivas del VAN a diferentes tasas de interés, se
determinan en los cuadros anteriores que a continuación se presentan.
Realizadas las aproximaciones sucesivas del VAN a diferentes tasas, se
hallo que el TIR está entre el 55 y 56%.
Para encontrar el valor exacto de TIR se realiza una Interpolación.
55% 3017
TIR X
56% -3567
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Tasa Interna de Retorno
Tasa de Interés VAN (US$)
18% 637960
40% 295328
50% 84305
55% 3017
56% -3567
3.10.5. Periodo de Recuperación del Capital (PRC)
El periodo de recuperación del capital denominado también periodo de
repago, representa el numero de años requeridos para recuperar la
inversión inicial, y es considerado como un útil financiero de la
rentabilidad de un proyecto. Se considera que un proyecto de inversión es
aceptable si el PRC económico es menor al periodo de vida útil del
proyecto (10 años). El periodo de recuperación del capital se calcula de
la siguiente manera:
3.10.6. Relación Beneficio - Costo (B/C) La relación beneficio - costo, es considerada como una medida de la
bondad relativa del proyecto, y resulta de dividir los flujos
actualizados de Ingresos y Egresos. En el caso que el proyecto genere
mayores ingresos y beneficios que los egresos o costos incurridos en la
obtención de estos beneficios, se considera el proyecto aceptable o
rentable.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Regla de decisión para la Relación Beneficio - Costo.
Si B/C mayor que 1 se acepta
B/C menor que 1 se rechaza
B/C es igual a 1 es indiferente
Una vez obtenidos los ingresos y egresos actualizados, se procede a
calcular la relación Beneficio – Costo (B/C) de la siguiente manera:
Donde:
Ingresos actualizados = 7196259
Egresos actualizados = 6558299
Reemplazando:
3.10.7. Indicadores económicos Finalmente se muestra los indicadores económicos de rentabilidad, que
permiten realizar la evaluación económica del proyecto, verificando la
factibilidad o viabilidad del mismo.
Indicadores Económicos
Indicador Valor
VAN 637960
TIR 55.64%
PRC
1 año, 9 meses,
19 días
B/C 1.097
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
CAPITULO IV
4. ORGANIZACIÓN EMPRESARIAL
4.1. CONTROL ESTADISTICO DEL PROCESO
Las empresas, que en su proceso de producción usan energía de
combustibles sólidos usan un quemador de carbón, aquellas dedicadas a
la transformación de los productos s, intentan asegurarse que las normas
técnicas tanto nacionales como internacionales sean cumplidas mediante
sus propios departamentos de control de calidad, con la finalidad de
obtener un producto de óptima calidad y asegurar un control necesario de
la materia prima a lo largo del proceso y por último en el producto
final. Se realiza también análisis físicos, químicos así como la
contaminación que puedan ocasionar, los cuales son realizados por el
personal que trabaja en dichos departamentos.
Es posible así identificar las posibles causas que están originando
productos de mala calidad, de una manera directa. Pero en otros casos es
casi imposible detectar defectos con solo una inspección, es por eso que
se utilizan pruebas de estadística y matemática que proporcionan el medio
de control adecuado.
Estos programas han sido elaborados dada la necesidad de cumplir un
riguroso control de calidad, para ello es necesaria la utilización de
gráficas de control que son precisas para este fin. Estas gráficas se
elaboran para cada máquina y proceso en si, especificando límites de
aceptabilidad y las líneas que se encuentren fuera de estos límites nos
indica que hay peligro en cuanto a la uniformidad ya sea en maquinaria o
durante el proceso.
En el proceso de elaboración de quemadores es posible aplicar este método
de control estadístico o de gráficas de control ya que permite analizar
los riesgos e identifica un control de puntos críticos en la produccion
asi como la identificaion de debilidades del proyecto.
4.2. SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL SEGURIDAD
Está definido como el conjunto de principios, normas, métodos y sistemas
destinados a estudiar las causas de los accidentes de trabajo y
enfermedades para eliminarlos y prevenir su ocurrencia. Es el conjunto de
actividades de orden técnico, legal, humano y económico que tienen por
objeto facilitar a los trabajadores y empresarios a prevenir los
accidentes industriales mediante el control de los riesgos de cualquier
tipo de ocupación y conservar libres de daños los locales, materiales y
maquinarias de las industrias, para lograr dichos objetivos se deben
tener en cuenta:
Evitar el sufrimiento humano
Evitar pérdidas económicas al trabajador y empresario
Mejorar las relaciones laborales
Reducir costos de operación (aumento de la producción, elevar índices de
la productividad y reducir las tasas de seguro).
Estudiar las estadísticas de los accidentes de la empresa.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Aplicar las sanciones correspondientes de acuerdo a la gravedad de la
falta según el reglamento de seguridad e higiene industrial.
Que todos conozcan los reglamentos oficiales, instrucciones, avisos y
demás material escrito o gráfico relativo a la seguridad e higiene.
Hacer recomendaciones pertinentes para evitar la repetición de los
accidentes.
4.3. Prevención, Protección y Control de Incendios
En la prevención incendios es, necesario que el encargado del
departamento de Seguridad e Higiene Industrial resuelva no solo el
problema de la disposición de la planta física sino también las
características de las sustancias que se tiene la planta, de tal manera
que se agrupe o disperse en función de sus propiedades.
Prevenir un incendio comprende la tarea principal de ver que la fuerza de
trabajo, las máquinas y los materiales no sufran ningún deterioro que
destruya de alguna manera el centro de trabajo.
La protección consiste en minimizar los riesgos de incendio, esto
comprende: limpieza, orden, disposición de equipo químico contra
incendios (extinguidores) y flujo de materiales.
4.4. Identificación de Riesgos y Normas de Seguridad
Una buena limpieza, mantenimiento y orden son garantías de seguridad para
conseguir una identificación de los trabajadores de la empresa en la cual
de labora.
4.5. Riesgos en el almacén de materia prima
Presencia de insectos y roedores
Presencia de las instalaciones eléctricas
Superficies resbaladizas y rugosas
Inadecuado sistema de refrigeración
Corrosión del sistema de lavado o de paredes
4.6. HIGIENE INDUSTRIAL
Una fábrica de alimentos debe asumir como primer compromiso ante el
público consumidor, el garantizar que el alimento que se produce esté
libre de todo tipo de contaminación que pueda afectar la salud del
consumidor.
Se entiende por higiene industrial al conjunto de actividades orientadas
a reconocer, evaluar y controlar factores que provienen de lugares de
trabajo y que puedan causar enfermedad o disminución de salud. Para ello
se recomienda:
Limpieza tanto de trabajadores, ambientes de trabajo y en el equipo en
general.
Orden, con el fin de reducir el numero de accidentes
Agua potable fresca y limpia en todos los lugares de trabajo
Buena ventilación: de acuerdo con el número de obreros y naturaleza del
trabajo.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
iluminación, de preferencia natural, si no de contara con una buena
iluminación natural contrarrestar esta deficiencia con luz artificial y
luz blanca de preferencia.
