Fichas Técncias ATEG

8/18/2019 Fichas Técncias ATEG

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FICHAS TÉCNICAS

DE GALVANIZACIÓN


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Edición 2009

Galvanización en caliente

a) Galvanización general Procedimiento para obtener recubrimientos de zinc sobre piezas yartículos diversos mediante inmersión de los mismos, aisladamente o enlotes, en un baño de zinc fundido.Galvanización de piezas diversas, según UNE-EN ISO 1461.Galvanización de tornillería, según UNE-EN ISO 10684Galvanización de tubos, según UNE 37-505 y UNE-EN 10.240.

b) Galvanización en contínuo Procedimientos de obtención de recubrimientos de zinc en productostales como la chapa y el alambre, en los que estos productos se hacenpasar de manera continua por un baño de zinc fundido.UNE-EN 10327 (Chapa galvanizada para conformación en frío),UNE-EN 10326 (Chapa galvanizada de acero de construcción) yUNE-EN 10244-2 y UNE 112077 para alambres galvanizados.

Depósito electolítico de zinc o zincado electrolítico Procedimiento de obtención de recubrimientos de zinc sobre piezasdiversas mediante electrolisis de sales de zinc en disolución acuosa.Predominantemente se utilizan electrolitos ácidos, pero también puedenser básicos, con o sin cianuros.Procedimiento en discontinuo:UNE-EN 12329Procedimiento continuo:UNE-EN 10152

Metalización con zinc o zincado por proyección Procedimiento de obtención de recubrimientos de zinc sobre superficiespreviamente preparadas por granallado, mediante la proyección de zincsemifundido con ayuda de una pistola atomizadora alimentada con unaalambre o con polvo de zinc, (UNE-EN ISO 2063)


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Depósitos metálicos a partir de polvo de zinc (Recubrimiento mecánico / Sherardización).Procedimientos para obtener depósitos de Zinc o de aleacciones Zn/Fesobre pequeñas piezas mediante tratamiento de las mismas con polvode Zinc en tambores giratorios, a temperaturas inferiores a la de fusióndel Zinc.Sherardización: UNE-EN 13811.Recubrimiento mecánico: UNE-EN ISO 12683

Pinturas de polvo de zinc Pinturas pigmentadas con suficiente cantidas de polvo de zinc comopara que aplicadas sobre las piezas a proteger, una vez secas, formenun recubrimiento conductor de la electricidad.Zinc en polvo: UNE-EN ISO 3549

Protección catódica Procedimiento basado en el contacto eléctrico de las piezas a protegercon un ánodo de zinc en presencia de un electrolito. En estascondiciones el metal menos noble (ánodo de sacrificio de zinc) se vadisolviendo lentamente, preservando del ataque corrosivo a la pieza deacero a la que está conectada.

PROCEDIMIENTOS Espesor

normal(µm)

Aleacióncon elacerobase

Composición delrecubrimiento

Procedimiento deobtención

Tratamientos Posteriores

Normal Posible

Galvanización encaliente a) En discontinuo:- Piezas y artículosdiversos: UNE-EN ISO1461- Tornillería: UNE-ENISO 10684- Tubos: UNE-EN ISO10:240 y UNE 37-505

b) En continuo:- Banda galvanizada.

UNE-EN 10327; UNE-EN 10326- Alambregalvanizado: UNE-EN10244-2 y UNE112077

50-150

20-60

50-100

Sí

Sí

Sí

Varias capas dealeaciones Zn-Fey una capaexterna de zinc

Inmersión enun baño de zincfundido

—

PintadoAleación*(Galvannealed)

20-40

5-30

Sí

Sí

Una capa muyreducida dealeaciones Zn-Fey una capaexterna de zinc

Paso en continuoa través dezinc fundido

Cromatado

—

Metalización conzinc UNE-EN ISO 2063

80-150 No

Depósito degotitas de zinccon película deóxido

Proyección dezinc fundido

Sellado conlacaspenetrantes

Pintado

zincado electrolítico - En discontinuo:UNE-EN 12329:

- En continuo; UNE-EN 10152

5-25

2,5-5

No

No

zinc puro

Depósito de zincmediantecorriente

eléctrica enelectrolitosacuosos

Cromatado Pintado


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Recubrimientos conpolvo de zinc

a) Sherardización:UNE-EN 13811

b) Recubrimientomecánico("Mechanical Plating")UNE-EN ISO 12683

15-25 SíCapas deAleaciones zinc -hierro

Difusión zincacero por deba|ode latemperatura defusión del zinc

— Pintado

10-20 No Depósitohomogéneo dezinc.Normalmente

sobre capaintermedia decobre

Impactos debolitas de vidriomezcladas conpolvo de zinc

Cromatado (enparte)

Pintado

Pinturas de polvode zinc - zinc en polvo: UNE-EN ISO 3549

Delgada:10-20Normal:40-80Gruesa:60-120

No Pigmentos dezinc en polvo conaglutinantes

Aplicación conbrocha, rodillopor pistola oinmersión

Recubrimientosdeacabadoscompatibles

Protección catódica Para la protección catódica o de sacrificio de estructuras de acero sumergidas o enterradasse utilizan ánodos de zinc de elevada pureza (99,995%) El funcionamiento eficaz del ánodorequiere un buen contacto eléctrico con el acero. La velocidad de disolución de los ánodos dezinc en agua de mar es de 12 Kg/amperio-año. La densidad media de corriente para unacorrecta protección del acero desnudo es de unos 0.10 A/m². Por ello la protección de 100m² de acero desnudo requiere unos 120 Kg/año de zinc.

*Transformación de la capa de zinc en aleaciones Zn-Fe por tratamiento térmico.Publicado por: ASOCIACION TECNICA ESPAÑOLA DE GALVANIZACION. P° de la Castellana, 143 -1º A. 28046 MadridTel: 91 571 47 65 Fax: 91 571 45 62


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Edición 2009

Introducción La galvanización en discontinuo de artículos diversos, o "galvanización general" como se la conocecomúnmente, es un procedimiento de aplicación de un recubrimiento de zinc sobre piezas de acero ofundición mediante inmersión de las mismas en un baño de zinc fundido. Para obtener buenos resultadoses necesario que se verifiquen ciertas condiciones, como son:

• El diseño de las piezas debe ser adecuado para la galvanización.• Las dimensiones de las piezas deben acomodarse al tamaño de los crisoles de galvanización.• El peso de las piezas está condicionado por los dispositivos de elevación y transporte existentes en el

taller de galvanización.• Utilización de aceros adecuados para galvanización.• Control del estado superficial de las piezas a galvanizar.

El cumplimiento de estas condiciones depende en gran medida de los proyectistas y fabricantes de laspiezas o construcciones metálicas que se vayan a galvanizar. Estos deben asegurarse que lasconstrucciones son apropiadas para su galvanización y que están exentas de contaminantes, tales comorestos de pintura, escorias de soldadura, productos anti-salpicaduras (soldadura), etc. También esnecesario que las piezas estén lo más limpias posibles de grasa y aceites.

Etapas del proceso La mayoría de las empresas de galvanización general de España y de Europa son empresas de servicios,que aplican los recubrimientos galvanizados a artículos diversos fabricados por terceros (Fig. 1). Lasprincipales etapas del proceso se ilustran en la figura 2, aunque puede haber algunas diferencias entre losprocedimientos que utilizan unos galvanizadores y otros. En particular, las instalaciones especializadas enla galvanización de piezas pequeñas difieren bastante del esquema indicado.En primer lugar se realiza la inspección del material, con objeto de clasificarlo con vistas a la programacióndel trabajo.

Desengrase/enjuagado Las piezas con algún resto de grasa o aceite se someten a desengrase en soluciones alcalinas o agentesdesengrasantes ácidos. No se suelen utilizar desengrasantes orgánicos. Después del desengrase las piezas

se enjuagan en un baño de agua para evitar el arrastre de las soluciones de desengrase a la etapasiguiente.

Decapado El decapado sirve para eliminar el óxido y la calamina, que son los contaminantes superficiales máscorrientes de los productos férreos y obtener así una superficie de acero químicamente limpia. Se realizanormalmente con ácido clorhídrico diluido y a temperatura ambiente. El tiempo de decapado depende delgrado de oxidación superficial de las piezas y de la concentración de la solución de ácido.

Enjuagado Después del decapado las piezas se enjuagan en un baño de agua para evitar el arrastre de restos de ácidoa las subsiguientes etapas del proceso.


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Fig. 1: Vista del interior de una instalación de galvanización

Fig. 2: Esquema del procedimiento de galvanización general.(Pueden existir variantes de este procedimiento en algunasplantas).

Fluxado El fluxado o tratamiento con sales (mezclas de cloruro de zinc y cloruro amónico), tiene por objeto eliminarcualquier traza restante de impurezas y producir una limpieza intensa de la superficie metálica. Estas sales

actúan como los "flux' en soldadura, esto es, favorecen la mojabilidad de la superficie del acero por el zincfundido. Estas sales se aplican normalmente por inmersión de las piezas en una solución acuosa de lasmismas.

Secado Las piezas tratadas con las sales por inmersión en una solución acuosa de las mismas, deben secarse antesde su introducción en el baño de zinc, lo que se realiza en un horno o estufa de aire.

Galvanización La operación de galvanización propiamente dicha se realiza sumergiendo las piezas en un baño de zincfundido, a temperatura comprendida entre 440ºC y 460°C. En algunos procedimientos especiales latemperatura puede alcanzar los 560°C. La calidad mínima del zinc a utilizar está especificada por lamayoría de las normas europeas e internacionales en zinc del 98.5 %.

