Fkt802Dsl 05 2005 - Siemens

Descripción de funciones Edición 05/2005

sinumerikTornear, fresar

SINUMERIK 802D sl

Válidas para

Control Versión de softwareSINUMERIK 802D sl 1

Edición 05/2005

SINUMERIK 802D sl

Descripción de funcionesTornear, fresar

PARADA DE EMERGENCIA(N2) 1

Vigilancia de ejes (A3) 2Velocidades, sistema devalores de consigna y valoresreales, regulación (G2) 3

Aceleración (B2) 4

Cabezales (S1) 5

Ejes giratorios (R2) 6

Ejes de refrentado (P1) 7Búsqueda del punto dereferencia (R1) 8Desplazamiento manual y convolante (H1) 9Modos de operación, serviciocon programa (K1) 10

Avance (V1) 11Modo de contorneado, paradaexacta y Look Ahead (B1) 12Emisión de funcionesauxiliares al PLC (H2) 13Herramienta: corrección yvigilancia (W1) 14

Medición (M5) 15

Compensación (K3) 16

Desplazamiento a tope fijo (F1) 17Transformaciones cinemáticas(M1) 18

Mando tangencial (T3) 19Señales de interfaz diversas(A2) 20

Interfaz de usuario del PLC 21

Datos de máquina diversos 22

Siemens AGAutomation and DrivesPostfach 4848D-90437 NUREMBERGALEMANIA

Copyright (�) Siemens AG 2005.6FC5397-1CP10-1EA0

Siemens AG 2005Queda reservado el derecho a establecer modificaciones debidas a variacionestécnicas.

Instrucciones de seguridadEl presente manual contiene indicaciones para su seguridad personal así como para la prevención dedaños materiales. Las indicaciones para la seguridad personal se destacan mediante un triángulo de alerta,las referentes solamente a daños materiales figuran sin triángulo de alerta. De acuerdo con el grado depeligro, las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue:

!Peligro

Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas se producirá la muerte, o bien lesionescorporales graves.

!Advertencia

Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas puede producirse la muerte o bienlesiones corporales graves.

!Precaución

con triángulo de advertencia significa que puede producirse una lesión leve si no se toman las medidaspreventivas adecuadas.

Precaución

sin triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, puedenproducirse daños materiales.

Atención

significa que puede producirse un evento o estado no deseado si no se respeta la indicacióncorrespondiente.

Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Sien una consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, lamisma consigna puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.

Personal cualificadoEl equipo/sistema correspondiente sólo deberá instalarse y operarse respetando lo especificado en estedocumento. Sólo está autorizado a intervenir en este equipo el personal cualificado. Personal cualificadoen el sentido de las instrucciones de seguridad de la presente documentación son personas autorizadaspara poner en servicio, conectar a tierra e identificar equipos, sistemas y circuitos eléctricos conforme a lasnormas en materia de seguridad.

Utilización conforme a los fines especificadosRespete lo siguiente:

!AdvertenciaEl aparato debe ser utilizado únicamente para los casos de aplicación previstos en el catálogo y en ladescripción técnica y únicamente en combinación con equipos y componentes de fabricación ajenarecomendados u homologados por Siemens. El perfecto y seguro funcionamiento de este productopresupone un transporte correcto, un almacenamiento, montaje e instalación adecuados así como un uso yun mantenimiento cuidadosos.

MarcasTodos los nombres marcados con son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres ydesignaciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilización porterceros para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.

Exención de responsabilidadHemos comprobado si el contenido del impreso coincide con el hardware y el software descritos. Noobstante, nos es imposible excluir divergencias, por lo que no asumimos ninguna responsabilidad de unacoincidencia absoluta. El contenido de esta publicación se revisa periódicamente; si es necesario, lasposibles las correcciones se incluyen en la siguiente edición.

iiiSINUMERIK 802D sl Descripción de funciones (FB), Edición 05/20056FC5397-1CP10-1EA0

Prólogo

Documentación SINUMERIK

La documentación SINUMERIK se estructura en 3 niveles:

� Documentación general

� Documentación para el usuario

� Documentación para el fabricante/servicio

Informaciones más detalladas sobre otros impresos acerca del SINUMERIK 802D slasí como impresos válidos para todos los controles SINUMERIK (p. ej. interfaz univer-sal, ciclos de medida, ...), le serán facilitados por su distribuidor Siemens.

Una lista de impresos actualizada mensualmente con los idiomas disponibles en cadacaso se encuentra en Internet en:http://www.siemens.com/motioncontrolSeleccione las opciones de menú “Soporte”/“Documentación técnica”/“Lista deimpresos”.

DOConWEB, la edición en Internet de DOConCD, se encuentra en:http://www.automation.siemens.com/doconweb

Destinatario de la documentación

La presente documentación está dirigida al fabricante de máquinas herramienta. Of-rece al fabricante una descripción detallada de las condiciones necesarias para la pue-sta en marcha del control SINUMERIK 802D sl.

Alcance estándar

Las presentes instrucciones de uso contienen una descripción de la funcionalidadestándar. Los suplementos o las modificaciones realizados por el fabricante de lamáquina son documentadas por el mismo.

En el control pueden ejecutarse otras funciones adicionales no descritas en la presentedocumentación. Sin embargo, no se pueden reclamar por derecho estas funciones ennuevos suministros o en intervenciones de mantenimiento.

Hotline

Si desea realizar alguna consulta, póngase en contacto con la Hotline:A&D Technical SupportTel.: +49 (0) 180 / 5050 – 222Fax: +49 (0) 180 / 5050 – 223Internet: http://www.siemens.com/automation/support-request

Para cualquier consulta con respecto a la documentación (sugerencias, correcciones),sírvase enviar un fax o un e-mail a la siguiente dirección:

Fax: +49 (0) 9131 / 98 – 63315E-mail: [email protected]

Formularios para fax: ver hoja de revisiones al final de la documentación.

Prólogo

ivSINUMERIK 802D sl Descripción de funciones (FB), Edición 05/2005

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Dirección Internet

http://www.siemens.com/motioncontrol

Nota al lector

Las descripciones de funciones sólo son válidas para las versiones de software especiales ypara las versiones de software mencionadas. Para las nuevas versiones de software debensolicitarse las descripciones de funciones válidas para éstas. Las descripciones de funcionesanteriores a las nuevas versiones de software sólo pueden utilizarse parcialmente.

Nota

En el control pueden ejecutarse otras funciones adicionales no descritas en la presentedocumentación. Sin embargo, dichas funciones podrían dejar de funcionar en suministrosnuevos o reparaciones, y no se ofrece soporte en caso de fallo.

Indicaciones técnicas

Notaciones:

En esta documentación se utilizan las siguientes notaciones y abreviaturas:

� Señales de interfaz del PLC –> NST “Nombre de la señal” (dato de la señal)Por ejemplo: NST “Corrección del avance” (VB380x 0000)Si el byte de variable corresponde al rango “eje”, el eje se representa con una x,con la siguiente asignación: 0 eje 1

1 eje 2n eje n+1.

� Dato de máquina –> DM NÚM_DM: NOMBRE_DM

� Dato de operador –> DO NÚM_DO: NOMBRE_DO

� Los títulos de los capítulos van seguidos de una abreviatura entre paréntesis (p. ej,.capítulo 1: PARADA DE EMERGENCIA (N2)). Esta abreviatura se utiliza para hacerreferencia a los distintos capítulos.

Explicación de abreviaturas

En los capítulos de cada descripción de funciones se explican los datos y las señales rele-vantes para cada función. En estas explicaciones tabulares se utilizan términos y abreviatu-ras que se explican aquí.

Valor por defecto:Los datos de máquina y los datos de operador se inicializan con este valor al cargar los datosde máquina por defecto.

Rango de valores (valor mínimo/máximo):Indica los límites de la entrada. Si no hay ningún rango de valores, el tipo de datos determinalos límites de entrada y el campo se marca con “***”.

Prólogo

vSINUMERIK 802D sl Descripción de funciones (FB), Edición 05/20056FC5397-1CP10-1EA0

Efecto de las modificaciones:En el control, las modificaciones, los datos de máquina, los datos de operador, etc. no tienenefecto inmediatamente. Por ello, siempre se indican las condiciones que deben cumplirsepara que éstos tengan efecto. En la lista siguiente se nombran, por orden de prioridad, lasdistintas posibilidades utilizadas:

� POWER ON (po) Desconectar y conectar la alimentación de tensión o pulsador de menú “StartUp/Normal” en la HMI

� NEW_CONF (cf) Tecla “RESET” del panel de mando

� RESET (re) Tecla “RESET” del panel de mando

� Inmediatamente (so) Después de haber introducido el valor

Nivel de protección:Existen los niveles de protección 0 a 7, donde el enclavamiento de los niveles 1 a 3 puedeanularse mediante contraseña y el de los niveles 4 a 7 puede anularse a través de NST “Nivelde protección” (p. ej., posición del interruptor de llave). El nivel de protección 0 no es accesi-ble. (Véase el capítulo “Señales de interfaz diversas”)El operador sólo tiene acceso a la información que corresponde a una nivel de proteccióndeterminado y a los niveles de protección inferiores. Por defecto, se asignan distintos nivelesde protección a los datos de máquina y mediante un valor se indica el nivel de protección deescritura/lectura (p. ej., 4/7).

Nota: En este documento se hace referencia a datos de máquina y de operador con nivelesde protección de 2 a 7. Sólo en determinados casos se hace referencia a datos de máquinacon nivel de protección 1 (Modo Experto).

Unidades:Las unidades están referidas al ajuste por defecto (véase el capítulo “Velocidades, sistema devalores de consigna y valores reales, regulación”).Si el DM no se basa en ninguna magnitud física, el campo se marca con “–”.

Tipo de datos:En el control se utilizan los tipos de datos siguientes:

� DOUBLEValor de coma flotante (valor de 64 bits)Límites de entrada de +/–4,19*10–307 a +/–1,67*10308

� DWORDValor entero (valor entero de 32 bits)Límites de entrada de –2.147.483.648 a +2.147.483.648 (decimal), como valor hexadecimal: 00000000 a FFFFFFFF

� BYTEValor entero (valor entero de 8 bits)Límites de entrada de –128 a +127 (decimal), como valor hexadecimal: 00 a FF

� BOOLEANValor booleano: TRUE (1) o FALSE (0)

� STRINGCompuesto de hasta 16 caracteres ASCII (letras mayúsculas, dígitos y carácter de sub-rayado)

Prólogo

viSINUMERIK 802D sl Descripción de funciones (FB), Edición 05/2005

6FC5397-1CP10-1EA0

Ejemplo de dato de máquina

36210 CTRLOUT_LIMIT[0]

Número del DM Consigna de velocidad de giro máxima

Valor por defecto: 110.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: 200.0

Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/7 Unidades: %

Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de SW:

Significado:

Alarmas

Puede obtener información detallada sobre las posibles alarmas enBibliografía: “Instrucciones de diagnosis”.

Indice

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Indice

1 PARADA DE EMERGENCIA (N2) 1-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 Descripción breve 1-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 Proceso de PARADA DE EMERGENCIA 1-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 Confirmación de PARADA DE EMERGENCIA 1-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 Descripciones de datos (DM, DO) 1-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5 Descripciones de señales 1-19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.6 Campos de datos, listas 1-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6.1 Señales de interfaz 1-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6.2 Datos de máquina 1-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 Vigilancia de ejes (A3) 2-21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 Vista general de las vigilancias 2-21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 Vigilancias de movimientos 2-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.1 Vigilancia del contorno 2-22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.2 Vigilancia de posicionamiento 2-23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.3 Vigilancia de parada 2-25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.4 Vigilancia de traba 2-25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.5 Vigilancia de la consigna de velocidad de giro 2-26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.6 Vigilancia de la velocidad real 2-28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 Vigilancias del captador 2-29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.1 Vigilancia de la frecuencia límite del captador 2-29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.2 Vigilancia del impulso de origen 2-30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4 Vigilancia de límites estáticos 2-31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.1 Vigilancia de final de carrera 2-31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.2 Límite del campo de trabajo 2-33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5 Limitaciones 2-35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.6 Descripciones de datos (DM, DO) 2-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6.1 Datos de máquina específicos de canal 2-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6.2 Datos de máquina específicos de eje/cabezal 2-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6.3 Datos de operador específicos de eje/cabezal 2-42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.7 Descripción de señal 2-43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7.1 Señales específicas de eje/cabezal 2-43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.8 Campos de datos, listas 2-45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.1 Señales de interfaz específicas de eje/cabezal 2-45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.2 Datos de máquina específicos de eje/cabezal 2-45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.3 Datos de máquina específicos de canal 2-46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.4 Datos de operador específicos de eje/cabezal 2-46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 Velocidades, sistema de valores de consigna y valores reales, regulación (G2) 3-47.

3.1 Velocidades, zonas de desplazamiento, precisiones 3-47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1.1 Velocidades 3-47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1.2 Zonas de desplazamiento 3-48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1.3 Precisión de entrada/resolución de la pantalla, precisión de cálculo 3-49. . . . . . . . . . . . . . . . 3.1.4 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador 3-49. . . . . . . . . . .

3.2 Sistemas de medida métrico/pulgadas 3-51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.1 Conversión del sistema básico mediante un programa de pieza 3-51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.2 Conmutación manual del sistema básico 3-53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3 Sistema de valor de consigna/real 3-55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.1 Consideraciones generales 3-55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.2 Accionamiento con DRIVE-QLiQ 3-56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indice

viiiSINUMERIK 802D sl Descripción de funciones (FB), Edición 05/2005

6FC5397-1CP10-1EA0

3.3.3 Asignación de la consigna de velocidad de giro y el valor real 3-58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.4 Salida de la consigna de velocidad de giro 3-60. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.5 Procesamiento del valor real 3-61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4 Regulación 3-64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5 Descripciones de datos (DM, DO) 3-66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5.1 Datos de máquina generales 3-66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5.2 Datos de máquina específicos de canal 3-68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5.3 Datos de máquina específicos de eje 3-69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


3.7 Campos de datos, listas de datos 3-74. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.7.1 Señales de interfaz 3-74. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.7.2 Datos de máquina 3-74. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 Aceleración (B2) 4-77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 Perfiles de aceleración 4-77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 Limitación de tirones en el nivel de interpolación 4-78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3 Limitación de tirones en el modo JOG 4-79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4 Corrección porcentual de la aceleración, ACC 4-80. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


4.6 Campos de datos, listas 4-82. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 Cabezales (S1) 5-83. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


5.2 Modos de operación del cabezal 5-84. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2.1 Modo de operación del cabezal, modo de lazo abierto 5-85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2.2 Modo de operación del cabezal, modo de vaivén 5-86. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2.3 Modo de operación del cabezal, modo de posicionamiento 5-88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2.4 Modo de operación del cabezal, modo de eje 5-92. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 Sincronización 5-93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4 Cambio de escalón de reducción 5-94. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5 Programación 5-99. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6 Vigilancias de cabezal 5-100. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.6.1 Eje/cabezal parado 5-100. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.6.2 Cabezal en zona prescrita 5-101. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.6.3 Velocidad de giro máx. cabezal 5-101. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.6.4 Velocidad de giro mín./máx. del escalón de reducción 5-101. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.6.5 Frecuencia límite máx. del captador 5-102. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.6.6 Vigilancia del punto final 5-103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.7 2º cabezal/cabezal maestro 5-104. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.8 Cabezales analógicos 5-105. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.9 Descripciones de datos (DM, DO) 5-106. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.9.1 Datos de máquina específicos de canal 5-106. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.9.2 Datos de máquina específicos de eje/cabezal 5-106. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.9.3 Datos de operador específicos de cabezal 5-114. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.10 Descripciones de señales 5-116. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10.1 Señales específicas de eje/cabezal 5-116. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.11 Campos de datos, listas 5-125. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.11.1 Señales de interfaz 5-125. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.11.2 Datos de máquina 5-126. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.11.3 Datos de operador 5-127. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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6 Ejes giratorios (R2) 6-129. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1 Consideraciones generales 6-129. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2 Módulo 360 grados 6-131. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3 Programación de ejes giratorios 6-132. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.1 Eje giratorio con conversión de módulo activa 6-132. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.2 Eje giratorio sin conversión de módulo 6-133. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4 Descripciones de datos (DM, DO) 6-134. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4.1 Datos de máquina específicos de eje/cabezal 6-134. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.5 Campos de datos, listas 6-136. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.5.1 Datos de máquina 6-136. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.5.2 Datos de operador 6-136. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 Ejes de refrentado (P1) 7-137. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1 Definición de eje de refrentado 7-137. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2 Programación con diámetros 7-137. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.3 Velocidad de corte constante: G96 7-138. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 Búsqueda del punto de referencia (R1) 8-139. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.1 Fundamentos 8-139. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.2 Referenciado con sistemas de medida incrementales 8-142. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.3 Referenciado con captadores absolutos 8-146. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3.1 Consideraciones generales 8-146. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3.2 Ajuste por parte del operador 8-146. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.4 Limitaciones de los captadores absolutos 8-148. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4.1 Ajuste de captadores absolutos 8-148. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.5 Descripciones de datos (DM, DO) 8-149. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5.1 Datos de máquina específicos de canal 8-149. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5.2 Datos de máquina específicos de eje/cabezal 8-149. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.6 Descripciones de señal 8-157. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6.1 Señales específicas de canal 8-157. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6.2 Señales específicas de eje/cabezal 8-158. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.7 Campos de datos, listas 8-158. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7.1 Señales de interfaz 8-158. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7.2 Datos de máquina (DM) 8-159. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 Desplazamiento manual y con volante (H1) 9-161. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1 Propiedades generales del desplazamiento en JOG 9-161. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.2 Desplazamiento continuo 9-165. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.3 Desplazamiento incremental (INC) 9-166. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.4 Desplazamiento con volante en JOG 9-167. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5 Descripciones de datos (DM, DO) 9-169. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5.1 Datos de máquina generales 9-169. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5.2 Datos de máquina específicos de eje/cabezal 9-170. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5.3 Datos de operador generales 9-171. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.6 Descripciones de señales 9-173. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.6.1 Señales de HMI a PLC 9-173. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.6.2 Señales NCK y señales en el rango de modos de operación 9-174. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.6.3 Señales específicas de canal 9-175. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.6.4 Señales específicas de eje/cabezal 9-179. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


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9.7.1 Señales de interfaz 9-182. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.7.2 Datos de máquina 9-183. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.7.3 Datos de operador 9-183. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 Modos de operación, servicio con programa (K1) 10-185. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


10.2 Modos de operación 10-186. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2.1 Cambio del modo de operación 10-187. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2.2 Funciones posibles en los distintos modos de operación 10-188. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2.3 Vigilancias en los distintos modos de operación 10-189. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2.4 Enclavamientos en los distintos modos de operación 10-190. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.3 Ejecución de un programa de pieza 10-191. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.1 Servicio con programa y selección de programa de pieza 10-191. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.2 Inicio del programa de pieza o de la secuencia del programa de pieza 10-191. . . . . . . . . . . . . . 10.3.3 Interrupción del programa de pieza 10-192. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.4 Comando RESET 10-193. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.5 Influencia en el programa 10-194. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.6 Estado del programa 10-194. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.7 Estado del canal 10-195. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.8 Reacciones a las acciones de manejo o de programa 10-196. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3.9 Ejemplo de diagrama en función del tiempo para la ejecución de un programa 10-197. . . . . . .

10.4 Prueba del programa 10-198. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.4.1 Consideraciones generales sobre la prueba del programa 10-198. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.4.2 Ejecución del programa sin movimientos de los ejes (PRT) 10-198. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.4.3 Ejecución del programa secuencia a secuencia (SBL) 10-199. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.4.4 Ejecución del programa con avance de recorrido de prueba (DRY) 10-200. . . . . . . . . . . . . . . . . 10.4.5 Búsqueda de secuencia: Ejecución de determinadas secciones del programa 10-201. . . . . . . 10.4.6 Omisión de secuencias del programa de pieza (SKP) 10-203. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.4.7 Simulación gráfica 10-204. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.5 Reloj para el tiempo de ejecución del programa 10-206. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.6 Contador de piezas 10-207. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.7 Descripciones de datos (DM, DO) 10-209. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.7.1 Datos de máquina relacionados con la visualización 10-209. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.7.2 Datos de máquina específicos del canal 10-212. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.7.3 Datos de operador específicos del canal 10-214. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.8 Descripciones de señales 10-216. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.8.1 Señales de modos de operación 10-216. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.8.2 Señales específicas del canal 10-218. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.9 Campos de datos, Listas 10-229. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.9.1 Datos de máquina del canal 10-229. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.9.2 Datos de operador específicos del canal 10-230. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.9.3 Señales de interfaz 10-230. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 Avance (V1) 11-233. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1 Avance de contorneado F 11-233. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.1.1 Avance con G33, G34, G35 (tallado de roscas) 11-235. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.1.2 Avance con G63 (roscado con macho con mandril de compensación) 11-237. . . . . . . . . . . . . . 11.1.3 Avance con G331, G332 (roscado con macho sin mandril de compensación) 11-237. . . . . . . . 11.1.4 Avance con chaflán/redondeo: FRC, FRCM 11-238. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.2 Marcha rápida G0 11-239. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.3 Influenciación del avance 11-240. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.3.1 Vista general 11-240. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.3.2 Bloqueo de avance y parada de avance/cabezal 11-240. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.3.3 Corrección del avance mediante un panel de mando 11-241. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


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11.5 Descripciones de señales 11-245. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.5.1 Señales específicas de canal 11-245. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.5.2 Señales específicas de eje/cabezal 11-249. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.6 Campos de datos, listas 11-252. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.6.1 Señales de interfaz 11-252. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.6.2 Datos de máquina/Datos de operador 11-252. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 Modo de contorneado, parada exacta y LookAhead (B1) 12-253. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



12.3 Parada exacta 12-255. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12.4 Modo de contorneado 12-256. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.4.1 Consideraciones generales 12-256. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.4.2 Reducción de la velocidad en función del factor de sobrecarga 12-257. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.4.3 Reducción de la velocidad para limitar los tirones en la trayectoria 12-258. . . . . . . . . . . . . . . . . 12.4.4 Limitación de tirones específica de eje de máquina 12-259. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12.5 LookAhead 12-260. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12.6 Descripciones de datos (DM, DO) 12-262. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.6.1 Datos de máquina específicos de canal 12-262. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.6.2 Datos de máquina específicos de eje 12-262. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12.7 Descripciones de señales 12-263. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.7.1 Señales específicas de canal 12-263. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.7.2 Señales específicas de eje 12-263. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12.8 Campos de datos, listas 12-264. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.8.1 Señales de interfaz 12-264. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.8.2 Datos de Máquina 12-264. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 Emisión de funciones auxiliares al PLC (H2) 13-265. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


13.2 Programación de funciones auxiliares 13-266. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.3 Transferencia de los valores y señales a la interfaz del PLC 13-267. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.4 Agrupación de funciones auxiliares 13-268. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.5 Comportamiento en la búsqueda de secuencia 13-269. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.6 Descripción de las funciones auxiliares 13-270. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.6.1 Función M 13-270. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.6.2 Función T 13-270. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.6.3 Función D 13-270. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.6.4 Función H 13-271. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.6.5 Función S 13-271. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.7 Descripciones de datos (DM, DO) 13-272. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.7.1 Datos de máquina generales 13-272. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.7.2 Datos de máquina específicos de canal 13-272. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



14 Herramienta: corrección y vigilancia (W1) 14-279. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.1 Resumen sobre herramientas y corrección de herramientas 14-279. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.2 Herramienta 14-280. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.3 Corrección de herramientas 14-281. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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14.4 Vigilancia de herramienta 14-282. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.4.1 Resumen sobre vigilancia de herramienta 14-282. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.4.2 Vigilancia de la vida útil de herramienta 14-284. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.4.3 Vigilancia del número de piezas 14-285. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.4.4 Ejemplos para vigilancia de la vida útil 14-286. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.5 Acciones especiales de corrección de herramienta 14-287. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .




15 Medición (M5) 15-295. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


15.2 Requisitos de hardware 15-296. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.2.1 Palpadores que pueden utilizarse 15-296. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.2.2 Conexión del palpador 15-297. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.3 Medición específica de canal 15-298. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.3.1 Modo de medición 15-298. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.3.2 Resultados de medición 15-298. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.4 Exactitud de medición y verificación 15-299. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.4.1 Exactitud de medición 15-299. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.4.2 Prueba de funcionamiento del palpador 15-299. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.5 Medición de herramienta en el modo JOG 15-301. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .




16 Compensación (K3) 16-309. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


16.2 Compensación del juego 16-310. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16.3 Compensación interpolatoria 16-311. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.3.1 Consideraciones generales 16-311. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.3.2 SSFK 16-312. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.3.3 Particularidades de la compensación interpolatoria 16-315. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16.4 Compensación de los errores de seguimiento (mando anticipativo) 16-316. . . . . . . . . . . . . . . . . 16.4.1 Consideraciones generales 16-316. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.4.2 Mando anticipativo de la velocidad de giro 16-317. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



17 Desplazamiento a tope fijo (F1) 17-321. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


17.2 Funcionalidad 17-322. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17.3 Comportamiento en caso de RESET y en caso de cancelación de la función 17-328. . . . . . . .

17.4 Comportamiento en la búsqueda de secuencia 17-328. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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17.5 Varios 17-329. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



17.8 Campos de datos, listas 17-337. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.8.1 Señales de interfaz 17-337. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.8.2 Datos de máquina/operador 17-337. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18 Transformaciones cinemáticas (M1) 18-339. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


18.2 TRANSMIT 18-340. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.2.1 Vista general 18-340. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.2.2 Configuración TRANSMIT 18-341. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18.3 TRACYL 18-345. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.3.1 Vista general 18-345. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.3.2 Configuración de TRACYL 18-348. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.3.3 Ejemplo de programación de TRACYL 18-352. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18.4 Particularidades de TRANSMIT y TRACYL 18-354. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



18.7 Campos de datos, listas 18-360. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.7.1 Señales de interfaz 18-360. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.7.2 Datos de máquina/operador 18-360. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19 Mando tangencial (T3) 19-361. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


19.2 Características de la función “Mando tangencial” 19-362. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19.3 Uso de la función “Mando tangencial” 19-363. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19.3.1 Vista general 19-363. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19.3.2 Definición del acoplamiento de eje: TANG 19-364. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19.3.3 Conexión del acoplamiento de eje: TANGON 19-365. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19.3.4 Comportamiento en esquinas, conexión “con secuencia intermedia” TLIFT 19-365. . . . . . . . . . 19.3.5 Desconexión del acoplamiento de eje: TANGOF 19-365. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19.3.6 Desconexión del comportamiento en esquinas “con secuencia intermedia” 19-366. . . . . . . . . . 19.3.7 Borrado de la definición del acoplamiento de eje: TANGDEL 19-366. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19.3.8 Ejemplos de programación 19-366. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19.4 Ángulo límite para inversión del sentido de la trayectoria 19-367. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



20 Señales de interfaz diversas (A2) 20-369. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


20.2 Señales del PLC al NCK 20-370. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20.3 Señales del NCK al PLC 20-374. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20.4 Señales de PLC a HMI 20-377. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20.5 Señales de HMI a PLC 20-378. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20.6 Lectura/Escritura de datos del CN 20-379. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20.6.1 Interfaz de usuario 20-379. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20.6.2 Variable CN 20-381. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20.7 Señales del PLC 20-384. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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21 Interfaz de usuario del PLC 21-385. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21.1 Espacios de direcciones 21-385. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21.2 Datos de usuario 21-387. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.2.1 Datos de usuario 1 21-387. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.2.2 Datos de usuario 2 21-387. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.2.3 Lectura/Escritura de datos del CN 21-387. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.2.4 Espacio de datos remanente 21-388. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21.3 Alarma de usuario 21-389. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.3.1 Alarma de usuario: Activación 21-389. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.3.2 Variable para alarma 21-389. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.3.3 Reacción a la alarma activa 21-390. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21.4 Señales de/a HMI 21-390. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.4.1 Señales de influencia del programa procedentes de la interfaz HMI

(espacio remanente) 21-390. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.4.2 Señales generales de selección/estado procedentes de la interfaz HMI

(espacio remanente) 21-392. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.4.3 Señales generales de selección/estado dirigidas a la interfaz HMI

(espacio remanente) 21-392. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21.5 Transferencia de funciones auxiliares del canal CN 21-393. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.5.1 Señales M descodificadas (M0 – M99) 21-393. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.5.2 Funciones T transferidas 21-394. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.5.3 Funciones M transferidas 21-394. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.5.4 Funciones S transferidas 21-395. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.5.5 Funciones D transferidas 21-395. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.5.6 Funciones H transferidas 21-395. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21.6 Señales NCK 21-396. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21.7 Señales de canal 21-398. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.7.1 Señales dirigidas al canal CN 21-398. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.7.2 Señales procedentes del canal CN 21-400. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21.8 Señales de eje/cabezal 21-402. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.8.1 Funciones M/S transferidas, específicas de eje 21-402. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.8.2 Señales al eje/cabezal 21-402. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.8.3 Señales del eje/cabezal 21-404. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21.9 Datos de máquina del PLC 21-406. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.9.1 Valores INT (DM 14510 USER_DATA_INT) 21-406. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.9.2 Valores HEX (DM 14512 USER_DATA_HEX) 21-406. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.9.3 Valores FLOAT (DM 14514 USER_DATA_FLOAT) 21-406. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.9.4 Alarma de usuario: configuración (DM 14516 USER_DATA_PLC_ALARM) 21-407. . . . . . . . . .

21.10 Lectura y escritura de variables de PLC 21-407. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21.11 Funciones de gestión de herramientas procedentes del canal CN 21-408. . . . . . . . . . . . . . . . . .

21.12 Valores reales de eje y trayectos residuales 21-409. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22 Datos de máquina diversos 22-411. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22.1 Datos de máquina relacionados con la visualización 22-411. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22.2 Datos de máquina generales 22-412. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22.3 Datos de máquina específicos de canal 22-414. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22.4 Datos de máquina específicos de eje 22-416. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-15SINUMERIK 802D sl Descripción de funciones (FB), Edición 05/20056FC5397-1CP10-1EA0

PARADA DE EMERGENCIA (N2)

1.1 Descripción breve

Importante

El fabricante de la máquina debe cumplir las normas nacionales e internacionales (véanselas notas sobre normas más adelante). SINUMERIK 802D ofrece soporte al fabricante de lamáquina implementando una función de PARADA DE EMERGENCIA de acuerdo con lasespecificaciones de esta descripción de funciones. El fabricante de la máquina será el únicoresponsable de la función de PARADA DE EMERGENCIA (disparo, proceso, confirmación).

Nota

Para la función de PARADA DE EMERGENCIA se hace especial referencia a las siguientesnormas:

� EN 292 Parte 1

� EN 292 Parte 2

� EN 418

� EN 60204 Parte 1:1992, apartado 10.7

La norma VDE 0113 Parte 1 sólo es de aplicación durante un periodo transitorio y serásustituida por la norma EN 60204.

PARADA DE EMERGENCIA en el control

El control ofrece soporte al fabricante de la máquina en la implementación de la función dePARADA DE EMERGENCIA a través de las siguientes medidas:

� Disparo del proceso de la PARADA DE EMERGENCIA en el CN a través de una entradadel PLC.

� Con el proceso de la PARADA DE EMERGENCIA en el CN se detienen todos los ejes ycabezales con la máxima rapidez.

� El estado de PARADA DE EMERGENCIA no se rearma al desbloquear el pulsador dePARADA DE EMERGENCIA. Al rearmar el aparato de mando no se dispara ningúnrearranque.

� Una vez desactivado el estado de PARADA DE EMERGENCIA no es necesario referen-ciar los ejes ni sincronizar los cabezales (las posiciones se corrigen).

1

1.2 Proceso de PARADA DE EMERGENCIA


1-16SINUMERIK 802D sl Descripción de funciones (FB), Edición 05/2005

6FC5397-1CP10-1EA0

Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA

El panel de mando de máquina Siemens para el modelo 802D tiene incorporado un pulsadorde seta (con un contacto NC y otro NA), al que nos referiremos como pulsador de PARADADE EMERGENCIA.

1.2 Proceso de PARADA DE EMERGENCIA

Requisito

El accionamiento del pulsador de PARADA DE EMERGENCIA o una señal directamente deri-vada de él se debe controlar como una entrada de PLC al control (PLC). En el programa deusuario del PLC, esta entrada de PLC debe pasarse a la NST “PARADA DE EMERGENCIA”(V2600 0000.1) del CN.

El desenclavamiento del pulsador de PARADA DE EMERGENCIA o una señal directamentederivada de él se debe controlar como una entrada de PLC al control (PLC). En el programade usuario del PLC, esta entrada de PLC debe pasarse a la NST “Confirmación de PARADADE EMERGENCIA” (V2600 0000.1) del CN.

Proceso en el CN

El proceso predeterminado (según EN 418) de las funciones internas para el estado dePARADA DE EMERGENCIA es el siguiente en el control:

1. La ejecución del programa de pieza se interrumpe. Todos los ejes y cabezales se detienensegún la rampa de deceleración definida con elDM 36610: AX_EMERGENCY_STOP_TIME.

2. La NST “802-READY” (V3100 0000.3) se desactiva.

3. La NST “PARADA DE EMERGENCIA activa” (V2700 0000.1) se activa.

4. La alarma 3000 se activa.

5. Una vez transcurrido un tiempo específico de eje/cabezal ajustable en el DM 36620:SERVO_DISABLE_DELAY_TIME (retardo de corte del desbloqueo del regulador) sedesconecta el desbloqueo del regulador. En este caso se debe procurar que el DM 36620:SERVO_DISABLE_DELAY_TIME se especifique con una magnitud como mínimo igual alDM 36610: AX_EMERGENCY_STOP_TIME.

Proceso en la máquina

Es responsabilidad exclusiva del fabricante de la máquina determinar el proceso de PARADADE EMERGENCIA en la máquina. En relación con el proceso en el CN se debe tener encuenta lo siguiente:

� El proceso en el CN se inicia con la NST “PARADA DE EMERGENCIA” (V2600 0000.1).Una vez detenidos los ejes y cabezales, se debe interrumpir el suministro de energía encumplimiento de la norma EN 418.

� La periferia del PLC (salidas digitales) no se verá afectada por el proceso del CN. Si aldispararse una PARADA DE EMERGENCIA, ciertas salidas deben adoptar un determi-nado estado, el fabricante de la máquina deberá incorporar funciones para ello en el pro-grama de usuario del PLC.

1.3 Confirmación de PARADA DE EMERGENCIA



Importante

El corte del suministro eléctrico será responsabilidad del fabricante de la máquina.Si, al dispararse la PARADA DE EMERGENCIA, el proceso no se desarrolla en el CN comoestaba previsto, la NST “PARADA DE EMERGENCIA” (V2600 0000.1) no se podrá activarhasta el momento en que se alcance uno de los estados de PARADA DE EMERGENCIAdeterminados por el fabricante de la máquina en el programa de usuario del PLC. Mientras laNST “PARADA DE EMERGENCIA” no esté activada y no haya ninguna otra alarma, todaslas NST estarán activas en el CN. De esta forma se puede adoptar cualquier estado dePARADA DE EMERGENCIA específico del fabricante.

1.3 Confirmación de PARADA DE EMERGENCIA

Confirmación de PARADA DE EMERGENCIA

El estado de PARADA DE EMERGENCIA sólo se vuelve a rearmar si primero se ha activadola NST “Confirmación de PARADA DE EMERGENCIA” (V2600 0000.2) y luego la NST“Reset” (V3000 0000.7). Tenga en cuenta que la NST “Confirmación de PARADA DE EMER-GENCIA” y la NST “Reset” deberán permanecer activas hasta que se haya desactivado laNST “PARADA DE EMERGENCIA activa” (V2700 0000.1) (véase la figura 1-1).

NST “PARADA DE EMERGENCIA”V2600 0000.1

NST “Confirmación de PARADA DE EMERGENCIA”V2600 0000.2

NST “PARADA DE EMERGENCIA activa”V2700 0000.1

NST “RESET”V3000 0000.7

La NST “Confirmación de PARADA DE EMERGENCIA” no tiene efecto.

1

2

1

2

Las NST “Confirmación de PARADA DE EMERGENCIA” y “RESET” desactivan “PARADA DE EMERGENCIA activa”.

La NST “RESET” no tiene efecto.

3

3

Fig. 1-1 Rearme de la PARADA DE EMERGENCIA

El rearme del estado de PARADA DE EMERGENCIA hace que:

� La NST “PARADA DE EMERGENCIA activa” se desactive.

� El desbloqueo del regulador se conecte.

� La NST “Regulación de posición activa” se active.

� La NST “802-READY” se active.

� La alarma 3000 se borre.

� La ejecución del programa de pieza se cancele.

1.4 Descripciones de datos (DM, DO)



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Periferia del PLC

La periferia del PLC debe volver a situarse en el estado adecuado para el funcionamiento dela máquina por medio del programa de usuario del PLC.

Reset

La NST “Reset” (V3000 0000.7) por sí sola no puede rearmar el estado de PARADA DEEMERGENCIA (véase la figura anterior).

Desconexión/conexión (POWER ON/OFF)

La desconexión/conexión (Power On) borra el estado de PARADA DE EMERGENCIA amenos que la NST “PARADA DE EMERGENCIA” (V2600 0000.1) aún esté activada.


Datos de máquina específicos de eje

36620 SERVO_DISABLE_DELAY_TIMENúmero del DM Retardo de corte del desbloqueo del reguladorValor por defecto: 0.1 Valor mínimo: 0.02 Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: sTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Retardo máximo para la anular el “desbloqueo del regulador” tras fallos.

La habilitación de velocidad de giro (desbloqueo del regulador) del accionamiento se anula inter-namente en el control como muy tarde tras el retardo establecido, siempre que el eje/cabezal seencuentre en movimiento.El retardo introducido se aplicará si se producen los siguientes eventos:� Errores que provoquen la detención inmediata de los ejes.� Cuando el PLC anula la NST “Desbloqueo del regulador”.En el momento en que la velocidad de giro real alcanza la zona de parada (DM 36060: STAND-STILL_VELO_ TOL), se anula el “desbloqueo del regulador” del accionamiento.Se debe ajustar un tiempo lo suficientemente grande para que el eje/cabezal pueda detenerse conla velocidad de desplazamiento o velocidad de giro máximas.Si el eje/cabezal se detiene, se anulará inmediatamente el “desbloqueo del regulador” delaccionamiento.

Ejemplo(s) de aplicación La regulación de velocidad de giro del accionamiento debe permanecer disponible el tiempo sufi-cientemente para que el eje/cabezal pueda pararse partiendo de la velocidad de desplazamiento ola velocidad de giro máximas. Mientras tanto se deberá retrasar la anulación del “desbloqueo delregulador” de cualquier eje/cabezal en movimiento.

Casos especiales,errores ...

Atención: Si se ha ajustado un retardo de corte de desbloqueo del regulador demasiado corto, eldesbloqueo se anulará mientras el eje/cabezal aún está en movimiento. A continuación, sedetendrá bruscamente con el valor de consigna 0.Por este motivo, el tiempo en este DM debe ser mayor que la duración de la rampa de decelera-ción en caso de estados de fallo (DM 36610: AX_EMERGENCY_STOP_TIME).

Correspondencia con ... NST “Desbloqueo del regulador” (V380x 0002.1)DM 36610: AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de deceleración en caso deestados de fallo)

1.5 Descripciones de señales




Señales generales

V2600 0000.1 PARADA DE EMERGENCIASeñal de interfaz Señal(es) en el CN (PLC –––> CN)

Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:

Estado de señal 1 ocambio de flanco 0 ––>1

El CN pasa al estado de PARADA DE EMERGENCIA y se inicia el proceso de PARADA DEEMERGENCIA en el CN.


� El CN no se encuentra en estado de PARADA DE EMERGENCIA.� El estado de PARADA DE EMERGENCIA (aún) está activo, pero se puede rearmar con las

NST: “Confirmación de PARADA DE EMERGENCIA” y “Reset”.

Correspondencia con ... NST “Confirmación de PARADA DE EMERGENCIA” (V2600 0000.2)NST “PARADA DE EMERGENCIA activa” (V2700 0000.1)

V2600 0000.2 Confirmación de PARADA DE EMERGENCIASeñal de interfaz Señal(es) en el CN (PLC –––> CN)



El estado de PARADA DE EMERGENCIA sólo se vuelve a rearmar si primero se ha activado laNST “Confirmación de PARADA DE EMERGENCIA” y luego la NST “Reset” (V3000 0000.7).Tenga en cuenta que la NST “Confirmación de PARADA DE EMERGENCIA” y la NST “Reset”deberán permanecer activas hasta que se haya desactivado la NST “PARADA DE EMERGEN-CIA activa” (V2600 0000.1).El rearme del estado de PARADA DE EMERGENCIA hace que:� La NST “PARADA DE EMERGENCIA activa” se desactive.� El desbloqueo del regulador se conecte.� La NST “Regulación de posición activa” se active.� La NST “802-READY” se active.� La alarma 3000 se borre.� La ejecución del programa de pieza se cancele.

Correspondencia con ... NST “PARADA DE EMERGENCIA” (V2600 0000.1)NST “PARADA DE EMERGENCIA activa” (V2700 0000.1)NST “Reset” (V3000 0000.7)

V2700 0000.1 PARADA DE EMERGENCIA activaSeñal de interfaz Señal(es) en el CN (PLC –––> CN)



El CN se encuentra en estado de PARADA DE EMERGENCIA.

Correspondencia con ... NST “PARADA DE EMERGENCIA” (V2600 0000.1)NST “Confirmación de PARADA DE EMERGENCIA” (V2600 0000.2)

1.6 Campos de datos, listas



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1.6.1 Señales de interfaz

Número .Bit Nombre Remisión

Generales

V2600 0000 .1 PARADA DE EMERGENCIA

V2600 0000 .2 Confirmación de PARADA DE EMERGENCIA

V2700 0000 .1 PARADA DE EMERGENCIA activa

Área de señal de modos de operación

V3000 0000 .7 Reset K1

1.6.2 Datos de máquina

Número Identificadores Nombre Remisión

Específicos de eje

36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME Duración de la rampa de deceleración en caso de esta-dos de error

A3

36620 SERVO_DISABLE_DELAY_TIME Retardo de corte del desbloqueo del regulador


Vigilancia de ejes (A3)

2.1 Vista general de las vigilancias

� Vigilancias de movimientos

– Vigilancia del contorno

– Vigilancia de posicionamiento

– Vigilancia de parada

– Vigilancia de traba

– Vigilancia de la consigna de velocidad de giro

– Vigilancia de la velocidad real

– Vigilancias del captador

� Vigilancia de límites estáticos

– Vigilancia de final de carrera

– Límite del campo de trabajo

2

2.2 Vigilancias de movimientos



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2.2.1 Vigilancia del contorno

Función

El funcionamiento de la vigilancia del contorno se basa en la comparación continua entre laposición real medida y la calculada a partir de la consigna de posición del CN. Para elcálculo previo del error de seguimiento se utiliza un modelo que representa la dinámica de laregulación de posición, incluyendo el mando anticipativo.

Para que no se produzcan disparos erróneos de la vigilancia por ligeras fluctuaciones de lavelocidad de giro (provocadas por cambios en la carga), se admite un margen de toleranciapara la desviación del contorno máxima admisible.

Si se rebasa la desviación admisible del valor real introducida en elDM 36400: CONTOUR_TOL (margen de tolerancia de la vigilancia del contorno), se dispa-rará una alarma y se detendrán los ejes.

Efecto

La vigilancia del contorno afecta a ejes y cabezales con regulación de posición.

Efecto

Si el error de contorno es demasiado grande, se produce lo siguiente:

� Disparo de la alarma 25050 “Vigilancia del contorno”

� El eje/cabezal afectado se detendrá con una parada rápida (con lazo de regulación deposición abierto) a través de una rampa de consigna de velocidad de giro.La duración de la rampa de deceleración se definirá en el DM 36610: AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de deceleración encaso de estados de error).

� Si el eje/cabezal se encuentra en una correspondencia interpolatoria con otros ejes/cabezales, éstos se detendrán por medio de una parada rápida con anulación de error deseguimiento (consigna de posición = constante).

Solución� Aumente el margen de tolerancia de la vigilancia en el DM 36400.

� El “factor Kv” debe equivaler al factor Kv ajustado a través del DM 32200: POSCTRL_GAIN (factor Kv).En el caso de los cabezales analógicos:Compruebe el DM 32260: RATED_VELO (velocidad de giro nominal del motor) yDM 32250: RATED_OUTVAL (tensión de salida nominal).

� Compruebe la optimización del regulador de velocidad de giro.

� Controle el movimiento suave de los ejes.

� Controle los datos de máquina para desplazamientos(corrección de avance, aceleración, velocidades máx., etc.)




2.2.2 Vigilancia de posicionamiento

Función

Para garantizar que un eje se coloque en la posición dentro de un tiempo especificado, trasfinalizar una secuencia de movimiento (la consigna ha alcanzado el destino), se inicia eltiempo configurado en el DM 36020: POSITIONING_TIME (retardo de parada exacta fina) yse comprueba, una vez transcurrido, si el eje ha llegado a la posición de consigna dentro dela tolerancia del DM 36010: STOP_LIMIT_FINE (parada exacta fina).

Para más información sobre “parada exacta gruesa y fina”, véase:Bibliografía: capítulo “Modo de contorneado, parada exacta y Look Ahead”

DM: STANDSTILL_DELAY_TIME

Señal de interfaz“Proceso de traba encurso” (V380x 0002.3)

DM: CLAMP_POS_TOL

DM: STANDSTILL_POS_TOL

DM: STOP_LIMIT_COARSE

DM: STOP_LIMIT_FINE

Señal de interfaz “Parada exacta fina”

Señal de interfaz “Parada exacta gruesa”

DM: POSITIONING_TIME

valor real

valor de consigna

V o s

t

� Tolerancia efectiva durante la vigilancia de parada o de traba

Fig. 2-1 Relación entre la vigilancia de posicionamiento, parada y traba

Efecto

La vigilancia de posicionamiento siempre se activa una vez activada la finalización “de valorde consigna” de las secuencias de movimiento (el valor de consigna alcanza el destino).

La vigilancia de posicionamiento afecta a ejes y cabezales con regulación de posición.

Desconexión

Una vez alcanzado el “límite de parada exacta fina” especificado o tras la emisión de unanueva posición de consigna (p. ej. con el posicionamiento en “Parada exacta gruesa” yposterior cambio de secuencia) se desconecta la vigilancia de posicionamiento.




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Efecto

Si una vez transcurrido el tiempo de vigilancia de posicionamiento no se ha alcanzado el va-lor límite de “parada exacta fina”, tiene lugar la siguiente acción:

� Disparo de la alarma 25080 “Vigilancia de posicionamiento”


� Si el eje/cabezal se encuentra en una correspondencia interpolatoria con otros ejes/cabezales, éstos se detendrán por medio de una parada rápida con anulación de error deseguimiento (ajuste por defecto de la consigna parcial de posición = 0).

Causa del fallo y corrección� Ganancia del regulador de posición demasiado pequeña ––> Modifique el dato de

máquina para la ganancia del regulador de posición DM 32200: POSCTRL_GAIN (factor Kv)

� La ventana de posicionamiento (parada exacta fina), el tiempo de vigilancia de posiciona-miento y la ganancia de de posición no están ajustadas recíprocamente ––> Modifiquelos datos de máquina:DM 36010: STOP_LIMIT_FINE (parada exacta fina), DM 36020: POSITIONING_TIME (retardo de parada exacta fina),DM 32200: POSCTRL_GAIN (factor Kv)

Regla práctica

� Si la ventana de posicionamiento es grande ––> se puede elegir un tiempo máximo devigilancia de posicionamiento relativamente corto.

� Si la ventana de posicionamiento es pequeña ––> se debe elegir un tiempo máximo devigilancia de posicionamiento relativamente largo.

� Si la ganancia del regulador de posición es pequeña ––> se debe elegir un tiempomáximo de vigilancia de posicionamiento relativamente largo.

� Si la ganancia del regulador de posición es grande ––> se puede elegir un tiempomáximo de vigilancia de posicionamiento relativamente corto.

Nota

El tamaño de la ventana de posicionamiento influye sobre el tiempo de cambio desecuencia. Cuanto más pequeñas se seleccionen estas tolerancias, más tardará laoperación de posicionamiento y más habrá que esperar para poder ejecutar el siguientecomando o la siguiente orden.




2.2.3 Vigilancia de parada

Función

Tras finalizar una secuencia de movimiento (la consigna de posición ha alcanzado el destino)se vigila si el eje, una vez transcurrido el tiempo de retardo parametrizable en el DM 36040: STANDSTILL_DELAY_TIME (retardo de la vigilancia de parada) no se aleja másde lo indicado en el DM 36060: STANDSTILL_POS_TOL (tolerancia de parada) con respectoa su posición de consigna. De lo contrario, se emite una alarma.

Véase a este respecto la figura 2-1

Efecto

La vigilancia de parada se activa una vez transcurrido el “retardo de vigilancia de parada”,siempre que no haya una nueva orden de desplazamiento.

La vigilancia de parada afecta a ejes y cabezales con regulación de posición.

Efecto

La respuesta de la vigilancia tiene el siguiente efecto:

� Disparo de la alarma 25040 “Vigilancia de parada”

� El eje/cabezal afectado se detiene con una parada rápida (con lazo de regulación deposición abierto) a largo de una rampa de consigna de velocidad de giro. La duración dela rampa de deceleración se define en el DM 36610: AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de deceleración encaso de estados de error).


Causa del fallo y corrección� Ganancia del regulador de posición demasiado grande (oscilación del lazo de regulación)

––> Cambie la ganancia en el DM 32200: POSCTRL_GAIN (factor Kv)

� Ventana de parada demasiado pequeña ––> Cambie el dato de máquina DM 36030: STANDSTILL_POS_TOL (tolerancia de parada)

� El eje se “presiona” mecánicamente fuera de su posición ––> Corrija la causa.

2.2.4 Vigilancia de traba

Función

Si una vez finalizado el proceso de posicionamiento se traba el eje, se puede activar la vigi-lancia de traba con la NST “Proceso de traba en curso” (V380x 0002.3).




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Puede que sea necesario, ya que durante el proceso de traba el eje se puede presionarfuera de la posición de consigna más allá de la tolerancia de parada. El valor para poderabandonar la posición de consigna se indica en el DM 36050: CLAMP_POS_TOL (toleranciade traba en la señal de interfaz “Traba en curso”).

Véase a este respecto la figura 2-1

Efecto

La vigilancia de traba se activa a través de la señal de interfaz “Proceso de traba en curso”.Durante el proceso de traba sustituye la vigilancia de parada.

La vigilancia de traba afecta a ejes y cabezales con regulación de posición.

Efecto

Si durante el proceso de traba el eje se presiona fuera de la posición más allá de la toleran-cia de traba, sucede lo siguiente:

� Disparo de la alarma 26000 “Vigilancia de traba”.

� El eje/cabezal afectado se detiene con una parada rápida (con lazo de regulación deposición abierto) a través de una rampa de consigna de velocidad de giro. La duración dela rampa de deceleración se define en el DM 36610: AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de deceleración encaso de estados de error).

� Si el eje/cabezal se encuentra en una correspondencia interpolatoria con otros ejes/cabezales, éstos también se detendrán por medio de una parada rápida con anulación deerror de seguimiento (ajuste por defecto de la consigna parcial de posición = 0).

2.2.5 Vigilancia de la consigna de velocidad de giro

Función

Con la vigilancia de la consigna de velocidad de giro se controla si la especificación deconsigna no rebasa la velocidad máxima admisible para el accionamiento en el DM 36210:CTRLOUT_LIMIT (consigna de velocidad máxima). Dado el caso, se limitará a este valor y eleje/cabezal se detendrá a la vez que se emitirá una alarma.En el caso de los ejes, la consigna de velocidad de giro máxima (porcentual) queda porencima de la velocidad con la que se alcanza la velocidad del DM 3200: MAX_AX_VELO(100%). De esta forma también se determina la reserva de regulación.En el caso de un cabezal analógico, la velocidad de giro máxima que se puede emitir noqueda por encima de la velocidad de giro con la que se alcanza la tensión de salida deconsigna de 10 V (100%).

La consigna de velocidad de giro se forma a partir de la consigna de velocidad de giro delregulador de posición y de la magnitud del mando anticipativo (siempre que dicho mandoesté activo).




Valor de mando anticipativo

alregulador develocidad de giro

Kv+

Vigilancia de laconsigna de

velocidad de giroRegulador de posición

Error deseguimiento

Fig. 2-2 Cálculo de la consigna de velocidad de giro

Efecto

La vigilancia de la consigna de velocidad de giro siempre está activa para ejes y cabezales.

Efecto

Si se rebasa la consigna máxima de velocidad sucede lo siguiente:

� Emisión de la alarma 25060 “Limitación de la consigna de velocidad de giro”



Nota: En el nivel de acceso “Modo Experto” (nivel de protección 1), con el DM 36220: CTRLOUT_LIMIT_TIME se puede ajustar un retardo tras el cual se emitirá laalarma con detención de ejes. Con el ajuste por defecto, este tiempo tiene el valor cero.

Al aplicar un límite en la consigna de velocidad de giro, el lazo de regulación no será lineal.Esto hace que, de forma general, la trayectoria se desvíe al esperar un eje en el límite de laconsigna de velocidad de giro. Por este motivo se debe ajustar una reserva de regulación(véase el apartado 3.3.4”Salida de la consigna de velocidad de giro”).

Causas del error� Existe unerror en el circuito de medida o en el accionamiento.

� Especificaciones de consigna demasiado altas (aceleraciones, velocidades, factores dereducción)

� Obstáculo en el área de mecanizado (p. ej. asiento sobre una mesa de trabajo)

� La compensación de tacómetros no se ha realizado correctamente en los cabezalesanalógicos o existe un error en el circuito de medida o en el accionamiento.




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2.2.6 Vigilancia de la velocidad real

Función

Aquí se vigila si la velocidad real rebasa un valor límite admisible introducido en elDM 36200: AX_VELO_LIMIT (umbral de vigilancia de consigna de velocidad).

Efecto

La vigilancia de la velocidad real funciona siempre que el circuito de medida activado através de la NST “Sistema de medida de posición 1” (V380x 0001.5) emita los valores reales,es decir, cuando se encuentre por debajo de la frecuencia límite.

La vigilancia de la velocidad real está activa para ejes y cabezales.

Efecto

Si se rebasa el “umbral de vigilancia de consigna de velocidad” sucede lo siguiente:

� Emisión de la alarma 25030 “Límite de alarma de la velocidad real”


� Si el eje/cabezal se encuentra en una correspondencia interpolatoria con otros ejes/cabezales, éstos también se detendrán por medio de una parada rápida con anulación deerror de seguimiento (ajuste por defecto de la consigna parcial de posición = 0).

Consejos para la búsqueda de fallos� Compruebe los valores reales.

� Compruebe el sentido de regulación de posición.

� Compruebe el DM 36200: AX_VELO_LIMIT (umbral de vigilancia de consigna develocidad).

� En caso de cabezal analógico, compruebe el cable de consigna de velocidad de giro.

2.3 Vigilancias del captador




2.3.1 Vigilancia de la frecuencia límite del captador

Función

Si se rebasa la frecuencia límite admisible de un sistema de medida, introducida en elDM 36300: ENC_FREQ_LIMIT(frecuencia límite del captador), se pierde la sincronización enla posición (punto de referencia) entre la máquina y el control. Ya no será posible la regula-ción de posición correcta. Este estado se notificará al PLC.

Efecto

La vigilancia de la frecuencia límite del captador está activa siempre que el captador estáconectado y afecta a ejes y cabezales.

Efecto

Si se rebasa la frecuencia límite de un captador sucede lo siguiente:

� Se activa la NST “Frecuencia límite del captador sobrepasada 1” (V390x 0000.2).

� El cabezal continúa con regulación de velocidad.Si la velocidad de giro del cabezal se reduce de forma que la frecuencia del captadorquede por debajo del valor del DM 36302: ENC_FREQ_LIMIT_LOW (valor % delDM 36300: ENC_FREQ_LIMIT), el cabezal se vuelve a sincronizar automáticamente conel sistema de referencia del captador.

� Si en el sistema de medición activo, un eje/cabezal con regulación de posición sobre-pasa la frecuencia límite, se emite la alarma 21610 “Frecuencia límite del captadorsobrepasada”.

� El eje/cabezal afectado se detiene con una parada rápida (con lazo de regulación deposición abierto) a través de una rampa de consigna de velocidad de giro. La duración dela rampa de deceleración se define en el DM 36610: AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de deceleración encaso de estados de error).

� Si el eje se encuentra en una correspondencia interpolatoria con otros ejes, éstos tam-bién se detendrán por medio de una parada rápida con anulación de error de seguimiento(ajuste por defecto de la consigna parcial de posición = 0).

Corrección de errores� Tras la parada del eje se reanuda automáticamente la regulación de posición.

Nota

El eje afectado se deberá volver a referenciar.




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2.3.2 Vigilancia del impulso de origen

Función

Con la vigilancia del impulso de origen se comprueba si entre dos pasos de impulso deorigen del captador de posición se han perdido impulsos. En el DM 36310: ENC_ZERO_MONITORING (vigilancia del impulso de origen) se introduce elnúmero de errores de impulso de origen detectados ante los que deba responder lavigilancia.

Efecto

La vigilancia se activa con el DM 36310: ENC_ZERO_MONITORING.Cada vez que se activa el captador, el recuento de los errores de impulso de origencomenzará con “0”.

Efecto

Si en un sistema de medida se alcanza el número de los errores de impulso de origen intro-ducidos en el DM 36310: ENC_ZERO_MONITIORING, se emitirá la alarma 25020 “Vigilanciadel impulso de origen”.

El eje/cabezal afectado se detiene con una parada rápida (con lazo de regulación de posi-ción abierto) a través de una rampa de consigna de velocidad de giro. La duración de larampa de deceleración se define con el DM 36610: AX_EMERGENCY_STOP_TIME.

Si el eje se encuentra en una correspondencia interpolatoria con otros ejes, éstos sedetendrán por medio de una parada rápida con anulación de error de seguimiento (ajustepor defecto de la consigna parcial de posición = 0).

Causas del error� DM 36300: ENC_FREQ_LIMIT (frecuencia límite del captador) ajustado demasiado alto.

� Cable del captador dañado

� Captador o electrónica del captador defectuosos

Nota

En caso de error del circuito de medida se anula la NST “Referenciado/sincronizado 1”(V390x 0000.4), es decir, el eje se deberá volver a referenciar.

2.4 Vigilancia de límites estáticos




2.4.1 Vigilancia de final de carrera

2º final de carrera software(activable a través del PLC)

1º final de carrera software

Final de carrerahardware

Fin dedesplazamiento

mecánicoPARADA DE EMERGENCIA

Fig. 2-3 Vista general de los finales de carrera de un eje lineal

Final de carrera hardware

Función

Cada eje dispone de un final de carrera de hardware por cada sentido de desplazamiento,lo que evita que el carro se salga de su bancada.Si se rebasa el final de carrera hardware, el PLC lo notifica al CN a través de la NST “Finalde carrera hardware Más/Menos” (V380x 1000.1 ó .0) y se detiene el movimiento de todoslos ejes. El tipo de frenado se puede definir con el DM 36600: BRAKE_MODE_CHOICE (comporta-miento de frenado en el final de carrera hardware).

Efecto

La vigilancia de final de carrera hardware se activa al arrancar el control en todos los modosde operación.

Efecto

� Si se rebasa el final de carrera hardware se dispara la alarma 21614 “Final de carrerahardware + o –” según el sentido.

� El eje se detiene en función del DM 36600: BRAKE_MODE_CHOICE (comportamientode frenado en el final de carrera hardware).

� Si el eje se encuentra en una correspondencia interpolatoria con otros ejes, éstos tam-bién se detienen en función del DM 36600: BRAKE_MODE_CHOICE (comportamiento defrenado en el final de carrera hardware).

� Las teclas de dirección se bloquean en la dirección de aproximación.




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Solución� Haga Reset.

� Salga en sentido contrario (en modo JOG).

� Corrija el programa.

Final de carrera software

Función

Sirven como límites al rango máximo de desplazamiento de cada eje.Por cada eje de máquina hay 2 pares de finales de carrera software que se definen en elsistema de ejes de la máquina a través de los siguientes datos de máquina:DM 36100: POS_LIMIT_MINUS (1er final de carrera software Menos)DM 36110: POS_LIMIT_PLUS (1er final de carrera software Más)DM 36120: POS_LIMIT_MINUS2 (2º final de carrera software Menos)DM 36130: POS_LIMIT_PLUS2 (2º final de carrera software Más)

Efecto� La vigilancia de final de carrera software tiene efecto en todos los modos de operación

según la búsqueda del punto de referencia.

� La posición del final de carrera software se puede desplazar.

� El 2º final de carrera software se activa a través de la señal de interfaz “2º final de carrerasoftware Más/Menos” (V380x 1000.3 ó .2) del PLC. La modificación se activa inmediata-mente. El 1er final de carrera software más/menos deja así de tener efecto.

� La vigilancia de final de carrera software no tiene efecto en el caso de ejes giratorios sinfin, es decir, cuando el DM 30310: ROT_IS_MODULO = 1 (conversión de módulo paraejes giratorios y cabezales).

Efecto y reacciones

Según el modo de operación se producen distintas reacciones ante un intento de rebasa-miento del final de carrera software:

AUTO, MDA:

– La secuencia que rebasaría el final de carrera software no se inicia. La secuenciaanterior finaliza normalmente.

– La ejecución del programa se cancela.

– Se emite la alarma 10720 “Final de carrera software + o –”.

JOG:

– El eje se detiene en la posición de final de carrera software.

– Se emite la alarma 10621 “Eje en final de carrera software + o –”.

– Las teclas de dirección se bloquean en la dirección de aproximación.




Particularidades:

– Conmutación del final de carrera de software:En caso de que la posición actual tras la conmutación se encuentre detrás del nuevofinal de carrera software, el eje se frenará con la aceleración axial máxima admisible.Si el eje se encuentra en una correspondencia interpolarizante con otros ejes, éstostambién se frenarán. Puede producirse un error de contorno.



� Corrija el programa.

2.4.2 Límite del campo de trabajo

Función

Los límites del campo de trabajo describen el área en la que puede tener lugar el mecani-zado. Con ellos, el usuario puede limitar la zona de desplazamiento de los ejes de formaadicional a los finales de carrera.

Bibliografía: “Manejo y programación”

Se vigila si la punta de la herramienta P se encuentra dentro del área de trabajo protegida. Elvalor introducido en el límite del campo de trabajo es la última posición admisible para el eje.

A través del DM 21020: WORKAREA_WITH_TOOL_RADIUS (consideración del radio dela herramienta en el límite del campo de trabajo) se puede determinar si el radio de la herra-mienta se va a tener en cuenta en la vigilancia.

Cada eje admite una pareja de valores (negativo/positivo) para la definición del área detrabajo protegida.

Especificación del límite del campo de trabajo

El límite del campo de trabajo se puede especificar o modificar de dos formas:

� A través del panel de mando del campo de manejo “Parámetro” con los siguientes datosdel operador:DO 43430: WORKAREA_LIMIT_MINUS (límite del campo de trabajo Menos)DO 43420: WORKAREA_LIMIT_PLUS (límite del campo de trabajo Más)Sólo se pueden realizar modificaciones en modo automático en estado de Reset y son deaplicación inmediata.En el modo Jog, siempre es posible realizar modificaciones pero sólo se aplican alcomenzar un nuevo movimiento.

� En el programa con G25/G26. Las modificaciones se aplican inmediatamente.Un límite programado tiene prioridad, sobrescribe el valor introducido en el dato deloperador y se conserva tras un RESET o una finalización del programa.




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G25Xmín G25

Zmín

G26Zmáx

G26Xmáx

W

M

Punta de laherramienta

Zmáquina

Xmáquina

Campo de trabajo

Fig. 2-4 Límite del campo de trabajo en el ejemplo del torno

Efecto� A través de DO 43410: WORKAREA_MINUS_ENABLE,

DO 43400: WORKAREA_PLUS_ENABLE (límite del campo de trabajo activo en sentidonegativo o positivo) es posible activar el límite del campo de trabajo, que se aplicarádespués de la búsqueda del punto de referencia.

� Durante la ejecución del programa, el límite del campo de trabajo se puede desactivarcon los códigos G modales “WALIMON” o “WALIMOF”.

� El límite del campo de trabajo no tiene efecto en el caso de ejes giratorios sin fin, esdecir, cuando el DM 30310: ROT_IS_MODULO = 1 (conversión de módulo para ejesgiratorios y cabezales).

Efecto y reacción

Según el modo de operación se producen distintas reacciones ante un intento de rebasa-miento del límite del campo de trabajo:

AUTO, MDA:

– La secuencia que incumpliría el límite del campo de trabajo no se inicia. La secuenciaanterior finaliza normalmente.

– La ejecución del programa se cancela.

– Se emite la alarma 10730 “Límite del campo de trabajo + o –”.

JOG:

– El eje se detiene en la posición del límite del campo de trabajo.

– Se emite la alarma 10631 “Eje en límite del campo de trabajo + o –”.

– Las teclas de dirección se bloquean en la dirección de aproximación.

2.5 Limitaciones




� Control del límite del campo de trabajo en el programa de pieza (G25/G26) o en los datosde operador


2.5 Limitaciones

Para que las vigilancias respondan correctamente se debe controlar especialmente que lossiguientes datos de máquina sean correctos:

� DM 31030: LEADSCREW_PITCH (paso del husillo a bolas)

� Relación de transmisión (reductor de carga):DM 31050: DRIVE_AX_RATIO_DENOM(denominador de reductor de carga)DM 31060: DRIVE_AX_RATIO_NUMERA (numerador de reductor de carga)Relación de transmisión (captador), posiblemente con cabezal:DM 31070: DRIVE_ENC_RATIO_DENOM (denominador de reductor de precisión)DM 31080: DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA (numerador de reductor de precisión)

� DM 32810: EQUIV_SPEEDCTRL_TIME(constante de tiempo equivalente del lazo de regulación de velocidad de giro para elmando anticipativo)

� Relación entre la tensión de salida y la velocidad de giro de salida(sólo para cabezales analógicos):DM 32260: RATED_VELO (velocidad de giro nominal del motor)DM 32250: RATED_OUTVAL (tensión de salida nominal)

� Resolución del captador

Los datos de máquina correspondientes se describen en

Bibliografía: Capítulo “Velocidades, sistema de valores de consigna y valores reales, regulación”




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2.6.1 Datos de máquina específicos de canal

21020 WORKAREA_WITH_TOOL_RADIUSNúmero del DM Consideración del radio de la herramienta en el límite del campo de trabajoValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: 0: El radio de la herramienta no se tiene en cuenta.

1: El radio de la herramienta se tiene en cuenta en el límite del campo de trabajo.

2.6.2 Datos de máquina específicos de eje/cabezal

36000 STOP_LIMIT_COARSENúmero del DM parada exacta gruesaValor por defecto: 0.04 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm, gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Una secuencia CN se considera finalizada cuando la posición real de los ejes de contorneado

está alejada de la posición de consigna el valor del límite de parada exacta introducido. Si laposición real de un eje de contorneado no se encuentra dentro de este límite, la secuencia CNno se considerará finalizada y no será posible continuar con la ejecución del programa de pieza.La magnitud del valor introducido permite influir en el avance a la siguiente secuencia. Cuantomayor sea el valor seleccionado, antes se producirá el cambio de secuencia. Si no se alcanza ellímite de parada exacta especificado,– la secuencia se considerará no finalizada.– no se podrá seguir desplazando el eje.– una vez transcurrido el tiempo del DM 36020: POSITIONING_TIME (tiempo de vigilancia de

la parada exacta fina) se emitirá la alarma 25080 “Vigilancia de posicionamiento”.– en el indicador de posición aparecerá el sentido de movimiento +/– del eje. La ventana de

parada exacta también se evalúa en modo con regulación de posición para los cabezales.Casos especiales,errores ...

Este DM no se debe ajustar con un valor menor que el DM 36010: STOP_LIMIT_FINE (paradaexacta fina). Para conseguir un comportamiento de cambio de secuencia como con el criterio deparada exacta fina, la ventana de parada exacta gruesa debe ser igual a la de la parada exactafina.Este DM no se puede ajustar con un valor igual o mayor que el DM 36030: STAND-STILL_POS_TOL (tolerancia de parada).

Correspondencia con ... DM 36020: POSITIONING_TIME (retardo de parada exacta fina)

36010 STOP_LIMIT_FINENúmero del DM parada exacta finaValor por defecto: 0.01 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm, gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Véase DM 3600: STOP_LIMIT_COARSE (parada exacta gruesa)Casos especiales,errores ...

Este DM no se debe ajustar con un valor mayor que el DM 36000: STOP_LIMIT_COARSE(parada exacta gruesa).Este DM no se debe ajustar con un valor igual o mayor que el DM 36030: STAND-STILL_POS_TOL (tolerancia de parada).

Correspondencia con ... DM 36020: POSITIONING_TIME (retardo de parada exacta fina)




36020 POSITIONING_TIMENúmero del DM Retardo de parada exacta finaValor por defecto: 1.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: sTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: En este DM se introduce el tiempo tras el cual, al moverse a la posición (la consigna de posición

ha alcanzado el destino), el error de seguimiento debe haber alcanzado el límite de la paradaexacta fina. Si no es el caso, se emitirá la alarma 25080 “Vigilancia de posicionamiento” y sedetendrá el eje afectado.Se debe elegir un DM con un margen suficiente para que no actúe la vigilancia durante el modonormal, ya que todo el proceso de desplazamiento (aceleración, desplazamiento constante,frenado) va a ser vigilado constantemente por otras funciones.

Correspondencia con ... DM 36010: STOP_LIMIT_FINE (parada exacta fina)

36030 STANDSTILL_POS_TOLNúmero del DM Tolerancia de paradaValor por defecto: 0.2 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm, gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Tras finalizar una secuencia de movimiento (la consigna de posición ha alcanzado el destino) se

vigila si el eje, una vez transcurrido el tiempo de retardo parametrizable en el DM 36040: STANDSTILL_DELAY_TIME (retardo de la vigilancia de parada), no se aleja más delo indicado en el DM 36060: STANDSTILL_POS_TOL (tolerancia de parada) con respecto a su posición deconsigna.Si la posición de consigna rebasa por defecto o por exceso la tolerancia de parada, se emitirá laalarma 25040 “Vigilancia de parada” y el eje se detendrá.


La tolerancia de parada debe ser mayor que el “límite de parada exacta gruesa”.

Correspondencia con ... DM 36040: STANDSTILL_DELAY_TIME (retardo de la vigilancia de parada)

36040 STANDSTILL_DELAY_TIMENúmero del DM Retardo de la vigilancia de paradaValor por defecto: 0.4 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: sTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Véase el DM 36030: STANDSTILL_POS_TOL (tolerancia de parada)Correspondencia con ... DM 36030: STANDSTILL_POS_TOL (tolerancia de parada)

36050 CLAMP_POS_TOLNúmero del DM Tolerancia de traba con la señal de interfaz “Traba activa”Valor por defecto: 0.5 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm, gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: La señal de interfaz “Proceso de traba en curso” (V380x 0002.3) activa la vigilancia de traba.

Si el eje vigilado se empuja con respecto de la posición de consigna (límite de parada exacta)más allá de la tolerancia de traba, se emitirá la alarma 26000 “Vigilancia de traba” y el eje sedetendrá.


La tolerancia de traba debe ser mayor que el “límite de parada exacta gruesa”.

Correspondencia con ... NST “Proceso de traba en curso”




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36060 STANDSTILL_VELO_TOLNúmero del DM Velocidad máxima/velocidad de giro “Eje/cabezal parado”Valor por defecto: 5,0 mm/min,

0,0138 vueltas/minValor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***

Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: Eje lineal: mm/minEje giratorio: vueltas/min

Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Con este dato de máquina se define la zona de parada para la velocidad del eje o la velocidad

de giro del cabezal.Si la velocidad real del eje o la velocidad de giro real del cabezal es menor que el valor introdu-cido y el CN no emite más valores de consigna al eje/cabezal, se activará la NST “Eje/cabezalparado” (V390x 0001.4).

Vreal

VparadaDM: STANDSTILL_VELO_TOL

t

NST”Eje/ Cabezal parado”

1

0

Ejemplo(s) de aplicación Para que el eje/cabezal se detenga controlado, la habilitación de impulsos no se deberá anularhasta que el eje/cabezal esté detenido. De lo contrario, el eje se pararía de forma natural.

Correspondencia con ... NST “Eje/cabezal parado” (V390x 0001.4)

36100 POS_LIMIT_MINUSNúmero del DM 1er final de carrera software MenosValor por defecto: – 100 000 000 Valor mínimo: *** Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm; gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Mismo significado que el primer final de carrera software Más, aunque con el límite de la zona

de desplazamiento en sentido negativo.El DM se aplica después de la búsqueda del punto de referencia cuando la señal de interfaz delPLC “2º final de carrera software Menos” no está activada.

DM irrelevante... Cuando el eje no está referenciado.Correspondencia con ... NST “2º final de carrera software Menos”

36110 POS_LIMIT_PLUSNúmero del DM 1er final de carrera de software MásValor por defecto: 100 000 000 Valor mínimo: *** Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm; gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Además del final de carrera hardware, se puede utilizar un final de carrera software. Se indica la

posición absoluta en el sistema de ejes de la máquina del límite positivo de la zona de desplaza-miento de cada eje.El DM se ejecuta tras la búsqueda del punto de referencia cuando la NST “2º final de carrerasoftware Más” no está activada.

DM irrelevante... Cuando el eje no está referenciado.Correspondencia con ... NST “2º final de carrera software Más”




36120 POS_LIMIT_MINUS2Número del DM 2º final de carrera software MenosValor por defecto: – 100 000 000 Valor mínimo: *** Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm; gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Mismo significado que el segundo final de carrera software Más, aunque para el límite de la

zona de desplazamiento en sentido negativo.A través de la señal de interfaz del PLC se puede elegir cuál de los dos finales de carrera soft-ware (1 ó 2) se aplicará.P. ej. V380x 1000 bit 2 = 0 “1er final de carrera software Menos” para el primer eje activo

bit 2 = 1 “2º final de carrera software Menos” para el primer eje activoDM irrelevante... Cuando el eje no está referenciado.Correspondencia con ... NST “2º final de carrera software Menos”

36130 POS_LIMIT_PLUS2Número del DM 2º final de carrera de software MásValor por defecto: 100 000 000 Valor mínimo: *** Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm; gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Con el dato de máquina se puede indicar en el sistema de ejes de la máquina una segunda

posición de final de carrera software en sentido positivo.A través de la señal de interfaz del PLC se puede elegir cuál de los dos finales de carrerasoftware (1 ó 2) se aplicará.P. ej. V380x 1000 bit 3 = 0 “1er final de carrera software Más” para el primer eje activo

bit 3 = 1 “2º final de carrera software Más” para el primer eje activoDM irrelevante... Cuando el eje no está referenciado.Correspondencia con ... NST “2º final de carrera software Más”

36200 AX_VELO_LIMIT[0]...[5]Número del DM Umbral de vigilancia de consigna de velocidadValor por defecto: 11500 mm/min,

31.944 vueltas/minValor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***

Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm/min,

vueltas/minTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: En este DM se introduce el umbral de la vigilancia de la velocidad real.

Si el eje dispone como mínimo de un captador activo y éste se encuentra por debajo de sufrecuencia límite, al rebasar el umbral se disparará la alarma 25030 “Límite de alarma de lavelocidad real” y los ejes se detendrán.Ajustes:� Para los ejes se debe seleccionar un valor que quede un 10–15% por encima del

DM 32000: MAX_AX_VELO (velocidad máxima de eje).� Para los cabezales, según el escalón de reducción se debe seleccionar un valor que quede

un 10–15% por encima del DM 35110: GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] (velocidad de giro máxima del escalón dereducción).

El índice del dato de máquina tiene la siguiente codificación:[Nº de juego de parámetros de regulación]: 0–5Para conocer el efecto de los juegos de parámetros de regulación, consulte:Bibliografía: Capítulo “Velocidades, sistema de valores de consigna y valores reales,

regulación”




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36300 ENC_FREQ_LIMIT[0]Número del DM Frecuencia límite del captadorValor por defecto: 300000 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: HzTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: En este DM se introduce la frecuencia límite del captador.

El captador activo se determina a través de la NST “Sistema de medida de la posición 1”(V380x 0001.5).

Correspondencia con ... DM 36302: ENC_FREQ_LIMIT_LOW

36310 ENC_ZERO_MONITORING[0]Número del DM Vigilancia del impulso de origenValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: DWORD Válido a partir de la versión de software:Significado: Con este dato de máquina se activa la vigilancia del impulso de origen y se define el número de

errores de impulso de origen inadmisibles.0: Vigilancia del impulso de origen desactivada, vigilancia de hardware

del captador activada1–99, > 100: Número de errores de impulso de origen detectados, para los que debe

responder la vigilancia100: Vigilancia del impulso de origen desactivada, vigilancia de hardware

del captador desactivadaEjemplos: Valor del DM = 1: Con el primer error se activa la vigilancia.

Valor del DM = 2: El primer error se tolera. Con el segundo error se activa la vigilanciaValor del DM = 3: El primer y el segundo error se toleran. Con el tercer error se activa la

vigilancia.Tras la conexión del captador, el recuento de los errores siempre comienza por cero.


En los captadores absolutos, la vigilancia de impulso de origen se debe desactivar con el valor= 0.

36400 CONTOUR_TOLNúmero del DM Margen de tolerancia de la vigilancia del contornoValor por defecto: 1.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm, gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Margen de tolerancia para la desviación máxima del contorno.

