EXAMEN PARCIAL DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Problema Nº1 Llamamos mantenimiento oportunista a aquel que combina el mantenimiento correctivo con el mantenimiento preventivo. ¿Cuándo es aplicable este tipo de estrategia, y cuáles son las dos posibles variaciones de esta estrategia?

Este mantenimiento es aplicable cuando las actividades no son necesariamente planificadas:

Logro de ahorro dado que el mantenimiento de un componente ofrece la oportunidad de intervenir otros componentes.

Los componentes de la falla pueden ser reparados por algún tiempo de espera en próxima intervención.

Problema Nº2Las auditorias de mantenimiento muestran, en general, que el mantenimiento es visto en el contexto de las funciones de la empresa como un centro de costos, y concebido con una visión parcelaria. ¿De acuerdo a este contexto, cuales son los problemas que se resaltan más comúnmente?

Los problemas que se resaltan más comúnmente son:

Escasez de recursos humanos competentes. Insuficiencia en recursos materiales. Falta de un sistema de información capaz de indicar qué hacer. Falta de liderazgo que ordene el proceso de los trabajadores.

Problema Nº3La Gestión de mantenimiento debe fijar objetivos. ¿Cuáles son dichos objetivos, decir si se deben maximizar o minimizar y que se requiere para cumplir dichos objetivos?

El objetivo del Mantenimiento debe cumplir los siguientes objetivos:

Evitar las paradas imprevistas, no programadas, de la producción o servicio (Aplicación de Mantenimiento Predictivo)

Eliminar las mermas y productos defectuosos (Confiabilidad en el proceso) Acortar y eliminar los altos costos de reparaciones y servicios de terceros (análisis de Fallas, MTTR, etc.) Mantener la Disponibilidad de los Sistemas y maquinas involucradas (Repuestos Críticos, Aplicación de Método

PERT y Ruta Critica)

Problema Nº4Un modelo es una abstracción de la realidad que captura la esencia funcional del sistema, con el detalle suficiente como para que pueda utilizarse en la investigación y la experimentación en lugar del sistema real, con menos riesgo, tiempo y costos. La gestión de mantenimiento debe fijar objetivos que se lograran a través de una toma de decisiones que requiere de modelos. ¿Qué modelos son utilizados para la toma de decisiones?

Los modelos utilizados son los siguientes:

Los Modelos de Confiabilidad (Programación Lineal, Teoría de la Máxima Verosimilitud, etc.) Los Modelos de Costos (Análisis de Fallas [Weibull, Log Normal, Exponencial], Manejo de Repuestos,

Planificación, Cronogramas, Overhauls, Subcontrataciones, etc.) para las Toma de Decisiones.

Problema Nº5La industria requiere medios económicos para monitorear los equipos y procesar la información recolectada. Las redes inalámbricas representan una esperanza en eliminar la costosa barrera a información de condición abundante. ¿Cuáles son las tecnologías inalámbricas actuales son las características?

Las tecnologías inalámbricas actuales son:

Bluetoth (Con rango limitado de 10m a la redonda) WI-FI (Con un alcance de 100m y ancho de banda 55Mbps) Zigbee (Red de Alta Velocidad mayor al Bluetoth cubre 100 m)

Problema Nº6La función mantenimiento cubre el conjunto de actividades que deben existir en una planta para obtener un costo global de mantenimiento mínimo durante la vida prevista para los equipos. Para optimizar la función mantenimiento es necesario situar esta función en el marco de una función más global llamada función equipos. ¿Cuáles son las funciones de la función equipos y cuando se dice que está bien manejada?

La función equipos incluye todas las actividades que conciernen a los activos físicos de la empresa.

Ella se descompone en varias funciones: mantenimiento; inversiones en renovación, inversiones de productividad; mejoras de equipos; desarrollo de nuevos equipos.

La función equipos será bien manejada si hay un presupuesto para cada una de las funciones que la componen, y por tanto se realizan análisis de necesidades para c/u de ellas.

Problema Nº7¿Qué es el costo de intervención, Como se descompone, y como se calcula cada uno de ellos?