Durante la inmersión de las piezas en el zinc fundido se produce la difusión del zinc en la superficie delacero, lo que da lugar a la formación de diferentes capas de aleaciones zinc-hierro de distinta composición.Cuando las piezas se extraen del baño de galvanización, estas aleaciones quedan recubiertas de una capaexterna de zinc de composición similar a la del zinc del baño. El tiempo durante el que las piezas debenestar sumergidas en el baño de zinc, para obtener un recubrimiento galvanizado correcto, depende, entreotros factores, de la composición del acero, de la temperatura del baño de zinc y del espesor del acero delas piezas. En cualquier caso, las piezas deben estar sumergidas en el zinc hasta que alcance latemperatura del baño. Antes de extraer las piezas del baño de galvanización es necesario retirar de lasuperficie del mismo la fina capa de óxidos de zinc que se forma y que también contiene restos de sales,con objeto de que no se adhieran a la superficie de las piezas y produzcan imperfecciones superficiales enel recubrimiento.


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Fig.3: Baño de galvanización con campana cerrada paraextracción de humos

Enfriamiento, inspección Una vez fuera del baño de galvanización las piezas pueden enfriarse en agua o dejarse enfriar al aire. Acontinuación se repasan para eliminar rebabas, gotas punzantes y adherencias superficiales de cenizas orestos de sales y, finalmente, se someten a inspección. Los recubrimientos galvanizados sobre artículosdiversos deben cumplir una serie de requerimientos sobre aspecto superficial, adherencia y espesor quevienen especificados en las normas nacionales e internacionales. La norma nacional o internacionalactualmente aplicable es la UNE-EN ISO 1461.Por último las piezas se pesan, ya que el peso de las mismas, una vez galvanizadas, es el criterio utilizadonormalmente para la facturación

Resultado El espesor de los recubrimientos galvanizados es uno de los criterios fundamentales para establecer la

calidad de los mismos. Se expresa normalmente en micrómetros (µm), aunque también puede hacerse eng/m² (masa de recubrimiento por metro cuadrado de superficie del mismo). En la norma UNE-EN ISO 1461se especifican los valores mínimos admisibles del espesor de los recubrimientos galvanizados en funcióndel espesor del material de base (Tabla 1). Los pequeños defectos de continuidad del recubrimientoproducidos durante el proceso o por algún daño mecánico posterior pueden subsanarse por metalizacióncon zinc o mediante aplicación de pintura rica en zinc.Las exigencias especiales en cuanto a aspecto, espesor o adherencia del recubrimiento deben ser objeto deacuerdo previo entre el cliente y el galvanizador que se haga cargo del trabajo.

Espesor de la pieza Valor local(mínimo) µm

(micrómetros)

Valor medio(mínimo) µm

(micrómetros)

Acero > 6 mm 70 85

Acero > 3 mm hasta ≤ 6 mm 55 70

Acero ≥ 1,5 mm hasta ≤ 3 mm 45 55

Acero < 1,5 mm 35 45

Piezas moldeadas ≥ 6 mm 70 80

Piezas moldeadas < 6 mm 60 70

Piezas centrifugadas:

Piezas con roscas:

Diámetro > 6 mmDiámetro ≤ 6 mm

4020

5025

Otras piezas (incluidaspiezas moldeadas):Espesor ≥ 3 mm Espesor < 3 mm

4535

5545

Tabla1: Espesores mínimos del recubrimiento sobre productos acabados de hierroy acero, según UNE-EN ISO 1461

Variantes del procedimiento Existen instalaciones automáticas o semi-automáticas para la galvanización de productos de serie talescomo tubos y perfiles, así como también para la galvanización de pequeñas piezas (tornillos. tuercas, etc.).

Literatura:


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(1) Kleingarn, J.-P., Feuerverzinken von Einzelteilen aus Stahl (Stückverzinken), Beratung Feuerverzinken,Düsseldorf, 1991.

(2) Buchholz, Marberg, Johner, Kleingarn, Schäfer. Zink statt Rost. Beratung Feueverzinken, Düsseldorf,1989.

(3) Kleingarn, J.-P. Feuerverzinkungsgerechtes Konsttruieren, Merkblatt 359. Stahl-Informations-Zentrum.Dusseldorf.

(4) Marberg, J. Das Feuerverzinken – Techno - logie, Konstruktion, Anwendung - FEUERVER- ZINKEN

1/90, Pág. 4-6. Beralung Feuerver-zinken, Düsseldorf

(5) Haarmann, Dr. R. Die Schmelztauchver-fahren Merkblatt Nr. 179, 1977. Stahl-lnformations-Zentrum,Düsseldorf

Publicado por:ASOCIACION TECNICA ESPAÑOLA

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Procedimiento Las piezas pequeñas pueden galvanizarse de acuerdo con el procedimiento de galvanización generaldescrito en la Ficha Técnica 1.2. Sin embargo, estas piezas presentan dificultades de manejo en este tipode instalaciones y la calidad superficial de los recubrimientos que se obtienen sobre las mismas suele sermuy variable y no siempre la adecuada. Por estas razones este tipo de piezas se suelen galvanizarutilizando una variante de dicho procedimiento, consistente en la galvanización de las mismas en cestasmetálicas que se someten a un proceso de centrifugación inmediatamente después de su retirada del bañode zinc. De esta manera se consigue que el espesor y el aspecto superficial sea uniforme en todas laspiezas que componen la carga. Este procedimiento se utiliza especialmente para la galvanización de clavos,tuercas, arandelas y tornillos.

Parámetros del proceso Aunque las etapas fundamentales de este procedimiento son las mismas que se han descrito para lagalvanización general, con frecuencia se modifican algunos parámetros operativos para mejorar losresultados. Así, por ejemplo, las piezas pequeñas se galvanizan frecuentemente a temperatura elevada,560ºC o superior, en lugar de a 440º-460ºC. Inmediatamente después de su galvanización se centrifugan,para escurrir bien el zinc sobrante y mejorar la uniformidad y el aspecto del recubrimiento Normalmente seenfrían sobre agua, para evitar que las piezas se peguen entre sí. El tamaño de las piezas a galvanizar y elpeso de la carga de cada cesta viene condicionado por la capacidad de la centrífuga. Cuando se galvaniza atemperatura elevada es necesario utilizar un crisol de galvanización de material cerámico.

¿Qué se entiende por piezas pequeñas? Las normas no definen generalmente los tamaños de las piezas que se consideran como "piezas pequeñas"pero, en la práctica, esta denominación se aplica a las piezas que se galvanizan preferentemente en cestasy se centrifugan una vez extraídas del baño de galvanización. La norma UNE-EN ISO 1461 contemplatambién recubrimientos galvanizados que se obtienen sobre estas piezas pequeñas, con o sin partesroscadas, especificando valores mínimos para su espesor medio que están comprendidos entre 25 y 55micrómetros (µm) según sea el espesor del material base.Las piezas de este tipo deben fabricarse con acero adecuado para galvanización (ver Ficha Técnica 2.2) ysu forma debe ser también apropiada para las características del proceso. Así, por ejemplo, no sonadecuadas para este procedimiento las piezas en forma de cápsulas o codos tubulares y, en general, todasaquellas que tengan orificios ciegos o zonas cóncavas en las que pueda quedar retenido el zinc.

Fig. 1: Instalación automática para la galvanización depequeñas piezas (galvanización con centrifugación)


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Aspecto y calidad superficial La centrifugación elimina casi por completo la capa de zinc puro del recubrimiento (capa eta), razón por lacual la pieza centrifugada tiene recubrimientos galvanizados más delgados que las que no se centrifugan.Por este mismo motivo el aspecto de estas piezas no es plateado brillante, como el de la mayoría de losartículos galvanizados en discontinuo, sino que es gris más o menos oscuro. Esta diferencia de aspecto espuramente estética y no afecta a la calidad de su protección frente a la corrosión. El aspecto de losrecubrimientos de zinc depende principalmente de la composición del acero y del tipo de pieza y no puedeser modificado por el galvanizador. Las piezas pequeñas estampadas o estiradas en frío pueden presentaralgunas veces una menor adherencia del recubrimiento.

Tornillería La norma UNE-EN ISO 10684 especifica con mayor detalle las características de los recubrimientosgalvanizados sobre los elementos de fijación y establece reglas para la galvanización y el mecanizado asobremedida de las partes roscadas. La práctica más corriente es galvanizar los tornillos con sus roscas yamecanizadas a sus dimensiones y tolerancias normales. Las roscas de las tuercas, sin embargo, se suelenmecanizar una vez galvanizadas las tuercas, con una sobremedida suficiente para compensar el aumentodel diámetro de la rosca del tornillo debido al recubrimiento galvanizado. Las roscas de las tuercas secubren con grasa o aceite neutros como protección temporal hasta su acoplamiento. Una vez montadas ensus correspondientes tornillos, las roscas de las tuercas quedan protegidas por contacto con elrecubrimiento de los tornillos. Una prueba de esta protección es que las uniones con tornillos y tuercasgalvanizados en caliente pueden aflojarse fácilmente después de muchos años de acoplamiento.

Tornillos de alta resistencia

La norma UNE-EN ISO 10684 es de aplicación también a la tornillería de alta resistencia, fabricada conacero al carbono de calidades hasta 10.9 inclusive para los tornillos y hasta 10 inclusive para las tuercas.En el montaje de la tornillería de alta resistencia, en las uniones que trabajan a fricción, es necesariolubricar los tornillos para asegurar su correcto apriete. La cera de abejas y el disulfuro de molibdeno sehan revelado como lubricantes adecuados para este fin.

Fig. 2: Piezas pequeñas galvanizadas con centrifugación

Clavos, escarpias, arandelas y ganchos Hay gran variedad de clavos, escarpias, ganchos, etc. que se galvanizan con centrifugación. A pesar de lasprecauciones que se toman en la galvanización de estos artículos, no es extraño que se suelden entre síalgunas unidades de los mismos. Por ello, es normal acordar previamente con el galvanizador la proporciónadmisible de piezas que pueden quedar “pegadas".

Pequeñas piezas de acero estampado y de chapa Existen muchos artículos de estos tipos con una gran variedad de formas. Ejemplos típicos son lospestillos, bisagras. grapas, abrazaduras, etc. En la fabricación de estos artículos hay que cuidar losmateriales a utilizar y el diseño de las piezas, con objeto de facilitar su galvanización

Cadenas Las cadenas también se suelen centrifugar a su salida del baño de galvanización, con objeto de impedir lasoldadura de los eslabones y mejorar la uniformidad del recubrimiento. Con frecuencia la posibilidad degalvanizar cadenas está condicionada por su peso y por la capacidad de las centrífugas. En todo caso,cuando no pueden centrifugarse se utiliza el procedimiento convencional.