En este DM se introduce la desviación admisible entre el valor real y el valor esperado.La introducción de un margen de tolerancia debe evitar que se dispare erróneamente la vigilan-cia del contorno por fluctuaciones leves en la velocidad de giro debidas a los procesos normalesde regulación (p. ej. al comienzo del corte).Este DM debe adaptarse a la ganancia del regulador de posición, en el caso de un mando antici-pativo a la exactitud del modelo de proceso DM 32810: EQUIV_SPEEDCTRL_TIME (constantede tiempo equivalente para el mando anticipativo del lazo de regulación de velocidad) y a lasaceleraciones y velocidades admisibles.

Para más información véase el apartado 2.2.1

36600 BRAKE_MODE_CHOICENúmero del DM Comportamiento de frenado en final de carrera hardwareValor por defecto: 1 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: Si mientras se mueve el eje se detecta un flanco ascendente en el final de carrera hardware

específico del eje, el eje se detendrá inmediatamente.El tipo de frenado se define a través del dato de máquina:

0: Frenado controlado por la rampa de aceleración definida en el DM 32300: MAX_AX_ACCEL (aceleración del eje).

1: Frenado rápido (valor de consigna predefinido = 0) con anulación del error de seguimiento.

Correspondencia con ... NST “Final de carrera hardware Más o Menos” (V380x 1000.1 ó V380x 1000.0)




36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIMENúmero del DM Duración de la rampa de deceleración en caso de estados de errorValor por defecto: 0.05 Valor mínimo: 0.02 Valor máximo: 1000

Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: sTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Para el eje: Cuando las siguientes vigilancias responden, el eje afectado se detiene con una

parada rápida (con lazo de regulación de posición abierto) a través de una rampa dedeceleración del valor de consigna de la velocidad de giro:� PARADA DE EMERGENCIA� Vigilancia de error de seguimiento� Vigilancia de posicionamiento� Vigilancia de parada� Vigilancia de traba� Vigilancia de la consigna de velocidad de giro� Vigilancia de la velocidad real� Vigilancia de la frecuencia límite del captador (excepto los cabezales con regulación de

velocidad de giro)� Vigilancia del impulso de origen� Vigilancia de túnel de contornoSi se rebasa la frecuencia límite del captador, en la pantalla básica del CN se muestra el valorde consigna de velocidad de giro como valor real.En el DM 36610 se debe introducir la duración de la reducción de la consigna de velocidad degiro desde el valor máximo hasta el valor de consigna = 0. La duración hasta la paradadependerá del valor de consigna de velocidad de giro actual al responder una vigilancia.

Consigna de velocidad de giro

DM 36210:CTRLOUT_LIMIT

p. ej. consigna develocidad de giro actual

tiempo actual hasta la parada de los ejes

t [s]

DM 36610: AX_EMERGENCY_STOP_TIME

Figura 4-1 Rampa de deceleración en casos de estado de errorPara el cabezal: En el caso de los cabezales sin regulación de posición, al responder lavigilancia de la frecuencia del captador (es decir, sin información de valor real válida) el cabezalcon regulación de velocidad de giro puede seguir girando, no se producirá una parada rápida.Con el captador activado, la vigilancia de la consigna de velocidad de giro está activa, pero nola vigilancia de velocidad de valor real (DM 36200). El límite del valor de consigna de lavelocidad de giro del cabezal sólo restringe (sin alarmas), el valor de consigna se limita a lavelocidad de mandril máxima (DM 35100) y se muestra en la NST “Velocidad programadademasiado alta”.La velocidad actual no se muestra, ya que en este momento no hay ningún valor real válido.

Significado: En los ejes interpolantes, no se garantiza que se respete el contorno durante la fase de frenado.

Atención: Si se ha ajustado una duración de la rampa de deceleración demasiado grande paralos estados de error, se anulará la habilitación de regulación aunque el eje/cabezalaún esté en movimiento. A continuación se detendrá bruscamente con la consignade velocidad de giro 0. Por este motivo, se debe seleccionar un tiempo en el DM 36610: AX_EMERGENCY_STOP_TIME menor que el tiempo en el DM 36620: SERVO_DISABLE_DELAY_TIME (retardo de corte del desbloqueo delregulador).

Correspondencia con ... DM 36620: SERVO_DISABLE_DELAY_TIME Retardo de corte del desbloqueo del reguladorDM 36210: CTRLOUT_LIMIT Consigna de velocidad de giro máxima




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2.6.3 Datos de operador específicos de eje/cabezal

43400 WORKAREA_PLUS_ENABLENúmero del DO Límite del campo de trabajo activo en sentido positivoValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras: inmediatamente Nivel de protección: 7/7 Unidades: –

Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: 0: El límite del campo de trabajo de los ejes en sentido positivo está desactivado.

1: El límite del campo de trabajo de los ejes en sentido positivo está activado.La parametrización del dato de operador se realiza a través del panel de mando en el campo demanejo “Parámetros” activando o desactivando el límite del campo de trabajo.

DO irrelevante... Código G: WALIMOF

43410 WORKAREA_MINUS_ENABLENúmero del DO Límite del campo de trabajo activo en sentido negativoValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras: inmediatamente Nivel de protección: 7/7 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: 0: El límite del campo de trabajo de los ejes en sentido negativo está desactivado.

1: El límite del campo de trabajo de los ejes en sentido negativo está activado.La parametrización del dato de operador se realiza a través del panel de mando en el campo demanejo “Parámetros” activando o desactivando el límite del campo de trabajo.

DO irrelevante... Código G: WALIMOF

43420 WORKAREA_LIMIT_PLUSNúmero del DO Límite del campo de trabajo MásValor por defecto: 100 000 000 Valor mínimo: *** Valor máximo: ***Modificación válida tras: inmediatamente Nivel de protección: 7/7 Unidades: mm, gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Con el límite del campo de trabajo es posible limitar la zona de trabajo en MKS en el sentido

positivo del eje correspondiente.El dato de operador se puede modificar a través del panel de mando en el campo de manejo“Parámetros”.El límite del campo de trabajo positivo se puede modificar en el programa con G26.

DO irrelevante... Código G: WALIMOFCorrespondencia con ... DO 43400: WORKAREA_PLUS_ENABLE

43430 WORKAREA_LIMIT_MINUSNúmero del DO Límite del campo de trabajo MenosValor por defecto: – 100 000 000 Valor mínimo: *** Valor máximo: ***Modificación válida tras: inmediatamente Nivel de protección: 7/7 Unidades: mm, gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Con el límite del campo de trabajo es posible limitar la zona de trabajo en MKS en el sentido

negativo del eje correspondiente.El dato de operador se puede modificar a través del panel de mando en el campo de manejo“Parámetros”.El límite del campo de trabajo negativo se puede modificar en el programa con G25.

DO irrelevante... Código G: WALIMOFCorrespondencia con ... DO 43410: WORKAREA_MINUS_ENABLE

2.7 Descripción de señal




2.7.1 Señales específicas de eje/cabezal

Eje 3Eje 2

Señales al eje (V380x ....)

Proceso de traba en curso (V380x 0002.3)

Final de carrera hardware Más (V380x 1000.1)

Final de carrera hardware Menos (V380x 1000.0)

2º final de carrera software Más (V380x 1000.3)

2º final de carrera software Menos (V380x 1000.2)

Eje 1

Vigilancias deejes

Frecuencia límite del captadorsobrepasada 1 (V390x 0000.2)

Señales del eje (V390x ....).

..

x=0 –> eje 1,x=1 –> eje 2, ...

x=0 –> eje 1,x=1 –> eje 2, ...

Fig. 2-5 Señales de interfaz del PLC para vigilancias de ejes

Señales al eje/cabezal

V380x 0002.3 Proceso de traba en cursoBloque de datos Señal(es) en el eje/cabezal (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Proceso de traba en curso.La vigilancia de traba se activa.

Estado de señal 0 o cam-bio de flanco 1 ––> 0

El proceso de traba finaliza.La vigilancia de traba se sustituye por la vigilancia de parada.

Correspondencia con ... DM 36050: CLAMP_POS_TOL (tolerancia de traba)Para más información Apartado 2.2.4

V380x 0003.6 Limitación de velocidad/velocidad de giro del cabezalBloque de datos Señal(es)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

El NCK limita la velocidad/velocidad de giro del cabezal al valor límite introducido en el DM 35160: SPIND_EXTERN_VELO_LIMIT.


Ninguna limitación activa.

Correspondencia con ... DM 35100: SPIND_VELO_LIMIT (velocidad giro cabezal máx.)DO 43220: SPIND_MAX_VELO_G26 (límite programable de la vel. de giro del cabezal G26)DO 43230: SPIND_MAX_VELO_LIMIT (límite programable de la vel. de giro del cabezal G96)




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V380x 1000.1 y .0 Final de carrera hardware Más y MenosBloque de datos Señal(es) en el eje/cabezal (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Al final de ambos lados del campo de desplazamiento de un eje de máquina se puede colocarun interruptor que envíe durante el arranque una señal “Final de carrera hardware Más o Menos”al CN a través del PLC. Si la señal se reconoce como activada, se emitirá la alarma 021614 “Final de carrera hardware+ o –” y el eje se detendrá inmediatamente. El modo se definirá con el DM 36600: BRAKE_MODE_CHOICE (comportamiento de frenado en el final de carrerahardware).


Estado normal, ningún final de carrera hardware ha respondido.

Correspondencia con ... DM 36600: BRAKE_MODE_CHOICE (comportamiento de frenado en el final de carrerahardware)

V380x1000.3 ó .2 2º final de carrera software Más o MenosBloque de datos Señal(es) en el eje/cabezal (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

El 2º final de carrera software para el sentido positivo o negativo está activo.El 1º final de carrera software para el sentido positivo o negativo no está activo.Además de los primeros finales de carrera de software (Más o Menos), estas señales de interfazpueden activar los 2º finales de carrera de software (Más o Menos).La posición se define a través del DM 36130: POS_LIMIT_PLUS2, DM 36120: POS_LIMIT_MINUS2 (2º final de carrera software Más, 2º final de carrera softwareMenos).


El 1º final de carrera software para el sentido positivo o negativo está activo.El 2º final de carrera software para el sentido negativo o positivo no está activo.

Correspondencia con ... DM 36110: POS_LIMIT_PLUS, DM 36130: POS_LIMIT_PLUS2, DM 36100: POS_LIMIT_MINUS, DM 36120: POS_LIMIT_MINUS2, (final de carrera softwareMás, final de carrera software Menos)

Señales del eje/cabezal

V390x 0000.2 Frecuencia límite del captador sobrepasada 1Bloque de datos Señal(es) del eje/cabezal (NCK–––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

La frecuencia límite ajustada en el DM 36300: ENC_FREQ_LIMIT (frecuencia del captador) seha rebasado. Se ha perdido el punto de referencia para el sistema de medida de la posicióncorrespondiente(NST: Referenciado/Sincronizado tiene el estado de señal 0). Ya no será posible la regulación deposición. Los cabezales continúan con regulación de velocidad de giro.Los ejes se detienen con una parada rápida (con lazo de regulación de posición abierto) através de una rampa de consigna de velocidad.


La frecuencia límite ajustada en el DM 36300: ENC_FREQ_LIMIT ya no se rebasa. Para el cambio de flanco 1 ––> 0, la frecuencia del captador debe haber rebasado el valor delDM 36302: ENC_FREQ_LIMIT_LOW (valor porcentual del DM 36300: ENC_FREQ_LIMIT).





2.8.1 Señales de interfaz específicas de eje/cabezal


Específicos de eje/cabezal

V380x 0001 .5 Sistema de medida de la posición 1 A2

V380x 0002 .3 Proceso de traba en curso

V380x 0003 .6 Limitación de velocidad/velocidad de giro del cabezal

V380x 1000 .0 / .1 Final de carrera hardware Menos/Final de carrera hardware Más

V380x 1000 .2 / .3 2º final de carrera software Menos/2º final de carrera software Más

V390x 0000 .2 Frecuencia límite del captador sobrepasada 1

V390x 0000 .4 Referenciado/Sincronizado 1 R1



específico de eje/cabezal ($MA_ ... )

30310 ROT_IS_MODULO, Conversión de módulo para ejes giratorios ycabezales

R2

32000 MAX_AX_VELO Velocidad máxima de eje G2

32200 POSCTRL_GAIN [n], Factor Kv G2

32250 RATED_OUTVAL Tensión de salida nominal S1

32260 RATED_VELO Velocidad de giro nominal del motor S1

32300 MAX_AX_ACCEL Aceleración en el eje B2

32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME [n], Constante de tiempo equivalente del lazo deregulación de velocidad de giro para el mandoanticipativo

K3

35160 SPIND_EXTERN_VELO_LIMIT Limitación de velocidad de giro del cabezal delPLC

S1

36000 STOP_LIMIT_COARSE parada exacta gruesa

36010 STOP_LIMIT_FINE parada exacta fina

36020 POSITIONING_TIME Retardo de parada exacta fina

36030 STANDSTILL_POS_TOL Tolerancia de parada

36040 STANDSTILL_DELAY_TIME Retardo de la vigilancia de parada

36050 CLAMP_POS_TOL Tolerancia de traba con la NST “Traba en curso”

36060 STANDSTILL_VELO_TOL Velocidad máxima/velocidad de giro “Eje/cabezalparado”

36100 POS_LIMIT_MINUS 1er final de carrera software Menos

36110 POS_LIMIT_PLUS 1er final de carrera software Más

36120 POS_LIMIT_MINUS2 2º final de carrera software Menos

36130 POS_LIMIT_PLUS2 2º final de carrera software Más




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Número RemisiónNombreIdentificadores

36200 AX_VELO_LIMIT [n]. Umbral de vigilancia de consigna de velocidad

36210 CTRLOUT_LIMIT[n] Consigna de velocidad de giro máxima G2

36300 ENC_FREQ_LIMIT[n] Frecuencia límite del captador

36302 ENC_FREQ_LIMIT_LOW Nueva sincronización de la frecuencia límite delcaptador

R1

36310 ENC_ZERO_MONITORING[n] Vigilancia del impulso de origen

36400 CONTOUR_TOL Margen de tolerancia de la vigilancia del contorno

36500 ENC_CHANGE_TOL Valores de juego grandes/Tolerancia máxima para cambio de posición real

K3

36600 BRAKE_MODE_CHOICE Comportamiento de frenado en final de carrerahardware

36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME Duración de la rampa de deceleración en casode estados de error

36620 SERVO_DISABLE_DELAY_TIME Retardo de corte del desbloqueo del regulador N2



específico de canal ($MC_ ... )

21020 WORKAREA_WITH_TOOL_RADIUS Consideración del radio de la herramienta en ellímite del campo de trabajo

2.8.4 Datos de operador específicos de eje/cabezal


específico de eje/cabezal ($SA_ ... )

43400 WORKAREA_PLUS_ENABLE Límite del campo de trabajo activo en sentidopositivo

43410 WORKAREA_MINUS_ENABLE Límite del campo de trabajo activo en sentidonegativo

43420 WORKAREA_LIMIT_PLUS Límite del campo de trabajo Más

43430 WORKAREA_LIMIT_MINUS Límite del campo de trabajo Menos


Velocidades, sistema de valores de consignay valores reales, regulación (G2)

3.1 Velocidades, zonas de desplazamiento, precisiones

3.1.1 Velocidades

La velocidad máxima de contorneado, de eje y de giro del cabezal se ve influida por el diseñode la máquina, el diseño de la dinámica de accionamiento y la frecuencia límite de la capta-ción de valor real (frecuencia límite del captador).

La velocidad máxima de eje se define en el DM 32000: MAX_AX_VELO (velocidad de ejemáxima). La velocidad de giro máxima admisible del cabezal se especifica con el DM 35100:SPIND_VELO_LIMIT (velocidad de giro máxima del cabezal). Bibliografía: Capítulo “Cabezales”

Junto al límite a través del DM 32000: MAX_AX_VELO, el control limita la velocidad de con-torneado de acuerdo con la siguiente fórmula según la situación:

Vmax �longitud de onda programada en un secuencia del programa del pieza [mm o grados]

ciclo IPO [s]* 0, 9

Si el avance es alto (resultante del programa e influido por la corrección del avance) se limi-tará a Vmáx.

En los programas generados por sistemas CAD, que contienen secuencias extremadamentecortas, esta limitación automática del avance puede llevar a un descenso de la velocidad a lolargo de varias secuencias.

Ejemplo: Ciclo IPO = 12 msN10 G0 X0 Y0; [mm]N20 G0 X100 Y100; [mm]⇒ longitud de onda programada en la secuencia = 141,42 mm

⇒ Vmáx = (141,42 mm/12 ms) * 0,9 = 10606,6 mm/s = 636,39 m/min

Para la velocidad de contorneado o de eje máxima rige la siguiente limitación:

Vmin � 10�3

precisión del cálculo [ incr.mm o grados] * ciclo IPO [s]

3


Velocidades, sistema de valores de consigna y valores reales, regulación (G2)


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La precisión de cálculo se define con el DM 10200: INT_INCR_PER_MM (precisión decálculo para posiciones lineales) o el DM 10210: INT_INCR_PER_DEG (precisión de cálculopara posiciones angulares). Se describe con más detalle en las siguientes páginas.

Si se rebasa por defecto Vmín no se producirá ningún movimiento de desplazamiento.

Ejemplo: DM 10200: INT_INCR_PER_MM = 1000 [incr./mm] ;ciclo IPO = 12 ms;⇒Vmín = 10 –3/(1000 incr./mm x 12 ms) = 0,005 mm/min;

El rango de valores de los avances dependerá de la precisión de cálculo escogida. En laasignación estándar del DM 10200: INT_INCR_PER_MM (precisión de cálculo para posicio-nes lineales) (1000 incr./mm) o el DM 10210: INT_INCR_PER_DEG (precisión de cálculopara posiciones angulares) (1000 incr./grado) se puede programar el siguiente rango de valo-res con la resolución indicada:

Rango de valores para avance de contorneado F: sistema métrico:0,001 � F � 999.999,999 [mm/min, mm/vuelta, grados/min, grados/vuelta]

Rango de valores para velocidad de giro del cabezal S:0,001 � S � 999.999,999 [rpm]

Si la precisión de cálculo se aumenta/reduce un factor de 10, los rangos de valores variaránde la forma correspondiente (el número máximo de posiciones decimales es constante).

3.1.2 Zonas de desplazamiento

El rango de valores de las zonas de desplazamiento dependerá de la precisión de cálculoescogida.

En la asignación estándar del DM 10200: INT_INCR_PER_MM (precisión de cálculo paraposiciones lineales) (1000 incr./mm) o el DM 10210: INT_INCR_PER_DEG (precisión decálculo para posiciones angulares) (1000 incr./grado) se puede programar el siguiente rangode valores con la resolución indicada:

Tabla 3-1 Zonas de desplazamiento de los ejes

G71 [mm, grados] G70 [pulg., grados]

Rango Rango

Ejes lineales X, Y, Z, ... � 999.999,999 � 399.999,999

Ejes giratorios A, B, C, ... � 999.999,999 � 999.999,999

Parámetros de interpolación I, J, K � 999.999,999 � 399.999,999

Los ejes giratorios siempre utilizan la unidad grados.

Si la precisión de cálculo se aumenta/reduce un factor de 10, los rangos de valores variaránde la forma correspondiente (el número máximo de posiciones decimales es constante).

La zona de desplazamiento se puede limitar con finales de carrera software y zonas detrabajo.Bibliografía: Capítulo “Vigilancias de ejes”

La zona de desplazamiento de los ejes giratorios se puede limitar con datos de máquina.Bibliografía: Capítulo “Ejes giratorios”




3.1.3 Precisión de entrada/resolución de la pantalla, precisión de cálculo

Cuando hablamos de precisión (es decir, de la resolución de posiciones lineales y angulares,velocidades, aceleraciones y tirones), debemos distinguir entre

� La precisión de entrada: la entrada de datos a través del panel de mando o de los progra-mas de piezas.

� La resolución de la pantalla: la indicación de datos a través del panel de mando.

� La precisión de cálculo: la representación interna de los datos introducidos con el panel demando o el programa de pieza.

La precisión de entrada y la resolución de la pantalla se especifican con el panel de mandoutilizado (datos de máquina relacionados con la visualización), donde la resolución de la pan-talla para los valores de posición/velocidad de giro del cabezal se puede modificar con elDM 203: DISPLAY_RESOLUTION (resolución de la pantalla, posición lineal métrica, posiciónangular general) o el DM 205: DISPLAY_RESOLUTION_SPINDLE (resolución de la pantallapara la velocidad de giro del cabezal).

Con el DM 204: DISPLAY_RESOLUTION_INCH se puede configurar la resolución de pan-talla para los valores de posición lineal del ajuste por pulgadas.

En la programación en programas de piezas se aplican las precisiones de entrada menciona-das en la documentación de programación.

La precisión de cálculo deseada se define con el DM 10200: INT_INCR_PER_MM (precisiónde cálculo para posiciones lineales) y el DM 10210: INT_INCR_PER_DEG (precisión decálculo para posiciones angulares). Es independiente de la precisión de entrada/resoluciónde pantalla, pero debe tener al menos la misma resolución.

Con la precisión de cálculo se define el número máximo de decimales efectivos para valoresde posición, velocidades etc. en el programa de piezas, así como el número de decimalespara correcciones de piezas, decalajes de origen etc. (y con ello, también la precisiónmáxima alcanzable).

La precisión de la entrada de posiciones angulares y lineales está limitada por la precisión decálculo, ya que el producto del valor programado se redondea a un número entero con la pre-cisión de cálculo.Para que el redondeo realizado se pueda entender fácilmente, lo adecuado será utilizarpotencias de 10 para la precisión de cálculo.

Ejemplo de redondeo:

Precisión de cálculo: 1.000 incrementos/mmCarrera programada: 97,3786 mmValor efectivo = 97,379 mm

3.1.4 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y deoperador

Según el sistema básico (métrico/pulgadas), los datos de máquina y de operador con magni-tudes físicas se interpretan en las siguientes unidades de entrada/salida:




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Magnitud física: Unidades de entrada/salidapara el sistema básicoestándar:

Métrico Pulgadas

Posición lineal 1 mm 1 pulgada

Posición angular 1 grado 1 grado

Velocidad lineal 1 mm/min 1 pulgada/min

Velocidad angular 1 vuelta/min 1 vuelta/min

Aceleración lineal 1 m/s2 1 pulgada/s2

Aceleración angular 1 vuelta/s2 1 vuelta/s2

Tirones lineales 1 m/s3 1 pulgada/s3

Tirones angulares 1 vuelta/s3 1 vuelta/s3

Tiempo 1 s 1 s

Ganancia de lazo del regulador deposición

r/s 1/s

Avance por vuelta 1 mm/vuelta 1 pulgada/vuelta

Posición lineal del valor decompensación

1 mm 1 pulgada

Posición angular del valor decompensación

1 grado 1 grado

3.2 Sistemas de medida métrico/pulgadas




El control puede trabajar con el sistema de medida en pulgadas o con el sistema métrico. Elajuste básico se define a través del DM 10240: SCALING_SYSTEM_IS_METRIC (sistemabásico métrico). De acuerdo con este ajuste, todos los valores geométricos se interpretaráncomo datos métricos o del sistema en pulgadas. A este ajuste básico harán referencia todoslos ajustes manuales (p. ej., volante, INC, avance convencional), ajustes de decalaje deorigen, correcciones de herramientas, etc. con las indicaciones correspondientes.

Con el ajuste del DM 10260: CONVERT_SCALING_SYSTEM=1 se facilita enormemente laconmutación del sistema de medida.

� Disponibilidad de un pulsador de menú MMC para la conmutación del sistema de medida.

� Conversión automática de los datos activos del CN al conmutar el sistema de medida.

� Protección de datos con la identificación del sistema de medida actual.

� La efectividad del DM 10240: SCALING_SYSTEM_IS_METRIC es después de Reset.

3.2.1 Conversión del sistema básico mediante un programa de pieza

En la programación es posible conmutar los sistemas de medida para ciertos datos relativosa las piezas con G70/G71 y con G700/G710. Los datos bajo la influencia deG70/G71/G700/G710 se describen en la documentación de programación.

Al conmutar el sistema de medida a través del pulsador de menú MMC, estas posiciones deborrado se inicializan automáticamente con G700 o G710 para adaptarse al nuevo sistemade medida.

Aplicación:De esta forma se puede modificar una rosca en pulgadas con un programa de pieza métricoen el sistema básico métrico. Las correcciones de piezas, decalajes de origen y avancessiguen siendo métricos.

Los datos de máquina se muestran en la pantalla en el sistema básico seleccionado con elDM 10240: SCALING_SYSTEM_IS_METRIC (sistema básico métrico).

Los valores visualizados en el sistema de coordenadas de la máquina, así como los valoresvisualizados de datos de herramienta y decalajes de origen tienen lugar en el ajuste básico;los valores visualizados en el sistema de coordenadas de pieza tienen lugar en el ajusteactual.

Nota: Si los programas incluyendo sus juegos de datos (decalaje de origen, corrección de herra-mienta) se leen con captadores externos programados con un sistema de medida distinto delsistema básico, primero se deberá cambiar el ajuste básico con elDM 10240: SCALING_SYSTEM_IS_METRIC.

En el caso de señales de interfaz que contienen datos dependientes de la unidad, como elavance para ejes de contorneado y posicionamiento, el intercambio de datos con el PLCsiempre tendrá lugar en el sistema básico elegido.

G700/G710 representa una ampliación de G70/G71 con las siguientes funciones:

1. El avance se interpreta en el sistema de medida programado:

– G700: Datos de longitud [pulg.]; avances [pulg./min]

– G710: Datos de longitud [mm]; avances [mm/min]




6FC5397-1CP10-1EA0

El avance programado es modalmente activo, por lo que permanece activo en losG70/G71/G700/G710 subsiguientes. Si el avance debe tener efecto en el nuevo contextoG70/G71/G700/G710, deberá volver a programarse.

2. La lectura y escritura de variables de sistema y datos de máquina relacionados con longi-tudes del programa de pieza se realizan en el sistema de medida programado.

Con estas propiedades se pueden realizar programas de pieza independientes del ajuste pordefecto actual del sistema de medida.

Comparación de los efectos de G70 y G700 en los datos de máquina y variables de sistemaen el programa de pieza:

� con G70: La lectura/escritura se realiza en el sistema básico

� con G700: La lectura/escritura se realiza en el sistema de medida programado

Comparación de G70/G71–G700/G710

Significan:P: La lectura/escritura de datos tiene lugar en el sistema de medida programado.G: La lectura/escritura de datos tiene lugar en el sistema básico.

(DM 10240: SCALING_SYSTEM_IS_METRIC)R/W: Read/Write

Tabla 3-2 Comparación

Área G70/G71 G700/G710

Programa de pieza Programa de pieza

Visualización, decimales (WKS) P / P P / P

Visualización, decimales (MKS) G / G G / G

Avances G / G P / P

Datos de posición X, Y, Z P / P P / P

Parámetros de interpolación I, J, K P / P P / P

Radio del arco (CR) P / P P / P

Radio polar (RP) P / P P / P

Paso de rosca P / P P / P

Avance programable, giro,... P / P P / P

Avance ajustable G54, G55, etc. G / G P / P

Límites del campo de trabajo (G25/G26) G / G P / P

Correcciones de herramientas G / G P / P

Datos de máquina longitudinales G / G P / P

Datos de operador longitudinales G / G P / P

Variables de sistema longitudinales G / G P / P

Parámetros R G / G G / G

Ciclos de sistema P / P P / P

Valoración de incremento Jog/volante G / G G / G




3.2.2 Conmutación manual del sistema básico

Consideraciones generales

La conmutación del sistema de medida de la máquina entera tiene lugar a través de un pulsa-dor de menú MMC situado en el campo de manejo “POSICIÓN” –> “Settings” llamada “Switchto mm > inch” o “Switch to inch > mm”. El pulsador de menú sólo está disponible en los modos de operación JOG o MDA. La conmu-tación sólo se acepta cuando:

� El canal está en estado Reset.

� Los ejes no se desplazan.

Durante la conmutación se bloquearán acciones tales como Marcha CN o Cambio de modode operación.

Si no se puede realizar la conmutación, esto se visualizará con el correspondiente mensajeen la interfaz de usuario. Esta definición garantiza que la ejecución de un programa en cursosiempre encuentre un juego de datos coherente en relación con el sistema de medida.

La conmutación real del sistema de medida se realiza internamente a través de la escriturade todos los datos de máquina necesarios y su posterior aplicación con Reset.

El DM 10240: SCALING_SYSTEM_IS_METRIC y los correspondientes ajustes G70/G71/G700/G710 del DM 20150: GCODE_RESET_VALUES se conmutan automáticamente pormotivos de coherencia. Nota: El DM 20150 sólo se puede leer/escribir en modo Experto(nivel de protección 1).

Así, el valor del DM 20150: GCODE_RESET_VALUES[12] cambia entre G700 y G710.Es decir, la posición de conexión de las órdenes G cambia entre G700 y G710.

Este proceso se ejecuta independientemente del nivel de protección establecido en esemomento.

Datos de sistema

Desde el punto de vista del operador, al conmutar el sistema de medida, todos los datos rela-cionados con longitudes se convertirán automáticamente al nuevo sistema de medida. Entreellos, se encuentran las siguientes:

� Posiciones

� Avances

� Aceleraciones

� Tirones

� Correcciones de herramientas

� Valores de compensación

� Datos de máquina

� Análisis Jog y de volante

Tras la conmutación, todos los datos anteriores quedan disponibles en sus magnitudes físicassegún lo descrito en el apartado 3.1.4.

Los datos para los que no se hayan definido unidades físicas unívocas, como:

� Parámetros R




6FC5397-1CP10-1EA0

no se convertirán automáticamente. En este caso se exige al usuario que tenga en cuenta elsistema de medida actual válido en el DM 10240: SCALING_SYSTEM_IS_METRIC.

En la interfaz del PLC se puede leer el ajuste actual del sistema de medida a través de laseñal “Sistema de medida en pulgadas” V2700 0001.7.

Punto de referencia

El punto de referencia se mantiene. No es necesario volver a realizar el referenciado.

Precisión de entrada y cálculo

La precisión de entrada/cálculo se ajusta en el control a través del DM 10200:INT_INCR_PER_MM. El ajuste por defecto para el sistema métrico es 1000 (0,001 mm).En el sistema en pulgadas, es de 0,0001 pulgadas.

Ejemplo:

1 pulg. = 25,4 mm ⇒ 0,0001 pulg. = 0,00254 mm = 2,54 µm

Para poder programar y representar los últimos 40 µm, se debe introducir un valor de 100000en el DM 10200.

Sólo cuando haya el mismo ajuste en los dos sistemas de medida se podrán conmutar lossistemas sin perder precisión en los valores nominales. Una vez ajustado, no es necesariomodificar el DM 10200 en cada conmutación del sistema de medida.

Jog y valoración del incremento

El DM 31090: JOG_INCR_WEIGHT está formado por dos valores que contienen las valora-ciones de incremento específicas de eje para cada uno de los dos sistemas de medida.El control elige automáticamente el valor adecuado según el ajuste actual en elDM 10240: SCALING_SYSTEM_IS_METRIC.Nota: El DM 31090: JOG_INCR_WEIGHT sólo tiene acceso de lectura/escritura en el nivelde acceso “Modo Experto” (nivel de protección 1).

Ajuste por defecto para cada eje:

� métrico: DM 31090: JOG_INCR_WEIGHT[0]=0,001 mm

� pulgadas: DM 31090: JOG_INCR_WEIGHT[1]=0,00254 mm => 0,0001 pulg.

Protección de datos

Los juegos de datos que se pueden leer independientemente desde el control y que constande datos en los que el sistema de medida es relevante reciben durante el proceso de lecturauna identificación INCH o METRIC que se corresponde con el DM 10240: SCALING_SYSTEM_IS_METRIC. Así es posible determinar en qué sistema demedida se leyeron los datos originalmente.

Con esta información se pretende evitar que se lean en el control juegos de datos ajustadoscon un sistema de medida distinto del actual. En tal caso se disparará una alarma apropiada(15030) y se interrumpirá el proceso de escritura.

3.3 Sistema de valor de consigna/real



Como la instrucción de lenguaje también se evalúa en programas de piezas, éstos tambiénse pueden “proteger” de esta forma frente a un manejo erróneo. Así podemos evitar que losprogramas de piezas que, por ejemplo, sólo tengan datos métricos se puedan ejecutar ensistemas de medida en pulgadas.


3.3.1 Consideraciones generales

Esquema de principio

Por cada eje/cabezal con regulación se puede configurar un lazo de regulación con lasiguiente estructura:

RegulaciónSalida de Asignación de

consigna de M

CTRLOUT_TYPE=0 (SIMULATION)

ENC_TYPE=0 (SIMULATION)

G

NST sistema de medida de

Procesamientode valor real

Motor

CaptadorAsignaciónde valor real

DM 30130:

DM 30240:

velocidadconsigna de

velocidad

posición 1

Fig. 3-1 Esquema de un lazo de regulación

Salida del valor de consigna

Por cada eje/cabezal se debe emitir un valor de consigna. La salida del valor de consigna enel regulador es digital o, en el caso de cabezales analógicos, unidireccional o bidireccional a10 V.

Ejes de simulación

Con fines de prueba se puede simular el lazo de regulación de velocidad de giro de un eje.Para ello, el eje “se desplaza” con error de seguimiento, al igual que un eje real.

El eje de simulación se define poniendo a “0” el DM 30130: CTRLOUT_TYPE[n] (tipo de emi-sión del valor de consigna) y el DM 30240: ENC_TYPE[n] (tipo de captación del valor real).

Una vez cargados los datos por defecto de la máquina, los ejes se establecen para lasimulación.

Con la búsqueda del punto de referencia, se asigna el valor del punto de referencia al valorde consigna y al valor real.




6FC5397-1CP10-1EA0

A través del DM 30350: SIMU_AX_VDI_OUTPUT (emisión de las señales de eje con losejes de simulación) se puede definir si durante la simulación se emitirá en el PLC la NSTespecífica de eje.

3.3.2 Accionamiento con DRIVE-QLiQ


En el sistema 802D sI, el regulador SINAMICS_I está integrado con el control.

Con este regulador se realiza la conexión al resto de módulos SINAMICS a través de DRIVE-QLiQ. Esta conexión puede alcanzar hasta motores con interfaz SMI. La topología se detectaautomáticamente durante la puesta en marcha del accionamiento SINAMICS (véanse las in-strucciones de uso).

Configuración del accionamiento de SINUMERIK 802 D sl con componentes SINAMICS

En el control existen bloques de datos de sistema prefabricados para distintas configuracio-nes de accionamiento. Estas configuraciones se ajustan a través del DM 11240 [2]:PROFIBUS_SBD_ NUMBER.

Advertencia

No modifique los DM 11240 [1], [3]. Están reservados para Siemens.

Para conocer todas las posibilidades de selección, consulte la descripción detallada de losdatos de máquina en el apartado “Descripción de datos”.

A través del slot en el sistema DRIVE-QLiQ se asigna un número de accionamiento al accio-namiento. Se debe tener en cuenta que en este sistema también se asigna un número al ALM(Active Line Module). Estos números se pueden ver en la figura de los datos de máquina deaccionamiento tras la puesta en marcha del accionamiento SINAMICS.

Estos números de accionamiento permiten asignar ejes de CN a los accionamientos. Estosvalores se introducen en los datos de máquina 30110 y 30220 (véase también el apartado“Asignación de la consigna de velocidad de giro y el valor real” que se encuentra acontinuación).




Ejemplo:

En una fresadora de 3 ejes con cabezal se utilizan:

� un Active Line Module (ALM)

� dos módulos de un eje (para cabezal y eje Z)

� un módulo de eje doble (para los ejes X e Y)

802 D sl

Módulode motor

Cabezal

ALM Módulode motor

Z

Módulode motordoble

X e Y

X1

X20

1X

200

X20

0

X20

0

X20

1

X20

1

X20

0

X20

2

X20

2

X20

2

X20

3

SIN

AM

ICS

Conexiones del sistema de medida

Fig. 3-2 Ejemplo: Fresadora con 3 ejes y cabezal

La configuración se realiza a través de los datos de máquina.

Tabla 3-3 Configuración

DM X Y Z SP

30100 5 5 5 5

30110 3 4 2 1

30120 1 1 1 1

30130 1 1 1 1

30134 0 0 0 0

30200 1 1 1 1

30230 1 1 1 1

30220 3 4 2 1

Nota

En etapas de potencia de dos ejes, cada uno de los dos accionamientos (A y B) dispone desu propio número de eje.




6FC5397-1CP10-1EA0

La puesta en marcha básica de los accionamientos tiene lugar a través de los datos demáquina del accionamiento. De esta forma es posible reconocer la topología y configurar losdatos del motor.

Con el DM 13060: DRIVE_TELEGRAM_TYPE[n] se ajusta el tipo de telegrama estándar parala comunicación con cada accionamiento. Si se utiliza el accionamiento SINAMICS, el valornecesario =102 ya está ajustado (valor por defecto). En SINAMICS también se debe ajustarel tipo de telegrama 102. Para conocer los pasos individuales, consulte las instrucciones depuesta en marcha.

De esta forma, SINAMICS queda listo para el desplazamiento. Posteriormente se puedellevar a cabo una optimización fina con la herramienta Starter a través de la conexión RS232.Es necesario activar la conexión RS232 para el enlace SISTEMA > PLC > STEP 7.

3.3.3 Asignación de la consigna de velocidad de giro y el valor real

Requisito para la asignación

Todos los ejes de máquina del CN deben estar definidos de forma unívoca en el DM 10000:AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[n] (nombre del eje de máquina). Este nombre debe serúnico en todo el sistema.

Nota

La operación de un cabezal analógico (en lugar de digital) puede realizarse con el móduloMCPA. En tal caso deberán tenerse en cuenta unas indicaciones adicionales. Dichas notasse pueden consultar en el capítulo “Cabezales” de las instrucciones de puesta en marcha.

Asignación de consigna de velocidad de giro

La asignación de consigna de velocidad de giro se representa en la siguiente figura.

802 D sl

Módulomotor

Cabezal

Acciona-

ALM Módulomotor

X

X1

X20

1X

200

X20

0

X20

0

X20

1

X20

1

X20

0

X20

2

X20

2

X20

2

SIN

AM

ICS

Conexiones del sistema de medida

Módulomotor

Y

Módulomotor

Z

X20

1

X20

0

X20

2

mento 1Acciona-mento 2

Acciona-mento 3

Acciona-mento 4

Fig. 3-3 Asignación de consigna de velocidad de giro, ejemplo




Se deben parametrizar los siguientes datos de máquina de cada eje de la máquina:

� DM 30110: CTRLOUT_MODULE_NR[0] Asignación del número de accionamiento

� DM 30130: CTRLOUT_TYPE[0] Tipo de emisión del valor de consigna. Aquí se introduce el tipo de salida de la consigna de velocidad de giro.

� Cabezal SP = eje de máqu. 4: CTRLOUT_MODULE_NR = 1 –> nº de accionamiento 1

� Eje X1 = eje de máqu. 1: CTRLOUT_MODULE_NR = 2 –> nº de accionamiento 2

� Eje Y1 = eje de máqu. 2: CTRLOUT_MODULE_NR = 3 –> nº de accionamiento 3

� Eje Z1 = eje de máqu. 3: CTRLOUT_MODULE_NR = 4 –> nº de accionamiento 4

� Eje A1 = eje de máqu. 5: CTRLOUT_MODULE_NR = 5 –> nº de accionamiento 5

Asignación de valor real

Debido a la asignación fija del captador (sistema de medida) al accionamiento, la asignacióndel valor real es igual a la asignación de la consigna de velocidad de giro (mismo número deaccionamiento). La asignación de valor real se representa en la siguiente figura. La parametri-zación se describe en los datos de máquina correspondientes:

802 D sl

Módulomotor

Cabezal

ALM Módulomotor

X

X1

X20

1X

200

X20

0

X20

0

X20

1

X20

1

X20

0

X20

2

X20

2

X20

2

SIN

AM

ICS

Sis

t. d

e m

ed. D

rive

-Qliq

1

Módulomotor

Y

Módulomotor

Z

X20

1

X20

0

X20

2

Sis

t. d

e m

ed. D

rive

-Qliq

2

Sis

t. d

e m

ed. D

rive

-Qliq

4

Sis

t. d

e m

ed. D

rive

-Qliq

3

Acciona-mento 1

Acciona-mento 2

Acciona-mento 3

Acciona-mento 4

Fig. 3-4 Asignación de valor real, ejemplo

Se deben parametrizar los siguientes datos de máquina de cada eje de la máquina:

� DM 30220: ENC_MODULE_NR[0] : Asignación del número de accionamiento

� DM 30240: ENC_TYPE[0] Tipo de captación de valor real; aquí se introduce el tipo de captador utilizado

� Cabezal SP = eje de máqu. 4: ENC_MODULE_NR = 1 –> nº de accionamiento 1

� Eje X1 = eje de máqu. 1: ENC_MODULE_NR = 2 –> nº de accionamiento 2

� Eje Y1 = eje de máqu. 2: ENC_MODULE_NR = 3 –> nº de accionamiento 3

� Eje Z1 = eje de máqu. 3: ENC_MODULE_NR = 4 –> nº de accionamiento 4

� Eje A1 = eje de máqu. 5: ENC_MODULE_NR = 5 –> nº de accionamiento 5




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Particularidades

DM 30110: CTRLOUT_MODULE_NR[0] y DM 30220: ENC_MODULE_NR[0] de un eje demáquina deben tener el mismo número de accionamiento.

Para el funcionamiento de un cabezal digital con un segundo captador de posición directa, sedeben definir para la asignación de valor real los siguientes DM. Se debe cargar desdeToolbox un bloque de datos de sistema cargable que permita el tipo de telegrama = 103 paralos accionamientos correspondientes. En SINAMICS también se debe ajustar el tipo detelegrama 103.

DM 13060: DRIVE_TELEGRAM_TYPE[0–5] = 103

DM 30220: ENC_MODULE_NR[0] = 3 número de módulos para la entrada del segundo sistema de medida del cabezal

DM 30230: ENC_INPUT_NR[0] = 2 slot del sistema de medida en el módulo

Si el DM 32110 llega a ser: ENC_FEEDBACK_POL[0] = –1 se deberá corregir la dirección.

3.3.4 Salida de la consigna de velocidad de giro

Regulador MHusillo a bolas

sólo para ejes lineales

Número de vueltas del motor=

Número de vueltas de la carga (cabezal)

ÍÍÍÍÍ

nmotor ncabezal

Reductorde carga

DM 32100: AX_MOTION_DIR

DM 31060: DRIVE_AX_RATIO_NUMERA [n],

DM 31050: DRIVE_AX_RATIO_DENOM [n],

DM 31030: LEADSCREW_PITCH

Fig. 3-5 Salida de la consigna de velocidad de giro

Sentido de desplazamiento

Con el DM 32100: AX_MOTION_DIR (sentido de desplazamiento) se puede invertir el sentidode movimiento del eje (sin que afecte al sentido de regulación de la regulación de posición).




Consigna de velocidad de giro máxima

La consigna de velocidad de giro máxima se define con el DM 36210: CTRLOUT_LIMIT. Eldato porcentual está referido a la velocidad de giro (100%) con la que se alcanza la velocidadde eje del DM 32000: MAX_AX_VELO. Un valor de más del 100% contiene la reserva deregulación necesaria en la regulación de posición de ejes.

t [seg.]

n Velocidad de giro de consigna máxima

Velocidad máx. de eje

cons=consigna de velocidad de giro

5–25%DM 36210: CTRLOUT_LIMIT

DM 32000: MAX_AX_VELO

Velocidad de giro a:

Fig. 3-6 Salida de la consigna de velocidad de giro

Las especificaciones sobre el límite se limitan al valor del DM 36210 y se emite una alarmacon detención de ejes. Para más información, véase el capítulo “Vigilancias de ejes”.

En el caso de cabezales analógicos, la velocidad de giro máxima que se puede emitir se velimitada por la tensión de salida de valor de consigna de 10 V. Así, el valor del DM 36210:CTRLOUT_LIMIT no debe rebasar el valor de velocidad de giro que se puede alcanzar conesta tensión (100%).

Nota

Para obtener información sobre las particularidades del control de un cabezal, consulte elcapítulo “Cabezales”.

3.3.5 Procesamiento del valor real

Resolución del valor real

Para crear un lazo de regulación correctamente cerrado, es necesario comunicar la resolu-ción de valor real al control.

Dependiendo del tipo de eje (eje lineal, eje giratorio/cabezal, cabezal analógico) y del tipo decaptación de valor real (directa, indirecta), para alcanzar la resolución de valor real se debenparametrizar los siguientes datos de máquina para las aplicaciones principales:

Dato de máquina Eje lineal Eje giratorio Cabezal

Captadordel motor

Captadordel motor

Captadordel motor

Captador dela máquina

sin sistemade medida

DM 30200: NUM_ENCS(número de captadores)

1 1 1 1 0

DM 30300: IS_ROT_AX(eje giratorio)

0 1 1 1 1




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DM 31040: ENC_IS_DIRECT[0](captador directamente en la máquina)

0 0 0 1 1

DM 31020: ENC_RESOL[0](rayas del captador por vuelta)

rayas/vuelta rayas/vuelta

rayas/vuelta rayas/vuelta –

DM 31030: LEADSCREW_PITCH(paso del husillo a bolas)

mm/vuelta – – – –

DM 31080:DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[n](numerador del reductor de precisión)

1 1 1 vueltas dela carga

–

DM 31070:DRIVE_ENC_RATIO_DENOM[n](denominador del reductor de precisión)

1 1 1 vueltas delcaptador

–

DM 31060:DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n](numerador del reductor de carga)

vueltas delmotor

vueltas delmotor

vueltas delmotor

véaseNota*)

–

DM 31050: DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n](denominador del reductor de carga)

vueltas delhusillo a

bolas

vueltas dela carga

vueltas dela carga

véaseNota*)

–

– = Irrelevante para esta combinaciónEl índice [n] de los datos de máquina presenta la siguientecodificación: DM: DRIVE_AX_...[número de juego deparámetros de regulación] : 0–5

Nota

*) Estos DM no son necesarios para adaptar el captador (evaluación de recorrido). Sinembargo, deben introducirse correctamente para calcular el valor de consigna. De locontrario no se establecerá el factor Kv deseado.

Variantes de la captación de valor real

A continuación se describen los datos de máquina correspondientes a las distintas variantesde captación de valor real.




Eje lineal con captador rotativo en el motor

M

IS_ROT_AX=0

ÍÍÍÍÍMesa

ENC_RESOL

G

DRIVE_AX_RATIO_NUMERA Cant. vueltas motorDRIVE_AX_RATIO_DENOM =Cant. vueltas cabezal

ENC_IS_DIRECT=0

LEADSCREW_PITCH

n Captador

nMotor

Reductorde carga nCabezal

Husillo a bolas

DM:

DM: DM:DM:

DM:

Fig. 3-7 Eje lineal con captador rotativo en el motor

Eje giratorio con captador rotativo en el motor

M

IS_ROT_AX=1

ENC_RESOL

DRIVE_AX_RATIO_NUMERA Cant. vueltas motorDRIVE_AX_RATIO_DENOM

=Cant. vueltas carga

ENC_IS_DIRECT=0

LG

nCaptador

Mesa giratoriaReductorde carga

nMotor

nCarga

DM: DM:

DM:DM:DM:

Fig. 3-8 Eje giratorio con captador rotativo en el motor

Cabezal con captador rotativo en la máquina

L

IS_ROT_AX=1

ENC_RESOL

DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA Cant. vueltas cargaDRIVE_ENC_RATIO_DENOM =

Cant. vueltas captador

ENC_IS_DIRECT=1

GM

Reductorde medida

Reductorde carga

Mandril del cabezal

Cargan

Captadorn

DM:DM:

DM:

DM:

DM:

Fig. 3-9 Cabezal con captador rotativo en la máquina

Nota:Con el DM 32110: ENC_FEEDBACK_POL (signo de valor real) se puede cambiar el signo dela captación de valor real y, con ello, el sentido de regulación de la regulación de carga.

3.4 Regulación



6FC5397-1CP10-1EA0

3.4 Regulación


La regulación de un eje se compone del lazo de regulación de intensidad y de la velocidad degiro del accionamiento, y de un lazo de regulación superior en el CN.

La regulación de la velocidad de giro y la intensidad se explican en:Bibliografía: Manual de puesta en marcha de SINAMICS S120

Mandoanticipativo

Regulación Proces.consigna-velocidad

NST: Sistema de medida

Proces.valorreal

DM 32100: AX_MOTION_DIR

DM 32110: ENC_FEEDBACK_POLDM 32700: ENC_COMP_ENABLEDM 32450: BACKLASH

DM 32620: FFW_MODEDM 32630: FFW_ACTIVATION_MODEDM 32610: VELO_FFW_WEIGHTDM 32810: EQUIV_SPEEDCTRL_TIME

DM 32200: POSCTRL_GAIN

Interpolador/Limitación detirones

de la posición 1

Fig. 3-10 Esquema de regulación de carga de un eje/cabezal

Para obtener una descripción de la limitación de tirones, véase:Bibliografía: Capítulo “Aceleración”

Para obtener una descripción del mando anticipativo, el juego de inversión y la compensacióndel error del paso del cabezal, véase: Bibliografía: Capítulo “Compensaciones”

Factor Kv

Para que durante el modo de contorneado sólo se produzcan desviaciones de contorno míni-mas, se necesita un factor Kv DM 32200: POSCTRL_GAIN[n] (ganancia del lazo de regula-ción de posición).

El índice [n] del dato de máquina tiene la siguiente codificación:[número de juego de parámetros de regulación]: 0 – 5

No obstante, un factor Kv demasiado alto provoca inestabilidad, sobreoscilaciones y, even-tualmente, esfuerzos mecánicos demasiado altos.

El factor Kv máximo admisible depende de:

� Dimensionamiento y dinámica del accionamiento(tiempo de subida, capacidad de aceleración y frenado)

� Calidad de la máquina (elasticidad, amortiguación de oscilaciones)

3.4 Regulación



� Frecuencia de regulación de posición

KV � velocidaderror de seguimiento

;[m�min]

[mm]Unidad del factor Kv según la norma VDI

Juegos de parámetros del regulador de posición

La regulación de posición puede funcionar con 6 juegos de parámetros distintos. Sirven para

� Adaptación rápida de la regulación de posición a las propiedades de la máquina modifica-das durante el funcionamiento, por ejemplo, durante el cambio de reducción del cabezal.

� Adaptación de la dinámica de un eje a otro, por ejemplo, en el caso de roscados conmacho.

Los siguientes datos de máquina se pueden modificar correspondientemente con una conmu-tación del juego de parámetros durante el funcionamiento.

DM 31050: DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] (denominador del reductor de carga)

DM 31060: DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] (numerador del reductor de carga)

DM 32200: POSCTRL_GAIN[n] (factor Kv)

DM 32810: EQUIV_SPEEDCTRL_TIME[n] (constante de tiempo equivalente del lazo deregulación de velocidad de giro para el mandoanticipativo)

DM 36200: AX_VELO_LIMIT[n] (umbral de vigilancia de velocidad).

El índice [n] de los datos de máquina presenta la siguiente codificación:[número de juego de parámetros de regulación]: 0–5

Juego de parámetros del cabezal:

En el cabezal, a cada escalón de reducción se le asigna un juego de parámetros. En funciónde la NST “Escalón de reducción real” (V380x 2000.0 a .2) se activa el juego de parámetroscorrespondiente.Nota: Los datos de máquina que se conmutan con el escalón de reducción del cabezal sedescriben en el capítulo “Cabezales”.

NST “Escalón de reducción real” Juego de parámetros activo

000 2 (índice=1)

001 2 (índice=1)

010 3 (índice=2)

011 4 (índice=3)

100 5 (índice=4)

101 6 (índice=5)

Juegos de parámetros en ejes

� En los ejes que no participan en el roscado con macho o en el tallado de roscas, siemprese activa el juego de parámetros 1 (índice=0).

� En los ejes que participan en el roscado con macho o en el tallado de roscas, se activa elmismo juego de parámetros que para el escalón de reducción actual de un cabezal.




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Nota

Si un eje tiene activado, p. ej., un reductor de carga, esta relación de transmisión (numerador,denominador) se debe introducir en el juego de parámetros con índice=0 y en todos losdemás juegos de parámetros utilizados con roscas.

El juego de parámetros actual se muestra en el campo de manejo “Diagnóstico” de la pantalla“Servicio de eje”.


3.5.1 Datos de máquina generales

10200 ** INT_INCR_PER_MMNúmero del DM Precisión de cálculo para posiciones linealesValor por defecto: 1000 Valor mínimo: 1.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Con este DM se define el número de incrementos internos por milímetro.

La exactitud de la entrada de posiciones lineales se limita a la precisión de cálculo con que seredondea a un valor entero el producto del valor programado.Para que el redondeo realizado se pueda entender fácilmente, lo adecuado será utilizar potenciasde 10 para la precisión de cálculo.

Ejemplo(s) de aplicación Si es necesaria una alta precisión en los ejes lineales, la precisión de cálculo se puede aumentara �1.000 incr./mm.

10210 ** INT_INCR_PER_DEGNúmero del DM Precisión de cálculo para posiciones angularesValor por defecto: 1000 Valor mínimo: 1.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Con este DM se define el número de incrementos internos por grado.

La exactitud de la entrada de posiciones angulares se limita a la precisión de cálculo con que seredondea a un valor entero el producto del valor programado.Para que el redondeo realizado se pueda entender fácilmente, lo adecuado será utilizar potenciasde 10 para la precisión de cálculo.

Ejemplo(s) de aplicación En un eje giratorio de alta resolución se puede modificar la precisión de cálculo a �1.000 incr./grados.




10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRICNúmero del DM Sistema básico métricoValor por defecto: 1 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: El DM determina el sistema básico utilizado por el control para el escalado de magnitudes físicas

longitudinales en la entrada/salida de datos.De forma interna, todos los datos correspondientes se almacenan en las unidades básicas 1 mm,1 grado y 1 segundo.Al acceder al programa de pieza, se produce una normalización desde el panel de operador o através de la comunicación externa a las siguientes unidades:SCALING_SYSTEM_IS_METRIC = 1: normalizado a:

mm, mm/min, m/s2, m/s3, mm/vuelta.SCALING_SYSTEM_IS_METRIC = 0: normalizado a:

pulg., pulg./min, pulg./s2, pulg./s3, pulg./vueltaLa elección del sistema básico determina también la interpretación del valor F programado paralos ejes lineales:

métrico pulgadasG94 mm/min pulg./minG95 mm/vuelta pulg./vueltaTras cambiar el dato de máquina es necesario arrancar el equipo; de lo contrario no se normali-zarán correctamente los datos de máquina que contengan unidades físicas.Se debe observar el siguiente procedimiento:� Modificación del DM por medio de una entrada manual

� Efectuar el arranque e introducir a continuación los datos de máquina correspondientes con unidades físicas.

� Modificación del DM a través de un archivo de datos de máquina� Efectuar el arranque y a continuación volver a cargar el archivo de datos de máquina

para que se tengan en cuenta las nuevas unidades físicas.

Al modificar el dato de máquina se emite la alarma 4070 “Dato de máquina normalizadomodificado”.

Ejemplo(s) de aplicación Puesta en marcha en el sistema métrico y conversión posterior al sistema en pulgadas.

11240 PROFIBUS_SDB_NUMBERNúmero del DM Número SDB1000

Valor por defecto: 1 Valor mínimo: –1 Valor máximo: 6Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software: 1

Significado: BUS_SDB_NUMBER [0] = 0Entradas y salidas digitales a través de módulos de E/S (módulos PP)La asignación se realiza con el interruptor DIL. Se acepta un máximo de 3 módulos con las direc-ciones 9, 8 y 7.

PROFIBUS_SDB_NUMBER [2] = XNúmero del bloque de sistema utilizado para la configuración de la periferia de hardware.En SINUMERIK 802D sl están disponibles las siguientes posibilidades:En SINUMERIK 802D sl están disponibles las siguientes posibilidades:

0: 2 accionamientos SINAMICS con SLM1: 3 accionamientos SINAMICS con SLM2: 4 accionamientos SINAMICS con SLM3: 5 accionamientos SINAMICS con SLM

4: 3 accionamientos SINAMICS con ALM5: 4 accionamientos SINAMICS con ALM5: 4 accionamientos SINAMICS con ALM6: 5 accionamientos SINAMICS con ALM

Nota: Si se carga el bloque de datos de sistema desde Toolbox se debe establecerPROFIBUS_SDB_NUMBER[2] = 0. De esta forma se activa el bloque.Los datos de máquina PROFIBUS_SDB_NUMBER[1] y PROFIBUS_SDB_NUMBER[3] estánreservados internamente para Siemens.




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13060 DRIVE_TELEGRAM_TYPE[n]Número del DM Tipo de telegrama estándar para accionamientos en Profibus DPValor por defecto: (102, 102, 102, 102, 102)

Valor mínimo: 0 Valor máximo: ***

Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: DWORD Válido a partir de la versión de software:Significado: Por cada accionamiento se debe introducir el tipo de telegrama:

102: Telegrama estándar para el acoplamiento de valor real SINAMICS102: Telegrama estándar para el acoplamiento de valor real SINAMICS103: Cabezal SINAMICS con un segundo sistema de medida directoEl índice [n] del dato de máquina tiene la siguiente codificación: [índice de accionamiento]: El índice [n] del dato de máquina tiene la siguiente codificación: [índice de accionamiento]:

n=0: número de accionamiento 1 n=1: número de accionamiento 2, etc.


20150 GCODE_RESET_VALUES[n]Número del DM Posición de borrado de los grupos G [número de grupo G]: 0...59Valor por defecto: véase más adelante Valor mínimo: 0 Valor máximo: 14Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 1/1 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:

Significado: Determinación de los códigos G que se activarán con el arranque y el reset, o bien al finalizar ocomenzar el programa de pieza.Como valor por defecto se debe introducir el índice de los códigos G en los distintos grupos.Denominación Grupo Valor por defecto GCODE_RESET_VALUES[0] 1 2 (G01)GCODE_RESET_VALUES[1] 2 0 (inactivo)GCODE_RESET_VALUES[2] 3 0 (inactivo)GCODE_RESET_VALUES[3] 4 1 (START FIFO)GCODE_RESET_VALUES[4] 5 0 (inactivo)GCODE_RESET_VALUES[5] 6 1 (G17) para fresasGCODE_RESET_VALUES[6] 7 1 (G40)GCODE_RESET_VALUES[7] 8 1 (G500)GCODE_RESET_VALUES[8] 9 0 (inactivo)GCODE_RESET_VALUES[9] 10 1 (G60)GCODE_RESET_VALUES[10] 11 0 (inactivo)GCODE_RESET_VALUES[11] 12 1 (G601)GCODE_RESET_VALUES[12] 13 2 (G71)GCODE_RESET_VALUES[13] 14 1 (G90)GCODE_RESET_VALUES[14] 15 2 (G94)GCODE_RESET_VALUES[15] 16 1 (CFC)...

Para más información Para obtener una lista de los grupos G con las funciones G que contienen, véase Bibliografía: “Manejo y programación”




3.5.3 Datos de máquina específicos de eje

30100 CTRLOUT_SEGMENT_NR[n]Número del DM Consigna: tipo de accionamiento:Valor por defecto: 1 Valor mínimo: 1 Valor máximo: 5Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/7 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: Número del segmento de bus a través del cual responde la salida.

0: Segmento de bus local para salida analógica (MCPA)5: Segmento de bus local para salida DRIVE-QLiQ

30110 CTRLOUT_MODULE_NR[n]Número del DM Consigna: número de accionamiento/número de módulo

30110 CTRLOUT_MODULE_NR[n]Número del DM Consigna: número de accionamiento/número de móduloValor por defecto: 1 Valor mínimo: 1 Valor máximo: 9Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: En un eje “normal” se debe introducir el número de accionamiento.

El índice [n] del dato de máquina tiene la siguiente codificación: [derivación de consigna]: 0

30120 CTRLOUT_NR[n]Número del DM Consigna: salida en móduloValor por defecto: 1 Valor mínimo: 1 Valor máximo: 2Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: Número de salida en un módulo a través de la cual responde la salida del valor de consigna.

El índice[n] del dato de máquina tiene la siguiente codificación: [derivación de consigna]: 0

30130 CTRLOUT_TYPE[n]Número del DM Tipo de salida del valor de consignaValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: En el DM se introduce el tipo de salida de la consigna de velocidad de giro:

0: Simulación (sin necesidad de HW)1: Salida de consigna activaEl índice [n] del dato de máquina tiene la siguiente codificación: [derivación de consigna]: 0

Ejemplo(s) de aplicación Simulación: las funciones de máquina también se pueden simular aunque no haya unaccionamiento.

30200 NUM_ENCSNúmero del DM Número de captadoresValor por defecto: 1 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: 1: Cabezal/eje con sistema de medida (en el motor o directamente)

0: Sin sistema de medida (posible en el caso del cabezal)

30220 ENC_MODULE_NR[n]Número del DM Valor real: número de accionamiento/número de circuito de medidaValor por defecto: 1 Valor mínimo: 1 Valor máximo: 9Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/7 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: En un eje/cabezal “normal” se debe solicitar el número de accionamiento.

El índice [n] del dato de máquina tiene la siguiente codificación: [número de captador]: 0




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30230 ENC_INPUT_NR[n]Número del DM Valor real: número de entrada en el módulo/tarjeta de circuito de medidaValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 5Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: Número de entrada en un módulo a través de la cual responderá el captador.

El índice [n] del dato de máquina presenta la siguiente codificación: [número de captador]: 0Ejemplo(s) de aplicación Simulación:

También es posible simular las funciones de máquina sin que haya un sistema de medidadisponible.

30240 ENC_TYPE[n]Número del DM Valor real: Tipo de captadorValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 4Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: En el DM se debe introducir el tipo de captador utilizado:

0: simulación1: generador de señales en bruto (1 Vpp, sin, cos)4: captador absoluto con interfaz EnDat2, 3, 5: reservadosEl índice [n] del dato de máquina tiene la siguiente codificación: [número de captador]: 0

Ejemplo(s) de aplicación Simulación:También es posible simular las funciones de máquina sin que haya un sistema de medidadisponible.

30350 SIMU_AX_VDI_OUTPUTNúmero del DM Salida de las señales de eje en ejes de simulaciónValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: Con el dato de máquina se define si durante la simulación de un eje se deben emitir al PLC seña-

les de interfaz específicas de eje.1: las señales NST específicas de eje de un eje simulado se emiten al PLC.

De esta forma se puede comprobar el programa de usuario del PLC sin que necesidad de un accionamiento.

0: las señales NST específicas de eje de un eje simulado no se emiten al PLC.Todas las señales NST específicas de eje se ponen a “0”.

DM irrelevante... DM 30130: CTRLOUT_TYPE (tipo de salida del valor de consigna) = 1Ejemplo(s) de aplicación DM: SIMU_AX_VDI_OUTPUT = 0

Por ejemplo, evita que durante la simulación de un eje se abra el freno.

31000 ENC_IS_LINEARNúmero del DM Sistema de medida directo (regla de medida)

Valor por defecto: 0 Valor mínimo: *** Valor máximo: ***

Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades:

Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software: 1.1

Significado: Valor 1: el captador es una regla de medida

Para más información

31010 ENC_GRID_POINT_DISTNúmero del DM División en las reglas de medida

Valor por defecto: 0.01 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***

Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm

Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software: 1.1

Significado: Distancia entre las rayas en captadores lineales





31020 ENC_RESOL[n]Número del DM Rayas de captador por vueltaValor por defecto: 2048 Valor mínimo: 0 Valor máximo: ***Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: DWORD Válido a partir de la versión de software:Significado: En el DM se deben introducir las rayas de captador por cada vuelta.


31030 LEADSCREW_PITCHNúmero del DM Paso del husillo a bolasValor por defecto: 10.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm/vueltaTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: En el DM se debe introducir el paso del husillo a bolas.

31040 ENC_IS_DIRECT[n]Número del DM El captador se integra directamente en la máquinaValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: 1: captador integrado directamente en la máquina para detectar la posición real.

0: captador integrado en el motor para captar la posición real.El índice [n] del dato de máquina tiene la siguiente codificación: [número de captador]: 0


Un dato equivocado puede llevar a una resolución errónea del captador ya que, por ejemplo, sepueden calcular relaciones de transmisión erróneas.

31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n]Número del DM Denominador del reductor de cargaValor por defecto: 1 Valor mínimo: 1 Valor máximo: 2 147 000 000Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: DWORD Válido a partir de la versión de software:Significado: En el DM se debe introducir el denominador del reductor de carga.

El índice [n] del dato de máquina tiene la siguiente codificación: [número de juego de parámetrosde regulación]: 0–5


31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA [n],Número del DM Numerador del reductor de cargaValor por defecto: 1 Valor mínimo: –2 147 000 000 Valor máximo: 2 147 000 000Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: DWORD Válido a partir de la versión de software:Significado: En el DM se debe introducir el numerador del reductor de carga.

El índice [n] del dato de máquina tiene la siguiente codificación: [número de juego de parámetrosde regulación]: 0–5

31070 DRIVE_ENC_RATIO_DENOM[n]Número del DM Denominador del reductor de precisiónValor por defecto: 1 Valor mínimo: 1 Valor máximo: 21 47 000 000Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: DWORD Válido a partir de la versión de software:Significado: En el DM se debe introducir el denominador del reductor de precisión.


31080 DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[n]Número del DM Numerador del reductor de precisiónValor por defecto: 1 Valor mínimo: 1 Valor máximo: 2 147 000 000Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: DWORD Válido a partir de la versión de software:Significado: En el DM se debe introducir el numerador del reductor de precisión.





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32000 MAX_AX_VELONúmero del DM Velocidad máxima de ejeValor por defecto: 10.000 mm/min,


Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/7 Unidades: mm/min,vueltas/min

Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: En este DM se introduce la velocidad límite hasta la que se puede acelerar el eje (límite del

rápido). Si se programa la marcha rápida G0, el movimiento tendrá lugar a esta velocidad.En función del DM 30300: IS_ROT_AX, se deberá introducir en el DM la velocidad máxima del ejelineal o giratorio.La velocidad máxima admisible del eje dependerá de la dinámica de la máquina y del acciona-miento, así como de la frecuencia límite de la captación de valor real.

32100 AX_MOTION_DIRNúmero del DM Sentido de desplazamientoValor por defecto: 1 Valor mínimo: –1 Valor máximo: 1Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: Con el DM se puede invertir el sentido de movimiento del eje de la máquina. El sentido de regula-

ción no se invierte, es decir, la regulación se mantiene estable.0 ó 1: sin inversión del sentido–1: inversión del sentido

32110 ENC_FEEDBACK_POL[n]Número del DM Signo del valor real (sentido de regulación)Valor por defecto: 1 Valor mínimo: – 1 Valor máximo: 1Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: En el DM se introduce el sentido de evaluación de la señal del captador:

0 ó 1: sin inversión del sentido–1: inversión del sentidoAl invertir el sentido también se invierte el sentido de regulación si el captador se utiliza para laregulación de posición. El índice [n] del dato de máquina presenta la siguiente codificación: [número de captador]: 0


Si se introduce un sentido de regulación erróneo, el eje puede continuar.Según el ajuste de los valores límite correspondientes se emitirá una de las siguientes alarmas:Alarma 25040 “Vigilancia de parada”Alarma 25050 “Vigilancia del contorno”Alarma 25060 “Limitación de la consigna de velocidad de giro”Los valores límite correspondientes se describen en: Bibliografía: Capítulo “Vigilancias de ejes”Si al desactivar un accionamiento se produce un escalón de consigna incontrolado, es posible queel sentido de regulación sea incorrecto.




32200 POSCTRL_GAIN [n],Número del DM Factor KvValor por defecto: 1.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: 2000Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/7 Unidades: (m/min)/mmTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Ganancia del regulador de posición, llamado factor Kv.

La unidad de entrada/salida para el usuario es [(m/min)/mm].Es decir, el DM: POSCTRL_GAIN[n] = 1 corresponde a un error de seguimiento de 1 mm cuandoV = 1 m/min.

Si se introduce el valor “0” se interrumpe la regulación de posición.Al introducir el factor Kv se debe tener en cuenta que el factor de ganancia del lazo de regulaciónde posición entero todavía depende de otros parámetros del sistema regulado. Así, debemosdistinguir entre un “factor Kv deseado” (DM: POSCTRL_GAIN) y un “factor Kv real” (que se da enla máquina). Estos dos factores Kv sólo serán iguales cuando todos los parámetros del lazo deregulación estén correctamente ajustados entre sí.Nota:Los ejes se interpolen juntos y que deban ejecutar un mecanizado, deben presentar la mismaganancia (es decir, a igual velocidad deben tener el mismo error de seguimiento).El factor Kv real se puede controlar en las indicaciones de servicio con ayuda del error deseguimiento. El índice [n] del dato de máquina tiene la siguiente codificación: [número de juego de parámetrosde regulación]: 0–5

36210 CTRLOUT_LIMIT[n]Número del DM Consigna de velocidad de giro máximaValor por defecto: 110.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: 200Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/7 Unidades: %Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Con este DM se define la consigna de velocidad de giro máxima en porcentaje.

El dato está referido a la velocidad de giro (100%) con la que se alcanza la velocidad delDM 32000: MAX_AX_VELO. Un valor superior al 100% incluye la reserva de regulación necesariaen los accionamientos digitales.En el caso de especificaciones por encima del límite, se limitan al valor del DM y se dispara unaalarma con detención de ejes.

En el caso de cabezal analógico, la velocidad de giro máxima que se puede emitir se ve limitadapor la tensión de salida de consigna de 10 V. Así, el valor de este DM no debe rebasar el valor develocidad de giro que se puede alcanzar con esta tensión (100%).

El índice [n] del dato de máquina presenta la siguiente codificación: [derivación de consigna]: 0Para más información véase el capítulo “Vigilancias de ejes”.




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V2700 0001.7 Sistema de medida en pulgadasSeñal de interfaz Señal(es) en el CN (PLC –––> CN)


Estado de señal 1 El CN funciona con el sistema de medida en pulgadas.

Estado de señal 0 El CN funciona con el sistema de medida métrico.

3.7 Campos de datos, listas de datos



Generales

V2700 0001 .7 Sistema de medida en pulgadas

Específicos de eje

V380x 2000 .0 a .2 Escalón de reducción real del cabezal S1



Específicos del panel de operador

203 DISPLAY_RESOLUTION Resolución de la pantalla Cap. 19

204 DISPLAY_RESOLUTION_INCH Resolución de pantalla en sistema de medida en pulgadas Cap. 19

205 DISPLAY_RESOLUTION_SPINDLE Resolución de pantalla para cabezal Cap. 19

Generales

10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[n] Nombre del eje de máquina Cap. 19

10200 INT_INCR_PER_MM Precisión de cálculo para posiciones lineales

10210 INT_INCR_PER_DEG Precisión de cálculo para posiciones angulares

10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC Sistema básico métrico

11240 PROFIBUS_SDB_NUMBER Número SDB1000 (PROFIBUS DP)

13060 DRIVE_TELEGRAM_TYPE[n] Tipo de telegrama estándar para accionamientos enPROFIBUS DP

Específicos de canal

20150 GCODE_RESET_VALUES[n] Posición de borrado de los grupos G

Específicos de eje

30110 CTRLOUT_MODULE_NR[0] Asignación de consigna: número de accionamiento/númerode módulo (cabezal analógico)

30120 CTRLOUT_NR[0] Consigna: salida en módulo

30130 CTRLOUT_TYPE[0] Tipo de salida del valor de consigna

30134 IS_UNIPOLAR_OUTPUT Salida de consigna unipolar (cabezal analógico) S1

30200 NUM_ENCS Número de captadores =1 (cabezal sin captador, valor =0)





30220 ENC_MODULE_NR[0] Valor real: Número de módulo de accionamiento/número decircuito de medida

30230 ENC_INPUT_NR[0] Valor real: número de entrada en el módulo/tarjeta decircuito de medida

30240 ENC_TYPE[0] Tipo de captación del valor real (valor real de posición)

30300 IS_ROT_AX. Eje giratorio R2

30350 SIMU_AX_VDI_OUTPUT Salida de las señales de eje en ejes de simulación

31000 ENC_IS_LINEAR Sistema de medida directo (regla de medida)

31010 ENC_GRID_POINT_DIST División en las reglas de medida

31020 ENC_RESOL[0] Rayas de captador por vuelta

31030 LEADSCREW_PITCH Paso del husillo a bolas

31040 ENC_IS_DIRECT[0] El captador se integra directamente en la máquina

31050 * DRIVE_AX_RATIO_DENOM[0]...[5] Denominador del reductor de carga

31060 * DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[0]...[5] Numerador del reductor de carga

31070 DRIVE_ENC_RATIO_DENOM[0] Denominador del reductor de precisión

31080 DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[0] Numerador del reductor de precisión

32000 MAX_AX_VELO Velocidad máxima de eje

32100 AX_MOTION_DIR Sentido de desplazamiento

32110 ENC_FEEDBACK_POL[0] Signo del valor real (sentido de regulación)

32200 * POSCTRL_GAIN[0]...[5] Factor Kv

32450 BACKLASH[0] Juego de inversión K3

32700 ENC_COMP_ENABLE[0] Compensación interpolatoria K3

32810 * EQUIV_SPEEDCTRL_TIME[0]...[5] Constante de tiempo equivalente del lazo de regulación develocidad de giro para el mando anticipativo

K3

33630 FFW_ACTIVATION_MODE Activar el mando anticipativo desde el programa K3

35100 SPIND_VELO_LIMIT Velocidad de giro máxima del cabezal S1

36200 * AX_VELO_LIMIT[0]...[5] Umbral de vigilancia de consigna de velocidad A3

36210 CTRLOUT_LIMIT[0] Consigna de velocidad de giro máxima

37600** PROFIBUS_ACTVAL_LEAD_TIME Tiempo de captación del valor real (PROFIBUS Ti)

Los datos de máquina marcados con * están incluidos en un juego de parámetros del regulador de posición. Los datos de máquina marcados con ** sólo están disponibles en el 802D con accionamientos en PROFIBUS.




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Notas


Aceleración (B2)

4.1 Perfiles de aceleración

Aceleración escalonada

Con el control de velocidad lineal v/t normalmente utilizado en los ejes, el movimiento se guíade modo que la velocidad varíe en función del tiempo de forma escalonada. Este tipo de velo-cidad discontinua y escalonada no permite el arranque y el frenado sin sacudidas, aunquecon ella se puede conseguir un perfil velocidad/tiempo óptimo con respecto al tiempo.

Aceleración con limitación de tirones

Como tirón entendemos la variación de la aceleración a lo largo del tiempo. En la aceleracióncon limitación de tirones, la aceleración máxima no se produce de forma escalonada, sino através de una rampa.A igual trayecto, velocidad y aceleración, el tiempo de desplazamiento es mayor con la acele-ración suave que con la aceleración escalonada. Esta pérdida de tiempo se puede llegar acompensar con una aceleración ajustable de los ejes mayor.

No obstante, encontramos las siguientes ventajas:

� Protección de la mecánica de la máquina

� Reducción de la generación de vibraciones de alta frecuencia y difícilmente regulables enla máquina

4

4.2 Limitación de tirones en el nivel de interpolación

Aceleración (B2)


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4.2 Limitación de tirones en el nivel de interpolación

Selección y cancelación de la aceleración con limitación de tirones

Con el DM 32431: MAX_AX_JERK (tirón máximo específico de eje en el movimiento interpo-lado) permite limitar individualmente la variación de la aceleración por cada eje de lamáquina. Se aplica a los ejes que se interpolan antes de la trayectoria, siempre que esté ac-tiva la función SOFT. La limitación de tirones sólo se efectúa en el nivel de interpolación.

La aceleración con limitación de tirones se activa por medio de:

La programación de SOFT en el programa de pieza. SOFT se activa modalmente y afectaa la cancelación del perfil de aceleración escalonada (BRISK). Si SOFT se programa enuna secuencia con ejes de contorneado, la secuencia anterior finalizará con una paradaexacta.

La aceleración con limitación de tirones (SOFT) se desactiva por medio de:

La programación de BRISK en el programa de pieza. BRISK se activa modalmente. Si losejes de contorneado se programan con BRISK en una secuencia, la secuencia anteriorfinalizará con una parada exacta. Con BRISK se activa el perfil de aceleración escalonadadel control de velocidad lineal v/t.

Área de influencia

La limitación de tirones según la trayectoria está disponible para los ejes de contorneado enlos modos de operación AUTO y MDA. Los perfiles de aceleración SOFT y BRISK se puedenutilizar con los modos de desplazamiento Parada exacta G9 y G60, el modo de contorneadoG64 y LookAhead. Los perfiles también están activos con la función Avance de recorrido deprueba. Los dos perfiles de aceleración se pueden anular con alarmas que disparen unaparada rápida.

Para conocer otros modelos de comportamiento de velocidad, aceleración, tirones en los des-plazamientos en el modo de contorneado y especialmente en las transiciones de secuencias,consulte:

Bibliografía: Capítulo “Modo de contorneado, parada exacta y LookAhead”

Nota: Recomendamos utilizar el DM 32431: MAX_AX_JERK y el DM 32432:PATH_TRANS_JERK_LIM (tirón máximo específico de eje en el movimiento interpolado en latransición de secuencias) para aquellos ejes con los mismos valores.

4.3 Limitación de tirones en el modo JOG

Aceleración (B2)


4.3 Limitación de tirones en el modo JOG

La limitación de tirones se aplica a ejes en modo de operación JOG en los casos siguientes:

� Desplazamiento manual

� Desplazamiento con volante

� Reposicionamiento

La limitación de tirones no se aplica en los casos siguientes:

� Búsqueda del punto de referencia

� Alarmas que disparen una parada rápida

La limitación de tirones se puede predefinir de forma específica para cada eje. El comporta-miento en aceleración corresponde al perfil de aceleración SOFT de la limitación de tironespor trayectoria. Esta limitación no se puede cancelar en el caso de ejes en los modos deoperación correspondientes.