Requisitos de Higiene a Tomarse en Cuenta
En planta: locales bien aseados y las paredes interiores revestidas con
mayólicas hasta una altura considerable.
Maquinaria y Equipo: Limpieza constante de maquinaria y equipo con
soluciones limpiadoras.
El personal: Personal perfectamente uniformado, con uniformes limpios.
Todo el personal que trabaja en contacto con el producto deberá portar
tapabocas y gorro que cubra todo el cabello.
4.7. ORGANIZACIÓN EMPRESARIAL
El presente estudio plantea la construcción de una Empresa de Sociedad
Anónima.
El objetivo de esta empresa será la producción de quemadores de solidos
pulverizados
Esta empresa se dedicará principalmente a la elaboración de Conserva de
Espárrago y en épocas en las cuales no hay disponibilidad de esta materia
prima se plantea también la industrialización de otro tipo de hortalizas
de la región como los espárragos o la coliflor, con fines de venta en el
mercado nacional e internacional.
El sistema Empresarial de Sociedad Anónima constituye una modalidad de
empresa mercantil de acciones y las personas que la constituyen se llaman
accionistas, las cuales no responden por las deudas de la sociedad,
solamente con el capital de la sociedad formada.
Este tipo de empresa presenta las siguientes características:
Las personas que la conforman son en número ilimitado.
Las acciones son transferibles con el conocimiento de los accionistas.
Es una sociedad estrictamente de capitales
Indispensable su inscripción en registros públicos
4.7.1. Organigrama Estructural
Para poder cumplir con los objetivos de la empresa se propone una
organización estructural conformada por una gerencia general, un asesor
legal, tres gerencias de línea administrativa, producción y ventas y un
total de 7 departamentos:
Departamento de personal
Departamento de logística
Departamento de contabilidad
Departamento de ventas
Departamento de mantenimiento
Departamento de control de calidad
Departamento de procedimientos de planta
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
4.7.2. ORGANIGRAMA
4.8. Descripción de Puestos
4.8.1. Departamento de Alta Gerencia
a. Gerente General
El responsable del planteamiento estratégico de la empresa, así como
el establecimiento de los objetivos y metas acorde con las políticas
establecidas por el directorio será el Gerente General. También será
el encargado de la supervisión y control de las actividades de
producción, ventas y finanzas. Así mismo, será el responsable de la
planificación financiera, el buen manejo de los recursos y la
liquidez de la empresa.
Será el responsable ante el directorio, quien lo nombrará y con
quienes realizará una reunión ordinaria cada mes y una reunión
extraordinaria cuando así se requiera. Para el cumplimiento de todas
estas obligaciones el Gerente General contratará una secretaria, un
asesor legal (temporal) y tres gerentes en línea (administrativo, de
producción y ventas) con quienes mantendrá reuniones convenientes a
fin de armonizar el trabajo y 31canzar los objetivos propuestos.
GERENTE
GENERAL
GERENTE
ADMINISTRATIVO
GERENTE DE
PRODUCCION GERENTE DE
VENTAS
JEFE DE
DEPARTAMENTO DE
PERSONAL
JEFE DE
DEPARTAMENTO DE
LOGISTICA Y
SERVICIOS
JEFE DE
DEPARTAMENTO DE
CONTABILIDAD Y
PRESUPUESTOS
JEFE DE PLANTA DE
PROCESAMIENTO
JEFE DE CONTROL DE
CALIDAD
JEFE DE
MANTENIMIENTO
CONTADOR EN
JEFE
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4.8.2. Departamento de Asesoría
4.8.3. Asesor Legal El asesor legal depende directamente del gerente general. Sus
obligaciones dentro de la empresa serán las de representar a la
institución, asesorar y aconsejar adecuadamente a la gerencia general
y a los gerentes de línea sobre cualquier problema de orden jurídico,
legal o tributario que se presente. También representará a la empresa
en los aspectos legales y tramitará ante los organismos los problemas
presentados para los que fuere facultado. Su contratación será
temporal dependiendo de los requerimientos de su servicio.
4.9. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
4.9.1. Departamentos en Línea
a. Gerente Administrativo
Será el encargado de supervisar las actividades de los departamentos
de personal, logística y contabilidad, tendrá a su cargo tres jefes
de departamento.
b. Jefe del Departamento de Personal
Será el responsable de las relaciones laborales con el personal
encargándose de la contratación, evaluación y capacitación, así como
el de la confección de planillas del personal de la empresa. Deberá
impulsar un programa de capacitación para la obtención de los
productos de óptima calidad de exportación. Depende del gerente
administrativo y tendrá a su cargo un auxiliar si fuese necesario.
c. Jefe del departamento de logística y servicios
Será el encargado de la provisión oportuna de los insumos requeridos
por todos los departamentos, asegurándose que la materia prima,
insumos y servicios para la obtención del producto. Tendrá a su
cargo, el de efectuar compras de las materia primas e insumos que se
requieran y administrará los almacenes llevando los registros de
control diario de compras. Tendrá a su cargo dos auxiliares.
d. Jefe del departamento de contabilidad y presupuestos
Será el responsable de llevar los libros de contabilidad general de
la empresa y presentando mensualmente los balances de operación y los
presupuestos de ingresos y gastos de la empresa. Tendrá a su cargo
dos auxiliares.
e. Gerente de Producción
El gerente de producción será el responsable de la planificación y
producción de los cultivos, así como del funcionamiento de la planta
procesadora. Será el responsable de la calidad del producto con fines
de venta tanto nacional como para el extranjero, presentando un
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
producto acorde con los estándares de calidad establecidos y velará
por el buen cumplimento de los programas de producción establecidos y
velará por el buen cumplimiento de los programas de producción
establecidos.
Tendrá a su cargo directo a una secretaria tres jefes de
departamento, verá por el mejoramiento de los índices de producción y
destino.
f. Jefe de planta de procesamiento
Cargo o Función Empleados Obreros
Gerente General 1 --
Secretaria 2 --
Gerente Administrativo 1 --
Jefe de Personal 1 --
Jefe de Marketing 1 --
Personal de Ventas 1 --
Mecánico de Mantenimiento 1 --
Laboratorista 1 --
Supervisor de Planta 1 --
Jefe de Mantenimiento 1 --
Jefe de Producción 1 --
Personal de Producción -- 28
Jefe de Control de Calidad 1 --
Gerente de Producción 1 --
Chofer 1 --
Vigilante 1 --
TOTAL 16 28
Será el encargado de ejecutar y realizar el programa de producción.
Supervisará el buen funcionamiento de la planta, asignará el trabajo
del personal de la planta. Informará al gerente de producción
directamente sobre los rendimientos y resultados obtenidos en el día.
Supervisará la buena recepción de la materia prima así como la
coordinación del abastecimiento y disponibilidad de los materiales e
insumo.
