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9. Procesos de fabricación, gestión de calidad y maquinarias
Dos tecnologías fotovoltaicas principales se utilizan para hacer los módulos de energía solar:
silicio cristalino y de película fina. La tecnología de silicio cristalino en la actualidad representa
aproximadamente el 80% del mercado. Esta tecnología utiliza obleas de silicio como materia prima
principal. Las obleas se cortan a partir de lingotes fundidos en lonchas muy finas con un espesor en el
rango de 200 a 300 micras. El terminado de los paneles solares se monta en las matrices, que a menudo
son servo-motor impulsado a mantener su posición de máxima de recogida de energía solar.
En la fabricación de silicio cristalino, las obleas se procesan, interconectadas, y son laminadas
en un sustrato, que suele ser de vidrio. Módulos de grado solar con tecnología de silicio cristalino pueden
convertir la luz solar en energía eléctrica utilizable en una eficacia relativamente alta de entre 14 y 19%.
Aunque la eficacia es buena, esta tecnología puede ser muy costosa debido al alto costo de las obleas de
silicio, que representan el 40 y el 50% del precio del módulo solar terminado. A continuación se presentan
los LAYOUTS de instalación y detalles respectivamente, y en ellos se especifican las maquinarias y
funciones que serán detalladas en relación a las alternativas tecnológicas de fabricación y gestiones de
calidad
Película delgada es la tecnología para el otro 20% del mercado de módulos solares. Esta
tecnología no emplea una oblea de silicio en la capa del semiconductor activo en la célula solar. En su
lugar, material fotovoltaico se deposita en una muy delgada capa, por lo general con un espesor de 1
micra o menos a un substrato de cristal o un metal delgado y flexible o sustrato de plástico.
Después de la deposición, el sustrato se procesa y se separa en células individuales, que están
conectadas en serie. Módulos solares de película delgada sólo logran eficiencias de conversión en el
rango de 8 a 10%, pero son mucho menos costosos que la fabricación de obleas de silicio que ya no son
necesarias como materias primas. El objetivo con ambos tipos de tecnología es aumentar la eficiencia y
los costos bajos.
9.1 Fabricación de Tecnología Solar
Una línea típica de producción solar, ya sea de silicio cristalino o de capa fina, se puede dividir
en dos partes: terminación frontal y posterior. Las células solares se fabrican en el proceso frontal,
finalmente se termina con las células individuales montadas en grandes módulos solares en la fase
posterior del proceso. La tecnología de silicio cristalino es muy similar a la de una línea de fabricación de
semiconductores tradicionales, los fabricantes de equipos que tradicionalmente han mantenido la
industria de semiconductores están modificando sus diseños de la máquina para adaptarse a los
requisitos de fabricación de células solares.
La distribución en planta de las líneas de producción y almacenamiento de una fábrica de
paneles solares, puede ser en forma de I, H, C o L. En este estudio se realiza diagrama y LAY-OUT con
disposición en L. A continuación se presenta el LAYOUT general donde se detallan las áreas de proceso
y gestión de calidad que serán vistas en los puntos siguientes. En celeste el proceso de terminación
frontal o desarrollo de las células, y en naranjo el de terminación posterior o finalización del módulo.
9.1.1 Proceso de terminación frontal
El proceso de fabricación comienza con un grabado texturas y termina con la clasificación de la
célula. Para simplificar, hay tres fases principales del proceso de frontal. En la primera fase, cada oblea
se limpia, se evalúa el daño, se elimina y, a continuación, la superficie de cada oblea recibe textura. El
texturizado reduce la cantidad de reflexión y permite a la oblea absorber más luz solar, aumentando
dramáticamente la eficiencia de la célula. Después de la limpieza y la textura, un revestimiento anti-
reflejo, se deposita en cada oblea, lo que aumenta la capacidad de la célula para absorber la luz solar.
El diagrama a continuación ilustra una típica línea de células de silicio cristalino, la línea frontal
de fabricación.