Para definir cuál de los ejes deseados va a presentar una limitación de tirones se utiliza elDM 32420: JOG_AND_POS_JERK_ENABLE. El tirón máximo admisible por eje se almacenaen el DM 32430: JOG_AND_POS_MAX_JERK.

4.4 Corrección porcentual de la aceleración, ACC

Aceleración (B2)


6FC5397-1CP10-1EA0

4.4 Corrección porcentual de la aceleración, ACC

Función

En secciones de programa puede ser necesario modificar la aceleración de ejes o del cabe-zal ajustada a través de datos de máquina de forma programable. Esta aceleración progra-mable es una corrección porcentual de la aceleración.

Con la orden en el programa: ACC[nombre de eje de canal] = valor porcentual

es posible programar un valor porcentual > 0% y � 200% para cada eje (p. ej.: X) o cabezal(S1). Entonces, la interpolación de eje se realiza con esta aceleración proporcional. La acele-ración almacenada en el dato de máquina específico del eje DM 32300: MAX_AX_ACCELrepresenta la referencia para un eje (100%). En el caso del cabezal, en función del modo deoperación del cabezal activo y del escalón de reducción (n = 1 ... 5), la relación (100%) seráDM 35200: GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] en el caso de modo de lazo abierto, o bien DM 35210: GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n] en el caso del modo de posicionamiento.

Bibliografía: Capítulo “Cabezales”

Ejemplo: N10 ACC[X]=80 ; 80% de aceleración para el eje X


Efecto

La limitación actúa en todos los modos de interpolación de los modos de operación AUTO-MÁTICO y MDA. La limitación no está activa en el modo JOG y en la búsqueda del punto dereferencia.

Con la asignación de valor ACC[...] = 100 se desactiva la corrección (100% de los valoresde DM); lo mismo ocurre con RESET y el fin de programa.

El valor programado también está activo en el avance de recorrido de prueba.

Estados de error

La limitación de la aceleración no actúa en caso de estados de error que provocan una pa-rada rápida con lazo de regulación de posición abierto (ya que el eje se detiene a través deuna rampa de deceleración de la consigna de velocidad de giro).Nota: Un valor de programación de más del 100% sólo se puede ejecutar cuando los accio-namientos disponen de las reservas correspondientes; de lo contrario, se emitirán mensajesde alarma.


Aceleración (B2)



32300 MAX_AX_ACCEL

Número del DM Aceleración en el eje

Valor por defecto: 1,0 m/s2,2,77 vuelta/s2

Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***

Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/7 Unidades: m/s2, vuelta/s2

Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: La aceleración indica una variación en la velocidad del eje a lo largo del tiempo. Ejes distintos no

tienen necesariamente la misma aceleración. Se tiene en cuenta el valor de aceleración más bajode los ejes que participan en la interpolación.En el caso de ejes giratorios, el valor introducido corresponde a la aceleración angular.El fabricante de la máquina debe determinar para qué deceleración y aceleración continua esadecuada la máquina. El valor se introducirá en este dato.El valor de aceleración afecta a todos los procesos de aceleración o deceleración.

DM irrelevante... Estados de error que provocan una parada rápida.

32420 JOG_AND_POS_JERK_ENABLENúmero del DM Habilitación de la limitación de tirones específica de ejeValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: Habilita la función de limitación de tirones específica de eje para los modos de operación JOG,

REF y el modo de eje de posicionamiento.Correspondencia con... DM 32430: JOG_AND_POS_MAX_JERK (tirón específico de eje)

32430 JOG_AND_POS_MAX_JERK

Número del DM Tirón específico de eje

Valor por defecto: 1000,00 m/s3,2777,77 vueltas/s3

Valor mínimo: 10–9 Valor máximo: ***

Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: m/s3, vueltas/s3

Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:

Significado: El valor límite del tirón restringe la variación de la aceleración del eje en el modo de operaciónJOG.

DM irrelevante... Interpolación y estados de error que provocan una parada rápida.

Correspondencia con... DM 32420: JOG_AND_POS_JERK_ENABLE (habilitación de la limitación de tirones específica deeje)

32431 ** MAX_AX_JERK

Número del DM Tirón máximo específico de eje durante el movimiento interpolado (en modo de operación AUTO,MDA)

Valor por defecto: 1000,00 m/s3,2777,77 vueltas/s3

Valor mínimo: 10–9 Valor máximo: ***

Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 3/3 Unidades: m/s3, vueltas/s3


Significado: En los movimientos interpolados se aplica este tirón máximo específico de eje.Los movimientos interpolados se pueden dar en los modos de operación AUTO y MDA.

Correspondencia con... DM 32432: PATH_TRANS_JERK_LIM afecta a la transición de secuenciasSe recomienda ajustar los dos DM con los mismos valores.


Aceleración (B2)


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Número Identificadores Nombre Remi-sión

Datos de máquina específicos del eje

32300 MAX_AX_ACCEL Aceleración en el eje

32420 JOG_AND_POS_JERK_ENABLE Habilitación de la limitación de tirones específica de eje

32430 JOG_AND_POS_MAX_JERK Tirón específico de eje

32431 MAX_AX_JERK Tirón máximo específico de eje en caso de movimientointerpolado

32432 PATH_TRANS_JERK_LIM Tirón máximo específico de eje en caso de movimientointerpolado en transición de secuencia

B1


Cabezales (S1)


Utilización de los cabezales

Para un cabezal controlado por el CN, hay disponibles las siguientes funciones según el tipode máquina:

� Especificación de un sentido de giro del cabezal (M3, M4)

� Especificación de la velocidad de giro de un cabezal (S)

� Parada del cabezal, sin orientación (M5)

� Posicionamiento del cabezal (SPOS=)(cabezal con regulación de posición)

� Conmutación de escalón de reducción (M40 a M45)

� Tallado de roscas/roscado con macho (G33, G34, G35, G331, G332, G63)

� Avance por vuelta (G95)

� Velocidad de corte constante (G96)

� Límite programable de la velocidad de giro del cabezal (G25, G26, LIMS=)

� Captador de montaje en el cabezal o en el motor del cabezal

� Vigilancia de la velocidad de giro máx. y mín. del cabezal

� Tiempo de espera del cabezal en vueltas (G4 S)

En lugar del cabezal controlado se puede utilizar un cabezal “conmutado”. En tal caso, ladefinición de la velocidad de giro del cabezal (S) no se realiza con el programa, sino p. ej.mediante manejo manual (reductor) en la máquina. De esta forma tampoco es posibleprogramar límites de velocidad de giro. A través del programa se pueden utilizar lassiguientes funciones:

� Especificación de un sentido de giro del cabezal (M3, M4)

� Parada del cabezal, sin orientación (M5)

� Roscado con macho (G63)

Si este cabezal dispone de un captador de posición, también estarán disponibles lassiguientes funciones:

� Tallado de roscas/roscado con macho (G33, G34, G35)

� Avance por vuelta (G95)

En el caso de cabezal conmutado, la salida del valor de consigna del cabezal se debesuprimir con el DM 30130: CTRLOUT_TYPE = 0.

5

5.2 Modos de operación del cabezal

Cabezales (S1)


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Definición del cabezal

Un eje de máquina se declara como cabezal al establecer los siguientes datos de máquina:DM 30300: IS_ROT_AX, DM 30310: ROT_IS_MODULO, DM 30320: DISPLAY_IS_MODULOy DM 35000: SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX. El funcionamiento del cabezal se indica con laNST “Cabezal/ningún eje” (V390x 0000.0).


Modos de operación del cabezal

Un cabezal puede presentar los siguientes modos de operación:

� Modo de lazo abierto véase el apartado 5.2.1

� Modo de vaivén véase el apartado 5.2.2

� Modo de posicionamiento véase el apartado 5.2.3

� Modo de eje véase el apartado 5.2.4

� Roscado con macho sin mandril de compensación véase también cap. “Avance” (interpolación de roscas) y


Cambio de modo de operación del cabezal

Modo de vaivén

Cambiarreductor

Reductorcambiado

Modo de lazo abierto Modo de posicionamiento

Modo de eje

SPOS

M3, M4, M5

M3, M4, M5

Nombre eje

M41–45

M41–45

SPOS

Roscado con machosin mandril decompensación

G331G332

M70

SPCOF

SPCOF

Fig. 5-1 Cambio entre los modos de operación del cabezal

� Modo de lazo abierto –––> Modo de vaivénEl cabezal pasa al modo de vaivén cuando al seleccionar automáticamente el escalón dereducción (M40) asociado con un nuevo valor S o a través de M41 a M45 se ha especifi-cado un nuevo escalón de reducción. El cabezal sólo pasa al modo de vaivén cuando elnuevo escalón de reducción es distinto del escalón real actual.


Cabezales (S1)


� Modo de vaivén –––> Modo de lazo abiertoSi está insertado el nuevo escalón de reducción, se desactiva la NST “Modo de vaivén”(V390x 2002.6) y se pasa con la NST “Reductor cambiado” (V380x 2000.3) al modo delazo abierto. Se vuelve a aplicar la última velocidad de giro del cabezal programada(valor S).

� Modo de lazo abierto –––> Modo de posicionamientoSi el cabezal se debe detener de su giro (M3 o M4) con orientación o reorientarse desdesu parada (M5), cambiará con SPOS al modo de posicionamiento.

� Modo de posicionamiento –––> Modo de lazo abiertoSi se va a finalizar la orientación del cabezal, pasa al modo de lazo abierto con M3, M4 óM5. Se vuelve a aplicar la última velocidad de giro del cabezal programada (valor S).

� Modo de posicionamiento –––> Modo de vaivénSi se va a finalizar la orientación del cabezal, puede pasar al modo de vaivén con M41 aM45. Una vez finalizado el cambio de escalón de reducción, vuelven a tener efecto laúltima velocidad de giro del cabezal programada (valor S) y M5 (modo de lazo abierto).

� Modo de posicionamiento –––> Roscado con macho sin mandril de compensaciónSe activa el roscado con macho sin mandril de compensación (interpolación de roscas) através de G331/G332. Antes es necesario que el cabezal pase con SPOS al modo conregulación de posición.

5.2.1 Modo de operación del cabezal, modo de lazo abierto

¿Cuándo se debe utilizar el modo de lazo abierto?

El cabezal se encuentra en modo de lazo abierto con las siguientes funciones:

� Velocidad de giro del cabezal constante S, M3/M4/M5 y G94, G95, G97, G33, G63

� Velocidad de corte constante G96 S, M3/M4/M5

Requisitos

Es absolutamente necesario un captador de posición del cabezal para M3/M4/M5 en relacióncon avance por vuelta (G95, F en mm/vuelta o pulg./vuelta), velocidad de corte constante(G96, G97), tallado de roscas (G33).

Reset propio del cabezal

Con el DM 35040: SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET se ajusta el comportamiento del cabezaltras Reset o fin del programa (M2, M30):

� Si el valor del DM =0, el cabezal se frenará inmediatamente con la aceleración válidahasta detenerse. La última velocidad y el último sentido de giro del cabezal programadosse borrarán.

� Si el valor del DM = 1 (Reset propio del cabezal), se conservarán la última velocidad degiro (función S) y el último sentido de giro (M3, M4, M5) del cabezal programados.Si antes del reset o del final del programa está activa la velocidad de corte constante(G96), se tomará de forma interna la velocidad de giro del cabezal actual (referida al 100%de la corrección del cabezal) como última velocidad de giro programada del cabezal.


Cabezales (S1)


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Nota

El cabezal siempre se puede frenar con la NST “Borrar trayecto residual/reset de cabezal”. Pero tenga en cuenta que: El programa seguirá ejecutándose con G94. Con G95, los ejesse detienen debido a los avances que faltan y, con ello, la secuencia de programa, cuandoestá activa G1, G2, ...

5.2.2 Modo de operación del cabezal, modo de vaivén

Inicio del modo de vaivén

Este movimiento de vaivén contribuye a facilitar la inserción de un nuevo escalón de reduc-ción. En principio, el nuevo escalón también se puede insertar sin proceso de vaivén.

El cabezal se encuentra en modo de vaivén cuando se ha especificado un nuevo escalón dereducción con la selección automática de escalón de reducción (M40) o con M41 a M45 (laNST “Conmutar reductor” (V390x 2000.3) está activada). La NST “Conmutar reductor” sólo seactiva cuando se especifica un nuevo escalón de reducción distinto del escalón real actual. Elvaivén del cabezal se inicia con la NST “Velocidad de giro de vaivén” (V380x 202.5).

Si sólo se activa la NST “Velocidad de giro de vaivén” sin que se haya especificado un nuevoescalón de reducción, no se pasará al modo de vaivén.

El vaivén se inicia con la NST “Velocidad de giro de vaivén”. Durante el desarrollo de lafunción, según la NST “Vaivén a través del PLC” (V380x 2002.4), se distingue entre:

� Vaivén a través del NCK

� Vaivén a través del PLC

Tiempo de vaivén

Por cada sentido de giro se puede determinar el tiempo de vaivén en un dato de máquina:

� Tiempo de vaivén en sentido M3 (en adelante, t1) en el DM 35440: SPIND_OSCILL_TIME_CW

� Tiempo de vaivén en sentido M4 (en adelante, t2) en el DM 35450: SPIND_OSCILL_TIME_CCW

Vaivén a través del NCK

Fase 1: Con la NST “Velocidad de giro de vaivén” (V380x 2002.5), el motor del cabezal seacelera a la velocidad de giro definida en el DM 35400: SPIND_OSCILL_DES_VELO (velocidad de giro de vaivén) (con aceleración devaivén). El sentido inicial se define con el DM 35430: SPIND_OSCILL_START_DIR (sentido inicial del vaivén).

Fase 2: Una vez transcurrido el tiempo t1 (t2), el motor del cabezal se acelerará en el sentidocontrario a la velocidad definida en el DM 35400: SPIND_OSCILL_DES_VELO (velocidad degiro de vaivén). Comenzará así el tiempo t2 (t1).

Fase 3: Una vez transcurrido el tiempo t2 (t1), el motor del cabezal se acelerará en el sentidocontrario (sentido de la fase 1), etc.


Cabezales (S1)


Vaivén a través del PLC

Con la NST “Velocidad de giro de vaivén” (V380x 2002.5), el motor del cabezal se acelera ala velocidad definida en el DM 35400: SPIND_OSCILL_DES_VELO (velocidad de giro devaivén) (con aceleración de vaivén). El sentido de giro se define con la NST “Sentido de giroprescrito antihorario” o la NST “Sentido de giro prescrito horario” (V380x 2002.7 ó .6). Elvaivén (el movimiento de vaivén) y los dos tiempos t1 y t2 (tiempos para el sentido antihorarioy horario) se deben reproducir en el PLC.

Final del modo de vaivén

Con la NST “Reductor cambiado” (V380x 2000.3) se notifica al NCK que el nuevo escalón dereducción (NST “Escalón de reducción real” (V380x 2000.0 a .2)) es válido y que finaliza elmodo de vaivén. El escalón de reducción real debe corresponder al escalón de reducciónprescrito. El modo de vaivén también finaliza si aún está activada la NST “Velocidad de girode vaivén” (V380x 2002.5). La última velocidad de giro del cabezal programada (función S) yel sentido de giro (M3, M4 o M5) vuelven a ser efectivos.

Una vez finalizado el modo de vaivén, el cabezal vuelve a encontrarse en modo de lazoabierto.

Todos los valores límite específicos del reductor (velocidad de giro mín./máx. del escalón dereducción, etc.) correspondientes a los valores especificados del escalón de reducción real sedesactivan al detenerse el cabezal.

Cambio de secuencia

Si el cabezal ha pasado al modo de vaivén (la NST “Conmutar reductor” (V390x 2000.3) estáactiva), la ejecución del programa de pieza está detenida. No se ejecutará una nueva secuen-cia. Si finaliza el modo de vaivén con la NST “Reductor cambiado” (V380x 2000.3), la ejecu-ción del programa de pieza continúa. Se ejecutará una nueva secuencia.

Velocidad de giro(r/min)

Tiempo (s)

NST: Reductor cambiado

La secuencia cambia aquí

Fig. 5-2 Cambio de secuencia tras modo de vaivén

Particularidades� La aceleración se define en el DM 35410: SPIND_OSCILL_ACCEL (aceleración en el

vaivén).

� Si se desactiva la NST “Velocidad de giro de vaivén” (V380x 2002.5), el movimiento devaivén se detendrá. Sin embargo, no se abandona el modo de operación del cabezal devaivén.


Cabezales (S1)


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� El cambio de escalón de reducción siempre se debe finalizar con la NST “Reductorcambiado”.

� La NST “Reset” (V3000 0000.7) no cancela el modo de vaivén.

� Con sistema de medida indirecto, se pierde la sincronización. Al pasar la próxima vez porel impulso de origen se volverá a sincronizar.

Reset durante el cambio de escalón de reducción

No es posible detener el cabezal con la NST “Reset” (V3000 0000.7) o la NST “Parada CN”(V3200 0007.3), si el cabezal está en modo de vaivén para cambiar de escalón de reduccióny la NST “Reductor cambiado” (V380x 2000.3) aún no está activada.

En estos casos, al seleccionar el reset aparecerá la alarma 10640 “Parada imposible duranteel cambio de escalón de reducción”.Tras el cambio del escalón de reducción se ejecuta la petición de reset y se borra la alarma,si ésta aun está en la interfaz.

Nota

Posibilidad de cancelación: activación de la NST “Borrar trayecto residual/reset de cabezal”(V380x 0002.2).

5.2.3 Modo de operación del cabezal, modo de posicionamiento

¿Cuándo se utiliza el modo de posicionamiento?

En el modo de posicionamiento, el cabezal se detiene en la posición especificada. Al mismotiempo se mantiene activada la regulación de posición y permanece activa hasta su anula-ción. Con la función de programa SPOS =..... el cabezal se encuentra en modo de posiciona-miento (véase también el apartado 5.5 “Programación”).

Cambio de secuencia

Programación con SPOS:El cambio de secuencia se produce cuando todas las funciones programadas en la secuenciahan alcanzado su criterio de fin de secuencia (p. ej. desplazamiento de eje finalizado, confir-mación del PLC de todas las funciones auxiliares) y el cabezal ha alcanzado su posición(NST “Parada exacta fina” para el eje (V390x 0000.7)).

Requisito

Es absolutamente necesario un captador de posición de cabezal.


Cabezales (S1)


Posicionamiento desde el giro


Tiempo (s)

1

2

3

4

Frecuencia límite del captador)

SPOS=...5

DM 35300: SPIND_POSCTRL_VELO(Velocidad de giro de conexión de la regulación de posición)

DM 36300: ENC_FREQ_LIMIT

(

Fase 1 a 5:

DM 36302: ENC_FREQ_LIMIT_LOW(Nueva sincronización de la frecuencia límitedel captador, valor % del DM 36300)

1a4a

Fig. 5-3 Posicionamiento desde el giro a distintas velocidades de giro

Proceso

Fase 1: El cabezal gira a una velocidad menor que la frecuencia límite del captador. El cabe-zal está sincronizado. Está activo el modo de lazo abierto. Proceso posterior con fase 2.Fase 1a: El cabezal gira a una velocidad menor que la velocidad de conexión de la regulaciónde posición. El cabezal está sincronizado. Está activo el modo de lazo abierto. El procesoposterior es posible con 4a.Fase 1b (no representada): El cabezal gira a una velocidad mayor que la frecuencia límite delcaptador. Al principio el cabezal no está sincronizado, pero se sincroniza bajar de la veloci-dad de giro con que está definida la frecuencia de captador en el DM 36302: ENC_FREQ_LI-MIT_LOW (valor % del DM 36300). Proceso posterior con la fase 2.

Fase 2: Al aplicarse la orden SPOS comienza el frenado del cabezal con la aceleración alma-cenada en el DM 35200: GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL hasta la velocidad de giro deconexión de la regulación de posición.

Fase 3: Al llegar a la velocidad de giro de conexión de la regulación de posición almacenadaen el DM 35300: SPIND_POSCTRL_VELO:

� se desactiva la regulación de posición;

� se calcula el trayecto residual (hasta la posición de destino) (ya es posible desde lafase 1a);

� se conmuta la aceleración en el DM 35210: GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL (acelera-ción en modo de regulación de posición) (siempre efectiva por debajo de la velocidad degiro de conexión del regulador de posición)

Fase 4: El cabezal frena desde el “punto de frenado” calculado con el DM 35210: GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL hasta la posición de destino.

Fase 5: La regulación de posición permanece activa y mantiene el cabezal en la posición pro-gramada. Las NST “Posición alcanzada con parada exacta fina” (V390x 0000.7) y “... gruesa”(V390x 0000.6) se activan cuando la distancia entre la posición real del cabezal y la posiciónprogramada (posición de consigna del cabezal) es menor que el límite de parada exacta finay gruesa (definido en el DM 36010: STOP_LIMIT_FINE yDM 36000 :STOP_LIMIT_COARSE).


Cabezales (S1)


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Posicionamiento desde la parada, cabezal no sincronizado

Tras encender el control, el cabezal no está sincronizado. El primer movimiento del cabezaldebe ser el de posicionamiento (SPOS=...).

SPIND_POSCTRL_VELO

(Velocidad de giro de conexión de la regulación de posición)

DM 35300:


Tiempo (s)

2

4

1 3

Comienza con: SPOS=...

Punto de ataque del freno

Fase 1 a 4:

Sincronizado con impulso de origen

Posición alcanzada

Fig. 5-4 Posicionamiento con cabezal detenido y no sincronizado

Proceso

Fase 1: Con la programación de SPOS, el cabezal acelera con la aceleración del DM 35210:GEAR_STEP_ POSCTRL_ACCEL (aceleración en modo de regulación de posición) hastaalcanzar como máximo la velocidad indicada en el DM 35300: SPIND_POSCTRL_VELO(velocidad de giro de conexión del regulador de posición). El sentido de giro se define con el DM 35350: SPIND_POSITIONING_ DIR (sentido de giropara el posicionamiento desde la parada), siempre que no se emita ningún ajuste por defectode la programación SPOS (ACN, ACP, IC). El cabezal se sincroniza con el siguiente impulsode origen del captador de posición.

Fase 2: Si el cabezal está sincronizado, se activa la regulación de posición. El cabezal giracomo máximo a la velocidad almacenada en el DM 35300: SPIND_POSCTRL_VELO hastaque el cálculo del punto de frenado detecta el momento en que es posible posicionarse con laaceleración definida en el punto del cabezal programado.

Fase 3: El cabezal frena hasta detenerse en el punto de frenado con la aceleración delDM 35210: GEAR_STEP_ POSCTRL_ACCEL (aceleración en modo de regulación deposición).

Fase 4: El cabezal ha llegado a la posición y se detiene. La regulación de posición estáactiva y mantiene el cabezal en la posición programada. Las NST “Posición alcanzada conparada exacta fina” (V390x 0000.7) y “... gruesa” (V390x 0000.6) se activan cuando la distan-cia entre la posición real del cabezal y la posición programada (posición de consigna delcabezal) es menor que el valor del límite de parada exacta fina y gruesa (DM 36010:STOP_LIMIT_FINE y DM 36000 :STOP_LIMIT_COARSE).


Cabezales (S1)


Posicionamiento desde la parada, cabezal sincronizado

El cabezal ya ha girado como mínimo una vuelta con M3 o M4 y se ha detenido con M5.

SPIND_POSCTRL_VELO

(Velocidad de giro de conexión de la regulación de posición)

DM 35300:


Tiempo (s)

2

4

1 3

Comienza con: SPOS=...

Punto de ataque del freno

Fase 1 a 4:

Posición alcanzada

3a

4a

Fig. 5-5 Posicionamiento con cabezal detenido y sincronizado

Proceso

El recorrido del cabezal hasta el punto final programado se ha realizado con un tiempo deejecución óptimo. Según las limitaciones correspondientes se ejecutarán las fases1 – 2 – 3 – 4 ó 1 – 3a – 4a.

Fase 1: Con la programación de SPOS, el cabezal se conmuta a modo de regulación de laposición. La aceleración se activa desde el DM 35210: GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL(aceleración en modo de regulación de posición). El sentido de giro se define a través deltrayecto residual existente (tipo de recorrido de consigna con SPOS). La velocidad de giroindicada en el DM 35300: SPIND_POSCTRL_VELO (velocidad de giro de conexión de laregulación de posición) no se rebasa. Se calcula el recorrido hasta la posición de destino. Si el punto final se alcanza inmediata-mente en esta fase, se continua con la fase 3a, 4a en lugar de la fase 2.

Fase 2: Se ha acelerado hasta la velocidad de giro indicada en el DM 35300: SPIND_POSCTRL_VELO (velocidad de giro de conexión de la regulación deposición). El cálculo del punto de frenado detecta el momento en que se puede alcanzar laposición de cabezal programada (SPOS=...) con la aceleración del DM 35210: GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL.

Fase 3 y fase 4: Las fases de “frenado” y “posición alcanzada” se ejecutan igual que en elcaso de los cabezales no sincronizados.

Reset de cabezal

El proceso de posicionamiento se puede cancelar con la NST “Borrar trayecto residual/reset de cabezal” (V380x 0002.2). Sin embargo, el cabezal permanece en modo deposicionamiento.

Notas

� En el modo de posicionamiento, el selector de corrección de la velocidad de giro delcabezal sigue siendo válido.

� El posicionamiento (SPOS) se cancela con “Reset” o “Parada CN”.


Cabezales (S1)


6FC5397-1CP10-1EA0

5.2.4 Modo de operación del cabezal, modo de eje

¿Cuándo se utiliza el modo de eje?

Con ciertas tareas de mecanizado en tornos, como mecanizados de superficies frontales conTRANSMIT o de superficies cilíndricas con TRACYL, el cabezal se debe manejar como sifuese un eje giratorio. Además de TRANSMIT y TRACYL se pueden efectuar las funciones normales de los ejesgiratorios. La programación se realiza bajo la dirección del eje giratorio, por ejemplo, C.

Requisitos

El eje puede pasar del modo de cabezal al modo de eje (eje giratorio) si se utiliza el mismomotor para ambos modos.

En el modo de eje es absolutamente necesario disponer de un captador de posición real.

Conexión/desconexión

El cabezal se conmuta al modo de operación con regulación de posición (modo deposicionamiento): N10 SPOS=0Si el cabezal está sincronizado, esto se puede realizar con M70 ó SPCON.En el programa ahora es posible el desplazamiento como eje giratorio:N20 G94 G1 C124.4 F4000 ; avance F: 4000 grados/min

El regreso al modo de operación del cabezal con regulación de velocidad de giro se programacon N100 M3 ; o bien M4, M5, M41 ... M45 o SPCOF

Particularidades

El selector para la corrección del avance es válido.Por defecto, RESET no finaliza el modo de eje.La NST “Cabezal/Ningún eje” (V390x 0000.0) está puesta a cero.El modo de eje se puede activar en cualquier escalón de reducción. Si el modo de eje está activo, el escalón de reducción no se podrá cambiar.

En el modo de eje se aplican los DM del juego de parámetros con índice cero para poderefectuar adaptaciones a este modo de operación.

5.3 Sincronización

Cabezales (S1)


5.3 Sincronización

¿Para qué se efectúa la sincronización?

Para que tras la conexión el control pueda detectar de forma exacta la posición de 0 grados,éste debe sincronizarse con el sistema de medida de la posición del cabezal. Un cabezal sólopuede tallar roscas o efectuar posicionamientos tras su sincronización.En el caso de ejes, este proceso se conoce como referenciado (véase el capítulo “Búsquedadel punto de referencia”).

Lugares de montaje de los sistemas de medida de la posición� Directamente en el motor con el detector BERO en el cabezal (captador de impulso de

origen)

� Directamente en el cabezal

� En el cabezal por medio de un reductor de precisión y el detector BERO en el cabezal

Posibilidades de sincronización

Tras encender el control, el cabezal se puede sincronizar tal y como se indica a continuación:

� El cabezal se arranca con una velocidad de giro del cabezal (función S) y un sentido degiro del cabezal (M2 o M4) y se sincroniza con el siguiente impulso de origen del sistemade medida de la posición o de la señal de BERO. La posición de 0 grados se mueve ladistancia de DM 34080: REFP_MOVE_DIST + DM 34090: REFP_MOVE_DIST_CORR –DM 34100: REFP_SET_POS.Nota: Para el decalaje de la posición de 0 grados, utilice únicamente el DM 34080:REFP_MOVE_DIST. La vigilancia con el DM 34060: REFP_MAX_MARKER_DIST sedebe ajustar a dos vueltas del cabezal (720 grados).

� Con la programación de SPOS=... a partir de distintos estados (véase el apartado 5.2.3“Modo de operación del cabezal, modo de posicionamiento”)

� En el modo de operación JOG, el cabezal se arranca con las teclas de dirección en modode control de velocidad de giro en lazo abierto y se sincroniza con el siguiente impulso deorigen del sistema de medida de la posición o de la señal del detector BERO.

Adopción de valor

Al sincronizar el cabezal se aplica el valor de punto de referencia correspondiente delDM 34100: REFP_SET_POS[0] (valor por defecto =0) y un posible decalaje del punto dereferencia. Estos decalajes (datos de máquina) se aplican según el sistema de medidaconectado y se describen en: capítulo “Búsqueda del punto de referencia”:

Frecuencia máxima del captador rebasada

Si el cabezal alcanza en el modo de operación del cabezal de lazo abierto una velocidad degiro (valor S mayor programado) por encima de la frecuencia límite máxima del captador delDM 36300: ENC_FREQ_LIMIT (no se puede superar la velocidad de giro máxima del capta-dor), se perderá la sincronización. El cabezal seguirá girando, pero con sus funcionesreducidas.

5.4 Cambio de escalón de reducción

Cabezales (S1)


6FC5397-1CP10-1EA0

Si posteriormente alcanza una velocidad de giro por debajo de la frecuencia límite del capta-dor definida en el DM 36302: ENC_FREQ_LIMIT_LOW (valor % del DM 36300), el cabezalse sincronizará automáticamente con la siguiente señal de impulso de origen. Esto se puedeconseguir: programando un valor S menor, modificando el selector de corrección de la veloci-dad de giro del cabezal, etc.

Nueva sincronización

Sin embargo, en el siguiente caso, el sistema de medida del posicionamiento se debe volvera sincronizar:El captador de medida del posicionamiento se encuentra en el motor, hay un BERO (detectorde proximidad para la señal de sincronización) montado en el cabezal y se produce un cam-bio de escalón de reducción. La sincronización se dispara de forma interna cuando el cabezalcomienza a girar en el nuevo escalón de reducción.


Número de escalones de reducción

Es posible configurar 5 escalones de reducción para el cabezal. Si el motor del cabezal estámontado en el cabezal directamente (1:1) o con una relación de transmisión no modificable,el DM 35010: GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE (cambio de escalón de reducción posible)se debe poner a cero.

Velocidad de

(r/min)

Velocidad de giro

Velocidad máx.del motor

g

motor

1mín g1máx

g2mín

n1máx

g2máx

n2máx

Con la selección automática del escalón de reducción,este rango de velocidad de giro no se utiliza en el escalón de reducción 1.

Preajustable con DM:

0

� n1máx ...Velocidad de giro máx. de cabezal del 1er escalón de reducción� g1mín ... Velocidad de giro mín. de cabezal del 1er escalón de reducción

para la selección automática del escalón de reducción� g1máx ...Velocidad de giro máx. del cabezal del 1er escalón de reducción

para la selección automática del escalón de reducción� n2máx ...Velocidad de giro máx. del cabezal del 2º escalón de reducción� g2mín ... Velocidad de giro mín. de cabezal del 2º escalón de reducción

para la selección automática del escalón de reducción� g2máx ...Velocidad de giro máx. del 2º escalón de reducción

para la selección automática del escalón de reducción

Escalón dereducción 1

Escalón dereducción 2

del cabezal (r/min)

Fig. 5-6 Cambio de escalón de reducción con selección del escalón de reducción


Cabezales (S1)


Preselección del escalón de reducción

Se puede especificar un escalón de reducción:

� de forma fija con el programa de pieza (M41 a M45)

� de forma automática con la velocidad de giro programada del cabezal (M40)

Con M40, para la selección automática del escalón de reducción, el cabezal se debe encon-trar en modo de lazo abierto con una palabra S. De lo contrario, se rechazará el cambio deescalón y se activará la alarma 22000 “Ningún cambio de escalón posible”.

M41 a M45

El escalón de reducción se puede especificar de forma fija en el programa de pieza con M41a M45. Si se especifica un escalón de reducción con M41 a M45 distinto del escalón dereducción (real) actual, se activará la NST “Cambio de reducción” (V390x 2000.3) y lasNST “Escalón de reducción prescrito A” a “... C” (V390x 2000.0 a .2). La velocidad de giro decabezal programada (S) se refiere entonces a este escalón de reducción especificado deforma fija. Si se programa una velocidad de giro del cabezal por encima de la velocidad degiro máxima del escalón de reducción especificado, se limitará a dicha velocidad de giromáxima y se activará la NST “Velocidad de giro de consigna limitada” (V390x 2001.1). Si seprograma una velocidad de giro por debajo de la mínima de este escalón de reducción, lavelocidad de giro aumentará hasta alcanzar la mínima. Además, se activará la NST “Veloci-dad de giro de consigna aumentada” (V390x 2001.2).

M40

Con M40 en el programa de pieza, el escalón de reducción se define automáticamente con elcontrol. De esta forma se comprueba en qué escalón de reducción es posible la velocidad degiro del cabezal programada (función S). Si da como resultado un escalón de reduccióndistinto del escalón (real) actual, se activarán la NST “Cambio de reducción” (V390x 2000.3) yla NST “Escalón de reducción prescrito A a C” (V390x 2000.0 a .2).

La selección automática del escalón se produce de tal forma que la velocidad de giro del ca-bezal programada primero se compara con la velocidad de giro mín. y máx. del escalón dereducción actual. Si la comparación es positiva, no se especifica ningún nuevo escalón dereducción. Si la comparación es negativa, se efectúa la comparación en los 5 escalones dereducción (comenzando por el escalón 1), hasta que sea positiva. Si la comparación sigue sinser positiva en el quinto escalón, no se realizará ningún cambio de escalón de reducción.En cualquier caso, la velocidad de giro se limita a la velocidad de giro máx. o se incrementahasta la velocidad de giro mínima del escalón de reducción actual y se activa la NST “Veloci-dad de giro de consigna limitada” (V390x 2001.1) o “Velocidad de giro de consigna aumen-tada” (V390x 2001.2).


Cabezales (S1)


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Velocidad de giro

Velocidad de giro máx. cabezal

ÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉ

Velocidad de giro máx. escalón de reduc. 2

(r/min)

ÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉ

Esc

alón

de

redu

cció

n 2

Esc

alón

de

redu

cció

n 1

0

DM 35110:GEAR_STEP_MAX_VELO[2]:

DM 35130:GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[2]:

DM 35110:GEAR_STEP_MAX_VELO[1]:

DM 35120:GEAR_STEP_MIN_VELO[2]:

DM 35100:SPIND_VELO_LIMIT:

DM 35120:GEAR_STEP_MIN_VELO[1]:

DM 35130:GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[1]:

DM 35120:GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[1]:

DM 35120:GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[2]:

Vel. de giro máx. escalón de reduc. 1

Vel. de giro máx. para cambio de esc. de red. 1

Vel. de giro mín. para cambio de escalón de red. 2

Vel. de giro mín. para cambio de esc. de red. 2Vel. de giro mín. para cambio de escalón de red. 1

Vel. de giro mín. para escalón de red. 1

Vel. de giro para cambio de escalón de red. 2

Fig. 5-7 Ejemplo de rangos de velocidad de giro con la selección automática de escalón dereducción (M40)

Cambio de escalón de reducción

Sólo es posible cambiar el escalón de reducción cuando el cabezal está detenido.El cabezal se detiene internamente en el control cuando se solicita un cambio de escalón dereducción. Si el nuevo escalón se preselecciona con M40 y la velocidad de giro del cabezal o con M41 aM45, se activan la NST “Escalón de reducción prescrito A” a “...C” (V390x 2000.0 a .2) y laNST “Cambio de reducción” (V390x 2000.4). En función del momento en que se active laNST “Velocidad de giro de vaivén” (V380x 2002.5), el cabezal se frena hasta detenerse con laaceleración de vaivén o con la aceleración del modo de control de velocidad en lazo abierto/modo de regulación de posición.

La siguiente secuencia en el programa de pieza tras el cambio de escalón de reducción através de M40 y el valor S o a través de M41 a M45 no se ejecuta (mismo efecto que si seactivase la NST “Bloqueo de lectura” (V3200 0006.1)).

Con el cabezal en reposo (NST “Eje/cabezal parado” (V390x 0001.4)), el vaivén se puedeactivar con la NST “Velocidad de giro de vaivén” (V380x 2002.5) (véase el apartado 5.2.2). Siestá insertado el nuevo escalón de reducción, el usuario del PLC activa la NST “Escalón dereducción real” (V380x 2000.0 a .2) y la NST “Reductor cambiado” (V380x 2000.3). El cambiode escalón de reducción se considera finalizado (el modo de operación del cabezal “Modo devaivén” queda anulado) y se cambia al juego de parámetros del nuevo escalón de reducciónreal. El cabezal gira en el nuevo escalón de reducción hasta llegar a la última velocidad degiro del cabezal programada (siempre que M3 o M4 esté activo). La NST “Cambio de reduc-ción” (V390x 2000.3) se desactiva con el NCK, con lo cual el usuario del PLC deberá desacti-var la NST “Reductor cambiado” (V380x 2000.3). Se ejecuta la siguiente secuencia en el pro-grama de pieza.


Cabezales (S1)


Evolución en función del tiempo típica del cambio de escalón de reducción:

NST: Modo de lazo abierto

NST: Modo de vaivén

Valor S programado

NST: Reductor cambiado

NST: Cambio de reducción

NST: Escalón de reducción prescrito

NST: Cabezal en zona prescrita

NST: Cabezal parado

NST: Escalón de reducción real

NST: Velocidad de giro de vaivén

1er escalón de reducción insertado

2º escalón de reducción insertado

Bloqueo de avance interno

Velocidad de giro del cabezal

NST: Parada del cabezal 0

1000 1300

21

T1 T2

t1 t2

1 2

t3 t4

1

t1 NCK detecta con la programación de S1300 un nuevo escalón de reducción (siguiente secuencia del programa de pieza.

El cabezal está detenido y comienza el movimiento de vaivén (vaivén a través del NCK).La NST: Velocidad de giro de vaivén debe activarse como máximo hasta el punto t2.

El nuevo escalón de reducción está insertado. El usuario del PLC transfiere el nuevo escalónde reducción (real) al NCK y activa la NST: Reductor cambiado.

Además, el NCK desactiva la NST: Cambio de reducción, finaliza el vaivén, habilita la ejecución de la siguiente secuencia del programa de pieza y acelera el cabezal al nuevo valor S (S1300).

t2

t3

t4

2º escalón de reducción), activa la NST: Cambio de reducción y bloquea la ejecución de la

Fig. 5-8 Cambio de escalón de reducción con cabezal detenido


Cabezales (S1)


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Juego de parámetros

Hay un juego de parámetros para cada uno de los 5 escalones de reducción. El juego corres-pondiente se activa con la NST “Escalón de reducción real A” a “...C” (V380x 2000.0 a .2). Se asigna como se indica a continuación:

Juego deparámetros,índicen

Interfaz de PLC, codificaciónpara la NST “Escalón dereducción real A”, a “...C”CBA

Datos del juego de datos Contenido,datos de máquinapara

0 – Datos para modo de ejeFactor K

1 000001

Datos para el primerescalón de reducción

Factor Kv,vigilancias,velocidad de giro

í / á2 010 Datos para el segundoescalón de reducción

gmín./máx.,aceleraciones

3 011 Datos para el tercerescalón de reducción

4 100 Datos para el cuartosegundo escalón dereducción

5 101 Datos para el quintoescalón de reducción

En el apartado 3.7.2 “Datos de máquina” se identifican adicionalmente los datos de máquinaincluidos en un juego de parámetros. Por cada escalón de reducción se añaden los siguien-tes datos de máquina para cada juego de parámetros de índice n (n=1 –> 1er escalón de re-ducción del cabezal, etc.):

DM 35110: GEAR_STEP_MAX_VELO[n]DM 35120: GEAR_STEP_MIN_VELO[n]DM 35130: GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n]DM 35140: GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n]DM 35200: GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n]DM 35210: GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n]DM 35310: SPIND_POSIT_DELAY_TIME[n]

5.5 Programación

Cabezales (S1)


5.5 Programación

Funciones

El cabezal se puede diseñar para las siguientes funciones:

� G95 Avance por vuelta

� G96 S... LIMS=... Velocidad de corte constante en m/min, velocidad de giro límite superior

� G97 Desactivar G96 y congelar la última velocidad de giro del cabezal

� G33, G331, G332 Tallado de roscas, roscado con macho

� G4 S... Tiempo de espera en vueltas del cabezal

M3 Sentido de giro del cabezal horario M4 Sentido de giro del cabezal antihorarioM5 Parada del cabezal, sin orientación S... Velocidad de giro del cabezal en r/min, p. ej.: S300

SPOS=... Posicionamiento del cabezal, p. ej.: SPOS=270 –> en la posición de 270 grados. El cambio de juego no se produce hasta que el cabezal está en posición.

SPOS=DC(Pos) El sentido de movimiento se mantiene en el posicionamiento desde un estado de movimiento y se busca la posición. Durante el posicionamiento desde la parada, la posición se busca por el trayecto más corto.

SPOS=ACN(Pos) La posición siempre se busca en sentido negativo. Dado el caso, antes del posicionamiento se invierte el sentido de movimiento.

SPOS=ACP(Pos) La posición siempre se busca con sentido positivo.Dado el caso, antes del posicionamiento se invierte el sentido de movimiento.

SPOS=IC(Pos) Se especifica el trayecto de desplazamiento. El sentido de desplazamientose ve en el signo del desplazamiento. Si el cabezal ya está en movimiento,el sentido de desplazamiento se invertirá en caso necesario para poder efectuar el desplazamiento en el sentido programado.

M40 Selección automática del escalón de reducción para el cabezalM41 a M45 Selección de los escalones de reducción 1 a 5 para el cabezal

SPCON Regulación de posición conectadaSPCOF Regulación de posición desconectadaM70 Regulación de posición conectada

G25 S... Límite inferior de velocidad de giro del cabezal programable, p. ej.: G25 S8G26 S... Límite superior de velocidad de giro del cabezal programable, p. ej.: G26S1200LIMS=... Velocidad de giro máxima del cabezal programable con G96


5.6 Vigilancias de cabezal

Cabezales (S1)


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Rangos de velocidad de giro

Con las vigilancias de cabezal y las funciones activas actuales (G94, G95, G96, G33, G331,G332, etc.) se definen los rangos de velocidad de giro admisible del cabezal.

Velocidad de giro

Frecuencia límite máx. del captador


NS

T: E

je/c

abez

al p

arad

o

Ran

go d

e ve

loci

dad

de g

iro d

el c

abez

al o

de

l man

dril

del c

abez

al

limita

do p

or G

25 y

G26

a ve

loci

dad

de c

orte

con

stan

te

NS

T: R

efer

enci

ado/

sinc

roni

zado

Cabezal parado0

Velocidad de giro máx. de cabezal en el escalón de reducción actualLímite programable de la velocidadde giro del cabezal G26

Límite programable de la velocidadde giro del cabezal LIMS

Límite programable de la velocidadde giro del cabezal G25

Velocidad de giro mín. de cabezalen el escalón de reducción actual

Ran

go d

e ve

l. .g

iro d

el e

scal

ón d

e re

d. a

ctua

l

Ran

go d

e ve

l. .g

iro d

el e

scal

ón d

e re

d. a

ctua

l

Ran

go d

e ve

l. .g

iro d

el e

scal

ón d

e re

d. a

ctua

l

Fig. 5-9 Rangos de las vigilancias de cabezal/velocidades de giro

5.6.1 Eje/cabezal parado

La NST “Eje/cabezal parado” (V390x 0001.4) no se activará hasta que el cabezal esté dete-nido, es decir, hasta que la velocidad de giro del cabezal caiga por debajo del valor definidoen el DM 36060: STANDSTILL_VELO_TOL. Con el programa de usuario del PLC es posiblehabilitar funciones como el cambio de herramienta, la apertura de puertas de la máquina o elavance de contorneado. La vigilancia afecta a los 3 modos de operación del cabezal.


Cabezales (S1)


5.6.2 Cabezal en zona prescrita

La vigilancia de cabezal “Cabezal en zona prescrita” comprueba si se ha alcanzado la veloci-dad de giro del cabezal programada, si el cabezal está parado (NST “Eje/cabezal parado”) osi aún se encuentra en la fase de aceleración.

En el modo de operación del cabezal “Modo de lazo abierto” se compara la velocidad de girode consigna (velocidad programada con corrección de cabezal incorporando las limitacionesactivas) con la velocidad de giro real. Si la velocidad de giro real varía con respecto a la deconsigna más que la tolerancia (DM 35150: SPIND_DES_VELO_TOL (tolerancia de veloci-dad de cabezal)), entonces:

� la NST “Cabezal en zona prescrita” (V390x 2001.5) se pondrá a cero.

� la siguiente secuencia de mecanizado no se habilitará si el DM 35500: SPIND_ON_SPEED_AT_IPO_START está activado.

5.6.3 Velocidad de giro máx. cabezal


Para la vigilancia de cabezal “Velocidad de giro máx. cabezal” se define una velocidad de giromáxima que el cabezal no debe rebasar. La velocidad de giro máxima del cabezal se intro-duce en el DM 35100: SPIND_VELO_LIMIT. El control limita a este valor las velocidades degiro de consigna del cabezal demasiado altas. Si la velocidad de giro real del cabezal rebasala velocidad de giro máxima dentro de la tolerancia de velocidad de giro del cabezal(DM 35150: SPIND_DES_VELO_TOL (tolerancia de velocidad de giro del cabezal)), se pro-duce un error de accionamiento y se activa la NST “Límite de velocidad de giro rebasado”(V390x 2002.0). Además, se emite la alarma 22100 y se frenan todos los ejes y el cabezal.

Límite de velocidad de giro del PLC

La velocidad de giro del cabezal se puede limitar a un determinado valor por medio del PLC.Este valor se define en el DM 35160: SPIND_EXTERN_VELO_UNIT y se activa con la NST“Límite de velocidad/velocidad de giro del cabezal” (V380x 0003.6).

5.6.4 Velocidad de giro mín./máx. del escalón de reducción

Velocidad de giro máx.

En el DM 35130: GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT se introduce la velocidad de giro máximadel escalón de reducción. Esta velocidad de giro (de consigna) nunca se podrá rebasar en elescalón de reducción insertado. Al limitar la velocidad de giro programada del cabezal seactiva la NST “Velocidad de giro de consigna limitada” (V390x 2001.1).


Cabezales (S1)


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Velocidad de giro mín.

En el DM 35140: GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT se introduce la velocidad de giro mínimadel escalón de reducción. Esta velocidad de giro (de consigna) nunca se puede rebasar pordefecto programando un valor S demasiado bajo. Además, se activa la señal de interfaz“Velocidad de giro de consigna aumentada” (V390x 2001.2).

La velocidad de giro mín. del escalón de reducción sólo afecta al cabezal en modo de lazoabierto y sólo se puede caer por debajo de ella con:

� Corrección de cabezal 0%

� M5

� S0

� NST “Parada del cabezal”

� Desactivando la NST “Desbloqueo del regulador”

� NST “Reset”

� NST “Reset de cabezal”

� NST “Velocidad de giro de vaivén”

� NST “Parada CN eje y cabezal”

� NST “Bloqueo de eje/cabezal”

5.6.5 Frecuencia límite máx. del captador

!Atención

La frecuencia límite máx. del captador de posición real del cabezal se vigila en el control(rebasamiento posible). El fabricante de la máquina debe asegurarse mediante el diseño delos componentes motor del cabezal, reductor, reductor de precisión y captador, así como consus datos de máquina correspondientes, de que la velocidad de giro máx. (velocidad de giromecánica) del captador de posición real del cabezal no se pueda sobrepasar.

Frecuencia límite máxima del captador sobrepasada

Si el cabezal rebasa en el modo de operación del cabezal “Modo de lazo abierto” una veloci-dad de giro (valor S mayor programado) por encima de la frecuencia límite máxima del capta-dor (no se debe superar la velocidad de giro mecánica máxima del captador), se perderá lasincronización. Sin embargo, el cabezal seguirá girando.

Si se programa una de las funciones Tallado de roscas (G33), Avance por vuelta (G95) oVelocidad de corte constante (G96, G97), la velocidad de giro del cabezal bajará automática-mente hasta que el trabajo con el sistema de medida activo vuelva a ser seguro.

En el modo de operación del cabezal “Modo de posicionamiento” y con la rosca con regula-ción de posición (G331, G332), la frecuencia límite del captador no se sobrepasa.

Si se sobrepasa al frecuencia límite del captador, se desactivará la NST “Referenciado/sincronizado 1” (V390x 0000.4) del sistema de medida y se activará la NST “Frecuencia límitedel captador sobrepasada 1” (V390x 0000.2).


Cabezales (S1)


Si se ha sobrepasado la frecuencia límite máx. del captador y a continuación se vuelve aalcanzar una velocidad de giro por debajo de la frecuencia indicada en el DM 36302:ENC_FREQ_LIMIT_LOW (valor % del DM 36300: ENC_FREQ_LIMIT), el cabezal se sincro-nizará automáticamente con el siguiente impulso de origen o con la próxima señal del detec-tor BERO.

5.6.6 Vigilancia del punto final

Función

Durante el posicionamiento (el cabezal se encuentra en el modo de operación “Modo de posi-cionamiento”) se vigila la distancia de la posición real del cabezal con respecto a la posiciónde consigna programada (punto final).

Para ello se pueden especificar en el DM 36000: STOP_LIMIT_COARSE (límite de paradaexacta gruesa) y el DM 36010: STOP_LIMIT_FINE (límite de parada exacta fina) dos valoreslímite como trayecto incremental (a partir de la posición de consigna). La precisión del posi-cionamiento del cabezal será independiente de los dos valores límite según permitan el cap-tador del cabezal conectado, el juego, la relación de transmisión, etc.

Velocidad

Límite de parada exacta fina

Límite de parada exacta gruesa

Posición

Pos

ició

n de

co

nsig

nade giro

Fig. 5-10 Zonas de parada exacta de un cabezal durante el posicionamiento

NST: Posición alcanzada con parada exacta...

Al alcanzar los valores límite del DM 36000: STOP_LIMIT_COARSE y el DM 36010: STOP_LIMIT_FINE (límites de parada exacta gruesa y fina) se emiten respectiva-mente en el PLC la NST “Posición alcanzada con parada exacta gruesa” (V390x 0000.6) y laNST “Posición alcanzada con parada exacta fina” (V390x 0000.7).

Cambio de secuencia con SPOS

Al posicionar el cabezal con SPOS se produce un cambio de secuencia dependiendo de lavigilancia del punto final con la NST “Posición alcanzada con parada exacta fina”. Para ello,el resto de funciones programadas en la secuencia debe haber alcanzado su criterio de fin desecuencia (p. ej. ejes listos, confirmación de todas las funciones auxiliares del PLC).

5.7 2º cabezal/cabezal maestro

Cabezales (S1)


6FC5397-1CP10-1EA0

5.7 2º cabezal/cabezal maestro

Nota

Esta función no está disponible en la versión 802D sI value.

Función

Las funciones de transformación cinemática TRANSMIT y TRACYL para el fresado en tornosestán disponibles. Estas funciones exigen un 2º cabezal para la fresa accionada. El cabezalprincipal se utiliza en estas funciones como eje giratorio.

Cabezal maestro

Con el cabezal maestro están ligadas una serie de funciones que sólo son posibles en estecabezal:

� G95 ; Avance por vuelta

� G96, G97 ; Velocidad de corte constante

� LIMS ; Velocidad de giro límite superior con G96, G97

� G33, G34, G35, G331, G332 ; Tallado de roscas, interpolación de roscas

� M3, M4, M5, S... ; Datos sencillos para sentido de giro, parada y velocidad de giro

El cabezal maestro está definido a través de la configuración (dato de máquina). General-mente, se trata del cabezal principal (cabezal 1). En el programa se puede definir otro cabe-zal como cabezal maestro:

� SETMS(n) ; A partir de ahora, el cabezal n (= 1 ó 2) es el cabezal maestro.

La conmutación hacia atrás también se puede realizar a través de:

� SETMS ; A partir de ahora, el cabezal maestro configurado vuelve a ser el cabezal maestro, o

� SETMS(1) ; El cabezal 1 vuelve a ser el cabezal maestro.

La definición del cabezal maestro modificada en el programa sólo es válida hasta el fin/lacancelación del programa. A continuación vuelve a estar activo el cabezal maestroconfigurado.

5.8 Cabezales analógicos

Cabezales (S1)


Programación a través del número de cabezal

Algunas funciones de cabezal también se pueden seleccionar a través del número decabezal:

� S1=..., S2=... ; Velocidad de giro para cabezal 1 ó 2

� M1=3, M1=4, M1=5 ; Datos para el sentido de giro, parada para el cabezal 1

� M2=3, M2=4, M2=5 ; Datos para el sentido de giro, parada para el cabezal 2

� M1=40, ..., M1=45 ; Escalones de reducción para el cabezal 1 (si existe)

� M2=40, ..., M2=45 ; Escalones de reducción para el cabezal 2 (si existe)

� SPOS[ n ] ; Posicionar cabezal n

� SPI (n) ; Convierte el número de cabezal n en descriptor de eje, p. ej. “SP1” o “CC”; n tiene que ser un número de cabezal válido (1 ó 2); Los descriptores de cabezal SPI(n) y Sn son funcionalmente idénticos.

� P_S[ n ] ; Última velocidad de giro programada del cabezal n

� $AA_S[ n ] ; Velocidad de giro real del cabezal n

� $P_SDIR[ n ] ; Último sentido de giro programado del cabezal n

� $AC_SDIR[ n ] ; Sentido de giro actual del cabezal n

Dos cabezales disponibles

A través de una variable de sistema se pueden consultar en el programa:

� $P_NUM_SPINDLES ; Número de cabezales configurados (en el canal)

� $P_MSNUM ; Número del cabezal maestro programado

� $AC_MSNUM ; Número del cabezal maestro activo

5.8 Cabezales analógicos

Función

En el funcionamiento de los cabezales analógicos, el módulo opcional MCPA se utiliza comosalida de consigna y una interfaz de captador DRIVE-QLiQ libre como entrada de valor real.

Para poder transferir el valor real del captador del cabezal se debe cargar un bloque de datosdel sistema que refleje esta configuración de hardware (véase Toolbox 802D_SL\V0100xx00\Special\DMSforSpindel).

En los cabezales analógicos sin captador, el dato de máquina 30240 se debe poner a cero.Si se utiliza un cabezal analógico sin captador, no será necesario cargar ningún bloque dedatos del sistema.


Cabezales (S1)


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20090 SPIND_DEF_MASTER_SPINDNúmero del DMValor por defecto: 1 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 2Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Definición del ajuste por defecto del cabezal maestro (en el canal).

Se introduce el número del cabezal.El cabezal maestro dispone de una serie de funciones que no son posibles en otros cabezales.Nota:La orden de lenguaje SETMS(n) permite declarar el número de cabezal n como cabezal maestro.Con SETMS se vuelve a declarar el cabezal definido en este DM como cabezal maestro.Con el final del programa, y con la cancelación del programa, también se declara el cabezal defi-nido en este DM como cabezal maestro.



30134 IS_UNIPOLAR_OUTPUT[0]Número del DM Salida de consigna unipolarValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 2Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado:

Ejemplo(s) de aplicación Driver de salida unipolar (para reguladores del accionamiento analógicos unipolares) –> cabezalanalógico: En el ajuste unipolar sólo se envían al accionamiento consignas de velocidad de giro positivas; elsigno de la consigna de velocidad de giro se separa en una señal de control digital propia y seenvía por separado.

0: Salida bipolar (�10 V) con consigna de velocidad pos./neg., desbloqueo del regulador (caso normal)

1: Salida unipolar 0 ... +10 V con señal de habilitación y dirección(desbloqueo del regulador, sentido de desplazamiento neg.)

2: Salida unipolar 0 ... +10 V con combinación de las señales de habilitación y dirección(desbloqueo del regulador en sentido pos., desbloqueo del regulador en sentido neg.)

Para más información La ocupación de los bornes de señal en el accionamiento SIMODRIVE 611UE se describen en: “Instrucciones de uso de 802D”

35000 SPIND_ASSIGN_TO_MACHAXNúmero del DM Asignación de cabezal a un eje de máquinaValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: En este DM se indica qué eje de máquina se utilizará como cabezal.Ejemplo(s) de aplicación Ejemplo de una fresadora con 3 ejes de máquina (X1, Y1, Z1) y un cabezal:

SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX[AX1] = 0 –––> X1SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX[AX2] = 0 –––> Y1SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX[AX3] = 0 –––> Z1SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX[AX4] = 1 –––> El cabezal 1 es el 4º eje de máquina.

Correspondencia con... DM 30300: IS_ROT_AX (eje giratorio/cabezal)DM 30310: ROT_IS_MODULO (conversión de módulo para eje giratorio/cabezal)Estos datos de máquina se deben activar, de lo contrario se emitirán las alarmas 4210 “Faltadeclaración de eje giratorio” y 4215 “Falta declaración de eje de módulo”.DM 30320: DISPLAY_IS_MODULO (visualización del módulo 360 grados)NST “Cabezal/ningún eje” (V390x 0000.0)


Cabezales (S1)


35010 GEAR_STEP_CHANGE_ENABLENúmero del DM Cambio de escalón de reducción posibleValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 2Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: Si el motor del cabezal está montado en el cabezal directamente (1:1) o con una relación de trans-

misión no modificable, GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE (cambio de escalón de reducción posi-ble) se debe poner a cero. El cambio de escalón de reducción con M40 hasta M45 no es posible.Si el motor del cabezal está montado en el cabezal a través de un reductor con escalones dereducción intercambiables, GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE se debe poner a uno. El reductorpuede tener hasta 5 escalones de reducción que se pueden seleccionar con M40 y M41 hastaM45.

Correspondencia con... DM 35110: GEAR_STEP_MAX_VELO (vel. de giro máx. para cambio de escalón de reducción)DM 35120: GEAR_STEP_MIN_VELO (vel. de giro mín. para cambio de escalón de reducciónGEAR_STEP_MAX_VELO y GEAR_STEP_MIN_VELO deben abarcar todo el rango de vel.

35040 SPIND_ACTIVE_AFTER_RESETNúmero del DM Cabezal activo después de ResetValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 2Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: Con este DM se ajusta el comportamiento del cabezal tras un Reset (V3200 0000.7) y un fin del

programa (M2, M30). Sólo actúa en el modo de operación del cabezal de lazo abierto.0:Modo de lazo abierto: – El cabezal se detiene, válido para M2/M30 y Reset.

– El programa se cancela, válido para M2/M30.

Modo de vaivén: – Alarma 10640 “Parada imposible durante el cambio de escalón de reducción”.– El vaivén no se cancela.– Los ejes se detienen.– El programa se cancela tras el cambio de escalón o el Reset del cabezal la alarma se borra.

Modo de posicionamiento: – Se detieneModo de eje: – Se detiene.–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––1:Modo de lazo abierto: – El cabezal no se detiene.

– El programa se cancela.

Modo de vaivén: – Alarma 10640 “Parada imposible durante cambio de escalón de reducción”.– El vaivén no se cancela.– Los ejes se detienen.– El programa se cancela tras el cambio de escalón, la alarma se borra y el cabezal sigue girando con los valores M y S programados.

Modo de posicionamiento: – Se detieneModo de eje: – Se detiene.

La NST “Reset de cabezal” (V380x 0002.2) siempre actúa independientemente de SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET.

DM irrelevante... Modos de operación del cabezal distintos del modo de lazo abiertoCorrespondencia con... NST “Reset” (V3200 0000.7)

NST “Reset de cabezal” (V380x 0002.2)


Cabezales (S1)


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35100 SPIND_VELO_LIMITNúmero del DM Velocidad de giro máxima del cabezalValor por defecto: 10 000.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/7 Unidades: vueltas/minTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: En este DM se indica la velocidad de giro máx. que el cabezal (el mandril del cabezal con la pieza

o la herramienta) no debe rebasar. El NCK limita a este valor las velocidades de giro de consignadel cabezal demasiado altas. Si se rebasa la velocidad real máx. pero dentro de la tolerancia develocidad de giro del cabezal (DM 35150: SPIND_DES_VELO_TOL), se producirá un error deaccionamiento y se activará la NST “Límite de velocidad de giro rebasado” (V390x 2001.0).Además se emitirá la alarma 22050 “Velocidad de giro máxima alcanzada” y se frenarán todos losejes y cabezales del canal (requisito: el captador aún es funcional).

Correspondencia con... DM 35150: SPIND_DES_VELO_TOL (tolerancia de velocidad de giro del cabezal)NST “Límite de velocidad de giro rebasado” (V390x 2001.0)Alarma 22050 “Velocidad de giro máxima alcanzada”

35110 GEAR_STEP_MAX_VELO[n]Número del DM Velocidad de giro máx. para cambio de escalón de reducción [número de escalón de reducción]:

0...5(el índice 0 no tiene significado para los cabezales)

Valor por defecto: (500, 500, 1000, 2000, 4000, 8000)


Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: vueltas/minTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Se especifica la velocidad de giro máx. del escalón de reducción para el cambio automático del

escalón (M40). Los escalones de reducción se deben definir con este DM y el DM 35120:GEAR_STEP_MIN_VELO de tal forma que no haya vacíos entre los escalones en el rango develocidad de giro programable del cabezal.incorrecto

GEAR_STEP_MAX_VELO [escalón de reducción 1] =1000GEAR_STEP_MIN_VELO [escalón de reducción 2] =1200

correctoGEAR_STEP_MAX_VELO [escalón de reducción 1] =1000GEAR_STEP_MIN_VELO [escalón de reducción 2] =950

Correspondencia con... DM 35010: GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE (cambio de escalón de reducción posible)DM 35120: GEAR_STEP_MIN_VELO (velocidad de giro mín. para cambio de escalón dereducción)DM 35140: GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT (velocidad de giro mín. de escalón de reducción)DM 35130: GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT (velocidad de giro máx. de escalón de reducción)

35120 GEAR_STEP_MIN_VELO[n]Número del DM Velocidad de giro mín. para cambio de escalón de reducción [número de escalón de reducción]:

0...5Valor por defecto: (50, 50, 400, 800, 1500, 3000)


Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: vueltas/minTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Se especifica la velocidad de giro mín. del escalón de reducción para el cambio automático del

escalón (M40).Para una descripción adicional, véase el DM 35120: GEAR_STEP_MAX_VELO.

Correspondencia con... DM 35110: GEAR_STEP_MAX_VELO (velocidad de giro máx. para cambio de escalón dereducción)DM 35010: GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE (cambio de escalón de reducción posible)DM 35140: GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT (velocidad de giro mín. de escalón de reducción)DM 35130: GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT (velocidad de giro máx. de escalón de reducción)


Cabezales (S1)


35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n]Número del DM Velocidad de giro máx. del escalón de reducción [número de escalón de reducción]; 0...5Valor por defecto: (500, 500, 1000, 2000, 4000, 8000)


Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: vueltas/minTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Se introduce la velocidad de giro máxima del escalón de reducción. Esta velocidad de giro nunca

se podrá rebasar en el escalón de reducción insertado.Casos especiales,errores...

� Con la regulación de posición activada, se limita al 90% del valor (reserva de regulación).� Si se programa un valor S por encima de la velocidad de giro máx. del escalón de reducción

insertado, la velocidad de giro de consigna se limitará a la velocidad máx. del escalón de re-ducción (en la selección del escalón, de M41 a M45); además, se activará la NST: “Velocidadde giro programada demasiado alta”.

� Si se programa un valor S por encima de la velocidad de giro máxima para el cambio deescalón, se especificará un nuevo escalón de reducción (en la selección automática delescalón, M40).

� Si se programa un valor S por encima de la velocidad de giro máx. del escalón de reducciónsuperior, la velocidad de consigna se limitará a la velocidad máx. del escalón de reducción (enla selección del escalón, M40).

� Si se programa un valor S que no tenga ningún escalón de reducción adecuado, no se produ-cirá ningún cambio de escalón.

Correspondencia con... DM 35010: GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE (cambio de escalón de reducción posible)DM 35110: GEAR_STEP_MAX_VELO (vel. de giro máx. para cambio de escalón de reducción)DM 35120: GEAR_STEP_MIN_VELO (vel. de giro mín. para cambio de escalón de reducción)DM 35140: GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT (velocidad de giro mín. de escalón de reducción)NST “Velocidad de giro de consigna limitada” (V390x 2001.1)

35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n]Número del DM Velocidad de giro mín. del escalón de reducción [número de escalón de reducción]: 0...5Valor por defecto: (5, 5, 10, 20, 40, 80)


Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: vueltas/minTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Se introduce la velocidad de giro mínima del escalón de reducción. Esta velocidad de giro nunca

se puede rebasar por defecto programando un valor S demasiado bajo.La velocidad de giro mínima sólo se puede rebasar por defecto con las señales/órdenes/estadosindicados en “Velocidad de giro mín./máx. del escalón de reducción”.

DM irrelevante... Modos de operación del cabezal, modo de vaivén y modo de posicionamientoEjemplo(s) de aplicación Por debajo de la velocidad de giro mínima no se puede garantizar la marcha concéntrica del

motor.Correspondencia con... DM 35010: GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE (cambio de escalón de reducción posible)

DM 35110: GEAR_STEP_MAX_VELO (vel. de giro máx. para cambio de escalón de reducción)DM 35120: GEAR_STEP_MIN_VELO (vel. de giro mín. para cambio de escalón de reducción)DM 35130: GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT (velocidad de giro máx. del escalón de reducción)NST “Velocidad de giro de consigna aumentada” (V390x 2001.2)


Cabezales (S1)


6FC5397-1CP10-1EA0

35150 SPIND_DES_VELO_TOLNúmero del DM Tolerancia de velocidad de giro del cabezalValor por defecto: 0.10,1 = 10%

Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: 1.0

Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Factor de velocidad de giro del cabezal para determinar la tolerancia en el modo de operación del

cabezal de lazo abierto.

La velocidad de giro de consigna (velocidad de giro programada x corrección del cabezal teniendoen cuenta los límites) se compara con la velocidad de giro real.� Si la velocidad de giro real difiere de la velocidad de giro de consigna más de lo determinado

en SPIND_DES_VELO_TOL, la NST “Cabezal en zona prescrita” (V390x 2001.5) se pone acero.

� Si la velocidad de giro real rebasa la velocidad de giro máx. del cabezal (DM 35100:SPIND_VELO_LIMIT) más de lo definido en SPIND_DES_VELO_TOL, se activa laNST “Límite de velocidad de giro rebasado” (V390x 2001.0) y se emite la alarma 22050“Velocidad de giro máxima alcanzada”. Se frenan todos los ejes y los cabezales del canal.

DM irrelevante... Modo de operación del cabezal, modo de vaivénModo de operación del cabezal, modo de posicionamiento

Fig. 5-11

Velocidad de giro

Límite superior

Tiempo (t)

Velocidad de giro real

(r/min)

de velocidad de giro del cabezal

Velocidad de giro de consigna

Límite inferiorde velocidad de giro del cabezal

SPIND_DES_VELO_TOL

Correspondencia con... DM 35500: SPIND_ON_SPEED_AT_IPO_STARTDM 35100: SPIND_VELO_LIMIT (velocidad de giro máxima del cabezal)NST “Cabezal en zona prescrita” (V390x 2001.5)NST “Límite de velocidad de giro rebasado” (V390x 2001.0)Alarma 22050 “Velocidad de giro máxima alcanzada”

35160 SPIND_EXTERN_VELO_LIMITNúmero del DM Limitación de velocidad de giro del cabezal del PLCValor por defecto: 1000.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: vueltas/minTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Se introduce un límite para la velocidad de giro del cabezal que se debe tener en cuenta cuando la

NST “Límite de velocidad/velocidad de giro” (V380x 0003.6) está activada. El control limita a estevalor las velocidades de giro del cabezal demasiado altas.


Cabezales (S1)


35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n]Número del DM Aceleración en modo de lazo abierto[número de escalón de reducción]: 0...5Valor por defecto: (30, 30, 25, 20, 15, 10)


Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: vueltas/s2

Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Si el cabezal se encuentra en modo de lazo abierto, la aceleración se introduce en

GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL.Casos especiales,errores...

La aceleración en el modo de lazo abierto de velocidad de giro se puede ajustar de modo que sealcance el límite de corriente.

Correspondencia con... DM 35210: GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL (aceleración en modo de regulación de posición)

35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n]Número del DM Aceleración en modo de regulación de posición[número de escalón de reducción]: 0...5Valor por defecto: (30, 30, 25, 20, 15, 10)


Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: vueltas/s2

Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: La aceleración en el modo de regulación de la posición se debe ajustar de modo que no se

alcance el límite de corriente.Correspondencia con... DM 35200: GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL

35300 SPIND_POSCTRL_VELONúmero del DM Velocidad de giro de conexión de la regulación de la posiciónValor por defecto: 500.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: vueltas/minTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Durante el posicionamiento, un cabezal que no se encuentre en regulación de la posición no co-

nectará la regulación hasta que el cabezal haya alcanzado la velocidad almacenada en el DM:SPIND_POSCTRL_VELO. Para obtener información sobre el comportamiento del cabezal ante distintas condiciones (posicio-namiento desde un estado de movimiento o de parada), véase el apartado, “Modo de operacióndel cabezal, modo de posicionamiento”.

Correspondencia con... DM 35350: SPIND_POSITIONING_DIR (sentido de giro para el posicionamiento desde la situa-ción de parada), cuando no hay disponible ninguna sincronización.

35310 SPIND_POSIT_DELAY_TIME[n]Número del DM Retardo de posicionamiento [número de escalón de reducción]: 0...5

Valor por defecto: (0.0, 0.05, 0.1, 0.2, 0.4, 0.8)


Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: s


Significado: Después de alcanzar el final de posicionamiento (parada exacta fina), se activa el retardo conbúsqueda de secuencia para la salida de una secuencia de posicionamiento acumulada (SPOS).

Correspondencia con...

35350 SPIND_POSITIONING_DIRNúmero del DM Sentido de giro para posicionamiento de cabezal no sincronizadoValor por defecto: 3 Valor mínimo: 3 Valor máximo: 4Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: Con la programación de SPOS, el cabezal pasa al modo de regulación de posición y se acelera

con la aceleración del DM 35210: GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL (aceleración en modo deregulación de posición), si no hay sincronización. El sentido del giro se define con el DM 35350:SPIND_POSITIONING_DIR (sentido de giro para el posicionamiento desde la situación deparada).SPIND_POSITIONING_DIR = 3 –––> Giro en el sentido horarioSPIND_POSITIONING_DIR = 4 –––> Giro en el sentido antihorario

Correspondencia con... DM 35300: SPIND_POSCTRL_VELO (velocidad de giro de conexión de la regulación de posición)


Cabezales (S1)


6FC5397-1CP10-1EA0

35400 SPIND_OSCILL_DES_VELONúmero del DM Velocidad de giro de vaivénValor por defecto: 500.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: vueltas/minTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Durante el vaivén, con la NST “Velocidad de giro de vaivén” (V380x 2002.5) se especifica la velo-

cidad de giro del motor del cabezal. Esta velocidad de giro del motor se define aquí. Además, lavelocidad de giro del motor es independiente del escalón de reducción actual. En los modosAUTOMÁTICO y MDA, la velocidad de giro de vaivén se muestra en la ventana “Consigna decabezal” hasta que se haya efectuado el cambio de escalón de reducción.

DM irrelevante... Modos de operación del cabezal distintos del modo de vaivénEjemplo(s) de aplicación Al insertar un nuevo escalón de reducción, el movimiento de vaivén del motor

del cabezal permite un mejor engranaje de las ruedas dentadas.Casos especiales,errores...

Para la velocidad de giro de vaivén definida en este DM se aplica la aceleración durante el vaivén (DM 35410: SPIND_OSCILL_ACCEL).

Correspondencia con... DM 35410: SPIND_OSCILL_ACCEL (aceleración durante el vaivén)DM 35130: GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] (vel. de giro máxima del escalón de reducción)NST “Vaivén a través del PLC” (V380x 2002.4)NST “Velocidad de giro de vaivén” (V380x 2002.5)

35410 SPIND_OSCILL_ACCELNúmero del DM Aceleración durante el vaivénValor por defecto: 16.0 Valor mínimo: 0.001 Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: vueltas/s2

Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: La aceleración aquí definida sólo se aplica a la salida de la velocidad de giro de vaivén

(DM 35400: SPIND_OSCILL_DES_VELO) en el motor del cabezal. La velocidad de giro de vaivénse selecciona con la NST “Velocidad de giro de vaivén”.

DM irrelevante... Modos de operación del cabezal distintos del modo de vaivénCorrespondencia con... DM 35400: SPIND_OSCILL_DES_VELO (velocidad de giro de vaivén)

NST “Velocidad de giro de vaivén” (V380x 2002.5)NST “Vaivén a través del PLC” (V380x 2002.4)

35430 SPIND_OSCILL_START_DIRNúmero del DM Sentido inicial del vaivénValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 4Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: Con la NST “Velocidad de giro de vaivén”, el motor del cabezal se acelera a la velocidad definida

en el DM 35400: SPIND_OSCILL_DES_VELO. El sentido inicial se define con esteDM: SPIND_OSCILL_START_DIR cuando la NST “Vaivén a través del PLC” no está activa.0: Sentido inicial correspondiente al último sentido de giro1: Sentido inicial contrario al último sentido de giro2: Sentido inicial contrario al último sentido de giro3: El sentido inicial es M34: El sentido inicial es M4

DM irrelevante... Modos de operación del cabezal distintos del modo de vaivénCorrespondencia con... DM 35400: SPIND_OSCILL_DES_VELO (velocidad de giro de vaivén)



Cabezales (S1)


35440 SPIND_OSCILL_TIME_CWNúmero del DM Tiempo de vaivén en sentido M3Valor por defecto: 1.0 Valor mínimo: 0.0

(0 indica el tiempo de un ciclo de inter-polación)

Valor máximo: ***

Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: sTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: El tiempo de vaivén aquí definido actúa en el sentido de M3.DM irrelevante... � Modos de operación del cabezal distintos del modo de vaivén

� Vaivén a través del PLC (NST “Vaivén a través del PLC” (V380x 2002.4)Correspondencia con... DM 35450: SPIND_OSCILL_TIME_CCW (tiempo de vaivén para el sentido de M4)


35450 SPIND_OSCILL_TIME_CCWNúmero del DM Tiempo de vaivén en sentido de M4Valor por defecto: 0.5 Valor mínimo: 0.0

(0 indica el tiempo de un ciclo deinterpolación)

Valor máximo: ***

Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: sTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: El tiempo de vaivén aquí definido actúa en el sentido de M4.DM irrelevante... � Modos de operación del cabezal distintos del modo de vaivén

� Vaivén a través del PLC (NST “Vaivén a través del PLC” (V380x 2002.4)Fig. 5-12


Tiempo (t)

Tiempo de vaivén

Correspondencia con... DM 35440: SPIND_OSCILL_TIME_CW (tiempo de vaivén para el sentido de M3)NST “Velocidad de giro de vaivén” (V380x 2002.5)NST “Vaivén a través del PLC” (V380x 2002.4)

35500 SPIND_ON_SPEED_AT_IPO_STARTNúmero del DM Desbloqueo del avance del cabezal en la zona prescritaValor por defecto: 1 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 2Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: 0: La interpolación no se ve influida.

1: La interpolación no se habilita hasta que el cabezal ha alcanzado la velocidad de giro especificada (zona de tolerancia ajustada con el DM 35150).

2: Misma función que con valor = 1, además: q ,También se detienen los ejes de contorneado en movimiento antes de comenzar el mecanizado.P. ej., modo de contorneado (G64) y cambio de marcha rápida (G0) en una secuencia de mecani-zado (G1, G2,..). La trayectoria se detiene en la última secuencia G0 y no se reanuda hasta que elcabezal se encuentra en el rango de velocidad de giro de consigna.

Ejemplo(s) de aplicación Véase el DM 35510Correspondencia con... DM 35150: SPIND_DES_VELO_TOL (tolerancia de velocidad de giro del cabezal)

NST “Cabezal en zona prescrita” (V390x 2001.5)


Cabezales (S1)


6FC5397-1CP10-1EA0

35510 SPIND_STOPPED_AT_IPO_STARTNúmero del DM Desbloqueo del avance con cabezal paradoValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: Si se detiene un cabezal (M5), el avance de contorneado se bloquea si este DM está activado y el

cabezal se encuentra en modo de lazo abierto.Si el cabezal se ha parado (NST “Eje/cabezal parado” (V390x 0001.4) activada), se desbloquea elavance de contorneado.

Ejemplo(s) de aplicación Con el DM 35500 y este DM 35510, el avance de contorneado se puede procesar según la veloci-dad de giro real del cabezal (modo de lazo abierto) tal y como se indica a continuación:� Si el cabezal se encuentra en fase de aceleración (la velocidad de giro de consigna progra-

mada no se ha alcanzado), el avance de contorneado se bloquea.� Si la velocidad de giro real varía con respecto a la de consigna menos que la tolerancia de

velocidad de giro del cabezal (DM 35150:SPIND_DES_VELO_TOL), el avance de contorneado se desbloquea.

� Si el cabezal se encuentra en fase de frenado, el avance de contorneado se bloquea.� Si el cabezal se señaliza como parado (NST “Eje/cabezal parado” (V390x 0001.4)),

el avance de contorneado se desbloquea.� En secuencias con G0, esta influencia no está activa.