Literatura:

(1) UNE-EN ISO 10684. Elementos de Fijación. Recubrimientos por galvanización en caliente.

(2) UNE-EN ISO 1461. Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos acabados de hierro yacero. Especificaciones y métodos de ensayo.


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(3) J.-P. Kleingarn, Feuerverzinken und Zentrifugieren von Kleinteilen. Metalhandwerk + Technik, 5/82.(También en separata de la Beratung Feuerverzinken)

(4) G. Blinn/R. Schliebaum. Korrosionschutz von Verbindungselementen durch Feuerverzinken.Verdinddungstechnik 14 (1981) (También en separata de la Beratung Feuerverzinken).

Fig. 3: Uniones con tornillos galvanizados de altaresistencia utilizados en la construcción de una torre de

televisión

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Introducción Para el adecuado resultado del proceso de galvanización son de gran importancia tanto la composiciónquímica del acero con el que están fabricadas las piezas que se galvanizan (ver Ficha Técnica 2.2) como elestado de la superficie de las mismas. Estos factores afectan a la calidad, estructura y espesor delrecubrimiento que se obtiene sobre dichas piezas. Para conseguir un buen recubrimiento galvanizado elcliente debe presentar las piezas adecuadamente preparadas y la forma y diseño de las mismas deben ser

apropiados para el proceso de galvanización.Una superficie de acero metalúrgicamente limpia es el punto de partida indispensable para una correctagalvanización. Sin embargo, la superficie de los artículos que se llevan a galvanizar está frecuentementemanchada o cubierta con substancias contaminantes o productos de corrosión, como consecuencia de losprocesos de fabricación a los que han sido sometidos y de su manipulación.Las substancias contaminantes más corrientes son grasas y aceites, jabones, polvo, restos de capas depintura y residuos de productos utilizados en operaciones mecánicas o de soldadura. Los productos decorrosión más frecuentes son la herrumbre y la calamina, que se forman por oxidación superficial delacero. El tratamiento de preparación superficial que se realiza como parte del proceso de galvanización, eldecapado en ácido clorhídrico diluido, elimina por completo los productos de corrosión, pero no así algunasde las substancias contaminantes.Por otra parte, las irregularidades superficiales del acero, tales como arañazos, indentaciones, etc., puedenocasionar una reacción más intensa del zinc con el metal de base, dando lugar en estas zonas arecubrimientos más gruesos o que resaltan más a la vista.

Eliminación de las substancias contaminantes Aceites y grasas Aunque algunas instalaciones de galvanización disponen de baños de desengrase, es preferible que losfabricantes eviten la contaminación de las piezas con aceites o grasas y. si esto fuera inevitable por sernecesario para el proceso de fabricación, en este caso se recomienda la utilización de aceites y grasasfácilmente emulsionables. Los restos de aceites y grasas que queden sobre la superficie del acero puedenocasionar defectos en el recubrimiento galvanizado (zonas sin recubrir) (Fig. 1).

Fig. 1: Residuos de grasa quemados alrededor de unasoldadura de un contenedor (antes de la galvanización)

pueden producir defectos en el recubrimiento


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Fig. 2: Defectos en el recubrimiento galvanizado provocadospor la escoria de soldadura no eliminada

Fig. 3: Defecto por haber realizado marcas con pinturas queno se han eliminado previamente

Escorias y productos de soldadura En la soldadura con electrodos recubiertos se producen escorias de aspecto vítreo sobre el cordón desoldadura, que se eliminan con dificultad. Estos residuos deben eliminarse para que no originen defectosen el recubrimiento galvanizado (Fig. 2). Su limpieza corresponde al suministrador de las piezas.En la soldadura con gases protectores no se producen prácticamente residuos de escoria, pero, según seael proceso concreto de soldadura, pueden quedar en los bordes del cordón pequeños residuos vitreos decolor marrón, compuestos principalmente por silicatos de manganeso, que pueden dar lugar también adefectos en el recubrimiento galvanizado similares a los que produce la escoria normal.Los pequeños residuos de silicato de manganeso constituyen un problema muy particular, ya quefrecuentemente tienen el tamaño de una cabeza de alfiler y están muy fuertemente adheridos. En

ocasiones, para eliminarlos hay que utilizar un cincel neumático o esmerilar ligeramente la zona. Entre losmedios auxiliares problemáticos de la soldadura se encuentran, en primer lugar, los "sprays" de soldadura,que se utilizan para evitar que las salpicaduras que se producen con facilidad en las operaciones de soldeocon gas protector no queden adheridas a la superficie de las piezas. Los depósitos que producen estos"sprays" casi no se perciben a simple vista, pero pueden dar lugar a defectos de galvanización en las zonasadyacentes al cordón de soldadura. En el caso de que sea inevitable la utilización de estos "sprays", debenseleccionarse aquellos que no contengan grasas ni siliconas y aplicarlos con moderación.

Chorreado con abrasivos Las construcciones de acero se someten a veces a limpieza mediante chorreado con abrasivos. Lasconstrucciones así tratadas deben limpiarse cuidadosamente antes de enviarlas al taller de galvanización,para eliminar los residuos abrasivos de todos sus rincones y partes cóncavas, ya que pueden dar lugar adefectos de galvanización.

Restos de pintura y marcas Las piezas de acero se identifican normalmente mediante marcas de colores. También puede ocurrir que sedesee proteger mediante galvanización una construcción que haya estado total o parcialmente pintada yque tiene todavía restos de pintura. Para conseguir un recubrimiento galvanizado sin defectos es necesarioeliminar completamente estas marcas y residuos de pintura (Fig. 3). Para ello puede utilizarse el chorro dearena, la piedra esmeril, los decapantes de pintura e, incluso, quemarlos con un soplete. Existen en elmercado pinturas solubles en agua para realizar marcas de identificación que son muy apropiadas en estecaso, ya que desaparecen durante el tratamiento de decapado.Cada vez se restauran con más frecuencia puertas, rejas, vallas, etc., antiguas, de cerrajería más o menosartística y con mucha frecuencia se decide protegerlas de una manera definitiva mediante la galvanizaciónen caliente. En estos casos es muy importante eliminar completamente las viejas capas de pintura,especialmente de rincones y ángulos. Problemas particulares presenta la limpieza de las unionesremachadas o similares, en donde puede resultar complicado la eliminación de la pintura vieja de lashendiduras y resquicios. Puede ser una tarea trabajosa, pero merece la pena.

Rugosidad superficial La composición química del acero influye decisivamente sobre el espesor y la estructura de losrecubrimientos galvanizados, pero también tiene una influencia notable la rugosidad superficial, aunque,


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con frecuencia, no se tome este factor suficientemente en consideración.Las superficies con elevado grado de rugosidad superficial, como el que se produce al chorrear conmateriales abrasivos, dan lugar normalmente a espesores más gruesos de recubrimientos galvanizados,debido a que estas superficies presentan, por una parte, mayor área de reacción con el zinc y, por otra, aque retienen más zinc fundido cuando las piezas se extraen del baño de galvanización.La utilización de partes viejas (oxidadas) en una construcción metálica, en combinación con otras de aceronuevo, puede tener por resultado que se produzcan diferencias de aspecto en el recubrimiento galvanizadoclaramente apreciables a simple vista. Esto ocurre porque el zinc no iguala completamente la rugosidadque adquieren las superficies de acero que han sufrido oxidación avanzada (Fig. 4).Las superficies que hayan sido sometidas a algún tipo de tratamiento de deformación en frío, como

esmerilado, pulido o estirado, pueden producir también recubrimientos galvanizados más gruesos, debidoa que las tensiones residuales superficiales que provocan estos tratamientos favorecen la formación decristales más gruesos de aleaciones zinc-hierro.

Fig. 4: Construcción fabricada en parte con material viejo.Se aprecian claramente las marcas de la herrumbre.

Materiales El empleo de distintas clases de acero en una misma construcción metálica puede dar lugar a diferenciasen el aspecto del recubrimiento galvanizado que se obtiene sobre cada una de ellas, debido a lasdiferencias de composición química. Lo mismo ocurre cuando en una fabricación de acero común seincluyen partes de fundición, acero inoxidable u otros metales. En determinados casos pueden formarsesobre estas partes recubrimientos defectuosos, o no llegar ni siquiera a formarse. Por ello, cuando sedesee hacer alguna combinación de materiales en una misma construcción metálica es aconsejableconsultar previamente con el galvanizador.

Inclusiones, pliegues, estriaciones En la laminación de los perfiles de acero pueden producirse en algunos casos defectos superficiales, talescomo inclusiones, pliegues, estriaciones, etc. Estos defectos son apenas visibles a simple vista, perodurante el proceso de galvanización el zinc líquido penetra en estas zonas en donde hay un solape dematerial y, debido a la formación de las capas de aleaciones zinc-hierro, se levantan los bordes de estossolapamientos y se hacen claramente visibles (Fig. 5). En las superficies galvanizadas estos defectos semanifiestan como gránulos picudos.

Fig. 5: Sección transversal de un pico formado por una estriación (x2000).