En la segunda fase del proceso frontal, las obleas son xerografiadas con un patrón de barras de
distribución de material utilizado para recoger los electrones que se generan a partir del material
fotovoltaico. Las obleas entonces se curan en un horno y se enfrían.
En la tercera y última fase, cada célula acabada se prueba con la luz solar simulada y es
ordenada de acuerdo con el rendimiento eléctrico. Luego del terminado de las células se procede a la
fase final del proceso de fabricación.
9.1.2 Proceso de terminación posterior
El proceso posterior se inicia con la preparación del sustrato. Este sustrato, generalmente de
vidrio, se utiliza para encapsular las células que se acaban de probar tras el proceso frontal. Después de
que el vidrio ha sido limpiado con una hoja de etileno y acetato de vinilo, las células se colocan sobre el
cristal. Las células son entonces interconectadas por cables de metal plano que se sueldan en su lugar
por un espaciador automatizado y un larguero. Las células en el substrato a continuación, obtienen un
laminado con unas pocas capas de película termoplástica. Después de la laminación, el módulo solar se
enfría y se recortan los bordes del pliego bajo condiciones adecuadas. Una caja de conexiones se añade
a la parte posterior del módulo, y todas las conexiones eléctricas necesarias entre la caja y el módulo se
realizan a través de un proceso automatizado, por lo general implican algún tipo de robot a medida. En
este punto, el montaje de los módulos solares es completo y el módulo se prueba con la luz solar
simulada y es ordenado en función del rendimiento eléctrico.
9.1.3 Costes y eficiencia
La eficiencia de cada módulo solar fabricado, que es típicamente de 14 a 19% con la tecnología
de silicio cristalino, se puede aumentar, manteniendo un estricto control sobre cada proceso. Cuando la
oblea está en proceso de fabricación en el extremo delantero (limpieza, pulido, grabado, texturizado y
metalizado), es crucial que los sistemas de servo para el movimiento del material deban mantener un
perfil de movimiento suave y preciso. Servoamplificadores con los más altos niveles de ancho de banda
utilizado con servomotores lineales y rotativos con los dispositivos de regeneración de alta resolución
están obligados a alcanzar estos niveles de precisión.
A fin de mantener un movimiento suave, algunos amplificadores servo emplean algoritmos
específicos que acaban con la vibración de la máquina causados por las frecuencias de resonancia
naturales que ocurren durante cada paso del proceso. El uso de estos sistemas de gama alta servo
permiten a fabricantes de módulos fotovoltaicos mejorar su calidad general de producto, que a su vez
permite una mayor eficiencia de conversión de energía.
9.1.4 Fin de procesamiento
El proceso de fabricación comienza con la preparación y termina con la simulación, las pruebas y
la clasificación. Reducir el coste de fabricación de cada módulo solar es también un factor clave para
hacer viable la energía solar en el mercado. El aumento de rendimiento de la máquina es la principal
manera de reducir el costo del producto final. fabricantes de módulos solares de trabajo para mejorar los
tiempos de ciclo y eliminar cuellos de botella en su proceso en un intento por producir más módulos por
hora. emplean la tecnología de motores servo lineales y de alta velocidad robótica a medida que
aumentan sus ingresos, haciendo viable reemplazar los artefactos manuales que pueden ayudar en este
esfuerzo. Con ese fin, los fabricantes de energía solar a menudo recurren a proveedores que puedan
suministrar una línea completa de servomotores rotativos, lineales y de accionamiento directo y la
capacidad de ingeniería para diseñar soluciones personalizadas de robótica.
El proceso de terminación posterior con silicio cristalino y su línea de fabricación de células sobre
módulos se describe en el diagrama siguiente.
9.2 Equipos de Fabricación
9.2.1 Ensamblador automatizado de célula solar
El ensamblador es una máquina de producción automatizada que conecta entre sí las células solares
soldando cables de metal, o fichas, a los contactos de la célula. Las células solares son procesadas en un
caudal de hasta 700 células por hora, con alto rendimiento.