Correspondencia con... DM 35500: SPIND_ON_SPEED_AT_IPO_START (desbloqueo del avance del cabezal en la zonaprescrita)

36720 DRIFT_VALUENúmero del DM Valor básico de deriva sólo para cabezales analógicos

Valor por defecto: 0.0 Valor mínimo: –5.0 Valor máximo: 5.0

Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: %


Significado: El valor básico de deriva aquí introducido siempre se aplica como valor de velocidad de giroadicional para cabezales analógicos.

DM irrelevante...

5.9.3 Datos de operador específicos de cabezal

43210 SPIND_MIN_VELO_G25Número del DO Límite inferior de velocidad de giro del cabezal programable con G25Valor por defecto: 0.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida de inmediato Nivel de protección: 7/7 Unidades: vueltas/minTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: En este DO se introduce un límite mín. de velocidad de giro por debajo del cual no deberá bajar el

cabezal. El NCK limita a este valor las velocidades de giro de consigna del cabezal demasiadobajas.La velocidad de giro mín. del cabezal sólo se puede rebasar por defecto con:� Corrección de cabezal 0%� M5� S0� NST “Parada del cabezal” (V380x 0004.3)� NST “Desbloqueo del regulador” (V380x 0004.4 )� NST “Reset” (V3000 0000.7)� NST “Reset de cabezal” (V380x 0002.2)� NST “Velocidad de giro de vaivén” (V380x 2002,5)

DO irrelevante... Modos de operación del cabezal distintos del modo de lazo abierto


Cabezales (S1)


43210 SPIND_MIN_VELO_G25Número del DO Límite inferior de velocidad de giro del cabezal programable con G25Casos especiales,errores...

El valor del DO: SPIND_MIN_VELO_G25 se puede modificar con:� G25 S.... en el programa de pieza� Manejo desde la HMIEl valor del DO: SPIND_MIN_VELO_G25 se mantiene aunque se efectúe un Reset o se apagueel equipo.

Correspondencia con... DO 43220: SPIND_MAX_VELO_G26DO 43230: SPIND_MAX_VELO_LIMS (límite programable de la velocidad de giro del cabezal conG96)

43220 SPIND_MAX_VELO_G26Número del DO Límite superior de velocidad de giro del cabezal programable con G26Valor por defecto: 1000.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida de inmediato Nivel de protección: 7/7 Unidades: vueltas/minTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: En este DO se introduce un límite máx. de velocidad de giro que el cabezal no deberá superar.

El NCK limita a este valor las velocidades de giro de consigna del cabezal demasiado altas.DO irrelevante... Modos de operación del cabezal distintos del modo de lazo abiertoCasos especiales,errores...

El valor de este DO: SPIND_MIN_VELO_G26 se puede modificar con:� G26 S.... en el programa de pieza� Manejo desde la HMIEl valor del DO: SPIND_MIN_VELO_G26 se mantiene después de un Reset o de apagar elequipo.

Correspondencia con... DO 43210: SPIND_MIN_VELO_G25 (límite programable de la velocidad de giro del cabezal G25)DO 43230: SPIND_MAX_VELO_LIMS (límite programable de la velocidad de giro del cabezal conG96)

43230 SPIND_MAX_VELO_LIMSNúmero del DO Límite programable de la velocidad de giro del cabezal G96Valor por defecto: 100.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida de inmediato Nivel de protección: 7/7 Unidades: vueltas/minTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: A una velocidad de corte constante (G96 y G97), además de la limitación efectiva se aplica una

limitación adicional que se define con SPIND_MAX_VELO_LIMS. Además, se puede describir enel DO SPIND_MAX_VELO_LIMS del programa de pieza con LIMS=... .

DO irrelevante... Todas las funciones del cabezal salvo G96 y G97 (velocidad de corte constante)Ejemplo(s) de aplicación En el tronzado y a diámetros de mecanizado muy pequeños, el cabezal gira a una velocidad de

corte constante (G96) con la pieza (torno) cada vez más alta y, en teoría, en la posición del eje derefrentado X=0 alcanza una velocidad de giro de consigna infinitamente alta. En estos casos, elcabezal sube hasta la velocidad de giro máxima del escalón de reducción actual (dado el caso,limitada por G26). Si el cabezal, especialmente en el caso de G96, se limita a una velocidad degiro menor, se puede describir con LIMS=.... SPIND_MAX_VELO_LIMS.

Casos especiales,errores...

El valor del DO 43210: SPIND_MIN_VELO_LIMS se puede modificar con:� LIMS S.... en el programa de pieza� Manejo desde la HMIEl valor del DO SPIND_MIN_VELO_LIMS se mantiene aunque se efectúe un Reset o se apagueel equipo.

Correspondencia con... DO 43220: SPIND_MAX_VELO_G26 (velocidad de giro máx. del cabezal)DO 43210: SPIND_MIN_VELO_G25 (velocidad de giro mín. del cabezal)


Cabezales (S1)


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Funciones M/S transferidas, específicas de eje

VD370x 0000 Función M para cabezalesSeñal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC), específicas de ejeEvaluación de flancos: Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:

En general, las funciones M se emiten en V2500... de forma específica de canal. En el rangoV25001... sólo se mantienen durante un ciclo de PLC; en V25003... se mantienen hasta unanueva emisión.En esta NST “Función M para cabezal” están disponibles para el cabezal las funciones M comovalor entero actual del PLC.� M3 –> valor: 3� M4 –> valor: 4� M5 –> valor: 5

Correspondencia con... NST “Función S para cabezales” (VD370x 0004), específica de ejeNST “Transferencia de funciones auxiliares desde el canal CN” (V2500...)

VD370x 0004 Función S para cabezalesSeñal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC), específicas de ejeEvaluación de flancos: Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:

De forma general, la función S se transfiere al PLC de forma específica de canal en VD2500 4000como valor de coma flotante.En esta NST “Función S para cabezales” se emite en el PLC de forma específica de canal comovalor de coma flotante:� S.... como velocidad de giro del cabezal en r/min (valor programado)� S.... como velocidad de corte constante en m/min o pies/min con G96

Las siguientes funciones S no se emiten aquí:� S.... como límite de velocidad de giro programada del cabezal G25� S.... como límite de velocidad de giro programada del cabezal G26� S.... como tiempo de espera en vueltas del cabezal

Correspondencia con... NST “Función M para cabezales” (VD370x 0000), específica de ejeNST “Función S transferida” (VD2500 4000), específica de canal


Cabezales (S1)



V380x 0002.2 Reset de cabezal/borrar trayecto residualSeñal de interfaz Señal(es) al eje/cabezal (PLC –> NCK)

Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Cambio de flanco 0 ––> 1 Independientemente del DM 35040: SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET, el Reset de cabezal tiene el

siguiente efecto en los distintos modos de operación del cabezal:Modo de lazo abierto: – El cabezal se detiene.

– El programa continúa.– El cabezal continúa ejecutándose con las siguientes órdenes de programa M y S.

Modo de vaivén: – El vaivén se cancela.– Los ejes continúan.– El programa continúa con el escalón de reducción actual.– Dado el caso, la NST “Velocidad de giro de consigna limitada” (V390x 2001.1) se activa con el siguiente valor M y el valor S superior.

Modo de posicionamiento: – Se detiene.Estado de señal 0 o cam-bio de flanco 1 ––> 0

Sin efecto

Correspondencia con... DM 35040: SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET (Reset de cabezal propio)NST “Reset” (V300 00000.7)NST “Borrar trayecto residual” (V380x 0002.2) es otro nombre para la misma señal, pero aplicadaa los ejes.

V380x 2000.3 Reductor cambiadoSeñal de interfaz Señal(es) al eje/cabezal (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Si está insertado el nuevo escalón de reducción, el usuario del PLC activa la NST “Escalón dereducción real A a C” y la NST “Reductor cambiado”. Con ello se notifica al NCK que se ha inser-tado correctamente el escalón de reducción apropiado. El cambio de escalón de reducción seconsidera finalizado (el modo de operación del cabezal de vaivén queda anulado), el cabezal giraen el nuevo escalón con la última velocidad de giro programada y se puede ejecutar la siguientesecuencia en el programa de pieza. La NST “Cambio de reducción” se desactiva con el NCK, conlo cual el usuario de PLC desactiva la NST “Reductor cambiado”.


Sin efecto

Señal irrelevante... Modos de operación del cabezal distintos del modo de vaivénCasos especiales,errores...

Si desde el usuario del PLC se responde al NCK con un escalón real distinto del escalón dereducción prescrito enviado desde el NCK al PLC, el cambio de escalón de reducción se seguiráconsiderando correcto y se activará el escalón A a C.

Correspondencia con... NST “Escalón de reducción real A” a “...C “(V380x 2000.0 a .2)NST “Escalón de reducción prescrito A” a “...C” (V390x 2000.0 a .2)NST “Cambio de reducción” (V390x 2000.3)NST “Velocidad de giro de vaivén” (V380x 2002.5)


Cabezales (S1)


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V380x 2000.0 a .2 Escalón de reducción real A a CSeñal de interfaz Señal(es) al eje/cabezal (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 (contro-lado por estado)

Si está insertado el nuevo escalón de reducción, el usuario del PLC activa las NST “Escalón dereducción real A” a “...C” y la NST “Reductor cambiado”. Con ello se notifica al NCK que se hainsertado correctamente el escalón de reducción apropiado. El cambio de escalón de reducciónse considera finalizado (el modo de operación del cabezal de vaivén queda anulado), el cabezalgira en el nuevo escalón con la última velocidad de giro programada y se puede ejecutar lasiguiente secuencia del programa de pieza.El escalón de reducción real se emite codificado (valores ABC).Para cada uno de los 5 escalones de reducción hay un juego de parámetros asignado tal y comose muestra a continuación:

N.º del juego Datos del juego de parámetros Contenidode parámetros Código

CBA0 – Datos del modo de eje Factor Kv

Vigilancias1 000 Datos del 1er escalón de reducción Velocidad de giro M40

001 Velocidad de giro mín./máx..Aceleraciones

2 010 Datos del 2º escalón de reducción .etc.3 011 Datos del 3er escalón de reducción4 100 Datos del 4º escalón de reducción5 101 Datos del 5º escalón de reducción

110111


Si desde el usuario del PLC se responde al NCK con un escalón real distinto del escalón dereducción prescrito enviado desde el NCK al PLC, el cambio de escalón de reducción se seguiráconsiderando correcto y se activará el escalón A a C.

Correspondencia con... NST “Escalón de reducción prescrito A” a “...C” (V390x 2000.0 a .2)NST “Cambio de reducción” (V390x 2000.3)NST “Reductor cambiado” (V380x 2000.3)NST “Velocidad de giro de vaivén” (V380x 2002.5)Juegos de parámetros (DM) para escalones de reducción

V380x 2001.4 Nueva sincronización del cabezal durante el posicionamiento 1Señal de interfaz Señal(es) al eje/cabezal (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 El cabezal se debe volver a sincronizar durante el posicionamiento.Estado de señal 0 o cam-bio de flanco 1 ––> 0

Sin efecto

Señal irrelevante... Modos de operación del cabezal distintos del modo de posicionamientoEjemplo(s) de aplicación El cabezal dispone de un sistema de medida indirecto y entre el motor y el medio de sujeción

puede producirse un deslizamiento. Al comenzar el proceso de posicionado, si la señal = 1, laantigua referencia se borra y se vuelve a buscar el impulso de origen antes de desplazarse a laposición final.

Correspondencia con... NST “Referenciado/sincronizado 1” (V390x 0000.4)

V380x 2001.6 Inversión de M3/M4Señal de interfaz Señal(es) al eje/cabezal (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

El sentido de giro del motor del cabezal se modifica con las siguientes funciones:� M3� M4� M5� SPOS a partir de la situación de movimiento; no aplicable cuando se ejecuta SPOS desde

una situación de parada.Ejemplo(s) de aplicación La máquina tiene una conmutación entre el cabezal vertical y horizontal. La construcción

mecánica se ha realizado de tal forma que en el cabezal horizontal interviene una rueda dentadamás que en el cabezal vertical. De esta forma, en el cabezal vertical se deberá cambiar el sentidode giro cuando el cabezal vaya a girar siempre en sentido horario con M3.


Cabezales (S1)


V380x 2002.7 / .6 Sentido de giro prescrito antihorario/Sentido de giro prescrito horarioSeñal de interfaz Señal(es) al eje/cabezal (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 1.1Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Si se activa la NST “Vaivén a través del PLC”, con las dos NST “Sentido de giro prescrito antiho-rario y horario” se especifica el sentido de giro para la velocidad de giro de vaivén. Los tiempospara el movimiento de vaivén del motor del cabezal se definen en función de la duración que sehaya establecido en las NST “Sentido de giro prescrito horario y antihorario”.

Señal irrelevante... Modos de operación del cabezal distintos del modo de vaivén.Ejemplo(s) de aplicación Véase la NST “Vaivén a través del PLC”Casos especiales,errores...

� Si las dos NST están activadas al mismo tiempo, no se emitirá ninguna velocidad de giro devaivén.

� Si ninguna de las dos NST está activada, no se emitirá ninguna velocidad de giro de vaivén.Correspondencia con... NST “Vaivén a través del PLC” (V380x 2002.4)

NST “Velocidad de giro de vaivén” (V380x 2002.5)

V380x 2002.5 Velocidad de giro de vaivénSeñal de interfaz Señal(es) al eje/cabezal (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 1.1Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Si se ejecuta un cambio de escalón de reducción (la NST “Cambio de reducción” (V390x 2000.3)está activada), el modo de operación del cabezal pasa a modo de vaivén.Dependiendo del momento en que se activó la NST “Velocidad de giro de vaivén” (V380x 2002.5),el cabezal se frena hasta detenerse con distintas aceleraciones:1. La NST “Velocidad de giro de vaivén” está activada antes de que se active la NST “Cambio

de reducción” con el NCK. El cabezal se frena hasta detenerse con la aceleración del vaivén (DM: SPIND_OSCILL_ACCEL). Una vez está detenido el cabezal, comienza inmediatamenteel vaivén.

2. La NST “Velocidad de giro de vaivén” se activa después de que se haya activado la NST“Cambio de reducción” con el NCK y cuando el cabezal ya está detenido. La vigilancia deregulación se desconecta. El cabezal se frena con la aceleración en el modo de regulación develocidad de giro. Una vez activada la NST “Velocidad de giro de vaivén”, el cabezal co-mienza a oscilar con la aceleración de vaivén (DM: SPIND_OSCILL_ACCEL).

Si la NST “Vaivén a través del PLC” (V380x 2002.4) no está activada, se realizará un vaivénautomático en el NCK con la NST “Velocidad de giro de vaivén”. Los dos tiempos para los sen-tidos de giro se introducen en SPIND_OSCILL_TIME_CW (tiempo de vaivén para el sentido M3) ySPIND_OSCILL_TIME_CCW (tiempo de vaivén para el sentido M4).Si se activa la NST “Vaivén a través del PLC”, se emitirá una velocidad con la NST “Velocidad degiro de vaivén” sólo en combinación con las NST “Sentido de giro prescrito antihorario y horario”.El usuario del PLC puede efectuar el vaivén, es decir, el cambio continuo de sentido de giro, conlas NST “Sentido de giro prescrito antihorario y horario” (vaivén a través del PLC).


El cabezal no tiene un movimiento de vaivén.

Señal irrelevante... Modos de operación del cabezal distintos del modo de vaivénEjemplo(s) de aplicación La velocidad de giro de vaivén se utiliza para facilitar la inserción de un nuevo escalón de

reducción.Correspondencia con... NST “Vaivén a través del PLC” (V380x 2002.4)

NST “Sentido de giro prescrito antihorario” (V380x 2002.7)NST “Sentido de giro prescrito horario” (V380x 2002.6)


Cabezales (S1)


6FC5397-1CP10-1EA0

V380x 2002.4 Vaivén a través del PLCSeñal de interfaz Señal(es) al eje/cabezal (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Si se activa la NST “Vaivén a través del PLC”, se emitirá una velocidad con la NST “Velocidad degiro de vaivén” sólo en combinación con las NST “Sentido de giro prescrito antihorario y horario”.El usuario del PLC puede efectuar el vaivén, es decir, el cambio continuo de sentido de giro, conlas NST “Sentido de giro prescrito antihorario y horario” (vaivén a través del PLC).


Si la NST “Vaivén a través del PLC” no está activada, se realizará un vaivén automático en elNCK con la NST “Velocidad de giro de vaivén”. Los dos tiempos para los sentidos de giro se intro-ducen en el DM 35440: SPIND_OSCILL_TIME_CW (tiempo de vaivén para el sentido M3) y elDM 35450: SPIND_OSCILL_TIME_CCW (tiempo de vaivén para el sentido M4).

Ejemplo(s) de aplicación Si, tras varios intentos durante el vaivén, el nuevo escalón de reducción no se puede insertar através del NCK, se puede cambiar al modo de vaivén a través del PLC. En tal caso, el usuario delPLC puede modificar arbitrariamente los dos tiempos para los sentidos de giro. De esta forma sepuede garantizar un cambio adecuado del escalón de reducción incluso si los ajustes de lasruedas dentadas no son apropiados.

Correspondencia con... DM 35440: SPIND_OSCILL_TIME_CW (tiempo de vaivén para el sentido M3)DM 35450: SPIND_OSCILL_TIME_CCW (tiempo de vaivén para el sentido M4)NST “Velocidad de giro de vaivén” (V380x 2002.5)NST “Sentido de giro prescrito antihorario” (V380x 2002.7)NST “Sentido de giro prescrito horario” (V380x 2002.6)


V390x 0000.0 Cabezal/ningún ejeSeñal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

El eje de máquina se maneja como si fuera un cabezal en los siguientes modos de operación delcabezal:� Modo de lazo abierto� Modo de vaivén� Modo de posicionamiento� Roscado con macho sin mandril de compensaciónLas NST al eje (de V380x 1000 a V380x 1003) y del eje (de V390x 1000 a V390x 1003) no sonválidas.Las NST al cabezal (de V380x 2000 a V380x 2003) y del cabezal (de V380x 2000 a V390x 2003)son válidas.


El eje de máquina se maneja como si fuese un eje.Las NST al eje (de V380x 1000 a V380x 1003) y del eje (de V390x 1000 a V390x 1003) son váli-das.Las NST al cabezal (de V380x 2000 a V380x 2003) y del cabezal (de V380x 2000 a V390x 2003)no son válidas.

Ejemplos de aplicación Si, en una máquina herramienta, en ocasiones se maneja un cabezal como eje giratorio (torno concabezal/eje C o fresadora con cabezal/eje giratorio para roscado con macho sin mandril decompensación), se puede detectar con la NST “Cabezal/ningún eje” si el eje de la máquina seencuentra en modo de operación de eje o de cabezal.


Cabezales (S1)


V390x 2000.3 Cambio de reducciónSeñal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Se puede especificar un escalón de reducción:� de forma fija con el programa de pieza (M41 a M45)� de forma automática con la velocidad de giro programada del cabezal (M40)M41 a M45:� El escalón de reducción se puede especificar de forma fija en el programa de pieza con

M41 a M45. Si se especifica un escalón de reducción con M41 a M45 distinto del escalón(real) actual, se activarán la NST “Cambio de reducción” y la NST “Escalón de reducciónprescrito A” a “... C”.

M40:� Con M40 en el programa de pieza, el escalón de reducción se define automáticamente con el

control. De esta forma se comprueba en qué escalón de reducción es posible la velocidad degiro del cabezal programada (función S). Si da como resultado un escalón de reduccióndistinto del escalón (real) actual, se activarán la NST “Cambio de reducción” y la NST“Escalón de reducción prescrito A” a “... C”.

� Mientras la señal es 1, en el mensaje del modo de canal aparecerá un texto como el siguiente“Esperando el cambio de escalón de reducción”.


La NST “Conmutar reductor” sólo se activa cuando se especifica un nuevo escalón de reduccióndistinto del escalón real actual.

Correspondencia con... NST “Escalón de reducción prescrito A” a “...C “(V390x 2000.0 a .2)NST “Escalón de reducción real A” a “...C” (V380x 2000.0 a .2)NST “Reductor cambiado” (V380x 2000.3)

V390x 2000.0 a .2 Escalón de reducción prescrito A a CSeñal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Se puede especificar un escalón de reducción:� de forma fija con el programa de pieza (M41 a M45)� de forma automática con la velocidad de giro programada del cabezal (M40)M41 a M45:� El escalón de reducción se puede especificar de forma fija en el programa de pieza con

M41 a M45. Si se especifica un escalón de reducción con M41 a M45 distinto del escalón(real) actual, se activarán la NST “Cambio de reducción” y la NST “Escalón de reducciónprescrito A” a “... C”.

M40:� Con M40 en el programa de pieza, el escalón de reducción se define automáticamente con el

control. De esta forma se comprueba en qué escalón de reducción es posible la velocidad degiro del cabezal programada (función S). Si da como resultado un escalón de reduccióndistinto del escalón (real) actual, se activará la NST “Cambio de reducción” y la NST “Escalónde reducción prescrito A” a “... C”.

El escalón de reducción prescrito se emite codificado:1er escalón de reducción 0 0 0 (C B A)1er escalón de reducción 0 0 12º escalón de reducción 0 1 03er escalón de reducción 0 1 14º escalón de reducción 1 0 05º escalón de reducción 1 0 1Valor no válido 1 1 0Valor no válido 1 1 1

Señal irrelevante... Modos de operación del cabezal distintos del modo de vaivén.Correspondencia con... NST “Cambio de reducción” (V390x 2000.3)

NST “Escalón de reducción real A” a “...C” (V380x 2000.0 a .2)NST “Reductor cambiado” (V380x 2000.3)


Cabezales (S1)


6FC5397-1CP10-1EA0

V390x 2001.7 Sentido de giro real horarioSeñal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Cuando el cabezal gira, el sentido de giro HORARIO se señaliza con la NST “Sentido de giro realhorario” = 1. El sentido de giro real se deriva del captador de posición del cabezal.


Cuando el cabezal gira, el sentido de giro ANTIHORARIO se señaliza con la NST “Sentido de giroreal horario” = 0.

Señal irrelevante... � El cabezal está detenido, NST “Eje/cabezal parado” = 1 (en estado de parada no es posibleevaluar un sentido de giro)

� Cabezales sin captador de posiciónCorrespondencia con... NST “Cabezal parado” (V390x 0001.4)

V390x 2001.5 Cabezal en zona prescritaSeñal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Con la NST “Cabezal en zona prescrita” se señaliza si se ha alcanzado una velocidad de giro delcabezal programada y, dado el caso, limitada.En el modo de operación del cabezal de lazo abierto se compara la velocidad de giro de consigna(velocidad de giro programada * corrección de cabezal incorporando las limitaciones) con la velo-cidad de giro real. Si la velocidad de giro real varía con respecto a la de consigna menos que latolerancia del DM 35150: SPIND_DES_VELO_TOL, se activa la NST “Cabezal en zona prescrita”.


Con la NST “Cabezal en zona prescrita” se señaliza si el cabezal aún se encuentra en la fase deaceleración o frenado.En el modo de operación del cabezal de lazo abierto se compara la velocidad de giro de consigna(velocidad de giro programada * corrección de cabezal incorporando las limitaciones) con la velo-cidad de giro real. Si la velocidad de giro real varía con respecto a la de consigna más que latolerancia del DM 35150: SPIND_DES_VELO_TOL, se desactiva la NST “Cabezal en zonaprescrita”.

Señal irrelevante... Todos los modos de operación del cabezal salvo el modo de velocidad de giro (Modo de lazoabierto).

Ejemplo(s) de aplicación Si el cabezal se encuentra en fase de aceleración (la velocidad de consigna de giro programadano se ha alcanzado), el avance de contorneado normalmente se debe bloquear.Esto puede suceder así:� La NST “Cabezal en zona prescrita” se evalúa y se activa la NST “Bloqueo de avance”

(V3200 0006.0).� El DM 35500: SPIND_ON_SPEED_AT_IPO_START (desbloqueo del avance del cabezal en

la zona prescrita) se activa y, además, el NCK evalúa internamente si el cabezal se encuentraen la zona prescrita. El avance de contorneado no se habilita hasta que el cabezal se encuen-tre en la zona prescrita. Los ejes de posicionamiento nunca se paran por efecto de estafunción.

Correspondencia con... DM 35500: SPIND_DES_VELO_TOL (tolerancia de velocidad de giro del cabezal)

V390x 2001.2 Consigna de velocidad de giro aumentada (velocidad de giro programada demasiado baja)Señal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Si se programa una velocidad de giro del cabezal (r/min) o una velocidad de corte constante(m/min o pies/min), se habrá rebasado por defecto uno de los siguientes límites:� Velocidad de giro mín. del escalón de reducción especificado� Velocidad de giro mín. del cabezal� Límite de velocidad de giro a través del PLC� Límite programable de la velocidad de giro del cabezal G25� Límite programable de la velocidad de giro del cabezal con G96

La velocidad de giro del cabezal aumentará hasta alcanzar el límite mínimo.Estado de señal 0 o cam-bio de flanco 1 ––> 0

Si se programa una velocidad de giro del cabezal (r/min) o una velocidad de corte constante(m/min o pies/min), no se habrá rebasado por defecto ningún límite:

Ejemplo(s) de aplicación A partir de la NST “Consigna de velocidad de giro aumentada” se puede detectar que no se puedealcanzar la velocidad de giro programada. El usuario del PLC puede reconocer este estado comono admitido y bloquear el avance de contorneado, o también puede bloquear el avance o todo elcanal. Con la NST “Cabezal en zona prescrita” se efectuará la ejecución.


Cabezales (S1)


V390x 2001.1 Consigna de velocidad de giro limitada (velocidad programada demasiado alta)Señal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Si se programa una velocidad de giro del cabezal (r/min) o una velocidad de corte constante(m/min o pies/min), se habrá rebasado por exceso uno de los siguientes límites:� Velocidad de giro máx. del escalón de reducción especificado� Velocidad de giro máx. cabezal� Límite de velocidad de giro a través de la señal de interfaz del PLC� Límite programable de la velocidad de giro del cabezal G26� Límite programable de la velocidad de giro del cabezal con G96

La velocidad de giro del cabezal disminuirá hasta alcanzar el límite máximo.Estado de señal 0 o cam-bio de flanco 1 ––> 0

Si se programa una velocidad de giro del cabezal (r/min) o una velocidad de corte constante(m/min o pies/min), no se habrá rebasado por exceso ningún límite:

Ejemplo(s) de aplicación A partir de la NST “Consigna de velocidad de giro limitada” se puede detectar que no se puedealcanzar la velocidad programada. El usuario del PLC puede reconocer este estado como noadmitido y bloquear el avance de contorneado, o también puede bloquear el avance o todo elcanal. Con la NST “Cabezal en zona prescrita” se efectuará la ejecución.

V390x 2001.0 Límite de velocidad de giro rebasadoSeñal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Si la velocidad de giro real rebasa la velocidad máx. del cabezal DM 35100: SPIND_VELO_LIMITmás de la tolerancia de velocidad de giro del cabezal definida en el DM 35150:SPIND_DES_VELO_TOL, se activa la NST “Límite de velocidad de giro rebasado” y se emite laalarma 22050 “Velocidad de giro máxima alcanzada”. Se frenan todos los ejes y los cabezales delcanal.

Correspondencia con... DM 35150: SPIND_DES_VELO_TOL (tolerancia de velocidad de giro del cabezal)DM 35100: SPIND_VELO_LIMIT (velocidad de giro máx. del cabezal)Alarma 22050 “Velocidad de giro máxima alcanzada”

V390x 2002.7 Modo de operación del cabezal, modo de lazo abierto activoSeñal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

El cabezal se encuentra en modo de lazo abierto con la siguiente función:Especificación de sentido de giro del cabezal M3/M4 o parada del cabezal M5

Correspondencia con... NST “Modo de operación del cabezal, modo de vaivén activo” (V390x 2002.6)NST “Modo de operación del cabezal, modo de posicionamiento activo” (V390x 2002.5)

V390x 2002.6 Modo de operación del cabezal, modo de vaivén activoSeñal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

El cabezal se encuentra en modo de vaivén cuando se ha especificado un nuevo escalón dereducción con la selección automática de escalón de reducción (M40) o con M41 a M45 (la NST“Conmutar reductor” está activada). La NST “Conmutar reductor” sólo se activa cuando se especi-fica un nuevo escalón de reducción distinto del escalón real actual.

Correspondencia con... NST “Modo de operación del cabezal, modo de lazo abierto activo” (V390x 2002.7)NST “Modo de operación del cabezal, modo de posicionamiento activo” (V390x 2002.5)NST “Conmutar reductor” (V390x 2000.3)

V390x 2002.5 Modo de operación del cabezal, modo de posicionamiento activoSeñal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Durante la programación de SPOS=..... el cabezal se encuentra en el modo de posicionamiento.

Correspondencia con... NST “Modo de operación del cabezal, modo de lazo abierto activo” (V390x 2002.7)NST “Modo de operación del cabezal, modo de vaivén activo” (V390x 2002.6)


Cabezales (S1)


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V390x 2002.3 Roscado con macho sin mandril de compensación activoSeñal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

El cabezal se desplaza en la función Roscado con macho sin mandril de compensación(interpolación de roscas G331/G332).En el caso de roscados con macho sin mandril de compensación, la programación de la velocidadde giro del cabezal también se efectúa con S.... en r/min, aunque el sentido de giro se guardacomo signo del paso de rosca.No se produce ninguna reacción o actualización de todas las señales de interfaz específicas decabezal, como:NST “Reset de cabezal”NST “Sincronización de cabezal”NST “Inversión de M3/M4”NST “Cabezal en zona prescrita”NST “Velocidad de giro programada demasiado alta”

Ejemplo(s) de aplicación Durante el roscado con macho sin mandril de compensación no se deben utilizar ciertasfunciones, como:� Desactivar la NST “Desbloqueo del regulador” (V380x 0004.4 )� Activar la NST “Parada de avance” (V380x 0004.3)� Reset� Si se acciona la PARADA DE EMERGENCIA durante el roscado con macho sin mandril de

compensación se debe procurar que la herramienta y la pieza se encuentren en su forma decierre.


V390x 2002.0 Velocidad de corte constante activaSeñal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Durante la programación de G96 S... se ejecuta la función Velocidad de corte constante. Lapalabra S se aplica como valor de corte.



Cabezales (S1)





Específicos de eje

VD30x 0000 – Función M para el cabezal (DINT), específica de eje

VD30x 0004 – Función S para el cabezal (REAL), específica de eje

VB380x 0000 – Corrección del avance

V380x 0001 .7 Corrección efectiva

V380x 0001 .5 Sistema de medida de la posición 1

V380x 0001 .3 Bloqueo de eje/cabezal

V380x 0002 .2 Reset de cabezal/borrar trayecto residual

V380x 0002 .1 Desbloqueo del regulador

V380x 0003 .6 Limitación de velocidad/velocidad de giro del cabezal

V380x 2000 .3 Reductor cambiado

V380x 2000 .0 a .2 Escalón de reducción real A a ...C

V380x 2001 .4 Nueva sincronización durante el posicionamiento 1 (cabezal)

V380x 2001 .6 Inversión de M3/M4

V380x 2002 .7 Sentido de giro prescrito antihorario

V380x 2002 .6 Sentido de giro prescrito horario

V380x 2002 .5 Velocidad de giro de vaivén

V380x 2002 .4 Vaivén a través del PLC

VB380x 2003 – Corrección del cabezal

V390x 0000 .7 Posición alcanzada con parada exacta fina

V390x 0000 .6 Posición alcanzada con parada exacta gruesa

V390x 0000 .4 Referenciado/Sincronizado 1

V390x 0000 .2 Frecuencia límite del captador sobrepasada 1

V390x 0000 .0 Cabezal/ningún eje

V390x 0001 .7 Regulador de intensidad activo

V390x 0001 .6 Regulador de velocidad de giro activo

V390x 0001 .5 Regulador de posición activo

V390x 0001 .4 Eje/cabezal parado (n < nmin)

V390x 2000 .3 Cambio de reducción

V390x 2000 .0 a .2 Escalón de reducción prescrito A a ...C

V390x 2001 .7 Sentido de giro real horario

V390x 2001 .5 Cabezal en zona prescrita

V390x 2001 .2 Velocidad de giro de consigna aumentada

V390x 2001 .1 Velocidad de giro de consigna limitada

V390x 2001 .0 Límite de velocidad de giro rebasado

V390x 2002 .7 Modo de operación del cabezal, modo de lazo abierto activo

V390x 2002 .6 Modo de operación del cabezal, modo de vaivén activo

V390x 2002 .5 Modo de operación del cabezal, modo de posicionamiento activo

V390x 2002 .3 Roscado con macho sin mandril de compensación activo

V390x 2002 .0 Velocidad de corte constante activa (G96)


Cabezales (S1)


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20090 SPIND_DEF_MASTER_SPIND Cabezal maestro

Específicos de eje

30134 IS_UNIPOLAR_OUTPUT[0] Salida de consigna unipolar

30300 IS_ROT_AX. Eje giratorio R2

30310 ROT_IS_MODULO, Conversión de módulo R2

30320 DISPLAY_IS_MODULO. Visualización de la posición R2

31050 * DRIVE_AX_RATIO_DENOM [n], Denominador del reductor de carga G2

31060 * DRIVE_AX_RATIO_NUMERA [n], Numerador del reductor de carga G2

32200 * POSCTRL_GAIN [n], Factor Kv G2

32810 * EQUIV_SPEEDCTRL_TIME [n], Constante de tiempo equivalente del lazo deregulación de velocidad de giro para el mandoanticipativo

K3

34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER Velocidad de desconexión del punto de referencia R1

34060 REFP_MAX_MARKER_DIST Vigilancia del trayecto del impulso de origen R1

34080 REFP_MOVE_DIST Distancia al punto de referencia/punto final en elsistema codificado por distancia

R1

34090 REFP_MOVE_DIST_CORR Decalaje del punto de referencia/decalaje absolutode distancia codificada

R1

34100 REFP_SET_POS Valor del punto de referencia R1

34200 ENC_REFP_MODE Modo de referenciado R1

35000 SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX Asignación de cabezal a un eje de máquina

35010 GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE Cambio de escalón de reducción posible

35040 SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET Cabezal activo después de Reset

35100 SPIND_VELO_LIMIT Velocidad de giro máx. cabezal

35110 * GEAR_STEP_MAX_VELO[n] Velocidad de giro máx. para cambio de escalón dereducción

35120 * GEAR_STEP_MIN_VELO[n] Velocidad de giro mín. para cambio de escalón dereducción

35130 * GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] Velocidad de giro máx. del escalón de reducción

35140 * GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n] Velocidad de giro mín. del escalón de reducción

35150 SPIND_DES_VELO_TOL Tolerancia de velocidad de giro del cabezal

35160 SPIND_EXTERN_VELO_LIMIT Limitación de velocidad de giro del cabezal delPLC

35200 * GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] Aceleración en el modo de regulación develocidad de giro

35210 * GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n] Aceleración en modo de regulación de posición

35300 SPIND_POSCTRL_VELO Velocidad de giro de conexión de la regulación dela posición

35310 SPIND_POSIT_DELAY_TIME[n] Retardo de posicionamiento

35350 SPIND_POSITIONING_DIR Sentido de giro para posicionamiento de cabezalno sincronizado

35400 SPIND_OSCILL_DES_VELO Velocidad de giro de vaivén

35410 SPIND_OSCILL_ACCEL Aceleración durante el vaivén

35430 SPIND_OSCILL_START_DIR Sentido inicial del vaivén

35440 SPIND_OSCILL_TIME_CW Tiempo de vaivén en sentido M3

35450 SPIND_OSCILL_TIME_CCW Tiempo de vaivén en sentido de M4

35500 SPIND_ON_SPEED_AT_IPO_START Desbloqueo del avance del cabezal en la zonaprescrita


Cabezales (S1)



Específicos de eje

35510 SPIND_STOPPED_AT_IPO_START Desbloqueo del avance con cabezal parado

36060 STANDSTILL_VELO_TOL Velocidad umbral “Eje/cabezal parado” A3

36200 * AX_VELO_LIMIT [n]. Umbral de vigilancia de consigna de velocidad A3

36300 ENC_FREQ_LIMIT Frecuencia límite del captador A3


R1

36720 DRIFT_VALUE Valor básico de deriva

Los datos de máquina marcados con * están incluidosen el juego de parámetros de un escalón de reducción.

5.11.3 Datos de operador


Generales

41200 JOG_SPIND_SET_VELO Velocidad JOG para el cabezal H1

Específicos de cabezal

43210 SPIND_MIN_VELO_G25 Límite programable de la velocidad de giro delcabezal G25

43220 SPIND_MAX_VELO_G26 Límite programable de la velocidad de giro delcabezal G26

43230 SPIND_MAX_VELO_LIMS Límite programable de la velocidad de giro delcabezal con G96


Cabezales (S1)


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Notas


Ejes giratorios (R2)

6.1 Consideraciones generales

Características de un eje giratorio

Los ejes giratorios se programan principalmente en grados. Normalmente se caracterizan enque al cabo de una vuelta regresan exactamente a la misma posición (módulo 360 grados).En función del ámbito de aplicación, la zona de desplazamiento del eje giratorio puede limi-tarse a menos de 360 grados (p. ej., en el caso de ejes basculantes para portaherramientas)o no tener fin (p. ej., en el caso de movimientos giratorios de las herramientas o piezas).

Definición de eje giratorio

Un eje se declara como eje giratorio con el DM 30300: IS_ROT_AX = 1.

Nota

Los ejes geométricos (X, Y, Z) no se pueden utilizar como ejes giratorios o cabezales. ElDM 20050: AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB (asignación eje geométrico – eje de canal)determina estos ejes geométricos.

Direcciones de ejes, identificadores de ejes, sentido

Sistema cartesiano decoordenadas

– Y

+ A + X+ C

– Z+ B

+ Y

– X

+ Z

Fig. 6-1 Identificadores de ejes y sentido de movimiento positivo de los ejes giratorios

En los ejes/ejes giratorios también es posible definir el direccionamiento ampliado (p. ej.:C2=) o un nombre de eje a través de la configuración en el DM 1000: AXCONF_MA-CHAX_NAME_TAB o en el DM 20080: AXCONF_CHANAX_NAME_TAB.

6




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Sistema de unidades

Por defecto, en los ejes giratorios se utilizan las siguientes unidades para la entrada y lasalida:

Tabla 6-1 Sistema de unidades para ejes giratorios

Magnitud física Unidad

Posición angular grados

Velocidad angular programada grados/minuto

DM para la velocidad angular vueltas/minuto 1)

DM para la aceleración angular vueltas/segundo2 1)

DM para la limitación de tirones angular vueltas/segundo3 1)

1) El control interpreta estas unidades en los datos de máquina específicos de eje,

en el momento en que el eje se declara como eje giratorio.

Bibliografía: Capítulo “Velocidades, sistemas de valores de consigna y valores reales, regulación”

Avance

En ejes giratorios por sí solos, el avance programado F corresponde en la secuencia a unavelocidad angular [grados/min].

Si ejes giratorios y ejes lineales recorren conjuntamente una trayectoria con G94 o G95, elavance se interpreta en el sistema de unidades de los ejes lineales [p. ej., mm/min,pulg./min].

La velocidad tangencial del eje giratorio hace referencia en este caso al diámetro DE(diámetro unitario DE = 360/� mm, con � = constante). Si el diámetro es igual a un diámetro unitario (D=DE), la velocidad angular programada engrados/min y la velocidad tangencial en mm/min serán iguales numéricamente. Si se utiliza el sistema en pulgadas, “pulg.” sustituirá a “mm”.

De forma general, para la velocidad tangencial será válido que:

F = FW * D / DE F = Velocidad tangencial [mm/min]FW = Velocidad angular [grados/min]D = Diámetro sobre el que actúa F [mm]

con DE = 360 / � DE = Diámetro unitario [mm]� = Constante Pi = 3,14...

Velocidad JOG para ejes giratorios

Con el DO 41130: JOG_ROT_AX_SET_VELO (velocidad JOG en ejes giratorios) se puededefinir la velocidad JOG válida para todos los ejes giratorios.

Si se introduce el valor 0 en el dato del operador, como velocidad JOG para el eje giratorio seutilizará el DM específico de eje 32020: JOG_VELO (velocidad de eje convencional).

Bibliografía: Capítulo “Desplazamiento manual y con volante”

6.2 Módulo 360 grados




El final de carrera software y los límites del campo de trabajo están activos y resultan necesa-rios en los ejes basculantes con una zona de trabajo limitada. Por el contrario, en los ejesgiratorios sin fin con (DM 30310: ROT_IS_MODULO=1), los finales de carrera software y loslímites del campo de trabajo se desactivan de forma específica por cada eje.

Bibliografía: Capítulo “Vigilancia de ejes”

6.2 Módulo 360 grados

Concepto de “módulo 360 grados”

Cuando hablamos de “módulo” en el contexto de un eje giratorio entendemos una representa-ción interna del control de la posición del eje giratorio en un rango de 0 a 359,999 grados. Enlos recorridos > 360 grados (p. ej. en la programación en incremental de G91), la posición serepresenta, realizando una conversión interna en el control, dentro del rango de valores de 0a < 360. La representación tiene lugar tanto en modo de operación JOG como en el modo deoperación AUTOMÁTICO. Excepción: indicación de servicio

Ajustes de los datos de máquina

Con ayuda de los datos de máquina y según los requisitos de la máquina, es posible definirindividualmente en cada eje giratorio la programación y posicionamiento (DM 30310:ROT_IS_MODULO), así como la visualización de la posición (DM 30320: DISPLAY_IS_MODULO) en módulo 360 grados.

Eje en modo módulo

DM 30310: ROT_IS_MODULO = 1:Al activar el dato de máquina, el eje giratorio adopta este comportamiento especial. Con él sedefine el comportamiento de posicionamiento del eje giratorio durante la programación (G90,AC, ACP, ACN o DC). Tras el cálculo del decalaje de origen actual, internamente en elcontrol se realiza una representación de módulo 360°. A continuación se alcanza la posiciónde destino calculada dentro de una vuelta.El final de carrera software y los límites del campo de trabajo no tienen efecto, por lo que lazona de trabajo resulta infinita.Para un eje en modo módulo también debe estar siempre seleccionada la visualización de laposición como módulo 360° (DM 30320: DISPLAY_IS_MODULO = 1).

Visualización de la posición como módulo

DM 30320: DISPLAY_IS_MODULO = 1:En los ejes giratorios, la visualización de la posición suele ser necesaria en formato de“módulo 360°” (1 vuelta), es decir, la visualización en caso de giro en sentido positivo tras359,999° se vuelve a reiniciar internamente en el control en 0,000°. Si el sentido de giro esnegativo, las posiciones también se mostrarán en el rango de 0° a 359,999°.

6.3 Programación de ejes giratorios



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DM 30320: DISPLAY_IS_MODULO = 0:Al contrario que con la visualización en módulo 360°, la visualización de la posición absoluta(en sentido de giro positivo) es +360°�tras una vuelta,�+720° tras 2 vueltas, etc.. El área devisualización estará limitada de acuerdo con los ejes lineales del control.


Nota

Para obtener información general sobre la programación, véase:Bibliografía: “Manejo y programación”

6.3.1 Eje giratorio con conversión de módulo activa

Programación en cotas absolutas (AC, ACP, ACN, G90)

Ejemplo con ACP: C=ACP(5.33) , en general: nombre de eje=ACP(valor)

� El valor indica la posición de destino del eje giratorio en un rango de 0 a 359,999 grados.En el caso de valores de signo negativo o ≥ 360 grados, se emitirá la alarma 16830“Posición de módulo programada incorrecta”.

� Con ACP (positivo) y ACN (negativo) se define de forma unívoca el sentido de desplaza-miento del eje giratorio (independientemente de la posición real).

� En la programación de AC o con G90, el sentido del desplazamiento depende de la posi-ción real del eje giratorio. Si la posición de destino es mayor que la posición real, el eje sedesplazará en sentido positivo; de lo contrario, lo hará en sentido negativo.

� Aplicación de ACP y ACN: en piezas asimétricas, el sentido de desplazamiento debepoder predefinirse para impedir colisiones durante el movimiento giratorio.

Programación en cotas absolutas en el recorrido más corto (DC)

Ejemplo con DC: C=DC(25.3), en general: nombre de eje=DC(valor)

� El valor indica la posición de destino del eje giratorio en un rango de 0 a 359,999��.En el caso de valores de signo negativo o ≥ 360��, se emitirá la alarma 16830“Posición de módulo programada incorrecta”.

� Con DC (Direct Control), el eje giratorio traza el recorrido más corto hasta la posiciónabsoluta programada dentro de una vuelta (movimiento de desplazamiento máx.±180��).

� En función de la posición real actual, el control calcula el sentido de giro y el recorrido.Si el recorrido es igual en ambos sentidos (180��), el sentido positivo tiene prioridad.

� Ejemplo de aplicación de DC: la mesa giratoria debe desplazarse hasta el punto decambio lo más rápidamente posible (recorrido más corto).

Nota: Si se programa DC en un eje lineal, se emitirá el mensaje de alarma 16800 “La instruc-ción de desplazamiento DC no se puede aplicar”.




Programación en incremental (IC, G91)� El valor indica la distancia por recorrer del eje giratorio. El valor puede ser negativo e

incluso � 360��.

� El signo del valor fuerza el sentido de desplazamiento del eje giratorio.

Ejemplo:C=IC(720) ; el eje C se desplaza incrementalmente en sentido positivo 720� (2 vueltas)

C=IC(–180) ; el eje C se desplaza incrementalmente en sentido negativo 180�.

Zona de desplazamiento sin fin

En el momento en que la función de módulo está activa, se eliminan los límites de la zona dedesplazamiento (final de carrera software no activo). Con la programación correspondiente esposible hacer que el eje giratorio se desplace sin fin.Ejemplo:

N10 LOOP: C=IC(7200)

N20 GOTOB LOOP

6.3.2 Eje giratorio sin conversión de módulo

Programación en absoluto (AC, G90)

Ejemplo con AC: C=AC(–410), en general: nombre de eje=AC(+/–valor)

� El valor y su signo indican de forma inequívoca la posición de destino del eje giratorio. Elvalor puede ir más allá de +/–360 grados. El valor de posición se limita por medio de unfinal de carrera software.

� El control calcula el sentido de desplazamiento en función de la posición real con signodel eje giratorio.

� Al programar ACP o ACN se emite la alarma 16810 “La instrucción de desplazamientoACP no se puede aplicar” o 16820 “La instrucción de desplazamiento ACN no se puedeaplicar”.

Programación en absoluto en el recorrido más corto (DC)

Ejemplo con DC: C=DC(60,3), en general: nombre de eje=DC(valor)

El eje también se puede posicionar con DC (Direct Control) aunque el eje giratorio no estédefinido como eje en modo módulo. El comportamiento se corresponde al del eje en modomódulo.

Programación en incremental (IC, G91)

Ejemplo con IC: C=IC(–532,4), en general: nombre de eje=IC(+/–valor)

En la programación en incremental, el eje giratorio realiza el mismo recorrido que en el casodel eje en modo módulo. Sin embargo, la zona de desplazamiento estará limitada por el finalde carrera software.




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Zona de desplazamiento limitada

La zona de desplazamiento está limitada de acuerdo con los ejes lineales. Los límites de estazona se definen con los finales de carrera software Más y Menos.



30300 IS_ROT_AX.Número del DM Eje giratorioValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: 1: Eje: el eje se define como “eje giratorio”.

Las unidades de los datos de máquina y de operador específicos del eje se interpretancon el ajuste por defecto del control tal como se indica a continuación:

� Posiciones en grados� Velocidades en vueltas/minuto� Aceleraciones en vueltas/s2

� Limitación de tirones en vueltas/s3

Cabezal:En el caso de un cabezal, en principio se debe poner el dato de máquina a “1”;de lo contrario se emitirá la alarma 4210 “Falta declaración de eje giratorio”.

0: El eje se define como “eje lineal”.Casos especiales,errores...

En eje: alarma 4200 si el eje ya está definido como eje geométrico.En cabezal: alarma 4210

Correspondencia con... Los siguientes datos de máquina no tienen efecto hasta que se activa el DM 30300:IS_ROT_AX = 1:� DM 30310:ROT_IS_MODULO (conversión de módulo para ejes giratorios)� DM 30320:DISPLAY_IS_MODULO (visualización de la posición con módulo)� DM 10210:INT_INCR_PER_DEG (precisión de cálculo para posiciones angulares)

Para más información Tab. 2.2 Posibilidades de combinación de los datos de máquina

30310 ROT_IS_MODULO,Número del DM Conversión de módulo para ejes giratoriosValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: 1: En las posiciones de consigna del eje giratorio se produce una conversión de módulo.

El final de carrera software y los límites del campo de trabajo dejan de tener efecto; así, la zona de desplazamiento no tendrá fin en ninguno de los dos sentidos.En el DM 30300: IS_ROT_AX debe establecerse en “1”.

0: Sin conversión de móduloDM irrelevante... DM 30300: IS_ROT_AX = 0 (eje lineal)Tab. 2.2 Posibilidades de combinación de los datos de máquinaEjemplo(s) de aplicación Ejes giratorios sin fin (p. ej., para torneado excéntrico, rectificado, devanado)Correspondencia con... DM 30320: DISPLAY_IS_MODULO (visualización de posición con módulo 360°)

DM 30300: IS_ROT_AX = 1 (eje giratorio)DM 36100: POS_LIMIT_MINUS (final de carrera software Menos)DM 36110: POS_LIMIT_PLUS (final de carrera software Más)DO 43430: WORKAREA_LIMIT_MINUS (límite del campo de trabajo Menos)DO 43420: WORKAREA_LIMIT_PLUS (límite del campo de trabajo Más)




30320 DISPLAY_IS_MODULO.Número del DM Visualización de posición con módulo 360°Valor por defecto: 1 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: 1: La visualización de la posición con “módulo 360 grados” está activa:

La visualización de la posición del eje giratorio o el cabezal (en el sistema básico de coordena-das o en el de máquina) se define según el “módulo 360 grados”. Con ello, la visualización dela posición en caso de sentido de giro positivo tras 359,999 grados se reinicia internamente enel control periódicamente en 0,000 grados. El rango de visualización siempre es positiva ysiempre está entre 0 y 359,999 grados.

0: La visualización de la posición absoluta está activa:Al contrario de la visualización de posición con módulo 360 grados, en la visualización de laposición absoluta se muestra, por ejemplo, en sentido de giro positivo, +360 grados tras1 vuelta, +720 grados tras 2 vueltas, etc.El rango de visualización se limita en este caso de acuerdo con los ejes lineales.

DM irrelevante... Ejes lineales DM 30300: IS_ROT_AX = 0Ejemplo(s) de aplicación � En el caso de ejes giratorios sin fin (DM 30310:ROT_IS_MODULO = 1) se recomienda activar

también la visualización de posición con módulo 360 grados.� En el caso de cabezales, la visualización de la posición siempre se debe activar con módulo

360 grados.Correspondencia con... DM 30300: IS_ROT_AX (el eje es un eje giratorio)

34220 ENC_ABS_TURNS_MODULO[0]Número del DM Rango del captador absoluto rotativoValor por defecto: 4096 Valor mínimo: 1 Valor máximo: 4096Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2 / 2 Unidades: –Tipo de datos: DWORD Válido a partir de la versión de software:Significado: Número de vueltas que puede resolver un captador absoluto rotativo

0 grados <= posición <= n * 360 grados, (con n = ENC_ABS_TURNS_MODULO)Nota: Si el control está desactivado, el captador puede rotar como máximo la mitad de este valor.


Sólo se admiten como valores potencias de dos (1, 2, 4, 8, 16, ..., 4096).Si se introducen otros valores, se “redondearán”. El redondeo el dato de máquina será visible y semostrará con la alarma 26025.Este DM sólo es aplicable para captadores rotativos (en ejes lineales y giratorios).Recomendación importante:Si se utiliza un captador con información multivuelta más pequeña o se utilizan captadores mono-vuelta, el valor se deberá reducir apropiadamente. En cualquier caso, en los captadores absolutosmultivuelta se debe adaptar el valor a la magnitud máxima admitida por el captador para poderaprovechar la zona de desplazamiento unívoca máxima (Nota: Este valor también afecta al deca-laje de posición admisible si el captador está inactivo/Power Off).





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Generales

10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB Nombre del eje de máquina Cap. 19

10210 INT_INCR_PER_DEG Precisión de cálculo para posiciones angulares G2


20050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB Asignación eje geométrico – eje de canal Cap. 19

20080 AXCONF_CHANAX_NAME_TAB Nombre de eje de canal Cap. 19


30300 IS_ROT_AX. El eje es un eje giratorio

30310 ROT_IS_MODULO, Conversión de módulo para ejes giratorios

30320 DISPLAY_IS_MODULO. Visualización de valor real con módulo

34220 ENC_ABS_TURNS_MODULO Rango del captador absoluto rotativo

36100 POS_LIMIT_MINUS Final de carrera software Menos A3

36110 POS_LIMIT_PLUS Final de carrera de software Más A3



Generales

41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO Velocidad JOG para ejes giratorios H1

Específicos de eje

43430 WORKAREA_LIMIT_MINUS Límite del campo de trabajo Menos A3

43420 WORKAREA_LIMIT_PLUS Límite del campo de trabajo Más A3


Ejes de refrentado (P1)

7.1 Definición de eje de refrentado

Eje geométrico como eje de refrentado

El eje geométrico X está definido como eje de refrentado. Los ejes de refrentado son deimportancia para las funciones de los tornos.

7.2 Programación con diámetros

Activación y desactivación

Los ejes de refrentado se pueden programar con diámetros o radios.A través de las órdenes de programa “DIAMON” o “DIAMOF” es posible activar y desactivarla programación con diámetros de un eje de refrentado.DIAMON y DIAMOF pertenecen al grupo G 29 y son modalmente activas.

Modo JOG

Si DIAMON está activa, los incrementos de los ejes de refrentado correspondientes, introdu-cidos en JOG para las funciones de máquina INC (incremento) y desplazamiento con volantemanual, se interpretan y desplazan como valores de diámetro (desplazamiento en el sistemade coordenadas de pieza con este eje).

Visualización de valor de consigna/real

Si el eje de refrentado tiene activada la función “DIAMON” y se ha seleccionado el sistema decoordenadas de pieza (WKS), se visualizan la posición, el trayecto residual y el decalajeREPOS en el diámetro.En el sistema de coordenadas de máquina (MKS), la visualización siempre tiene lugar en elradio.

Decalajes

Todos los decalajes (p. ej., correcciones de herramientas, decalajes de origen programables yajustables) se introducen, programan y visualizan siempre como valores de radio (auncuando afecten al eje de refrentado y DIAMON esté activa).

Límites del campo de trabajo, final de carrera software, valores de avance

Estos datos siempre se introducen, programan y visualizan como valores de radio.

7

7.3 Velocidad de corte constante: G96

Ejes de refrentado (P1)


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Conversión de valores de diámetro en valores de radio internos

Cuando la programación con diámetros está activa, los siguientes valores se convierten envalores de radio internos para los ejes de refrentado (es decir, los valores programados sedividen entre dos):

� Posiciones finales programadas

� Parámetros de interpolación absolutos (p. ej., I, J, K) para la programación de G2/G3 Los parámetros de interpolación absolutos hacen referencia al origen de coordenadas delsistema WKS. Los parámetros de interpolación relativos no se convierten.Bibliografía: “Manejo y programación”

Conversión de valores de radio internos en valores de diámetro

Si la programación con diámetros está activa, los resultados de las mediciones en WKS seconvertirán en valores de diámetro para los ejes de refrentado con las funciones “MEAS” y“MEASW” (es decir, los valores de radio internos se duplicarán) y se almacenarán.

Al medir o realizar la lectura en MKS, los valores calculados se almacenarán como valores deradio.

7.3 Velocidad de corte constante: G96

Funcionalidad

Requisitos: Debe haber un cabezal controlado.Si la función G96 está activada, la velocidad de giro del cabezal se adaptará al diámetro de lapieza que se esté mecanizando en ese momento (posición del eje de refrentado = ejegeométrico X) de forma que se consiga una velocidad de corte S programable constante en elfilo de la herramienta (velocidad de giro del cabezal por diámetro = constante).La palabra S se evaluará a partir de la secuencia con G96 como velocidad de corte. G96 esmodalmente activo hasta su revocación por otra función G del grupo (G94, G95, G97).

Programación

G96 S... LIMS=... F... ;Velocidad de corte constante CONG97 ;Velocidad de corte constante DESS Velocidad de corte, unidad en m/minLIMS= Límite superior de la velocidad de giro del cabezal,

activo con G96, G97F Avance en la unidad mm/vuelta como con G95Bibliografía: “Manejo y programación”

��

��

�

�

(Eje de refrentado)

D1 x SD1=D2 x SD2=Dn x SDn=Constante

SD=Velocidad de girodel cabezal

��

Fig. 7-1 Velocidad de corte constante G96


Búsqueda del punto de referencia (R1)

8.1 Fundamentos

¿Para qué sirve el referenciado?

Para que el control pueda detectar de forma exacta el origen de máquina tras el encendido,debe sincronizarse con el sistema de medida de la posición de cada eje de la máquina. Esteproceso se conoce como referenciado.El proceso para el cabezal (sincronización) se describe ampliamente en el capítulo“Cabezales”.

Sistemas de medida de la posición

El motor puede tener incorporados los siguientes sistemas de medida de la posición para uneje:

� Sistema de medida giratorio incremental

� Sistema de medida giratorio absoluto

El referenciado para los sistemas de medida de la posición incorporados se puede ajustarcon el DM 34200: ENC_REFP_MODE (modo de referenciado).

Leva

Es posible que en el caso de los ejes lineales se necesite una leva para la búsqueda delpunto de referencia, que desempeñará las siguientes tareas con su señal:

� Selección del sentido de desplazamiento al aproximarse al impulso de origen (impulso desincronización)

� En caso necesario, selección del impulso de origen

BERO

Es posible utilizar un BERO (detector de proximidad inductivo) como captador del impulso desincronización, en lugar del impulso de origen del captador de posición (preferible para ejesgiratorios y cabezales).En este caso, la conexión al 802D sl se realiza a través del borne X20.Con la parametrización de macros se conectan entradas especiales a las entradas del detec-tor BERO.

Bibliografía: “Instrucciones de uso del SINUMERIK 802D sl”,Capítulo “Configuración de SINAMICS S120 con 802D sl”

8

8.1 Fundamentos



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NST “Función de máquina REF activa” (V3100 0001.2)

La búsqueda del punto de referencia tiene lugar con la función de máquina REF activa(NST “Función de máquina REF activa”). La función de máquina REF se puede seleccionaren los modos de operación JOG (NST “Función de máquina REF” (V3000 0001.2)).

Referenciado específico de eje

El referenciado específico de eje se inicia de forma independiente para cada eje de máquinacon la NST “Teclas de desplazamiento Más/Menos” (V380x 0004.7 /.6). Es posible referen-ciar todos los ejes al mismo tiempo. Si los ejes de la máquina se van a referenciar en unorden determinado, existen las siguientes posibilidades:

� El operador debe respetar el orden durante el arranque.

� El programa de usuario del PLC debe controlar o determinar por sí mismo el ordendurante el arranque.

� El orden se define con el DM 34110: REFP_CYCLE_NR (véase el referenciado específicode canal).

Referenciado específico de canal

El referenciado específico de canal se inicia con la NST “Activar referenciado” (V32000001.0). El control confirma que se ha iniciado correctamente con la NST “Referenciadoactivo” (V3300 0001.0). El referenciado específico de canal permite referenciar cada eje demáquina asignado al canal (para ello se simulan internamente en el control las teclas de des-plazamiento Más/Menos). El DM específico de eje 34110: REFP_CYCLE_NR (orden de ejesen el referenciado específico de canal) permite definir el orden con que se referenciarán losejes de máquina. Cuando todos los ejes introducidos en el DM 34110: REFP_CYCLE_NRhayan llegado a su punto de referencia, se establecerá la NST “Todos los ejes con punto dereferencia obligatorio están referenciados” (V3300 0004.2).

Particularidades� Con la NST “Reset” (V3000 0000.7) se cancela el referenciado. Todos los ejes que en

ese momento no hayan llegado todavía a su punto de referencia se considerarán noreferenciados.La NST “Referenciado activo” se desactivará y se emitirá la alarma 20005.

� Los límites del campo de trabajo y los finales de carrera software no tienen efecto en losejes de máquina no referenciados.

� Durante el referenciado, las aceleraciones específicas de eje especificadas se mantienenen cada momento (excepto si se emiten alarmas).

� Al comenzar la búsqueda del punto de referencia sólo funcionará la tecla de la direcciónalmacenada en el DM 34010: REFP_CAM_DIR_IS_MINUS.

8.1 Fundamentos



Referenciado en el programa de pieza

Es posible referenciar simultáneamente uno o varios ejes que hayan perdido su referenciadurante el procesamiento. El transcurso de las distintas fases se corresponde en su totalidadcon el referenciado específico de eje, aunque el proceso no se inicie con las teclas de des-plazamiento Más/Menos, sino con la orden G74 y el identificador de eje de máquina.Bibliografía: “Manejo y programación”

Nota: El DM 20700: REFP_NC_START_LOCK = 1 impide el inicio del programa de pieza(emisión de alarma) si no se han referenciado todos los ejes especificados.

8.2 Referenciado con sistemas de medida incrementales



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Evolución en función del tiempo

La evolución en función del tiempo del referenciado con sistemas de medida incrementalesse puede dividir en 3 fases:

1ª fase: Desplazamiento hasta la leva de referencia

2ª fase: Sincronización con el impulso de origen

3ª fase: Desplazamiento hasta el punto de referencia

NST “Deceleración del desplazamiento al punto de referencia”(V380x 1000.7)

NST “Orden de desplazamiento Más”(V390x 0004.7)

NST “Orden de desplazamiento Menos”(V390x 0004.6)

NST “Tecla de desplazamiento Más/Menos”(V380x 0004.7 y .6)

NST “Referenciado/sincronizado”(V390x 0000.4)

Sistema de medida de la posición del impulso de origen |Vel.|

DM 34020: REFP_VELO_SEARCH_CAM Vel. de búsqueda del pto de ref.

DM 34040: REFP_VELO_SEARCH_MARKER Vel. de desconexión del pto de ref.

DM 34070: REFP_VELO_POS Vel. de posicion. del pto de ref.

Fase 2Fase 1 Fase 3

t

Fig. 8-1 Secuencia de referenciado en un sistema de medida incremental (ejemplo)

Propiedades del desplazamiento a la leva de punto de referencia (fase 1)� La corrección del avance y la parada del avance son efectivas.

� El eje de la máquina se puede detener/arrancar.

� La leva se debe alcanzar dentro del recorrido del DM 34030: REFP_MAX_CAM_DIST.De lo contrario, se emitirá la alarma correspondiente.

� El eje de máquina debe detenerse sobre la leva. De lo contrario, se emitirá la alarmacorrespondiente.




Propiedades durante la sincronización con el impulso de origen (fase 2)� La corrección del avance no tiene efecto. Se aplica la corrección del avance del 100%.

Si la corrección del avance es del 0%, ésta se cancela.

� La parada del avance es efectiva, el eje permanece detenido y se muestra la alarmacorrespondiente.

� El eje de la máquina no se puede detener/arrancar con Parada CN/Marcha CN.

� La vigilancia del impulso de origen se aplica con el DM 34060: REFP_MAX_MAR-KER_DIST.

Propiedades en desplazamiento al punto de referencia (fase 3)� La corrección del avance y la parada del avance de avance son efectivas.

� El eje de la máquina se puede detener/arrancar con Parada CN/Marcha CN.

� Cuando el decalaje del punto de referencia es inferior a la distancia de frenado del eje dela máquina desde la velocidad de posicionamiento del punto de referencia hasta laparada, se desplazará hacia el otro punto de referencia del otro sentido.

Distintas evoluciones del movimiento durante el referenciado:

Tipo de referenciado

Impulso desincronización

(impulso de origen,BERO)

Desarrollo del movimiento

Con leva de punto dereferencia

(DM 34000:REFP_CAM_IS_ACTIVE = 1)

Impulso desincronizaciónantes de la leva,

coordenadas dereferencia antes del im-pulso de sincronización

= sin inversión:(DM 34050:REFP_SEARCH_MAR-KER_REVERSE = 0)

Leva

RV

Marcha RK


VC

VM VP

Impulso desincronizaciónen la leva,

coordenadas de referen-cia tras el impulso de sin-cronización

= con inversión:(DM 34050:REFP_SEARCH_MAR-KER_REVERSE = 1)

VC

Leva

VP

VM

RV

Marcha RK

Impulso de sincronización




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Tipo de referenciado Desarrollo del movimiento


(impulso de origen,BERO)

Sin leva de referencia

(DM 34000:REFP_CAM_IS_ACTIVE = 0)

Coordenadas de referen-cia tras el impulso de sin-cronización

RV

Marcha

RK

VPVM

Impulso de sincronización

VC – Velocidad de búsqueda del punto de referencia (DM 34020: REFP_VELO_SEARCH_CAM)

VM – Velocidad de desconexión del punto de referencia (DM 34040: REFP_VELO_SEARCH_MARKER)

VP – Velocidad de posicionamiento del punto de referencia .(DM 34070: REFP_VELO_POS)

RV – Decalaje del punto de referencia (DM 34080: REFP_MOVE_DIST + DM 34090: REFP_MOVE_DIST_CORR)

RK – Coordenadas del punto de referencia (DM 34100: REFP_SET_POS)

¿Cuál es la longitud mínima de la leva de referencia?

Ejemplo de caso: impulso de sincronización antes de la leva, coordenadas de referenciaantes del impulso de sincronización = búsqueda de impulso de sincronización con flancodescendente de leva).La leva de referencia debe ser lo bastante larga como para que al aproximarse con la veloci-dad de búsqueda del punto de referencia, el frenado finalice sobre la leva (parada sobre laleva) y al retirarse en sentido contrario con la velocidad de desconexión del punto de referen-cia se vuelva a salir de la leva (salida con velocidad constante).

Para calcular la longitud mínima de la leva se debe utilizar en la fórmula la mayor de lassiguientes velocidades:

Longitud mín. =(velocidad de búsqueda o de desconexión del punto de referencia)2

2 x aceleración del eje (DM 32300: MAX_AX_ACCEL)

Si el eje de la máquina no consigue detenerse sobre la leva de referencia (la NST “Decelera-ción del desplazamiento al punto de referencia” (V380x 1000.7) se desactiva) se emitirá laalarma 20001. La alarma 20001 puede dispararse si la leva de referencia es demasiadocorta y el eje de la máquina la pasa de largo durante el frenado en la fase 1.

Si la leva de referencia llega hasta el final del desplazamiento del eje, también se evitará quese utilice un punto inicial inadmisible del referenciado (detrás de la leva).




Ajuste de la leva de referencia

La leva de referencia se debe ajustar de forma exacta. Los siguientes factores influyen sobreel comportamiento en el plano temporal de la detección de la leva de referencia (NST “Dece-leración del desplazamiento al punto de referencia”):

� Precisión de maniobra del interruptor de la leva de referencia

� Retardo del interruptor de la leva de referencia (normalmente cerrado)

� Retardo en la entrada del PLC

� Tiempo de ciclo del PLC

� Tiempo de procesamiento interno

En la práctica se ha podido comprobar que el flanco de la leva de referencia necesario parala sincronización, se debe ajustar en el centro entre dos impulsos de sincronización (impul-sos de origen). Esto se puede conseguir:

� Ajustando DM 34080: REFP_MOVE_DIST = DM 34090: REFP_MOVE_DIST_CORR =DM 34100: REFP_SET_POS = 0.

� Referenciando el eje.

� En el modo de operación JOG, desplazando el eje a la mitad del recorrido entre dosimpulsos de origen. Este recorrido depende del paso del husillo a bolas S y del factor dereducción (p. ej.: S=10 mm/vuelta, n=1:1 da como resultado 5 mm de recorrido).

� Ajustando el interruptor de la leva de forma que se maniobre conmute exactamenteen esta posición (NST “Deceleración del desplazamiento al punto de referencia”(V380x 1000.7)).

� En lugar de desplazar el interruptor de la leva, se puede modificar el valor delDM 34092: REFP_CAM_SHIFT.

!Atención

Si la leva de referencia no se ajusta de modo preciso, se puede evaluar un impulso desincronización (impulso de origen) erróneo. En este caso, el control registrará un origen dela máquina incorrecto y desplazará los ejes a unas posiciones incorrectas. Los finales decarrera software se aplicarán a posiciones incorrectas y no podrán proteger la máquinaadecuadamente.

8.3 Referenciado con captadores absolutos



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Condiciones

El referenciado de un eje con captadores absolutos tiene lugar al conectar automáticamenteel control cuando el eje se reconoce como ajustado. Esta obtención del valor absoluto seproduce sin que el eje se mueva, por ejemplo, con POWER ON. Para el referenciadoautomático deben cumplirse dos requisitos:

� El eje tiene un captador absoluto con el cual funciona la regulación de posición.

� El captador absoluto está ajustado (DM 34210: ENC_REFP_STATE = 2)

Ajuste

En los ejes con captadores absolutos, el sistema de medida no se sincroniza a través de labúsqueda de una leva de referencia. Sin embargo, sí se ajusta. Para ello, se establece unavez el valor real del captador absoluto durante la puesta en marcha y se pasa desde elcontrol.

8.3.2 Ajuste por parte del operador

Procedimiento básico

El eje que se va a ajustar se desplaza a una posición definida y, a continuación, se estableceel valor real correspondiente.

Procedimiento cronológico

1. DM 34200: ENC_REFP_MODE y DM 34210: ENC_REFP_STATE se ponen a 0 tienenefecto con POWER ON. DM: ENC_REFP_MODE = 0 significa que el valor real del eje se establece una sola vez.

2. El eje en JOG se desplaza manualmente hasta una posición conocida. El sentido con quese desplaza a la posición debe ser el almacenado en el DM 34010:REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (0 = sentido positivo, 1 = sentido negativo).

Nota

La búsqueda de esta posición conocida debe producirse a baja velocidad y siempre en elsentido definido para que dicha posición no se falsee debido al juego existente en la cadenacinemática.

3. En el DM 34100: REFP_SET_POS se introduce el valor real correspondiente a la posi-ción buscada. Este valor puede ser un valor predefinido por diseño (p. ej., tope fijo) o sepuede determinar ahora con un equipo de medición.




4. DM 34210: ENC_REFP_STATE se pone a “1”. De esta forma se habilita la función“Ajuste”.

5. Los datos de máquina modificados tienen efecto con RESET.

6. A continuación se cambia al modo de operación JOG-REF.

7. Al pulsar la tecla de desplazamiento utilizada en el paso 2, el decalaje actual se introduceen el DM 34090: REFP_MOVE_DIST_CORR y el DM 34210: ENC_REFP_STATE pasaa “2”; es decir, el eje se considera ajustado.(La pantalla se actualizará al pulsar las teclas de desplazamiento).

Nota

Al pulsar la tecla de desplazamiento adecuada, el eje no se mueve. En la visualización delvalor real de la posición del eje se muestra el valor introducido en el DM 34100:REFP_SET_POS.

8. Una vez se ha salido del modo de operación JOG-REF, el ajuste de este eje finaliza.

8.4 Limitaciones de los captadores absolutos



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8.4 Limitaciones de los captadores absolutos

8.4.1 Ajuste de captadores absolutos

Momento de ajuste

Durante el ajuste se calcula el decalaje entre el origen de la máquina y el del captador, y seguarda en la memoria no volátil. Normalmente eso sólo se debe realizar una vez, durante laprimera puesta en marcha. Después, el control conoce el valor y puede calcular en cualquiermomento la posición absoluta de la máquina a partir del valor absoluto del captador. Esteestado se identifica por el DM 34210: ENC_REFP_STATE=2.

El decalaje se guarda en el DM 34090: REFP_MOVE_DIST_CORR.

Es necesario repetir el ajuste:

� tras desmontar y volver a montar o sustituir el captador o el motor con captadorincorporado;

� tras conmutar un posible reductor entre motor (con captador absoluto) y carga;

� de forma general, siempre que se rompa la unión mecánica entre el captador y la carga, yno se haya restablecido exactamente igual a como estaba.

Atención: El control no puede detectar todos los casos en los que es necesario volver arealizar el ajuste. Cuando lo hace, lo notifica poniendo el DM 34210: ENC_REFP_STATE a0 ó 1.El control detecta: el cambio a un escalón de reducción con otra relación de transmisiónentre el captador y la carga.

En los demás casos, el usuario deberá sobrescribir manualmente el DM 34210:ENC_REFP_STATE.

Protección de datos

Al guardar los datos de máquina se guarda el estado del DM 34210: ENC_REFP_STATE.

Al cargar un juego de datos de este tipo, el eje se declara automáticamente como ajustado.

!Atención

Si el juego de datos procede de otra máquina (por ejemplo, por una puesta en marcha enserie), tras cargar y activar los datos se deberá llevar a cabo un ajuste.






20700 REFP_NC_START_LOCKNúmero del DM Bloqueo de marcha CN sin punto de referenciaValor por defecto: 1 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: 0: La NST “Marcha CN” (V3200 0007.1) para iniciar programas de pieza o secuencias de pro-

gramas de pieza (MDA) se puede utilizar aunque ninguno o no todos los ejes del canalestén referenciados. Para que, a pesar de ello, los ejes alcancen la posición adecuada trasla marcha CN, el sistema de coordenadas de pieza (WKS) se debe ajustar al valor ade-cuado por otros métodos (método de contacto).

1: Marcha CN sólo cuando todos los ejes están referenciados.


31122 BERO_DELAY_TIME_PLUS[0]Número del DM Retardo de BERO MásValor por defecto: 0.000110 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: sTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Este DM, en combinación con el ajuste del DM 34200: ENC_REFP_MODE = 7, hace que se

compense el tiempo de propagación de señales en el sentido de movimiento positivo cuando sedetermina la posición con un detector BERO (impulso de origen).

Correspondencia con... DM 34200: ENC_REFP_MODE

31123 BERO_DELAY_TIME_MINUS[0]Número del DM Retardo de BERO MenosValor por defecto: 0.000078 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: sTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Este DM, en combinación con el ajuste del DM 34200: ENC_REFP_MODE = 7, hace que se

compense el tiempo de propagación de señales en el sentido de movimiento negativo cuando sedetermina la posición con un detector BERO (impulso de origen).

Correspondencia con... DM 34200: ENC_REFP_MODE

34000 REFP_CAM_IS_ACTIVENúmero del DM Eje con leva de punto de referenciaValor por defecto: 1 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: Los ejes de máquina que sólo tienen un impulso de origen a lo largo de toda su zona de despla-

zamiento o los ejes giratorios que sólo presentan un impulso de origen por vuelta se identificancon REF_CAM_IS_ACTIVE como ejes de máquina sin leva de referencia. Los ejes de máquinaasí identificados aceleran cuando se ha pulsado la tecla de desplazamiento Más/Menos a lavelocidad especificada en el DM 34040: REFP_VELO_SEARCH_MARKER (velocidad de de-sconexión del punto de referencia) y se sincronizan con el siguiente impulso de origen.

DM irrelevante...




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34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUSNúmero del DM Búsqueda de punto de referencia en sentido negativoValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: 0: Búsqueda de punto de referencia en sentido positivo

1: Búsqueda de punto de referencia en sentido negativoBúsqueda en sistemas de medida incrementales:El inicio con la tecla de desplazamiento sólo es posible en el sentido especificado. Si se pulsa latecla de dirección incorrecta no comienza la búsqueda del punto de referencia.

Si el eje de la máquina se encuentra antes de la leva de referencia, se acelerará a la velocidadindicada en el DM 34020: REFP_VELO_SEARCH_CAM (velocidad de búsqueda del punto de referencia).

Si el eje de la máquina se encuentra sobre la leva de referencia, se acelerará a la velocidadespecificada en el DM 34020: REFP_VELO_SEARCH_CAM y en primer lugar se desplazará enel sentido contrario especificado para la leva.

Nota para captadores absolutos: El sentido de la tecla de desplazamiento también tiene importancia en el ajuste de los captado-res absolutos: Sentido de búsqueda de posición fija y actualización de los valores en elDM 34090 y el DM 34210

34020 REFP_VELO_SEARCH_CAMNúmero del DM Velocidad de búsqueda del punto de referenciaValor por defecto: 5000,0 mm/min, 13,88 vueltas/min


Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm/min,vueltas/min

Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: La velocidad de búsqueda del punto de referencia es la velocidad con la que el eje de la

máquina se desplaza hacia la leva de referencia una vez pulsada la tecla de desplazamiento(fase 1). Se debe ajustar un valor alto pero que permita que el eje pueda frenar a 0antes de llegar a un final de carrera hardware.

DM irrelevante...

34030 REFP_MAX_CAM_DISTNúmero del DM Trayecto máximo hasta la leva de referenciaValor por defecto: 10000.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm, gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Si el eje de la máquina realiza el trayecto definido en este DM de la posición de salida hacia la

leva de referencia sin llegar a alcanzar la leva de referencia (la NST “Deceleración del desplaza-miento al punto de referencia” no está activada), el eje se detendrá y se emitirá la alarma 20000“Leva de referencia no alcanzada” .

DM irrelevante...




34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER[n]Número del DM Velocidad de desconexión del punto de referencia [número de captador]: 0Valor por defecto: 300,0 mm/min,



Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: 1) En sistemas de medida incrementales:

Con esta velocidad, el eje se desplaza durante el tiempo comprendido entre la primeradetección de la leva de referencia y la sincronización con el primer impulso de origen(fase 2).Sentido de desplazamiento: contrario al ajustado para la búsqueda de la leva(DM 34010: REFP_CAM_DIR_IS_MINUS)Cuando está activado el DM 34050: REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE (inversión delsentido en la leva de referencia), durante la sincronización con flanco ascendente de la levade referencia, el eje se desplazará hasta la leva con la velocidad ajustada en el DM 34020:REFP_VELO_SEARCH_CAM.