Tendrá a su cargo varios operarios.
g. Jefe de Control de Calidad
Será el responsable de supervisar la calidad de los productos de
venta para el mercado nacional e internacional, cuidando de cumplir
con las condiciones, calibre, normas y estándares solicitados por los
clientes. Dependerá de la gerencia de producción y tendrá bajo su
responsabilidad dos auxiliares. Uno de los cuales supervisará las
labores de producción.
h. Jefe de Mantenimiento
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Será una persona capaz y eficiente, pues será el encargado del
mantenimiento general de la planta. Lo ocupara un especialista en la
rama o también un técnico calificado. Su función será la de realizar
el mantenimiento preventivo de la máquinas y equipos de la planta,
arreglar las instalaciones y proyectar nuevas renovaciones de
alumbrado, líneas de agua, vapor, etc. Encargado del mantenimiento de
todo el local de la empresa.
i. Gerente de Ventas
El gerente de ventas será el responsable de los contactos comerciales
y programaciones de ventas de las empresas de los productos con
orientación al mercado de exportación y/o mercado interno,
Tendrá a su cargo un auxiliar.
4.9.1.1. Requerimiento de Personal
En el cuadro siguiente se especifica las necesidades de mano de obra
para el presente anteproyecto.
Requerimiento de Personal para la Empresa
Departamento Calificación Grado de Instrucción
Alta Gerencia
Gerente General Empleado Profesional en
Administración de
Empresas o Ing.
MECANICA con estudios
de post grado en
Comercio Exterior y
experiencia en Diseño.
Secretaria Empleado Secretaria Bilingüe,
con estudios en
computación.
De línea
Gerente de
Producción
Empleado Ing. Industrial
Secretaria Empleado Secretaria Ejecutiva
Operarios Obreros Formación secundaria
Jefe Proces. De
planta
Empleado Profesional de
ING.Mecanica
Jefe de Cont.
Calidad
Empleado Profesional de Ind.
Industrial con énfasis
en control de calidad.
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Gerente de Ventas Empleado Profesional de
Administración de
Empresas con estudios
y experiencia en
ventas.
Gerente
Administrativo
Empleado Profesional en Cs.
Administrativas con
experiencia.
Jefe de Personal Empleado Profesional en
Administración y/o
relaciones laborales
con experiencia en
capacitación.
4.10. DISTRIBUCION DE PLANTA
4.10.1. Generalidades La distribución o disposición de la planta (Lay - out) se refiere al
acondicionamiento de maquinarias y equipos dentro del espacio
señalado a las operaciones productivas y en función de otras áreas
tales como: administración, servicios, etc. Esta actividad se basa en
el conjunto de procedimientos y conceptos, por los cuales todos los
elementos físicos del proyecto se coordinan con el objeto que el
proceso de producción se lleve a cabo de la forma más adecuada El
propósito debe ser formar la unidad productiva y en la que el
esfuerzo humano se cumpla en la máxima productividad.
OBJETIVOS
Facilitar lo mejor posible, la ejecución de las operaciones en el
proceso, haciendo que este sea fluido, minimizando el tiempo
muerto, perdido por cruces durante las operaciones.
Aprovechar al máximo el espacio destinado a la planta de tal modo
que se minimicen espacio sin utilizar.
Aprovechar al máximo la mano de obra, de manera que no se pierda
tiempo de trabajo por mala distribución de maquinaria o espacio.
Poder de adaptabilidad, para así poder reaccionar eficientemente,
en situaciones que se tenga que cambiar o alterar de algún modo la
distribución inicial.
Evitar el uso innecesario de tiempo, maquinaria o equipo, mediante
la correcta disposición de estos, así como evitar tener maquinaria
innecesaria en la planta.
Ofrecer las mejores condiciones de trabajo al personal, de tal
modo que se aumente la eficiencia en el trabajo.
4.10.2. PRINCIPIOS BASICOS DE LA DISTRIBUCION DE LA PLANTA
Principio I: Integración Total.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Se debe considerar las maquinas, equipos y personal de un modo
integral, ínter relacionado entre sí.
Principio II: Mínimo recorrido.
Buscar que el personal y los materiales recorran a la menor distancia
en el menor tiempo.
Principio III: Flujo optimo
Los flujos mas conocidos son en L y en U, hay que seleccionar según
las
Características de nuestro proceso.
Principio IV: Espacio Cúbico.
Hay que aprovechar las dimensiones horizontales y verticales.
Principio V: Seguridad y Satisfacción.
La distribución de la planta debe proporcionar al personal libertad
de movimientos, comodidad y sobre todo, la seguridad en cuanto a
accidentes de trabajo se refiere.
Principio VI: Flexibilidad de la planta.
.
4.10.3. TIPO DE DISTRIBUCION DE PLANTA.
Existen tres tipos clásicos de distribución de planta al que se
pueden adjuntar la totalidad de industrias.
a) Distribución por posición fija: Significa que el material o
componente principal, permanece en un sitio, es decir, en una
posición fija, mientras que los equipos y herramientas van hacia el.
b) Distribución por procesos: Se basa en que todas las operaciones
del mismo proceso se agrupan.
c) Distribución por productos o por líneas: En este tipo de
distribución el equipo fluye pasando de una operación a otra,
permaneciendo fijas las maquinarias o equipos.
La disposición en una industria, es aquella en la cual los operarios
y el material, recorren las mínimas distancias con el menor esfuerzo.
Los puntos fundamentales a considerar en una línea son: Orden de las
operaciones, maquinaria que se empleará en el proceso, tamaño y
desplazamiento de los almacenes de materia prima y producto
terminado.