El ensamblador descarga las células y las alinea por los bordes del material de cada ficha. Una bobina,
recubierta con fundente, corta la longitud provista con un esfuerzo de alivio de curvas.
Aquí las células se alinean para soldarlas. Lámparas de alta intensidad en el conjunto del cabezal de
soldadura proporcionan energía térmica radiante a las células y las fichas. Ambos contactos anteriores y
posteriores de células se sueldan en un solo paso, reduciendo así el estrés térmico en las células. Esto es
particularmente importante para el procesamiento de alto rendimiento de células solares delgadas.
El número de células por serie, espaciado de las celdas, la longitud de la cinta, la tensión de la curva de
ubicación y los parámetros de soldadura son programables. Cada cadena completa se coloca
automáticamente en una bandeja.
Las células solares se alinean y
colocan antes de soldar
9.2.2
Probador automático de alto rendimiento para célula solar
El probador compagina los tipos de células fotovoltaicas de acuerdo a su rendimiento eléctrico,
chequeando bajo luz solar simulada. Una lámpara de xenón pulsada con un filtro óptico proporciona luz y
la masa de aire cercana a 1,5 veces el espectro solar mundial. El espectro satisface las más altas
especificaciones (ASTM E927 Clase A). El sistema cuenta con la manipulación de células automática y
ordena las células a prueba en bandejas de salida de diez unidades.
Una computadora con un software fácil de usar ajusta la intensidad de la lámpara, controla el proceso de
medición y manipulación de células, y adquiere datos de las celdas de rendimiento. Los datos, en una
curva, permiten ordenar por una variedad de criterios seleccionables. Las curvas muestran una variedad
de características de las células. Los datos pueden ser impresos y almacenados en el disco.
9.2.3 Lavadora de vidrio fotovoltaico
La lavadora realiza lavados, enjuagues, y seca el vidrio plano en la preparación para la laminación, la
inspección, u otras operaciones de producción. El lavado de la máquina de consta de 3 etapas: enjuaga,
seca y mueve sobre rodillos de caucho revestido.
Cepillos giratorios de lavado superior e inferior limpian suavemente el cristal, mientras que los aerosoles
son un sistema de bombeo de agua caliente y detergente. El sistema consta de un depósito de
detergente, bomba, calentador de inmersión, termostato, y colectores de pulverización.
El enjuague es de dos ciclos, cada uno con un par de cepillos giratorios, el uso del agua de la planta –
fresca de la fuente de agua de la fábrica- que a su vez se dirige a través del desagüe de la fábrica.
El secador consta de un ventilador centrífugo que suministra aire a alta velocidad a través de una tubería
flexible a cuatro salidas de aire. Filtros de aire reemplazables purifican el aire del ventilador durante el
consumo.
La cinta transportadora lleva las hojas de vidrio a través de las etapas en los rodillos de caucho revestido
para proteger el vidrio de las marcas y arañazos.
9.2.4 Asistente neumático para la colocación de cuerdas
Es una máquina de vacío pick-and-place que proporciona la alineación suave y precisa de cadenas a
otras materias del módulo (vidrio y plástico) para el módulo de calidad uniforme. El rendimiento de ésta
mejora la producción. Realiza las transferencias de células solares interconectadas (cuerdas) de las
bandejas a una tabla de alineación de cadena. Cada cadena se ajusta a las guías pre-establecidas,
siendo recogidas, transportadas y colocadas con precisión en los materiales del módulo.
El robusto diseño y construcción es para mantener la precisión y un funcionamiento sin problemas. Ofrece
fácil empuje y operación de los botones neumáticos para la colocación de cadena. Las ventosas y guías
de alineación son ajustables para adaptarse a diferentes tamaños de células y la longitud de cadena.
Un solo operador puede manejar bandeja y módulos del tamaño de 200 cm x 200 cm. Ajustes de posición
de cadena para diferentes diseños de módulos se hacen por una simple sustitución de dos pistas de la
leva que están trabajados con exactitud para garantizar la precisión de cadena de posición y capacidad
de repetición.