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Procedimiento de galvanización El procedimiento de galvanización consiste fundamentalmente en la inmersión de los materiales de hierro yacero en zinc fundido a unos 450°C. Durante esta inmersión se produce la difusión de zinc en la superficiede estos materiales, dando lugar a la formación de diferentes capas de aleaciones de zinc-hierro sobre lamisma. Al extraer estos materiales del baño de zinc, estas capas de aleaciones quedan normalmente

recubiertas por una capa de zinc puro de color y brillo plateado, en la que, frecuentemente, puedenapreciarse con claridad los cristales de zinc, que forman como un dibujo que se conoce comúnmente como"floreado" (Fig. 1).La composición química del acero tiene una influencia muy marcada sobre la reactividad del hierro con elzinc fundido. En particular, determinadas concentraciones de silicio y fósforo favorecen muy acusadamenteesta reactividad y dan lugar a recubrimientos más gruesos, por la generación de mayor proporción dealeaciones zinc-hierro. En casos extremos, la totalidad del recubrimiento puede llegar a estar constituidopor estas aleaciones. Debido al mayor espesor de estos recubrimientos aleados proporcionan unaprotección frente a la corrosión más prolongada (Fig. 2). Como contrapartida, si aumenta mucho elespesor de las aleaciones zinc-hierro, puede producirse el debilitamiento de la cohesión del recubrimiento.

Influencia del silicio y del fósforo

Es un hecho bien conocido la influencia que tienen determinados contenidos de silicio y fósforo del acerosobre la cinética de las reacciones zinc-hierro durante la galvanización en caliente (efecto Sandelin), cuyaconsecuencia es la formación de recubrimientos gruesos. La Fig.3 muestra esta relación. Este tipo derecubrimientos gruesos presentan normalmente una superficie más rugosa y de color gris oscuro mate. Losefectos del silicio y del fósforo son aditivos.

Los contenidos de silicio y fósforo normalmente presentes en los aceros comunes y su influencia sobre lagalvanización pueden resumirse como se indica en la siguiente tabla:

Clase de Acero Silicio + Fósforo (%) Características del Recubrimiento

1 Si + P < 0,03% Reacción hierro-zinc normal.Recubrimiento plateado brillante de espesor normal.

2 Si + P ≥ 0,03% ≤ 0,13% Dominio Sandelin: elevada reactividad hierro-zinc.

Recubrimiento grueso de color gris oscuro.3 Si + P >0,13% ≤ 0,28% Dominio Sebisty: reacción hierro-zinc normal.

Recubrimiento de espesor medio y aspecto plateadomate

4 Si + P >0,28% Elevada reactividad hierro-zinc.Recubrimiento grueso de color gris oscuro.

El comportamiento de los aceros frente a la galvanización depende también de otros factores, comopueden ser el tratamiento metalúrgico que hayan sufrido los elementos de acero, el tiempo de inmersiónen el baño de zinc y la temperatura de dicho baño, por lo que no siempre es posible predecir con totalseguridad, en base únicamente a la composición del acero, las características que finalmente tendrán losrecubrimientos galvanizados que se obtengan sobre los mismos.

Selección de los aceros Los talleres de galvanización tienen pocas posibilidades prácticas de influir sobre el crecimiento excesivo delas capas de aleaciones zinc-hierro atribuibles a la composición del acero. Por ello, tiene una granimportancia la elección de los aceros a utilizar en la fabricación de las piezas que vayan a galvanizarse.


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A modo de orientación puede indicarse que si los aspectos estéticos del recubrimiento son importantes,entonces deben seleccionarse aceros de la Clase 1. Si se valoran más las propiedades técnicas deresistencia a la corrosión, se preferirán los aceros de la Clase 3. Por último, si la duración de la protecciónfuera un factor muy determinante, podrían seleccionarse aceros de las Clases 2 ó 4, si el tipo de pieza ysus condiciones de utilización lo permiten, puesto que los recubrimientos de elevado espesor que seforman sobre estos tipos de aceros pueden ser menos adherentes y resistentes a los impactos.

Cuando no se disponga de información sobre la composición química del acero o exista alguna duda sobrela idoneidad de un determinado material, se recomienda hacer una prueba de galvanización con unapequeña probeta de dicho material, en las mismas condiciones que vayan a utilizarse durante el proceso

de galvanización industrial. Especialmente importante es realizar la prueba a la misma temperatura y conel mismo tiempo de inmersión.

Figura 1: Micrografía de un corte transversal de unrecubrimiento galvanizado normal.

Figura 2: Micrografía de un corte transversal de unrecubrimiento galvanizado formado casi exclusivamentepor cristales muy desarrollados de aleaciones zinc-hierro.

Fragilización Aunque es poco frecuente, puede ocurrir que algunos aceros experimenten un cierto grado de fragilizacióndurante su galvanización. El caso más destacable es el de los aceros envejecibles por deformación.Estos tipos de aceros tienen tendencia a aumentar su dureza y disminuir su ductibilidad con el tiempo. Estefenómeno que está relacionado con el método de fabricación del acero, se debe a la segregación de ciertoselementos que se encuentran en solución sólida sobresaturada en el mismo, principalmente el nitrógeno.Esta segregación se acelera cuando el material sufre una deformación plástica en frío y después se sometea calentamiento moderado. La galvanización en caliente, en tanto que implica el calentamiento del materiala 450°C, puede acelerar el envejecimiento de los aceros susceptibles de sufrir este fenómeno que hayansido sometidos previamente a deformación en frío y, por lo tanto, favorecer su fragilización.El riesgo de fragilización es tanto más elevado cuanto mayor sea el grado de deformación plástica en frío ala que se haya sometido el material. En principio, las operaciones de deformación en frío que puedenocasionar este fenómeno en los aceros envejecibles son, el punzonado de agujeros, el doblado severo y el

corte con cizalla. Normalmente sólo existe este riesgo en materiales que tengan más de tres milímetros deespesor. Para evitar este riesgo de fragilización pueden tomarse las siguientes precauciones:

1. Seleccionar, siempre que sea posible, aceros que no sean susceptibles al envejecimiento pordeformación (aceros con baja temperatura de transición dúctil-frágil) y, preferiblemente, con contenidode carbono inferior al 0,25%).

2. Si se utilizan aceros susceptibles, evitar las deformaciones severas en frío. Por ejemplo:

• doblar con radio de curvatura no inferior a tres veces el espesor del material.

• en el punzonado de material de espesor superior a seis milímetros, utilizar un punzón de calibre unos3 mm inferior al del orificio definitivo y luego agrandar mediante escariador.

• evitar el corte en frío con cizalla de las chapas que vayan a someterse a solicitaciones mecánicasimportantes. En estos casos es aconsejable cortar con soplete o sierra.

3. Si no pudiera evitarse la deformación en frío de estos aceros susceptibles, los artículos ya conformados


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deben someterse a un tratamiento térmico para relevar tensiones antes de su galvanización. (A 600°Cy una hora de duración por cada 25 mm de espesor del material).

Otra posible causa de fragilización es la provocada por el hidrógeno que puede ser absorbido por el acerodurante la fase de decapado en ácido. Los aceros susceptibles de experimentar esta fragilización son losaceros de alta resistencia (p.e. los aceros de construcción de grano fino bonificados o sometidos atratamientos termo-mecánicos) cuyo grado de dureza supera 34 DR, 340 DV ó 325 DB. En estos casos, sesuele sustituir la fase de decapado en ácido previa a la inmersión en el zinc fundido por un tratamiento delimpieza por chorreo abrasivo.

Figura 3: Influencia del contenido en silicio y fósforo delacero sobre el espesor del recubrimiento galvanizado.

Figura 4: Recubrimiento de aspecto gris mate no uniforme(reticular).



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1. General El tratamiento de galvanización en caliente se realiza normalmente en instalaciones especializadas queproporcionan este servicio a los fabricantes de construcciones y artículos metálicos. El proceso degalvanización en caliente implica la inmersión de las piezas en diferentes baños. Aunque el tamaño deestos baños de galvanización ha ¡do aumentando paulatinamente en los últimos años y hoy en día puedenencontrarse en España baños de galvanización de dimensiones considerables, todavía puede ocurrir que,

en algunos casos, este tamaño sea un factor limitativo de la utilización de este procedimiento. Lasdimensiones y pesos de las piezas a tratar son de gran importancia en la galvanización, por lo que esaconsejable que los fabricantes de artículos metálicos que deseen protegerlos mediante galvanización sepongan en contacto con el galvanizador a ser posible en la etapa de diseño de las piezas.

2. Dimensiones de los baños y peso de las piezas El tamaño de los baños de galvanización y la potencia de los dispositivos de elevación y transporte varíanmucho de unas instalaciones a otras. Es por ello recomendable conocer las dimensiones de los baños y lapotencia de elevación de las instalaciones de galvanización disponibles, a la hora de diseñar y fabricarpiezas que se desee proteger por galvanización. En algunos casos, la simple sustitución de algunas unionessoldadas por otras atornilladas puede facilitar la galvanización de piezas de grandes dimensiones, alreducir así sus dimensiones o su peso. La Asociación Técnica Española de Galvanización editaperiódicamente un Directorio en el que figuran las dimensiones de los baños y la potencia de elevación delas intalaciones de galvanización en caliente que funcionan en España. En la actualidad existen en nuestropaís numerosas instalaciones con baños de más de 12 m de largo, alrededor de 2,0 m de ancho y unos 3,0m de profundidad, y más de 10t de potencia de elevación.

3. Artículos de forma complicada El tratamiento de galvanización se aplica de manera más fácil y económica sobre las piezas sencillas quesobre las de forma complicada. Estas últimas pueden presentar dificultades de manejo, de inmersión en elbaño de galvanización o de retención de zinc líquido cuando se extraen del mismo. Por otra parte, y dadoque el coste del tratamiento es muy dependiente del número de piezas que pueden galvanizarse en unamisma carga, es comprensible que las piezas complicadas generen mayores costes, ya que, confrecuencia, estas piezas dan lugar a cargas más pequeñas e, incluso, puede ser necesario galvanizarlasindividualmente.

Fig. 1: Diseño inadecuado y adecuado de vallasy balaustradas. Un diseño adecuado facilita lagalvanización, favorece la calidad delrecubrimiento y reduce costes.