4.10.4. AREAS DE PROCESO
INFRAESTRUCTURA REQUERIMIENTO (m2)
1. AREA DE FABRICACION
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Elemento Nm L A H N1 Ss Sg Se St
elementos
distribucion 4 0.8 0.5 1.5 3 1.6 4.8 4.096 10.49
Elemnetos de
Selección 2 5 0.5 1.5 2 5 10 9.6 24.6
aditivos 2 3 0.5 1.5 2 3 6 5.76 14.76
Área de proceso 555.35
Almacén de materias primas 40.00
Almacén de insumos 40.00
Almacén de prod. Terminados 100.00
Almacén de mat. De embalaje 50.00
Sala de planta de fuerza 25.00
Lad. De control de calidad 20.00
Oficina de la planta 10.00
Servicios higiénicos 10.00
Total 850.35
2. AREA DE ADMINISTRACION
Oficina de Gerencia 20.00
Oficina de Secretaria 10.00
Oficina de Producción 10.00
Oficina de Ventas 10.00
Oficina de Marketing 10.00
Servicios Higiénicos 10.00
Sala de Juntas 10.00
Oficina de Logística 10.00
Oficina de Sistemas 10.00
Oficina de Personal 10.00
Oficina de Administración 10.00
Total 120.00
3. AREA DE SERVICIOS
Comedor 40.00
Cocina 20.00
Vestidores y SS.HH 30.00
Taller de Mantenimiento 40.00
Caseta de Control 4.00
Total 134.00
4. OTRAS AREAS
Área de parq. Y recep. De M. P 80.00
Área lib. Y futur. Ampliaciones 80.00
Jardines 30.00
Total 190.00
TOTAL 1294.35
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
de pintado 2 3 1.5 1.5 2 9 18 17.28 44.28
1 3 2 1.5 2 6.04 9 4.8 12.3
Cortadora oxi 1 2 1.5 2.05 2 3 6 5.76 14.76
Area de
recepción 2 1 1 3 3 2 6 5.12 13.12
Pintado por
compresora de
aire
1 2 1 2 2 2 4 3.84 9.84
Ensamble 1 2.5 2.5 1.5 2 5 10 9.6 24.6
Mesa de
soldar 1 2 2 1.5 2 4 8 7.68 19.68
5 1 0.5 1 3 2.5 7.5 6.4 16.4
Equipo de
mediciones 1 3.22 0.42 0.23 2 1.35 2.7 2.59 6.64
Mesa de Trabajo 1 4 2 1 2 8 16 15.36 39.36
Obreros 28 1.6
Sud Total
420.72
Muros y
Columnas (20%) 84.143
Total 504.86
Margen de
Seguridad (10%) 50.49
Total 555.36
4.11. Ecología y Medio Ambiente
En la actualidad existe una corriente orientada hacia la preservación del
equilibrio ecológico a nivel mundial, así como el control y disminución
de la contaminación ambiental, es por ello que se tendrá un especial
cuidado en minimizar los desechos y desperdicios que pueda dejar el
proceso tanto dentro como fuera de la planta. En el exterior no solo son
los olores, el ruido y los efluentes los que afectan al medio ambiente,
sino también otras cosas más sutiles, como el transporte los servicios y
la actividad del personal.
Para ello se realizan controles periódicos y permanentes para un correcto
funcionamiento de la maquinaria e insumos; para evitar el mal uso de
ellos así como de la contaminación de gases de combustión que las
maquinas podrían ocasionar en contra del medio ambiente. Es recomendable
utilizar filtros en los casos que sean necesarios.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
CAPITULO V
5. TAMAÑO DEL PROYECTO
5.1. LOCALIZACION DEL PROYECTO
5.1.1. Generalidades
El objetivo de este punto es el de determinar el tamaño
optimo de planta entre una serie de alternativas de tamaño. El
tamaño óptimo queda determinado por aquella alternativa que
conduzca a obtener los máximos beneficios.
Se entiende por tamaño de un proyecto a la capacidad de
producción del proyecto de producir bienes en un periodo de
tiempo operando a plena capacidad.
El tamaño de proyecto o capacidad de producción quedara medido
según los valores que asuman los factores de la función de
la capacidad de producción.
5.1.2. Alternativas de tamaño.
Las alternativas de tamaño que se consideran para el
proyecto teniendo en cuenta la capacidad de producción según
la demanda determinada son:
Alternativa 1
A= 285 dias /año
B= 1 turno /dia
C=30 unidades /turno
CP= 10800unidades /año
Alternativa 2
A= 285 dias /año
B= 1 turno /dia
C=35 unidades /turno
CP= 126000unidades /año
Tamaño Optimo de Planta: La alternativa ganadora tanto en un
análisis cuantitativo como cualitativo es la alternativa 2
correspondiente a un tamaño de TM.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
CAPITULO VI
6. LOCALIZACION DEL PROYECTO
6.1. OBJETIVOS:
Ubicar la fabrica dentro de la región.
Tener una ubicación estratégicamente técnica y económica.
6.1.1. MACROLOCALIZACION DEL PROYECTO:
El objetivo es determinar la óptima localización de la planta
entre una serie de alternativas de localización. La
localización optima quedara determinada por aquella alternativa
que obtenga el mínimo costo de producción ,resultado de un
proceso que se divide en dos análisis:
Las alternativas entre las que se realizo Este análisis son
las siguientes:
Arequipa
Lima
S e ha considerado estas alternativas debido a que se desea
atender la demanda interior y exterior que se pudiera suscitar.
6.1.2. MICRO LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO:
Factores considerados par este análisis son:
A cercanía a mercados de consumo
B Disponibilidad de terrenos
C Contaminación
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
CAPITULO VII
7. INGENIERIA DEL PROYECTO
7.1. INGENIERÍA DEL PROYECTO
Es el conjunto de procedimientos que el proyecto emplea para realizar la
producción de un bien.
Estos procedimientos son el resultado de una secuencia de operaciones por
las cuales los insumos se transforman hasta constituir el producto.
7.1 DESCRIPCIÓN DE LA ETAPA DE CONSTRUCCIÓN
7.1.1 FASES DE LA CONSTRUCCIÓN
La etapa de construcción contempla la instalación de faenas, preparación del terreno,
compra y fabricación de equipos, obras civiles y estructuras, montaje electromecánico
de los equipos, comisionamiento y puesta en marcha. La duración aproximada de esta
etapa será de 12 meses.
A continuación se describen cada una de las actividades que serán desarrolladas en
esta etapa, con la finalidad de llevar a cabo la construcción del proyecto.
• Instalaciones de Faenas
Las instalaciones de faena corresponden a los lugares donde se preparen los equipos,
piezas y maquinarias a utilizar, se acopiarán algunos materiales y se emplazarán los
contenedores para (oficinas, comedores, pañoles, etc.) y los baños químicos.
Estará ubicada al interior del área industrial, para lo cual se habilitará un sector
donde se guardará la maquinaria y otro donde se ubicarán las instalaciones
provisorias, constituidas por construcciones prefabricadas o containers, que
albergarán las siguientes dependencias: oficinas, baños y lockers. También se
habilitarán áreas para el almacenamiento de materiales de construcción y un sector de
acopio temporal para equipos, estructuras metálicas y otros materiales que requiera
el proyecto.
• Agua potable: El agua potable será proporcionada por la red de agua potable. A
partir de esta conexión se instalarán redes de agua potable de PVC hacia los
sistemas que lo requieran y cumpliendo con la normativa vigente. Además se
contará con bidones de agua potable embotellada y provista por una empresa
externa autorizada, los que llegarán sellados y se ubicarán en distintos
sectores de la faena para consumo de los trabajadores. El mismo proveedor hará
retiro de los envases vacíos y su reposición. Adicionalmente las duchas
portátiles también dispondrán de agua potable considerándose una dotación
mínima total por persona de 150 lt/día.
• Servicios higiénicos: De acuerdo a las exigencias establecidas, se tiene que el
máximo de trabajadores para la etapa de construcción corresponde a un máximo de
1.500 personas, que serán distribuidas en 3 turnos de lunes a sábado más el de
descanso, por lo que se instalarán al menos 15 baños químicos, puesto que
corresponde a faena temporal. Los baños químicos se ubicarán a menos de 75
metros del área de trabajo. No se contempla la instalación de plantas de
tratamiento de aguas servidas para esta etapa.