9.2.5 Transportador automático de cadenas de célula solar
Es una estación automatizada que define características como medidas, cortes, posiciones e
inductivamente soldaduras de cinta para módulos fotovoltaicos. El sistema funciona como una estación de
proceso en línea que suelda cintas de a las cadenas de células solares para formar un módulo
completamente interconectado, sin la interacción del operador. Una estación con capacidad para 50 MW
en la fabricación de módulos fotovoltaicos al año.
Los módulos solares se suministran de forma secuencial en el sistema sobre una cinta transportadora con
las células boca abajo. La primera etapa del proceso consiste en cortar robóticamente y dar pre-estañado
a la cinta con la longitud necesitada para colocar cada barra en un recipiente designado. La segunda
etapa robótica es recuperar precisamente el lugar de cada barra de distribución, de acuerdo con el diseño
del módulo. Antes de soldar, una tira de aislamiento de salida se coloca entre el plástico o vidrio y la
interconexión de la cinta.
Por último, una operación de soldadura por reflujo se realiza para colocar las barras de distribución del
módulo.
9.2.6 Estación para el traslado manual
Es una mesa de bolas plásticas, que incluye las herramientas de distribución, corte y soldadura para
permitir la rápida y precisa unión de las cadenas y el transporte después de que hayan sido establecidos
sobre el vidrio o polímero termoplástico (EVA).
9.2.7 Estación de inspección manual
La Estación de Inspección incluye una mesa de bolas con almohadillas para asegurar el módulo. Una
fuente de alimentación con cables de pinza se utiliza para medir características después de la cadena de
transporte de células. Esta prueba asegura una buena colocación de soldadura y la polaridad adecuada
de cadenas. Lámparas de inspección proporcionan iluminación brillante para ayudar con las inspecciones
visuales y para detectar defectos, tales como chips de células, grietas o escombros en el módulo. Estas
inspecciones, antes de la laminación, reducen al mínimo posible la laminación de productos defectuosos
y montaje incorrecto.
9.2.8 Laminador automatizado de módulo fotovoltaico
Los laminadores fotovoltaicos producen módulos de hasta 450 cm x 230 cm. Estos laminadores unen
múltiples capas de materiales, junto con termo-plástico termo endurecido o películas, tales como etileno
vinil acetato (EVA) de polímero. La cámara de procesamiento de cada laminador tiene vacío, temperatura
y capacidad de presión atmosférica, que están controladas de forma independiente para proporcionar
condiciones óptimas de tratamiento para determinados materiales y configuraciones incluyendo
superestrato de vidrio laminado, vidrios dobles, sustrato, o módulos flexibles.
Estos laminadores pueden ser integrados en línea de producción totalmente automatizados en el trabajo
del módulo, o funcionar en modo manual. En modo automático, una secuencia programada constante de
procesos, produce módulos de alta calidad y ofrece carga y descarga automatizada de módulos. En el
modo manual, los controles pueden funcionar como se desee.
9.2.9 Equipo de control de calidad manual
El equipo manual de control de prueba se proporciona para asegurar la calidad del producto después de
la operación del ensamblador y el proceso de laminación. El equipo se utiliza para realizar pruebas de
resistencia a tracción de las cintas soldadas a las células solares. La calidad de laminación se evalúa
haciendo pruebas en gel para medir el nivel de EVA, y las pruebas de piel para medir la adhesión al
encapsulante de vidrio.
9.2.10 Estación de recorte de bordes
El recorte de bordes en estación permite la práctica del ajuste de películas que se extienden más allá del
borde del módulo después de la laminación. El traslado se utiliza para permitir que los módulos se enfríen
después de la eliminación del laminador. Un cuchillo caliente permite al operador cortar sin esfuerzo el
exceso de material del borde.