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4. Doble inmersiónAlgunas veces para poder galvanizar completamente una pieza de gran tamaño es necesario sumergirla enel baño dos veces, una vez por cada lado. Esta forma de proceder puede dar lugar, en algunos casos, aproblemas de distorsión en las piezas galvanizadas, debido a las diferencias de temperatura que seproducen en las mismas. A la temperatura de galvanización (450°C) las piezas de acero se dilatan de 4 a 5mm por metro de longitud. Al sumergir parcialmente en el baño de galvanización una pieza de granlongitud, una parte de la misma alcanzará los 450°C de temperatura, mientras que la parte expuesta alaire estará a temperatura mucho más baja, lo que dará lugar a diferencias de dilatación en una y otraparte de la pieza.La Galvanización por doble inmersión de piezas largas fabricadas con acero de poco espesor (postestubulares, mástiles, etc.) no suele producir problemas, ya que las diferencias de temperatura que sealcanzan entre la parte sumergida y la externa no son grandes, al estar la parte externa sometida tambiénal calor radiante del baño. (Fig. 2).

Fig. 2: Galvanización de piezas muy largas por dobleinmersión.

Más complicado es el caso de las piezas muy anchas, cuya anchura supera la profundidad del baño, y paracuya galvanización es necesario darles la vuelta. En este caso, si la construcción es relativamente flexible,las diferencias de dilatación que se producen entre la parte sumergida y la externa se distribuyen a lo largode toda la estructura y se absorben elásticamente, por lo que no llegan a producirse normalmentedistorsiones permanentes (Fig. 3a). Pero si la estructura es rígida (Fig. 3b), pueden producirse distorsionesy ocasionalmente grietas en las soldaduras, debido a las elevadas tensiones de deformación que no pueden

compensarse elásticamente. La zona de solape que se produce inevitablemente en la galvanización pordoble inmersión de estructuras de gran tamaño, se distingue del resto de la superficie galvanizada por sumayor espesor de recubrimiento y también por su tonalidad normalmente más oscura.

Fig. 3a y 3b: Dilataciones térmicas en bastidores oestructuras compuestas galvanizadas por doble inmersión.

3a: Las estructuras flexibles pueden acomodarelásticamente las dilataciones, repartiéndolas a todo lolargo de la pieza.

3b: Las estructuras rígidas (con tirantes o refuerzos)pueden sufrir distorsión al tener que acomodar lasdilataciones en pequeños tramos de la construcción.

5. Suspensión de las piezas Las piezas a galvanizar deben colgarse de los polipastos, de tal manera, que cuando se extraigan del bañode galvanización el zinc pueda drenar y escurrir rápidamente. Los puntos de suspensión debenseleccionarse de forma que se facilite este escurrido, así como también para que durante la inmersión el

zinc fundido penetre con facilidad en las partes huecas y el aire de las mismas pueda escapar a través delos orificios de ventilación previstos al efecto.


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Fig. 4: Seleccionar los puntos favorables y seguros para lasuspensión de las piezas: en este ejemplo se utilizan losagujeros de los tornillos como puntos de suspensión. Lospuntos negros son los orificios de llenado y ventilación.

6. Espesor de los materiales a galvanizar El grosor de los materiales de base influye sobre el espesor de los recubrimientos galvanizados que seobtienen sobre los mismos, debido a que los materiales gruesos necesitan mayor tiempo de calentamientoy, por tanto, mayor tiempo de inmersión. En el caso de piezas fabricadas con materiales de distintoespesor, el tiempo de galvanización viene determinado por el material más grueso. Lo ideal es que laspiezas tengan espesores de material lo más uniformes posibles. En ningún caso es aconsejable galvanizarpiezar cuya relación entre su espesor mayor y menor sea superior a 5. En estos casos debe considerarse laposibilidad de rediseñar la pieza, de manera que las partes de espesor más dispar puedan galvanizarse porseparado y unirlas después mediante soldadura o tornillos.



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1. General El procedimiento de galvanización implica la inmersión de las piezas en una serie de baños líquidos, comoson los de desengrase, decapado, enjuagado, prefluxado y el propio baño de galvanización. En lagalvanización de depósitos, construcciones tubulares y cuerpos huecos en general estos líquidos debenpoder acceder a toda la superficie externa e interna de los mismos, incluidas las esquinas, cavidades yrendijas. Para que esto sea posible, las piezas huecas deben construirse de manera que, cuando se

sumerjan en los mencionados baños, los líquidos puedan penetrar fácilmente en las zonas huecas y el airecontenido en las mismas sea expelido totalmente y no quede ocluido en bolsas o rincones. Igualmenteestos líquidos deben poder drenar fácilmente cuando las piezas se extraigan de los correspondientesbaños. La oclusión de cualquier solución acuosa en algún compartimento del cuerpo hueco puede produciruna explosión durante la inmersión del mismo en el baño de zinc a 450ºC, debido a la elevadasobrepresión que alcanza el vapor de agua a esta temperatura (Fig. 1).

Fig. 1: Unión de perfiles huecos rectangularesque ha reventado en el baño de galvanización,por no haber practicado en la misma orificios deventilación.

2. Construcciones tubulares Para conseguir un recubrimiento galvanizado de calidad sobre las construcciones tubulares, es precisodisponer orificios de ventilación y drenaje en las posiciones adecuadas. A la hora de seleccionar los puntosen donde realizar los mencionados orificios, hay que tener en cuenta la posición en que la pieza entrará enel baño de galvanización, que normalmente es formando un cierto ángulo con la horizontal (Fig. 2). Por

ello, los orificios se practican normalmente lo más cerca posible de los ángulos y esquinas. Lo másrecomendable es realizar los orificios sobre los tubos antes de ensamblarlos para formar la construcción,ya que, en muchos casos, no sería posible practicarlos posteriormente en los lugares adecuados. El tamañode los orificios depende del volumen de los líquidos que tienen que pasar a su través, lo que, a su vez,depende de la longitud y del diámetro de los tubos.En la Fig. 3 se indican algunos diámetros orientativos para estos orificios en función de la sección de lostubos.


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Fig. 2: Diferentes disposiciones de los orificiosde ventilación en las construcciones con perfileshuecos.

Medida de los perfileshuecos (mm)

Diámetro mínimo del (de los)orificio (s) según sea el número de

éstos

15 15 20 X 10 8

20 20 30 X 15 10

30 30 40 X 20 12 10

40 40 50 X 30 14 1250 50 60 X 40 16 12 10

60 60 80 X 40 20 12 10

80 80 100 X 60 20 16 12

100 100 120 X 80 25 20 12

120 120 160 X 80 30 25 20

160 160 200 X 120 40 25 20

200 200 260 X 140 50 30 25

Fig. 3: Diámetrosrecomendados para losorificios de ventilación ydrenaje de lasconstrucciones con perfileshuecos.

3. Galvanización por el exterior En algunas ocasiones puede ser necesario galvanizar una construcción tubular solamente por su parte

externa, como es el caso de los cambiadores de calor. Este tipo de galvanización es mucho más costosaque la galvanización por ambas caras, por lo que, de no haber razones técnicas determinantes, espreferible galvanizar siempre este tipo de construcciones tanto por su parte interna como externa. Paragalvanizar los cuerpos huecos solamente por el exterior deben cerrarse previamente todas sus aberturas,para evitar que penetren en su interior las soluciones de preparación superficial y el zinc fundido. Además,para evitar la gran soprepresión que se produciría en su interior por efecto de la temperatura degalvanización, es necesario disponer de un tubo de ventilación que se eleve sobre la superficie del baño dezinc cuando la pieza esté sumergida en el mismo (Fig. 4). Otro problema es superar el enorme empujehidráulico que se produce cuando se sumerge un cuerpo hueco en zinc fundido, dado que la densidad delzinc es unas siete veces superior a la del agua. Para ello se utilizan pesas o dispositivos de empujeadecuados a cada caso.

Fig. 4: Precauciones a tomar en la galvanización por elexterior de los cuerpos huecos.


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Fig. 5: Cambiador de calor para la industria alimentariagalvanizado solamente por el exterior.

4. Depósitos Los depósitos deben estar diseñados de manera que sus bocas, desagües y conexiones no sobresalgan porla superficie interior de los mismos (Fig. 6a). De esta manera se evitan la formación de bolsas de aire quepuedan dar lugar a la aparición de defectos en el recubrimiento interior y la retención de zinc dentro deldepósito. Las bolsas de aire pueden formarse también en la parte alta de los depósitos si no se sitúanadecuadamente los orificios de ventilación (Fig. 6b). Los refuerzos y las nervaduras rigidizadoras debensituarse también de manera que no propicien la aparición de bolsas de aire durante la galvanización.Los depósitos grandes y pesados deben enviarse al taller de galvanización con las correspondientesorejetas de suspensión perforadas.

Fig. 6: Las bocas, conexiones y tubos de salida no debensobresalir por el interior del depósito.

a) Colocación adecuada.

b) Colocación inadecuada.



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Los perfiles de acero laminado se utilizan mucho en la construcción metálica en general y en la de vigascompuestas y otros elementos resistentes en particular.

1. Materiales y espesores El acero a utilizar en las construcciones metálicas debe ser adecuado para galvanización (ver UNE-EN ISO1461). Cuando se realice un pedido de acero para fabricar una construcción metálica que vaya a ser

galvanizada, deben tenerse en cuenta las condiciones relativas a la composición del acero que se describenen la Ficha Técnica 2.2.Como regla general, puede decirse que el tiempo de inmersión en el baño de galvanización vienedeterminado por el espesor del acero que se galvaniza y que, cuanto más-grueso sea el material másprolongada deberá ser la inmersión en el baño de zinc para conseguir una buena galvanización. En unaconstrucción metálica, por tanto, el componente de acero más grueso será el que determine el tiempo deinmersión necesario para el conjunto de la construcción. Por ello, es aconsejable que el espesor de losdistintos materiales que forman una construcción metálica sea lo más uniforme posible o, por lo menos,que no existan diferencias muy acusadas en el espesor de los mismos. También es muy importante quedurante el proyecto de la construcción o, por lo menos, antes de iniciar la fabricación de la misma, seconsulte con el taller que vaya a realizar el trabajo de galvanización, con objeto de conocer lasdimensiones y peso máximo de las piezas que pueden galvanizarse en su instalación (consultar la FichaTécnica 2.3.).