• Energía eléctrica: El abastecimiento de energía eléctrica se obtendrá a partir
de la red existente proveniente, de la compañía proveedora de electricidad. Del
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
mismo modo se dispondrá de grupos electrógenos, los cuales operarán con diesel,
este combustible se almacenará en los estanques con los que cuenta este tipo de
equipo. Se han considerado 3 equipos electrógenos de 400 KVA cada uno, pero
esto podría variar según las necesidades de los contratistas, a su vez, estos
grupos son móviles y se irán desplazando dentro del área en construcción según
los requerimientos específicos de energía eléctrica. Estos equipos operarán un
promedio de 13 h/d durante los 12 meses que dure la construcción. Estos equipos
se mantendrán sobre un pretil con material impermeabilizado.
El abastecimiento del diesel se hará con camiones surtidores de empresas
autorizadas, con la frecuencia necesaria para permitir la operación de estos
equipos en forma normal.
En el punto de carga, se dispondrá de medidas específicas de control de derrames,
tales como uso de material impermeabilizante en el punto de carga, kit para
contención de derrames, extintores y los EPP necesarios para esta actividad. Se
estima un consumo de diesel 107.460 l/año por equipo.
Los grupos electrógenos serán provistos por las empresas constructoras (pueden ser
propios o arrendados) y serán retirados por ellos una vez concluida la faena,
dejando el lugar limpio y sin residuos, lo que será verificado previo al retiro de
cada empresa contratista.
• Comedores: En lo que se refiere al servicio de alimentación del personal que
trabaje en las obras de construcción, ésta se realizará en comedores o en casinos
que las empresas constructoras habiliten para estos fines y que contarán con todas
las autorizaciones correspondientes, lo cual será tramitado oportunamente ante la
Autoridad correspondiente.
• Residuos domiciliarios y asimilables a domésticos (plásticos,
papel, cartones, etc.): este tipo de residuos serán recolectados
en contenedores ubicados en los puntos de generación, para
posteriormente ser trasladados a un contenedor cerrado para que
puedan ser retirados por empresas de recolección autorizadas
sanitariamente para su posterior disposición en lugares
autorizados.
• Residuos industriales: Los residuos industriales no peligrosos resultantes de la
etapa de construcción, tales como restos de madera, recortes de acero, etc., serán
segregados cuando sea factible y almacenados temporalmente en un sitio de acopio
temporal para posteriormente ser vendidos o comercializados a terceros que cuenten
con autorización sanitaria para el efecto, en función del tipo de residuo, o bien
dispuestos en lugares autorizados. Todas las áreas de manejo de residuos industriales
tendrán radier estanco, perímetro cerrado, y serán debidamente identificadas.
Los residuos industriales peligrosos serán segregados y almacenados en contenedores
especialmente habilitados para este tipo de residuos, y se tramitará ante la
Autoridad Sanitaria la autorización de almacenamiento temporal para residuos,
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
actividad que debe realizar cada contratista. Las bodegas cumplirán con todas las
exigencias constructivas de esta normativa según el tipo de residuo a almacenar,
contando al menos con piso impermeabilizado con pretil y sistema de captación de
derrames, techumbre en toda su extensión, ventilación adecuada y medidas de
protección contra incendio (extintores portátiles). La cantidad específica de bodegas
a instalar dependerá de la cantidad de contratistas que participen en esta etapa y de
las tareas específicas que se les asignen, por lo que su número podrá variar en el
tiempo.
No se contempla la instalación de campamentos, por tanto los contratistas dispondrán
buses para el traslado del personal en cada turno.
• Preparación del Terreno.
Para efecto de la instalación de las nuevas naves de proceso, se deberá realizar la
preparación correspondiente del terreno. Dentro de las actividades más relevantes
para dicha actividad se pueden mencionar las siguientes:
Escarpe de tierra
Habilitación de drenajes para aguas lluvia
Retiro de tierras y reemplazo por material de relleno
Nivelación del terreno
La cantidad de material a remover se ha estimado en 187.200 m3, los que serán
retirados en un plazo aproximado de 6 meses, el destino final de este material serán
lugares autorizados, privilegiando su retiro inmediato desde el área de faena, por lo
que no se consideran acopios temporales en terreno de este material, excepto lo
necesario para efectuar la carga de los camiones.
Por otro lado, en los sectores en que se requiera hacer mejoramiento de suelos, se
utilizará material de relleno en una cantidad estimada de 113.600 m3, el cual será
abastecido por camiones tolva cubiertos durante un plazo de 6 meses. Los sitios de
obtención de este material serán lugares autorizados por las autoridades
correspondientes.
• Obras civiles y estructuras
Las obras civiles contemplan en general la construcción de los galpones, las
fundaciones de los equipos y la habilitación de los servicios subterráneos. Además,
se realizarán las faenas relacionadas con fundaciones y estructuras, que contemplan
la construcción de obras de hormigón armado, que constituirán las cimentaciones y
estructuras principales de galpones y equipos mayores. A su vez, se contempla la
realización de moldajes, enfierraduras, hormigón, rellenos estructurales, planchas
metálicas, etc.
Servicios subterráneos: consiste en la instalación de cañerías, cámaras de inspección,
y otros, que serán necesarios para la conducción de las aguas lluvias, instalaciones
eléctricas y todos aquellos servicios que requieran ser instalados de manera
subterránea. Para ello se instalan los elementos que sean necesarios, cuyo método de
montaje depende del material, que puede ser PVC, hormigón o acero.
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Se implementará un sistema de aguas lluvias en el predio, cuyas aguas serán
finalmente infiltradas, de acuerdo a la memoria de cálculo para zanjas de
infiltración de aguas lluvias.