9.2.11 Ensamblador de caja de conexiones
El sistema automatizado de caja de conexiones de los módulos fotovoltaicos, es una
estación de trabajo flexible, totalmente automatizada que conecta y sella una caja de
empalme a la superficie posterior de un módulo fotovoltaico y hace que las conexiones
eléctricas necesarias dentro de la caja de conexiones funcione. El sistema trabaja
como una estación de proceso en línea en la fabricación de módulos fotovoltaicos sin
la intervención del operador.
Los módulos solares se suministran de forma secuencial en el sistema en una cinta
transportadora con la parte posterior y la salida de cables que sobresalen de la
superficie del módulo. La localización mediante un sistema de ascensores se dobla y
queda a una posición de 90 º respecto a la superficie del módulo. Un sellador adhesivo
se distribuye alrededor del borde de la caja de conexiones, y con precisión adhiere los
lugares de la caja de conexiones en la superficie del módulo con la suficiente fuerza y
tiempo de mantenimiento para lograr un sello adecuado. El sistema finalmente usa
soldaduras para los cables que van a las orejetas de conexión en la caja de
conexiones.
9.2.12 Prensa del marco de módulo
Proporciona un marco de producción fotovoltaica con la capacidad para instalar el sellador de borde y
módulos laminados. El perímetro del marco consiste en cuatro largueros de chasis y cuatro teclas de
esquina que se presionan entre sí mediante los controles de mando hidráulico. El marco proporciona los
medios para el montaje de las células solares laminadas y protege los bordes del vidrio de los peligros del
medio ambiente.
El laminado se apoya en una mesa de vacío rotativa que permite al operador aplicar sellador, como la
cinta de espuma o silicona, a los bordes del módulo sin cambiar de posición. La tabla gira 360 ° y un
freno neumático controlado bloquea la rotación cuando el sellador se aplica a cada lado del módulo.
Una bomba de vacío proporciona vacio a cuatro ventosas grandes para sujetar el módulo con seguridad a
la mesa giratoria durante el sellado. En la tabla se levanta para el sellado y baja para el prensado. El
vacío se apaga para presionar y para permitir el movimiento libre de la lámina y el marco.
9.2.13 Estación de instalación manual
La estación incluye una mesa de bolas y herramientas para permitir la colocación conveniente y el
acoplamiento de una caja de conexiones a un módulo laminado en su superficie trasera. Posicionamiento
conveniente, fijación en cintas de transporte y diodos en las etiquetas de la caja de conexiones también
se incluyen.
9.2.14 Simuladores solares y comprobadores de control de calidad
El simulador fotovoltaico del sistema de pruebas de módulos cuenta con fuentes de luz que se asemejan
a la del espectro solar y evitan el calentamiento excesivo de la célula solar causado por la fuente
continua. Los simuladores pueden probar los módulos de capa fina y cristalina y pueden ser integrados en
línea de producción totalmente automatizados, o funcionar en modo manual.
En modo automático, una secuencia programada procesa y proporciona pruebas de módulo constante y
ofrece carga y descarga automática opcional de módulos. En el modo manual, los controles pueden
funcionar como se desee.
9.2.15 Simulador de alta tensión y etiquetado
Es un sistema automatizado de pruebas de módulos fotovoltaicos que combina las capacidades
avanzadas de medición del Simulador con aislamiento de alta tensión y pruebas de continuidad de tierra.
Automatización integrada proporciona una alineación eficiente módulo, el transporte, la exploración y
pruebas. Una impresora de etiquetas se aplica al completar el proceso.
Un transportador mueve módulos para el simulador, las pruebas de módulos fotovoltaicos es simulada
con masa de aire de 1 5 condiciones terrestres promedio mundial. Una fuente filtrada de luz pulsada de
xenón se acerca el espectro solar y evita el exceso de calentamiento de células solares causado por las
fuentes continuas. El espectro es cuidadosamente filtrado para cumplir con la norma ASTM e
internacionales de distribuciones espectrales (ASTM E927 Clase A), lo que facilita el ensayo de película
fina, así como el ensayo de materiales de silicio cristalino. Una punta de prueba de cuatro puntos
terminales de forma automática testea los contactos de la caja de conexiones del módulo, o en un bloque
de contacto adjunto a la salida de módulo. Una carga electrónica medida en curva y los datos de
adquisición y procesamiento, aparecen en la pantalla del ordenador.