2. Preparación superficial Por regla general, los artículos y construcciones metálicas que se van a proteger por galvanización seenvían al taller de galvanización sin ningún tipo de limpieza ni preparación superficial especial, ya que elproceso de galvanización incluye una limpieza química de las piezas mediante decapado ácido. Sinembargo, este tratamiento de limpieza no elimina totalmente las manchas consistentes de grasa, los restosde pintura ni las escorias de soldadura, por lo que estas manchas y residuos deben ser eliminadas antes deenviar los materiales al taller de galvanización (ver Ficha Técnica 2.1.). Si para realizar esta limpieza seutiliza algún método de chorreado con abrasivos, deben limpiarse posteriormente con todo cuidado losrincones y partes huecas de las piezas para eliminar los restos que puedan quedar de estos abrasivos.Los procedimientos de corte mediante soplete o plasma pueden provocar transformaciones en la superficiede la zona de corte, por ejemplo, descarburación. Estas transformaciones pueden influir sobre lasreacciones de difusión que se producen entre el zinc y el hierro durante la galvanización, dando lugar arecubrimientos galvanizados más delgados en los bordes cortados. Si se quiere evitar este fenómeno

puede eliminarse por medios mecánicos (esmerilado, cepillado, etc.) la capa externa de estas superficiesde corte, hasta una profundidad de 0,1 mm como mínimo.

3. Tensiones internas y distorsión Cuando se galvanizan construcciones metálicas en las que existan tensiones internas (provocadas por lasoldadura o las operaciones de deformación en frío), el calor del baño de galvanización puede relevaralgunas de estas tensiones y provocar el desequilibrio entre las mismas, lo que puede dar lugar a laaparición de deformaciones o distorsiones en algunas partes de las piezas galvanizadas.Para evitar el riesgo de deformaciones o distorsiones en las construcciones metálicas galvanizadas, puedentomarse ciertas precauciones durante la fabricación de las mismas que, en general, son análogas a las quese toman para prevenir las deformaciones durante la soldadura de las construcciones soldadas. En lassecciones fabricadas mediante soldadura de perfiles y chapas debe procurarse que los cordones desoldadura estén lo más cerca posible del eje de simetría del perfil. Además, deben situarse estos cordones

a la misma distancia con respecto a dicho eje y, a ser posible, realizar estas soldadurassimultáneamente.En los perfiles de sección simétrica el riesgo de deformación es mínimo. En los perfiles desección asimétrica el riesgo de deformación aumenta si los cordones de soldadura son de distinto grosor oes distinta su distancia con respecto al eje principal (Fig. 1). Los riesgos de distorsión debido a lassoldaduras se evitan completamente utilizando uniones atornilladas. En estos casos, las piezas que


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componen la construcción se galvanizan por separado y luego se unen mediante tornillería igualmentegalvanizada.

Figura 1: Secciones obtenidas por soldadura de chapaso perfiles, ordenadas de izquierda a derecha según elriesgo creciente de sufrir algún tipo de deformacióndurante la galvanización.

4. Superficies solapadas Deben evitarse en lo posible las superficies solapadas (Fig. 2). Entre las superficies en contacto de laspartes solapadas siempre quedan resquicios en los que penetran los líquidos de preparación superficial, loscuales se evaporan rápidamente cuando las piezas se sumergen en el baño de zinc a 450ºC. Esta rápidaevaporación puede provocar, por una parte, pequeñas explosiones dentro del baño de zinc y, por otra, unaexpulsión de gases desde los mencionados resquiciones que impide la penetración del zinc dentro de losmismos y, en consecuencia, la falta de protección de las superficies solapadas. Por ello, cuando seainevitable que existan superficies solapadas, éstas deben de cerrarse completamente mediante un cordónde soldadura continuo.Si el área de las superficies solapadas es mayor de 70 cm2, debe practicarse un orificio de ventilación en,por lo menos, uno de los lados de la zona solapada, con objeto de que pueda aligerarse la presión de aireque se producirá en el interior de la zona solapada por efecto de la temperatura del baño de galvanización

(Fig. 3).

Figura 2: Deben evitarse en lo posible lassuperficies solapadas.

Fig. 3: En las zonas solapadas y cerradas

mediante soldadura deben practicarse orificiospara aliviar la presión del aire contenido.

5. Orificios de drenaje y ventilación En el proceso de galvanización las piezas se sumergen y extraen de los baños de preparación superficial yde zinc fundido suspendidas de ganchos, de manera que entran y salen de dichos baños con una ciertainclinación con respecto a la horizontal. Para que los líquidos puedan penetrar en todas las zonas interioresde las construcciones cuando se sumergen en estos baños y también puedan drenar cuando se extraen delos mismos, es preciso, en muchas ocasiones, practicar orificios o aberturas en ciertas partes de las piezas.También pueden ser necesarios orificios de ventilación para el aire que pudiera quedar atrapado en ciertosrincones de las piezas.De no practicarse los orificios indicados, podrían producirse defectos de galvanización o acumulaciones dezinc en algunos rincones de las piezas (Fig. 4).Estos orificios de drenaje y ventilación se deben disponer por parejas. En la Fig. 5 se muestra un ejemplode la disposición de estos orificios en un perfil en U que tiene en su interior chapas de refuerzo. Vemosque, en este caso, las aberturas se han practicado mediante cortes en las esquinas de los refuerzos.Eltamaño de los orificios destinados a facilitar el paso de los líquidos de pretratamiento y del zinc depende de

la dimensión de los perfiles y del número de orificios que se practiquen en los mismos pero, por términomedio, deben tener unos 14 mm de diámetro o una sección equivalente y, en ningún caso, deben serinferiores a 10 mm.


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Figura 4: Ejemplo de defecto de galvanización(acumulación de zinc en rincones) producido por laausencia de orificios de drenaje.

Figura 5: Los cortes en las esquinas de los refuerzos sonnecesarios para facilitar la entrada y la salida del zinc de laspartes interiores.

6. Uniones La unión de perfiles para formar una sección mayor o para fabricar una construcción metálica puedehacerse por soldadura o mediante tornillos. En las construcciones metálicas protegidas mediantegalvanización son preferibles las uniones atornilladas. La utilización de sistemas de unión mecánicapresenta la ventaja de que, por una parte, todos los componentes individuales de la construcción quedanperfectamente protegidos, incluidas las zonas solapadas y, por otra, que son más fáciles de montar ydesmontar. En cualquier caso, todos los elementos de la unión (tornillos, tuercas y arandelas) deben estargalvanizados en caliente. Cuando se unan elementos galvanizados mediante soldadura es recomendableeliminar el recubrimiento de zinc de las zonas a soldar en una franja de unos 10 mm a cada lado delcordón de soldadura, con el fin de evitar la formación de vapores de óxido de zinc que dificultan la visión

de la zona de la soldadura y son molestos para los operarios soldadores.

7. Reacondicionamiento El cordón de soldadura y las zonas afectadas por el calor en las uniones soldadas deben reacondicionarsepara dotarlas de una protección frente a la corrosión análoga a la del resto de la construcción.Igualmente deben repararse las zonas del recubrimiento galvanizado que hayan podido dañarse durante elmontaje o transporte. La reparación de estas zonas desnudas o dañadas puede realizarse mediante algunode los procedimientos previsto en la norma UNE-EN ISO 1461, a saber:

• Proyección térmica de zinc, según UNE-EN ISO 2063.• Pintura rica en zinc con polvo de zinc conforme a UNE-EN ISO 3549.• Pastas con partículas de zinc.

• Aleaciones de zinc de bajo punto de fusión.

En las Fichas Técnicas 2.12 y 3.1 se describen con detalle estos procedimientos.El cliente o usuario final debe ser informado por el galvanizador del método de reacondicionamientoutilizado.Cuando el cliente advierta de algún requisito especial, por ejemplo, la aplicación posterior de unrevestimiento de pintura, el galvanizador debe informar al cliente del método de reacondicionamientopropuesto antes de su aplicación.El espesor del recubrimiento en las zonas reacondicionadas debe ser por lo menos de 100 µm, salvoindicación en contrario del cliente al galvanizador.



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1. Manufacturas de chapa Hoy en día la mayoría de la chapa galvanizada que se utiliza en tejados, paramentos, señales de tráfico yconductos de ventilación se produce mediante procedimientos de galvanización en continuo. Por elcontrario, otras muchas manufacturas de chapa, como pueden ser las papeleras y contenedores de basura,las barreras de protección, los chasis de los vehículos, los pesebres y abrevaderos para granjas, los cubospara uso doméstico, etc., se galvanizan después de su fabricación.

Producción industrial La mayoría de las manufacturas de chapa se producen hoy en día mediante procedimientos industriales,con excepción de algunos artículos que son objeto de fabricación manual por artesanos. En la protecciónmediante galvanización de manufacturas de chapa hay que tener en cuenta los mismos principiosgenerales que son de aplicación al resto de los artículos de acero, esto es:

• Que el acero sea adecuado para galvanización.• Que el diseño del artículo y su procedimiento de fabricación sean apropiados a efectos de la

galvanización.

Figura 1: Contenedor de basura.

Procedimientos de unión Existe una gran variedad de procedimientos de unión para la chapa, tales como soldadura con soplete ymetal de aportación, soldadura eléctrica por arco, soldadura por resistencia por puntos, agrafado,engatillado, unión mediante tornillos, remaches, o adhesivos, etc. Los principales criterios para conseguir

un buen resultado en la galvanización de artículos fabricados a base de chapa son:

• Selección del método de unión más adecuado en cada caso.• Que el diseño del artículo sea apropiado para galvanización.


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El método más extendido de realizar uniones en las manufacturas de chapa es la soldadura, que puederealizarse antes o después de que se hayan protegido por galvanización. Si se realizan soldaduras sobrelas piezas ya galvanizadas, será necesario restaurar posteriormente la protección frente a la corrosión enlas zonas afectadas por el calor de la soldadura. Si la unión se realiza mediante soldadura fuerte, soldadurapor puntos, remaches, tornillos o adhesivos no será necesaria esta restauración, pero debe tenerse encuenta el posible efecto del recubrimiento de zinc sobre la resistencia de la unión. Los tornillos que seutilicen para estas uniones deben estar igualmente galvanizados, para que tengan la misma protección quela de las piezas a unir. La unión mediante adhesivos debe realizarse siempre una vez galvanizados loscomponentes a unir, ya que no existen todavía adhesivos capaces de resistir las temperaturas que sealcanzan en la galvanización.