Fundaciones y estructuras: corresponde a la construcción de obras de hormigón armado que constituirán las cimentaciones y estructuras principales de naves, galpones y equipos. Contemplan: instalación de adocretos, moldajes, enfierraduras, hormigón, rellenos estructurales, planchas metálicas, etc. También se construyen los pretiles para los estanques que lo contemplen. Los estanques que considera el Proyecto son los siguientes:
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Tabla N° 5: Estanques de almacenamiento
Estanque Diámetr (m) Longitu (m) Volumen (m3) Cantidad Capacidad (m3) Rotación de inventario
Tipo de
estanque Material Ubicación
Cyclopentano 2,5 12,7 62 2 125 25 20" Iso Tanque Acero carbono Bajo tierra
MDI 2,3 5,9 35 4 140 3 20" Iso Tanque Acero carbono Superficial
Polyol 5,9 35 3 105 3 20" Iso Tanque Acero carbono Superficial
Ar 3 11,7 83 1 49 33 Tanque criogénico
Interior de acero
austenítico,
exterior de acero de
carbono
Superficial
C02 2,4 8,4 38 1 20 62 Tanque criogénico
Interior de acero
austenítico,
exterior de acero de
carbono
Superficial
N2 2,4 8,4 38 1 20 2 Tanque criogénico
Interior de acero
austenítico,
exterior de acero de
carbono
Superficial
Oxigeno 0,51 1,61 0,37 3 139 6 Termo Interior de acero
austenítico,
exterior de acero de
carbono
Superficial
Acetileno 0,3 1,045 0,08 24 11(Kg) 6 Cilindro Superficial
LNG 3 11,6 82 1 60 5 Tanque criogénico
Interior de acero
austenítico,
exterior de acero de
carbono
Superficial
Diesel 2,5 11 54 1 50 26 Acero ASTM A36/FRP Bajo tierra
R134a 2,3 5,9 25 1 24 38 20" Iso Tanque Acero inoxidable Superficial
Solvente EP Primer 1,3 3 4 2 8 6 Acero inoxidable Superficial
medio 1,8 3 8 2 16 6 Acero inoxidable Superficial
Solvente para Acrilico 3 9 2 18 6 Acero inoxidable Superfiaal
Solvente para Poliuretano 1,2 1,7 2 2 4 6 Acero inoxidable Superficial
Solvente de Decal 1,2 1,7 2 2 4 6 Acero inoxidable Superficial
Solvente para limpieza 1,2 1.7 2 2 4 6 Acero inoxidable Superficial
Ep Primer: Base 1,7 2 2 3 6 Acero inoxidable Superficial
Ep Primer: Endurecedor 1,3 3 4 2 8 6 Acero inoxidable Superficial
Recubrimiento intermedio: Base
2,6 5 27 2 54 6 Acero inoxidable Superficial
Recubrimiento intermedio: Endurecedor
1.8 3 8 2 16 6 Acero inoxidable Superficial
Acrilico 5 27 2 54 6 Acero inoxidable Superficial
Poliuretano: Base 1,3 3 4 2 8 6 Acero inoxidable Superficial
Poliuretano:
Endurecedor 1,1 1,7 1 2 3 6 Acero inoxidable Superficial
Decal Black 1..3 3 4 2 8 6 Acero inoxidable Superficial
Decal Blue 1,2 1,7 2 2 4 6 Acero inoxidable Superficial
INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO
Estructuras metálicas, forro y techo de galpones: constituye el montaje de aquellas estructuras metálicas soportantes y de los revestimientos y aislaciones que correspondan.
El origen del hormigón tanto para caminos como para la construcción será
de plantas de hormigón premezclado cercanas a la zona del proyecto. Por
otra parte, los camiones mixer que transportarán el hormigón no serán
lavados en el área del proyecto, sólo irán a entregar el hormigón y se
retirarán sin realizar ninguna actividad adicional al interior de las
instalaciones, por lo tanto no se generarán residuos líquidos ni en el
transporte ni el vaciado del hormigón a las obras civiles.
• Montaje electromecánico
Consiste en la instalación de los distintos equipos eléctricos y
mecánicos en sus ubicaciones definitivas, la colocación de líneas de
interconexión de equipos, instalación de líneas de electricidad para
circuitos de fuerza, alumbrado y control.
• Comisionamiento y Puesta en Marcha
Previo a la entrada a operación normal de la nueva planta, los distintos
equipos, sistemas y subsistemas del proceso serán probados en forma
individual y colectiva de modo de asegurar el correcto funcionamiento de
cada uno de ellos durante la operación.
2.2.1 PRODUCCIÓN DE PARTES
La línea de producción de partes se inicia con el almacenamiento de
rollos metálicos principalmente un tipo de acero denominado acero Cortén
y en menor cantidad aluminio y FRP; así como pintura y granalla,
elementos necesarios para la producción de los paneles de la base, techo
y laterales que forman el contenedor.
El proceso de producción parte con un tratamiento superficial primario a
los rollos metálicos de acero Cortén, que consiste en un granallado y una
capa de pintura de sacrificio que le proporcionará una protección
temporal durante el proceso.
En el proceso de producción de partes se destacan las siguientes etapas:
• Desbobinado
• Granallado
• Pintura de sacrificio
• Dimensionamiento de paneles
• Proceso de formación de metal
Desbobinado: Los rollos metálicos que se mantenían almacenados en bobinas
se deben desdobinar en forma previa al proceso de granallado.
Granallado: Se trata de un proceso donde la capa superficial del acero se
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somete a elementos abrasivos metálicos a alta velocidad. Este método
permite preparar la superficie para operaciones posteriores, a la vez de
obtener una superficie limpia. El polvo de la granalla es capturado por
sistemas de extracción y ventilación para mantener una concentración de
1.000 g/m3.
Pintura de sacrificio: Después de haber limpiado (granallado) los
componentes metálicos, se le aplica a la superficie una primera capa de
pintura para otorgarle una barrera de protección temporal. La pintura de
sacrificio es eficaz en la prevención de la corrosión y protege los
rollos de acero de la oxidación durante el almacenamiento y la
manipulación, sin embargo esta protección es sólo temporal hasta que la
capa de pintura final sea aplicada. La pintura de sacrificio suele ser
fina, alrededor de unas 10 ^m de espesor.
Dimensionamiento de los paneles que forman el contenedor: Debido al hecho
que los contenedores están formados con paneles de diferentes dimensiones
(huinchas y partes que serán finalmente ensambladas), los rollos de acero
deben ser cortados en dimensiones adecuadas. Para ello se alimentan las
líneas de corte longitudinal con los rollos de metal, procediendo al
corte en las dimensiones requeridas por las diferentes estaciones de
producción (puertas, marcos y paneles). Después de las líneas de corte
longitudinal, los rollos más pequeños son cortados a la longitud deseada,
para ello el acero en rollos es desenrollado, nivelado y cortado a un
determinado largo.
Por último, las láminas acero dimensionadas son almacenadas para
posteriormente ser utilizadas en los procesos siguientes.
Proceso de formación de Metal: Los procesos de formación de láminas de
metal, son aquellos en los que se aplica fuerza a una pieza de lámina
metálica, para modificar su geometría. La fuerza aplicada lleva al metal
más allá de su límite elástico, provocando que el material se deforme
plásticamente sin que se fragmente.
Al hacerlo, la lámina puede ser doblada o estirada hacia una variedad de
formas complejas, e incluso otorgarle la curvatura necesaria según las
especificaciones del proceso.
Para formar las piezas curvas la lámina de metal pasa por una serie de
estaciones de rodillos que mediante presión formarán pliegues en el
metal. Cada estación tiene rodillos de un troquel (roller die), que
pueden estar posicionados encima, debajo, a lo largo de los lados o en
ángulo a la lámina. Así, a medida que la lámina pasa a través del rodillo
se deforma plásticamente, doblándose. La forma y el tamaño de la matriz
de los rodillos pueden ser únicos para una estación particular, o pueden
ser utilizadas varias matrices de rodillos idénticos en diferentes
posiciones.
En la prensa de plegado se aplica fuerza a una pieza metálica, provocando
que se doble en ángulo y forma deseada. Una operación de plegado hace la
deformación a lo largo de un eje, pero una secuencia de varias
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operaciones diferentes puede ser realizada para crear una parte compleja.
