Historia del Control de Calidad

El control de calidad moderno, o control estadístico como lo llamamos hoy, comenzó en los años 30 con la aplicación industrial del cuadro de control del Dr. W. A. Shewhart, de Bell Laboratories.

La 2da guerra mundial permitió ampliar el cuadro de control a diversas industrias en los Estados Unidos, pero al utilizar el control de calidad pudieron producir artículos militares de bajo costo y en gran cantidad. Las normas militares publicadas se denominaron Normas Z-I.

Inglaterra desarrolló el control de calidad. Este fue hogar de la estadística moderna, que se aplicó en la adopción de 600 Normas Británicas basadas en el trabajo estadístico de E.S. Pearson.

El total de las normas Z-I norteamericanas se adoptaron como 1008 británicas.

Inglaterra formuló y aplicó otras normas durante la guerra, mientras que estados unidos introdujo el control de calidad estadístico, el cual estimuló avances tecnológicos.

Se especula que la 2da guerra mundial la ganaron el control de calidad y la estadística moderna debido a que ciertos métodos estadísticos resultaron tan eficaces que se tuvieron como secretos militares hasta la derrota de ejército Nazi.

Japón tradujo al japonés las primeras 600 Normas Británicas durante la guerra. Los académicos estudiaron la estadística moderna, pero lo expresaron en un lenguaje matemático difícil de entender, por lo que la estadística no logró una acogida popular. El control de calidad dependía de la inspección, pero no era preciso para todos los productos. En aquellas épocas Japón competía en costos y precios pero no en calidad, por lo que solo ofrecía productos baratos y malos.

Al terminar la 2da Guerra mundial Japón quedo en ruinas debido a eso comenzó a aplicar el control de la calidad moderno para educar a la industria, dando inicio en Mayo de 1946 al control estadístico de la calidad.

El control estadístico de la calidad se define hoy en día como la aplicación de diferentes técnicas estadísticas a procesos industriales, administrativos y/o servicios que tiene como objetivo verificar si cada una de las partes del proceso cumplen con las exigencias de calidad establecidas.

Causas de la variación de la calidad

En el contexto de control estadístico de calidad a la variabilidad natural se le denomina un “sistema estable de causas fortuitas” y se dice que la variación es inherente a las características esenciales y que se está bajo control. Aquellas fuentes de variabilidad que no son parte del patrón de las causas fortuitas se les llama “causas asignables”.

Causas asignables

La variabilidad por causas asignables es causada por situaciones o circunstancias especiales que no están presentes permanentemente. Ocurren debido al comportamiento anormal de uno o más factores de calidad, son pocas en número pero de gran influencia en la calidad del producto. Estas causas pueden ser estudiadas a fondo para disminuir o anular su influencia. Por ejemplo: una falla ocasionada por el mal funcionamiento de una pieza en una máquina.

Causas no asignables

También llamadas causas fortuitas, son aquellas que permanecen día a día, lote a lote; es parte del sistema; ocurren al azar y por tanto son difíciles de identificar. Entre las principales razones se encuentran: materia prima, métodos, procesos y formas organizativas. Estas causas tienen una influencia muy pequeña sobre la calidad del producto y no son determinantes para que el proceso salga fuera de control. Estas causas son independientes entre sí.

Factores que afectan la calidad

Los factores que pueden afectar la calidad de un producto son los siguientes:

Factores Humanos:

- Falta de supervisión en el control de calidad de la materia prima

- Falta de capacitación adecuada para el proceso de producción del producto o servicio

- Ahorros mal entendidos - Desapego a los procedimientos de producción - Manejo indebido de materiales o productos - Falta de controles o supervisión de los procesos - Inadecuado manejo y almacenamiento del producto

Factores Económicos:

- Producción por encima de la capacidad instalada - Falta de recursos financieros que obligan a ahorros en puntos

vitales (materia prima de menor calidad y costo; modificar el diseño original del producto; etc.)

- Reducción del margen costo-beneficio por baja demanda - Exceso de oferta del producto en el mercado

Factores de Diseño:

- Cambio en las necesidades de los consumidores no detectado por la empresa

- Escases o falta de algún insumo - Incremento en el precio de los insumos - limitaciones por disposiciones gubernamentales (de

sanidad, manejo, etc.)