Un transportador mueve módulos del simulador de sol a un área de prueba cerrada, donde se prueba el
módulo de alta tensión y pruebas en tierra en continuidad. Las puntas de prueba entran en contacto con
los terminales de salida del módulo y los componentes expuestos y conductores -son generalmente de
cuatro miembros del marco-.
Después de la prueba de alta tensión, las puntas de prueba se vuelven a configurar automáticamente, y
la prueba de continuidad de tierra se ejecuta. Los datos de prueba se recogen y se muestran en una
pantalla de ordenador. Las condiciones de ensayo son completamente programables y se puede
configurar para cumplir con la norma ANSI / UL 1703 y las normas IEC 61215.
9.2.16 Probador programable de alto voltaje de los módulos fotovoltaicos
Es una plataforma protegida, conveniente para la realización de pruebas de alto voltaje en módulos
solares fotovoltaicos de hasta 140 cm x 210 cm de forma manual. La estación se compone de un marco
de acero robusto apoyo de una mesa eléctricamente no conductora que sirve como superficie de ensayo
del módulo. Un analizador dieléctrico se utiliza para las pruebas de resistencia dieléctrica de materiales
aislantes y medir la cantidad de corriente de fuga a partir de una muestra de la prueba en alto voltaje
seleccionado. El probador posee un analizador de alta tensión que se puede utilizar para las pruebas de
seguridad de los módulos fotovoltaicos y para identificar los módulos con la posibilidad de fugas
peligrosas de corrientes eléctricas cuando los módulos están instalados en el campo.
El analizador es un microprocesador controlado que funciona como probador de continuidad dieléctrica y
baja. Diseñado para la facilidad de uso y seguridad del operador el instrumento proporciona la capacidad
para cumplir los requisitos de prueba de tensión (UL, IEC, CSA, VDE, TÜV y otros organismos de
seguridad) y de las normas europeas, incluida la Directiva de Baja Tensión 73/23/CEE. El analizador es lo
suficientemente versátil como para satisfacer una amplia gama de aplicaciones de prueba.
Esta máquina utiliza pantallas de configuración que aseguran que el operador establece correctamente
todos los parámetros de la prueba requerida. La prueba de manipulaciones y controles del panel frontal
permiten limitar el acceso del usuario a las pantallas de configuración de manera que sólo el personal
autorizado con una contraseña de seguridad pueda cambiar los parámetros de prueba.
Almacenamiento de hasta 50 programas de prueba diferentes es beneficioso en la línea de fabricación.
Esto permite almacenar todos los parámetros de las pruebas varias requeridas y recuperarlos
rápidamente para cada producto diferente que necesita ser probado.
Parámetros programables incluyen tensión de prueba, tiempo de rampa, tiempo de permanencia, y limitar
la corriente de fuga. Una pantalla LCD indica claramente los parámetros de configuración y resultados de
la prueba. Teclas de función de configuración de velocidad sin tener que desplazarse por menús.
9.3 Responsabilidad social empresarial
En el presente estamos experimentando una revolución de tecnologías limpias y en la demanda
de energía solar. Ante esta explosión de la demanda de productos y servicios existen oportunidades de
trabajo en pro del negocio y la masificación del uso de energías limpias como aporte a la sociedad.
9.3.1 Espectáculos, conferencias y ferias comerciales
Dentro del ámbito de la responsabilidad social, se inserta la prestación de servicios gratuitos de
difusión y debate como:
Centros de exposiciones y debates
Conferencias de energía renovable tecnología limpia
Juegos interactivos de energía solar
Eventos de gestión energética en edificios e instalaciones (las mayores fuentes de CO2)
Inyección de energía fotovoltaica en planta
9.3.2 Utilización de energía solar en planta
La compañía, dentro de su política de desempeño, buscara formas innovadoras para reducir el
uso de energía. Para esto, se propone el desarrollo de un sistema fotovoltaico trifásico que provea de
energía eléctrica para la iluminación y trabajo en su planta de producción.