El costo de Intervención (Ci) son los costos que incluyen los gastos relacionados con el mantenimiento preventivo y correctivo.El costo de intervención puede ser descompuesto en:

Mano de obra interna o externa (tiempo gastado por HH) Repuestos de bodega, o comprados para una intervención; Material fungible requerido para la intervención;

Problema Nº8¿Qué es el costo de almacenamiento, y que incluye?

El costo de almacenamiento son los costos incurridos en financiar y manejar el inventario de piezas de recambio e insumos necesarios para la función mantenimiento.Incluye:

El interés financiero del capital inmovilizado por el inventario; la mano de obra dedicada a la gestión y manejo del inventario; los costos de explotación de edificios: energía, mantenimiento; amortización de sistemas adjuntos: montacargas, sistema informático; costos en seguros; la depreciación comercial de repuestos.

Problema Nº9¿Cuáles son los componentes del costo global?

El costo global de mantenimiento (Cg) es la suma de cuatro componentes: costos de intervenciones (Ci); costos de fallas (Cf ); costo de almacenamiento (Ca); costo de sobre-inversiones (Csi).

Cg = Ci + Cf + Ca + Csi

Problema Nº10Los costos de fallas corresponden a las pérdidas de margen de explotación debidas a un problema de mantenimiento que haya producido una reducción en la tasa de producción de productos en buen estado. ¿Qué incluyen la perdida de margen de explotación y porque ocurren los problemas de mantenimiento?

La pérdida de margen de explotación puede incluir aumento de los costos de explotación o una pérdida de negocios.Los problemas de mantenimiento ocurren por:

mantenimiento preventivo mal definido; mantenimiento preventivo mal ejecutado; mantenimiento correctivo efectuado en plazos muy largos, mal ejecutado, realizado con repuestos malos o de baja

calidad.

Problema Nº11El Balanced Scorecard es una herramienta que permite la transición de una organización hacia una gestión más estratégica. ¿Cuáles son las cuatro perspectivas en el que el Balanced Scorecard traduce sus estrategias, y que se preguntarían cada una de ellas?

Las perspectivas del Balanced Scorecard son:

innovación y Aprendizaje (learning and growth) ¿podemos continuar mejorando y creando valor? Negocio interno (Internal Business) ¿en qué podemos salir? cliente (Customer) ¿Cómo nos ven los clientes? Perspectiva Financieras (Financial) ¿Cómo nos vemos a los ojos de los accionistas?

Problema Nº12En la gestión de activos, uno de los principios dice “el manejo del equipo es una parte integrante del plan de operaciones general”. ¿Para qué dicho principio se cumpla que deben incluir los gerentes en su plan de operaciones?

Los gerentes deben incluir en su plan de operaciones lo siguiente:

Aspectos Legales de los productos: Modelos Industriales, modelos de utilidad y patentes. Comparaciones con productos y servicios competitivos. Capacidad de producción nominal, Calidad, Diseño y Grado de Utilización Impacto del Medio Ambiente

Problema Nº13:En la curva de la bañera conteste lo siguiente:¿Cuáles son las acciones correctivas de las fallas aleatorias?¿Cuáles son las causas de las fallas infantiles y de desgaste?

Las acciones correctivas de las fallas aleatorias son:

Brindar capacitación al personal para evitar errores de mantenimiento. Mantener stock de piezas del equipo para fallas debido a naturaleza, daños u objetos desconocidos.

La causa de las fallas infantiles son debido al problema del diseño, mala instalación o por desconocimiento de utilización de los mismos.La causa de las fallas por desgaste se produce por envejecimiento o desgaste natural de los equipos debido al tiempo.

Problema Nº16:Considere el proyecto con sus relaciones de precedencias descriptas en el cuadro siguiente. Construya la red PERT

Tarea Predecesoras

A -

B -

C A

D B

E A,B

Problema Nº17:Una empresa constructora desea llevar a cabo un proyecto de construcción de casas multifamiliares. La relación de precedencias que se han definido para el presente proyecto se muestra a continuación. Hacer el diagrama PERT

TABLA DE PRECEDENCIAS

ACTIVIDAD COD PRECEDENTE DURACION

(días)

Erigir la estructura 1 2 5Hacer los cimientos 2 ninguno 3Poner las vigas del techo 3 1 2revestir el techo 4 3 3Cableado eléctrico 5 1 4Tablas de paredes exteriores 6 7 4

Colocar las ventanas 7 1 2tablas paredes interiores 8 4,6 2Pintura exterior a interior 9 5,8 3

Problema Nº19:Mostramos el EDT (Estructura de división de trabajo) para el Proyecto Maquina 1. Teniendo a la tabla de precedencias elaborar el diagrama de red.