2) Sistema de medida indirecto con BERO en el lado de la carga (preferiblemente en cabezal)Con esta velocidad se busca el impulso de origen correspondiente al detector BERO.El impulso de origen se acepta cuando la velocidad real está comprendida en el rango detolerancia definido en el DM 35150: SPIND_DES_VELO_TOL, cuya velocidad se ha especi-ficado a través del DM 34040: REFP_VELO_SEARCH_MARKER[n].

34050 REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE[n]Número del DM Inversión del sentido en la leva de referencia [número de captador]: 0Valor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: Aquí se puede ajustar en qué sentido se buscará el impulso de origen:

0: Sincronización con flanco descendente de la leva de referencia El eje de la máquina se acelera a la velocidad especificada en el DM 34040:REFP_VELO_SEARCH_MARKER (velocidad de desconexión del punto de referencia) en elsentido contrario al introducido en el DM 34010: REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (búsqueda depunto de referencia en sentido negativo).Si se abandona la leva de referencia (la NST “Deceleración del desplazamiento al punto dereferencia” está desactivada), el control se sincroniza con el primer impulso de origen.1: Sincronización con flanco ascendente de la leva de referencia El eje de la máquina se acelera a la velocidad indicada en el DM 34020:REFP_VELO_SEARCH_CAM (velocidad de búsqueda del punto de referencia) en el sentidocontrario al especificado en el DM: REFP_CAM_DIR_IS_MINUS. Si se abandona la leva dereferencia (la NST “Deceleración del desplazamiento al punto de referencia” está desactivada),el eje de la máquina frena hasta detenerse y luego se desplaza con la velocidad especificada enel DM: REFP_VELO_SEARCH_MARKER en el sentido contrario a la leva de referencia. Alllegar a la leva de referencia (la NST “Deceleración del desplazamiento al punto de referencia”está activada), el control se sincroniza con el primer impulso de origen.

DM irrelevante...

34060 REFP_MAX_MARKER_DIST[n]Número del DM Trayecto máximo hasta la marca de referencia [n.º de captador]: 0Valor por defecto: 20.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm, gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: En sistemas de medida incrementales:

Si el eje de la máquina se aleja de la leva de referencia (la NST “Deceleración del desplaza-miento al punto de referencia” está desactivada) con el trayecto definido en el DM:REFP_MAX_MARKER_DIST sin que se detecte la marca de referencia, el eje se detiene y seemite la alarma 20002 “Falta impulso de origen”.

Ejemplo(s) de aplicación Si en sistemas de medida incrementales se debe detectar de forma segura con el control quesiempre se utiliza el mismo impulso de origen para la sincronización (de lo contrario se detectaun origen de máquina incorrecto), el valor máx. de este DM no deberá superar la distancia entredos marcas de referencia.




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34070 REFP_VELO_POSNúmero del DM Velocidad de posicionamiento del punto de referenciaValor por defecto: 1000,0 mm/min,



Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: En sistemas de medida incrementales:

Con esta velocidad, el eje se desplaza durante el tiempo comprendido entre la sincronizacióncon el primer impulso de origen y el momento en que se alcanza el punto de referencia.

34080 REFP_MOVE_DIST[n]Número del DM Distancia al punto de referencia/punto final en el sistema codificado por distancia [número de

captador]: 0Valor por defecto: –2.0 Valor mínimo: *** Valor máximo: *** Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm, gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: En sistemas de medida incrementales:

Tras la sincronización con el primer impulso de origen, el eje de la máquina se acelera a lavelocidad especificada en el DM 34070: REFP_VELO_POS (velocidad de posicionamientodel punto de referencia) y recorre un trayecto que resulta de sumar los tramos delDM: REFP_MOVE_DIST y el DM 34090: REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje del punto dereferencia). El trayecto resultante de esta suma es exactamente el trayecto entre el impulsode origen detectado (en la fase 2) y el punto de referencia.

Deceleración dedesplazamientoal punto dereferencia

DM: REFP_MOV_DIST + DM: REFP_SET_POS_CORRVelocidad

Impulso de origen

DM 34100: REFP_SET_POS[0]

DM 34020:REFP_VELO_SEARCH_CAM(velocidad de búsqueda del punto de referencia)

DM 34040: REFP_VELO_SEARCH_MARKER(velocidad de desconexión del punto de referencia)

Leva de puntode referencia

34090 REFP_MOVE_DIST_CORR[n]Número del DM Decalaje del punto de referencia/decalaje absoluto de distancia codificada,

n: [número de captador]: 0Valor por defecto: 0.0 Valor mínimo: *** Valor máximo: ***Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm, gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: � Captador incremental con impulso(s) de origen:

Tras detectar el impulso de origen, el eje está alejado del impulso de origen la distanciaindicada en el DM 34080: REFP_MOVE_DIST + REFP_MOVE_DIST_CORR. Una vezrecorrido este trayecto, el eje habrá alcanzado el punto de referencia. DM 34100:REFP_SET_POS se aplica en el valor real.Durante el desplazamiento definido por REFP_MOVE_DIST+REFP_MOVE_DIST_CORR,los selectores de corrección estarán activos.

� Captador absoluto:REFP_MOVE_DIST_CORR actúa como decalaje absoluto. Describe el decalaje entre elorigen de la máquina y el origen del sistema de medida absoluto.Nota: El control modifica este DM en combinación con los captadores absolutos durante losprocesos de ajuste y corrección de módulo.




34092 REFP_CAM_SHIFTNúmero del DM Decalaje electrónico de la leva de referencia para sistemas de medida incrementales con

impulsos de origen equidistantesValor por defecto: 0.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: mmTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Cuando se emite una señal de leva de referencia, la búsqueda del impulso de origen no se inicia

inmediatamente sino una vez recorrida la distancia de REFP_CAM_SHIFT. De esta forma sepuede garantizar la reproducibilidad de la búsqueda del impulso de origen incluso en caso dedilatación por calentamiento de la leva de referencia gracias a la selección definida de unimpulso de origen.Como el control calcula el decalaje de la leva de referencia en el ciclo de interpolación, eldecalaje real será como mínimo REFP_CAM_SHIFT y como máximo REFP_CAM_SHIFT+(DM 34040: REFP_VELO_SEARCH_MARKER * ciclo de interpolación).

El decalaje de la leva de referencia tiene lugar en el sentido de búsqueda del impulso de origen.El DM 34000: REFP_CAM_IS_ACTIVE=1 es el decalaje activo de la leva de referencia sólo enla leva existente.

ÉÉÉÉÉÉÉÉ

ÉÉÉÉÉÉÉ

ÉÉÉÉÉÉ

Dilatación por calentamiento

Señal de la leva

Búsqueda del impulso de origen

Impulsos de origen

Señal de la levacon decalaje

REFP_CAM_SHIFT 1+2

21

SOLUCIÓN

ÇÇÇÇÇÇÇÇ

34093 REFP_CAM_MARKER_DISTNúmero del DM Distancia entre la leva de referencia y la marca de referenciaValor por defecto: 0.0 Valor mínimo: *** Valor máximo: ***Modificación válida tras POWER ON Nivel de protección: 2/2 Unidades: mmTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: El valor mostrado corresponde a la distancia entre el punto en que se abandona la leva de refe-

rencia y el punto en que aparece la marca de referencia. Si el valor es demasiado pequeño, secorre el riesgo de que el cálculo del punto de referencia no sea determinista debido a la influen-cia de la temperatura o a fluctuaciones de la señal de la leva. El trayecto de vuelta puede utili-zarse como orientación para ajustar el decalaje electrónico de la leva de referencia.El dato de máquina sólo es de lectura.

Correspondencia con... REFP_CAM_IS_ACTIVE, REFP_SHIFT_CAM




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34100 REFP_SET_POS[0]Número del DM Punto de referencia en sistema incrementalValor por defecto: 0.0 Valor mínimo: *** Valor máximo: ***Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm, gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: � Captador incremental con impulso(s) de origen:

El valor de posición que se establece como posición actual del eje tras detectar el impulsode origen y recorrer el trayecto REFP_MOVE_DIST + REFP_MOVE_DIST_CORR (relativosegún el impulso de origen).

� Captador absoluto:REFP_SET_POS corresponde al valor real correcto de la posición de ajuste. La reacción enla máquina depende del estado del DM 34210: ENC_REFP_STATE:En el caso del DM 34210: ENC_REFP_STATE = 1, el valor de REFP_SET_POS se tomacomo valor absoluto.Si el DM 34210: ENC_REFP_STATE = 2 y el DM 34330: REFP_STOP_AT_ABS_MARKER= 0, el eje se desplaza hasta la posición de destino almacenada en REFP_SET_POS. Seutilizará el valor de REFP_SET_POS.

Nota: DM: REFP_SET_POS[1]...[3] reservado – no utilizado.Correspondencia con...

34110 REFP_CYCLE_NRNúmero del DM Orden de ejes en el referenciado específico de canalValor por defecto: 0 Valor mínimo: –1 Valor máximo: 4Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: 0 : Referenciado específico de eje

El referenciado específico de eje se inicia por separado en cada de eje de la máquina conla NST “Teclas de desplazamiento Más/Menos”. Es posible referenciar todos los ejes almismo tiempo. Para referenciar los ejes de la máquina en un orden determinado, existenlas siguientes posibilidades:� El operador debe respetar el orden durante el arranque.

� El PLC debe controlar o determinar por sí mismo el orden durante el arranque.El eje de máquina no se inicia con un referenciado específico de canal. Marcha CN no esposible sin referenciado de este eje.

–1 : El eje de máquina no se arranca con un referenciado específico de canal. Marcha CN es posible sin referenciar este eje.Nota:El efecto de una entrada de –1 para todos los ejes de un canal se puede alcanzar poniendoa cero el DM específico de canal 20700: REF_NC_START_LOCK (bloqueo de marcha CNsin punto de referencia).

> 0 :Referenciado específico de canalEl referenciado específico de canal se inicia con la NST “Activar referenciado” (V32000001.0). El control confirma que se ha iniciado correctamente con la NST “Referenciadoactivo”. El referenciado específico de canal permite referenciar cada eje de máquinaasignado al canal (para ello se simulan internamente en el control las teclas de desplaza-miento Más/Menos).

El DM: REFP_CYCLE_NR permite definir el orden con que se referenciarán los ejes demáquina:1: El eje de máquina se arranca con un referenciado específico de canal.2: El eje de máquina se arranca con un referenciado específico de canal si todos los ejes de

máquina marcados con 1 en el DM: REFP_CYCLE_NR están referenciados.3: El eje de máquina se arranca con un referenciado específico de canal si todos los ejes de

máquina marcados con 2 en el DM: REFP_CYCLE_NR están referenciados.4: El eje de máquina se arranca con un referenciado específico de canal si todos los ejes de

máquina marcados con 3 en el DM: REFP_CYCLE_NR están referenciados.DM irrelevante... Referenciado específico de ejeCorrespondencia con... NST “Activar referenciado”

NST “Referenciado activo”




34200 ENC_REFP_MODE[n]Número del DM Modo de referenciado [número de captador]: 0Valor por defecto: 1 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 7Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: Para el referenciado es posible dividir los sistemas de medida de la posición integrados como

indicamos a continuación:0: Si hay un captador absoluto disponible: Se adopta el DM 34100: REFP_SET_POS

Otros captadores: No es posible la búsqueda del punto de referencia 1: Referenciado en sistemas de medida incrementales:

Sistema de medida giratorio incrementalSistema de medida lineal incremental (sistema de medida de longitud)Impulso de origen en la pista del captador(no en los captadores absolutos)

2, 3, 4, 5, 6: No disponibles7: Sincronización del cabezal con el detector BERO, velocidad de búsqueda configurada

(DM 34040)Correspondencia con...

34210 ENC_REFP_STATE[n]Número del DM Estado del captador absoluto [número de captador]: 0Valor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 2Modificación válida de INMEDIATO Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: � Captador absoluto:

0: Ajuste por defecto en la primera puesta en marcha: Captador no ajustado.1: Ajuste de captador habilitado, captador aún no ajustado2: Captador ajustado

� Captador incremental:0: Ajuste por defecto: Sin referenciado automático1: Referenciado automático habilitado, pero captador aún no referenciado o

no en parada exacta.2: El captador está referenciado y en parada exacta,

referenciado automático efectivo la próxima vez que se active el captador.Ejemplo(s) de aplicación El DM ENC_REFP_STATE puede ser modificado por el técnico responsable de la puesta en

marcha y por el propio sistema operativo:� Captador absoluto:

– Modificación por parte del técnico responsable de la puesta en marcha:El técnico responsable de la puesta en marcha debe ajustar el dato al valor “1” si sedebe realizar un ajuste de este captador.

– Modificación por parte del sistema operativo:Ajuste correcto, 1 ==> 2Ajuste no válido, 2 ==> 0 ó 1El sistema operativo detecta los cambios de reducción con modificación de la relaciónde transmisión.No se detectan los cambios constructivos en la mecánica de la máquina (p. ej.,cambio del captador, cambio del motor con captador incluido, etc.).

� Captador incremental:– Modificación por parte del técnico responsable de la puesta en marcha:

El técnico responsable de la puesta en marcha debe ajustar el dato al valor “1” si sedebe realizar un referenciado automático de este captador.

– Modificación por parte del sistema operativo:Eje referenciado y “Eje en parada exacta”, 1 ==> 2Referencia no válida a la posición de referencia o eje no situado en parada exacta,2 ==> 1A diferencia con el captador absoluto, aquí no se detectan los cambios de posicióncuando el captador está inactivo o durante el Power Off.

DM irrelevante...




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36302 ENC_FREQ_LIMIT_LOWNúmero del DM Nueva sincronización de la frecuencia límite del captadorValor por defecto: 99.9 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: 100Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: %Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: La vigilancia de la frecuencia del captador funciona con histéresis.

El DM 36300: ENC_FREQ_LIMIT determina la frecuencia límite con la que se desconectará elcaptador y el DM: ENC_FREQ_LIMIT_LOW, la frecuencia con que se volverá a conectar.DM: ENC_FREQ_LIMIT_LOW es una parte porcentual del DM: ENC_FREQ_LIMIT.Normalmente, el ajuste por defecto del DM: ENC_FREQ_LIMIT_LOW es suficiente. Por el con-trario, en el caso de los captadores absolutos con interfaz EnDat, la frecuencia límite de la pistaabsoluta es claramente menor que la frecuencia límite de la pista incremental. Con un valorpequeño en el DM: ENC_FREQ_LIMIT_LOW podemos conseguir que el captador sólo sevuelva a conectar por debajo de la frecuencia límite de la pista absoluta y, por lo tanto, que sólose referencie cuando lo permita la pista absoluta. Este referenciado tiene lugar automáticamenteen el caso de los cabezales.Ejemplo de EQN 1325:Frecuencia límite de la electrónica de la pista incremental: 430 kHz===> DM 36300: ENC_FREQ_LIMIT = 430.000 HzFrecuencia límite de la pista absoluta aprox. 2.000 vueltas/min a 2.048 rayas; es decir, frecuen-cia límite (2.000/60) * 2.048 Hz = 68 kHz===> DM 36302: ENC_FREQ_LIMIT_LOW = 68/430 = 15%


8.6 Descripciones de señal



8.6 Descripciones de señal

8.6.1 Señales específicas de canal

Señales al canal

V3200 0001.0 Activar referenciadoSeñal de interfaz Señal(es) al canal (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

El referenciado específico de canal se inicia con la NST “Activar referenciado”. El control con-firma que se ha iniciado correctamente con la NST “Referenciado activo”. El referenciado es-pecífico de canal permite referenciar cada eje de máquina asignado al canal (para ello se simu-lan internamente en el control las teclas de desplazamiento Más/Menos). El DM específico deeje 34110: REFP_CYCLE_NR (orden de ejes en el referenciado específico de canal) permitedefinir el orden con que se referenciarán los ejes de máquina. Cuando todos los ejes introduci-dos en el DM: REFP_CYCLE_NR hayan llegado a su punto de referencia, se establecerá laNST “Todos los ejes referenciados” (V3300 0004.2).

Ejemplo(s) de aplicación Si los ejes de la máquina se van a referenciar en un orden determinado, existen las siguientesposibilidades:� El operador debe respetar el orden durante el arranque.� El PLC debe controlar o determinar por sí mismo el orden durante el arranque.� Se utiliza la función de referenciado específico de canal.

Correspondencia con... NST “Referenciado activo” (V3200 0001.0)NST “Todos los ejes con punto de referencia obligatorio están referenciados” (V3300 0004.2)

Señales del canal

V3200 0001.0 Referenciado activoSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

El referenciado específico de canal se ha iniciado con la NST “Activar referenciado” y se haconfirmado que se ha iniciado correctamente con la NST “Referenciado activo”. Se efectúa elreferenciado específico de canal.


� El referenciado específico de canal ha finalizado.� Se efectúa el referenciado específico de eje.� No hay ningún referenciado activo.

Señal irrelevante... CabezalesCorrespondencia con... NST “Activar referenciado” (V3200 0001.0)

V3300 0004.2 Todos los ejes con punto de referencia obligatorio están referenciadosSeñal de interfaz Señal(es) del canal (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 1.1Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Todos los ejes con punto de referencia obligatorio están referenciados.(Nota sobre los ejes con punto de referencia obligatorio: DM 34110: REFP_CYCLE_NR, DM 20700: REFP_NC_START_LOCK )


Uno o varios ejes con punto de referencia obligatorio del canal no están referenciados.


Los cabezales del canal no tienen efecto en esta NST.

Correspondencia con... NST “Referenciado/sincronizado 1” (V390x 0000.4)




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V380x1000.7 Deceleración del desplazamiento al punto de referenciaSeñal de interfaz Señal(es) al eje/cabezal (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

El eje de máquina se encuentra sobre la leva de referencia.


El eje de máquina se encuentra antes de la leva de referencia. Utilizando una leva de referencialo bastante larga (hasta el final de la zona de desplazamiento) se debería impedir que el eje dela máquina se pueda encontrar por detrás de la leva de referencia.



V390x 0000.4 Referenciado/sincronizado 1Señal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: Actualización de señal(es): Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Ejes:Si, durante la búsqueda del punto de referencia, el eje de máquina llega al punto de referencia (sistemas de medida incrementales) o al punto final (sistema de medida de longitud con marcas de referencia codificadas por distancia), el eje de la máquina se referencia y se activa la NST “Referenciado/sincronizado 1” (dependiendo del sistema de medida de longitud activo en el referenciado).

Cabezales:Tras el “Power On”, se sincroniza un cabezal no más tarde de una vuelta del cabezal(impulso de origen) o al sobrepasar el detector BERO.


El eje de máquina/cabezal con el sistema de medida de longitud 1 no está referenciado/sincronizado.

Correspondencia con... NST “Sistema de medida de la posición 1” (V380x 0000.5)Para más información Capítulo “Cabezales”




Específicos de modo de operación

V3000 0001 .2 Función de máquina REF

V3100 0001 .2 Función de máquina REF activa


V3200 0001 .0 Activar referenciado

V3300 0001 .0 Referenciado activo

V3300 0004 .2 Todos los ejes con punto de referencia obligatorio están referenciados

Específicos de eje

V380x 0000 .5 Sistema de medida de la posición 1




Específicos de eje

V380x 1000 .7 Deceleración del desplazamiento al punto de referencia

V390x 0000 .4 Referenciado/sincronizado 1

8.7.2 Datos de máquina (DM)



20700 REFP_NC_START_LOCK Bloqueo de marcha CN sin punto de referencia

Específicos de eje

30200 NUM_ENCS Número de captadores G1

30240 ENC_TYP Valor real del tipo de captador G1

31122 BERO_DELAY_TIME_PLUS Retardo de BERO en sentido positivo

31123 BERO_DELAY_TIME_MINUS Retardo de BERO en sentido negativo

34000 REFP_CAM_IS_ACTIVE Eje con leva de referencia

34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS Búsqueda de punto de referencia en sentido negativo

34020 REFP_VELO_SEARCH_CAM Velocidad de búsqueda del punto de referencia

34030 REFP_MAX_CAM_DIST Trayecto máximo hasta la leva de referencia

34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER[0] Velocidad de desconexión del punto de referencia

34050 REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE[0] Inversión del sentido en la leva de referencia

34060 REFP_MAX_MARKER_DIST[0] Trayecto máximo hasta la marca de referencia;trayecto máximo a 2 marcas de referenciaen reglas codificadas por distancia

34070 REFP_VELO_POS Velocidad de posicionamiento del punto de referencia

34080 REFP_MOVE_DIST[0] Distancia al punto de referencia/punto final en el si-stema codificado por distancia

34090 REFP_MOVE_DIST_CORR[0] Decalaje del punto de referencia/decalaje absoluto dedistancia codificada

34092 REFP_CAM_SHIFT Decalaje electrónico de la leva de referencia parasistemas de medida incrementales con impulsos deorigen equidistantes.

34093 REFP_CAM_MARKER_DIST Distancia entre la leva de referencia y la marca dereferencia

34100 REFP_SET_POS[0] Valor del punto de referencia

34110 REFP_CYCLE_NR Orden de ejes en el referenciado específico de canal

34200 ENC_REFP_MODE[0] Modo de referenciado

34210 ENC_REFP_STATE[0] Estado del captador absoluto

34220 ENC_ABS_TURNS_MODULO Rango del captador absoluto si es rotativo R2

36300 ENC_FREQ_LIMIT Frecuencia límite del captador A3


36310 ENC_ZERO_MONITORING Vigilancia del impulso de origen A3




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Notas


Desplazamiento manual y con volante (H1)

9.1 Propiedades generales del desplazamiento en JOG

Modo de operación JOG

En el modo de operación JOG, los ejes/cabezales se pueden desplazar de forma manual.El modo de operación efectivo se notifica en el PLC a través de la NST “Modo activo: JOG”(V3100 0000.2) y se visualiza en pantalla.

Bibliografía: Capítulo “Modos de operación, servicio con programa”

Posibilidades de desplazamiento

Los ejes se pueden desplazar con las teclas de desplazamiento de cualquier panel demando de máquina (desplazamiento manual) o volante conectado (desplazamiento convolante).

Es posible desplazar simultáneamente todos los ejes de máquina con las teclas (con lacorrespondiente ejecución de un panel de mando de máquina específico de usuario) o con elvolante, en función del número de volantes conectados.Este movimiento simultáneo de varios ejes no implica una correspondencia interpolatoria.

Sistemas de coordenadas

El operador tiene la posibilidad de desplazar ejes en los siguientes sistemas decoordenadas:

� Sistema de coordenadas de máquina (MKS); los ejes de máquina se pueden desplazarmanualmente

� Sistema de coordenadas de pieza (WKS); los ejes geométricos se pueden desplazarmanualmente

Funciones de máquina

Existen distintas variantes para el desplazamiento manual (las llamadas funciones demáquina):

� Desplazamiento continuo

� Desplazamiento incremental (INC, ajuste por defecto de un número de incrementos dedesplazamiento)Un incremento se evalúa con 0,001 mm en el ajuste por defecto métrico del sistema.

Desde el programa de usuario del PLC se debe convertir la función de máquina aplicada enla interfaz del panel de mando específico de usuario a la interfaz PLC/NCK correspondiente.En el caso de un eje de máquina/cabezal se utilizará la interfaz NCK/PLC específica de eje y,en un eje geométrico, la interfaz NCK/PLC específica de canal, o bien para todos los ejes/cabezales y ejes geométricos: señales en el rango del modo de operación (véase también elcapítulo siguiente).

9




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Desplazamiento con volante

Los ejes se pueden desplazar con volante en los sistemas de coordenadas MKS y WKS.Para evaluar los impulsos del volante se debe ajustar un desplazamiento incremental (INC...)(véase el apartado 9.4).

Desplazamiento de los ejes geométricos

Si se mecanizan piezas cuyo sistema de coordenadas de pieza no es paralelo al sistema decoordenadas de la máquina (amarre oblicuo, giro programado en el contorno activo), es posi-ble desplazarse con las teclas de desplazamiento o con el volante a lo largo de los ejes delsistema de coordenadas de pieza. Si en estado de parada se pasa del modo de operaciónAUTO al modo de operación JOG, se desplazará un eje geométrico en lugar de un eje demáquina. De acuerdo con el giro activo del sistema de coordenadas de pieza, se moverán de1 a 3 ejes de máquina.

Si se desplaza un eje de máquina, éste no se podrá mover además con las teclas de despla-zamiento de un eje geométrico. Primero deberá finalizar el desplazamiento del eje demáquina. De lo contrario se emitirá la alarma 20062 “Eje ya activo”. Los volantes 1 y 2 permiten desplazar 2 ejes geométricos al mismo tiempo.Nota: Los ejes geométricos reciben datos a través de una interfaz de PLC propia yespecífica de canal.

Eje de refrentado en la tecnología de “torneado”

Un eje geométrico está definido como eje de refrentado. Si está seleccionada la programa-ción con radios (DIAMOF) en lugar de la programación con diámetros (DIAMON), en el des-plazamiento en JOG se deberá tener en cuenta lo siguiente:

� Desplazamiento continuo:En el desplazamiento continuo de un eje de refrentado no hay diferencias.

� Desplazamiento incremental:Sólo se desplaza la mitad del trayecto de la cantidad de incremento seleccionada.

� Desplazamiento con volante:Correspondientemente, en el desplazamiento incremental el desplazamiento con el vo-lante también será de la mitad del trayecto por impulso de volante.

Bibliografía: Capítulo “Eje de refrentado”

Desplazamiento manual del cabezal

En el modo de operación JOG, el cabezal también se puede desplazar manualmente. Eneste caso se aplicarán básicamente las mismas condiciones que en el desplazamientomanual de los ejes de máquina. En JOG, el cabezal se puede desplazar con las teclas dedesplazamiento o con una NST “INC...”/“continuo”. Tanto la selección como la activación serealizan igual que en el caso de los ejes a través de la interfaz de PLC específica del eje ocabezal.

El cabezal se puede desplazar manualmente tanto en modo de posicionamiento (cabezal enregulación de posición) como en modo de lazo abierto.Se aplica el juego de parámetros (datos de máquina) del escalón de reducción actual.

Bibliografía: Capítulo “Cabezales”




Velocidad

La velocidad de los ejes/cabezales en el desplazamiento manual en JOG se define con lossiguientes valores:

� En el caso de ejes lineales con el DO general 41110: JOG_SET_VELO (velocidad JOGcon G94) o, en el caso de ejes giratorios, con el DO 41130: JOG_ROT_AX_SET_VELO(velocidad JOG para ejes giratorios) o el DO 41200: JOG_SPIND_SET_VELO (velocidadJOG para el cabezal).

� En caso de que el DO correspondiente tenga el valor cero, se aplicará el DM específico de eje 32020: JOG_VELO (velocidad de eje convencional).Con ejes geométricos, en este caso se utilizará el valor del eje de máquina asignado:X–>X1, Y–>Y1, Z–>Z1 (ajuste por defecto).

Superposición del rápido

En el caso de los ejes de máquina, si se pulsa la tecla de corrección del rápido con las teclasde desplazamiento, el movimiento se realizará con la velocidad de desplazamiento rápidodefinida en el DM específico de eje 32010: JOG_VELO_RAPID (velocidad de eje en modoJOG con corrección del rápido).

En el caso de los ejes geométricos se utiliza el valor del eje de máquina asignado: X–>X1,Y–>Y1, Z–>Z1 (ajuste por defecto). Para el control se utilizará el área de la interfaz PLCpropia de los ejes geométricos.

Corrección de la velocidad

En los ejes de máquina, también es posible influir en la velocidad de desplazamiento en JOGtambién con ayuda del selector para la corrección del avance específico de eje, siempre queesté activada la NST específica de eje “Corrección efectiva” (V380x 0001.7). En la posición del selector 0%, los ejes no se desplazarán aunque la NST “Correcciónefectiva” no esté activada.

En el caso de los ejes geométricos se aplica el selector de corrección de avance específicode canal o el selector de corrección de marcha rápida en la corrección del rápido.

En el caso del cabezal se aplica el selector de corrección de velocidad de giro del cabezal.

Bibliografía: Capítulo “Avance”

Aceleración

La aceleración máxima del eje se define con el DM específico de eje 32300: MAX_AX_AC-CEL. Durante el desplazamiento en el modo de operación JOG también se puede ajustar laaceleración de acuerdo con una curva característica especificada. Los ajustes posibles sedescriben en:

Bibliografía: Capítulo “Aceleración”

Interfaz de PLC

Los ejes geométricos (ejes en el sistema WKS) disponen de una interfaz de PLC propia(VB 3200 1000 y siguientes o VB 3300 1000 y siguientes) con las mismas señales que lainterfaz de PLC específica de eje.




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Durante el desplazamiento manual del cabezal, las señales de la interfaz del PLC entre NCKy PLC tienen el mismo efecto que en el caso de los ejes de máquina. Las NST “Posiciónalcanzada con parada exacta fina o gruesa” sólo se activan cuando el cabezal se encuentraen regulación de la posición.En el caso de las señales de interfaz exclusivas de cabezal, se debe tener en cuenta losiguiente durante el desplazamiento del cabezal en JOG:

� Las siguientes señales de interfaz del PLC no afectan al cabezal:

– NST “Inversión de M3/M4” (V380x 2001.6)

– NST “Sentido de giro prescrito antihorario” o bien “Sentido de giro prescrito horario”(V380x 2002.7 ó .6)

– NST “Velocidad de giro de vaivén” (V380x 2001.5)

� Las siguientes señales de interfaz del PLC del cabezal no se activan:

– NST “Giro real horario” (V390x 2001.7)

– NST “Cabezal en zona prescrita” (V390x 2001.5)

Nota

Si se efectúa un Reset se cancelará la rampa de deceleración del desplazamiento manual(eje/cabezal).

Limitaciones

En el desplazamiento manual se aplican las siguientes limitaciones:

� Límite del campo de trabajo (el eje debe estar referenciado)

� Final de carrera software 1 ó 2 (el eje debe estar referenciado)

� Final de carrera hardware

En el momento en que se alcanza el primer límite válido se comprueba internamente en elcontrol si se ha cancelado el desplazamiento. El control de velocidad garantiza que el fre-nado se inicie con la suficiente antelación como para que el eje se detenga exactamente enla posición límite (p. ej., final de carrera software). Sólo con la intervención del final decarrera hardware el eje se frena con una “parada rápida”.

Al llegar a uno de los límites se emite una alarma. A continuación se impide de forma internaen el control que continúe el desplazamiento en ese sentido. Tanto las teclas de desplaza-miento como el volante dejan de tener efecto en dicho sentido.

Importante

Para que el final de carrera software y los límites del campo de trabajo tengan efecto,primero el eje debe estar referenciado.

Fabricante de la máquina

La retirada de un eje que se haya desplazado hasta la posición límite dependerá delfabricante de la máquina. Debe observarse la documentación del fabricante de la máquina.

9.2 Desplazamiento continuo



Para más información sobre los límites del campo de trabajo o sobre los finales de carrerahardware y software, véase:Bibliografía: Capítulo “Vigilancias de ejes”

9.2 Desplazamiento continuo

Selección

Al seleccionar el modo de operación JOG se establece automáticamente la función demáquina activa NST “Continuo”:

Para ejes geométricos: V3300 1001.6, V3300 1005.6, V3300 1009.6Para ejes de máquina/cabezales: V390x 0005.6

En el modo de operación JOG también se puede activar el desplazamiento continuo a travésde la interfaz de PLC (NST “Función de máquina: continuo”).El PLC establece con la NST “Entradas INC en rango GCS activas” (V2600 0001.0) en quérango de señales se emitirán señales INC/continuo al NCK:

V2600 0001.0 = 1 –> en el rango de modos de operación: VB3000 0002, válido para todos los ejes

V2600 0001.0 = 0 –> en el rango de ejes/ejes geométricos:VB3200 1001, VB3200 1005,VB3200 1009, VB380x 0005

Teclas de desplazamiento +/–

Con las teclas de desplazamiento Más y Menos el eje correspondiente se desplaza en elsentido adecuado. Señales de las teclas de desplazamiento de PLC al NCK–NST:

En ejes geométricos (desplazamiento en el WKS): V3200 1000.7 /.6, V3200 1004.7 /.6, V3200 1008.7 /.6

En ejes de máquina/cabezales (desplazamiento en el MKS): V380x 004.7 /.6Si se pulsan al mismo tiempo las dos teclas de desplazamiento de un eje, no se iniciará eldesplazamiento o se detendrá el eje en movimiento.

Orden de desplazamiento +/–

En el momento en que se emite una petición de desplazamiento para un eje/cabezal(p. ej. pulsando una tecla de desplazamiento), se emite al PLC la NST “Orden de desplaza-miento +” u “Orden de desplazamiento –” según el sentido de movimiento:

En ejes geométricos: V3300 1000.7 /.6, V3300 1004.7 /.6, V3300 1008.7 /.6 En ejes de máquina/cabezales: V390x 004.7 /.6

Desplazamiento continuo en modo JOG

El eje se desplaza mientras se mantenga pulsada la tecla de desplazamiento, siempre queno se llegue a ningún límite del eje. Al soltar la tecla, el eje se frenará hasta detenerse y elmovimiento se considerará finalizado.

9.3 Desplazamiento incremental (INC)



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9.3 Desplazamiento incremental (INC)

Especificación de incrementos

El recorrido que realiza el eje durante el desplazamiento se define por medio de los llamadosincrementos (o pasos). Antes de que el operador de la máquina desplace el eje, debe ajustarel incremento deseado. El ajuste se puede realizar, por ejemplo, con el panel de mando de la máquina. En el pro-grama de usuario del PLC se debe activar la NST “Función de máquina: INC1 a INCvar”correspondiente al incremento deseado según el escalón pertinente. El PLC especifica con la NST “Entradas INC en rango GCS activas” (V2600 0001.0) en quérango de señales se emitirán señales INC al NCK:

V2600 0001.0 = 1 –> en el rango de modos de operación: VB3000 0002, válido para todos los ejes

V2600 0001.0 = 0 –> en el rango de ejes/ejes geométricos:VB3200 1001, VB3200 1005,VB3200 1009, VB380x 0005

La función de máquina activa: NST “INC... “ se emite del NCK al PLC:En ejes geométricos: V3300 1001.0 , V3300 1005.0, V3300 1009.0 a .5En ejes de máquina/cabezales: V390x 0005.0 a .5

Incrementos ajustables

El operador tiene la posibilidad de ajustar distintas cantidades de incremento:

� Incrementos fijos, cuyas cantidades de incremento son comunes para todos los ejes:INC1, INC10, INC100, INC1000 (sólo a través de la NST: INC10000).

� Un incremento variable (INCvar). En el caso del incremento variable, también es posibledefinir el incremento de forma común para todos los ejes con el DO 41010:JOG_VAR_INCR_SIZE (cantidad de incremento variable en INC/volante).

Desplazamiento incremental en modo JOG

Al pulsar la tecla de desplazamiento en el sentido deseado (p. ej. +), el eje comienza a des-plazarse el incremento ajustado. Si la tecla se suelta antes de que se haya recorrido todo elincremento, se interrumpirá el movimiento y el eje se detendrá. Si se vuelve a pulsar lamisma tecla, el eje se desplazará el resto del trayecto residual. Sin embargo, antes es posi-ble cancelar el movimiento soltando la tecla de desplazamiento.Si se pulsa la tecla de desplazamiento del sentido contrario no pasará nada siempre que elincremento se haya recorrido completo o no se haya cancelado el movimiento.

Teclas de desplazamiento y orden de desplazamiento

Igual que en el desplazamiento continuo (véase el apartado 9.2)

Cancelación del desplazamiento

Si el incremento no se recorre hasta el final, es posible cancelarlo con RESET o la NSTespecífica de eje “Borrar trayecto residual” (V380x 0002.2).

9.4 Desplazamiento con volante en JOG




Selección

El modo de operación JOG debe estar activo. Además, el operador deberá ajustar elincremento efectivo INC1, INC10, ... para el desplazamiento con volante.

Es posible conectar un máximo de 2 volantes. De esta forma se podrán mover de formasimultánea e independiente 2 ejes por medio de volantes.

A través de señales de interfaz, se asigna un volante a los ejes geométricos o de máquina(WKS o MKS).

Es posible ajustar qué eje se moverá al girar el volante 1 a 2:

� A través de la interfaz de usuario del PLC con la NST “Activar volante 1 a 2” En el caso de eje de máquina (desplazamiento en el MKS): V380x 0004.0 a .2En el caso de eje geométrico (desplazamiento en el WKS): V3200 0000.0 a .2,

V3200 0004.0 a .2, V3200 0008.0 a .2

El enlace a la interfaz del PLC tiene lugar a través del programa de usuario del PLC.Sólo aquí es posible asignar varios ejes de máquina simultáneamente a un volante.

� A través del manejo a través de menús (HMI)Al pulsar el pulsador de menú Volante en el menú principal del modo de operación JOGse abrirá la ventana “Volante”. En ella es posible asignar un eje a cada volante (WKS oMKS).

Para la activación del volante desde el panel de mando (HMI) existe una interfaz de usuariopropia entre el HMI y el PLC. Esta interfaz que presenta el programa básico del PLC paralos volantes 1 a 3 contiene la siguiente información:

� Los números de eje asignados al volante NST “Número de eje para volante n” (VB1900 1003 y siguientes)

� Información adicional sobre los ejes geométricos o de máquinaNST “Eje de máquina” (VB1900 1003.7 y siguientes)

Desde el programa de usuario del PLC, la NST “Activar volante” se debe poner a “0”(bloquear) o “1” (habilitar) para el eje especificado.

Especificación como recorrido o velocidad

Al girar el volante electrónico, el eje asignado se desplazará en sentido positivo o negativosegún el sentido de giro.

Con el DM general 11346: HANDWH_TRUE_DISTANCE (definición de recorrido o velocidaddel volante) es posible ajustar el tipo de dato del movimiento del volante y, con ello, adaptarloal objetivo de usoValor del DM=0 (por defecto):Los valores del volante son de velocidad. Si el volante está parado, el frenado se realizarácon el recorrido más corto.Valor del DM=1:Los datos del volante son de recorrido. No se perderá ningún impulso. Debido a una limita-ción en la velocidad máxima admisible se puede producir el rebasamiento de los ejes. Estodebe tenerse especialmente en cuenta en caso de una evaluación alta de los impulsos delvolante.El valor=2 ó 3 permite otras variantes de los valores de recorrido o velocidad.




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Evaluación

El recorrido o la velocidad resultante al girar el volante depende de los siguientes factores:

� Número de impulsos de volante recibidos en la interfaz

� Incremento activo (función de máquina INC1, INC10, INC100, ... )Con el ajuste por defecto del sistema métrico, el incremento se evalúa con 0,001 mm.

� Evaluación de impulsos del volante con el DM general 11320:HANDWH_IMP_PER_LATCH (impulsos de volante por posición de retícula)

Orden de desplazamiento +/–

Durante el movimiento del eje, según el sentido de movimiento se emite al PLC la NST“Orden de desplazamiento +” u “Orden de desplazamiento –”

En ejes geométricos: V3300 1000.7 /.6, V3300 1004.7 /.6, V3300 1008.7 /.6 En ejes de máquina/cabezales: V390x 004.7 /.6.

Si el eje ya se está desplazando con las teclas de desplazamiento, no será posible efectuarademás el desplazamiento con el volante. Se emitirá la alarma 20051 “Desplazamiento convolante imposible”

Velocidad

La velocidad es el resultado del impulso generado con el volante y la evaluación de impulso:desplazamiento por unidad de tiempo.Esta velocidad está limitada por el valor del DM específico de ejeDM 32000: MAX_AX_VELO.

Cancelación/interrupción del desplazamiento

Un RESET o la NST específica de eje “Borrar trayecto residual” (V380x 0002.2) provocanuna cancelación del desplazamiento. La diferencia entre consigna y valor real se borrará.

Con PARADA CN sólo se interrumpe el desplazamiento. Con MARCHA CN se vuelve ahabilitar el movimiento con volante.

Desplazamiento en el sentido contrario

En función del DM 11310: HANDWH_REVERSE el comportamiento en caso de inversión delsentido de desplazamiento será:

� Valor del DM =0:Si el volante se mueve en sentido contrario, se calculará el recorrido resultante y se irá alpunto final resultante a la mayor velocidad posible: Si este punto final se encuentrasituado antes del punto donde el eje en movimiento puede frenar en el sentido de unmomento dado, se frenará y se dirigirá al punto final desplazándose en el sentido contra-rio. De lo contrario, se desplazará inmediatamente hasta el punto final recién calculado.

� Valor del DM >0:Si el volante se mueve como mínimo el número de impulsos indicado en el dato demáquina en sentido contrario, el eje se frenará lo más rápido posible y el resto de impul-sos hasta el final de la interpolación no se tendrá en cuenta. Es decir, el eje no volverá amoverse hasta que el eje no se haya detenido (consigna).




Comportamiento en el final de carrera de software, límite del campo de trabajo

En el modo de operación JOG, los desplazamientos sólo se realizan hasta el primer límiteactivo y se emite la alarma correspondiente. En función del dato de máquinaDM 11310: HANDWH_REVERSE el comportamiento será el descrito a continuación(siempre que el eje no llegue al punto final definido como consigna):

� Valor del DM =0:El trayecto resultante de los impulsos del volante determina un punto final ficticio que seutilizará en los siguientes cálculos: Si este punto final ficticio queda p. ej. 10 mm pordetrás del límite, estos 10 mm se deberán recorrer en sentido contrario antes de que eleje vuelva a desplazarse. Si al llegar a un límite se inicia inmediatamente el desplaza-miento en el sentido contrario, el trayecto residual ficticio se puede borrar con la NST“Borrar trayecto residual” (V380x 0002.2) o anulando la asignación del volante.

� Valor del DM >0:Todos los impulsos del volante que lleven a un punto final situado más allá del límite seomitirán. Cualquier movimiento del volante en sentido contrario provocará inmediata-mente el desplazamiento en dicho sentido, es decir, alejándose del límite.



11310 MN_HANDWH_REVERSENúmero del DM Umbral para el cambio de sentido del volanteValor por defecto: 2 Valor mínimo: 0 Valor máximo: ***Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: 0: No se produce un desplazamiento inmediato en el sentido contrario.

>0: Desplazamiento inmediato en el sentido contrario si el volante se ha girado como mínimo elnúmero de impulsos indicado en sentido contrario.

11320 HANDWH_IMP_PER_LATCH[0]...[2]Número del DM Impulsos de volante por posición de retícula [índice de volante]Valor por defecto: (1, 1, 1) Valor mínimo: *** Valor máximo: ***Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Con él se adaptan al control los volantes conectados.

Debe introducirse el número de impulsos generados por el volante por cada posición de retículadel volante. La evaluación de impulsos del volante se debe definir por separado para cada vo-lante disponible (1 a 2).Con este ajuste, cada posición de retícula del volante actuará como una pulsación de la tecla dedesplazamiento en el desplazamiento incremental.Si se introduce un valor negativo, se cambiará el sentido de giro del volante.

Correspondencia con... DM: JOG_INCR_WEIGHT (evaluación del incremento de un eje de máquina en INC/manual)




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11346 HANDWH_TRUE_DISTANCENúmero del DM Especificación de recorrido o velocidad del volanteValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 3Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: 0: Las especificaciones del volante son de velocidad. Si el volante se para, el frenado tendrá

lugar con el recorrido más corto.1: Las especificaciones del volante son de recorrido. No se perderá ningún impulso. Debido a

una limitación en la velocidad máxima admisible se puede producir el rebasamiento de losejes.

2: Mismo efecto que el valor = 0, pero con una distancia de frenado mayor que si el volanteestá parado.

3: Mismo efecto que el valor = 1, pero con una distancia de frenado mayor que si el volanteestá parado.



32010 JOG_VELO_RAPIDNúmero del DM Marcha rápida convencionalValor por defecto: 10000 mm/min, 27,77 vueltas/min


Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/7 Unidades:Eje lineal: mm/minEje giratorio: vueltas/min

Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: La velocidad de eje indicada se aplica a los desplazamientos en modo JOG con la tecla de

superposición del rápido pulsada y con una corrección del avance del 100%.El valor introducido no debe rebasar la velocidad de eje máxima admisible (DM 32000: MAX_AX_VELO).El DM 32010 no se utilizará para la marcha rápida programada G0.

DM irrelevante... Modos de operación AUTOMÁTICO y MDACorrespondencia con... DM 32000: MAX_AX_VELO (velocidad de eje máxima)

NST “Superposición del rápido” (V3200 1000.5, V3200 1004.5, V3200 1008.5, V380x 0004.5)NST “Corrección del avance” (VB380x 0000): específica de ejeNST “Corrección del rápido” (VB3200 0005): ejes geométricos




32020 JOG_VELONúmero del DM Velocidad de eje convencionalValor por defecto: 2000 mm/min,


Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/7 Unidades:Eje lineal: mm/minEje giratorio: vueltas/min

Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: La velocidad introducida se aplica a desplazamientos de ejes en modo JOG con el selector para

la corrección del avance en la posición 100%.La velocidad del DM 32020: JOG_VELO sólo se utiliza cuando en los ejes lineales el DOgeneral es 41110: JOG_SET_VELO = 0 o bienen ejes giratorios, el DO es 41130: JOG_ROT_AX_SET_VELO = 0.Si éste es el caso, se aplicará la velocidad del eje:– en el desplazamiento continuo– en el desplazamiento incremental (INC1, ... INCvar)El valor introducido no debe rebasar la velocidad de eje máxima admisible (DM 32000: MAX_AX_VELO).

Cabezales en modo JOG:También en el caso de los cabezales se puede especificar la velocidad en el desplazamiento deforma específica para cada cabezal en el modo de operación JOG, si el DO 41200: JOG_SPIND_SET_VELO = 0. En este caso, la velocidad se verá influida por el selector de corrección de velocidad de giro delcabezal.

DM irrelevante... Modos de operación AUTOMÁTICO y MDAEjemplo(s) de aplicación Si un sólo eje necesita distintas velocidades en modo JOG, aquí es posible definir la velocidad

específica para cada eje. Para ello se debe poner a 0 el DO 41110:JOG_SET_VELO (o equivalente).

Correspondencia con... DM 32000: MAX_AX_VELO (velocidad de eje máxima)DO 41110: JOG_SET_VELO (velocidad JOG para G94, eje lineal)DO 41130: JOG_ROT_AX_SET_VELO (velocidad JOG para ejes giratorios)DO 41200: JOG_SPIND_SET_VELO (velocidad JOG para el cabezal)NST específica de eje “Corrección del avance” (VB380x 0000)NST específica de eje “Corrección de cabezal” (VB380x 2003)NST específica de canal “Corrección del avance” (VB3200 0004) en ejes geométricos

9.5.3 Datos de operador generales

41010 JOG_VAR_INCR_SIZENúmero del DO Magnitud del incremento variable en INC/volanteValor por defecto: 0.0 Valor mínimo: *** Valor máximo: ***Modificación válida tras: inmediatamente Nivel de protección: 7/7 Unidades: mm o gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software: 1.1Significado: Con este dato de operador se define el número de incrementos al seleccionar el incremento

variable (INCvar). Esta es la cantidad de incremento que se recorrerá al pulsar la tecla de des-plazamiento o al girar el volante según la posición de retícula del eje en el modo JOG, siempreque se haya seleccionado el incremento variable (NST “Función de máquina activa: INCvariable” en ejes geométricos o de máquina es una señal 1).Nota: Se debe tener en cuenta que la cantidad de incremento se aplica al desplazamientoincremental y al desplazamiento con volante.

DO irrelevante... Cuando INCvar no está activoCorrespondencia con... NST “Función de máquina activa: INCvariable” (V3200 1001.5, V3200 1005.5, V3200 1009.5,

V380x 0005.5)




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41110 JOG_SET_VELONúmero del DO Velocidad JOG para ejes lineales (para G94)Valor por defecto: 0.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras: inmediatamente Nivel de protección: 7/7 Unidades: mm/min o

bienvueltas/min

Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Valor > 0:

La velocidad introducida es aplicable a todos los ejes lineales en modo JOG si se muevenmanualmente a través de las “Teclas de desplazamiento Más o Menos”.La velocidad de eje se aplica:

– en el desplazamiento continuo– en el desplazamiento incremental (INC1, ... INCvar)

El valor introducido no debe rebasar la velocidad de eje máxima admisible (DM 32000: MAX_AX_VELO).

Valor = 0:El DM específico de eje 32020: JOG_VELO “Velocidad de eje convencional” funciona comoavance en modo JOG. De esta forma es posible definir una velocidad JOG para cada eje.

DO irrelevante... – en ejes giratorios (aquí se aplica el DO 41130: JOG_ROT_AX_SET_VELO)Correspondencia con... DM específico de eje 32020: JOG_VELO (velocidad de eje convencional)

DM específico de eje 32000: MAX_AX_VELO (velocidad de eje máxima)DO 41130: JOG_ROT_AX_SET_VELO (velocidad JOG para ejes giratorios)

41130 JOG_ROT_AX_SET_VELONúmero del DO Velocidad JOG para ejes giratoriosValor por defecto: 0.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras: inmediatamente Nivel de protección: 7/7 Unidades: vueltas/minTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software: 1.1Significado: Como el DO 41110: JOG_AX_SET_VELO, pero para todos los ejes giratorios en lugar de

lineales

Ejemplo(s) de aplicación El operador puede especificar aquí una velocidad JOG específica de la aplicación.Correspondencia con... DM 32020: JOG_VELO (velocidad de eje convencional)

DM 32000: MAX_AX_VELO (velocidad de eje máxima)

41200 JOG_SPIND_SET_VELONúmero del DO Velocidad JOG para el cabezalValor por defecto: 0.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras: inmediatamente Nivel de protección: 7/7 Unidades: vueltas/minTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Valor > 0:

La velocidad introducida es aplicable a todos los cabezales en modo JOG si se mueven manual-mente a través de las “Teclas de desplazamiento Más o Menos”.La velocidad de eje se aplica:

– en el desplazamiento continuo– en el desplazamiento incremental (INC1, ... INCvar)

El valor introducido no debe rebasar la velocidad máxima admisible (DM 32000:MAX_AX_VELO).

Valor = 0:Si se ha introducido 0 en el dato de operador, se aplicará como velocidad JOG el DM 32020: JOG_VELO (velocidad de eje convencional). De esta forma es posible definir unavelocidad JOG (DM específico de eje) para cada eje.Durante el desplazamiento del cabezal con JOG se tendrán en cuenta las velocidades de giromáximas del escalón de reducción activo (DM 35130: GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT).

DO irrelevante... EjesCorrespondencia con... DM 32020: JOG_VELO (velocidad de eje convencional)

DM 35130: GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT (velocidad de giro máxima de los escalones dereducción)

Para más información Capítulo “Cabezales”





9.6.1 Señales de HMI a PLC

V1900 0003.7 V1900 0004.7V1900 0005.7

Eje de máquina para volante 1para volante 2para volante 3

Señal de interfaz Señal(es) de CN (HMI –> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

El operador ha asignado directamente en el panel de mando un eje al volante (1, 2, 3). Este ejees un eje de máquina, no un eje geométrico (eje en WKS).Para más información, véase la NST “Número de eje”.

Estado de señal 0 o cam-bio de flanco 1 –––> 0

El operador ha asignado directamente en el panel de mando un eje al volante (1, 2, 3). Este ejees un eje geométrico (eje en WKS).Para más información, véase la NST “Número de eje”.

Correspondencia con... NST “Número de eje” (V1900 0003.0 a .4 y siguientes)

V1900 1003.0 a .2V1900 1004.0 a .2V1900 1005.0 a .2

Número de eje para volante 1para volante 2para volante 3

Señal de interfaz Señal(es) de CN (HMI –> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Significado de la señal El operador puede asignar directamente un eje a cada volante en el panel de mando. Para ello

definirá el eje deseado (p. ej. X).En la interfaz de usuario del PLC están disponibles el número correspondiente al eje y lainformación ’Eje geométrico o de máquina’ (NST “Eje de máquina”) como señales de interfazHMI.Desde el programa de usuario del PLC se debe activar la señal de interfaz “Activar volante” parael eje especificado. En función de la señal de interfaz HMI “Eje de máquina” se utilizará lainterfaz para el eje geométrico o de máquina.En la asignación del identificador de eje al número de eje se aplicará:� NST “Eje de máquina” = 1; es decir, eje de máquina – eje no geométrico:

La asignación tiene lugar con el DM 10000: AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[n] (nombre de eje de máquina).

� NST “Eje de máquina” = 0; es decir, eje geométrico (en el sistema WKS):La asignación tiene lugar con el DM 20060: AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[n](nombre de eje de máquina en el canal). Con la NST “Número de canal de eje geométricode volante n” se especifica el número de canal correspondiente al volante.

Se aplica la siguiente codificación para los números de eje:Bit 2 Bit 1 Bit 0 Número de eje0 0 0 –0 0 1 10 1 0 20 1 1 31 0 0 41 0 1 5

Nota: Los bits 3 y 4 siempre deben dejarse con el valor = 0.

Correspondencia con...NST “Eje de máquina” (V1900 1003.7 y siguientes)NST “Activar volante” 1 a 3/ejes geométricos 1, 2, 3

(V3200 1000.0 a .2, V3200 1004.0 a .2, V3200 1008.0 a .2)NST “Activar volante” 1 a 3/ejes de máquina (V380x 0004.0 a .2)DM 10000: AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[n] (nombre de eje de máquina)DM 20060: AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[n] (nombre de eje de máquina en el canal)




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9.6.2 Señales NCK y señales en el rango de modos de operación

Descripción de las señales al NCK

V2600 0001.0 Entradas INC en rango GCS activasSeñal de interfaz Señal(es) al NCK (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1 Las NST “INC1”, “INC10”, ..., “continuo” en el rango de modos de operación se utilizan como

señales de entrada (V3000 0002.0 a .6).Estado de señal 0 o cam-bio de flanco 1 –––> 0 Las NST “INC1”, “INC10”, ..., “continuo” en el rango de ejes y ejes geométricos se utilizan como

señales de entrada.Correspondencia con... NST “Función de máquina INC1 a continuo” en el rango de modos de operación

(V3000 0002.0 a .6)NST “Función de máquina INC1,...,continuo”

para eje geométrico 1 (V3200 1001.0 a .6)para eje geométrico 2 (V3200 1005.0 a .6)para eje geométrico 3 (V3200 1009.0 a .6)

NST “Función de máquina INC1,...,continuo” en rango de ejes (V380x 0005.0 a .6)

Descripción de las señales en los modos de operación

V3000 0000.0 a .6 Función de máquina INC1, INC10, INC100, INC1000, INC10000, INCvar, continuoSeñal de interfaz Señal(es) a los modos de operación (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

Este rango de entrada sólo se utiliza cuando está activada la NST “Entradas INC en rangoGCS activas” (V2600 0001.0). Las señales se aplicarán a todos los ejes y ejes geométricos.

Con la NST “INC...” se define el número de incrementos que se desplazará el eje al pulsar latecla de desplazamiento o al girar el volante una posición de retícula. El modo de operaciónJOG debe estar activo. Con “INCvar” se aplicará el valor del DO general 41010:JOG_VAR_INCR_SIZE.Con “continuo”, el eje correspondiente se puede desplazar con la tecla Más o Menos el tiempoque se mantenga pulsada la tecla. En el momento en que tiene efecto la función de máquina seleccionada, se notificará en lainterfaz del PLC (NST “Función de máquina activa INC1; ...” ). Si en la interfaz se seleccionan almismo tiempo varias señales de funciones de máquina (INC1, INC... o “Desplazamientocontinuo”), no se activará internamente en el control ninguna función de máquina.Nota: La NST de entrada “INC...” o “continuo” para cambiar la función de máquina activa debemantenerse como mínimo durante un ciclo del PLC. No es necesario que permanezca activadaestáticamente.


La función de máquina correspondiente no está seleccionada. No se solicita ningún cambio enla función de máquina activa.Si un eje se desplaza un incremento, al anular o conmutar la función de máquina también secancelará el movimiento.

Correspondencia con... NST “Entradas INC en rango GCS activas” (V2600 0001.0)NST “Función de máquina INC1, ..., continuo”


NST “Función de máquina INC1, ..., continuo” en el rango de eje (V380x 0005.0 a .6)NST “Función de máquina activa INC1, ..., continuo”


NST “Función de máquina activa INC1, ..., continuo” en el rango de eje (V390x 0005.0 a .6)





Descripción de las señales en el canal

V3200 1000.0 a .2 V3200 1004.0 a .2 V3200 1008.0 a .2

Activar volante (1 a 3) para eje geométrico 1para eje geométrico 2para eje geométrico 3

Señal de interfaz Señal(es) al canal (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

Con estas señales de interfaz del PLC se define si este eje geométrico está asignado al volante1, 2 ó 3, o no está asignado a ningún volante.En un momento determinado un eje sólo puede tener asignado un solo volante.Si hay activadas varias señales de interfaz “Activar volante”, se aplicarán las prioridades‘Volante 1’ por delante de ‘Volante 2’, y ésta por delante de ‘Volante 3’.

Nota: Con los volantes 1 a 3 es posible desplazar simultáneamente los ejes geométricos.Estado de señal 0 o cam-bio de flanco 1 –––> 0

Este eje no tiene asignado el volante 1, 2 ó 3.

Ejemplo(s) de aplicación La señal de interfaz permite bloquear desde el programa de usuario del PLC la influencia del ejegeométrico mediante el giro de un volante.

Correspondencia con... NST “Volante activo” 1 a 3 para eje geométrico 1: V3300 1000.0 a .2 para eje geométrico 2: V3300 1004.0 a .2 para eje geométrico 3: V3300 1008.0 a .2

V3200 1000.4V3200 1004.4V3200 1008.4

Bloqueo de teclas de desplazamiento para eje geométrico 1para eje geométrico 2para eje geométrico 3


Las teclas de desplazamiento Más y Menos no tienen efecto en el eje geométrico correspon-diente. Así, por ejemplo, no será posible desplazar el eje geométrico en JOG con las teclas dedesplazamiento del panel de mando de la máquina.Si el bloqueo de teclas de desplazamiento se activa durante un desplazamiento, el ejegeométrico se detendrá.

Estado de señal 0 Las teclas de desplazamiento Más y Menos están habilitadas.Ejemplo(s) de aplicación De esta forma es posible bloquear desde el programa de usuario del PLC, según el estado ope-

rativo, el desplazamiento del eje geométrico en JOG a través de las teclas de desplazamiento.Correspondencia con... NST “Tecla de desplazamiento Más” y “ ... Menos” para eje geométrico 1 (V3200 1000.7 y .6)

para eje geométrico 2 (V3200 1004.7 y .6)para eje geométrico 3 (V3200 1008.7 y .6)

V3200 1000.5V3200 1004.5V3200 1008.5

Superposición de entrada para eje geométrico 1

para eje geométrico 2para eje geométrico 3

Señal de interfaz Señal(es) al canal (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 1.1Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

Si la señal de interfaz del PLC “Superposición del rápido” se emite junto con “Tecla de desplaza-miento Más” o “Tecla de desplazamiento Menos”, el eje geométrico correspondiente se desplazacon la marcha rápida prevista para JOG del eje de máquina asignado (p. ej.: X –> X1).Esta velocidad de marcha rápida se define con el DM 32010: JOG_VELO_RAPID.La superposición del rápido se aplica con las siguientes variantes en el modo de operaciónJOG:

– en el desplazamiento continuo– en el desplazamiento incremental

Si la superposición del rápido está activa, se podrá influir en la velocidad con el selector decorrección del rápido.


El eje geométrico se desplaza con la velocidad JOG especificada (DO: JOG_SET_VELO oDM: JOG_VELO).




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V3200 1000.5V3200 1004.5V3200 1008.5

Superposición de entrada para eje geométrico 1


Señal de interfaz Señal(es) al canal (PLC –> NCK)Señal irrelevante... – Modos de operación AUTOMÁTICO y MDA

– Desplazamiento del punto de referencia (modo de operación JOG)Correspondencia con... NST “Tecla de desplazamiento Más” y “ ... Menos” para eje geométrico 1 (V3200 1000.7 y .6)


Para más información Capítulo “Avances”

V3200 1000.7 y .6V3200 1004.7 y .6V3200 1008.7 y .6

Teclas de desplazamiento Más y Menos para eje geométrico 1para eje geométrico 2para eje geométrico 3

Señal de interfaz Señal(es) al canal (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

El modo de operación JOG permite desplazar el eje seleccionado en ambos sentidos con lasteclas de desplazamiento Más y Menos.

Desplazamiento incremental Con el estado de señal 1, el eje comienza a recorrer el incremento ajustado. Si laseñal pasa al estado 0 antes de haber recorrido el incremento, se interrumpirá el des-plazamiento. Si la señal vuelve a pasar al estado 1, el desplazamiento se reanudará.Hasta que el incremento se haya recorrido completamente, el desplazamiento del ejese puede detener y reanudar repetidamente tal y como se describe anteriormente.

Desplazamiento continuo Si no se ha elegido una medida INC, sino “continuo”, el eje se desplazará mientras semantenga pulsada la tecla de desplazamiento.

Si las dos señales de desplazamiento se activan al mismo tiempo (Más y Menos), no se pro-ducirá ningún movimiento y se cancelará el desplazamiento.Con la señal de interfaz del PLC “Bloqueo de teclas de desplazamiento” se puede bloquearde forma individual el efecto de estas teclas en cada eje.¡Atención! Al contrario de lo que sucede con los ejes de máquina, con los ejes geométricos

sólo es posible desplazar simultáneamente un único eje mediante las teclas dedesplazamiento. Si se intenta desplazar más de un eje geométrico con las teclas dedesplazamiento, se emitirá la alarma 20062.


Ningún desplazamiento

Señal irrelevante... Modos de operación AUTOMÁTICO y MDACasos especiales,errores...

El eje geométrico no se puede desplazar en JOG:– cuando ya se desplaza a través de la interfaz de PLC específica de eje (como eje de

máquina);– si ya se está desplazando otro eje geométrico a través de las teclas de desplazamiento.

Se emitirá la alarma 20062 “Eje ya activo”.Correspondencia con... NST “Teclas de desplazamiento Más y Menos” para ejes de máquina (V380x 0004.7 y .6)

NST “Bloqueo de teclas de desplazamiento” para eje geométrico 1 (V3200 1000.4)para eje geométrico 2 (V3200 1004.4)para eje geométrico 3 (V3200 1008.4)




Función de máquina INC1, INC10, INC100, INC1000, INC10000, INCvar, continuoV3200 1001.0 a .6V3200 1005.0 a .6 V32001009.0 a .6

para eje geométrico 1para eje geométrico 2para eje geométrico 3


Este rango de entrada sólo se utiliza cuando no está activada la NST “Entradas INC en rangoGCS activas” (V2600 0001.0). Con las señales de interfaz INC... se define el número de incrementos que el eje geométricorecorrerá al pulsar la tecla de desplazamiento o al girar el volante una posición de retícula.El modo de operación JOG debe estar activo.

Con “INCvar” se aplicará el valor del DO general 41010: JOG_VAR_INCR_SIZE.Con “continuo”, el eje geométrico correspondiente se puede desplazar con la tecla Más o Menosel tiempo que se mantenga pulsada la tecla.En el momento en que tiene efecto la función de máquina seleccionada, se notificará a la inter-faz del PLC (NST “Función de máquina activa INC1; ...” ).Si en la interfaz se seleccionan al mismo tiempo varias señales de funciones de máquina (INC1,INC... o “Desplazamiento continuo”), no se activará internamente en el control ninguna funciónde máquina.Nota: La NST de entrada “INC...” o “continuo” para cambiar la función de máquina activa debemantenerse como mínimo durante un ciclo del PLC. No es necesario que permanezca activadaestáticamente.



Correspondencia con... NST “Función de máquina activa INC1, ...” para eje geométrico 1 (V3300 1001.0 ... .6)para eje geométrico 2 (V3300 1005.0 ... .6)para eje geométrico 3 (V3300 1005.0 ... .6)

NST “Entradas INC en rango GCS activas” (V2600 0001.0)

Descripción de las señales de canal

V3300 1000.0 a .2V3300 1004.0 a .2V3300 1008.0 a .2

Volante activo (1 a 3) para eje geométrico 1para eje geométrico 2para eje geométrico 3

Señal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

Con estas señales de interfaz del PLC se comunica si este eje geométrico está asignado alvolante 1, 2 ó 3, o no está asignado a ningún volante.En un momento determinado un eje sólo puede tener asignado un solo volante.Si hay activadas varias señales de interfaz “Activar volante”, se aplicarán las prioridades‘Volante 1’ por delante de ‘Volante 2’, y ésta por delante de ‘Volante 3’.Si la asignación está activa es posible desplazar el eje geométrico con el volante en modo deoperación JOG.


Este eje geométrico no tiene asignados el volante 1, 2 ó 3.

Correspondencia con... NST “Activar volante” (V3200 1000.0 a .2, V3200 1004.0 a .2, V3200 1008.0 a .2)




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V3300 1000.7 y .6V3300 1004.7 y .6V3300 1008.7 y .6

Orden de desplazamiento Más y Menos para eje geométrico 1para eje geométrico 2para eje geométrico 3


Debe realizarse un desplazamiento en el sentido del eje correspondiente. La orden de desplaza-miento se dispara de formas distintas según el modo de operación.

– Modo de operación JOG: con las teclas de desplazamiento Más o Menos– En el submodo de operación REF: con la tecla de desplazamiento que lleva al punto de

referencia– Modo de operación AUTO/MDA: se ejecuta una secuencia de programa que contenga

un valor de coordenadas para el eje correspondiente.Estado de señal 0 o cam-bio de flanco 1 –––> 0

En el sentido de eje correspondiente no hay actualmente ninguna petición de desplazamiento oel desplazamiento ha terminado correctamente.� Modo de operación JOG:

– Anulación de la tecla de desplazamiento– Al finalizar el desplazamiento con el volante.

� En el submodo de operación REF:al llegar al punto de referencia

� Modo de operación AUTO/MDA:– La secuencia del programa se ha ejecutado (y la siguiente secuencia no tiene ningún

valor de coordenadas para el eje correspondiente)– Cancelación con “RESET”, etc.– NST “Bloqueo de eje” activada

Ejemplo(s) de aplicación Soltar la traba en los ejes con trabaNota: Si la traba sólo se suelta con la orden de desplazamiento, en este eje

no será posible el modo de contorneado.Correspondencia con... NST “Tecla de desplazamiento Más” y “ ... Menos” para eje geométrico 1 (V3200 1000.7 y .6)


Función de máquina INC1, ..., continuo activaV3300 1001.0, ..., .6V3300 1005.0, ..., .6V3300 1009.0, ..., .6

para eje geométrico 1para eje geométrico 2para eje geométrico 3


Se comunica a la interfaz del PLC la función de máquina que está efectiva para el ejegeométrico en el modo de operación JOG.


La función de máquina correspondiente no está activa.

Correspondencia con... NST “Función de máquina INC1,..., continuo” para eje geométrico 1 (V3200 1001.0 ... .6)para eje geométrico 2 (V3200 1005.0 ... .6)para eje geométrico 3 (V3200 1009.0 ... .6)





Descripción de las señales al eje/cabezal

V380x 0004.0 a .2 Activar volante (1 a 3)Señal de interfaz Señal(es) al eje/cabezal (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

Con estas señales de interfaz del PLC se define si este eje de máquina está asignado al volante1, 2 ó 3, o no está asignado a ningún volante.En un momento determinado un eje sólo puede tener asignado un solo volante.Si hay activadas varias señales de interfaz “Activar volante”, se aplicarán las prioridades‘Volante 1’ por delante de ‘Volante 2’, y ésta por delante de ‘Volante 3’.Si la asignación está activa es posible desplazar el eje de máquina con el volante en modo deoperación JOG.


Este eje de máquina no tiene asignados el volante 1, 2 ó 3.

Ejemplo(s) de aplicación La señal de interfaz permite bloquear desde el programa de usuario del PLC la influencia del ejemediante el giro de un volante.

Correspondencia con... NST “Volante activo” 1 a 3 (V390x 0004.0 a .2)

V380x 0004.4 Bloqueo de teclas de desplazamientoSeñal de interfaz Señal(es) al eje/cabezal (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

Las teclas de desplazamiento Más y Menos no tienen efecto en el eje de máquina correspon-diente. Así, por ejemplo, no será posible desplazar el eje en JOG con las teclas de desplaza-miento del panel de mando de máquina.Si el bloqueo de teclas de desplazamiento se activa durante un desplazamiento, el eje demáquina se detendrá.


Las teclas de desplazamiento Más y Menos están habilitadas.

Ejemplo(s) de aplicación De esta forma es posible bloquear desde el programa de usuario del PLC, según el estado ope-rativo, el desplazamiento del eje de máquina en JOG a través de las teclas de desplazamiento.

Correspondencia con... NST “Tecla de desplazamiento Más” y “Tecla de desplazamiento Menos” (V380x 0004.7 y .6)

V380x 0004.5 Superposición del rápidoSeñal de interfaz Señal(es) al eje/cabezal (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

Si la señal de interfaz del PLC “Superposición del rápido” se emite junto con “Tecla de desplaza-miento Más” o “Tecla de desplazamiento Menos”, el eje de máquina correspondiente se des-plaza con la marcha rápida.La velocidad de marcha rápida se define con el DM 32010: JOG_VELO_RAPID.La superposición del rápido se aplica con las siguientes variantes en el modo de operaciónJOG:

– en el desplazamiento continuo– en el desplazamiento incremental

Si la superposición del rápido está activa, se podrá influir en la velocidad con el selector para lacorrección del avance específico de eje.


El eje de máquina se desplaza con la velocidad JOG especificada (DO 41110: JOG_SET_VELO o DO 41130 o DM 32020: JOG_VELO).

Señal irrelevante... – Modos de operación AUTOMÁTICO y MDA– Desplazamiento del punto de referencia (modo de operación JOG)

Correspondencia con... NST “Tecla de desplazamiento Más” y “Tecla de desplazamiento Menos” (V380x 0004.7 y .6)NST específica de eje “Corrección del avance” (VB380x 0000)




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V380x 0004.7 y .6 Teclas de desplazamiento Más y MenosSeñal de interfaz Señal(es) al eje/cabezal (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

El modo de operación JOG permite desplazar el eje seleccionado en ambos sentidos con lasteclas de desplazamiento Más y Menos.Desplazamiento incremental

Con el estado de señal 1, el eje comienza a recorrer el incremento ajustado.Si la señal pasa al estado 0 antes de haber recorrido el incremento, se interrumpirá el desplazamiento. Si el estado de señal vuelve a ser 1, se reanudará el desplazamiento.Hasta que el incremento se haya recorrido completamente, el desplazamiento de los ejes puede detenerse y reanudarse repetidamente tal y como se ha descrito anteriormente.

Desplazamiento continuoSi no se ha elegido una medida INC sino “continuo”, el eje se desplazará mientras se mantenga pulsada la tecla de desplazamiento.

Si las dos señales de desplazamiento se ajustan al mismo tiempo (Más y Menos), no se pro-ducirá ningún movimiento y se cancelará el desplazamiento.Con la señal de interfaz del PLC “Bloqueo de teclas de desplazamiento” se puede bloquearde forma individual el efecto de estas teclas en cada eje.


Ningún desplazamiento

Señal irrelevante... Modos de operación AUTOMÁTICO y MDAEjemplo(s) de aplicación El eje de máquina no se puede desplazar en JOG si ya se está desplazando a través de la inter-

faz del PLC específica de canal (como eje geométrico). Se emitirá la alarma 20062.Casos especiales, ... Ejes de divisiónCorrespondencia con... NST “Tecla de desplazamiento Más” y “ ... Menos” para eje geométrico 1 (V3200 1000.7 y .6)


NST “Bloqueo de teclas de desplazamiento” (V380x 0004.4 )

V380x 0005.0 a .6 Función de máquina INC1, INC10, INC100, INC1000, INC10000, INCvar, continuoSeñal de interfaz Señal(es) al eje/cabezal (PLC –> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

Este rango de entrada sólo se utiliza cuando no está activada la NST “Entradas INC en rangoGCS activas” (V2600 0001.0). Con las NST “INC...” se define el número de incrementos que el eje de máquina recorrerá alpulsar la tecla de desplazamiento o al girar el volante una posición de retícula. Para ello debeestar activado el modo de operación JOG.En el caso de “INCvar” se aplicará el valor del DO general 41010: JOG_VAR_INCR_SIZE.Con “continuo”, el eje correspondiente se puede desplazar con la tecla de desplazamientoMás o Menos el tiempo que se mantenga pulsada la tecla.

En el momento en que tiene efecto la función de máquina seleccionada, se notificará a la inter-faz del PLC (NST “Función de máquina activa INC1...” ).Si en la interfaz se seleccionan al mismo tiempo varias señales de funciones de máquina (INC1,INC... o “Desplazamiento continuo”), no se activará internamente en el control ninguna funciónde máquina.Nota: La NST de entrada “INC...” o “continuo” para cambiar la función de máquina activa debe mante-nerse como mínimo durante un ciclo del PLC. No es necesario que permanezca activada estáti-camente.



Correspondencia con... NST “Función de máquina activa INC1, ...” (V390x 0005.0 ... .6)NST “Entradas INC en rango GCS activas” (V2600 0001.0)




Descripción de las señales del eje/cabezal

V390x 0004.0 a .2 Volante activo (1 a 3)Señal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 1.1Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

Con estas señales de interfaz del PLC se notifica si este eje de máquina está asignado alvolante 1, 2 ó 3, o a no está asignado a ningún volante.En un momento determinado un eje sólo puede tener asignado un solo volante.Si hay activadas varias señales de interfaz “Activar volante”, se aplicarán las prioridades‘Volante 1’ por delante de ‘Volante 2’, y ésta por delante de ‘Volante 3’.Si la asignación está activa es posible desplazar el eje de máquina con el volante en modo deoperación JOG.


Este eje de máquina no tiene asignados el volante 1, 2 ó 3.

Correspondencia con... NST “Activar volante” (V380x 0004.0 a .2)NST “Volante seleccionado” de la HMI (V1900 0003 y siguientes)

V390x 0004.7 y .6 Orden de desplazamiento Más y MenosSeñal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

Debe realizarse un desplazamiento en el sentido del eje correspondiente. La orden de desplaza-miento se dispara de formas distintas según el modo de operación.

– Modo de operación JOG: con las teclas de desplazamiento Más o Menos– En el submodo de operación REF: con la tecla de desplazamiento que lleva al punto de

referencia– Modo de operación AUT/MDA: se ejecuta una secuencia de programa que contenga un

valor de coordenadas para el eje correspondiente.Estado de señal 0 o cam-bio de flanco 1 –––> 0

En el sentido de eje correspondiente no hay actualmente ninguna petición de desplazamiento oel desplazamiento ha terminado correctamente.� Modo de operación JOG:

– Anulación de la tecla de desplazamiento.– Al finalizar el desplazamiento con el volante.– En el submodo de operación REF: al llegar al punto de referencia

� Modo de operación AUT/MDA:– La secuencia del programa se ha ejecutado (y la siguiente secuencia no

tiene ningún valor de coordenadas para el eje correspondiente)– Cancelación con “RESET”, etc.– NST “Bloqueo de eje” activada

Ejemplo(s) de aplicación Soltar la traba en los ejes con traba (p. ej., en mesas giratorias).Nota: Si la traba sólo se suelta con la orden de desplazamiento, en este eje

no será posible el modo de contorneado.Correspondencia con... NST “Tecla de desplazamiento Más” y “Tecla de desplazamiento Menos” (V380x 0004.7 y .6)

V390x 0005.0, ..., .6 Función de máquina INC1, ..., continuo activaSeñal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 1.1Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

Se comunica a la interfaz del PLC la función de máquina que está efectiva para el eje demáquina en el modo de operación JOG.


La función de máquina correspondiente no está activa.