La propia empresa puede proporcionar paneles fotovoltaicos y el equipo encargado de transformar la
energía de corriente continúa, proveniente de los paneles, en corriente alterna. Inyectar la energía
generada por los paneles fotovoltaicos al circuito de iluminación y máquinas de bajo consumo
proporcionales a los m2 de paneles.
Si bien estas instalaciones de iluminación eficiente, significan una gran inversión, se obtiene una
rentabilidad social debido a la reducción de emisiones en el medioambiente de aproximadamente 200
toneladas de CO2 (galpón estándar). Y además potencia la imagen de la empresa y la propia difusión de
marca asociada a energías renovables.
En resumidas cuentas el uso de energía solar permitirá
• Reducir notablemente o eliminar gastos en facturas eléctricas
• Recuperar la inversión (a menudo 2-4 años) y atractivo retorno sobre la inversión impulsada por el
actual incentivo estatal.
• Protección contra la volatilidad de las tasas de aumento de utilidad
• Satisfacer los objetivos de marketing de empresa, incluyendo la no inversión de capital inicial.
9.4 Capacitación y desarrollo
Los recursos humanos son el activo más importante y la base cierta de la ventaja competitiva en
un plan de desarrollo estratégico. La inversión en la capacitación, retención y sustitución del personal que
conforma el proyecto será constante y en fases posteriores, gestionada por departamento adecuado. La
adaptación de la empresa a los cambios, exige un compromiso especial con su recurso humano. Después
de un programa de trabajo e inducción, la orientación y la capacitación pueden aumentar la aptitud de un
empleado para un puesto.
9.4.1 Capacitación y desarrollo del personal
La capacitación significa la preparación de la persona en el cargo, en tanto que el propósito de la
educación es preparar a la persona para el ambiente dentro o fuera de su trabajo.
Los principales objetivos de la capacitación serán:
1- Preparar al personal para la ejecución de las diversas tareas particulares de la empresa.
2- Proporcionar oportunidades para el continuo desarrollo de la tecnología solar.
3- Cambiar la actitud de las personas, con la finalidad de crear un clima más satisfactorio y
hacerlos más receptivos a las técnicas de supervisión, gestión de calidad y gerencia.
9.4.2 Evaluación de desempeño:
Mediante la evaluación de desempeño es posible descubrir no solo a los empleados que vienen
efectuando sus tareas por debajo de un nivel satisfactorio, sino también averiguar qué sectores de la
empresa reclaman una atención inmediata de los responsables del entrenamiento.
Verificar donde haya evidencia de trabajo ineficiente, como excesivo daño de equipo, atraso con
relación al cronograma, perdida excesiva de materia prima, numero acentuado de problemas
disciplinarios, alto índice de ausentismo, y resultados negativos, serán las metas de estos estudios, a fin
de orientar decisiones y asegurar la aplicación de los modelos de excelencia más adecuados al nivel de
ingreso de la empresa. En específico se acudirá
1.- Investigaciones mediante cuestionarios y listas de verificación que pongan en evidencia las
necesidades de entrenamiento.
2.- Reuniones interdepartamentales: Discusiones interdepartamentales acerca de asuntos concernientes
a objetivos empresariales, problemas operacionales, planes para determinados objetivos y otros asuntos
administrativos.
3.- Examen de empleados: Prueba de conocimiento del trabajo de los empleados que ejecutan
determinadas funciones o tareas. Si se hace necesario aplicar entrenamiento posterior de los empleados
en los nuevos métodos y procesos de trabajo, o tomar la decisión de despedir.
Links
http://www.designworldonline.com/articles/6402/282/Making-Better-Solar-Cells.aspx
http://www.optoiq.com/index/display/article-display.6157378513.html
http://www.portalsolar.com/