TABLA DE PRECEDENCIAS

ACTIVIDAD CODIGO PRECEDENTE

Revisión de la bomba A --Revisión del sistema eléctrico B --Revisar el motor C --Cambio de tub. Y válvulas D A,BCambio de cadenas E B,CCambio de aceite y filtros F DCambio de correas G ELimpieza General H F,GCalibración I H

Problema Nº20:En la tabla de análisis de costos se muestran tiempos y costos normales y límites para el proyecto mostrado con su red PERT. ¿Cuál es la forma más económica de reducir el tiempo en un día?

Tiempo Costo Tiempo Costo

Actividad normal normal Limite limite

A 3 40 1 80B 2 50 1 120C 6 100 4 140E 4 80 2 130D 3 60 1 140

Según los datos, el tiempo normal es de 7 días y el costo de 330. Para reducir el proyecto a 6 días se puede acortar alternativamente las tareas A o E. Acortar la tarea A en un día cuesta80 – 40= 20 y 130 – 80= 25 2 2Para la tarea E. Por lo tanto es más barato acortar la tarea A.

Problema Nº21:¿Cuáles son las limitaciones de las técnicas de revisión y evaluación de programas (PERT)?

Las limitaciones son:

Garantía de limitaciones realistas de tiempo y costo. El adiestramiento del personal debido a que la gente se resiste al cambio. Los proyectos complicados que involucran muchas actividades y proveedores pueden hacer esta predicción difícil.

Problema Nº22:¿Cuáles son las desventajas del método CPM (Critical Path Method)?

Los administradores no usan el software en forma concisa para buscar resultados. Requiere mucho trabajo y dedicación para implementar CPM. Mucha dependencia de los especialistas. Cuando las redes es grande se complica las actividades distribuidas en cada usurario.

Problema Nº23:¿Cómo se relaciona el MTTF con el análisis de Weibull?

Se relacionan mediante las siguientes formula:

Cuando β = 1.0, MTTF = η, es una distribución exponencial Cuando β > 1.0, MTTF es menor que η Cuando β < 1.0, MTTF es mayor que η Cuando β = 0.5, MTTF = 2 η

η es definida como la edad al cual el 63.2% de las unidades pueden fallar

Problema Nº26:¿Qué se puede calcular cuantitativamente con la distribución Weibull?

Usando la herramienta de Weibull, se puede calcular cuantitativamente: Programar y no programar el mantenimiento Forzar una modernización Inspecciones no destructivas vs. reemplazo de partes Mantenimiento correctivo vs. no mantener. Diferentes tiempos entre inspecciones programadas. Intervalos óptimos del reemplazo.

Problema Nº27:Del análisis que se propone a continuación¿Cuáles son los datos precisos necesarios para una distribución Weibull?

Los datos precisos para una distribución Weibull son las “edades” de las partes, componentes o sistemas que fallan, estos datos pueden ser:

Tiempos de operación de equipos (horas, días, kilómetros, etc.)

Arranques y paradas Lanzamientos de aviones o equipos militares Tiempos de almacenamiento Ciclos de fatiga Ciclos de alto stress Altas temperaturas y muchos otros parámetros

Problema Nº28:¿Cómo intervienen los parámetros η (eta) y B (beta) en la distribución Weibull?

Los parámetros β & η de la distribución Weibull son los valores usados para el análisis de vida de los componentes. La función de distribución Weibull:

Donde:

F (t) = Cumulative Distribution Function (CDF) t = Tiempo de falla η = Característica de vida parámetro escala β = parámetro forma o pendiente. e = 2.718281828, base del logaritmo natural.

β muestra la clase de falla como son mortalidad infantil, aleatoria, o desgaste, también es llamado el parámetro forma porque determina la familia o el tipo de distribución.

η es el parámetro vida y es igual al tiempo promedio para la falla (Mean Time To Failure MTTF) cuando β es igual a 1. La relación entre η y el MTTF es la función gamma de β.

Problema Nº29:¿Cuál es la diferencia entre optimizar tareas y optimizar decisiones?