Correspondencia con... NST “Función de máquina INC1,..., continuo” (V380x 0005.0, ..., .6)




6FC5397-1CP10-1EA0




Señales de HMI a PLC

VB1900 1003VB1900 1004VB1900 1005

– Número de eje, eje de máquina/geométrico para volante 1para volante 2para volante 3

Específicos de NCK

V2600 0001 .0 Entradas INC en rango de modos de operación activas

Específicos de modo de operación

V3000 0000 .2 Modo de operación JOG

V3000 0002 .0 a .6 Función de máquina INC1 hasta continuo en rango de modos de operación

V3100 0000 .2 Modo de operación JOG activo


V3200 1000V3200 1004V3200 1008

.2, .1, .0

.2, .1, .0

.2, .1, .0

Activar volante (3, 2, 1) para eje geométrico 1para eje geométrico 2para eje geométrico 3

V3200 1000V3200 1004V3200 1008

.4

.4

.4

Bloqueo de teclas de desplazamientopara eje geométrico 1


V3200 1000V3200 1004V3200 1008

.5 Superposición del rápido para eje geométrico 1para eje geométrico 2para eje geométrico 3

V3200 1000V3200 1004V3200 1008

.7 ó .6

.7 ó .6

.7 ó .6

Teclas de desplazamiento Más o Menospara eje geométrico 1


V3200 1000V3200 1004V3200 1008

.0 a .6

.0 a .6

.0 a .6

Función de máquina INC1 hasta continuo para eje geométrico 1para eje geométrico 2para eje geométrico 3

V3300 1000V3300 1004V3300 1008

.2, .1, .0

.2, .1, .0

.2, .1, .0

Volante activo (3, 2, 1) para eje geométrico 1para eje geométrico 2para eje geométrico 3

V3300 1000V3300 1004V3300 1008

.7 ó .6

.7 ó .6

.7 ó .6

Orden de desplazamiento Más o Menos para eje geométrico 1para eje geométrico 2para eje geométrico 3

V3300 1001V3300 1005V3300 1009

.0 a .6

.0 a .6

.0 a .6

Función de máquina activa INC1 hasta continuopara eje geométrico 1para eje geométrico 2para eje geométrico 3



V380x 0000 .7 Corrección efectiva

V380x 0002 .2 Borrar trayecto residual

V380x 0004 .2, .1, .0 Activar volante (3, 2, 1)

V380x 0004 .4 Bloqueo de teclas de desplazamiento

V380x 0004 .5 Superposición del rápido





V380x 0004 .7 ó .6 Teclas de desplazamiento Más o Menos

V380x 0005 .0 a .6 Función de máquina INC1 hasta continuo en el rango de ejes

V390x 0000 .7 / .6 Posición alcanzada con parada exacta gruesa/fina

V390x 0004 2, .1, .0 Volante activo (3, 2, 1)

V390x 0004 .7 ó .6 Orden de desplazamiento Más o Menos

V390x 0005 .0 a .6 Función de máquina activa INC1 hasta continuo



Generales

10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[n] Nombre de eje de máquina [n = índice de eje] Cap.19

11310 HANDWH_REVERSE Determina el desplazamiento en el sentido contrario

11320 HANDWH_IMP_PER_LATCH[0]...[2] Impulsos de volante por posición de retícula [Índice devolante]

11346 HANDWH_TRUE_DISTANCE Especificación de recorrido o velocidad del volante


20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[n] Eje geométrico en el canal [n = índice de ejegeométrico]

Cap.19

20100 DIAMETER_AX_DEF Ejes geométricos con función de eje de refrentado P1



32010 JOG_VELO_RAPID Marcha rápida convencional

32020 JOG_VELO Velocidad de eje convencional

32300 MAX_AX_ACCEL Aceleración en el eje B2

32420 JOG_AND_POS_JERK_ENABLE Habilitación de la limitación de tirones específica de eje B2

32430 JOG_AND_POS_MAX_JERK Tirón específico de eje B2

35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[0]...[5] Velocidad de giro máxima para escalón de reducción/cabezal

S1



Generales

41010 JOG_VAR_INCR_SIZE Magnitud del incremento variable en INC/volante

41110 JOG_SET_VELO Velocidad JOG para ejes lineales

41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO Velocidad JOG para ejes giratorios

41200 JOG_SPIND_SET_VELO Velocidad JOG para el cabezal




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Notas


Modos de operación, servicio con programa(K1)


Servicio con programa

El sistema utiliza el servicio con programa cuando se ejecutan programas de pieza o se-cuencias de programas de pieza en el modo de operación AUTOMÁTICO o en el modo deoperación MDA. Es posible influir en la ejecución del programa mediante señales de interfazdel PLC y comandos.

Canal

Un canal representa una unidad en la que se puede ejecutar un programa de pieza.

El sistema asigna al canal un interpolador con la correspondiente ejecución del programa.Al canal le corresponde un determinado modo de operación.

El control SINUMERIK 802D dispone de un canal.

10

10.2 Modos de operación

Modos de operación, servicio con programa (K1)


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Activación

El modo de operación deseado se activa mediante las señales de interfaz en VB3000 0000.Si se eligen varios modos de operación al mismo tiempo, el sistema los ordena porprioridades:

� JOG (prioridad alta): desplazamiento de los ejes mediante manejo manual con volante omediante las teclas de desplazamiento. No se tienen en cuenta las señales específicasdel canal ni los enclavamientos.

� MDA: Es posible ejecutar secuencias de programas.

� AUTOMÁTICO (prioridad baja): ejecución automática de programas de pieza.

Confirmación

El modo de operación activo se indica mediante las señales de interfaz en VB3100 0000.

Funciones de máquina posibles

En el modo de operación JOG se pueden seleccionar las siguientes funciones de máquina:REF (búsqueda del punto de referencia)

La función de máquina deseada se activa con la NST “REF” (V3000 0001.2). Para la visuali-zación se utiliza la NST “Función de máquina REF activa” (V3100 0001.2).

Parar

Mediante las NST “Parada CN” (V3200 0007.3), “Parada CN ejes y cabezales”(V3200 0007.4) o “Parada CN en límite de secuencia” (V3200 0007.2) se puede enviar unaseñal de parada. En función de la señal de parada elegida, se detienen sólo los ejes otambién los cabezales al terminar la secuencia.

RESET

Con la NST “Reset” (V3000 0000.7) se cancela el programa de pieza activo.

Cuando se activa la NST “Reset” se ejecutan las acciones siguientes:

� La preparación del programa de pieza se interrumpe de inmediato.

� Los ejes y los cabezales se detienen.

� Las funciones auxiliares de la secuencia actual que no se hayan emitido aún, ya no seemiten.

� El puntero de secuencia se vuelve a colocar al comienzo del correspondiente programade pieza.

� Se elimina la indicación de todas las alarmas de reset.

� El reset concluye en cuanto se activa la NST “Estado del canal: Reset” (V3300 0003.7).

Listo para servicio

La NST “802-Ready” (V3100 0000.3) indica que el sistema está listo para servicio.




10.2.1 Cambio del modo de operación


El cambio de modo de operación se solicita y activa por medio de la interfaz.

Nota

Internamente en el control, el modo de operación no cambia hasta que la NST “Estado decanal: activo” (V3300 0003.5) deja de estar activada.

En “Estado del canal: Reset” (NST: V3300 0003.7, por ejemplo después de pulsar la tecla“Reset”) se puede cambiar de un modo de operación a otro cualquiera. En “Estado de canal: interrumpido” (NST: V3300 0003.6) sólo se permiten determinadoscambios (véase la tabla 10-1).

Cuando se sale de AUTO para cambiar a JOG, hay que regresar a AUTO o pulsar “Reset”.De este modo el cambio AUTO-JOG-MDA es imposible. Lo mismo se aplica al modo MDA,partiendo del cual no se puede cambiar al modo AUTO de forma directa ni indirecta sin pasarpor el estado Reset.

En la tabla siguiente se indican los cambios de modo de operación posibles en función delmodo de operación en que se encuentre el sistema y del estado del canal (“Canal en reset” o“Canal interrumpido”).

Tabla 10-1 Cambios de modo de operación en función del estado del canal

AUTOMÁTICO JOG MDA

de AUTOantes

MDA antes

a reset interr. reset interr. interr. reset interr.

AUTOMÁTICO X X X

JOG X X X X

MDA X X X

Las casillas marcadas con una “X” señalan los cambios de modo de operación posibles.

Error al cambiar de modo de operación

Cuando el sistema deniega una petición de cambio de modo de operación, se envía unmensaje de error. Este mensaje de error se puede borrar sin cambiar el estado del canal.

Bloqueo del cambio de modo de operación

La NST “Bloqueo del cambio de modo de operación” (V3000 0000.4) sirve para impedir elcambio del modo de operación. Con ella se suprime la petición de cambio de modo deoperación.




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10.2.2 Funciones posibles en los distintos modos de operación

Resumen de funciones

La tabla siguiente muestra qué funciones pueden seleccionarse en los distintos modos yestados de operación.

Tabla 10-2 Funciones posibles en los distintos modos de operación

Funcionalidades Can

al e

n es

tado

Res

et A

UT

OM

ÁT

ICO

Can

al in

terr

umpi

do

Can

al a

ctiv

o

Can

al e

n es

tado

Res

et J

OG

Can

al a

ctiv

o

Can

al in

terr

umpi

do J

OG

mie

ntra

s A

UT

O in

terr

.

Can

al a

ctiv

o

Can

al in

terr

umpi

do J

OG

mie

ntra

s M

DA

inte

rr.

Can

al a

ctiv

o

Can

al e

n es

tado

Res

et M

DA

Can

al in

terr

umpi

do

Can

al a

ctiv

o

Can

al a

ctiv

o J

OG

en

MD

A m

ient

ras

MD

A in

terr

.

Can

al a

ctiv

o J

OG

en

MD

A

Carga de un programa depieza externamente mediante“Servicios”

sb sb sb sb sb sb sb sb

Ejecución de un programa depieza/secuencia

s s b s s b

Búsqueda de secuencia s s b

Búsqueda del punto de refe-rencia para cada orden deprograma de pieza (G74)

sb sb

s: la función se puede iniciar en este estadob: la función se puede ejecutar en este estado




10.2.3 Vigilancias en los distintos modos de operación

Vista general de las vigilancias

En cada modo de operación hay activas vigilancias diferentes.

Tabla 10-3 Vigilancias y enclavamientos

Can

al e

n es

tado

Res

et A

UT

OM

ÁT

ICO

Can

al in

terr

umpi

do

Can

al a

ctiv

o

Can

al e

n es

tado

Res

et J

OG

Can

al a

ctiv

o

Can

al in

terr

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do J

OG

mie

ntra

s A

UT

O in

terr

.

Can

al a

ctiv

o

Can

al in

terr

umpi

do J

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mie

ntra

s M

DA

inte

rr.

Can

al a

ctiv

o

Can

al e

n es

tado

Res

et M

DA

Can

al in

terr

umpi

do

Can

al a

ctiv

o

Can

al a

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o J

OG

en

MD

A m

ient

ras

MD

A in

terr

.

Can

al a

ctiv

o J

OG

en

MD

A

Vigilancias específicas de eje o al posicionar el cabezal

Final de carrera software + x x x x x x x

Final de carrera software – x x x x x x x

Final de carrera hardware + x x x x x x x x x x x x x x

Final de carrera hardware – x x x x x x x x x x x x x x

Parada exacta gruesa/fina x x x x x x x x x x x x x x

Tolerancia de traba x x x x x x x x x x x x x x

Limitación del convertidorD/A (cabezal analógico)

x x x x x x x x x x x x x x

Vigilancia del contorno x x x x x x x

Vigilancias específicas de cabezal

Límite de velocidad de girorebasado

x x x x x x

Cabezal parado x x x x x x x x x x x x x x

Cabezal sincronizado x x x x x x

Velocidad de giro en la zonaprescrita

x

Velocidad de giro máximaadmisible

x x x x x x

Frecuencia límite delcaptador

x x x x x x

x: Vigilancia activa en este estado




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10.2.4 Enclavamientos en los distintos modos de operación

Resumen de los enclavamientos

En cada modo de operación pueden haber activos distintos enclavamientos.

La tabla siguiente muestra qué enclavamientos pueden activarse en los distintos modos yestados de operación.

Can

al e

n es

tado

Res

et A

UT

OM

ÁT

ICO

Can

al in

terr

umpi

do

Can

al a

ctiv

o

Can

al e

n es

tado

Res

et J

OG

Can

al a

ctiv

o

Can

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terr

umpi

do J

OG

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ntra

s A

UT

O in

terr

.

Can

al a

ctiv

o

Can

al in

terr

umpi

do J

OG

mie

ntra

s M

DA

inte

rr.

Can

al a

ctiv

o

Can

al e

n es

tado

Res

et M

DA

Can

al in

terr

umpi

do

Can

al a

ctiv

o

Can

al a

ctiv

o J

OG

en

MD

A m

ient

ras

MD

A in

terr

.

Can

al a

ctiv

o J

OG

en

MD

A

Enclavamientos generales

802-Ready x x x x x x x x x x x x x x

Bloqueo del cambio demodo de operación

x x x x x x x x x x x x x x

Enclavamientos específicos de canal

Parada de avance x x x x x x x

Bloqueo de marcha CN x x x x x x x x x x x x x x

Bloqueo de lectura x x x x x x x x x x x x x x

Enclavamientos específicos de eje

Bloqueo del cabezal x x x x x x x x x x x x x x

Bloqueo del regulador x x x x x x x x x x x x x x

Bloqueo de eje x x x x x x x x x x x x x x

Enclavamientos específicos de cabezal

Bloqueo del regulador x x x x x x x x x x x x x x

Bloqueo del cabezal x x x x x x x x x x x x x x

x: El enclavamiento se puede activar en este estado

10.3 Ejecución de un programa de pieza




10.3.1 Servicio con programa y selección de programa de pieza

Definición

El sistema utiliza el servicio con programa cuando se ejecuta un programa de pieza en elmodo de operación AUTOMÁTICO o secuencias de programa en el modo de operaciónMDA.

Influencia

Puede influirse en el servicio con programa mediante señales de interfaz procedentes delPLC. Esta influencia puede tener lugar mediante señales de interfaz específicas del modo deoperación o específicas del canal.

El canal comunica al PLC su estado actual de servicio con programa mediante señales deinterfaz.

Selección

Para seleccionar un programa de pieza, el canal correspondiente debe estar en el estadoReset.

Se puede seleccionar un programa de pieza mediante:

� la interfaz de usuario (campo de manejo Máquina )/Program Manager

� el PLC

– Selección de un programa mediante los números de programa de la lista de progra-mas (véase el manual “Manejo y programación...”, capítulo 7)

– Nueva selección de un programa activo mediante la interfaz HMI del PLC (véase elapartado 20.5)

10.3.2 Inicio del programa de pieza o de la secuencia del programa de pieza

Comando START, estado del canal

La NST “Marcha CN” (V3200 0007.1) específica de canal, que generalmente se ve influen-ciada por la tecla “Marcha CN” del panel de mando de la máquina, inicia la ejecución delprograma.

El comando START sólo se ejecuta en los modos de operación AUTOMÁTICO y MDA. Paraello, el canal debe estar en el estado “Estado del canal: Reset” (V3300 0003.7) o “Estado delcanal: interrumpido” (V3300 0003.6).




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Estados de señal necesarios

El programa de pieza seleccionado se puede habilitar ahora con el comando START para suejecución. Para ello intervienen las señales de desbloqueo siguientes:

� La NST “802-Ready” debe estar activada (V3100 0000.3).

� La NST “Activar prueba de programa” no debe estar activada (V3200 0001.7).

� La NST “Bloqueo de marcha CN” no debe estar activada (V3200 0007.0).

� La NST “Parada CN en límite de secuencia” no debe estar activada (V3200 0007.2).

� La NST “Parada CN” no debe estar activada (V3200 0007.3).

� La NST “Parada CN ejes y cabezales” no debe estar activada (V3200 0007.4)

� La NST “PARADA DE EMERGENCIA” no debe estar activada (V2700 0000.1).

� La alarma de eje y la alarma NCK no deben estar activadas.

Ejecución del comando

El programa de pieza o la secuencia de programa de pieza se ejecuta automáticamente, ylas NST “Estado de canal: activo” (V3300 0003.5) y “Estado de programa: en ejecución”(V3300 0003.0) se activan. El programa continúa ejecutándose hasta llegar al fin de programa o hasta que un comandoSTOP o RESET interrumpe o cancela el canal.

Alarmas

El comando START no tiene efecto si no se cumple alguna de las condiciones previas. En talcaso, aparece una de las alarmas siguientes: 10200, 10202 , 10203

10.3.3 Interrupción del programa de pieza

Estado del canal

Para que el comando STOP pueda ejecutarse, el canal correspondiente debe estar en elestado “Canal activo” (V3300 0003.5).

Comandos STOP

Hay varios comandos que detienen la ejecución del programa y ponen el estado del canal en“interrumpido”. Son los siguientes:

� NST “Parada CN en límite de secuencia” (V3200 0007.2)

� NST “Parada CN” (V3200 0007.3)

� NST “Parada CN ejes y cabezales” (V3200 0007.4)

� NST “Secuencia individual” (V3200 0000.4)

� Orden de programación “M0” o “M1” y la activación correspondiente




Ejecución del comando

Después de la ejecución del comando STOP, se activan la NST “Estado del programa:detenido” (V3300 0003.2) y la NST “Estado del canal: interrumpido” (V3300 0003.6). Paracontinuar con la ejecución del programa de pieza interrumpido a partir del punto de interrup-ción, basta con enviar de nuevo el comando START.

En general, cuando se envía el comando STOP se ejecutan las acciones siguientes:

� Detención de la ejecución del programa de pieza en el siguiente límite de secuencia(con Parada CN en límite de la secuencia, M0/M1 o secuencia individual) o detencióninmediata (para el resto de comandos STOP).


� Una vez detenida la ejecución del programa de pieza, los ejes también se paran.

� El puntero de secuencia permanece en el punto de interrupción.

10.3.4 Comando RESET

Función

El comando RESET (NST “Reset” (V3000 0000.7)) se puede ejecutar en cualquier estadodel canal. Este comando no se cancela con ningún otro comando.

Con el comando RESET se puede cancelar un programa de pieza activo o secuencias deprograma de pieza. Después de ejecutarse el comando RESET, se activan la NST “Estadodel canal: Reset” (V3300 0003.7) y la NST “Estado del programa: cancelado” (V33000003.4). El programa de pieza no puede volver a continuar a partir del punto de interrupción. Todoslos ejes del canal se encuentran en parada exacta.

Cuando se envía el comando RESET se ejecutan las acciones siguientes:

� La preparación del programa de pieza se interrumpe de inmediato.

� Los ejes y, en su caso, el cabezal se frenan.


� El puntero de secuencia se sitúa al comienzo del programa de pieza.

� Se elimina la indicación de todas las alarmas, salvo las alarmas POWER ON.




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10.3.5 Influencia en el programa

Selección/Activación

El usuario puede influir en la ejecución del programa de pieza por medio de la interfaz deusuario. En el menú “Influencia del programa” (modo de operación AUTOMÁTICO, campo demanejo “Posición”) se pueden seleccionar varias funciones, algunas de las cuales influyenen las señales de interfaz del PLC. Estas señales son exclusivamente señales de selecciónde la interfaz de usuario, y no activan aún la función seleccionada

Para que las funciones seleccionadas tengan efecto, los estados de señal deben transferirsedel programa de usuario del PLC a otra zona. Si la influencia la realiza el PLC, estas señalesdeben activarse directamente.

Tabla 10-4 Influencia del programa

Función Señal de selección Señal de activación Señal de respuesta

SKP Secuencia opcional V1700 0001.0 V3200 0002.0

DRY Avance de recorridode prueba

V1700 0000.6 V3200 0000.6

ROV Corrección del rápido V1700 0001.3 V3200 0006.6

Preselección:SBL – secuencia individualgruesaSBL – secuencia individualfinaSecuencia individual

––específica del usuario

––V3200 0000.4

M1 Parada programada V1700 0000.5 V3200 0000.5 V3300 0000.5

PRT Prueba del programa V1700 0000.7 V3200 0001.7 V3300 0001.7

10.3.6 Estado del programa

Estados de programa

El estado del programa seleccionado se indica en la interfaz en los modos de operaciónAUTOMÁTICO y MDA. Si se cambia al modo de operación JOG con el programa detenido, seindica el estado de programa “interrumpido” o bien, en caso de Reset, el estado “cancelado”.

SINUMERIK 802D tiene los siguientes estados de programa:

� NST “Estado de programa: cancelado” (V3300 0003.4)

� NST “Estado de programa: interrumpido” (V3300 0003.3)

� NST “Estado de programa: detenido” (V3300 0003.2)

� NST “Estado de programa: en ejecución” (V3300 0003.0)

Efecto de los comandos/señales

Se puede influir en el estado del programa mediante la activación de diversos comandos oseñales de interfaz. La tabla siguiente muestra el estado del programa resultante en cadacaso (se supone que el estado antes de la señal es –> Estado de programa: en ejecución).




Tabla 10-5 Efecto sobre el estado del programa

ComandosEstados de ejecución del programa

Comandoscancelado interrumpido detenido en ejecución

NST “Reset” X

NST “Parada CN” X

NST “Parada CN en límite de se-cuencia”

X

NST “Parada CN ejes y cabezales” X

NST “Bloqueo de lectura” X

NST “Parada de avance, espec.canal”

X

NST “Parada de avance, espec.eje”

X

Corrección del avance = 0% X

NST “Parada del cabezal” X

M2 en secuencia X

M0/M1 en secuencia X

NST “Secuencia individual” X

Función auxiliar emitida al PLC,pero no confirmada todavía

X

10.3.7 Estado del canal

Estados del canal

El estado actual del canal se refleja en la interfaz. En función del estado, el PLC puede orde-nar determinadas reacciones o enclavamientos configurables por el fabricante. El estado delcanal se indica en todos los modos de operación.

Existen los estados de canal siguientes:

� NST “Estado de canal: Reset” (V3300 0003.7)

� NST “Estado de canal: interrumpido” (V3300 0003.6)

� NST “Estado de canal: activo” (V3300 0003.5)

Efecto de los comandos/señales

Se puede influir en el estado del canal mediante la activación de diversos comandos oseñales de interfaz. La tabla siguiente muestra el estado del canal resultante en cada caso(se supone que el estado antes de la señal es –> Estado del canal: activo).

El “Estado del canal: activo” se alcanza cuando se ejecuta un programa de pieza o unasecuencia de programa de pieza, o cuando se desplazan los ejes en el modo de operaciónJOG.




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Tabla 10-6 Efecto sobre el estado del canal

Estado del canal despuésComandos Reset interrumpido activo

NST “Reset” X

NST “Parada CN” X

NST “Parada CN en límite de se-cuencia”

X

NST “Parada CN ejes y cabezales” X

NST “Bloqueo de lectura” X

NST “Parada de avance, espec.canal”

X

NST “Parada de avance, espec.eje”

X

Corrección del avance = 0%

NST “Parada del cabezal” X

M2 en secuencia X

M0/M1 en secuencia X

NST “Secuencia individual” X

Función auxiliar emitida al PLC,pero no confirmada todavía

X

10.3.8 Reacciones a las acciones de manejo o de programa

Reacciones

La tabla siguiente muestra los estados de canal y de programa que se producen después dedeterminadas acciones del operador o del programa.

En la parte izquierda de la tabla figuran los estados del canal y del programa, y los modos deoperación en los que hay que seleccionar la situación de partida. En la parte derecha se rela-cionan determinadas acciones del usuario/programa y junto a ellas, entre paréntesis, seindica el número de la situación después de ejecutarse la acción que corresponda.

Tabla 10-7 Reacciones a las acciones de manejo o de programa

Situación Estado delcanal

Estado del programa Modo de opera-ción activo

Acción del operador o del programa (situación después de la acción)

R U A N U S A A M J

1 x x x RESET (4)

2 x x x RESET (5)

3 x x x RESET (6)

4 x x x Marcha CN (13); Cambio de modo de opera-ción (5 ó 6)


6 x x x Tecla de dirección (15); Cambio de modo deoperación (4 ó 5)

7 x x x Marcha CN (14)

8 x x x Marcha CN (15)




Tabla 10-7 Reacciones a las acciones de manejo o de programa

JMAASUNAUR



11 x x x Tecla de dirección (17); Cambio de modo deoperación (9 ó 10)


13 x x x Parada CN (12)

14 x x x Parada CN (7); al terminar la secuencia (5)

15 x x x Parada CN (8); al terminar el modo JOG (6)

16 x x x Parada CN (10); al terminar la secuencia (10)

17 x x x Parada CN (11); al terminar el modo JOG (11)

Aclaración:

Estado del canal:R: canceladoU: interrumpidoA: en ejecución

Estado del programa:N: canceladoU: interrumpidoS: detenidoA: en ejecución

Modos de operación:A: AUTOMÁTICOM: MDAJ: JOG

10.3.9 Ejemplo de diagrama en función del tiempo para la ejecución de unprograma

Explicación:señales de entrada de control generadas por el programa de usuario del PLC,

t4: detenido el avance de secuencia a N20 con “Bloqueo de lectura”,t5: programa cancelado con RESET

NST “Orden de desplazamiento más” (V390x 0004.7)..............................

NST “Parada exacta fina” (V390x 0000.7)...............................

NST “Cabezal parado” (V390x 0001.4)...................................

NST “Cabezal en zona prescrita” (V390x 2001.5)....................

NST “Estado de programa: en ejecución” (V3300 0003.0)...................

NST “Estado de programa: cancelado” (V3300 0003.4)....

NST “Estado de programa: detenido” (V3300 0003.2)........

NST “Desbloqueo del regulador”, eje (V380x 0002.1)....................

NST “Parada de avance”, eje (V380x 0004.3)..................

NST “Desbloqueo del regulador”, cabezal (V380x 0002.1)..................

NST “Parada del cabezal” (V380x 0004.3).................................

Marcha CN (desde el PLC)................................................

.......

Parada CN (desde el PLC).................................................

.......

NST “Bloqueo de marcha CN” (V3200 0007.0)...............................

NST “Bloqueo de lectura” (V3200 0006.1)..................................

Aceleración del cabezal Eje en marcha Programa:

N10 G01 G90 X100 M3 S1000 F1000 M88

N20 M0

t5t4

M0

Fig. 10-1 Ejemplo de señales durante la ejecución del programa

10.4 Prueba del programa



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10.4.1 Consideraciones generales sobre la prueba del programa

Objetivo

Existen varias funciones de control que permiten verificar un nuevo programa de piezao efectuar una pasada de prueba. Con estas funciones se reduce considerablemente elriesgo de que la máquina sufra daños durante la fase de pruebas y también el tiempo nece-sario para dicha fase. Es posible activar simultáneamente varias funciones de prueba delprograma.

A continuación se describen las siguientes posibilidades de verificación:

� Ejecución del programa sin movimientos de los ejes

� Ejecución del programa secuencia a secuencia

� Ejecución del programa con avance de recorrido de prueba

� Ejecución de determinadas secciones del programa

� Omisión de determinadas partes del programa

� Simulación gráfica

10.4.2 Ejecución del programa sin movimientos de los ejes (PRT)

Funcionalidad

Si la función “Prueba del programa” está activa, el programa de pieza se puede iniciar y eje-cutar con la NST “Marcha CN” (V3200 0007.1), esto es, con emisión de funciones auxiliaresy tiempos de espera. Tan sólo se simulan los ejes/cabezales. La función de seguridad Finalde carrera de software continúa siendo válida.

La regulación de posición no se interrumpe, de manera que después de desconectar lafunción no es necesario referenciar los ejes.

De este modo el usuario puede controlar las posiciones programadas de los ejes y laemisión de funciones auxiliares de un programa de pieza.

Nota: la ejecución del programa sin movimientos de los ejes también se puede activar juntocon la función “Avance de recorrido de prueba”.


Esta función se selecciona con la interfaz de usuario en el menú “Influencia del programa”.Al seleccionar la función se activa la NST “Prueba de programa seleccionada”(V1700 0001.7).

El programa de usuario del PLC debe activar la función mediante la NST “Activar prueba deprograma” (V3200 0001.7).




Indicación

Como confirmación de que se ha activado la prueba de programa, en la línea de estado de lainterfaz de usuario aparece la indicación “PRT” y en el PLC se activa la NST “Prueba de pro-grama activa” (V3300 0001.7).

10.4.3 Ejecución del programa secuencia a secuencia (SBL)

Funcionalidad

Esta función permite al usuario ejecutar un programa de pieza secuencia a secuencia ycontrolar las distintas fases del mecanizado. Si considera que la secuencia se ha ejecutadocorrectamente, puede ordenar el paso a la siguiente. Para cambiar a la siguiente secuenciade programa hay que activar la NST “Marcha CN” (V3200 0007.1).

Si la función “Secuencia individual” está activada, la ejecución del programa de pieza se de-tiene después de cada secuencia. A este respecto, es preciso tener en cuenta el tipo de se-cuencia utilizado.

Tipo de secuencia individual

Se distingue entre los siguientes tipos de secuencia individual:

� Secuencia individual gruesaSi se elige este tipo, se ejecutan individualmente las secuencias que dan lugar a accio-nes (desplazamientos, emisión de funciones auxiliares, etc.). Si se ha activado la correc-ción del radio de la herramienta (G41,G42), la ejecución se detiene después de cada unade las secuencias intermedias añadidas por el control. En el caso de las secuencias decálculo, por el contrario, la ejecución no se detiene porque no dan lugar a acciones.

� Secuencia individual finaSi se elige este tipo, al activar “Marcha CN” se ejecutan una tras otra todas lassecuencias del programa de pieza (incluida las secuencias de cálculo puras sindesplazamientos).

El ajuste por defecto es “Secuencia individual gruesa”.

!Precaución

En una serie de secuencias G33, la ejecución secuencia a secuencia sólo tiene efecto si seha seleccionado el “Avance de recorrido de prueba”.


Por regla general, la señal de selección procede del panel de mando de la máquina.Para activar esta función, el programa de usuario del PLC debe activar la NST “Activarsecuencia individual” (V3200 0000.4).

La preselección del tipo “Secuencia individual gruesa” o “Secuencia individual fina” tienelugar en la interfaz de usuario, en el menú “Influencia del programa”.




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Indicación

Como confirmación de que se ha activado la ejecución secuencia a secuencia, se muestra laindicación “SBL” en el campo correspondiente de la interfaz de usuario. En cuanto se termina de ejecutar una secuencia del programa de pieza, se activan la NST“Estado del canal: interrumpido” (V3300 0003.6) y la NST “Estado del programa: detenido”(V3300 0003.2) y se desactivan la NST “Estado de canal: activo” (V3300 0003.5) y la NST “Estado del programa: en ejecución” (V3300 0003.0).

10.4.4 Ejecución del programa con avance de recorrido de prueba (DRY)

Funcionalidad

El programa de pieza se puede iniciar con la NST “Marcha CN” (V3200 0007.1). Cuandoesta función está activada, las velocidades de desplazamiento que se han programado juntocon G1, G2, G3, CIP y CT se sustituyen por el valor de avance almacenado en el DO 42100:DRY_RUN_FEED. En las secuencias de programa con G95, también se aplica el valor deavance del recorrido de prueba en lugar del avance programado por vuelta. Sin embargo, siel avance programado es mayor que el avance del recorrido de prueba, se utiliza el valormás grande.

!Precaución

Cuando la función “Avance de recorrido de prueba” está activa, no se puede mecanizarninguna pieza, ya que el cambio en los valores de avance podría provocar que sesobrepasaran las velocidades de corte de las herramientas o bien que se destruyera la piezao la máquina herramienta.


El funcionamiento con avance de recorrido de prueba se selecciona en el campo de manejo“Posición”–> pulsador de menú “Influencia del programa” (modo de operación AUTOMÁ-TICO). Al seleccionar esta función se activa la NST “Avance de recorrido de prueba seleccio-nado” (V1700 0000.7). Además, en el menú “Datos del operador” hay que introducir el valorde avance deseado para el recorrido de prueba. Sin embargo, con esto la función todavía noestá activada.

La activación tiene lugar mediante la NST “Activar avance de recorrido de prueba”(V3200 0000.4) y se evalúa en “Marcha CN”.El avance del recorrido de prueba del DO 42100: DRY_RUN_FEED debe introducirse antesde arrancar el programa.

Indicación

Como confirmación de que se ha activado el avance de recorrido de prueba, se muestra laindicación “DRY” en la línea de estado de la interfaz de usuario.




10.4.5 Búsqueda de secuencia: Ejecución de determinadas secciones delprograma

Funcionalidad

La función de búsqueda de secuencia sirve para situar la ejecución del programa de piezaen una determinada secuencia (secuencia buscada). El usuario puede elegir si durante labúsqueda de secuencia, y hasta llegar a la secuencia buscada, deben realizarse o no losmismos cálculos que en el servicio normal con programa. Una vez encontrada la secuencia, el programa se puede iniciar con la NST “Marcha CN”(2 veces) (V3200 0007.1). Si es preciso, los ejes realizan un movimiento automático de cali-bración y se sitúan en las posiciones iniciales o finales de la secuencia buscada. Por último,se ejecuta el resto del programa.

Nota: en la posición inicial no puede haber colisión y además hay que tener en cuenta lasherramientas activas y otros valores tecnológicos. Si es preciso, utilice el modo JOG previa-mente para ir a una posición inicial donde no haya colisión. Elija la secuencia buscadateniendo en cuenta el tipo de búsqueda seleccionado.


La búsqueda de secuencia se selecciona en la interfaz de usuario, en el modo de operaciónAUTOMÁTICO.

Los distintos pulsadores de menú permiten activar la búsqueda para las funcionessiguientes:

� Búsqueda con cálculo en el contorno

Sirve para posicionarse en el contorno en cualquier situación. Con “Marcha CN” sealcanza la posición inicial de la secuencia buscada o la posición final de la secuenciaanterior a la secuencia buscada. Dicha secuencia se recorre hasta la posición final. Laejecución es fiel al contorno.

� Búsqueda con cálculo en el punto final de la secuencia

Sirve para situarse en una posición de destino (por ejemplo la posición de cambio deherramienta) en cualquier situación. Se alcanza el punto final de la secuencia buscadao la siguiente posición programada, utilizando para ello el modo de interpolación válido enla secuencia buscada. La ejecución no es fiel al contorno. Sólo se mueven los ejes pro-gramados en la secuencia buscada.

� Búsqueda sin cálculo

Sirve para hacer una búsqueda rápida en el programa principal.No se realiza ningún cálculo. Los valores internos del control permanecen tal y comoestaban antes de la búsqueda. La posibilidad de una ejecución posterior depende delprograma y es decisión del operador. Esta búsqueda resulta adecuada para un control rápido de la sintaxis de un nuevoprograma.

Señal de interfaz

En el PLC se activan las NST

� “Búsqueda de secuencia activa” (V3300 0001.4)

� “Secuencia de acciones activa” (V3300 0000.3)

� “Secuencia de posicionamiento activa” (V3300 0000.4)

� “Última secuencia de acciones activa” (V3300 0000.6)




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según la evolución en función del tiempo que se representa en la figura 10-2.

Nota

La NST “Secuencia de posicionamiento activa” sólo se activa si se ha elegido la “Búsquedade secuencia con cálculo en el contorno”, ya que para la “Búsqueda con cálculo en el puntofinal de la secuencia” no se genera una secuencia de posicionamiento propia (la secuenciade posicionamiento es igual que la secuencia buscada).

Búsqueda desecuencia activa(V3300 0001.4)

Secuencia de acciones activa(V3300 0000.3)

Iniciarbúsqueda

Destino debúsquedaencontrado

Envío desecuencias deacciones deMarcha CN

Últimasecuenciade acciones

Envío desecuencia deposicionamientode Marcha CN

Secuenciabuscada enmarchaprincipal

Última secuencia de acciones activa (V3300 0000.6)

Secuencia de posicionamiento activa (V3300 0000.4)

Fig. 10-2 Evolución en función del tiempo de las señales de interfaz

Después de la “Búsqueda con cálculo en el punto final de la secuencia”, no se produce unreposicionamiento automático desde el momento en que se activa la última secuencia deacciones hasta que prosigue la ejecución del programa de pieza por “Marcha CN”. Como elpunto inicial del movimiento de posicionamiento es la posición actual del eje al realizar“Marcha CN”, el punto final resulta de la ejecución del programa de pieza.

Secuencias de acciones

Las secuencias de acciones contienen las acciones acumuladas durante la “Búsqueda desecuencia con cálculo”, como por ejemplo la emisión de funciones auxiliares o la programa-ción de herramientas (T, D), de cabezales (S) o del avance.Durante la “Búsqueda de secuencia con cálculo” (contorno o punto final de la secuencia),acciones como, por ejemplo, las funciones M, se acumulan en las denominadas secuenciasde acciones. Estas secuencias se envían con “Marcha CN” después de “Destino debúsqueda encontrado”.

Nota

Con las secuencias de acciones se activa también la programación acumulada de loscabezales (valor S, M3/M4/M5, SPOS). El programa de usuario del PLC debe garantizar quela herramienta puede utilizarse y que la programación de los cabezales puede reiniciarse, sies necesario, mediante la NST “Reset de cabezales” (V380x 0002.2).




Acciones del PLC después de la búsqueda de secuencia

La NST “Última secuencia de acciones activa” permite poder activar acciones del PLC des-pués de la búsqueda de secuencia. Su significado es que todas las secuencias de accionesse han ejecutado y ya es posible ejecutar acciones del PLC o del operador (por ejemplo uncambio del modo de operación). De este modo el PLC puede realizar otro cambio de herra-mienta, por ejemplo, antes de iniciar el movimiento.

Por defecto, al llegar este momento se emite también la alarma 10208. Con esto se avisa aloperador de que para continuar con la ejecución del programa es necesario una nueva“Marcha CN”.

Condición

El movimiento de posicionamiento “Búsqueda con cálculo en el punto final de la secuencia”se ejecuta en el modo de interpolación válido en la secuencia buscada, que debería ser G0 oG1. Con otros modos de interpolación, el movimiento de posicionamiento se puede cancelarcon una alarma (por ejemplo, error en punto final de arco para G2/G3).

Nota

La información sobre la función de búsqueda de secuencia se amplía en otros documentosBibliografía: “Manejo y programación”

10.4.6 Omisión de secuencias del programa de pieza (SKP)

Funcionalidad

A la hora de probar un programa de pieza nuevo o efectuar una pasada de prueba, resultaútil poder bloquear u omitir determinadas secuencias en la ejecución del programa.

PROGRAMA1

N80 ...

N30 ...

Programa principal o subrutina

N10 ...

N20 ...

/N40 ...

/N50 ...

N60 ...

N70 ...

N90 M2

Secuencia en ejecución Salto de las secuencias

N40 y N50 durante la ejecución

Fig. 10-3 Omisión de secuencias del programa de pieza




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La omisión se selecciona en la interfaz de usuario, en el menú “Influencia del programa”.Al seleccionar esta función se activa la NST “Omisión de secuencias seleccionada”(V1700 0002.0). Es preciso poner una barra “/ ” delante de las secuencias que vayan aomitirse (véase la figura 10-3). Sin embargo, con esto la función todavía no está activada.

Esta función se activa con la NST “Activar omisión de secuencias” (V3200 0002.0).

Indicación

Como confirmación de que se ha activado la función “Omitir secuencias”, se muestra la indi-cación “SKP” en la línea de estado de la interfaz de usuario.

10.4.7 Simulación gráfica

Función

En el modo de operación AUTOMÁTICO se puede simular gráficamente en la pantalla delcontrol un programa seleccionado y abierto. Los movimientos de los ejes programados serepresentan en forma de líneas punteadas después de activar “Marcha CN”.

Selección/Anulación

La simulación gráfica del programa seleccionado se activa en el campo de manejo “Pro-grama” (Abrir programa y pulsador de menú “Simulación”). Con ello, la NST “Simulaciónactiva” (V1900 0000.6) se activa y, al salir del campo de manejo “Programa” o cambiar a a“Editar”, se vuelve a desactivar.

Indicación

Existen múltiples opciones que permiten visualizar en pantalla una pieza completa o sólouna sección ampliada de ella.


Programa de usuario del PLC

El programa de usuario del PLC debe influir en el comportamiento del control durante lasimulación, por ejemplo:

� Parar los ejes/cabezales al pasar a la prueba de programa: Activar la NST “Activarprueba de programa” (V3200 0001.7)

� Cancelación del programa en ejecución si se sale de la “Simulación” activando la NST“Reset” (V3000 0000.7), etc.




Datos de máquina relacionados con la visualización

Para que el usuario pueda configurar la simulación gráfica según sus necesidades particula-res, hay una serie de datos de máquina disponibles (de DM 283 a DM 292) que están rela-cionados con la visualización.

Bibliografía: Capítulo 10.7.1 “Datos de máquina relacionados con la visualización”

10.5 Reloj para el tiempo de ejecución del programa



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10.5 Reloj para el tiempo de ejecución del programa

Función

Bajo la función “Tiempo de ejecución del programa”, se ofrecen relojes (temporizadores) quese pueden utilizar para la vigilancia de procesos tecnológicos en el programa o tan sólo confines de visualización.Para estos relojes existen únicamente accesos “sólo lectura”. Existen relojes que estánsiempre activos. Otros se pueden desactivar a través de datos de máquina.

Relojes – siempre activos� Tiempo desde el último “arranque del control con valores por defecto” (en minutos):

$AN_SETUP_TIMESe pone a cero automáticamente al producirse el “arranque del control con valores pordefecto”.

� Tiempo desde el último arranque del control (en minutos):$AN_POWERON_TIME

Se pone a cero automáticamente en cada arranque del control.

Relojes – desactivables

Los siguientes relojes están activados a través de un dato de máquina (ajuste por defecto). El inicio es específico del reloj. Cada medición activa del tiempo de ejecución se interrumpeautomáticamente cuando el programa está parado o cuando la corrección del avance escero.El comportamiento de las mediciones de tiempo activadas con el avance de recorrido deprueba activo y la prueba del programa se puede definir mediante datos de máquina.

� Tiempo de ejecución total de programas de CN en el modo de operación AUTOMÁTICO(en segundos):

$AC_OPERATING_TIMEEn el modo de operación AUTOMÁTICO se suman los tiempos de ejecución de todos losprogramas entre Marcha CN y el final de programa/Reset. El reloj se pone a cero concada arranque del control.

� Tiempo de ejecución del programa CN seleccionado (en segundos):$AC_CYCLE_TIME

En el programa de CN seleccionado se mide el tiempo de ejecución entre Marcha CN y elfinal de programa/Reset. Con el arranque de un nuevo programa CN se borra el tempori-zador.

� Tiempo de intervención de herramienta (en segundos):$AC_CUTTING_TIME

Se mide el tiempo de movimiento de los ejes de contorneado (sin estar activada la veloci-dad de desplazamiento rápido) en todos los programas de CN entre Marcha CN y el finalde programa/Reset con la herramienta activa.La medición se interrumpe adicionalmente cuando está activo el tiempo de espera.El temporizador se pone a cero automáticamente en cada “arranque del control con valo-res de por defecto”.

Indicación

El contenido del reloj se visualiza en la pantalla en el campo de manejo “OFFSET/PARAM”–> Pulsador de menú “Datos del operador”–>Pulsador de menú “Tiempos, contadores”:Run time = $AC_OPERATING_TIMECycle time = $AC_CYCLE_TIMECutting time = $AC_CUTTING_TIMESetup time = $AN_SETUP_TIMEPower on time = $AN_POWERON_TIME

10.6 Contador de piezas



“Cycle time” está visible adicionalmente en el modo de operación AUTOMÁTICO, en la líneade avisos del campo de manejo “Posición”.



Función

En la función “Contador de piezas” se ofrecen contadores que se pueden utilizar para el re-cuento de piezas.El programa o el usuario puede leer y escribir estos contadores (hay que tener en cuenta elnivel de protección de escritura).Rango de valores: De 0 a 999.999.999.Mediante datos de máquina específicos del canal DM 27880: PART_COUNTER yDM 27882: PART_COUNTER_MCODE puede influir en la activación de los contadores, elmomento de puesta a cero y el algoritmo de recuento.

Contadores� Número de piezas necesarias (valor nominal de piezas):

$AC_REQUIRED_PARTSEn este contador se puede definir el número de piezas que al ser alcanzadas hacen quese ponga a cero el número de piezas actual $AC_ACTUAL_PARTS. Con DM 27880: PART_COUNTER (Bit 0) se puede activar la generación de la alarmavisual 21800 “Consigna de piezas alcanzada” y el envío de la NST “Consigna de piezasalcanzada” (V3300 40001.1).

� Número total de piezas fabricadas (valor real total): $AC_TOTAL_PARTS

El contador indica el número de todas las piezas fabricadas desde el momento del inicio.

� Número de piezas actual (valor real actual): $AC_ACTUAL_PARTS

En este contador se registra el número de piezas fabricado desde el momento del inicio.Al alcanzar una consigna de piezas ($AC_REQUIRED_PARTS) se pone a cero automáti-camente el contador (se supone que $AC_REQUIRED_PARTS es diferente de 0).

� Número de piezas especificado por el usuario: $AC_SPECIAL_PARTS

Este contador permite al usuario un recuento de piezas según su propia definición. Sepuede definir la emisión de alarma en caso de identidad con $AC_REQUIRED_PARTS(consigna de piezas). El mismo usuario tiene que realizar la puesta a cero del contador.

Como momento de inicio se toma la primera vez que se envía la orden M de recuento des-pués de poner a cero el contador. Esta orden M se ajusta en DM 27880: PART_COUNTER oen DM 27882: PART_COUNTER_MCODE para el contador que corresponda.




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Indicación

El contenido de los contadores se muestra en pantalla en el campo de manejo “OFFSET/PARAM” –> pulsador de menú “Datos del operador”–> (2ª página):Part total = $AC_TOTAL_PARTSPart required = $AC_REQUIRED_PARTSPart count = $AC_ACTUAL_PARTS

$AC_SPECIAL_PARTS no disponible en pantalla

“Part count” está visible adicionalmente en el modo de operación AUTOMÁTICO, en la líneade avisos del campo de manejo “Posición”.






10.7.1 Datos de máquina relacionados con la visualización

283 CTM_SIMULATION_DEF_XNúmero del DM Simulación, valor por defecto XValor por defecto: 0 Valor mínimo: –10000 Valor máximo: 10000Modificación válida tras: INMEDIATAMENTE Nivel de protección: Unidades: mm o pulga-

dasTipo de datos: INTEGER Válido a partir de SW:Significado: Con este DM se define la magnitud de la coordenada X del área de visualización. En la

simulación, al accionar el pulsador de menú AL ORIGEN se regresa a este valor pordefecto.

Correspondencia con... DM 284: CTM_SIMULATION_DEF_YDM 285: CTM_SIMULATION_DEF_VIS_AREA

284 CTM_SIMULATION_DEF_YNúmero del DM Simulación, valor por defecto ZValor por defecto: 0 Valor mínimo: –10000 Valor máximo: 10000Modificación válida tras: INMEDIATAMENTE Nivel de protección: Unidades: mm o pulga-

dasTipo de datos: INTEGER Válido a partir de SW:Significado: Con este DM se define la magnitud de la segunda coordenada (Y o Z) del área de visuali-

zación. En la simulación, al accionar el pulsador de menú AL ORIGEN se regresa a estevalor por defecto.

Correspondencia con... DM 283: CTM_SIMULATION_DEF_XDM 285: CTM_SIMULATION_DEF_VIS_AREA

285 CTM_SIMULATION_DEF_VIS_AREANúmero del DM Simulación, valor por defecto de área de visualizaciónValor por defecto: 100 Valor mínimo: –10000 Valor máximo: 10000Modificación válida tras: INMEDIATAMENTE Nivel de protección: Unidades: mm o pulga-

dasTipo de datos: INTEGER Válido a partir de SW:Significado: Con estos datos de máquina se establece la magnitud del área de visualización a través

de la coordenada X. La coordenada Z se calcula automáticamente a partir de este valor.Correspondencia con... DM 283: CTM_SIMULATION_DEF_X

DM 284: CTM_SIMULATION_DEF_Z

286 CTM_SIMULATION_MAX_XNúmero del DM Simulación, visualización máxima XValor por defecto: 0 Valor mínimo: –10000 Valor máximo: 10000Modificación válida tras: INMEDIATAMENTE Nivel de protección: Unidades: mm o pulga-

dasTipo de datos: INTEGER Válido a partir de SW:Significado: Con este DM se define la magnitud de la coordenada X de una segunda área de visuali-

zación (por ejemplo para piezas de gran tamaño). En la simulación, al accionar el pulsador de menú MAX se regresa a este valor pordefecto.

Correspondencia con... DM 287: CTM_SIMULATION_MAX_ZDM 288: CTM_SIMULATION_MAX_VIS_AREA




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287 CTM_SIMULATION_MAX_YNúmero del DM Simulación, visualización máxima ZValor por defecto: 0 Valor mínimo: –10000 Valor máximo: 10000

Modificación válida tras: INMEDIATAMENTE Nivel de protección: Unidades: mm o pulga-das

Tipo de datos: INTEGER Válido a partir de SW:Significado: Con este DM se define la magnitud de la segunda coordenada (Y o Z) de una segunda

área de visualización. En la simulación, al accionar el pulsador de menú MAX se regresa a este valorpor defecto.

Correspondencia con... DM 286: CTM_SIMULATION_MAX_XDM 288: CTM_SIMULATION_MAX_VIS_AREA

288 CTM_SIMULATION_MAX_VIS_AREANúmero del DM Simulación, área de visualización máximaValor por defecto: 1000 Valor mínimo: –10000 Valor máximo: 10000Modificación válida tras: INMEDIATAMENTE Nivel de protección: Unidades: mm o pulga-

dasTipo de datos: INTEGER Válido a partir de SW:Significado: Con este DM se determina la segunda área de visualización a través de la coordenada X.

La coordenada Z se calcula automáticamente a partir de este valor.Correspondencia con... DM 286: CTM_SIMULATION_MAX_X

DM 287: CTM_SIMULATION_MAX_Y

289 CTM_SIMULATION_TIME_NEW_POSNúmero del DM Simulación, velocidad de actualización del valor realValor por defecto: 100 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 4000Modificación válida tras: INMEDIATAMENTE Nivel de protección: Unidades: msTipo de datos: WORD Válido a partir de SW:

Significado: Con este DM se especifica cada cuánto tiempo habrá de actualizarse el gráfico de simu-lación de la mecanización en curso con la máquina herramienta.Si el valor es 0 significa que no hay actualización.

290 CTM_POS_COORDINATE_SYSTEMNúmero del DM Posición del sistema de coordenadasValor por defecto: 2 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 7Modificación válida tras: INMEDIATAMENTE Nivel de protección: Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de SW:

Significado: La posición del sistema de coordenadas se puede modificar de la manera siguiente:

0

+X

+Z

+X

+Z

2

4

6

1

3

5

7

+X

+Z

+X

+Z

+Z

+X +X

+Z

+X

+Z

+X

+Z




291 CTM_CROSS_AX_DIAMETER_ONNúmero del DM Indicación de diámetro para ejes de refrentado activaValor por defecto: 1 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras: INMEDIATAMENTE Nivel de protección: Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de SW:Significado: 0: Entradas con valores absolutos como valor de radio,

decalajes de origen siempre en el radio,longitudes de herramienta siempre en el radio,desgaste de herramienta siempre en el radio

1: Indicación de posición en el diámetro,trayecto residual en el diámetro,trayectos absolutos en el diámetro

292 CTM_G91_DIAMETER_ONNúmero del DM Aproximación incrementalValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras: INMEDIATAMENTE Nivel de protección: Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de SW:

Significado: 0: Entrada en el radio1: Entrada en el diámetro




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10.7.2 Datos de máquina específicos del canal

21000 CIRCLE_ERROR_CONSTNúmero del DM Constante de vigilancia del punto final del arco


Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm


Significado: Este dato de máquina caracteriza la diferencia absoluta admisible en el arco.Por regla general, al programar el arco sucede que el radio del punto central programado noes igual en el punto inicial que en el punto final (el arco está “sobredefinido”). La diferenciamáxima admisible entre estos dos radios, es decir, la diferencia máxima que se acepta singenerar una alarma, viene determinada por el valor más grande de los datos siguientes:– DM: CIRCLE_ERROR_CONST– Radio inicial multiplicado por 0,001Es decir: si la circunferencia es pequeña, la tolerancia es un valor fijo (DM: CIRCLE_ER-ROR_CONST), y si la circunferencia es grande, la tolerancia es proporcional al radio inicial.

Ejemplo de aplicación DM 21000: CIRCLE_ERROR_CONST = 0,01 mmCon este valor del DM y un radio � 10 mm se utiliza la constante, con un radio > 10 mm seutiliza el factor proporcional.

27860 PROCESSTIMER_MODENúmero del DM Activación de la medición del tiempo de ejecución del programa

Valor por defecto: 0x7 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 0x3F (HEX)

Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: –

Tipo de datos: BYTE Válido a partir de SW:

Significado: Este dato de máquina sirve para activar/desactivar los temporizadores específicos del canal.

Significado:Bit 0 = 0 No se mide el tiempo total de ejecución de ninguno de los programas de piezaBit 0 = 1 La medición del tiempo total de ejecución para todos los programas de pieza

está activada ($AC_OPERATING_TIME)Bit 1 = 0 No se mide el tiempo de ejecución del programa actualBit 1 = 1 La medición del tiempo de ejecución del programa actual está activada

($AC_CYCLE_TIME)Bit 2 = 0 No se mide el tiempo de intervención de la herramientaBit 2 = 1 La medición del tiempo de intervención de la herramienta está activada

($AC_CUTTING_TIME)Bit 3 Reservado

Otros bits, sólo cuando los bits 0, 1, 2 = 1:Bit 4 = 0 No hay medición si se ha activado el avance de recorrido de pruebaBit 4 = 1 Hay medición aunque se haya activado el avance del recorrido de pruebaBit 5 = 0 No hay medición si se realiza prueba de programaBit 5 = 1 Hay medición aunque se realice prueba de programaBit 6, 7 Reservado

Ejemplo de aplicación


Se recomienda desactivar los temporizadores que no se necesiten habitualmente. Esto favo-rece el equilibrio interno del tiempo de cálculo para otras operaciones del usuario.




27880 PART_COUNTERNúmero del DM Activación del contador de piezas

Valor por defecto: 0x0 Valor mínimo: 0x0 Valor máximo: 0x0FFFF


Tipo de datos: DWORD Válido a partir de SW:

Significado: Este dato de máquina sirve para ajustar los contadores de piezas.Significado de cada bit:Bit 0 – 3: Activación $AC_REQUIRED_PARTS––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––Bit 0 = 1: El contador $AC_REQUIRED_PARTS está activoOtro significado de los bits 1–3 cuando bit 0 =1:Bit 1 = 0: Emisión de alarma/NST en caso de coincidir $AC_ACTUAL_PARTS

con $AC_REQUIRED_PARTSBit 1 = 1: Emisión de alarma/NST en caso de coincidir $AC_SPECIAL_PARTS

con $AC_REQUIRED_PARTS Bit 2, 3 Reservado

Bit 4 – 7: Activación $AC_TOTAL_PARTS–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––Bit 4 = 1: El contador $AC_TOTAL_PARTS está activoOtro significado de los bits 5–7 sólo cuando bit 4 =1:Bit 5 = 0: El contador $AC_TOTAL_PARTS aumenta en una unidad si se produce una salida

de M2/M30Bit 5 = 1: El contador $AC_TOTAL_PARTS se incrementa en una unidad al emitir la

orden M del DM 27882: PART_COUNTER_MCODE[0]Bit 6 = 0: El contador $AC_TOTAL_PARTS está activo aunque se realice prueba de

programa/búsqueda de secuenciaBit 6 = 1: No se ejecuta $AC_TOTAL_PARTS si se produce prueba de programa/búsqueda

de secuenciaBit 7 Reservado

Bit 8 – 11: Activación de $AC_ACTUAL_PARTS––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––Bit 8 = 1: El contador $AC_ACTUAL_PARTS está activoOtro significado de los bits 9–11 sólo cuando el bit 8 =1:Bit 9 = 0: El contador $AC_ACTUAL_PARTS se incrementa en una unidad

al emitir M2/M30Bit 9 = 1: El contador $AC_ACTUAL_PARTS se incrementa en una unidad al

emitir la orden M del DM 27882: PART_COUNTER_MCODE[1]Bit 10 = 0: El contador $AC_ACTUAL_PARTS está activo aunque se realice una prueba de

programa/búsqueda de secuenciaBit 10 = 1: No se ejecuta $AC_ACTUAL_PARTS si se produce una prueba de programa/

búsqueda de secuenciaBit 11 Reservado

Bit 12 – 15:Activación de $AC_SPECIAL_PARTS–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––Bit 12 = 1: El contador $AC_SPECIAL_PARTS está activoOtro significado de los bits 13–15 sólo cuando el bit 12 =1:Bit 13 = 0: El contador $AC_SPECIAL_PARTS se incrementa en una unidad

al emitir M2/M30Bit 13 = 1: El contador $AC_SPECIAL_PARTS se incrementa en una unidad al emitir la

orden M del DM 27882: PART_COUNTER_MCODE[2]Bit 14, 15: Reservado


Correspondencia con... DM 27882: PART_COUNTER_MCODENST “Consigna de piezas alcanzada” (V3300 40001.1)




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27882 PART_COUNTER_MCODE[n] n = 0 ... 2 , índice de asignación de contadoresNúmero del DM Recuento de piezas mediante orden M

Valor por defecto: (2, 2, 2) Valor mínimo: 0 Valor máximo: 99

Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades:

Tipo de datos: BYTE Válido a partir de SW:

Significado: Si el recuento de piezas se activa mediante el DM 27880: PART_COUNTER, el impulso decontaje se puede activar mediante una orden M especial.Sólo en este caso se tienen en cuenta los valores aquí definidos.Significado:Los contadores de piezas se incrementan en una unidad al emitirla señal NST de la orden M descrita. Se aplica lo siguiente:

$PART_COUNTER_MCODE[0] para $AC_TOTAL_PARTS$PART_COUNTER_MCODE[1] para $AC_ACTUAL_PARTS$PART_COUNTER_MCODE[2] para $AC_SPECIAL_PARTS


Correspondencia con... DM 27880: PART_COUNTER

10.7.3 Datos de operador específicos del canal

42000 THREAD_START_ANGLE

Número del DO Ángulo inicial con rosca G33


Modificación válida de inmediato Nivel de protección: 3/3 Unidades: grados


Significado: En caso de tallado de roscas de varias entradas, este dato de operador sirve para ajustar eldesplazamiento de cada filete de rosca.Este DO se puede modificar mediante la orden SF=... desde el programa de pieza. Si no seha escrito ningún SF=... en la secuencia G33 del programa de pieza, se utiliza el dato deoperador.

Para más información “Manejo y programación”

42010 THREAD_RAMP_DISP[n] (índice n = 0: distancia de arranque, n=1: distancia de frenado)Número del DO Comportamiento de arranque y de frenado del eje de avance con tallado de roscas G33Valor por defecto: (–1, –1) Valor mínimo: –1 Valor máximo: 999 999.Modificación válida de inmediato Nivel de protección: 3/3 Unidades: mm/pulgadasTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de SW:Significado: Distancia de arranque o de frenado del eje de avance con tallado de roscas:

–1: El eje de avance arranca/frena con una aceleración previamente configurada. El tirón actúa según la programación actual de BRISK/SOFT.

0: En el tallado de roscas, el eje de avance arranca/frena de forma escalonada. >0: Se especifica la distancia de arranque/frenado máxima. La distancia especificada

puede llegar a provocar una sobrecarga de aceleración del eje.Con Reset/fin del programa de pieza se activa el valor por defecto.Ejemplo:THREAD_RAMP_DISP[0] = 2 Distancia de arranque 2 mm

Para más información Descripción de funciones, capítulo “Avance”




42100 DRY_RUN_FEED

Número del DO Avance de recorrido de prueba


Modificación válida de inmediato Nivel de protección: 7/7 Unidades: mm/min


Significado: Para verificar un programa de pieza en lo que se refiere a la distancia de desplazamiento (sinpieza que mecanizar), el operador puede activar la función de avance de recorrido de pruebamediante la interfaz de usuario (pulsador de menú “Influencia del programa”). Entonces, enlugar del valor de avance programado, se toma el valor de este dato de operador. Los valoresde avance rápido no varían. El valor de avance de recorrido de prueba se puede introducir en el menú Datos de operador.La función sólo tiene efecto en los modos de operación AUTOMÁTICO y MDA.

DO irrelevante... no se ha activado la función de avance de recorrido de prueba

Ejemplo(s) de aplicación Verificación de distancias de desplazamiento en nuevos programas de pieza


Esta función no debe activarse si se va a mecanizar una pieza. Al activar el avance derecorrido de prueba se podría superar la velocidad de corte máxima de la herramienta, conlo que dicha herramienta podría llegar a destruirse.




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10.8.1 Señales de modos de operación

V3000 0000.0 Modo de operación AUTOMÁTICOSeñal de interfaz Señal(es) a NCK (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

El programa del PLC ha seleccionado el modo de operación AUTOMÁTICO.

Estado de señal 0 ócambio de flanco 1 ––> 0

El programa del PLC no ha seleccionado el modo de operación AUTOMÁTICO.

Señal irrelevante... está activa la señal “Bloqueo del cambio de modo de operación”Correspondencia con... NST “Modo de operación AUTOMÁTICO activo”

V3000 0000.1 Modo de operación MDASeñal de interfaz Señal(es) a NCK (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

El programa del PLC ha seleccionado el modo de operación MDA.


El programa del PLC no ha seleccionado el modo de operación MDA.

Señal irrelevante... está activa la señal “Bloqueo del cambio de modo de operación”Correspondencia con... NST “Modo de operación MDA activo”

V3000 0000.2 Modo de operación JOGSeñal de interfaz Señal(es) a NCK (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

El programa del PLC ha seleccionado el modo de operación JOG.


El programa del PLC no ha seleccionado el modo de operación JOG.

Señal irrelevante... está activa la señal “Bloqueo del cambio de modo de operación”Correspondencia con... NST “Modo de operación JOG activo”

V3000 0000.4 Bloqueo del cambio de modo de operaciónSeñal de interfaz Señal(es) a NCK (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

El modo de operación activo (JOG, MDA o AUTOMÁTICO) no se puede cambiar.

Estado de señal 0 El modo de operación se puede cambiar




V3000 0000.7 ResetSeñal de interfaz Señal(es) a NCK (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

El canal debe pasar al estado “RESET”, con lo que el programa en curso pasa al estado“cancelado”. Todos los ejes y cabezales que están en marcha se frenan a lo largo de suscurvas características de aceleración hasta pararse, sin error de contorno. Se regresa a losajustes iniciales (por ejemplo las funciones G) y se elimina la indicación de todas las alarmassalvo las alarmas POWER ON.


Esta señal no influye en el estado del canal ni en la ejecución del programa.

Correspondencia con... NST “Reset de canal” NST “Todos los canales en estado Reset”


Una alarma que elimine la NST “802-Ready” hace que el canal salga del estado de Reset.Para poder cambiar entonces el modo de operación hay que ejecutar un “Reset”.

V3000 0001.2 Función de máquina REFSeñal de interfaz Señal(es) a NCK (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

La función de máquina REF se activa en el modo de operación JOG.


La función de máquina REF no se activa.

Señal irrelevante... si el modo de operación JOG no está activo.

V3100 0000.0 Modo de operación AUTOMÁTICO activoSeñal de interfaz Señal(es) de NCK (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

El modo de operación AUTOMÁTICO está activo.


El modo de operación AUTOMÁTICO no está activo.

V3100 0000.1 Modo de operación MDA activoSeñal de interfaz Señal(es) de NCK (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

El modo de operación MDA está activo.


El modo de operación MDA no está activo.

V3100 0000.2 Modo de operación JOG activoSeñal de interfaz Señal(es) de NCK (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

El modo de operación JOG está activo.


El modo de operación JOG no está activo.




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V3100 0000.3 802-READYSeñal de interfaz Señal(es) de NCK (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ó cam-bio de flanco 0 ––> 1

Esta señal se activa después del arranque y del establecimiento de todas las tensiones. Ahorael grupo de modo de operación ya está listo para servicio y es posible ejecutar programas depieza y desplazar ejes en el canal.

Estado de señal 0 ó cam-bio de flanco 1 ––> 0

El grupo de modos de operación/canal no está listo para servicio. Causas posibles:– se ha disparado una alarma grave de eje o de cabezal– fallo de hardware– grupo de modo de operación mal configurado (datos de máquina)

Si la señal GCS listo para servicio cambia al estado “0”:– los accionamientos de ejes y cabezales se frenan con la máxima intensidad de frenado hastapararse.– las señales del PLC al NCK cambian al estado inactivo (posición de borrado).


Una alarma que elimine la NST “802-READY” hace que el canal salga del estado de Reset.Para poder cambiar entonces el modo de operación hay que ejecutar un “Reset”(V3000 0000.7).

V3100 0001.2 Función de máquina REF activaSeñal de interfaz Señal(es) de NCK (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

La función de máquina REF está activa en el modo JOG.


La función de máquina REF no está activa.

10.8.2 Señales específicas del canal

V3200 0000.4 Activar secuencia individualSeñal de interfaz Señal(es) al canal (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

En el modo de operación AUTOMÁTICO, el programa se ejecuta secuencia a secuencia. Enel modo de operación MDA, sin embargo, sólo se puede introducir una secuencia.


Sin efecto

Ejemplo(s) de aplicación Para probar a fondo un nuevo programa es posible ejecutarlo primero secuencia a secuen-cia, lo que permite controlar mejor los distintos pasos del programa.


� Si se selecciona la corrección del radio de la herramienta (G41, G42) es posible que seañadan secuencias intermedias.

� En una serie de secuencias G33, la ejecución secuencia a secuencia sólo tiene efecto si seha seleccionado el “Avance de recorrido de prueba”.

� Las secuencias meramente de cálculo no se ejecutan paso a paso con la “secuencia indivi-dual gruesa”, pero sí lo hacen con la “secuencia individual fina”. Para la preselección seutiliza el pulsador de menú “Influencia del programa”.

Correspondencia con... NST “Secuencia individual seleccionada” NST “Estado del programa: detenido”

Para más información Apartado 10.4




V3200 000.5 Activar M1Señal de interfaz Señal(es) al canal (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

Durante la ejecución en el modo AUTOMÁTICO o en el modo MDA, la M1 que hay en elprograma de pieza provoca una parada programada.


La M1 del programa de pieza no provoca una parada programada.

Correspondencia con... NST “M01 seleccionada” (V1700 0000.5)NST “M0/M1 activa” (V3300 0000.5)

V3200 0001.7 Activar prueba de programaSeñal de interfaz Señal(es) al canal (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

Internamente se bloquean todos los ejes (no los cabezales). Por lo tanto, durante la ejecu-ción del programa de pieza o de una secuencia del programa de pieza los ejes de la máquinano se mueven. Sin embargo, los movimientos se simulan en la interfaz de usuario mediantela variación de los valores de posición de los ejes. Los valores de posición de eje representa-dos se generan a partir de los valores teóricos calculados. Por lo demás, el programa de pieza se ejecuta con total normalidad.


La función de prueba del programa de pieza no influye en la ejecución de dicho programa.

Correspondencia con... NST “Prueba de programa seleccionada” NST “Prueba de programa activa”

V3200 0002.0 Omitir secuenciaSeñal de interfaz Señal(es) al canal (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

Las secuencias marcadas con una barra inclinada (/) en el programa de pieza se omiten. Encaso de haber una serie de secuencias que deben omitirse, esta señal sólo tiene efecto si seha activado antes de la decodificación de la primera secuencia, o mejor antes de “MarchaCN”.


Las secuencias marcadas no se omiten.

Correspondencia con... NST “Omisión de secuencias seleccionada”




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V3200 0006.1 Bloqueo de lecturaSeñal de interfaz Señal(es) al canal (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

Se bloquea la transferencia de datos para la secuencia siguiente en el interpolador. Estaseñal sólo tiene efecto en los modos de operación AUTOMÁTICO y MDA.


Se desbloquea la transferencia de datos para la secuencia siguiente en el interpolador. Estaseñal sólo tiene efecto en los modos de operación AUTOMÁTICO y MDA.

Ejemplo(s) de aplicación Si para la ejecución de la siguiente secuencia CN es necesario que la secuenciaauxiliar haya terminado de ejecutarse (por ejemplo en un cambio de herramienta),el bloqueo de lectura impide el cambio automático de secuencia.

�

�

�

�

�

�

N20 T... N21 G... X ...M...

N20 T... N21

T M

��

� Lectura de la memoria intermedia� Secuencia ejecutada� Señal de bloqueo de lectura� Transferencia de datos� Contenido del interpolador� Salida de la función auxiliar� Transferencia de datos al interpolador Bloqueo de lectura para cambio de herramienta Punto de interrogación del desbloqueo de lectura� Retirar bloqueo de lectura

Correspondencia con... NST “Estado de programa: en ejecución”

V3200 0006.4 Cancelación del nivel de programaSeñal de interfaz Señal(es) al canal (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ó cam-bio de flanco 0 ––> 1

Con cada cambio de flanco 0 –> 1 se cancela de inmediato el nivel de programa (nivel desubprograma) que se esté ejecutando en ese momento. El programa de pieza continúaejecutándose en el nivel de programa inmediatamente superior, a partir del punto de salida.

Estado de señal 0 ó cam-bio de flanco 1 ––> 0

Sin efecto


El nivel de programa principal no se puede cancelar con esta NST sino exclusivamente conla NST “Reset”.




V3200 0007.0 Bloqueo de marcha CNSeñal de interfaz Señal(es) al canal (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:

1.1Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

La NST “Marcha CN” no tiene efecto.


La NST “Marcha CN” sí tiene efecto.

Ejemplo(s) de aplicación Esta señal sirve, por ejemplo, para suprimir una nueva ejecución del programa por falta delubricante.

Correspondencia con... NST “Marcha CN”

V3200 0007.1 Marcha CNSeñal de interfaz Señal(es) al canal (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

Modo de operación AUTOMÁTICO: El programa CN seleccionado arranca o continúaejecutándose. Si en el estado “Programa interrumpido” se transfieren datos del PLC al CN, dichos datos seprocesan de inmediato con Marcha CN.

Modo de operación MDA: las secuencias de programa de pieza introducidas se desbloqueano continúan ejecutándose.


Sin efecto

Correspondencia con... NST “Bloqueo de marcha CN”

V3200 0007.2 Parada CN en límite de secuenciaSeñal de interfaz Señal(es) al canal (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

El programa CN en ejecución se detiene cuando termina de ejecutarse la secuencia actualdel programa de pieza. Por lo demás, igual que la NST “Parada CN”.


Sin efecto

Correspondencia con... NST “Parada CN”NST “Parada CN ejes y cabezales”NST “Estado de programa: detenido”NST “Estado de canal: interrumpido”




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V3200 0007.3 Parada CNSeñal de interfaz Señal(es) al canal (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

El programa CN en ejecución se detiene de inmediato, la secuencia actual no continúaejecutándose. Se paran sólo los ejes, sin error de contorno.Los trayectos residuales no se recorren hasta que se vuelve a arrancar.El estado del programa cambia a “detenido”, y el estado del canal cambia a “interrumpido”.


Sin efecto

Ejemplo(s) de aplicación Con “Marcha CN”, el programa continúa a partir del punto de interrupción.

NST “Parada CN”

NST “Marcha CN”

Programa en marcha

Eje en marcha

Secuencia ejecutada


La señal Parada CN tiene que durar al menos un tiempo de ciclo del PLC.

Correspondencia con... NST “Parada CN en límite de secuencia”NST “Parada CN ejes y cabezales”NST “Estado de programa: detenido”NST “Estado de canal: interrumpido”




V3200 0007.4 Parada CN ejes y cabezalesSeñal de interfaz Señal(es) al canal (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

El programa CN en ejecución se detiene de inmediato, la secuencia actual no continúaejecutándose. Los trayectos residuales no se recorren hasta que se vuelve a arrancar. Separan los ejes y los cabezales, pero con una parada conducida.El estado del programa cambia a “detenido”, y el estado del canal cambia a “interrumpido”.


Sin efecto

Señal irrelevante... Estado del canal: ResetEstado del programa: cancelado


Todos los ejes y cabezales que no hayan sido arrancados por un programa o una secuencia deprograma (por ejemplo, si los ejes se mueven debido a las teclas de desplazamiento del panelde mando) no frenan hasta pararse cuando se envía la señal “Parada NC ejes y cabezales”.

Con “Marcha CN”, el programa continúa a partir del punto de interrupción.

La señal “Parada CN ejes y cabezales” tiene que durar al menos un tiempo de ciclo del PLC.

Señal parada CN ejes

Señal de marcha CN

Programa en marcha

Eje en marcha

Cabezal en marcha

Secuencia ejecutada

Correspondencia con... NST “Parada CN en límite de secuencia”NST “Parada CN”NST “Estado de programa: detenido”NST “Estado de canal: interrumpido”

V3300 0000.3 Secuencia de acciones activaSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

Búsqueda de secuencia: ejecución con las funciones auxiliares acumuladas (véase el apar-tado 10.4.5)

Ejemplo(s) de aplicación

V3300 0000.4 Secuencia de posicionamiento activaSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

Búsqueda de secuencia con cálculo/en el contorno: se ejecuta la secuencia de posiciona-miento (véase el apartado 10.4.5)





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V3300 0000.5 M0/M1 activaSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

La secuencia del programa de pieza se ejecuta, las funciones auxiliares también se ejecutany

– M0 permanece en la memoria de trabajo o bien– M1 permanece en la memoria de trabajo y la NST “activar M01” está activa

El estado del programa cambia a “detenido”.Estado de señal 0 ócambio de flanco 1 ––> 0

– Con la NST “Marcha CN”– Al cancelar el programa con Reset

M0

Transferencia de datos a la memoria de trabajo

Secuencia ejecutada

Secuencia CN con M0

Señal de modificación M (1 tiempo de ciclo del PLC)

NST “M0/M1 activa”

NST “Marcha CN”

Correspondencia con... NST “Activar M01” NST “M01 seleccionada”

V3300 0000.6 Última secuencia de acciones activaSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

Búsqueda de secuencia: última secuencia de la ejecución con las funciones auxiliaresacumuladas (véase el apartado 10.4.5)


V3300 0001.4 Búsqueda de secuencia activaSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

La función de búsqueda de secuencia está activa. Se ha seleccionado e iniciado mediante lainterfaz de usuario.


La función de búsqueda de secuencia no está activa.

Ejemplo(s) de aplicación La función de búsqueda de secuencia permite saltar a una secuencia determinada de unprograma de pieza y comenzar la ejecución de dicho programa a partir de ella.




V3300 0001.5 M2/M30 activaSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

La secuencia CN con M2 se ha ejecutado por completo. Si en esta secuencia también hayprogramados movimientos de desplazamiento, la señal no se envía hasta alcanzar la posi-ción de destino.


– el programa no termina ni se cancela– estado después de conectar el control– arranque de un programa CN

M2

Transferencia de datos a la memoria de trabajo

Secuencia ejecutada

Secuencia CN con M2

Señal de modificación M (1 tiempo de ciclo del PLC)

NST “M2/M30 activa”

Ejemplo(s) de aplicación Gracias a esta señal, el PLC reconoce el final de la ejecución del programa y reacciona enconsecuencia.


– Las funciones M2 y M30 son equivalentes. Es conveniente utilizar sólo M2.– La NST “M2/M30 activa” se mantiene estática después de finalizar el programa.– No adecuada para funciones secundarias automáticas como recuento de piezas, avance

en barra, etc. Para estas funciones, hay que escribir M2 en una secuencia propia y utilizarla palabra M2 o la señal M descodificada.

– En la última secuencia de un programa no se pueden escribir funciones auxiliares que pro-voquen una parada de lectura.

V3300 0001.7 Prueba de programa activaSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

La influencia del programa “Prueba de programa” está activa. Internamente se bloqueantodos los ejes (no los cabezales). Por lo tanto, durante la ejecución del programa de pieza ode una secuencia del programa de pieza los ejes de la máquina no se mueven. Sin embargo,los movimientos se simulan en la interfaz de usuario mediante la variación de los valores deposición de los ejes. Los valores de posición de eje representados se generan a partir de losvalores teóricos calculados. Por lo demás, el programa de pieza se ejecuta con total normalidad.


La influencia del programa “Prueba de programa” no está activa.

Correspondencia con... NST “Activar prueba de programa” NST “Prueba de programa seleccionada”




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V3300 0003.0 Estado de programa: en marchaSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

El programa de pieza se inició con la NST “Marcha CN” y ahora está en marcha.


– Programa detenido por la M00/M01 o parada CN o cambio de modo de operación.– En caso de ejecución secuencia a secuencia, la secuencia se ejecuta.– Alcanzado el final del programa (M2)– Cancelación de programa mediante Reset– La secuencia actual no se puede ejecutar


La NST “Estado de programa: en ejecución” no cambia a 0 si el mecanizado de la pieza sedetiene por los motivos siguientes:– Bloqueo de avance o bloqueo de cabezales– NST “Bloqueo de lectura”– Corrección de avance al 0%– Respuesta de las vigilancias de cabezales y ejes

V3300 0003.2 Estado de programa: detenidoSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

El programa de pieza CN se ha detenido por las señales “Parada CN”, “Parada CN ejes ycabezales” o “Parada CN en el límite de secuencia”, por la M0 ó M1 programada o por laejecución secuencia a secuencia.


El programa no está en el estado “detenido”.

Correspondencia con... NST “Parada CN” NST “Parada CN ejes y cabezales”NST “Parada CN en límite de secuencia”

V3300 0003.3 Estado de programa: interrumpidoSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

Al cambiar del modo de operación AUTOMÁTICO o MDA (con el programa en el estado“detenido”) al modo JOG, el estado del programa cambia a “interrumpido”. Para que elprograma termine de ejecutarse en el modo AUTOMÁTICO o MDA a partir del punto deinterrupción, hay que activar “Marcha CN”.


El programa no está en el estado “cancelado”.


La NST “Estado de programa: interrumpido” indica que el programa de pieza puede continuarejecutándose si se arranca otra vez.

V3300 0003.4 Estado de programa: canceladoSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

El programa está seleccionado pero no se ha arrancado, o bien el programa estabaejecutándose y se ha cancelado con Reset.


El programa no está en el estado “cancelado”.

Correspondencia con... NST “Reset”




V3300 0003.5 Estado de canal: activoSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

En este canal – se está ejecutando un programa de pieza o una secuencia en el modo de operación

AUTOMÁTICO o MDA.– se está desplazando al menos un eje en el modo de operación JOG


El canal se encuentra en el estado “interrumpido” o en el estado “reset”.

V3300 0003.6 Estado de canal: interrumpidoSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

En el modo AUTOMÁTICO ó MDA, el programa de pieza CN se puede interrumpir con lasseñales “Parada CN”, “Parada CN ejes y cabezales” o “Parada CN en el límite de secuen-cia”, con la M0 ó M1 programada o con la ejecución secuencia a secuencia. Con la señal “Marcha CN” se puede terminar de ejecutar el programa de pieza o el movi-miento de desplazamiento interrumpido.


El canal se encuentra en el estado “activo” o en el estado “reset”.

V3300 0003.7 Estado de canal: ResetSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

La señal cambia a 1 en cuanto el canal pasa al estado Reset, de manera que no hay nadaejecutándose.


La señal cambia a 0 en cuanto se ejecuta algo en el canal, por ejemplo un programa depieza o una búsqueda de secuencia

V3300 4001.1 Consigna de piezas alcanzadaSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

Se ha alcanzado el valor de consigna especificado para el número de piezas.

En función del ajuste en el DM 27880: PART_COUNTER:Bit 1 = 0: cuando $AC_REQUIRED_PARTS es igual a $AC_ACTUAL_PARTSBit 1 = 1: cuando $AC_REQUIRED_PARTS es igual a $AC_SPECIAL_PARTS


No se ha alcanzado el valor de consigna especificado para el número de piezas.