Diseño En el diseño de los artículos de chapa deben tenerse en cuenta las dilataciones que se producirán a latemperatura de galvanización (unos 450ºC). A esta temperatura la chapa se dilata unos 4-5 mm por metrolineal. Por ello, la previsión de estas dilataciones mediante un diseño adecuado puede evitar que seproduzcan distorsiones o deformaciones de las piezas durante la galvanización. En general deben evitarselas construcciones que tengan grandes superficies de chapa planas, ya que estas superficies tienen pocaestabilidad de forma. Además, si se restringe la dilatación de estas superficies planas mediante marcos,estructuras de refuerzo, etc., es muy probable que se produzcan deformaciones (Fig. 2). Por ello, sonpreferibles las superficies abombadas, con un radio de curvatura amplio, en lugar de las superficies planas(Fig. 3). Cuando no puedan evitarse los paneles de chapa con área superficial grande, deben tomarseprecauciones durante el diseño y proyectarlos con embuticiones en diagonal o con una ligera forma de

cúpula piramidal, para que puedan absorberse las dilataciones (Fig. 4). Con un diseño adecuado puedengalvanizarse sin problemas artículos de chapa relativamente delgada como, por ejemplo, los contenedoresde basura.Debe tenerse en cuenta que si bien puede aumentarse algo la estabilidad de la chapa mediante laincorporación de refuerzos soldados, también aumentan las tensiones residuales que se introducen porcausa de la soldadura. En muchos casos estos refuerzos soldados tienen un efecto más negativo quepositivo para la estabilidad de la chapa, debido a dichas tensiones residuales.Cuando los bordes de las chapas están doblados o rebordeados, durante la galvanización debe cuidarseque no queden residuos de ácido o de sales en sus rendijas, para que el zinc pueda penetrar entre lasmismas y proteger también estas zonas. Si los bordes de las chapas están achaflanados o en forma depestañas para conferirles mayor rigidez, debe comprobarse que el zinc pueda acceder y escurrir librementede estos chaflanes y, en caso necesario, practicar sobre los mismos orificios que faciliten la entrada ysalida del zinc y también con fines de ventilación.

Figura 2: Distorsión en una construcción a base dechapa, debido a no haber previsto las necesidades dedilatación de ésta.

Figura 3:

INADECUADO: Puedenproducirse deformacionesdurante el calentamiento enel baño de zinc, quedependerán de la magnitudy situación de las tensiones.

ADECUADO: Elmaterial puedeexpandirseuniformemente alproducirse la dilataciónpor el calor.

Figura 4: Los paneles de chapa con marcos rígidosdeben proyerctarse con embuticiones en diagonal ocon una ligera cúpula piramidal para absorber lasdilataciones.


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2. Manufacturas de alambre Las alambreras o telas metálicas que se utilizan en cerramientos o verjas están fabricadas normalmentecon alambre previamente galvanizado, que se galvaniza en instalaciones automáticas. Cada vez son menosfrecuentes los artículos fabricados a base de alambre que se galvanizan individualmente una vezterminados. Estos artículos pueden encontrarse, sin embargo, en granjas avícolas o de cunicultura (Fig. 5)y en cerramientos especiales. En la galvanización de este tipo de artículos no hay que tener en cuentaprecauciones especiales, aparte de que el acero del alambre sea el adecuado para galvanización. Noobstante lo anterior, se recuerda que algunos tipos de alambre cuya resistencia se consigue mediantedeformación en frío pueden ser susceptibles al fenómeno de fragilización por envejecimiento y que estefenómeno muchas veces se pone de manifiesto por la galvanización. Por ello, debe evitarse el empleo deaceros envejecibles. La galvanización en caliente además de proteger frente a la corrosión a lasfabricaciones de alambre les proporciona rigidez. Esto se debe a que la galvanización produce la soldadurade los alambres en los puntos en que se entrecruzan.En la galvanización de artículos que tengan alambre corrugado debe tenerse en cuenta que este tipo dealambre tiene tendencia a alargarse considerablemente cuando se sumergen en el zinc fundido. Por ello,cuando se vayan a galvanizar paneles de puertas o de verjas que estén fabricadas con un marco metálico yuna malla de alambre corrugado, deben tomarse precauciones especiales para evitar la deformación de lasmallas, como puede ser la galvanización por separado del marco y de la malla o, por los menos, dejar sinsoldar al marco dos o más lados de la malla con objeto de permitir su expansión.

Figura 5: Jaula para aves construida con alambres ygalvanizada posteriormente.



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1. General Normalmente en las instalaciones de galvanización general se galvanizan construcciones metálicascompletas o elementos estructurales que constituyen parte de las mismas así como también piezasdiversas. En algunas ocasiones las construcciones estructurales pueden ser demasiado grandes oinsuficientemente rígidas como para que puedan galvanizarse en las instalaciones de galvanización

general. En estos casos puede tener sentido fabricar estas construcciones utilizando productos yagalvanizados, como pueden ser la chapa o los perfiles huecos. Estos últimos pueden encontrarse en elmercado en una gran variedad de secciones, dimensiones y espesores de pared, normalmente enlongitudes de seis y doce metros (Fig. 1).Los productos de este tipo se galvanizan normalmente en instalaciones automáticas o semiautomáticas deelevada productividad y economía. Los recubrimientos galvanizados obtenidos en estas instalacionessuelen tener una gran uniformidad, debido a que se suelen escurrir con aire comprimido o vapor cuando seextraen del baño de galvanización.Los productos pregalvanizados pueden utilizarse de la misma manera que los correspondientes productossin galvanizar. Pueden ensamblarse utilizando los diferentes procedimientos de soldadura, mediantetornillos o remaches y también mediante adhesivos.Las zonas del recubrimiento galvanizado que puedan quedar desprovistas de zinc después de la soldadurao de cualquier tratamiento de mecanizado deben restaurarse. El tratamiento de restauración dependerá dela extensión de la zona desnuda y de las condiciones de servicio de la construcción.

Fig. 1: Comprobación del espesor del recubrimientogalvanizado en perfiles huecos.

2. Exigencias "Una cadena es tan resistente como su eslabón más débil". Este viejo dicho es igualmente aplicable al casode la protección frente a la corrosión de las construcciones metálicas, en las que se hayan combinadoelementos pregalvanizados junto a otros elementos galvanizados en una instalación de galvanizacióngeneral. La protección solamente será comparable si se cumplen las siguientes condiciones:

• Que los espesores de los recubrimientos de los distintos elementos de la construcción sean similares.• Que las zonas desprovistas de recubrimiento (especialmente en las zonas de soldadura) se restauren de

acuerdo con las exigencias de la norma UNE-EN ISO 1461.• Que el conjunto de las superficies no recubiertas de una misma pieza no supere el 0,5% de la superficie

total de la misma, ni que cada superficie individual no recubierta a reacondicionar supere los 10 cm².

La reparación adecuada de las zonas afectadas por la soldadura o por operaciones de mecanizado requierela limpieza previa de los productos de corrosión que puedan existir en la zona afectada. Pueden utilizarselos métodos de limpieza convencionales, pero si se emplean piedras de esmerilar u otras herramientas


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manuales debe tenerse cuidado de no dañar el recubrimiento galvanizado sano.El procedimiento más adecuado para realizar estas reparaciones es la metalización con zinc (medianteproyección), previa limpieza de la zona con chorro abrasivo hasta el grado Sa 2½. En caso de no disponerdel equipo adecuado para realizar las reparaciones mediante metalización pueden utilizarse procedimientosalternativos, como son la aplicación de aleaciones especiales de bajo punto de fusión (en varillas o enpolvo) o las pinturas ricas en zinc de elevado contenido de zinc metálico en la película seca. Con estafinalidad se recomienda los siguientes tipos de pinturas ricas en zinc:

• Pinturas de resina epoxi de dos componentes.

• Pintura de poliuretano de un componente, de secado al aire.• Pintura de etil silicato de zinc de un componente de secado al aire.

En cualquier caso, la restauración debe limitarse a las zonas realmente desnudas y evitar en lo posible elsolape de los recubrimientos que se utilizan para restaurar sobre la superficie galvanizada sana (Fig. 2).

Fig. 2: Restauración mediante pintura rica en zinc depequeñas zonas dañadas del recubrimiento. Medianteeste procedimiento solamente deben repararsedefectos de pequeña extensión.

3. Utilización El almacenamiento adecuado de los materiales pregalvanizados es fundamental para evitar la aparición demanchas blancas sobre los mismos. Si se almacenan al aire libre en paquetes o apilados, existe el riesgode que la humedad se condense entre las superficies en contacto de las piezas y provoque la formación delas temidas manchas blancas.El riesgo de formación de estas manchas puede evitarse almacenando los materiales galvanizados bajo

techo y, a ser posible, colocando separadores de madera entre las piezas para facilitar la circulación delaire entre las mismas. El cubrir los materiales con plásticos o lonas no evita la aparición de manchasblancas, sino que puede incluso empeorar la situación, ya que en ambientes húmedos se produciránigualmente condensaciones debajo de estas cubiertas, condensaciones que se secarán más difícilmente porestar restringida la circulación de aire debajo de las mismas.En las operaciones de corte, limado y mecanizado en general de materiales pregalvanizados, debe tomarsela precaución de que las limaduras no se adhieran sobre la superficie de las piezas, ya que con la humedaddarán lugar a manchas de color marrón rojizo de óxido de hierro (Fig. 3).Las virutas de taladrado, las limaduras de sierra y los restos de electrodos que quedan sobre los materialesgalvanizados pueden limpiarse fácilmente por simple cepillado. Sin embargo, las partículas incandescentesde hierro que producen las piedras de amolar o las sierras giratorias son un problema más serio, ya que seincrustan en el recubrimiento de zinc y no pueden eliminarse fácilmente. Los materiales pregalvanizadospueden utilizarse de la misma manera que los materiales sin galvanizar, pero deben tomarse precaucionescon los mismos en las operaciones de conformación, tales como doblado, prensado o redondeado de

bordes, ya que existe el riesgo de que se produzcan grietas o peladuras del recubrimiento (Fig. 4).La utilización de materiales pregalvanizados está justificada y ofrece indudables ventajas en los casos deconstrucciones que por su tamaño u otras características no puedan galvanizarse en las instalaciones degalvanización general. Sus desventajas principales son la necesidad de reparar las zonas afectadas por losmétodos de unión o mecanizado, lo cual supone un coste adicional y, en muchos casos, el menor espesorque normalmente tienen los recubrimientos galvanizados de estos productos, en relación con los espesoresque se obtienen en la galvanización general.