Optimizar tareas corresponde a las siguientes funciones:

Eliminar tareas que no añaden valor o que creen problema. Reducir la ambigüedad de las tareas de mantenimiento. Evitar la acumulación de tareas.

Optimizar decisiones, se tiene que discutir que enfoque se debe aplicar y las condiciones que se debe elegir un enfoque con respecto a otros. En la buena práctica tenemos 3 enfoques:

Enfoque basado por Criterio. Enfoque de Mantenimiento Centrado de confiabilidad (RCM). Enfoque de Sistema de Reporte de Fallas y Acciones Correctivas (FRACAS).

Problema Nº30:¿Cuáles son las diferencias entre los enfoques del RCM y FRACAS?

La diferencia entre los enfoques es el siguiente:

El RCM se encarga de definir los controles específicos (tareas de mantenimiento, rediseños, redundancia, repuestos, etc.); el problema es su proceso por ser lento.

El FRACAS se encarga de registrar datos de fallas, causas y efectos; evalúa con más rapidez y formula una estrategia optimizada de mantenimiento basada en problemas reales.

Problema Nº32:¿Por qué se considera que el enfoque de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) tiene una gran motivación en las personas que intervienen en el proceso de revisión?

Se considera que tiene una gran motivación debido a que el personal que está interviniendo en el proceso de la revisión se siente más identificado y comprometido con su trabajo, nace la idea de capacitarse y sentirse útil y seguro en su puesto de trabajo, esto lleva a una conocimiento general de la planta en su contexto operacional, también difunde un mejor Trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los análisis de los problemas de mantenimiento y a la toma de decisiones.

Problema Nº33:¿Qué es el FRACAS, como son sus reportes y que información deben describir?

Es un sistema de informe de fallas y acciones correctivas.Estas fallas son reportadas para ser analizadas para tomar acciones correctivas.

Sus reportes comienzan con el análisis de las historias de órdenes de trabajo (OT) y los datos que ingreses deberán tener mayor cantidad de detalles con el fin de encontrar la causa-raíz.

La información es la siguiente:

¿Cuándo Fallo? ¿Dónde Fallo? ¿Qué ha Fallado? ¿Bajo qué condiciones fallo? ¿Quién descubrió la Falla?

Problema Nº34:¿Cuáles son los pasos para implementar el FRACAS?

Los pasos para implementar el FRACAS son:

Desarrollar un catálogo de los equipos por área de ubicación, sistema del que forma parte, nombre del equipo y sus componentes.

Identificar a los equipos críticos cuyas fallas tienen consecuencias serias en la eficiencia del negocio Armar un grupo de trabajo conformado por personal con conocimientos sobre el equipo Desarrollar estrategias de mantenimiento

Problema Nº35:¿Cuáles son los parámetros de monitoreo del Mantenimiento Centrado en la Condición?

Los parámetros de monitoreo pueden ser básicamente de orden mecánico, eléctrico y químico; pero en función del proceso de los equipos y maquinaria estos pueden ser muy diversos.

Parámetros Parámetros ParámetrosMecánicos Eléctricos Químicos

• Vibraciones • Voltaje • Acidez• Aceleración • Frecuencia • Alcalinidad• Velocidad • Amperaje • Conductividad• Caudal • Potencia • Tensión • Deformación • Presión, etc.

Problema Nº36:¿Cuáles son las ventajas del Mantenimiento Centrado en la Condición?

Las Ventajas del MBC son:

Disminuye las interrupciones del servicio debido a fallas y averías. Reduce los costos de mantenimiento al permitir alcanzar el máximo ciclo de vida de equipos y maquinarias, y no

producirse recambios innecesarios. Incrementa sustancialmente el indicador de confiabilidad de equipos y maquinaria. Disminuye el estrés causado por la presencia constante de emergencias. Ahorro y disminución del inventario de repuestos.

Problema Nº37:¿Cuáles son las técnicas y tecnologías del monitoreo de Condición?

Las técnicas de monitoreo las podemos clasificar en:

Inspecciones de la maquinaria. Mediciones de desempeño de la maquinaria. Monitoreo de las condiciones dinámicas de la maquinaria. Monitoreo de los fluidos. Monitoreo de las partículas de desgaste.