V1700 0000.5 M01 seleccionadaSeñal de interfaz Señal(es) de HMI –––> PLCEvaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

En la interfaz de usuario se ha seleccionado la influencia de programa “activar M1”. Sin em-bargo, con esto la función todavía no está activada.


No se ha seleccionado la influencia de programa “activar M1” en la interfaz de usuario.

Correspondencia con... NST “Activar M01” NST “M0/M1 activa”




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V1700 0000.6 Avance de recorrido de prueba seleccionadoSeñal de interfaz Señal(es) de HMI –––> PLCEvaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

En la interfaz de usuario se ha seleccionado la influencia de programa “Avance de recorridode prueba”. Sin embargo, con esto la función todavía no está activada.


En la interfaz de usuario no se ha seleccionado la influencia de programa “Avance derecorrido de prueba”.

Correspondencia con... NST “Activar avance de recorrido de prueba”

V1700 0001.7 Prueba de programa seleccionadaSeñal de interfaz Señal(es) de HMI –––> PLCEvaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

En la interfaz de usuario se ha seleccionado la influencia de programa “Prueba de pro-grama”. Sin embargo, con esto la función todavía no está activada.


En la interfaz de usuario no se ha seleccionado la influencia de programa “Prueba deprograma”.

Correspondencia con... NST “Activar prueba de programa” NST “Prueba de programa activa”

V1700 0001.3 Corrección de avance para desplazamiento rápido seleccionadaSeñal de interfaz Señal(es) de HMI –––> PLCEvaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

En la interfaz de usuario se ha seleccionado la influencia de programa “Corrección deavance para desplazamiento rápido”. Sin embargo, con esto la función todavía no estáactivada.


En la interfaz de usuario no se ha seleccionado la influencia de programa “Corrección deavance para desplazamiento rápido”.

Correspondencia con... NST “Corrección del rápido efectiva”

V1700 0002.0 Omisión de secuencias seleccionadaSeñal de interfaz Señal(es) de HMI –––> PLCEvaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

En la interfaz de usuario se ha seleccionado la influencia de programa “Omisión de secuen-cias”. Sin embargo, con esto la función todavía no está activada.


En la interfaz de usuario no se ha seleccionado la influencia de programa “Omisión desecuencias”.

Correspondencia con... NST “Activar omisión de secuencias”

V1900 0000.6 Simulación activaSeñal de interfaz Señal(es) de HMI –––> PLCEvaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ócambio de flanco 0 ––> 1

En la interfaz de usuario se ha seleccionado la función “Simulación”.


En la interfaz de usuario no se ha seleccionado la función “Simulación”.


10.9 Campos de datos, Listas




10.9.1 Datos de máquina del canal

Datos de máquina básicos del canal



20050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[n] Asignación eje geométrico a eje de canal [Nº eje geométrico]: 0...2

Cap. 19

20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[n] Nombre de eje geométrico en el canal [Nº eje geométrico]: 0...2

Cap. 19

20070 AXCONF_MACHAX_USED[n] Nombre de eje de máquina válido en el canal [Nº eje canal]: 0...4

Cap. 19

20080 AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[n] Nombre de eje de canal en el canal [Nº eje canal]: 0...4

Cap. 19

20100 DIAMETER_AX_DEF Eje geométrico con función de eje de refrentado P1

20700 REFP_NC_START_LOCK Bloqueo de marcha CN sin punto de referencia R1

21000 CIRCLE_ERROR_CONST Constante de vigilancia del punto final del arco

Ajuste de funciones auxiliares del canal



22000 AUXFU_ASSIGN_GROUP[n] Grupo de funciones auxiliares [Función aux. en canal]: 0...63

H2

22010 AUXFU_ASSIGN_TYPE[n] Tipo de función auxiliar [Función aux. en canal]:0...63

H2

22020 AUXFU_ASSIGN_EXTENSION[n] Ampliación de función auxiliar [Función aux. en canal]: 0...63

H2

22030 AUXFU_ASSIGN_VALUE[n] Valor de función auxiliar [Función aux. en canal]: 0...63

H2

22550 TOOL_CHANGE_MODE Nueva corrección de herramienta para la función M W1

Relojes y contadores del canal



27860 PROCESSTIMER_MODE Activación de la medición del tiempo de ejecución delprograma

27880 PART_COUNTER Activación del contador de piezas

27882 PART_COUNTER_MCODE[n] Recuento de piezas mediante orden M , n = 0 ... 2




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Datos de máquina relacionados con la visualización


DM relacionados con visualización

283 ...292

Ajustes de pantalla para la simulación gráfica

10.9.2 Datos de operador específicos del canal



42000 THREAD_START_ANGLE Ángulo inicial con rosca

42010 THREAD_RAMP_DISP Distancia de arranque y de frenado del eje de avancecon tallado de roscas G33

42100 DRY_RUN_FEED Avance de recorrido de prueba


Señales de modos de operación


PLC a NCK

V3000 0000 .0 Modo de operación AUTOMÁTICO

V3000 0000 .1 Modo de operación MDA

V3000 0000 .2 Modo de operación JOG

V3000 0000 .4 Bloqueo del cambio de modo de operación

V3000 0000 .7 RESET

V3000 0001 .2 Función de máquina REF


NCK a PLC

V3100 0000 .0 Modo de operación AUTOMÁTICO activo

V3100 0000 .1 Modo de operación MDA activo

V3100 0000 .2 Modo de operación JOG activo

V3100 0000 .3 802-READY

V3100 0001 .2 Función de máquina REF activa




Señales de canal


PLC a NCK

V3200 0000 .3 Activar DRF

V3200 0000 .4 Activar secuencia individual

V3200 0000 .5 Activar M01

V3200 0000 .6 Activar avance de recorrido de prueba V1

V3200 0001 .0 Activar referenciado

V3200 0001 .7 Activar prueba de programa

V3200 0002 .0 Omitir secuencia

V3200 0006 .0 Bloqueo de avance

V3200 0006 .1 Bloqueo de lectura

V3200 0006 .2 Borrar trayecto residual

V3200 0006 .3 Borrar número de pasadas del subprograma

V3200 0006 .4 Cancelación del nivel de programa

V3200 0006 .6 Corrección del rápido efectiva

V3200 0006 .7 Corrección del avance efectiva

V3200 0007 .0 Bloqueo de marcha CN

V3200 0007 .1 Marcha CN

V3200 0007 .2 Parada CN en límite de secuencia

V3200 0007 .3 Parada CN

V3200 0007 .4 Parada CN ejes y cabezales

V3200 0007 .7 Reset


NCK a PLC

V3300 0000 .3 Secuencia de acciones activa

V3300 0000 .4 Secuencia de posicionamiento activa

V3300 0000 .5 M00/M01 activa

V3300 0000 .6 Última secuencia de acciones activa

V3300 0001 .0 Referenciado activo R1

V3300 0001 .4 Búsqueda de secuencia activa

V3300 0001 .5 M2/M30 activa

V3300 0001 .7 Prueba de programa activa

V3300 0003 .0 Estado del programa: en marcha

V3300 0003 .2 Estado del programa: detenido

V3300 0003 .3 Estado del programa:interrumpido

V3300 0003 .4 Estado del programa: cancelado

V3300 0003 .5 Estado del canal: activo

V3300 0003 .6 Estado del canal: interrumpido

V3300 0003 .7 Estado del canal: Reset

V3300 4001 .1 Consigna de piezas alcanzada




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HMI a PLC

V1700 0000 .5 M01 seleccionada

V1700 0000 .6 Avance de recorrido de prueba seleccionado

V1700 0001 .3 Corrección de avance para marcha rápida seleccionada

V1700 0001 .7 Prueba de programa seleccionada

V1700 0002 .0 Omisión de secuencias seleccionada

V1900 0000 .6 Simulación activa


Avance (V1)

11.1 Avance de contorneado F

Funcionalidad

El avance F es la velocidad de contorneado de la herramienta a lo largo del contorno depieza programado. Las distintas velocidades de los ejes resultan de la proporción derecorrido del eje en la trayectoria.El avance F actúa en los modos de interpolación G1, G2, G3, CIP, CT y se mantiene en unprograma hasta que se escribe una nueva palabra F.


Unidad de medida para F: G94, G95

La unidad de medida de la palabra F queda determinada por funciones G:

� G94 F como avance en mm/min o en pulgadas/min

� G95 F como avance en mm/vuelta del cabezalo en pulgadas/vuelta (sólo tiene sentido si el cabezal está en marcha)

El sistema de medida en pulgadas se aplica con G700 o si el sistema se ha configurado en“pulgadas” con el DM 10240: SCALING_SYSTEM_IS_METRIC =0.

Unidad de medida para F con G96, G97

Para los tornos, el grupo formado por G94, G95 se amplía con las funciones G96, G97 parala velocidad de corte constante (CON/DES). Estas funciones influyen además en lapalabra S.Si la función G96 está activa, la velocidad de giro del cabezal se adapta al diámetro de lapieza que se esté mecanizando en ese momento (eje de refrentado) de manera que la velo-cidad de corte S programada permanece constante en la cuchilla de la herramienta (veloci-dad de giro del cabezal multiplicada por el diámetro = constante).La palabra S se evalúa como velocidad de corte a partir de la secuencia con G96. G96 esmodalmente activo hasta su revocación por otra función G del grupo (G94, G95, G97).

El avance F se mide siempre en mm/vuelta o pulgadas/vuelta (como para G95).

11


Avance (V1)


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Velocidad de contorneado máxima

La velocidad de contorneado máxima resulta de las velocidades máximas de los ejes partici-pantes (DM 32000: MAX_AX_VELO) y de su proporción en la trayectoria. La velocidadmáxima de un eje especificada en el DM no se puede rebasar.

Corrección del avance en círculos CFC

Cuando se mecanizan contornos circulares con fresas y está activada la corrección del radiode herramienta (G41/G42), es necesario corregir el avance en el centro de la fresa si el valorF programado tiene que actuar en el contorno del círculo. Cuando la corrección de avanceCFC está activada, se detecta automáticamente el mecanizado en círculos interiores yexteriores.

Con CFTCP es posible desactivar la corrección de avance.


Señales de interfaz

Si el avance por vuelta está activo, también lo está la NST “Avance por vuelta activo”(V3300 0001.2).Si la función G96 está activa, también lo está la NST “Velocidad de corte constante activa”(V390x 2002.0) para el cabezal.

Alarmas� Si no se ha programado una palabra F con G1, G2, G3 ..., se emite la alarma 10860. Los

ejes no se pueden mover. No obstante, tenga en cuenta: DO 42110: DEFAULT_FEED !

� Al programar F0 se emite la alarma 14800.

� Si el cabezal está parado y G95 está activo, los ejes no se pueden mover. No se emiteninguna alarma.

Notas� Cuando la función “Avance de recorrido de prueba” está activa y se arranca el programa,

los avances que se han programado junto con G1, G2, G3, CIP y CT se sustituyen por elvalor de avance memorizado en el DO 42100: DRY_RUN_FEED.Bibliografía: Apartado 10.4.4 “Ejecución del programa con avance de recorrido de

prueba”

� La velocidad del movimiento de desplazamiento de un eje en el modo JOG se define condatos de máquina/datos de operador. Si desea una explicación detallada sobre las veloci-dades y la posibilidad de “superposición del rápido”:Bibliografía: Capítulo 9 “Desplazamiento manual y con volante”


Avance (V1)


11.1.1 Avance con G33, G34, G35 (tallado de roscas)

Tipos de tallado de roscas

G33 – Rosca con paso constanteG34 – Rosca con paso creciente (variación lineal)G35 – Rosca con paso decreciente (variación lineal)

Velocidad de los ejes

En roscas G33, G34 y G35, la velocidad de los ejes para la longitud de la rosca resulta de lavelocidad de giro del cabezal seleccionada y del paso de rosca programado. Sin embargo, lavelocidad máxima del eje definida en el DM 32000: MAX_AX_VELO no se puede rebasar.El avance F no es relevante, pero permanece almacenado.

A partir de la velocidad de giro del cabezal (S) ajustada y el paso de rosca programado (porejemplo K) se obtiene la velocidad del eje. Por ejemplo, en el caso de una rosca cilíndrica:

Fz [mm/min] = velocidad de giro S [r/min] * paso de rosca K[mm/vuelta]

Nota:para G34 y G35, la variación del paso se programa en la dirección F en mm/vuelta

2.


Velocidad de giro mínima del cabezal

A fin de garantizar la marcha concéntrica a bajas velocidades de giro, la velocidad de girodel cabezal no debe ser inferior a un determinado valor mínimo. Esta velocidad de giromínima se ajusta con el DO 43210: SPIND_MIN_VELO_G25 (velocidad mínima de giro del cabezal) y para cadaescalón de reducción con el DM 35140: GEAR _STEP_MIN_VELO_LIMIT (velocidad de giro mínima para el cambio deescalón de reducción). La velocidad mínima de giro del cabezal se puede modificar en elprograma de pieza con G25.

Parada CN, secuencia individual

Las funciones Parada CN y Secuencia individual no actúan hasta que termina una concate-nación de rosca.

Información� El selector de corrección de la velocidad de giro del cabezal (corrección del cabezal)

debería permanecer inalterable en el mecanizado de la rosca.

� En una secuencia con G33, G34, G35, el selector de corrección del avance no tienesignificado.

Trayecto de entrada y salida programable: DITS, DITE

Es preciso recorrer el trayecto de entrada y de salida respecto de la rosca necesaria. Es enesta zona donde acelera o frena el eje (los dos ejes, si se trata de una rosca cónica). Estevalor depende del paso de la rosca, de la velocidad de giro del cabezal y de la dinámica deleje (configuración).


Avance (V1)


6FC5397-1CP10-1EA0

Si el trayecto disponible para la entrada o la salida es limitado, habrá que reducir la veloci-dad de giro del cabezal para que ese trayecto sea suficiente. A fin de conseguir un valor de corte favorable y un tiempo de mecanizado breve, además desimplificar la problemática, en estos casos se puede configurar un trayecto de entrada y desalida más grande en el programa. Si no hay especificación, se toman los valores de losdatos de operador (DO). Las indicaciones se escriben en el programa en el DO 42010:THREAD_RAMP_DISP[0] ... [1].Si este trayecto no basta para el desplazamiento con la aceleración de eje configurada, eleje se sobrecarga. En tal caso, se muestra la alarma 22280 “Trayecto de entrada programademasiado corto” para la entrada de rosca. La alarma es meramente informativa y carece deefecto sobre la ejecución del programa de pieza. El trayecto de salida sirve como distancia de matado de esquinas en el final de la rosca. Conello se consigue modificar el movimiento del eje al levantarlo, evitando las sacudidas.

Programación

DITS= ... ; trayecto de entrada de la roscaDITE= ... ; trayecto de salida de la rosca


DO 42010

Con DITS y DITE se programan trayectos, no posiciones. Con las instrucciones del pro-grama de pieza, el dato de operador DO 42010: THREAD_RAMP_DISP[0], ...[1] determinacuál será el comportamiento de aceleración del eje al tallar la rosca ([0]– entrada,[1]– salida):

� DO 42010 = < 0 hasta –1: El eje de avance arranca/frena con la aceleración configurada.El tirón actúa según la programación actual de BRISK/SOFT.

� DO 42010 = 0:El eje de avance arranca/frena de forma escalonada al tallar la rosca.

� DO 42010 = > 0:Se especifica la distancia de arranque/frenado. Para evitar que se dispare la alarma tec-nológica 22280, cuando el trayecto de entrada o de salida es muy corto hay que tener encuenta los límites de aceleración del eje.

Nota

El trayecto de salida DITE sirve como distancia de matado de esquinas en el final de larosca. Con ello se consigue modificar el movimiento del eje sin sacudidas.

Variación del paso de rosca F con G34, G35

Si se conocen el paso inicial y final de una rosca, la variación F que se debe programarpuede calcularse según la siguiente ecuación: | K 2 e – K 2 a |F = –––––––––––– [mm/vuelta 2] 2*LGDonde:Ke Paso de rosca de la coordenada del punto final del eje [mm/vuelta]Ka Paso de rosca inicial (prog. en I, K) [mm/vuelta]LG Longitud de la rosca en [mm]


Avance (V1)


11.1.2 Avance con G63 (roscado con macho con mandril de compensación)

Avance F

Con G63 hay que programar un avance F adaptado a la velocidad S que se haya seleccio-nado para el giro del cabezal (velocidad programada o ajustada) y al paso de rosca delmacho.

Avance F[mm/min] = velocidad de giro S [r/min] x paso de rosca [mm/vuelta]

El mandril de compensación compensa en cierta medida las diferencias de recorrido del ejede taladrado.


11.1.3 Avance con G331, G332 (roscado con macho sin mandril decompensación)


Velocidad del eje

En el roscado con macho G331/G332, la velocidad del eje para la longitud de la rosca resultade la velocidad efectiva de giro del cabezal S y del paso de rosca programado. Sin embargo,la velocidad máxima del eje definida en el DM 32000: MAX_AX_VELO no se puede rebasar.El avance F no es relevante, pero permanece almacenado.

Señal de interfaz

Cuando la función G331/G332 está activa, también lo está la NST “Roscado con macho sinmandril de compensación activo” (V390x 2002.3) para el cabezal.

Nota

El uso de un mandril de compensación para el roscado con macho sólo es prescindible sipreviamente se ha realizado una adaptación dinámica exacta del cabezal y los ejes partici-pantes. Con G331/G332 se activa automáticamente el juego de parámetros n (0...5) del eje,el mismo juego que se utiliza también para el escalón de reducción actual del cabezal (M40,M41 a M45; véase también el capítulo 5 “Cabezales”). En general se adapta el eje del cabe-zal más lento.


Avance (V1)


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11.1.4 Avance con chaflán/redondeo: FRC, FRCM

Chaflán/redondeo

En una esquina del contorno se pueden añadir los elementos Chaflán (CHF o CHR) oRedondeo (RND). Si desea redondear del mismo modo varias esquinas del contornoseguidas, puede hacerlo con la opción “Redondeo modal” (RNDM).El avance para el chaflán/redondeo se programa con FRC=... (secuencia a secuencia) o conFRCM= ... (modal). Si FRC/FRCM no están programados, se utiliza el avance normal F.

Programación

FRC=... ;Avance secuencia a secuencia para chaflán/redondeo, Valor >0: Avance en mm/min con G94 o en mm/vuelta con G95

FRCM=... ;Avance modal para chaflán/redondeo: Valor >0: Avance en mm/min (G94) o en mm/vuelta (G95),

Avance modal para chaflán/redondeo CON Valor =0: Avance modal para chaflán/redondeo DES

Para el chaflán/redondeo se utiliza el avance F.

Notas

F, FRC,FRCM no actúa cuando un chaflán se recorre con G0. Si en un chaflán/redondeo seutiliza el avance F, por defecto se toma el valor de la secuencia que se aleja de la esquina.El dato de máquina DM 20201: CHFRND_MODE_MASK permite configurar otrosparámetros.

Entre dos secuencias con información de desplazamiento para chaflán/redondeo (ejes delplano) puede haber como máximo 3 secuencias sin tales informaciones. Si hay más secuen-cias sin datos del eje en el plano y además se da la orden de añadir un chaflán o redondeo,se dispara una alarma.

11.2 Marcha rápida G0

Avance (V1)


11.2 Marcha rápida G0

Aplicación

El movimiento de desplazamiento en rápido G0 se utiliza para posicionar la herramienta conrapidez, pero no para mecanizarla directamente.Se pueden desplazar todos los ejes a la vez. De ello resulta una trayectoria en línea recta.

Para cada eje, el dato de máquina (DM 32000: MAX_AX_VELO ) define la velocidad máxima(marcha rápida). Si sólo se desplaza un eje, lo hace con su velocidad de desplazamientorápido. Si, por ejemplo, se desplazan simultáneamente dos ejes de contorneado hay queseleccionar una velocidad de contorneado (velocidad resultante) lo más alta posible teniendoen cuenta los dos ejes.Si los dos ejes tienen la misma velocidad máxima y también recorren la misma trayectoria,la velocidad de contorneado = 1,41 * velocidad máxima del eje (suma geométrica de lascomponentes).

Con G0 el avance F no es relevante, pero permanece almacenado.

Corrección del rápido

Dentro del modo de operación AUTOMÁTICO, mediante el campo de manejo “Posición”–> pulsador de menú “Influencia del programa” se puede elegir que el selector de correccióndel avance también actúe para la marcha rápida. Si esta función está activa, en la línea deestado se muestra la indicación ROV. La interfaz HMI envía al PLC la NST “Corrección deavance para marcha rápida seleccionada” (V1700 0001.3). El programa de usuario del PLCdebe activar esta señal en la NST “Corrección del rápido efectiva” (V3200 0006.6).

11.3 Influenciación del avance

Avance (V1)


6FC5397-1CP10-1EA0


11.3.1 Vista general

Corrección de avance

del panel de mando de

la máquina 0 – xxx %

(avance derecorrido de prueba)

Valor F(G94)

Máximo

Valor F prog.

PLC

G95

G94

G95/G96/G97

Valor S prog.

G95G96

SG962 * Π * X

Corrección del

Velocidad de giro de

Valor Salmacenado

G97

PLC

100 %

*

*

*

*

DO: DRY_RUN_FEED

NST: activar avance de

recorrido de prueba

NST: Activar avance de recorrido de prueba

NST: Corrección del rápido efectivaNST: Corrección del avance efectivaNST: Corrección efectiva

G94

Velocidad de contorneado

Eje X (radio)

cabezal delpanel de mandode la máquina

consigna del cabezal

Fig. 11-1 Posibilidades de programación e influenciación del avance

11.3.2 Bloqueo de avance y parada de avance/cabezal


En caso de “Bloqueo de avance” o “Parada de avance/cabezal”, los ejes se detienen porcompleto. La trayectoria se respeta (salvo con la secuencia G33).

Bloqueo de avance

Mediante la señal de interfaz “Bloqueo de avance” (V3200 0006.0), específica de canal, sedetienen todos los ejes (ejes geométricos y ejes adicionales) en todos los modos deoperación.

Este bloqueo del avance no tiene efecto cuando está activa la función G33, pero sí cuandoestán activas las funciones G63, G331 y G332.


Avance (V1)


Parada de avance para ejes en WKS

Mediante las señales de interfaz “Parada de avance” (V3200 1000.3, V32001 004.3 y V32001008.3) se detienen los ejes geométricos (ejes en el sistema WKS) que se desplazan en elsistema de coordenadas de pieza (WKS) en el modo JOG.

Parada de avance específica de eje

Mediante la señal de interfaz “Parada de avance” (V380x 0004.3), específica de eje, se de-tiene el correspondiente eje de la máquina. En el modo automático se aplica lo siguiente:Si se produce una “Parada de avance” para un eje de contorneado, se detienen todos losejes que se estén moviendo en la secuencia actual e intervengan en el conjunto detrayectorias.

En el modo JOG sólo se detiene el eje que corresponda.

La parada de avance específica de eje tiene efecto cuando G33 está activa (pero se produ-cen desviaciones del contorno = errores en el tallado de la rosca).

Parada del cabezal

Mediante la señal de interfaz “Parada del cabezal” (V380x 0004.3) se detiene el cabezal.

La señal “Parada del cabezal” tiene efecto con G33 y G63 (pero se producen desviacionesdel contorno = errores en el tallado de la rosca).

11.3.3 Corrección del avance mediante un panel de mando


El selector de corrección del avance permite al operador, sobre el terreno y con efecto inme-diato, aumentar o reducir porcentualmente el avance de contorneado con respecto al avanceprogramado. Los avances se multiplican por los valores de corrección.

La corrección para el avance de contorneado F puede ser entre el 0 y el 120%.

El selector de corrección del rápido sirve para que al efectuar una pasada de prueba el des-plazamiento sea más lento.

La corrección del rápido puede ser entre el 0 y el 100%.

La corrección del cabezal permite modificar la velocidad de giro del cabezal y la velocidad decorte (con G96). El margen de corrección va del 50 al 120%.

La modificación respeta los límites de aceleración y de velocidad específicos de la máquinay además no provoca errores de contorno.

Las correcciones actúan sobre los valores programados antes de que se apliquen las limi-taciones (por ejemplo G26).

Corrección del avance y del rápido específica de canal

Para el avance y la marcha rápida, en la interfaz del PLC hay una señal de desbloqueo y unbyte para el porcentaje del factor de corrección.


Avance (V1)


6FC5397-1CP10-1EA0

NST “Corrección del avance” (VB3200 0004)NST “Corrección del avance efectiva” (V3200 0006.7)NST “Corrección del rápido” (VB3200 0005)NST “Corrección del rápido efectiva” (V3200 0006.6)

La interfaz para la corrección (valor) está especificada en código Gray, y los datos salen delpanel de mando, pasan por el PLC y llegan hasta el CN.

Cuando es efectiva, la corrección del avance actúa sobre todos los ejes de contorneado.Cuando es efectiva, la corrección del rápido actúa sobre todos los ejes que se desplazan amarcha rápida.

Si no hay disponible un selector propio para la corrección del rápido se puede utilizar elselector de corrección del avance, teniendo en cuenta que las correcciones de avancesuperiores al 100% se limitan al valor máximo de corrección del rápido (el 100%).

Con el PLC o el panel de mando se elige la corrección que se quiere aplicar.

Si esta elección se realiza con el panel de mando (indicación: ROV), la NST “Corrección delavance para marcha rápida seleccionada” (V1700 0001.3) se activa y la información debetransferirse desde el programa de usuario del PLC a la NST “Corrección del rápido efectiva”(V3200 0006.6). El programa de usuario del PLC debe transferir el valor de un panel demando a la NST “Corrección del rápido” (VB3200 0005).

La corrección del avance y del rápido específica de canal no tiene efecto si G33, G63 G331y G332 están activas.

Corrección del avance específica de eje

Para cada eje, en la interfaz del PLC hay una señal de desbloqueo y un byte para el porcen-taje del factor de corrección del avance.

NST “Corrección del avance” (VB380x 0000)NST “Corrección efectiva” (V380x 0001.7)

La corrección del avance específica de eje no tiene efecto si G33, G331, G331, G63 estánactivas (internamente está fija en un 100%).

Corrección del cabezal

Para cada cabezal, en la interfaz del PLC hay una señal de desbloqueo y un byte para elfactor de corrección del cabezal.

NST “Corrección del cabezal” (VB380x 2003)NST “Corrección efectiva” (V380x 0001.7)

Mediante otra señal NST “Corrección del avance con cabezal válida” (V380x 2001.0), el pro-grama de usuario del PLC especifica que el valor de la NST “Corrección del avance”(VB380x 0000) debe ser válido.

La corrección del cabezal tiene efecto con G33 pero no debe accionarse por motivos deseguridad, y lo mismo ocurre con G331 y G332. Con G63, la corrección del cabezal está fijaen un 100%.

Corrección efectiva

Los valores de corrección configurados son efectivos en todos los modos de operación yfunciones de máquina. Se supone que se han activado las NST “Corrección del rápido efec-tiva”, “Corrección del avance efectiva” o “Corrección efectiva”.Un valor de corrección del 0% actúa como un bloqueo del avance.


Avance (V1)


Corrección no efectiva

Si la corrección no es efectiva (las señales NST anteriores están configuradas a “0”), interna-mente se utiliza el factor de corrección “1” para todas las posiciones del selector (salvo laprimera posición); es decir, la corrección es del 100%.

Nota: La primera posición del selector de las interfaces en código Gray constituye un caso particu-lar para el valor. Aunque las NST “Corrección del rápido efectiva”, “Corrección del avanceefectiva”y “Corrección efectiva” no estén activas, se utiliza el factor de corrección de la pri-mera posición del selector y, por tanto, un valor de corrección del 0% para los ejes (actúacomo un “Bloqueo del avance”). Si la NST “Corrección efectiva” no está activa, para el cabe-zal se aplica un valor de corrección del 50%.


Avance (V1)


6FC5397-1CP10-1EA0


Datos de máquina, específicos de canal

20201 CHFRND_MODE_MASKNúmero del DM Propiedades de chaflán/redondeoValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras: Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades:Tipo de datos: Byte Válido a partir de la versión de software:Significado: Indica las propiedades de chaflán/redondeo.

El DM está codificado de la manera siguiente:Bit 0: = 0: Avance desde la secuencia siguiente (valor por defecto)

= 1: Avance desde la secuencia anterior

Datos del operador, específicos de canal

4210 THREAD_RAMP_DISP[0], [1]Número del DO Comportamiento de aceleración del eje de avance al tallar una roscaValor por defecto: –1 Valor mínimo: –1 Valor máximo: 999999Modificación válida tras: inmediatamente Nivel de protección: 7/7 Unidades: mm, pulgadasTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Este DO actúa al tallar roscas con G33, G34, G35. Tiene dos elementos que determinan el com-

portamiento al arrancar el eje de rosca (primer elemento = índice 0) y al frenar con matado deesquinas (segundo elemento = índice 1).Los valores poseen idénticas propiedades para la entrada y la salida de la rosca:–1: El eje de la rosca arranca/frena con la aceleración configurada.

El tirón actúa según la programación actual de BRISK/SOFT.

0: El eje de avance arranca/frena de forma escalonada al tallar la rosca. >0: Se especifica la distancia de arranque/frenado máxima. La distancia especificada puede

llegar a provocar una sobrecarga de aceleración del eje. El DO se describe a partir de lasecuencia durante la programación de DITR (Displacement Threat Ramp).

Con Reset CN y al terminar el programa de pieza se activan los valores estándar (–1) de los doselementos del DO.Ejemplo: $SC_THREAD_RAMP_DISP[0]=2 ; distancia de entrada 2 mm

El DO se describe a partir de la secuencia al programar DITS (índice 0) y DITE (índice 1).DO irrelevante... no hay G33, G34, G35Correspondencia con... Con las instrucciones DITS y DITE (Displacement Threat Start/End).

42110 DEFAULT_FEEDNúmero del DO Valor por defecto del avance de contorneadoValor por defecto: 0.0 Valor mínimo: 0.= Valor máximo: ***Modificación válida tras: inmediatamente Nivel de protección: 7/7 Unidades:

mm/min, mm/vueltaTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: El dato de operador se evalúa al iniciar el programa de pieza teniendo en cuenta la posición de

conexión del tipo de avance.Posiciones de conexión:

Torneado: G95 – avance en mm/vuelta del cabezalFresado: G94 – avance en mm/min

Si en el tipo de avance que corresponda no se escribe ninguna palabra F con G1, G2, G2, ... yel valor del DO no es cero, se utiliza el avance a partir de ese DO. De lo contrario, se disparauna alarma que advierte del avance que falla.

DO irrelevante... Torneado: G94 programadoFresado: G95 programado


Avance (V1)




V3200 0000.6 Activar avance de recorrido de pruebaSeñal de interfaz Señal(es) al canal (PLC → NCK)



Cuando el avance de recorrido de prueba es mayor que el avance programado, en lugar delavance programado (con G1, G2, G3, CIP, CT) se utiliza el avance de recorrido de pruebaespecificado con el DO 42100: DRY_RUN_FEED.La señal de interfaz se evalúa al pulsar “Marcha CN”, si el canal se encontraba en el estado“Reset”.Si la activación se selecciona con el PLC, el programa de usuario del PLC debe activar laseñal de interfaz “Activar avance de recorrido de prueba”.


Se utiliza el avance programado.El avance es efectivo después del estado Reset.

Ejemplo(s) de aplicación Prueba de un programa de pieza con avance aumentado.Correspondencia con... NST “Avance de recorrido de prueba seleccionado” (V1700 0000.6)

DO 42100: DRY_RUN_FEED (avance de recorrido de prueba)

VB3200 0004 Corrección del avanceSeñal de interfaz Señal(es) al canal (PLC → NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:

Estado de señal 1 ocambio de flanco 0 ––> 1

Tabla 11-1 Código Gray para la corrección del avance

Posición delselector Código

Factor de correccióndel avance

12345678910111213141516171819202122232425262728293031

00001000110001000110001110010100100011000110101111011100101001011010010100011000110011101111010111101111111101111001010010101101111011010010100111000110000

0.00.010.020.040.060.080.100.200.300.400.500.600.700.750.800.850.900.951.001.051.101.151.201.201.201.201.201.201.201.201.20

Correspondencia con... NST “Corrección del avance efectiva” (V3200 0006.7)


Avance (V1)


6FC5397-1CP10-1EA0

VB3200 0005 Corrección del rápidoSeñal de interfaz Señal(es) al canal (PLC → NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ocambio de flanco 0 ––> 1 Tabla 11-2 Código Gray para la corrección del rápido

Posición delselector

Código Factor de correccióndel rápido

12345678910111213141516171819202122232425262728293031

00001000110001000110001110010100100011000110101111011100101001011010010100011000110011101111010111101111111101111001010010101101111011010010100111000110000

0.00.010.020.040.060.080.100.200.300.400.500.600.700.750.800.850.900.951.001.001.001.001.001.001.001.001.001.001.001.001.00

Correspondencia con... NST “Corrección del rápido efectiva” (V3200 0006.6)

V3200 0006.0 Bloqueo de avanceSeñal de interfaz Señal(es) al canal (PLC → NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ocambio de flanco 0 ––> 1

La señal es efectiva en un canal en todos los modos de operación.� La señal bloquea el avance de todos los ejes que se desplazan en correspondencia

interpolatoria, a menos que esté activada una función G33 (rosca).Todos los ejes se paran sin perder la trayectoria. Después de eliminar el bloqueo de avance(señal 0), el programa de pieza interrumpido continúa ejecutándose.

� La regulación de posición se mantiene, lo que reduce el error de seguimiento.� Si un eje que tiene bloqueado el avance recibe una petición de desplazamiento, dicha

petición se mantiene y se ejecuta nada más eliminarse la situación de bloqueo.

Si el eje se encuentra en correspondencia interpolatoria con otros ejes, esto se aplica tambiéna ellos.


� El avance se desbloquea para todos los ejes del canal.� Una vez eliminado el “bloqueo de avance”, si un eje o un grupo de ejes reciben una

petición de desplazamiento (“orden de desplazamiento”), ésta se ejecuta directamente.Casos especiales,errores...

El bloqueo de avance no tiene efecto cuando está activa la función G33.


Avance (V1)


V3200 0006.6 Corrección del rápido efectivaSeñal de interfaz Señal(es) al canal (PLC → NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ocambio de flanco 0 ––> 1

La corrección del rápido introducida en la interfaz del PLC (entre un 0 y un 100% comomáximo) es efectiva en el canal que corresponda.


No se tiene en cuenta la corrección del rápido introducida en la interfaz del PLC. Si la correc-ción del rápido no es efectiva, se utiliza un factor de corrección NC interno del 100%.Nota:La primera posición del selector de la interfaz en código Gray para ese valor constituye unaexcepción. Aunque la corrección del rápido no sea efectiva, en esta posición se utiliza igual-mente este factor de corrección, con un valor de corrección del 0% para los ejes.


La corrección del rápido no tiene efecto cuando está activa la función G33.

Correspondencia con... NST “Corrección del rápido” (V3200 0005)

V3200 0006.7 Corrección del avance efectivaSeñal de interfaz Señal(es) al canal (PLC → NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ocambio de flanco 0 ––> 1

La corrección del avance introducida en la interfaz del PLC (entre un 0 y un 120% comomáximo) es efectiva para el avance de contorneado y, de forma automática, para los ejescorrespondientes.En el modo de operación JOG, la corrección del avance actúa directamente sobre los ejes.


No se tiene en cuenta la corrección del avance introducida en la interfaz del PLC. Si lacorrección del avance no es efectiva, se utiliza un factor de corrección NC interno del 100%.Nota:La primera posición del selector de la interfaz en código Gray para ese valor constituye unaexcepción. Aunque la corrección del avance no sea efectiva, en esta posición se utiliza igual-mente este factor de corrección y un valor de corrección del 0% para los ejes (actúa como“bloqueo de avance”).


La corrección del avance no tiene efecto cuando está activa la función G33.

Correspondencia con... NST “Corrección del avance” (V3200 0004)

V3200 1000.3 yV3200 1008.3

Parada de avance Ejes geométricos (ejes en el sistema WKS)

Señal de interfaz Señal(es) al canal (PLC → NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ocambio de flanco 0 ––> 1

Esta señal sólo es efectiva en el modo JOG (los ejes se desplazan en el sistema WKS).� La señal detiene el avance del eje que corresponda. Si el eje está en movimiento, la

señal lo frena de manera controlada hasta detenerlo (parada con rampa), sin que sedispare ninguna alarma.

� La regulación de posición se mantiene, lo que reduce el error de seguimiento.� Si un eje en “Parada de avance” recibe una petición de desplazamiento, dicha petición se

mantiene y se ejecuta nada más eliminarse la situación de parada.Estado de señal 0 ocambio de flanco 1 ––> 0

� El avance se desbloquea para el eje.� Una vez eliminada la “parada de avance”, si el eje recibe una petición de desplazamiento

(“orden de desplazamiento”); ésta se ejecuta directamente.

V1700 0000.6 Avance de recorrido de prueba seleccionadoSeñal de interfaz Señal(es) al canal (HMI → PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

El avance de recorrido de prueba está seleccionado.En lugar del avance programado, se utiliza el avance de recorrido de prueba introducido en elDO 42100: DRY_RUN_FEED.Al activar el avance de recorrido de prueba, la señal se introduce automáticamente en la interfazdel PLC, mediante el panel de mando, y es transmitida por el programa básico a la señal deinterfaz del PLC “Activar avance de recorrido de prueba”.


El avance de recorrido de prueba no está seleccionado.Se utiliza el avance programado.

Correspondencia con... NST “Activar avance de recorrido de prueba” (V3200 0000.6)DO: DRY_RUN_FEED (avance de recorrido de prueba)


Avance (V1)


6FC5397-1CP10-1EA0

V1700 0001.3 Corrección de avance para marcha rápida seleccionadaSeñal de interfaz Señal(es) al canal (HMI → PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

El selector de corrección del avance también debe actuar como selector de corrección delrápido.Las correcciones que pasan del 100% se limitan al valor máximo de corrección del rápido(el 100%).La NST “Corrección del avance para marcha rápida seleccionada” se introduce automática-mente en la interfaz del PLC, desde el panel de mando, y es transmitida por el programa básicoa la señal de interfaz del PLC “Corrección del rápido efectiva”.A continuación, el programa básico del PLC copia la NST “Corrección del avance”(VB3200 0004) en la NST “Corrección del rápido” (VB3200 0005).


El selector de corrección del avance no debe actuar como selector de corrección del rápido.

Ejemplo(s) de aplicación La señal se utiliza cuando no se dispone de un selector específico para la corrección del rápido.

Señales del canal

V3300 0001.2 Avance por vuelta activoSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK → PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Al programar G95 (avance por revolución) en el modo AUTOMÁTICO.

Ejemplo(s) de aplicaciónCorrespondencia con...


Avance (V1)




VB380x 0000 Corrección del avance (específica de eje)Señal de interfaz Señal(es) al eje (PLC → NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ocambio de flanco 0 ––> 1

La corrección del avance específica de eje se especifica en código Gray medianteel PLC.

Tabla 11-3 Código Gray para la corrección del avance específica de eje

Posicióndel selector

Código

12345678910111213141516171819202122232425262728293031

00001000110001000110001110010100100011000110101111011100101001011010010100011000110011101111010111101111111101111001010010101101111011010010100111000110000

0.00.010.020.040.060.080.100.200.300.400.500.600.700.750.800.850.900.951.001.051.101.151.201.201.201.201.201.201.201.201.20

Factor axial decorrec. del avance

Correspondencia con... NST “Corrección efectiva” (V380x 0001.7)


Avance (V1)


6FC5397-1CP10-1EA0

VB380x 2003 Corrección del cabezalSeñal de interfaz Señal(es) al cabezal (PLC → NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ocambio de flanco 0 ––> 1

La corrección del cabezal se especifica en código Gray mediante el PLC.El valor de corrección determina el porcentaje de la consigna de velocidad de giroprogramada que se envía al cabezal.

Tabla 11-4 Código Gray para la corrección del cabezal

Posición delselector

Código Factor de corrección

12345678910111213141516171819202122232425262728293031

00001000110001000110001110010100100011000110101111011100101001011010010100011000110011101111010111101111111101111001010010101101111011010010100111000110000

0.50.550.600.650.700.750.800.850.900.951.001.051.101.151.201.201.201.201.201.201.201.201.201.201.201.201.201.201.201.201.20

del cabezal

Correspondencia con... NST “Corrección efectiva” (V380x 0001.7) NST “Corrección del avance con cabezal válida” (V380x 2001.0)

V380x 2001.0 Corrección del avance con cabezal válida (en lugar de Corrección del cabezal)Señal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal ( PLC –>NCK )

Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:


En lugar del valor de “Corrección del cabezal” se utiliza el valor de “Corrección del avance”(VB380x 0000) para el cabezal.


Se utiliza el valor de “Corrección del cabezal”.

Correspondencia con... NST “Corrección del cabezal” (VB380x 2003)NST “Corrección del avance” (VB380x 0000)NST “Corrección efectiva” (V380x 0001.7)


Avance (V1)


V380x 0001.7 Corrección efectivaSeñal de interfaz Señal(es) al eje/cabezal (PLC → NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ocambio de flanco 0 ––> 1

Corrección del avance efectiva (para ejes):� Se tiene en cuenta la corrección del avance específica de eje que se ha introducido en la

interfaz del PLC (entre un 0 y un 120% como máximo).

Corrección del cabezal efectiva (para cabezales):� Se tiene en cuenta la corrección del cabezal que se ha introducido en la interfaz del PLC

(entre un 50 y un 120% como máximo).Estado de señal 0 ocambio de flanco 1 ––> 0

La corrección del avance o del cabezal específica del eje no tiene efecto.Si la corrección no tiene efecto, se utiliza un factor de corrección interno del “100%”.Nota:La primera posición del selector de la interfaz en código Gray para ese valor constituye unaexcepción. Aunque la corrección no sea efectiva, se utiliza igualmente el factor de correcciónde la primera posición del selector y un valor de corrección del 0% para los ejes (actúa como“bloqueo de avance”); y del 50% para el cabezal.


� En el modo de operación del cabezal “Modo de vaivén”, la corrección del cabezal essiempre del 100%.

� La corrección del cabezal actúa sobre los valores programados antes de que se apliquenlas limitaciones (por ejemplo G26).

� La corrección del avance no tiene efecto cuando está activa la función G33.Correspondencia con... NST “Corrección del avance” y NST “Corrección del cabezal”

V380x 0004.3 Parada de avance/cabezal (específica de eje)Señal de interfaz Señal(es) al eje/cabezal (PLC → NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ocambio de flanco 0 ––> 1

La señal es efectiva en todos los modos de operación.Parada de avance:� La señal detiene el avance del eje que corresponda. Si el eje está en movimiento, la

señal lo frena de manera controlada hasta detenerlo (parada con rampa), sin que sedispare ninguna alarma.

� Si se envía “Parada de avance” para uno de los ejes de contorneado, la señal bloquea elavance de todos los ejes que se desplazan en correspondencia interpolatoria. En talcaso, todos los ejes se paran sin perder la trayectoria. Después de eliminarse la señalde la parada de avance, el programa de pieza interrumpido continúa ejecutándose.

� La regulación de posición se mantiene, lo que reduce el error de seguimiento.� Si un eje en “Parada de avance” recibe una petición de desplazamiento, dicha petición se

mantiene y se ejecuta nada más eliminarse la situación de parada.Si el eje se encuentra en correspondencia interpolatoria con otros ejes, esto se aplicatambién a ellos.

Parada del cabezal:� El cabezal se frena siguiendo su curva característica de aceleración hasta pararse.� En el modo de posicionamiento, al activar la señal “Parada del cabezal” se interrumpe la

operación de posicionamiento. En lo que se refiere a los ejes individuales, se aplica elcomportamiento anterior.


Parada de avance:� El avance se desbloquea para el eje.� Una vez eliminada la “parada de avance”, si el eje recibe una petición de desplazamiento

(“orden de desplazamiento”); ésta se ejecuta directamente.Parada del cabezal:� Se desbloquea la velocidad de giro para el cabezal.� Una vez eliminada la “Parada del cabezal”, el cabezal acelera hasta la consigna de

velocidad de giro anterior siguiendo su curva característica de aceleración; y, si seencuentra en el modo de posicionamiento, continúa la operación de posicionamiento.

Ejemplo(s) de aplicación Parada de avance:� Aunque se envíe la señal “Parada de avance”, los movimientos de desplazamiento de los

ejes de la máquina no comienzan si, por ejemplo, la máquina se encuentra endeterminados estados operativos que impiden el movimiento de los ejes (por ejemplo, sila puerta no está cerrada).

Parada del cabezal:� Para realizar un cambio de herramienta.



Avance (V1)


6FC5397-1CP10-1EA0





V3200 0000 .6 Activar avance de recorrido de prueba

V3200 0004 – Corrección del avance

V3200 0005 Corrección del rápido

V3200 0006 .0 Bloqueo de avance

V3200 0006 .6 Corrección del rápido efectiva

V3200 0006 .7 Corrección del avance efectiva

V32001000 .3 Parada de avance, eje geométrico 1



V1700 0000 .6 Avance de recorrido de prueba seleccionado

V1700 0001 .3 Corrección de avance para marcha rápida seleccionada

V3300 0001 .2 Avance por vuelta activo



VB380x 2003 – Corrección del cabezal

V380x 0001 .7 Corrección efectiva (eje o cabezal)

V380x 2001 .0 Corrección de avance para cabezal válida

V380x 0004 .3 Parada de avance/cabezal

V390x 2002 .0 Velocidad de corte constante activa (cabezal) S1

V390x 2002 .3 Roscado con macho sin mandril compensación activo (cabezal) S1

11.6.2 Datos de máquina/Datos de operador


Generales

10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC Sistema básico métrico G1


20201 CHFRND_MODE_MASK Especificaciones sobre el comportamiento de chaflán/redondeo

Específicos de eje


35100 SPIND_VELO_LIMIT Velocidad de giro máxima del cabezal S1


42100 DRY_RUN_FEED Avance de recorrido de prueba K1

42010 THREAD_RAMP_DISP Comportamiento de aceleración del eje de avance al tallaruna rosca

42110 DEFAULT_FEED Valor por defecto del avance de contorneado


Modo de contorneado, paradaexacta y LookAhead (B1)


Para controlar el contorneado, el CNC ejecuta un programa de pieza secuencia a secuencia.Hasta que han terminado de ejecutarse las funciones de la secuencia actual no se pasa a lasiguiente. Las distintas peticiones de ejecución o posicionamiento exigen diferentes criteriospara el cambio de secuencia. En los límites de secuencia, los ejes de contorneado puedencomportarse de dos maneras distintas.La primera de estas maneras de comportarse, denominada “Parada exacta”, significa que,para poder cambiar a la secuencia siguiente, los ejes de contorneado tienen que haber alcan-zado la posición de destino especificada, aplicando para ello un criterio de parada exacta.Para cumplir este criterio, los ejes de contorneado deben reducir la velocidad con cada cam-bio de secuencia, aunque ello supone un cierto retardo de dicho cambio. La segunda manera de comportarse se denomina “Modo de contorneado” y su misión es evi-tar que la velocidad de contorneado baje en el límite de secuencia, para de este modo cam-biar a la siguiente secuencia con la mínima variación de velocidad posible.“LookAhead” es un procedimiento perteneciente al modo de contorneado mediante el cual secalcula un control anticipativo de la velocidad para varias secuencias del programa depieza CN.

12


Modo de contorneado, parada exacta y LookAhead (B1)


6FC5397-1CP10-1EA0


Los ejes de máquina que se encuentran en correspondencia interpolatoria deben tener elmismo comportamiento dinámico, es decir, a la misma velocidad tiene que haber el mismoerror de seguimiento.

Todos los ejes de contorneado son ejes de mecanizado conducidos por un interpolador quedetermina los puntos de contorneado, de manera que

� todos los ejes participantes arrancan a la vez.

� cada eje se desplaza con la relación de velocidad adecuada.

� todos los ejes alcanzan a la vez la posición de destino programada.

Las aceleraciones de los distintos ejes pueden ser diferentes en función de la trayectoria, porejemplo un arco.Los ejes de contorneado pueden ser ejes geométricos o ejes adicionales (por ejemplo ejes degiro que intervengan en el mecanizado de la pieza).

Velocidad en caso de secuencias de ciclo cero

Se denominan secuencias de ciclo cero aquellas cuya longitud de recorrido es menor que ladistancia que puede recorrerse mediante el avance teórico programado y el ciclo del interpo-lador (tiempo). Por motivos de precisión, la velocidad se reduce hasta que se precisa almenos un ciclo de interpolador para realizar el trayecto. De este modo, la velocidad es igual omenor que el cociente entre la longitud de trayecto de la secuencia y el ciclo IPO.

Parada para sincronizar

Con independencia de si se ha seleccionado una parada exacta o el modo de contorneado,es posible retrasar el cambio de secuencia mediante procedimientos de sincronización y deeste modo provocar la detención de los ejes de contorneado. En el modo de parada exacta,los ejes de contorneado se detienen en el punto final de la secuencia actual. En el modo decontorneado, los ejes se detienen en el punto final de secuencia más próximo en el que pue-dan frenar respetando sus límites de aceleración. Los ejes se detienen para sincronizarlos:

� cuando hay confirmación por parte del PLC.En el caso de una función auxiliar que se emite antes o después de terminar el movi-miento, si se requiere una confirmación por parte del PLC, los ejes se detienen al final dela secuencia.

� cuando faltan las secuencias siguientes.Si no es posible preparar las secuencias siguientes con la suficiente rapidez (por ejemplo“Ejecución externa”), los ejes se detienen en el último límite de secuencia al que se puedallegar.

� cuando se vacía la memoria intermedia.Si el programa de pieza CN exige que la decodificación previa se sincronice con lamarcha principal (vaciar la memoria intermedia, por ejemplo STOPRE), de forma implícitase requiere una reducción de velocidad o una parada exacta en esa secuencia.

Cuando se realiza una parada para sincronización se producen errores de contorno. Sinembargo, la parada resulta especialmente inoportuna en el modo de contorneado, ya queexiste el riesgo de destalonado.

12.3 Parada exacta



12.3 Parada exacta

La función de parada exacta (G60, G9) espera a que los ejes de contorneado lleguen al puntofinal programado de la secuencia. El cambio de secuencia tiene lugar cuando todos los ejesde contorneado han alcanzado el criterio de parada exacta. La velocidad en la transición desecuencia es casi cero.

Esto quiere decir:

� En el punto final de la secuencia los ejes de contorneado llegan casi a pararse sin rebase.

� El tiempo de mecanizado se alarga debido al tiempo de espera hasta alcanzar el criteriode parada exacta.

� Existe riesgo de destalonado debido al tiempo de espera hasta alcanzar el criterio deparada exacta.

La función de parada exacta es adecuada para retirar los ejes con precisión de un contorno.

La parada exacta no tiene sentido cuando:

� la evolución exacta bajo un determinado criterio (por ejemplo, parada exacta fina) puedediferir de lo programado para conseguir un mecanizado más rápido.

� se requiere una constancia absoluta de la velocidad.

Activación de la parada exacta

La función de parada exacta se puede seleccionar en el programa de pieza CN con las órde-nes G60 y G69. G60 actúa de forma modal, y G9 por secuencias. G9 se utiliza cuando hayque interrumpir el modo de contorneado. Ambas funciones actúan exclusivamente con el cri-terio de parada exacta seleccionado (G601, G602). La función de parada exacta se cancelacon la función de modo de contorneado G64.

Criterios de parada exacta

� Parada exacta fina: G601Con este criterio se comprueba si la distancia entre la posición real del eje y la posiciónteórica está dentro de un determinado margen. La distancia admisible se especifica en elDM 36010: STOP_LIMIT_FINE (parada exacta fina).

� Parada exacta gruesa: G602La misma funcionalidad que la parada exacta fina, pero la ventana de vigilancia se defineen el DM 36000: STOP_LIMIT_COARSE (parada exacta gruesa). Para conseguir un cambio desecuencia más rápido que con el criterio de parada exacta fina, el parámetro correspon-diente a la ventana de la parada exacta gruesa debe ser mayor.

Valor de consigna

Valor real con G602con G601

Momentos de cambio de secuenciav

t

Parada exacta gruesa > parada exacta fina

t1 = final interpolador

t1

Fig. 12-1 Cambio de secuencia en función de los criterios de parada exacta

12.4 Modo de contorneado



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Final de interpolador

Se llega al final de interpolador cuando, para un ciclo de interpolación, el interpolador calculala velocidad de consigna de los ejes partiendo de cero. Las posiciones reales de los ejes decontorneado, sin embargo, no han alcanzado todavía el destino (error de seguimiento).Con independencia del modo de contorneado o del criterio activo de la función de paradaexacta, al llegar al final de interpolador se envían al PLC las funciones auxiliares que hay enla secuencia, suponiendo que dichas funciones deban enviarse al terminar el movimiento.



En este modo, la velocidad de contorneado no se reduce al final de la secuencia para cam-biar la secuencia hasta una velocidad que permita alcanzar el criterio de parada exacta.El objetivo es evitar un frenado mayor de los ejes de contorneado en el punto de cambio desecuencia para de este modo cambiar a la siguiente secuencia con la mínima variación develocidad posible. Para lograr este objetivo, cuando se selecciona el modo de contorneado(G64) se activa además la función LookAhead (véase el apartado 12.5).

El modo de contorneado produce:

� un redondeo del contorno.

� una reducción del tiempo de mecanizado gracias a la eliminación de los procesos defrenado y aceleración que se precisan para alcanzar el criterio de parada exacta.

� mejores condiciones de corte gracias a una curva de velocidad más uniforme.

El modo de contorneado es adecuado cuando hay que recorrer un contorno lo más rápidoposible.

El modo de contorneado no tiene sentido cuando:

� hay que recorrer un contorno con precisión.

� se requiere una constancia absoluta de la velocidad.

Parada exacta implícita

En algunos casos es preciso generar una parada exacta en el modo de contorneado parapoder ejecutar acciones posteriores. En tales casos la velocidad de contorneado se reducehasta llegar a cero.

� Si se emite alguna función auxiliar antes del movimiento de desplazamiento, la secuenciaprecedente no termina hasta que se alcanza el criterio de parada exacta seleccionado.

� Si se emiten funciones auxiliares después del movimiento de desplazamiento, tiene queser después del final de interpolador de la secuencia.

� Si una secuencia ejecutable no contiene información de desplazamiento para los ejes decontorneado, la secuencia precedente termina cuando se alcanza el criterio de paradaexacta seleccionado.

� Una secuencia se termina con final de interpolador si en la secuencia siguiente se pro-duce la conmutación del perfil de aceleración BRISK/SOFT.

� Si el programa de pieza contiene la función “Vaciar memoria intermedia” (STOPRE), lasecuencia precedente termina cuando se alcanza el criterio de parada exactaseleccionado.




Velocidad = 0 en el modo de contorneado

Con independencia de la parada exacta implícita, la velocidad del movimiento interpolado alfinal de la secuencia se reduce hasta cero si:

� el tiempo de posicionamiento de un cabezal con SPOS es mayor que el tiempo de despla-zamiento de los ejes de contorneado. El cambio de secuencia tiene lugar cuando el cabe-zal alcanza la posición de parada exacta fina.

� se necesita una sincronización (véase el capítulo 12.2).

Emisión de funciones auxiliares durante el procedimiento

Si el tiempo de desplazamiento es insuficiente debido a la longitud de trayecto programada yla velocidad de la secuencia en la que se emite la función auxiliar, la velocidad de contor-neado para esa secuencia se reduce previamente de manera que la función auxiliar puedaconfirmarse dentro de un tiempo de ciclo del PLC. Si la confirmación no se produce dentro deun tiempo de ciclo del PLC, la siguiente secuencia preparada no puede ejecutarse y los ejesse detienen de inmediato con la especificación de consigna = 0 (sin tener en cuenta los lími-tes de aceleración). En una secuencia larga donde no sea necesario reducir la velocidad de-bido al tiempo de confirmación del PLC, si la confirmación no debe realizarse hasta el final dela secuencia, la velocidad se mantiene hasta dicho final de secuencia y luego se reduce delmodo anteriormente descrito. Si la confirmación se produce durante el frenado, ya no se ace-lera hasta la velocidad deseada.

12.4.2 Reducción de la velocidad en función del factor de sobrecarga

Función

Esta función reduce la velocidad de contorneado en el modo de contorneado hasta que, res-petando el límite de aceleración y teniendo en cuenta un factor de sobrecarga, la transiciónde secuencia no tangencial pueda tener lugar en un ciclo del interpolador. Si el contorno di-scurre de forma no tangencial en la transición de secuencia, con la reducción de velocidad segeneran saltos de velocidad específicos de eje. Estos saltos evitan que la velocidad de con-torneado se reduzca hasta cero. El salto se ejecuta cuando la velocidad axial se reduce hastaun punto a partir del cual se puede llegar de un salto al nuevo valor de consigna. La magnituddel salto del valor de consigna se puede limitar con el criterio del factor de sobrecarga. Comola magnitud del salto está referida al eje, en la transición de secuencia se tiene en cuenta elsalto más pequeño de los ejes de contorneado activos en el cambio de secuencia. Cuando latransición de secuencia es casi tangencial, la velocidad de contorneado no se reduce si lasaceleraciones axiales admisibles no se superan. De este modo, los puntos de inflexión muypequeños del contorno se pueden sobrepasar directamente.




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Factor de sobrecarga

El factor de sobrecarga limita el salto de velocidad del eje de máquina en la transición desecuencia. Para no superar la capacidad de carga del eje, el salto de velocidad se calcula apartir de la aceleración del eje. El factor de sobrecarga indica hasta qué punto se puede so-brepasar para un ciclo IPO la aceleración del eje de máquina especificada en el DM 32300:MAX_AX_ACCEL (aceleración del eje). El incremento de velocidad es el resultado de multi-plicar aceleración del eje * (factor de sobrecarga –1) * ciclo del interpolador. El factor desobrecarga es 1,2.

Un factor de 1,0 significa que tan sólo se pueden sobrepasar transiciones tangenciales conuna velocidad distinta de cero. Para el resto de transiciones, nominalmente se frena hasta lavelocidad cero.

Selección y anulación de la reducción de velocidad

El modo de contorneado con reducción de la velocidad en función del factor de sobrecarga sepuede seleccionar de forma modal en cualquier secuencia del programa de pieza del CNmediante el código de programa G64 (BRISK activo, no SOFT).

El modo de contorneado G64

� se interrumpe secuencia a secuencia seleccionando la parada exacta G9.

� se cancela seleccionando la parada exacta G60.

12.4.3 Reducción de la velocidad para limitar los tirones en la trayectoria

Introducción

La limitación de tirones en la trayectoria es otro método de influir en el modo de contorneado.Mientras que la “Reducción de la velocidad en función del factor de sobrecarga” (véase elapartado 12.4.2) limita la variación de velocidad, la función de “Limitación de tirones en latrayectoria” limita las variaciones de aceleración (tirones).

En las definiciones de contorno compuestas de secciones (por ejemplo, transición arco –recta), en el modo de contorneado se producen saltos de aceleración en la transición desecuencia.

Bibliografía: Capítulo “Aceleración”.

Reducción de los tirones

Los tirones se pueden reducir bajando la velocidad de contorneado en las transiciones desecuencia con secciones de trayectoria que posean distinta curvatura. Entre las secciones decontorno se consigue una transición suave.

Límite de tirón

Con el DM 32432: PATH_TRANS_JERK_LIM (Tirón máximo específico de eje de un ejecontorneado en la transición de secuencia), el usuario especifica el tirón máximo que puedeexperimentar un eje de contorneado en una transición de secuencia.




Activación

La limitación de tirones en las transiciones de secuencia se activa si se han programado elmodo de contorneado con G64 y el comportamiento de aceleración SOFT. El DM 32432:PATH_TRANS_JERK_LIM debe tener un valor positivo.

12.4.4 Limitación de tirones específica de eje de máquina

Función

El dato de máquina DM 32431: MAX_AX_JERK permite ajustar la variación de aceleraciónespecífica de eje de cada uno de los ejes de la máquina y el DM 32300: MAX_AX_ACCELpermite ajustar el límite de aceleración. El DM 32431: MAX_AX_JERK actúa sobre los ejes que son interpolados por la trayectoria,siempre y cuando SOFT (característica de aceleración sin tirones) esté activo dentro de unasecuencia.

Se distingue entre la característica de aceleración del eje dentro de una secuencia y en latransición entre dos secuencias.

Ventajas

El empleo de datos de máquina específicos de eje para la trayectoria tiene las ventajassiguientes:

� La dinámica de los ejes se tiene en cuenta directamente en la interpolación y, por con-siguiente, se puede aprovechar completamente de manera individual para cada eje.

� La limitación del tirón para cada eje no sólo se mantiene en las secuencias lineales, sinotambién en los contornos curvos.

Bibliografía: Capítulo 4 “Aceleración”.

12.5 LookAhead



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12.5 LookAhead

FunciónLookAhead es un procedimiento perteneciente al modo de contorneado (G64) mediante elcual se calcula un control anticipativo de la velocidad para varias secuencias del programa depieza CN, además de la secuencia actual. Sin LookAhead: si las secuencias programadas sólo tienen trayectorias muy cortas, paracada secuencia se alcanza una velocidad que en el punto final de la secuencia permite frenarlos ejes respetando los límites de aceleración. Esto significa que no se alcanza la velocidadprogramada a pesar de haber un número suficiente de secuencias preparatorias con transi-ciones de trayectoria casi tangenciales. Con la función LookAhead: si las transiciones de trayectoria son casi tangenciales, es posiblerealizar la fase de aceleración y frenado a lo largo de varias secuencias y, de este modo, lo-grar un avance mayor con recorridos cortos. Los ejes se frenan por anticipado y así se evitasuperar los límites de aceleración y de velocidad.

Avance

Avance programado FF1

N1

G60 – Parada exacta

N2 N3 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12 Recorrido secuencia

G64 – Modo de contorneado con LookAhead

N4

Fig. 12-2 Comparación del comportamiento de velocidad G60 y G64 con recorridos cortos en las secuencias

LookAhead tiene en cuenta las limitaciones de velocidad configurables como:

� limitación de velocidad en la secuencia

� limitación de aceleración en la secuencia

� limitación de velocidad en la transición de secuencia

� sincronización con el cambio de secuencia en la transición de secuencia

� parada exacta en el final de secuencia al terminar

Funcionamiento

La función LookAhead sólo está disponible para los ejes de contorneado y no lo está para elcabezal.

12.5 LookAhead



Por motivos de seguridad, se supone que en el punto final de la última secuencia preparadala velocidad es cero, ya que la secuencia siguiente podría ser muy corta o una secuencia deparada exacta y los ejes tienen que haber llegado a detenerse en el punto final de la secuen-cia. Si hay una serie de secuencias con velocidad de consigna muy alta y recorridos muycortos, la velocidad de cada secuencia se puede aumentar en función del valor de velocidadprevisto, para así alcanzar la consigna de velocidad, y luego se puede reducir de nuevo paraque la velocidad en el punto final de la última secuencia anticipada pueda ser 0. De estemodo se obtiene un perfil de velocidad en forma de dientes de sierra que puede evitarse ba-jando la consigna de velocidad en el número de secuencias anticipado (ajustado de formafija).

Perfiles de velocidad

Además de los límites de velocidad configurables, LookAhead permite incluir también la velo-cidad programada. De este modo es posible anticipar una velocidad baja para una secuenciaposterior a la actual.

Velocidad de la secuencia siguiente

Un perfil de velocidad posible incluye la determinación de la velocidad de la secuenciasiguiente. Partiendo de los datos de la secuencia CN actual y de la siguiente, se calcula unperfil de velocidad a partir del cual a su vez es posible deducir las reducciones de velocidadnecesarias para la corrección actual. El valor máximo determinado para el perfil de velocidadse limita con la velocidad máxima de contorneado. Esta función permite iniciar una reducciónde velocidad en la secuencia actual teniendo en cuenta la corrección, de manera que al prin-cipio de la secuencia siguiente se pueda haber alcanzado su menor velocidad. Si la reduc-ción de la velocidad dura más que el tiempo de desplazamiento de la secuencia actual, lavelocidad se reduce aún más en la secuencia siguiente. El control de la velocidad se tiene encuenta exclusivamente para la secuencia siguiente.

Selección y anulación de LookAhead

LookAhead se selecciona con el modo de contorneado G64 y se anula/interrumpe conG60/G9.




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29000 LOOKAH_NUM_CHECKED_BLOCKSNúmero del DM Número de secuencias anticipadas con LookAheadValor por defecto: 35 Valor mínimo: 1 Valor máximo: 35Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 1/7 Unidades: –

Tipo de datos: DWORD Válido a partir de la versión de software:Significado: Número máximo de secuencias que puede utilizar LookAhead para el control de velocidad

anticipativo.Correspondencia con...

12.6.2 Datos de máquina específicos de eje

32432 ** PATH_TRANS_JERK_LIMNúmero del DM Tirón máximo específico de eje en caso de movimiento interpolado en transición de secuenciaValor por defecto: 1000,00 m/s3,

2777,77 vueltas/s3Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***

Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 3/3 Unidades: m/s3, vueltas/s3

Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: El control limita al valor ajustado el tirón (salto de aceleración) que se produce en la transición de

secuencia debido a secciones con distinta curvatura.DM irrelevante... Parada exactaEjemplo(s) de aplicaciónCorrespondencia con... Control de contorneado, tipo de aceleración SOFT

DM 32431: MAX_AX_JERK (tirón máximo específico de eje para el movimiento interpolado)Se recomienda configurar los dos DM con el mismo valor.






V3300 00004.3 Todos los ejes paradosBloque de datos Señal(es) del canal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

Todos los ejes del canal se paran con el final de interpolador. No se produce ningún otro movi-miento de desplazamiento.

12.7.2 Señales específicas de eje

V390x 0000.6 Posición alcanzada con parada exacta gruesaBloque de datos Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

El eje se encuentra en la parada exacta correspondiente, no hay interpolador activo para el eje y– el control se encuentra en el estado Reset (tecla Reset o fin de programa).– el eje se ha programado como cabezal posicionador.– el movimiento interpolado se ha finalizado con Parada CN.– el cabezal está parado y en el modo con regulación de posición.– el eje cambia del modo con regulación de velocidad de giro al modo con regulación de posición

con la NST “Sistema de medida de la posición”.Estado de señal 0 o cam-bio de flanco 1 –––> 0

El eje no se encuentra en la parada exacta correspondiente, el interpolador está activo o– el movimiento interpolado se ha finalizado con Parada CN.– el cabezal está en el modo con regulación de velocidad de giro.– está activado el modo “Estacionar” para el eje.– el eje cambia del modo con regulación de posición al modo con regulación de velocidad de giro

con la NST “Sistema de medida de la posición”.Señal irrelevante...Correspondencia con... DM 36000: STOP_LIMIT_COARSE (parada exacta gruesa)

V390x 0000.7 Posición alcanzada con parada exacta finaBloque de datos Señal(es) del eje/cabezal (NCK –> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

Véase la NST “Posición alcanzada con parada exacta gruesa”.


Véase la NST “Posición alcanzada con parada exacta gruesa”.

Señal irrelevante...Correspondencia con... DM 36010: STOP_LIMIT_FINE (parada exacta fina)




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V3300 0004 .3 Todos los ejes parados


V390x 0000 .6 Posición alcanzada con parada exacta gruesa

V390x 0000 .7 Posición alcanzada con parada exacta fina

12.8.2 Datos de Máquina



29000 LOOKAH_NUM_CHECKED_BLOCKS Número de secuencias anticipadas conLookAhead


32431 MAX_AX_JERK Tirón máximo específico de eje para movimientointerpolado

B2

32432 PATH_TRANS_JERK_LIM Tirón máximo específico de eje para movimientointerpolado en transición de secuencia

36000 STOP_LIMIT_COARSE Parada exacta gruesa A3

36010 STOP_LIMIT_FINE Parada exacta fina A3

36020 POSITIONING_TIME Tiempo de retardo para parada exacta fina A3


Emisión de funciones auxiliares al PLC (H2)


Funciones auxiliares

Para el mecanizado de piezas, además de las posiciones de los ejes y los tipos de interpola-ción, en el programa de pieza se pueden especificar funciones tecnológicas (avance, veloci-dad de giro del cabezal, escalones de reducción) y funciones para el control de dispositivosadicionales de la máquina herramienta (adelantar caña del contrapunto, subir pinza, apretarmandril). Todas estas funciones se agrupan bajo el término general de “funciones auxiliares”.

Se distingue entre los siguientes tipos de funciones auxiliares:

� Función adicional M

� Función de cabezal S

� Función auxiliar H

� Número de herramienta T

� Corrección de herramienta D

� Avance F (con el SINUMERIK 802D no se envían F al PLC)

Emisión de funciones auxiliares al PLC

Las funciones auxiliares se emiten para informar oportunamente al PLC acerca del instanteen el cual el programa de pieza desea que el PLC realice determinadas maniobras en lamáquina herramienta. Para ello, las funciones auxiliares correspondientes se transfieren juntocon sus parámetros al PLC. El programa de usuario del PLC debe encargarse de procesarlos valores y señales transferidos. A continuación se tratan las distintas formas de configura-ción, programación y actuación de las funciones auxiliares.

Grupos de funciones auxiliares

Las funciones auxiliares pueden agruparse en grupos.

13

13.2 Programación de funciones auxiliares



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13.2 Programación de funciones auxiliares

Estructura general de una función auxiliar

Letra de identificación[extensión de dirección]=Valor

Las letras de identificación admisibles para funciones auxiliares son: M, S, H, T, D, F.

Tan sólo existe extensión de dirección para la función H. Dicha extensión debe consistir en unnúmero entero. Si la extensión de dirección se indica de forma directa mediante un valornumérico, se pueden eliminar los corchetes. El valor se define de manera distinta para cada una de las funciones auxiliares (INT= númeroentero o REAL= número decimal (coma flotante)).

Tabla 13-1 Resumen de funciones auxiliares, programación

Fun-ción

Extensión de dirección(número entero)

Valor Explicación Númeropor se-cuencia

Significado Rango Rango Tipo Significado máx.

M para M se-leccionada:

Nº de cabe-zal

1 – 2 0–99 INT Función A determinados númerosles corresponde una fun-ción concreta.La extensión de direcciónsólo existe para las fun-ciones M referidas a loscabezales

5

S Nº de cabe-zal

1 – 2 0–�3.4028 ex 38 REAL Velocidad degiro del cabezal

1

H Cualquiera 0 – 99 �3.4028 ex 38 REAL Cualquiera Funciones que carecende efecto en el NCK, a re-alizar exclusivamente porel PLC

3

T – – 0–32000 INT Selección deherramienta

1

D – – 0–9 INT Selección decorrección deherramienta

D0 cancelación,valor por defecto D1

1

F – – 0,001–999 999,999

REAL Avance de con-torneado

1

En una secuencia se pueden programar como máximo 10 funciones auxiliares. Si se sobre-pasan los rangos indicados para la extensión de dirección o para el valor, o si se utiliza untipo de datos incorrecto, se emite la alarma 14770 “Función auxiliar programada incorrecta-mente” La tabla siguiente muestra varios ejemplos de programación para funciones H.

Si se sobrepasa el número admisible de funciones auxiliares por secuencia, se emite laalarma 12010.

Tabla 13-2 Ejemplos de programación para funciones H

Programación Envío de función H al PLC

H5 H0=5.0

H=5.379 H0=5.379

H17=3.5 H17=3.5

H5.3=21 Error, alarma 14770

13.3 Transferencia de los valores y señales a la interfaz del PLC



Cambio de secuencia

El NCK no puede enviar de nuevo una función auxiliar al PLC hasta que éste ha confirmadotodas las funciones auxiliares emitidas anteriormente. Las funciones auxiliares permanecen almenos durante un ciclo de PLC en la interfaz de usuario.Una secuencia se considera terminada cuando el movimiento programado ha concluido y lafunción auxiliar se ha confirmado. Asimismo, el NCK detiene la ejecución del programa depieza para garantizar que, desde el punto de vista del programa de usuario del PLC, no sedeja de ejecutar ninguna función auxiliar.

13.3 Transferencia de los valores y señales a la interfaz del PLC

Momento de transferencia

En el caso de las funciones auxiliares que se envían al final de una secuencia (por ejemplo:M2), el envío no tiene lugar hasta que han concluido todos los movimientos de los ejes y elmovimiento SPOS del cabezal.

Si en una secuencia con movimiento se programan varias funciones auxiliares con distintosmomentos de envío (antes, durante, al terminar el movimiento), cada una de las funciones seenvía cuando le corresponde.

En una secuencia sin movimientos de eje ni movimiento SPOS del cabezal, las funcionesauxiliares se envían de inmediato en un bloque.

Modo de contorneado

El movimiento interpolado sólo es continuo si las funciones auxiliares se emiten durante elmovimiento y el PLC las confirma antes del final de la trayectoria.

Bibliografía: Capítulo “Modo de contorneado, parada exacta, LookAhead”


Preparación de las señales del NCK al PLC: véase el apartado 13.8 Descripciones de seña-les.

13.4 Agrupación de funciones auxiliares



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13.4 Agrupación de funciones auxiliares

Funcionalidad

Antes de enviarlas, las funciones auxiliares de los tipos M, H, D, T y S pueden clasificarse engrupos mediante los datos de máquina.

Cada función auxiliar puede asignarse a un solo grupo.

Por cada secuencia sólo se puede programar una función auxiliar de un grupo. De lo contra-rio se emite la alarma 14760.

Configuración

Como máximo se pueden definir 64 grupos de funciones auxiliares.A estos 64 grupos se les puede asignar un máximo de 64 funciones auxiliares. Las funcionesauxiliares predefinidas (grupos 1 a 3) no se cuentan.En el DM 11100: AUXFU_MAXNUM_GROUP_ASSIGN (número de funciones auxiliares dis-tribuidas en grupos de funciones auxiliares), específico del NCK, hay que introducir el númeroreal de funciones auxiliares que deben distribuirse en grupos. Para ello hay que utilizar lacontraseña del nivel de protección 2. A continuación hay que desconectar y volver a conectarel control. Hecho esto, los datos de máquina siguientes con índice n mayor que cero pasan aestar disponibles y ya es posible introducir otros valores.

Las funciones auxiliares asignadas se definen en los datos de máquina siguientes:DM 22000: AUXFU_ASSIGN_GROUP[n] Grupo de funciones auxiliaresDM 22010: AUXFU_ASSIGN_TYPE[n] Tipo de función auxiliarDM 22020: AUXFU_ASSIGN_EXTENSION[n] Extensión de función auxiliar DM 22030: AUXFU_ASSIGN_VALUE[n] Valor de función auxiliar

Grupos predefinidos

Grupo 1:Las funciones auxiliares M0, M1 y M2 (M17, M30) están asignadas al grupo 1 por defecto.Estas funciones se envían siempre al final de la secuencia.

Grupo 2:Las funciones M M3, M4 y M5 (M70) están asignadas al grupo 2 por defecto. Estas funcionesse envían siempre antes del movimiento.

Grupo 3:La función S está en el grupo 3 por defecto. Esta función se envía con el movimiento.

Grupos definidos por el usuario

El resto de grupos (definidos por el usuario) se envían con el movimiento. Para configurar las salidas de manera distinta hay que acceder al “Modo Experto” (nivel deprotección 1).

Funciones auxiliares no agrupadas

Las funciones auxiliares no asignadas a grupos se envían con el movimiento.

13.5 Comportamiento en la búsqueda de secuencia



Ejemplo de configuración

Distribución de 8 funciones auxiliares en 7 grupos:

Grupo 1: M0, M1, M2 (M17, M30) – debe respetarse la asignación por defectoGrupo 2: M3, M4, M5 (M70) – debe respetarse la asignación por defectoGrupo 3: Funciones S – debe respetarse la asignación por defectoGrupo 4: M78, M79Grupo 5: M80, M81Grupo 6: H1=10, H1=11, H1=12Grupo 7: todas las funciones TSe utiliza la contraseña para el nivel de protección 2. Introducir en el DM 11100:AUXFU_MAXNUM_GROUP_ASSIGN = 8. A continuación, desconectar y conectar otra vezel control mediante el pulsador de menú, describir el resto de datos de máquina y arrancar denuevo el control.

Tabla 13-3 Entradas en los datos de máquina para el ejemplo

Índice n DM 22000(GROUP)

DM 22010(TYPE)

MD22020(EXTENSION)

MD22030(VALUE)

0 4 M 0 78

1 4 M 0 79

2 5 M 0 80

3 5 M 0 81

4 6 H 1 10

5 6 H 1 11

6 6 H 1 12

7 7 T 0 –1


Búsqueda de secuencia con cálculo

En el caso de la búsqueda de secuencia con cálculo, todas las funciones auxiliares asigna-das a un grupo se acumulan y se envían al final de la búsqueda, antes de la secuencia denuevo acceso (salvo el grupo 1: M0, M1, ...). Se envía siempre la última función auxiliar de ungrupo.

Todas las funciones auxiliares acumuladas se envían en una secuencia propia como funcio-nes auxiliares normales antes del movimiento.

Importante: si las funciones auxiliares deben acumularse en la búsqueda de secuencia,deben asignarse a un grupo.

13.6 Descripción de las funciones auxiliares



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13.6.1 Función M

Aplicación

Las funciones M permiten activar toda clase de maniobras en la máquina a través delprograma de pieza.

Funcionalidad� En cada secuencia del programa de pieza puede haber hasta 5 funciones M.

� Rango de valores de las funciones M: 0 a 99; número entero

� Una pequeña parte de las funciones M tiene una funcionalidad fija determinada por elfabricante del control (véase el manual de usuario “Manejo y programación”). El resto estáa disposición del fabricante de la máquina.