2.2.2 SOLDADURA Y EP PRIMER (PRIMERA CAPA DE PINTURA)
Existen tres líneas de soldadura y pintura dependiendo de la parte que se
trate, las cuales son similares:
- Soldadura y Aplicación de EP Primer a Marcos
- Soldadura y aplicación de EP Primer a Paneles
- Soldadura y Aplicación de EP Primer y pintura a Puertas
Estaciones de Soldadura: Después que todas las partes del contenedor son
fabricadas en el área de producción de partes, los paneles laterales,
revestimientos laterales, techo y piso con forma de T, llegan a las
estaciones de soldadura donde se agregan las partes necesarias para el
posterior ensamblaje del contenedor.
Las estaciones de soldadura son independientes para cada tipo de pieza,
existiendo líneas diferentes para marcos, paneles, puertas.
Las puertas, paneles y marcos requieren de tratamiento previo en su
superficie, con el fin de que el material que conforma la aislación
(espuma) se adhiera adecuadamente. Para satisfacer estas condiciones, la
superficie de los paneles es previamente tratada con la aplicación de un
flameado conocido como Blue Flame, el cual tiene como función mejorar la
adhesión del EP primer a la superficie metálica. Este tratamiento
consiste en la exposición de las partes metálicas por unos pocos segundos
a una llama de gas.
Los contaminantes que dificultan la adhesión de la espuma (aislante) en
las superficies metálicas, por ejemplo grasa, polvo, suciedad, aceite y
óxido causado por la corrosión del aire son eliminados a través de este
método. En gran medida el tratamiento de Blue Flame determinará qué tan
bien se fijará la pintura a la superficie y durante cuánto tiempo se
mantendrá.
Figura N° 3: Proceso de Blue flame
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Proceso de EP primer: Posteriormente se aplica una capa de pintura de
espesor de 15 ^m, la cual tiene como función ser un puente adherente
entre la espuma que se debe incorporar y la superficie metálica. Esta
pintura se conoce como EP Primer.
Figura N° 4: Proceso de Imprimación (aplicación de EP Primer)
Después de la imprimación EP y posterior secado, el panel tendrá una
superficie adherente óptima para la espuma l rígida de poliuretano, que
se adicionará en el proceso de Formación de la aislación.
2.2.3 FORMACIÓN DE LA AISLACIÓN
Para conformar la aislación en los contenedores, se genera una especie de
panel sándwich, donde la parte central de dos láminas metálicas está
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constituida por espuma de poliuretano rígido. El poliuretano es
ampliamente utilizado en contenedores refrigerados debido a su baja
conductividad térmica, alta resistencia y capacidad para adherirse al
metal.
La aislación de poliuretano rígido (PUR) se produce haciendo reaccionar,
en una cabina cerrada, un componente de polyol líquido (compuestos que
contienen múltiples grupos de alcohol,-OH) con un líquido de metileno
polimérico, Metilen difenil disocianato (MDI), y el agente espumante
(CP).
Los componentes mezclados reaccionan exotérmicamente para formar un
polímero rígido, durante esta reacción se evapora el agente espumante
generando una célula cerrada rígida de baja densidad, donde
aproximadamente el 97% del volumen de la espuma atrapada es gas.
Gracias a este proceso se consigue un excelente aislamiento, debido a que
el gas atrapado dentro de la célula cerrada tiene una conductividad
térmica muy baja y una conducción de calor mínima a través de las paredes
celulares sólidas.
El ciclopentano (CP) es un agente espumante inflamable, por lo tanto,
para evitar la formación de mezclas inflamables y explosivas se está
considerando una serie de normas de seguridad.
2.2.4 ENSAMBLAJE DE MARCOS Y PANELES.
Una vez que están listos los paneles, se ensamblan con los marcos que
vienen de la etapa de Soldadura y Pintura de Marcos para formar la caja.
2.2.5 TRATAMIENTO SUPERFICIAL DE LA CAJA
Una vez que la caja está ensamblada pasa a la nave del tratamiento
superficial donde es granallada nuevamente con acero inoxidable. El polvo
de la granalla es capturado por sistemas de extracción y ventilación para
mantener una concentración por debajo de 1.000 g/m3.
Para evitar la corrosión y el desgaste del acero Cortén, se realiza un
metalizado a las partes que lo contengan. Este procedimiento consiste en
alimentar al equipo de metalizado con alambre de zinc, el cual es fundido
gracias a una llama o arco eléctrico. El zinc líquido se pulveriza con
ayuda de aire comprimido y se proyecta en la superficie de acero que se
va a proteger. Con esta aplicación se recubre la superficie con un
espesor entre 40 y 60 ^m de zinc.
El proceso de metalizado genera polvo de zinc que puede ser inflamable,
por lo que es capturado por sistemas de extracción y ventilación para
mantener una concentración en el interior de la nave inferior al 20% del
LEL (250 g/m3). Además se han considerado medidas de protección
especiales para su manejo, por ejemplo, este proceso se realiza de forma
remota por lo mismo no se permitirá el ingreso de personal cuando se
encuentre operando; la nave está acondicionada para evitar acumulaciones
de polvo al interior de ésta, además todos los equipos al interior de
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esta cabina serán a prueba de explosión.
Posteriormente se aplican capas de pintura para protección superficial y
cuidado estético.
La aplicación de pintura sobre puertas, marcos y contenedores se efectúa
dentro de una cabina al igual que el proceso de metalizado. En el proceso
de pintado se produce un efecto derivado de la atomización de pintura,
denominado “Over Spray”, el cual corresponde a una neblina de pintura que
debe ser retirada utilizando flujos de aire que la transportaran hacia un
filtro húmedo llamado “Cortina de Agua”.
La cortina de agua funciona en contracorriente al aire que circula dentro
de la cabina (con Over Spray), retirando de éste las partículas de
pintura con una eficiencia del 95%. Esquemáticamente, el proceso se
aprecia en la Figura N° 5.
Al agua que llega a las cabinas de pintura se le añade un producto
desnaturalizador y dispersante para aumentar la solubilidad de la pintura
en el agua.
Esta agua, una vez en la cabina, se mezcla con el Over Spray. El producto
desnaturalizador consigue que las partículas de pintura se mantengan
dispersas en el agua.
El agua se envía a un reactor donde se le añade un segundo producto de
tratamiento consistente en un floculante de alto peso molecular y
ligeramente catiónico. Este producto consigue la formación de unos lodos
de pintura consistentes que flotan en la superficie del reactor. La
eficiencia de este proceso es de aproximadamente el 90%.
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Figura N° 5: Cortina de agua
2.2.6 ENSAMBLAJE DE PUERTAS Y SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
Una vez aplicada la pintura, la caja pasa por una línea de terminación
donde se le agregan las Puertas (que han pasado por el mismo tratamiento
de superficie que los marcos) y se instala el sistema de refrigeración
(Star cool) que se incorpora al contenedor junto con el líquido
refrigerante (R-13A). Éste último se encuentra almacenado en un estanque
de acero carbono.
El sistema de refrigeración está compuesto por un compresor, un
condensador, un evaporador y una válvula de expansión, conformando un
circuito cerrado. Todas estas piezas llegan fabricadas y son ensambladas
in situ antes de la incorporación del líquido refrigerante.