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Fig. 3: Peladura del recubrimiento de zinc en el extremode un tubo prensado.

Fig. 4: Manchas de óxido sobre la superficie de un perfilpregalvanizado debido al contacto con materialesoxidados.



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1. Causas La mayor parte de las deformaciones que se producen durante el proceso de galvanización se deben a larelajación de las tensiones internas existentes en las propias construcciones por efecto de la temperaturadel baño de galvanización (unos 450ºC). A esta temperatura se reduce el límite de elasticidad de losaceros a casi la mitad del valor que tiene a temperatura ambiente.Si en las estructuras o construcciones metálicas que van a galvanizarse existen tensiones internas muy

elevadas, puede suceder que el nivel más alto de estas tensiones pueda ser relajado mediante deformaciónplástica de algunas partes de la construcción. Si la mayor parte de las tensiones internas de una estructurao construcción metálica supera el límite de elasticidad del acero con el que está construida (el cual, comohemos indicado, se reduce a casi la mitad durante la inmersión en el baño de galvanización), el acero nopodrá soportar tales tensiones internas y se deformará o sufrirá distorsiones (Fig. 1). Las tensionesinternas están presentes en mayor o menor grado en casi todas las construcciones metálicas y en lamayoría de las ocasiones no crean problemas durante la galvanización. Las tensiones internas que seproducen durante los procesos de laminación, conformación y soldadura alcanzan normalmente unequilibrio entre sí y no dan lugar por lo general a deformaciones.La gravedad de las posibles deformaciones depende, entre otros, de los siguientes factores:

• La magnitud de las tensiones internas presentes.• Su distribución y orientación dentro de la estructura.

• La rigidez de la construcción.• El tipo y espesor de los perfiles de acero utilizados.

Fig. 1: Diagrama que muestra ladisminución del límite elásticodel acero con la temperatura ylas tensiones que puedenocasionar distorsiones.

2. Remedios Pueden tomarse medidas para evitar las distorsiones de las construcciones metálicas, la mayoría de lascuales comienzan en la etapa de diseño y fabricación de dichas construcciones.Puede decirse, sin temor a equivocación, que las tensiones internas producidas durante los procesos de


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soldadura son las principales causantes de las distorsiones. Aunque estas tensiones sean en la mayoría delos casos inevitables, debe procurarse por todos los medios que sean lo más bajas posibles, para que nosuperen el valor del límite elástico del acero cuando éste se vea reducido por efecto de la temperatura degalvanización. El establecimiento de un plan de secuencia de soldadura puede ser de gran utilidad con estafinalidad (ver también Ficha Técnica 2.9). Las principales condiciones para reducir el riesgo de distorsiónson la utilización de perfiles con secciones transversales simétricas, la disposición simétrica de los cordonesde soldadura y la reducción del tamaño de dichos cordones al mínimo posible.

Fig. 2: Chasis Galvanizado de un automóvil BMW

3. Construcciones metálicas grandes

Cuando el tamaño de las construcciones metálicas supere el de los crisoles de galvanización disponibles noserá posible galvanizarlas de una sóla vez. En muchos de estos casos podrán galvanizarse, no obstante,por doble o múltiple inmersión. En estos casos hay que prestar atención especial a los problemas dedeformación que pueden surgir.No suelen presentarse problemas de deformación en la galvanización por doble inmersión de perfileslaminados de alma llena y sección delgada, como los que se utilizan para pilares y vigas, ya que lasdiferencias de temperatura que pueden presentarse entre el borde superior e inferior de los perfiles esrelativamente insignificante. Sin embargo, la situación es distinta en el caso de construcciones de grantamaño, en las que existe el riesgo de distorsión y de formación de grietas debido a un calentamiento pocouniforme de unas partes con relación a otras. Por ello, es de capital importancia que el constructor de laestructura conozca perfectamente el proceso de galvanización y que se ponga de acuerdo con elgalvanizador que vaya a protegerla para definir los diferentes aspectos del diseño y de la fabricación quepueden facilitar posteriormente su galvanización.En la galvanización por inmersión doble o múltiple de estructuras grandes el principal problema es el de la

distorsión por las dilataciones, más que la distorsión por tensiones de soldadura, ya que, en estos casos,son muy raras las tensiones locales que pueden superar el límite elástico del acero.Los riesgos de distorsión y de agrietamientos pueden evitarse si se prevén y acomodan en el diseño lasdiferentes dilataciones lineales de los componentes individuales que forman la construcción. El diseño debeprocurar que las dilataciones lineales, que en todo caso ocurren, se restrinjan al dominio elástico, para quedespués de la galvanización las piezas recuperen su forma inicial al enfriarse.En la figura 3 se muestran algunos ejemplos que ilustran esta casuística para el caso de la dobleinmersión.

1- La diferencia Δl entre los aumentos de longitud de la correa superior e inferior, debido a lasdilataciones, es menor en el caso representado en la primera columna que en la segunda y dará lugar amenores solicitaciones mecánicas, al ser menores los tramos de correas que se sumergen en el baño dezinc.

2- La diferencia de dilatación Δl entre las correas superior e inferior, aunque es igual en los casosrepresentados en las dos columnas, producirá una menor solicitación en la construcción representadaen la columna primera, debido a la mayor longitud de los montantes verticales y a la menor rigidez dela construcción.

3- La diferencia de dilatación Δl entre las correas superior e inferior, aunque sea prácticamente igual enlos casos representados en las dos columnas, producen una mayor solicitación en la construcciónrepresentada en la columna segunda, debido al efecto de disco de la parte inferior de la construcciónque introduce el refuerzo horizontal soldado en el centro de la misma.

En las construcciones representadas en la primera columna de los ejemplos 2 y 3, es más fácil que lasdilataciones puedan absorberse de manera elástica a lo largo de los refuerzos verticales.

Como resumen puede indicarse que, mediante un diseño apropiado, que tenga en cuenta los fenómenos de

dilatación que se producen en el baño de galvanización por causa de la temperatura, pueden evitarse lasdeformaciones y fisuraciones que se producen en algunas ocasiones en las construcciones soldadas.


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Fig. 3: Ejemplo de galvanizaciónpor inmersión múltiple deestructuras grandes.



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1. General Cuando una estructura o construcción metálica desee protegerse por galvanización en caliente, convienetenerlo en cuenta desde la etapa inicial de proyecto, con objeto de que se diseñe de tal manera que seeviten o reduzcan al mínimo los riesgos de deformaciones provocadas por las tensiones internas y lasdilataciones que tienen lugar a la temperatura de galvanización (ver Ficha Técnica 2.8). En lasconstrucciones soldadas que vayan a ser galvanizadas lo más importante es que las tensiones internas que

se introducen durante el proceso de soldadura sean lo más bajas posibles, dado que en la mayoría de losaceros su límite elástico se reduce hasta aproximadamente la mitad de su valor normal cuando secalientan a la temperatura de galvanización de 450ºC. También desciende significativamente el módulo deelasticidad al elevarse la temperatura.

2. Defectos debidos al procedimiento de fabricación La galvanización de las construcciones soldadas no presenta problemas especiales, pero deben tomarsealgunas precauciones para obtener los mejores resultados.Así, por ejemplo, la soldadura eléctrica por arco con electrodos revestidos deja sobre el cordón desoldadura escorias que no son solubles en los ácidos de decapado, por lo que han de eliminarse mediantepicado, cepillado con cepillo de alambre o chorro de arena, para evitar que ocasionen defectos en elrecubrimiento galvanizado.Algunos tipos de "sprays" antisalpicaduras pueden dar lugar a defectos, porque forman una películainvisible que no se elimina tampoco en los tratamientos de preparación superficial previos a lagalvanización (ver también Ficha Técnica 2.1).Cuando la composición química del material de aportación difiere considerablemente de la del acero de laspiezas a unir, el recubrimiento galvanizado puede tomar un aspecto distinto sobre el cordón de soldadura.Un caso típico es el de los alambres que se utilizan en la soldadura bajo gases protectores, que tienenfrecuentemente un alto contenido de silicio. Los cordones de soldadura que se obtienen con estos alambrespueden presentar una mayor reactividad frente al zinc que el material adyacente y dar lugar, por tanto, arecubrimientos con aspecto diferente. Esto es especialmente notorio en las

Fig. 1: Variación del límite elástico del acero con la temperatura.


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Fig. 2: Defectos en recubrimientos galvanizadosprovocados por las escorias de soldadura.

uniones a tope de las chapas planas cuyos cordones de soldadura con alto contenido en silicio se hanrebajado mecánicamente, porque después de la galvanización la unión soldada se hace más prominente(Fig. 3)

Fig. 3: Recubrimiento galvanizado grueso sobre un cordón desoldadura, debido al elevado contenido en silicio del material deaportación.

Las construcciones soldadas que hayan sufrido deformaciones por causa de las tensiones introducidasdurante la soldadura pueden enderezarse mediante calentamiento cuidadoso de las zonas apropiadas omediante gatos hidráulicos en frío. Esta operación supone un coste, por lo que conviene saber que muchasveces

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