En esta etapa se requiere que los elementos de unión utilizados para
ensamblar el sistema de refrigeración y unirlo al contenedor (cañerías de
cobre), estén correctamente limpios. Para ello se realiza un lavado de
las cañerías de cobre introduciéndolas en una máquina de limpieza por
ultrasonido que funciona con ondas de alta frecuencia, eliminando el
polvo o grasa en las tuberías. El producto de limpieza que se utiliza es
SP 2200 mezcla alcalina biodegradable de libre enjuague que no contiene
elementos silicatos o cáusticos, por tanto no generan residuos orgánicos
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o inorgánicos.
2.2.7 TERMINACIONES
Una vez que el contenedor está terminado desde el punto de vista
constructivo, pasa a la sección de codificación, identificación y
marcado. Finalmente son inspeccionados en proporción 1:200, a través de
un test de regulación de temperatura que comprueba el funcionamiento
adecuado del sistema de refrigeración, un test de stress de material y
otro test de aislación que certifican su calidad de acuerdo a los
requerimientos del producto.
Posteriormente se acopian en el patio de contenedores.
2.2.8 SISTEMA DE CALEFACCIÓN
El proceso de producción requiere de agua caliente, por tanto el sistema
de calefacción será operado a través de una caldera a gas natural licuado
(GNL) que contará tecnología de baja emisión de NOx en sus quemadores. En
la Figura N° 6 se observa el esquema de funcionamiento.
La caldera está considerada para generar 4.000 kW, sobre una eficiencia
del 85% y un consumo de 481,94 m3/h de gas natural.
Figura N° 6: Sistema de Calefacción
El proyecto considera la implementación de una torre de enfriamiento para
rechazar el calor que se genere en el sistema de refrigeración. Para ello
se enviará agua a través de condensadores donde se absorberá el calor
generado en el proceso, calentando el agua circulante. El agua calentada
vuelve a la cima de la torre de refrigeración y cae en chorros finos –
presentando gran superficie para su enfriamiento con el aire - sobre el
material de relleno dentro de la torre.
A medida que gotea, el contacto con el aire que sube por la torre, que
puede ser generado por tiro natural o ventiladores, provoca que se pierda
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una pequeña cantidad de agua por efecto de la circulación del viento y
evaporación.
El calor necesario para evaporar el agua se deriva de la propia agua, que
enfría el agua a su regreso al depósito original y en donde queda a
disposición para volver a circular. El agua evaporada deja las sales que
lleva disueltas entre el grueso del agua que no ha sufrido la
evaporación, lo que hace que la concentración de sales se incremente en
el agua de refrigeración circulante. Para evitar que la concentración de
sales en el agua llegue a ser demasiado alta, una parte del agua es
retirada para su vertido. Se suministra al depósito de la torre nuevo
contingente de agua fresca (make up) para compensar las pérdidas por el
agua evaporada, el viento, y el agua retirada.
De acuerdo a lo anterior se estima que los valores de consumo/pérdida de
agua en la torre de enfriamiento serán los siguientes:
Tabla N° 10: Valores de la torre de enfriamiento
2.2.9 PLANTA DE ALMACENAMIENTO Y REGASIFICACIÓN DE GAS NATURAL LICUADO (PSR)
El abastecimiento de GNL se efectúa mediante la descarga de camiones
cisternas hacia un estanque de almacenamiento criogénico de 100 m3 de
capacidad, el cual mantiene el gas natural en estado líquido. Posteriormente,
el GNL es bombeado hacia dos vaporizadores (uno en operación y otro stand by)
en donde éste se vaporiza mediante el intercambio de calor con el aire a
temperatura ambiente. Una vez gasificado el GNL, éste se envía a una estación
reguladora en donde se logra la presión de suministro (2 Bar). Por último, es
necesaria la odorización del gas natural antes de enviarlo a los distintos
puntos de consumo.
La PSR cuenta principalmente con las siguientes unidades:
• Descarga de camiones cisterna: El gas natural se transporta licuado a
-162°C y presión ligeramente superior a la atmosférica. Esta
temperatura se consigue manteniendo la cisterna aislada con
poliuretano o con vacío/perlita. La descarga de GNL desde camiones
cisterna se realiza mediante bombas criogénicas que son parte de los
camiones cisterna de GNL.
Parámetro Cantidad m3/h
Purga 1,7
Evaporación 3,0
Make up 5,1
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• Almacenamiento: El almacenamiento de GNL se realiza en un estanque
horizontal criogénico aislado con vacío/perlita. El área de
almacenamiento, así como el resto de la PSR contarán con todos los
sistemas de control e instrumentación correspondientes y cumplirá con
las distancias de seguridad exigidas en las normas (25 m desde el
manto del estanque al límite de propiedad y 20 m a aberturas de
inmuebles)
• Unidad de gasificación: Vaporizador de aire o atmosférico (Air Fin
Vaporizer, AFV): este tipo de vaporizador utiliza como fuente de calor
el aire circundante. Consta de tubos verticales con aletas de aluminio
por donde fluye el gas natural. En este sistema la convección del aire
ocurre automáticamente desde el tope hacia el fondo del vaporizador,
debido al cambio de densidad del aire enfriado por el intercambio de
calor con el gas natural. Se cuenta con 2 vaporizadores ambientales,
uno en operación y otro stand by.
• Estación de regulación y medición (ERM): El objeto de esta instalación
es reducir y establecer la presión de suministro del gas a la planta
(2 Bar) y medir el volumen emitido.
• Odorización: Este sistema permite dosificar e inyectar pequeñas
cantidades de odorizante en la tubería principal en función del caudal
que circula por ella. El sistema de odorización no utiliza bomba,
simplemente es arrastrado por el flujo de gas, limitando su
dosificación gracias al efecto Venturi.
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CAPITULO VIII
9. CONCLUSIONES
La instalacon de la fabrica es viable
Desde el punto de vista del estudio de mercado el proyecto es
viable, en vista de que:
Los actuales proveedores de microcalderas de vapor a gas
natural en el Peru son limitados. Los clientes recurren a
fábricas extranjeras
Un microcaldero de vapor a gas natural es demandado en sector
industrial y no industrial.
Se aprovecha el mercado actual de demanda actual
Desde el punto de vista del estudio técnico, el proyecto es
viable
El estudio de costos demuestra que debe prevalecer un escenario
con cambios muy moderados en precio y volumen, en vista de que
el nivel de producción es limitado (se mantiene una capacidad
utilizada, lo que permite soportar un mayor nivel de compromisos
permanentes (carga operativa y financiera), sin mermar los
márgenes de contribución y de seguridad, frenando el peso de los
costos y gastos fijos así como de los gastos financieros como
amplificadores de la utilidad operativa y/o neta al variar las
ventas.
10. BIBLIOGRAFIA
WWW.UTP.COM
WWW.UMS.COM
WWW.MONOGRAFIAS.COM
Apuntes de clase (ingeniería de proyectos en energía 2011-
B)