13.6.2 Función T

Aplicación

La función T sirve para poner en disposición, a través del PLC, la herramienta necesaria parael procesado de un segmento. Con el DM 22550: TOOL_CHANGE_MODE se puede especifi-car si el cambio de herramienta debe llevarse a cabo directamente con la orden T o bien conuna orden M6 posterior.

La función T programada puede interpretarse como número de herramienta o como númerode puesto.

Bibliografía: Capítulo “Corrección de herramienta”

Funcionalidad

En cada secuencia del programa de pieza puede haber 1 función T.

Particularidad

T0 está reservado para la función siguiente: retirar la herramienta actual de su soporte y nosustituirla por otra.

13.6.3 Función D

La función D sirve para seleccionar la corrección de la herramienta activa. Las correccionesde herramienta se describen con detalle:





13.6.4 Función H

Aplicación

Las funciones H sirven para que el programa de pieza transfiera distintos valores al PLC.El significado lo determina el usuario.

Funcionalidad� En cada secuencia del programa de pieza puede haber hasta 3 funciones H.

� Rango de valores de las funciones H: datos de coma flotante (como el parámetro decálculo R)

� Posibilidad de extensión de dirección 0 a 99 (H0=... hasta H99=...)

13.6.5 Función S

La función S sirve para especificar la velocidad de giro del cabezal con M3 ó M4. En los tor-nos con G96 (velocidad de corte constante) se especifica el valor de corte.





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11100 AUXFU_MAXNUM_GROUP_ASSIGNNúmero del DM Número de funciones auxiliares distribuidas en grupos de funciones auxiliaresValor por defecto: 1 Valor mínimo: 1 Valor máximo: 64Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: DWORD Válido a partir de la versión de software:Significado: En este DM hay que especificar el número de funciones auxiliares que se han distribuido en gru-

pos. Se cuentan sólo las funciones auxiliares específicas del cliente, no las funciones auxiliarespredefinidas.

Ejemplo(s) de aplicaciónCorrespondencia con... DM 22010: AUXFU_ASSIGN_TYPE[n] (tipo de función auxiliar)


22000 AUXFU_ASSIGN_GROUP[n]Número del DM Grupo de funciones auxiliares [nº de función auxiliar en el canal]: 0...63Valor por defecto: 1 Valor mínimo: 1 Valor máximo: 64Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: Véase el DM 22010: AUXFU_ASSIGN_TYPE [n] (tipo de función auxiliar)Ejemplo(s) de aplicación




22010 AUXFU_ASSIGN_TYPE[n]Número del DM Tipo de función auxiliar [nº de función auxiliar en el canal]: 0...63Valor por defecto: – Valor mínimo: – Valor máximo: 1 carácterModificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: STRING Válido a partir de la versión de software:Significado: Con este DM (tipo de función auxiliar), además del DM 22020: AUXFU_ASSIGN_EXTENSION[n]

(extensión de función auxiliar), el DM 22030: AUXFU_ASSIGN_VALUE[n] (valor de funciónauxiliar) y el DM 22000: AUXFU_ASSIGN_GROUP[n] (grupo de funciones auxiliares), se asignaun tipo de función auxiliar (M, H, T, D, S), la correspondiente extensión y el valor a un grupo defunciones auxiliares.Ejemplo: M 0 = 99 => Grupo 5 (corr. M99)

Tipo de función auxiliarExtensión de función auxiliarValor de función auxiliarGrupo de funciones auxiliares

⇒ DM: AUXFU_ASSIGN_TYPE[0] = MDM: AUXFU_ASSIGN_EXTENSION[0] = 0 ; también otros valores, sólo para el tipo HDM: AUXFU_ASSIGN_VALUE[0] = 99DM: AUXFU_ASSIGN_GROUP[0] = 5 ; (grupo 5)

Por defecto, las funciones M00, M01, M02, (M17 y M30) están asignadas al grupo 1, y lasfunciones M3, M4, M5 están asignadas al grupo 2.

El índice [n] de los datos de máquina designa el número de función auxiliar en el canal: 0–63Todas las funciones auxiliares que se asignan a grupos deben numerarse en ordenascendente.[0]�primera función auxiliar[1]�segunda función auxiliar ...Los datos de máquina que asignan una función auxiliar a un grupo deben tener el mismoíndice �n��

Ejemplo(s) de aplicación Véase el apartado 13.4Casos especiales, erro-res...

Si el valor de una función auxiliar es menor que 0, todas las funciones auxiliares de ese tipo yextensión se asignan a un grupo.

Correspondencia con... DM 11100: AUXFU_MAXNUM_GROUP_ASSIGN

22020 AUXFU_ASSIGN_EXTENSION[n]Número del DM Extensión de función auxiliar [nº de función auxiliar en el canal]: 0...63Valor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 99Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: Véase el DM 22010: AUXFU_ASSIGN_TYPE [n] (tipo de función auxiliar)Ejemplo(s) de aplicación

22030 AUXFU_ASSIGN_VALUE[n]Número del DM Valor de función auxiliar [nº de función auxiliar en el canal]: 0...63Valor por defecto: 0 Valor mínimo: *** Valor máximo: ***Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: DWORD Válido a partir de la versión de software:Significado: Si el valor especificado en este DM es menor que 0, todas las funciones auxiliares de este tipo y

con esta extensión de dirección se asignan a este grupo.Para más información, véase el DM 22010: AUXFU_ASSIGN_TYPE[n] (tipo de función auxiliar)

Ejemplo(s) de aplicación Véase el apartado 13.4




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V2500 0004. 0 a .4 V2500 0006.0

Func. M. modificación 1 a 5Func. S modificación 1

V2500 0008.0V2500 0010.0V2500 0012.0 a .2

Func. T modificación 1Func. D modificación 1Func. H modificación 1 a 3

Señal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 Se ha enviado a la interfaz información M, S, T, D, H con un nuevo valor junto con la correspon-

diente señal de modificación. La señal de modificación indica que el valor correspondiente esválido.Las señales de modificación sólo son válidas un ciclo de PLC. Es decir, si se trata de laseñal 1, significa que hay una modificación para ese ciclo.

Estado de señal 0 El valor de la información correspondiente no es válido.

VD2500 2000 Función T 1Señal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): contro-

lada por NCK por peticiónSeñal(es) válida(s) a partir de SW:

Estado de señal 1 La función T programada en una secuencia CN pasa a estar disponible en cuanto se activa laseñal de modificación T.Rango de valores de la función T: 0–32000; número enteroLa función T se mantiene hasta que otra función T la sobrescribe.

Estado de señal 0 � Después de arrancar el PLC.� Antes de introducir una nueva función auxiliar se borran todas las demás.

Ejemplo(s) de aplicación Control de la selección automática de herramienta.Casos especiales, erro-res...

Con T0 se retira la herramienta actual de su soporte y no se sustituye por otra (configuraciónestándar del fabricante de la máquina).

VB2500 1000 aVB2500 1012 Señales M descodificadas: M0 – M99Señal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 Los bits dinámicos de la señal M se activan con funciones M descodificadas.Estado de señal 0 Cuando se produce una emisión general de funciones auxiliares, los bits dinámicos de la señal

M se confirman a través del programa del sistema PLC después de ejecutar el programa deusuario por completo una vez.

Ejemplo(s) de aplicación Giro del cabezal horario/antihorario, conexión/desconexión del refrigeranteCorrespondencia con... NST “Función M para el cabezal (DINT), específica de eje” (VD370x 0000)

VD2500 3000 Función M 1VD2500 3008VD2500 3016VD2500 3024VD2500 3032VB2500 3004VB2500 3012VB2500 3020VB2500 3028VB2500 3036

Función M 2 Función M 3 Función M 4 Función M 5 Dirección ampliada de función M 1Dirección ampliada de función M 2Dirección ampliada de función M 3Dirección ampliada de función M 4Dirección ampliada de función M 5

Señal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): controlada

por NCK por peticiónSeñal(es) válida(s) a partir de SW:

Estado de señal 1 Hasta 5 funciones M programadas en una secuencia CN pasan simultáneamente a estardisponibles en cuanto se activan las señales de modificación M.Rango de valores de las funciones M: 0 a 99; número enteroRango de valores de la dirección ampliada: 1–2; número entero (número de cabezal)Las funciones M se mantienen hasta que otras funciones M las sobrescriben.


Correspondencia con... NST “Función M para el cabezal (DINT), específica de eje” (VD370x 0000)




VD2500 4000VD2500 4008VB2500 4004VB2500 4012

Función S 1Función S 2Dirección ampliada de función S 1Dirección ampliada de función S 2



Estado de señal 1 La función S programada en una secuencia CN (velocidad de giro o valor de corte con G96) pasaa estar disponible en cuanto se activa la señal de modificación S.Rango de valores de la función S: : coma flotante (formato REAL/4 Bytes)Rango de valores de la dirección ampliada: 1–2; número entero (número de cabezal)La función S se mantiene hasta que otra función S la sobrescribe.


Correspondencia con... NST “Función S para cabezal (REAL), específica de eje” (VD370x 0004)

VD2500 5000 Función D 1Señal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): controlada


Estado de señal 1 La función D programada en una secuencia CN pasa a estar disponible en cuanto se activa laseñal de modificación D.Rango de valores de la función D: 0–9; número enteroLa función D se mantiene hasta que otra función D la sobrescribe.


Ejemplo(s) de aplicaciónCasos especiales, erro-res...

D0 está reservado para cancelar la corrección de herramienta actual.

VD2500 6000VD2500 6008VD2500 6016

Función H 1 Función H 2Función H 3

VW2500 6004VW2500 6012VW2500 6020

Dirección ampliada de función H 1Dirección ampliada de función H 2Dirección ampliada de función H 3



Estado de señal 1 Hasta 3 funciones H programadas en una secuencia CN pasan simultáneamente a estardisponibles en cuanto se activan las señales de modificación H.Rango de valores de la función M: coma flotante (formato REAL/4 Bytes)Rango de valores de la dirección ampliada: 0 a 99; número enteroLas funciones H se mantienen hasta que otras funciones H las sobrescriben.


Ejemplo(s) de aplicación Funciones de maniobra en la máquina.




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V2500 0000 .0 a .4 Función M 1 modificación a Función M 5 modificación

V2500 0006 .0 Función S 1 modificación

V2500 0008 .0 Función T 1 modificación

V2500 0010 .0 Función D 1 modificación

V2500 0012 .0 a .2 Función H 1 modificación a Función H 3 modificación

VD2500 2000 Función T 1 (DINT)

VD2500 3000 Función M 1 (DINT)

VB2500 3004 Dirección ampliada de función M 1 (BYTE)









VD2500 4000 Función S 1 (formato REAL)

VB2500 4004 Dirección ampliada de función S 1 (BYTE)

VD2500 4008 Función S 2 (formato REAL)

VB2500 4012 Dirección ampliada de función S 2 (BYTE)

VD2500 5000 Función D 1 (DINT)

VW2500 6004 Dirección ampliada de función H 1 (Word)

VD2500 6000 Función H 1 (formato REAL)





V2500 1000 .0 – .7 Señales M descodificadas: M00–M07


hasta


VD370x 0000 – Función M para el cabezal (DINT), específica de eje S1

VD370x 0004 – Función S para el cabezal (REAL), específica de eje S1






11100 AUXFU_MAXNUM_GROUP_ASSIGN Número de funciones auxiliares distribuidas en grupos defunciones auxiliares

22000 AUXFU_ASSIGN_GROUP[n] Grupo de funciones auxiliares

22010 AUXFU_ASSIGN_TYPE[n] Tipo de función auxiliar

22020 AUXFU_ASSIGN_EXTENSION[n] Extensión de función auxiliar

22030 AUXFU_ASSIGN_VALUE[n] Valor de la función auxiliar




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Notas


Herramienta: corrección y vigilancia (W1)

14.1 Resumen sobre herramientas y corrección de herramientas

Característica

El control SINUMERIK 802D sl permite calcular los datos de corrección para varios tipos deherramientas (taladradora, fresadora, cuchilla de tornear...).

� Corrección longitudinal

� Corrección del radio

� Almacenamiento de los datos de corrección en la memoria de corrección de herramientas

– Identificación de la herramienta mediante números T del 0 al 32000

– Definición de una herramienta con un máximo de 9 filos (secuencias de corrección)mediante un número D

– El filo se describe mediante parámetros de la herramienta:– Tipo de herramienta– Geometría: longitud Desgaste: longitud– Geometría: radio Desgaste: radio– Longitud del filo (en las herramientas de tornear)

� Cambio de herramienta seleccionable: de inmediato con orden T o mediante M6

� Corrección del radio de la herramienta

– La corrección es efectiva para todos los modos de interpolación: lineal y arco

– Corrección en esquinas exteriores seleccionable: arco de transición (G450) o punto deintersección de las trayectorias equidistantes (G451)

– Detección automática de esquinas interiores y exteriores

Explicación detallada:


14

14.2 Herramienta



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14.2 Herramienta

Seleccionarherramienta

Las herramientas se seleccionan en el programa con la función T. Según se haya configuradoel DM 22550: TOOL_CHANGE_MODE (nueva corrección de herramienta para la función M),la herramienta se sustituye de inmediato con la función T o bien con una instrucción M6posterior.

Rango de valores de T

La función T admite valores enteros desde T0 (sin herramienta) hasta T32000 (herramientacon el número 32000).

Como máximo, en la memoria del control se pueden guardar a la vez:

� SINUMERIK 802D sl value: 32 herramientas

� SINUMERIK 802D sl plus: 64 herramientas

� SINUMERIK 802D sl pro: 128 herramientas

14.3 Corrección de herramientas



14.3 Corrección de herramientas

Corrección de herramientas mediante la función D

Cada herramienta puede tener hasta 9 filos, asignados a las funciones D1 a D9.

Como máximo, en la memoria del control se pueden guardar a la vez las siguientessecuencias de corrección:

� SINUMERIK 802D sl value: 32 campos de datos (números D)

� SINUMERIK 802D sl plus: 64 campos de datos (números D)

� SINUMERIK 802D sl pro: 128 campos de datos (números D)

Los filos de la herramienta se programan con las funciones D1 (filo 1) a D9 (filo 9). El filo serefiere siempre a la herramienta activa en cada momento. Un filo activo (D1 a D9) sin unaherramienta activa (T0) no tiene efecto. Con el filo D0 se anulan todas las correcciones de laherramienta activa.

Selección del filo al cambiar de herramienta

Una vez se ha programado (nuevo número T) y colocado la nueva herramienta, existen lassiguientes posibilidades para la selección del filo:

1. programar el número de filo.

2. no programar el número de filo. Se aplica D1 automáticamente.

Activación de la corrección de herramientas

Con las funciones D1 a D9 se activa la corrección de un filo para la herramienta activa. Sinembargo, la corrección de longitud y la corrección de radio actúan en momentos distintos:

� La corrección de la longitud de la herramienta (WLK) se lleva a cabo con el primer movi-miento de desplazamiento del eje sobre el que dicha corrección debe actuar. Este movi-miento de desplazamiento debe ser una interpolación lineal (G0, G1).

� La corrección del radio de la herramienta (WRK) actúa al programar G41/G42 en el planoactivo (G17, G18 o G19). La corrección WRK con G41/G42 sólo se puede seleccionar enuna secuencia de programa con G0 (velocidad de desplazamiento rápido) o G1 (interpola-ción lineal).

Explicación detallada de la corrección de herramientas, incluida la corrección del radio:

Bibliografía: “Manejo y programación”, cap. “Herramientas y corrección de herramientas”

14.4 Vigilancia de herramienta



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Nota

Esta función está disponible en las versiones 802D sl plus y pro.

14.4.1 Resumen sobre vigilancia de herramienta


La vigilancia de herramienta se activa con los datos de máquina siguientes:DM 18080: MM_TOOL_MANAGEMENT_MASK – Bit 1 =1DM 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK – Bit 1 =1

La función “Vigilancia de herramienta” se ejecuta sin la gestión de herramientas activa, y en elSINUMERIK 802D sl permite los siguientes modos de vigilancia del filo activo de la herra-mienta activa:

� Vigilancia de la vida útil

� Vigilancia del número de piezas

Para una herramienta se pueden activar simultáneamente los modos de vigilancia citados.

Contador de vigilancia

Para cada modo de vigilancia existen contadores de vigilancia. Los contadores de vigilanciacuentan desde un valor ajustado > 0 hacia cero. Cuando un contador de vigilancia alcanza unvalor <= 0, se considera que se ha alcanzado el valor límite. Se envía el correspondientemensaje de alarma y una señal de interfaz.Si un filo de una herramienta ha alcanzado su límite de preaviso, previamente se envía otraseñal de interfaz.

Variable de sistema para el tipo y estado de la vigilancia� $TC_TP8[t] –– Estado de la herramienta con el número t:

Bit 0 =1: La herramienta está activa =0: Herramienta de repuesto

Bit 1 =1: La herramienta está habilitada=0: No habilitada

Bit 2 =1: La herramienta está bloqueada=0: No bloqueada

Bit 3 : ReservadaBit 4 =1: Límite de preaviso alcanzado

=0: No alcanzado

� $TC_TP9[t] – Tipo de función de vigilancia para la herramienta con el número t:= 0: Sin vigilancia= 1: Vida útil de la herramienta vigilada= 2: Número de piezas de la herramienta vigilada




Estas variables de sistema se pueden leer/escribir en el programa CN y el usuario accede aellas mediante la interfaz HMI. Como el paquete de funciones “Gestión de herramientas” noestá disponible en el SINUMERIK 802D, el operador/programador debe administrar esosparámetros de sistema por cuenta propia.

Sobre el manejo de la interfaz HMI, Bibliografía: “Manejo y programación”

Variable de sistema para datos de vigilancia de herramienta

Tabla 14-1 Datos de vigilancia de herramienta

��

��

��

��

$TC_MOP1[t,d] Límite de preaviso vida útil en minutos REAL 0.0

$TC_MOP2[t,d] Vida útil restante en minutos REAL 0.0

$TC_MOP3[t,d] Límite de preaviso número de piezas INT 0

$TC_MOP4[t,d] Número de piezas remanente INT 0

... ...

$TC_MOP11[t,d] Consigna de vida útil REAL 0.0

$TC_MOP13[t,d] Consigna de número de piezas REAL 0.0

t para número de herramienta T, d para número D

Variable de sistema para herramienta activa

En el programa CN se puede leer, a través de variables de sistema:

� $P_TOOLNO – número de la herramienta activa T

� $P_TOOL – número D activo de la herramienta activa


Algunos estados de vigilancia se comunican al PLC/usuario:

� “Límite de preaviso de herramienta alcanzado” (V5300 0000.0)

� “Valor límite de herramienta alcanzado” (V5300 0000.1)

� “Número T para límite de preaviso de herramienta” (VD5300 1000)

� “Número T para límite de preaviso de herramienta” (VD5300 1004)

El PLC puede desconectar el contador de piezas:

� “Desconectar contador de piezas” (V3200 0013.5)




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14.4.2 Vigilancia de la vida útil de herramienta

La vigilancia de la vida útil se refiere al filo que se esté utilizando en cada momento (filoactivo D de la herramienta activa T).En cuanto los ejes de contorneado se desplazan (G1, G2, G3, ... pero no con G0), se actua-liza la vida útil restante �� ) de ese filo de herramienta. Mientras se está mecani-zando una pieza, si el valor correspondiente a la vida útil restante de un filo de una herra-mienta cae por debajo del “�� , se activan laNST “ Límite de preaviso de herramienta alcanzado” (V5300 0000.0) y la NST “Número Tpara límite de preaviso de herramienta” (VD5300 1000).

Si la vida útil restante <= 0, se dispara una alarma y se activan la NST “Valor límite de herra-mienta alcanzado” (V5300 000.1) y la NST “Número T para valor límite de herramienta”(VD5300 1004). Entonces la herramienta pasa al estado “bloqueado” y no se puede volver aprogramar mientras permanezca en ese estado. El operador debe tomar las medidas necesa-rias para tener otra vez una herramienta en condiciones de uso para el mecanizado.

Variable de sistema $A_MONIFACT

La variable de sistema $A_MONIFACT (tipo de datos REAL) permite el funcionamiento másrápido o más lento del reloj para la vigilancia. Este factor se puede ajustar antes del uso de laherramienta, por ejemplo para tener en cuenta el desgaste distinto según el material de lapieza utilizada.

Después del arranque del control y el reset/final de programa, el factor $A_MONIFACT tieneel valor 1.0. Actúa en tiempo real.Ejemplos para el cálculo: $A_MONIFACT=1 1 minuto de tiempo real = 1 minuto menos de vida útil $A_MONIFACT=0.1 1 minuto de tiempo real = 0,1 minutos menos de vida útil $A_MONIFACT=5 1 minuto de tiempo real = 5 minutos menos de vida útil

Actualización de la consigna con RESETMON( )

La función RESETMON(state, t, d, mon) fija el valor real al valor de consigna:

� para todos los filos de una determinada herramienta o sólo para uno

� para todos los modos de vigilancia o sólo para uno

Parámetro de transferencia:INT state Estado de la ejecución de la orden:

= 0 Ejecución correcta= –1 El filo con el número D (d) indicado no existe.= –2 La herramienta con el número T t indicado no existe.= –3 La herramienta indicada t no tiene ninguna función de vigilancia

definida.= –4 La función de vigilancia no está activada, es decir, la orden

no se ejecuta.

INT t Número T interno:= 0 para todas las herramientas<> 0 para esta herramienta (t < 0 : cálculo del valor |t|)

INT d opcional: Número D de la herramienta con el número t:> 0 para este número Dsin d / = 0 todos los filos de la herramienta t




INT mon opcional: Parámetro codificado bit a bit para el modo de vigilancia(valores análogos a $TC_TP9):

= 1: Vida útil= 2: Número de piezas sin mon ó bien = 0: Todos los valores reales de las vigilancias activas para la

herramienta t se ajustan a las consignas.

Notas:

– RESETMON( ) no actúa cuando está activa la señal de interfaz “Prueba de programaactiva”.

– La variable para el acuse de recibo de estado state se tiene que definir al inicio delprograma mediante una instrucción DEF: DEF INT stateTambién se puede definir otro nombre para la variable (en lugar de state, pero con unmáx. de 15 caracteres, empezando por 2 letras). La variable sólo está disponible en elprograma en que se haya definido.Lo mismo se aplica para mon. Si es preciso introducir algún dato, puede pasarse di-rectamente como número (1 ó 2).

14.4.3 Vigilancia del número de piezas

La vigilancia del número de piezas se refiere al filo activo de la herramienta activa. La vigilancia del número de piezas abarca todos los filos de herramienta que se utilizan parala fabricación de una pieza. Si el número de piezas varía por indicación del operador, seadaptan los datos de vigilancia de todos los filos de herramienta activados desde el últimorecuento de piezas.

Actualización del número de piezas a través de manejo o SETPIECE( )

La actualización del número de piezas se puede realizar con la HMI o a través de la orden delenguaje SETPIECE( ) en el programa CN.

A través de la función SETPIECE, el usuario puede actualizar los datos de vigilancia delnúmero de piezas de las herramientas que intervienen en el proceso de mecanizado. Seregistran todas las herramientas con los números D que se han activado desde la últimaactivación de SETPIECE. Si una herramienta está activa en el momento de la llamada deSETPIECE, también se cuenta.

Después de SETPIECE( ), en cuanto se ejecuta una secuencia con movimientos del eje decontorneado, la herramienta en cuestión también se tiene en cuenta para la siguiente llamadade SETPIECE.

SETPIECE(x )x : = 1... 32000 Número de piezas producidas desde la última ejecución de la

función SETPIECE. El estado del contador para el número de piezas remanente ($TC_MOP4[t,d]) se reduce en este valor.

x : = 0 Borrado de todos los contadores para el número de piezas remanente ($TC_MOP4[t,d]) para las herramientas/números D que hayan participado desde entonces en el mecanizado.Como alternativa se recomienda el borrado a través de la HMI.

Ejemplo:N10 G0 X100N20 ...N30 T1N40 M6 D2




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N50 SETPIECE(2) ;$TC_MOP4[1,2 ] (T1,D2) se reduce en 2 unidadesN60 X... Y...N100 T2N110 M6 D1N120 SETPIECE(4) ;$TC_MOP4[2,1 ] (T2,D1) y $TC_MOP4[1,2 ] se reduce en 4 unidadesN130 X... Y...N200 T3N210 M6 D2N220 SETPIECE(6) ;$TC_MOP4[3,2 ] (T3,D2) y $TC_MOP4[2,1 ] (T2,D1) y

$TC_MOP4[1,2 ] y se reduce en 6 unidadesN230 X... Y...N300 SETPIECE(0) ;Borrado de todos los $TC_MOP4[t,d ] anteriores N400 M2

Notas:

� La orden SETPIECE( ) no actúa en la búsqueda de secuencia.

� La definición directa de $TC_MOP4[t,d] sólo se recomienda en el caso más sencillo. Paraeste fin se precisa una secuencia posterior con la orden STOPRE.

Actualización de consignas

La actualización de consignas, el ajuste de los contadores de piezas remanentes($TC_MOP4[t,d]) al número de piezas nominal ($TC_MOP13[t,d]), se realiza habitualmente através de un manejo (HMI). Sin embargo, al igual que lo descrito para la vigilancia de la vidaútil de la herramienta, también se puede realizar a través de la función RESETMON (state, t,d, mon).

Ejemplo: DEF INT state ; Al inicio del programa, definir la variable para el acuse de recibo de estado...N100 RESETMON(state,12,1,2) ; Actualización de la consigna del contador de piezas paraT12, D1...

14.4.4 Ejemplos para vigilancia de la vida útil

1. Activación de la vigilancia de herramienta con la opción “Vigilancia de herramienta”:DM 18080: MM_TOOL_MANAGEMENT_MASK = 0x02DM 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK= 0x02

2. Vigilancia de la vida útil de la herramienta 2, filo 1 en el programa CN:$TC_TP9[2,1]=1 ; Activación de la vigilancia de la vida útil de la herramienta$TC_MOP1[2,1]=100 ; Límite de preaviso en minutos$TC_MOP2[2,1]=245 ; Vida útil restante en minutos$TC_MOP11[2,1]=800 ; Consigna de vida útil en minutos

Otro ejemplo de vigilancia de la vida útil de la herramienta activa con el número D activo en elprograma CN:

$TC_TP9[$P_TOOLNO,$P_TOOL]=1 ; Activación de la vigilancia de la vida útil$TC_MOP1[$P_TOOLNO,$P_TOOL]=200 ; Límite de preaviso en minutos$TC_MOP2[$P_TOOLNO,$P_TOOL]=602 ; Vida útil restante en minutos$TC_MOP11[$P_TOOLNO,$P_TOOL]=700 ; Consigna de vida útil en minutos

14.5 Acciones especiales de corrección de herramienta




En SINUMERIK 802D sl plus y pro, se dispone de las siguientes acciones especiales para lacorrección de la herramienta.

Influencia de los datos de operador

Con el uso de determinados datos de operador, el operador/programador puede influir en elcálculo de las correcciones de longitud de la herramienta utilizada:

� DO 42940: TOOL_LENGTH_CONST (Asignación de las componentes longitudinales de la herramienta a los ejes geométricos)

� DO 42950: TOOL_LENGTH_TYPE (Asignación de las componentes longitudinales de herramienta con independencia del tipode herramienta)

Nota: los datos de operador modificados se activan en la siguiente selección de filo.

Longitud de herramienta y cambio de plano (DO 42940: TOOL_LENGTH_CONST)

Valor del dato de operador igual a 0:El comportamiento se ajusta a la definición estándar: las longitudes 1 a 3 en geometría ydesgaste están asignadas a los ejes 1 a 3 del plano según estén activas las funciones G17 aG19 y según cuál sea el tipo de herramienta. Si cambia la función activa G17 a G19, cambiatambién la asignación de ejes a las longitudes 1 a 3, ya que el eje de abscisas, el eje de orde-nadas y el eje vertical se asignan a otros ejes geométricos.

Explicación detallada: Bibliografía: “Manejo y programación”

Valor del dato de operador distinto de 0:La asignación de las longitudes de herramienta 1 a 3 en geometría y desgaste a los ejesgeométricos se lleva a cabo según el valor DO y no varía al cambiar el plano de mecanizado(G17 a G19).

En el caso de las herramientas de tornear (herramientas del tipo 500 a 599), la asignaciónde las longitudes de herramienta 1 a 3 a los ejes geométricos se deriva del valor del dato deoperador DO 42940 según la tabla siguiente:

Plano/Valor Longitud 1 Longitud 2 Longitud 317 Y X Z18*) X Z Y19 Z Y X–17 X Y Z–18 Z X Y–19 Y Z X

*) Todos los valores distintos de 0 que no sean iguales a alguno de los seis valores presenta-dos se evalúan como el valor 18.

Para los valores con signo negativo, la asignación de la longitud 3 no varía, mientras que laslongitudes 1 y 2 se intercambian con respecto a la asignación de los valores positivos corres-pondientes.




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La tabla siguiente muestra la asignación de las longitudes de herramienta 1 a 3 a los ejesgeométricos para taladradora/fresadora (herramientas del tipo 100 a 299):

Plano/Valor Longitud 1 Longitud 2 Longitud 317*) Z Y X18 Y X Z19 X Z Y–17 Z X Y–18 Y Z X–19 X Y Z

*) Todos los valores distintos de 0 que no sean iguales a alguno de los seis valores presenta-dos se evalúan como el valor 17.

Para los valores con signo negativo, la asignación de la longitud 1 no varía, mientras que laslongitudes 2 y 3 se intercambian con respecto a la asignación de los valores positivos corres-pondientes.

Nota:Para la presentación de los datos en las tablas, se parte de que los ejes geométricos 1 a 3 sedesignan con las letras X, Y, Z. La asignación de una corrección a un eje viene especificadapor el número secuencial del eje (1er, 2º y 3er eje geométrico) y no por el identificador del eje.

Corrección de longitud para tipo de herramienta (DO 42950: TOOL_LENGTH_TYPE)

Valor del dato de operador igual a 0:El comportamiento se ajusta a la definición estándar: Las longitudes 1 a 3 en geometría ydesgaste se asignan al tipo de herramienta (fresadora/taladradora o herramienta detornear).

Explicación detallada: Bibliografía: “Manejo y programación”

Valor del dato de operador distinto de 0:

Las longitudes de herramienta se asignan con independencia del tipo de herramienta real. Valor 1: Asignación de longitud siempre con fresas.Valor 2: Asignación de longitud siempre con herramientas de tornear.

Notas� Estos dos datos de operador afectan exclusivamente a las longitudes de herramienta.

El radio de la herramienta no se ve afectado.

� Si el DO 42940: TOOL_LENGTH_CONST es distinto de 0 y el DO 42950:TOOL_LENGTH_TYPE tiene el valor 1 ó 2, en el DO 42940 se aplica la tabla que corres-ponda al tipo de herramienta asignado (fresa o herramienta de tornear).

Ejemplo:

DO 42940: TOOL_LENGTH_CONST =18DO 42950: TOOL_LENGTH_TYPE =2




Explicación:En lo que se refiere a la corrección de longitud, la herramienta activa con el número D activose comporta siempre como una herramienta de tornear (–> DO 42950 =2).La asignación de longitud tiene lugar en todos los planos G17a G19 como con G18 (–> DO 42940=18):

Longitud 1 –> Eje XLongitud 2 –> Eje Z

si existe el eje Y: Longitud 3 –> Eje YEl radio de la herramienta actúa en función del tipo de herramienta y del plano activo.




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18080 ** MM_TOOL_MANAGEMENT_MASKNúmero del DM Reserva de memoria para la vigilancia de herramienta

Valor por defecto: 0x0 Valor mínimo: 0x0 Valor máximo: 0x2

Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –

Tipo de datos: DWORD Válido a partir de la versión de software:

Significado: Valor = 0: no se reserva memoria, no es posible la vigilancia de herramientaValor = 0x2: datos de vigilancia/memoria disponible

(sólo es posible si existe la opción “Vigilancia de herramienta”)

Correspondencia con ... DM 20310: TOOL_MANAGEMENT_MASK

** Este dato de máquina no está disponible en la versión 802D sl value.

20310 ** TOOL_MANAGEMENT_MASKNúmero del DM Activación de la vigilancia de herramienta

Valor por defecto: 0x0 Valor mínimo: 0x0 Valor máximo: 0xFFFF



Significado: Valor = 0: no hay vigilancia de herramienta Valor = 0x2: vigilancia de herramienta activada (sólo es posible si existe la opción “Vigilancia de herramienta”)

Correspondencia con ... DM 18080: MM_TOOL_MANAGEMENT_MASK


20360 TOOL_PARAMETER_DEF_MASKNúmero del DM Definición de los parámetros de la herramienta

Valor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 0x01



Significado: Bit 0=0: En las herramientas de tornear, el parámetro de desgaste del eje de refrentado X se toma como valor del radio.

Bit 0=1: En las herramientas de tornear, el parámetro de desgaste del eje de refrentado X se toma como valor del diámetro.

Casos especiales, erro-res ...

22550 TOOL_CHANGE_MODENúmero del DM Nueva corrección de herramienta para la función MValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:Significado: Las herramientas se seleccionan en el programa con la función T. La herramienta se sustituye de

inmediato con la función T en función de cómo esté configurado este DM:

1: La nueva herramienta se prepara para el cambio con la función T. En las fresadoras conalmacén de herramientas, este ajuste se utiliza sobre todo para situar la nueva herramientaen la posición de cambio sin interrumpir el mecanizado. Con una función M se retira del cabe-zal la herramienta vieja y se coloca la nueva. Según la norma DIN 66025, este cambio deherramienta se programa con la función M M6.

Correspondencia con ...




Datos de operador

42940 TOOL_LENGTH_CONSTNúmero del DO Al cambiar el plano de mecanizado (G17 a G19), se mantiene la asignación de las longitudes de

herramienta (1 a 3) a los ejes geométricos

Valor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 19

Modificación válida de inmediato Nivel de protección: 3/3 Unidades: –


Significado: Si este dato de operador es distinto de cero, la asignación de las longitudes de herramienta 1 a 3(longitud, desgaste) a los ejes geométricos no varía cuando cambia el plano de mecanizado (G17a G19). La asignación de los componentes longitudinales de herramienta a los ejes geométricosse deriva del valor del dato de operador según las tablas siguientes. Para la asignación, se distin-gue entre herramientas de tornear (herramientas del tipo 500 a 599) y otras herramientas (taladra-doras, fresadoras). Para la presentación de los datos en las tablas, se parte de que los ejesgeométricos 1 a 3 se designan con las letras X, Y, Z. Sin embargo, la asignación de una correc-ción a un eje viene especificada por el número secuencial del eje geométrico, no por el identifica-dor del eje.En el caso de las herramientas de tornear (herramientas del tipo 500 a 599), la asignación de laslongitudes de herramienta a los ejes geométricos se deriva el valor del dato de operador DO42940 según la tabla siguiente:Plano/Valor Longitud 1 Longitud 2 Longitud 317 Y X Z18*) X Z Y19 Z Y X–17 X Y Z–18 Z X Y–19 Y Z X

La tabla siguiente muestra la asignación de las longitudes de herramienta 1 a 3 a los ejesgeométricos para taladradoras/fresadoras (herramientas del tipo 100 a 299):Plano/Valor Longitud 1 Longitud 2 Longitud 317*) Z Y X18 Y X Z19 X Z Y–17 Z X Y–18 Y Z X–19 X Y Z

Correspondencia con ... DO 42950: TOOL_LENGTH_TYPE

42950 TOOL_LENGTH_TYPENúmero del DO Asignación de la corrección de la longitud de herramienta con independencia del tipo de

herramientaValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 2Modificación válida de inmediato Nivel de protección: 3/3 Unidades: –Tipo de datos: DWORD Válido a partir de la versión de software:Significado: 0: La asignación se lleva a cabo de la manera estándar. Se distingue entre herramientas de

tornear (herramientas del tipo 500 a 599) y taladradoras/fresadoras (herramientas del tipo100 a 299).

1: La asignación de las componentes longitudinales de la herramienta se lleva a cabo siemprecomo para las fresadoras, con independencia del tipo de herramienta real.

2: La asignación de las componentes longitudinales de herramienta se lleva a cabo siemprecomo para las herramientas de tornear, con independencia del tipo de herramienta real.

Correspondencia con ... DO 42940: TOOL_LENGTH_CONST




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V1900 5001.0 Actualizar lista de herramientasSeñal de interfaz Señal(es) del canal (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 ocambio de flanco 0 ––> 1

Se actualiza la indicación de herramienta


Sin efecto

V3200 0013.5 Desconectar el contador de piezasSeñal de interfaz Señal(es) al canal (PLC –––> NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Se desconecta la vigilancia del número de piezas con la vigilancia de herramienta activada.


Sin efecto


V5300 0000.0 Límite de preaviso de herramienta alcanzadoSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): contro-


Estado de señal 1/Valor Se ha alcanzado el límite de preaviso para una herramienta bajo vigilancia.El número T se obtiene con VD5300 1000.

Estado de señal 0 No se ha alcanzado el límite de preaviso

V5300 0000.1 Valor límite de herramienta alcanzadoSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): contro-


Estado de señal 1/Valor Se ha alcanzado el valor límite para una herramienta bajo vigilancia.El número T está disponible en VD5300 1004.

Estado de señal 0 No se alcanza el valor límite

VD5300 1000 Número T para límite de preaviso de herramientaSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): contro-


Estado de señal 1/Valor Se obtiene el número T para el cual se ha activado el límite de preaviso de herramienta.Estado de señal 0 No se comunica ningún número de herramienta.

VD5300 1004 Número T para valor límite de herramientaSeñal de interfaz Señal(es) del canal (NCK –––> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): contro-


Estado de señal 1/Valor Se obtiene el número T para el cual se ha activado el valor límite de herramienta.Estado de señal 0 No se comunica ningún número de herramienta.








V2500 0008 .0 Función T 1 modificación H2

V2500 0010 .0 Función D 1 modificación H2

VD2500 2000 – Función T 1 H2

VD2500 5000 – Función D 1 H2

V2500 1000 .6 M6 H2

V3200 0013 .5 Desconectar el contador de piezas

V5300 0000 .0 Límite de preaviso de herramienta alcanzado

V5300 0000 .1 Valor límite de herramienta alcanzado

VD5300 1000 – Número T para límite de preaviso de herramienta

VD5300 1004 – Número T para valor límite de herramienta



Generales

18080 ** MM_TOOL_MANAGEMENT_MASK Reserva de memoria para la vigilancia de herramienta


20310 ** TOOL_MANAGEMENT_MASK Activación de la vigilancia de herramienta

22360 TOOL_PARAMETER_DEF_MASK Definición de los parámetros de la herramienta

22550 TOOL_CHANGE_MODE Nueva corrección de herramienta para la función M





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Notas


Medición (M5)


Medición específica de canal

En una secuencia de un programa de pieza se programa un modo de medición (con o sinborrado del trayecto residual) y se define un evento de disparo (flanco del palpador) que inicieel proceso de medición. Las instrucciones son válidas para todos los ejes programados enesa secuencia. El programa con el proceso de medición se ejecuta en el modo de operaciónAUTOMÁTICO y puede utilizarse para medir piezas o herramientas.

Medición de herramienta en el modo JOG

El SINUMERIK 802D dispone de una función de guía del proceso de medición en el modo deoperación JOG. Esta función, concebida como ayuda al operador, es especial para la medi-ción de herramientas en tornos o fresadoras. El proceso tiene integrado la mediciónespecífica de canal. El programa de usuario del PLC debe incluir la funcionalidad correspon-diente. Al terminar el proceso de medición, los valores de corrección medidos están disponi-bles en la memoria de corrección de la herramienta.

Las operaciones de manejo exactas se describen en:Bibliografía: “Manejo y programación”

15

15.2 Requisitos de hardware

Medición (M5)


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15.2.1 Palpadores que pueden utilizarse


Para medir piezas y herramientas se necesita un palpador de conmutación. Dicho palpadordeberá suministrar una señal constante (no un impulso) cuando se accione.

La conmutación debe producirse sin apenas rebote, para lo cual se realiza un ajustemecánico del palpador.

En el mercado hay varios modelos de palpador de distintos fabricantes. Los palpadores seclasifican en función del número de direcciones en las que pueden accionarse. Atendiendo aesta clasificación, nos encontramos con tres grupos de palpadores (véase la figura 15-1).

Palpadormultidireccional

Palpadorbidireccional

Palpadormonodireccional

Fig. 15-1 Tipos de palpador

Tabla 15-1 Asignación de tipos de palpador

Tipo depalpador

Tornos Fresadoras y centros demecanizado

Medición de herramientas Medición de piezas Medición de piezas

Multidireccional X X X

Bidireccional _ X X

Monodireccional _ _ X

Con los tornos se puede utilizar un palpador bidireccional, y con las fresadoras y centros demecanizado se puede utilizar además un palpador monodireccional para la medición depiezas.

Palpador multidireccional (3D)

Este tipo de palpador puede utilizarse para la medición de piezas y de herramientas sinningún tipo de restricción.


Medición (M5)


Palpador bidireccional

En la medición de piezas con fresadoras y centros de mecanizado, este tipo de palpador setrata como un palpador monodireccional. En el caso de los tornos, puede utilizarse para lamedición de piezas.

Palpador monodireccional

Este tipo de palpador puede utilizarse con fresadoras y centros de mecanizado para realizarmediciones de pieza, pero tiene algunas limitaciones.

Si es preciso efectuar mediciones en distintas direcciones/ejes, el cabezal tiene que poderseposicionar con la función SPOS del CN. Por consiguiente, el palpador debe alinearse enfunción de la tarea de medición.

Comportamiento de conmutación

Con el DM 13200: MEAS_PROBE_LOW_ACTIVE[0] hay que comunicar al control el nivel deseñal del palpador conectado (accionado/no accionado)

15.2.2 Conexión del palpador

En el SINUMERIK 802D sl, el palpador se conecta a los bornes de X20. La asignación exactaviene determinada por la macro que se emplee. De este modo se controlan todas las entra-das de medición de los grupos de accionamiento cuyos ejes intervienen en la medición. Parael palpador hay que utilizar una tensión externa (24V) con un potencial de referencia conec-tado al pin 12 de X20.

A la hora de conectar palpadores, para conseguir una protección óptima frente a las interfe-rencias es preciso utilizar cables apantallados.

Bibliografía: “Instrucciones de uso”, Capítulo “Configuración de SINAMICS S120 con 802D sl”

15.3 Medición específica de canal

Medición (M5)


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15.3 Medición específica de canal

15.3.1 Modo de medición

Órdenes de medición MEAS y MEAW

El programa de pieza activa el proceso de medición. Hay que programar un evento dedisparo y un modo de medición. Se distingue entre dos modos de medición:

� MEAS: medición con borrado del trayecto residualEjemplo: N10 G1 F300 X300 Z200 MEAS=–1El evento de disparo es el flanco descendente (–) del palpador 1: cambio de estado accio-nado a no accionado.

� MEAW: medición sin borrado del trayecto residualEjemplo: N20 G1 F300 X300 Y100 MEAW=1El evento de disparo es el flanco ascendente del palpador 1: cambio de estado de noaccionado a accionado.

La secuencia de medición concluye cuando llega la señal del palpador o cuando se alcanzala posición programada. La medición se puede cancelar con RESET.


Nota

Si en una secuencia de medición está programado un eje geométrico (eje en el sistemaWKS), entonces los valores medidos se memorizan para todos los ejes geométricosactuales.

15.3.2 Resultados de medición

Lectura de resultados de medición en el programa

Los resultados de la orden de medición pueden leerse en el programa de pieza mediantevariables de sistema.

� Variable de sistema $AC_MEA[1]Consultar señal de estado de la tarea de medición.

La variable se borra al comienzo de la medición. En cuanto el palpador alcanza el criteriode activación (flanco ascendente o descendente), la variable se activa. De este modo sepuede controlar la ejecución de la tarea de medición a través del programa de pieza.

� Variable de sistema $AA_MM[<eje>]Acceso al resultado de medición en el sistema de coordenadas de la máquina. Lectura enel programa de pieza y en las acciones sincronizadas. <eje> es el nombre del eje demedición (X, Y, ...).

� Variable de sistema $AA_MW[eje]Acceso al resultado de medición en el sistema de coordenadas de la pieza. Lectura en elprograma de pieza y en las acciones sincronizadas. <eje> es el nombre del eje de medi-ción (X, Y, ...).


15.4 Exactitud de medición y verificación

Medición (M5)


Indicación de servicio del PLC

Mediante el menú de diagnóstico “Estado del PLC” se puede controlar la señal de medición:NST “Palpador 1 accionado” (V2700 0001.0).

Con la NST “Medición activa” (V390x 0002.3) se indica el estado de medición del eje en unmomento dado (se está ejecutando la secuencia de medición con este eje).


15.4.1 Exactitud de medición

Exactitud

El tiempo de ejecución de la señal de medición viene determinado por el hardware empleado.Los tiempos de retardo son de unos pocos µs más el tiempo de reacción del palpador.

La incertidumbre de medición se calcula de la manera siguiente:Incertidumbre de medición = tiempo de ejecución de la señal de medición x velocidad dedesplazamiento

Sólo es posible garantizar resultados correctos con velocidades de desplazamiento en lasque no haya más de 1 señal de disparo por cada ciclo del regulador de posición.

15.4.2 Prueba de funcionamiento del palpador

Ejemplo de prueba de funcionamiento

El correcto funcionamiento del palpador se verifica mediante un programa CN.

%_N_PRUEF_MESSTASTER_MPF

;programa verificador conexión del palpador

N10 ;R10 marca para estado de excitación

N20 ;R11 MESSWERT_IN_X

N30 T1 D1 ;preseleccionar corrección de herramienta para palpador

N40 ANF: G0 G90 X0 F150 ;posición inicial y velocidad de medición

N50 MEAS=1 G1 X100 ;medición en la entrada 1 en el eje X

N60 STOPRE

N70 R10=$AC_MEA[1] ;leer señal de conmutación en la primera entrada de medición

N80 IF R10==0 GOTOF FEHL1 ;evaluación de la señal

N90 R11=$AA_MW[X] ;leer valor medido en coordenadas de pieza

N95 M0

N100 M2

N110 FEHL1: MSG (“El palpador no conmuta”)

N120 M0

N130 M2


Medición (M5)


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Ejemplo de exactitud de repetición

Con el programa se puede determinar la dispersión de medición (exactitud de repetición) delconjunto completo del sistema de medición (máquina, palpador, transmisión de la señal).

En el ejemplo se realiza una medición 10 veces en el eje X y el valor medido se registra en elsistema de coordenadas de pieza.

De esta forma se pueden determinar las “desviaciones de medición aleatorias”, que no estánsujetas a una tendencia.

%_N_PRUEF_GENAU_MPFN05 ;R11 señal de conmutación N06 R12=1 ;contadorN10 ; R1 a R10 MESSWERT_IN_XN15 T1 D1 ;preseleccionar condiciones iniciales, corrección de

herramienta para palpadorN20 ANF: G0 X0 F150 ;posicionamiento previo en el eje de mediciónN25 MEAS=+1 G1 X100 ;medición en la primera entrada de medición

con flanco de conmutación ascendente, en el eje X;N30 STOPRE ;paro decodificación para la siguiente evaluación del

resultado (se ejecuta automáticamente al leer el comando MEA)

N35 R11= $AC_MEA[1] ;leer señal de conmutación en la primera entrada de medición

N37 IF R11==0 GOTOF FEHL1 ;verificar señal de conmutaciónN40 R[R12]=$AA_MW[X] ;leer valor medido en coordenadas de piezaN50 R12=R12+1N60 IF R12<11 GOTOB ANF ;repetición 10 vecesN65 M0N70 M02N80 FEHL1: MSG (“El palpador no conmuta”)N90 M0N95 M02

Una vez seleccionada la indicación de parámetros, ya se pueden leer los resultados de medi-ción R1 a R10.

15.5 Medición de herramienta en el modo JOG

Medición (M5)



Principio de medición

En el modo de operación JOG, el operador desplaza la herramienta con las teclas de despla-zamiento o con el volante al palpador. Cuando el palpador conmuta, el movimiento se detienede forma automática, se cambia al modo de operación AUTOMÁTICO y comienza un pro-grama de medición. Este programa controla el proceso de medición con una segunda aproxi-mación del palpador y otro posicionamiento. Al final se introducen las correcciones de herra-mienta y se activa otra vez el modo de operación JOG.

Ventaja: los valores de corrección introducidos antes de medir la herramienta pueden no coin-cidir en absoluto con los valores reales. Las herramientas no deben “medirse previamente”.

Nota: no se lleva a cabo una medición del desgaste, sino una “nueva medición” de laherramienta.

En el modo de operación JOG, el operador tiene a su disposición varios pulsadores demenú y pantallas para la introducción de datos. Esto le sirve de ayuda en la medición deherramientas.


Importante

El programa de usuario del PLC debe incluir los procedimientos necesarios. De lo contrario,esta funcionalidad no estará disponible.

El palpador debe aproximarse con extremo cuidado. Si se supera el recorrido deaccionamiento del palpador, que es limitado, el palpador puede estropearse o romperse.Es preceptivo respetar las indicaciones del fabricante.

En especial hay que reducir la velocidad de búsqueda para que el palpador pueda detenersea tiempo. La “superposición del rápido” no debe estar activada.

Las pantallas disponibles y el propio proceso dependen de la tecnología empleada. Así, esposible medir los siguientes tipos de herramienta:

Tecnología torneado� Cuchilla de tornear (longitud geométrica 1 y longitud geométrica 2)

� Taladradora (longitud geométrica 1)

Tecnología fresado� Fresadora (longitud geométrica 1 y radio geométrico)

� Taladradora (longitud geométrica 1)


Medición (M5)


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Correcciones de herramientas

En las pantallas se incluye primero la herramienta T activa y el número de corrección D activocomo destino de la entrada del resultado de medición. El PLC puede especificar otra herra-mienta T a través de la interfaz, o bien el operador puede introducir en las pantallas otraherramienta T y/u otro número de corrección D.

Importante

Si se ha introducido una herramienta o un número de corrección distintos de los valoresactivos, dicha herramienta o número no debe comunicarse al CN hasta después de efectuarla medición, por ejemplo mediante programación y arranque en el modo de operación MDA.Sólo de este modo puede el control calcular correctamente las correcciones de herramienta.

Las correcciones de longitud determinadas por medición se introducen automáticamente enel componente “Geometría” de la corrección D activa/especificada de la herramienta activa/especificada y los componentes correspondientes “desgaste” y “adaptador” se borran.

Cuando se mide el radio de la fresa, se da por sentado que ya no existe desplazamiento enlos ejes del plano de dicho radio (los valores en los ejes del componente “Adaptador”, asícomo la longitud geométrica 2 y la longitud geométrica 3, son cero).El resultado para el radio se introduce en el componente “Geometría”. Los componentes“Adaptador” y “Desgaste” de ambos ejes del plano se borran.

Palpador

El palpador con el que se miden las herramientas puede ser un sensor fijo o bien puedeorientarse en la zona de trabajo mediante un dispositivo mecánico. Si la placa del palpador esrectangular, los bordes deben ser paralelos a los ejes. La herramienta/herramienta de calibra-ción empleada se desplaza en dirección al palpador. Para poder realizar una medición, el pal-pador tiene que estar calibrado. Es decir, el control tiene que conocer los puntos de conmuta-ción exactos del palpador en relación con el origen de la máquina.

Preparación, calibración del palpador� Hay que seleccionar el modo de operación JOG.

� Mediante el pulsador de menú “Ajustes”, hay que introducir los valores siguientes en laventana que se abre:plano de retirada, distancia de seguridad, avance JOG, medida incremental variable ysentido de giro del cabezal para un uso general en el modo JOG y para la medición deherramienta.

� Mediante el pulsador de menú “Datos palpador” hay que introducir los valores siguientesen la ventana que se abre:

– Velocidad de avance para la aproximación automática del palpador en el programa demedición

– Puntos de conmutación del palpador (los valores se configuran automáticamente alrealizar el calibrado. Si se conocen los valores exactos, también pueden introducirsede forma manual, en cuyo caso se puede obviar la calibración).

� Mediante los pulsadores de menú “Medir herramienta”–> “Calibrar palpador” y la ventanaque se abre se procede a la calibración del palpador. La herramienta empleada para elloes la herramienta de calibración con las dimensiones exactas conocidas e introducidas.


Medición (M5)


En el caso de la tecnología de fresado, la herramienta de calibración es del tipo “Fresa-dora”; mientras que con la tecnología de torneado se utiliza una “Herramienta de tornear”con un radio de corte igual a cero. La longitud de filo introducida no se tiene en cuenta.

El procedimiento interno de calibrado es igual que el de medición. Sin embargo, los resul-tados de medición se guardan en los datos para los puntos de conmutación del palpador,y no en las correcciones de herramienta.

� Nota: los programas CN internos para medición o calibrado están diseñados de forma quela medición se lleva a cabo con el flanco ascendente del palpador.

Procedimiento de medición

� Está seleccionado el modo de operación JOG. Se ha introducido el avance de medición.El palpador está calibrado o bien se han introducido los puntos de conmutación exactos.

� Mediante el pulsador de menú “Medir herramienta” y otros pulsadores, en función del tipode herramienta, se inicia el proceso de medición.

� Al accionar el pulsador de menú “Medir herramienta”, la interfaz HMI transfiere laNST “Medición en JOG activa” (V1700 0003.7) al PLC. Enviando la NST “Número T paramedición de herramienta en JOG” (VD1900 5004) a la HMI, el PLC puede especificarseotro número T como número activo. Si el palpador se conmuta cuando el eje seleccionadose desplaza al palpador, el NCK envía la NST “Palpador 1 activo” (V27000001.0). A conti-nuación, el PLC activa la NST “Bloqueo de avance” (V3200 0006.0) y el NCK detiene elmovimiento. El bloqueo del avance se mantiene hasta que en el modo JOG se pulsa unatecla de desplazamiento y se activa la NST “Medición en JOG activa” (V1700 0003.7).Luego el PLC envía la NST “Reset” (V3000 000.7) y se cancela el movimiento de despla-zamiento en el modo JOG.

La HMI detecta la conmutación del palpador y, después de soltar la tecla de desplaza-miento (o de inmediato si se utiliza el desplazamiento con volante), envía al PLC la ordende cambiar al modo AUTOMÁTICO, NST “Modo de operación AUTOMÁTICO”(V1800 0000.0). Seguidamente, el PLC se encarga de transmitir esta orden al NCK(V3000 0000.0).

El NCK activa el modo AUTOMÁTICO (NST “Modo de operación AUTOMÁTICO activo”(V3100 0000.0)) y la HMI muestra este modo en pantalla. El PLC cancela la NST “Blo-queo de avance” (V3200 0006.0). La HMI envía la NST “Bloqueo del cambio de modo deoperación” (V1800 0000.4) al PLC. Si el PLC ha detectado esta señal (sólo dura un ciclode PLC), activa la NST “Bloqueo del cambio de modo de operación” (V3000 0000.4) en elNCK.

Ahora se activa el programa de medición CN que había cargado la HMI en el NCK. Esteprograma de medición calcula automáticamente la dirección de aproximación al palpador,la distancia de desplazamiento y la distancia de seguridad. La HMI envía al PLC la orden de iniciar el programa de medición mediante la NST “Iniciomedición en JOG” (V1800 0000.6). Las señales del rango V1800 sólo duran un ciclo dePLC, de manera que la NST “Inicio medición en JOG” se guarda en una memoria interme-dia del PLC. El PLC envía la NST “ Marcha CN” (V3200 0007.1) al NCK y de este modoarranca el programa de medición CN.

A través del programa CN, se reposiciona el eje y a continuación se aproxima de nuevo elpalpador, se efectúa la medición y luego se retira el palpador. Luego la HMI envía al PLCla petición de volver al modo de operación JOG (V1800 0000.2). El PLC desactiva la NST“Bloqueo del cambio de modo de operación” (V3000 0000.4) y envía al NCK la orden decambio al modo JOG (V3000 0000.2), tras lo cual el NCK devuelve la NST “Modo de ope-ración JOG activo” (V3100 0000.2).


Medición (M5)


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Con el pulsador de menú “Paso siguiente” se selecciona la siguiente dirección/eje deaproximación al palpador. A partir de este punto se procede de manera análoga, hastahaber avanzado en todas las direcciones/desplazado todos los ejes.

Una vez concluida la medición o la calibración del palpador, hay que cancelar la selecciónde esta función mediante el pulsador de menú “Volver”. De este modo se desactiva laNST “Medición en JOG activa” (V1700 0003.0). Otra manera de desactivar esta NST essaliendo del campo de manejo.Con la NST “Reset” (V3000 0000.7) se puede cancelar el programa automático y con elpulsador de menú “Volver” se puede abandonar la medición en el modo JOG. Con esto sedesactivan también la NST “Bloqueo de avance” (V3200 0006.0) y la NST “Bloqueo delcambio de modo de operación” (V3000 0000.4), si es que todavía están activas, o seborran las señales guardadas en la memoria intermedia.

Programa de usuario del PLC

Es tarea del usuario incorporar al programa de usuario del PLC la funcionalidad necesaria,según el proceso anteriormente descrito.El Toolbox suministrado por SIEMENS para el SINUMERIK 802D contiene un ejemplo deusuario en PLC 802D Library a partir de la versión V01.05. Este ejemplo puede ser utilizadoteniendo en cuenta que PLC_INI (SBR32) y MCP_NCK (SBR38) deben llamarse necesaria-mente en OB1, ya que estas señales transfieren la subrutina MEAS_JOG (SBR43) al NCK/HMI.


Medición (M5)



361 MEAS_TOOL_CHANGENúmero del DM Autorización de entrada del número T/D para medición herramientaValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida de inmediato Nivel de protección: 3/3 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: 0: Se bloquea la entrada del número T/D

1: Se permite la entrada del número T/D

373 MEAS_SAVE_POS_LENGTH2Número del DM Medición herramienta, conectar pulsador de menú “Save Pos” para todos los valoresValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida de inmediato Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: Controla el pulsador de menú “Save Pos” en la función “Medición herramienta manual”:

0: El pulsador de menú “Save Pos” sólo está activo al medir la longitud 11: El pulsador de menú “Save Pos” está siempre activo

13200 MEAS_PROBE_LOW_ACTIVE[0]Número del DM Comportamiento de conmutación del palpadorValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras POWER ON Nivel de protección: 3/3 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: 0: no accionado 0 V accionado 24 V

1: no accionado 24 V accionado 0 V


Medición (M5)


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V1700 0003.7 *** Medición en JOG activaSeñal de interfaz Señal(es) a PLC (HMI –––> PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 1.1Estado de señal 1 ocambio de flanco 0 ––> 1

La interfaz HMI ha activado la función “Medición de herramienta en JOG”.Nota: al cambiar al modo de operación AUTOMÁTICO en esta función, la señal permaneceactivada. La HMI continúa mostrando la imagen JOG. Sólo cambia la indicación del modo deoperación activo.


La función “Medición de herramienta en JOG” no está activa.

V1800 0000.0 Modo de operación AUTOMÁTICOSeñal de interfaz Señal(es) a PLC (HMI –––> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 1.1Estado de señal 1 ocambio de flanco 0 ––> 1

La interfaz HMI ha seleccionado el modo de operación AUTOMÁTICO.El estado de señal 1 sólo dura un ciclo de PLC.

Estado de señal 0 La interfaz HMI no ha seleccionado el modo de operación AUTOMÁTICO.Señal irrelevante... si está activa la señal “Bloqueo del cambio de modo de operación”

V1800 0000.1 Modo de operación MDASeñal de interfaz Señal(es) a PLC (HMI –––> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 1.1Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

La interfaz HMI ha seleccionado el modo de operación MDA.El estado de señal 1 sólo dura un ciclo de PLC.

Estado de señal 0 La interfaz HMI no ha seleccionado el modo de operación MDA.Señal irrelevante... si está activa la señal “Bloqueo del cambio de modo de operación”

V1800 0000.2 Modo de operación JOGSeñal de interfaz Señal(es) a PLC (HMI –––> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 1.1Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

La interfaz HMI ha seleccionado el modo de operación JOG.El estado de señal 1 sólo dura un ciclo de PLC.

Estado de señal 0 La interfaz HMI no ha seleccionado el modo de operación JOG.Señal irrelevante... si está activa la señal “Bloqueo del cambio de modo de operación”

V1800 0000.4 Bloqueo del cambio de modo de operaciónSeñal de interfaz Señal(es) a PLC (HMI –––> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 1.1Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Petición de MMC: el modo de operación activo (JOG, MDA o AUTOMÁTICO) no se debecambiar. El estado de señal 1 sólo dura un ciclo de PLC.

Estado de señal 0 El modo de operación se puede cambiar

V1800 0000.6 *** Inicio medición en JOGSeñal de interfaz Señal(es) a PLC (HMI –––> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 1.1Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

La interfaz HMI ordena al PLC arrancar el programa de medición con Marcha CN.El estado de señal 1 sólo dura un ciclo de PLC.

Estado de señal 0

V1800 0001.2 Función de máquina REFSeñal de interfaz Señal(es) a PLC (HMI –––> PLC)Evaluación de flancos: sí Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 1.1Estado de señal 1 ocambio de flanco 0 ––> 1

Se selecciona la función de máquina REF dentro del modo de operación JOG.El estado de señal 1 sólo dura un ciclo de PLC.

Estado de señal 0 La función de máquina REF no se selecciona.Señal irrelevante... si el modo de operación JOG no está activo.


Medición (M5)


V1900 5002.0 Desbloqueo medición de herramienta en JOGSeñal de interfaz Señal(es) de NCK (PLC → HMI)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 2Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

Se puede activar la función de medición en el modo JOG.


No es posible activar la función de medición en el modo JOG.

VD1900 5004 Número T para medición de herramienta en JOGSeñal de interfaz Señal(es) a HMI ( PLC–––>HMI)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 1.1Valor > 0 (DWORD) Especificación del número T para la entrada de los resultados de medición, la envía el PLC a

la HMI. Como número de corrección D se emplea el número introducido en la pantalla de lainterfaz HMI.

Valor = 0 El PLC no especifica el número T.Señal irrelevante... si no está activa la NST “Medición en JOG activa” (V1700 0003.7).

V2700 0001.0 Palpador 1 accionadoSeñal de interfaz Señal(es) de NCK (NCK → PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

El palpador 1 está accionado.


El palpador 1 no está accionado.

V390x 0002.3 Medición activaSeñal de interfaz Señal(es) de eje/cabezal (NCK → PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW:Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 ––> 1

La función “Medición” está activa.

Indica el estado de medición del eje en un momento dado (se está ejecutando la secuencia demedición con este eje).


La función “Medición” no está activa.


Medición (M5)


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Señales HMI (de HMI a PLC)

V1700 0003 .7 *** Medición en JOG activa

V1800 0000 .0 Modo de operación AUTOMÁTICO (petición de HMI)

V1800 0000 .1 Modo de operación MDA (petición de HMI)

V1800 0000 .2 Modo de operación JOG (petición de HMI)

V1800 0000 .4 Bloqueo de cambio del modo de operación (petición de HMI)

V1800 0000 .6**** Inicio medición en JOG (petición de HMI)

V1800 0001 .2 Función de máquina REF (petición de HMI)

Señales HMI (de PLC a HMI)

VD1900 5004 Número T para medición de herramienta en JOG (especificación de PLC)

Generales(de NCK a PLC)

V2700 0001 .0 Palpador 1 accionado

Específicas de eje/cabezal (de eje a PLC)

V390x 0002 .3 Medición activa



Datos de máquina generales

13200 MEAS_PROBE_LOW_ACTIVE Comportamiento de conmutación del palpador


Compensación (K3)


Compensaciones

Con el SINUMERIK 802D se pueden activar las compensaciones siguientes de maneraespecífica para un eje:

� Compensación del juego

� Compensación interpolatoria SSFK(compensación de los errores de paso del husillo y de los errores del sistema demedición)

� Compensación de los errores de seguimiento (mando anticipativo de la velocidad de giro)

Las funciones de compensación se pueden ajustar de manera individual para cada máquinacon ayuda de datos de máquina específicos de eje.

Visualización de la posición

La visualización normal de la posición real y de la posición de consigna no tiene en cuenta losvalores de compensación y muestra los valores de posición de una “máquina ideal”. Estosvalores de compensación se visualizan en el campo de manejo “Sistema” –> “ServiceDisplay” –> “Service Axis”, bajo “Abs. compens. value meas. system 1”.

16

16.2 Compensación del juego

Compensación (K3)


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16.2 Compensación del juego

Efecto

En ejes/cabezales con sistemas de medición indirectos, el juego mecánico falsea la distanciade desplazamiento. Si se produce una inversión de sentido, por ejemplo, un eje se pasa delargo o se queda corto en su desplazamiento el juego (véase la figura 16-1).

Compensación

Para compensar el juego, el valor real específico de eje se corrige por el valor del juego encada cambio de sentido del eje/cabezal.

Este valor se puede introducir en el DM 32450: BACKLASH (juego de inversión) en elmomento de la puesta en marcha para cada eje/cabezal.

Efecto

La compensación del juego está siempre activa en todos los modos de operación después dela búsqueda del punto de referencia.

Juego positivo

El captador queda por delante de la pieza de la máquina (por ejemplo, la mesa). Para que laposición real detectada por el captador también quede por delante de la posición real de lamesa, ésta se queda corta en su desplazamiento (véase la figura 16-1). El valor de correccióndel juego debe ser positivo (= caso normal).

Juego

MCapta-

dor

Mesa

ÉÉÉ ÉÉÉÉÉEl valor real del captador queda por delante del valor real(mesa): la mesa se queda corta en su desplazamiento.

Fig. 16-1 Juego positivo (caso normal)

Juego negativo

El captador queda por detrás de la pieza de la máquina (por ejemplo la mesa); la mesa sedesplaza más de la cuenta. El valor de corrección debe ser negativo.

Valores de compensación grandes

Si se produce una inversión de sentido del eje correspondiente, el usuario tiene la posibilidadde aplicar el valor de compensación del juego en varias secciones. De este modo se evitaque un escalón de consigna demasiado grande provoque errores de eje concretos.El contenido del DM 36500: ENC_CHANGE_TOL específico de eje determina el incrementode consigna con el que se aplica el valor de compensación del juego (DM 32450: BACK-LASH). Es importante que la compensación del juego no se tenga en cuenta hasta despuésde n ciclos del servo (n= DM 32450/DM 36500). Un lapso de tiempo demasiado grandepuede hacer que se disparen las alarmas de vigilancia de parada.Si el DM 36500: ENC_CHANGE_TOL es mayor que el DM 32450: BACKLASH, la compen-sación se lleva a cabo en un ciclo del servo.

16.3 Compensación interpolatoria

Compensación (K3)




Conceptos

Valor de compensación: diferencia entre la posición del eje medida por el captador de posi-ción y la posición del eje que se ha programado (= posición del eje en una máquina ideal).A menudo el valor de compensación se llama también valor de corrección.

Punto de interpolación: una posición del eje y del correspondiente valor de corrección.

Tabla de corrección: tabla de puntos de interpolación

Tabla de compensación

Como los errores de medición del husillo a bolas y del sistema de medición repercuten direc-tamente en la precisión del mecanizado, es necesario compensarlos mediante valores decorrección dependientes de la posición. Los valores de corrección se determinan a partir de lacurva de error medida y, cuando se procede a la puesta en marcha, se introducen en el con-trol en forma de tablas de compensación. Hay que elaborar una tabla para cada relación decompensación.

Los valores de corrección y los parámetros de tabla adicionales se introducen en las tablasde compensación con variables de sistema especiales.

Introducción de tablas de compensación

Las tablas de compensación se pueden cargar de dos maneras distintas en la memoria detrabajo del CN.

� Los valores de compensación se cargan arrancando un programa CN con las tablas decompensación.

� Los valores de compensación también se pueden cargar transfiriendo las tablas decompensación desde un PC mediante la interfaz serie de la HMI.

Nota

Las tablas de compensación se pueden transferir a través de la interfaz serie de la HMIdesde el campo de manejo “Sistema” –> “Data I/O” –> “Data selection” / Data ... /Compensation: Leadscrew error, y se pueden volver a cargar después de su edición.


Compensación (K3)


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Interpolación lineal entre puntos de interpolación

El recorrido que hay que compensar, definido con la posición inicial y la posición final, sedivide en varios segmentos de igual tamaño (el número depende de la forma de la curva deerror) (véase la figura 16-2). En adelante, las posiciones reales que delimitan estos segmen-tos se llamarán “puntos de interpolación”. En la puesta en marcha, para cada punto de inter-polación hay que introducir el valor de corrección correspondiente. El valor de corrección queactúa entre dos puntos de interpolación se forma mediante una interpolación lineal a partirde los valores de corrección de los puntos de interpolación adyacentes (es decir, los puntosde interpolación adyacentes se unen con una recta).

Valor decorrección Curva de error

Curva de compensación

Interpolación lineal

Posición del ejePunto de interpolación

n n+1 n+2 n+3

Fig. 16-2 Interpolación lineal entre puntos de interpolación

Valor de compensación en el punto de referencia

La tabla de compensación debe construirse de manera que el valor de compensación tengael valor “0” en el punto de referencia. De este modo se evita que al activar la SSFK (despuésde la búsqueda del punto de referencia) se produzcan saltos de posición.

16.3.2 SSFK

Funcionamiento

La compensación de errores de paso del husillo/compensación de errores del sistema demedición (SSFK) es una compensación específica de eje.

En la función SSFK, el valor real de posición específico de eje se modifica en el ciclo de inter-polación en el valor de corrección correspondiente, y el eje de máquina lo desplaza directa-mente. Un valor de corrección positivo desplaza el eje de máquina correspondiente ensentido negativo.

La magnitud del valor de corrección no está limitada y tampoco se vigila. Para evitar que sealcancen velocidades y aceleraciones del eje de la máquina demasiado altas debido a lacompensación, hay que elegir valores de corrección pequeños. Si los valores de correcciónson grandes, otras funciones de vigilancia del eje (por ejemplo vigilancia del contorno, limita-ción de la consigna de velocidad de giro) pueden generar alarmas.


Compensación (K3)


Efecto� Los valores de compensación se guardan en la memoria de trabajo del CN y actúan

después del Power ON.

� Se activa la función para el eje de máquina correspondiente (DM 32700: ENC_COMP_ENABLE [0] = 1).

� Se efectúa el referenciado del eje (se activa la NST “Referenciado/Sincronizado 1” V390x0000.4).

Nada más cumplirse estas condiciones, y en todos los modos de operación, el valor real deposición específico de eje se modifica en el valor de corrección correspondiente, y el eje de lamáquina lo desplaza directamente.

Si a continuación se vuelve a perder la referencia (NST “Referenciado/Sincronizado 1” = ‘0’),por ejemplo por haberse superado la frecuencia del captador, el procesamiento de la com-pensación se desactiva.

Tabla de compensación

En la tabla de compensación, las correcciones relativas a las posiciones del eje correspon-diente se especifican en forma de variables de sistema. Hay 125 puntos de interpolaciónposibles (N = 0...124).

Para la tabla, es preciso especificar los siguientes parámetros específicos del sistema demedición (véase la figura 16-3):

� Valor de corrección para el punto de interpolación N de la tabla de compensación:$AA_ENC_COMP [0,N,AXi]= ...

donde: AXi = nombre del eje de la máquina, por ejemplo X1, Y1, Z1 ; N = índice del punto de interpolación

Para cada punto de interpolación (posición del eje) hay que introducir en la tabla el valorde corrección correspondiente. La magnitud del valor de corrección no está limitada.

Nota

El primer y el último valor de corrección permanecen activos a lo largo de toda la zona dedesplazamiento; es decir, estos valores de corrección deben tener el valor “0” si la tabla decompensación no ocupa toda la zona de desplazamiento.

� Distancia entre puntos de interpolación: $AA_ENC_COMP_STEP[0,AXi]= ...La distancia entre puntos de interpolación determina la distancia entre los valores decorrección de la tabla de compensación correspondiente (AXi, véase arriba).

� Posición inicial: $AA_ENC_COMP_MIN[0,AXi]= ...La posición inicial es la posición en la que comienza la tabla de compensación para el ejeque corresponda (punto de interpolación 0).

El valor de corrección que corresponde a la posición inicial es $AA_ENC_COMP[0,0,AXi]

Para todas las posiciones menores que la posición inicial, se utiliza el valor de correccióndel punto de interpolación 0 (no se aplica a las tablas con módulo).

� Posición final: $AA_ENC_COMP_MAX[0,AXi]= ...La posición final es la posición en la que termina la tabla de compensación para el eje quecorresponda (punto de interpolación k < 125).

El valor de corrección que corresponde a la posición final es $AA_ENC_COMP[0,k,AXi)]


Compensación (K3)


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Para todas las posiciones mayores que la posición final, se utiliza el valor de correccióndel punto de interpolación k (salvo para las tablas con función de módulo). Los valores decorrección mayores que k no tienen efecto.

� Compensación con la función de módulo: $AA_ENC_COMP_IS_MODULO[0,AXi] = 1Si se activa la compensación con la función de módulo, la tabla de compensación serepite cíclicamente, es decir, al valor de corrección del punto $AA_ENC_COMP_MAX(�punto de interpolación $AA_ENC_COMP[0,k,AXi]) le sigue inmediatamente el valor decorrección del punto $AA_ENC_COMP_MIN (�punto de interpolación$AA_ENC_COMP[0,0,AXi]).

En el caso de ejes giratorios con módulo 360 grados , es conveniente especificar comoposición inicial 0 grados ($AA_ENC_COMP_MIN) y como posición final 360 grados($AA_ENC_COMP_MAX). Estos dos valores de corrección deben introducirse iguales.

!Precaución

Al introducir los valores de corrección, debe prestarse atención a que todos los puntos deinterpolación del rango definido tengan asignado un valor de corrección (es decir, no puedehaber huecos). De lo contrario, para esos puntos de interpolación se emplearía el valor decorrección que hubiera quedado procedente de introducciones anteriores.

Nota� Dentro de la tabla, los parámetros que contienen datos de posición se interpretan en

pulgadas si el DM 10240: SCALING_SYSTEM_IS_METRIC=0.El usuario puede seleccionar manualmente una conversión automática de los datos deposición (véase el apartado 3.2.2 “Cambio manual del sistema básico”).

� La tabla de compensación sólo se puede cargar si elDM 32700: ENC_COMP_ENABLE=0. El valor 1 activa la compensación y, porconsiguiente, la protección contra escritura (emisión de alarma 17070).

Ejemplo

El ejemplo siguiente muestra los valores de compensación especificados para el eje demáquina X1 en forma de programa.

%_N_AX_EEC_INICHANDATA (1)$AA_ENC_COMP[0,0,X1]= 0.0 ;1er valor de corrección (punto de interpolación 0) +0�m$AA_ENC_COMP[0,1,X1]= 0.01 ;2º valor de corrección (punto de interpolación 1) +10�m$AA_ENC_COMP[0,2,X1]= 0.012 ;3er valor de corrección (punto de interpolación 2) +12�m...$AA_ENC_COMP[0,120,X1]= 0.0 ;último valor de corrección (punto de interpolación 120)

$AA_ENC_COMP_STEP[0,X1]= 2.0 ;distancia entre puntos de interpolación 2,0 mm$AA_ENC_COMP_MIN[0,X1]= –200.0 ;la compensación comienza en –200,0 mm$AA_ENC_COMP_MAX[0,X1]= 40.0 ;la compensación termina en +40,0 mm$AA_ENC_COMP_IS_MODULO[0,X1] = 0 ;compensación sin función de móduloM17

Si se introduce un valor para más de 125 puntos de interpolación, se emite la alarma 12400“Elemento inexistente”.


Compensación (K3)


Curva de error

0

Curva de compensación(interpolación lineal entre puntos de interpolación)Valores de corrección de las tablas de compensación

Punto de referencia

Posición final($AA_ENC_COMP_MAX)

Valor de corrección delpunto de interpolación 5

Distancia entre

Posición inicial($AA_ENC_COMP_MIN)

Interpolación lineal

Valor de corrección

Puntos de1 2 3 4 5 120

–200 –198 –196 40 Posición del eje

($AA_ENC_COMP)

–194 38

119 interpolación

puntos de interpolación

Fig. 16-3 Parámetros de la tabla de compensación (variables de sistema para SSFK)

16.3.3 Particularidades de la compensación interpolatoria

Medición

La función “Medición” muestra las posiciones reales compensadas (máquina ideal) quenecesita el operador o el programador.


En los finales de carrera software se vigilan también los valores de posición ideales (es decir,los valores reales corregidos por la SSFK y por la compensación de juego).

16.4 Compensación de los errores de seguimiento (mando anticipativo)

Compensación (K3)


6FC5397-1CP10-1EA0

16.4 Compensación de los errores de seguimiento (mandoanticipativo)


Error de seguimiento específico de eje

Con ayuda del mando anticipativo, el error de seguimiento se puede reducir casi a cero. Poresta razón el mando anticipativo se denomina “Compensación de los errores de seguimiento”.

Sobre todo en los procesos de aceleración en curvaturas del contorno, por ejemplo arcos yesquinas, los errores de seguimiento causan errores de contorno indeseados que dependende la velocidad.El control SINUMERIK 802D dispone de un modo de mando anticipativo llamado “Mandoanticipativo de la velocidad de giro”.

Conexión/desconexión en el programa de pieza

El mando anticipativo se puede conectar y desconectar dentro del programa de pieza con lossiguientes elementos de lenguaje de programación de alto nivel:

FFWON Mando anticipativo CONFFWOF Mando anticipativo DES (posición de conexión)

Con el DM 32630: FFW_ACTIVATION_MODE se define de manera específica para un eje siel mando anticipativo se puede conectar con FFWON o desconectar con FFWOF para eseeje.

Con FFWON y FFWOF se conecta o desconecta el mando anticipativo de todos los ejes/cabezales en los que el DM 32630: FFW_ACTIVATION_MODE = 1.

Por consiguiente, la configuración del DM 32630:FFW_ACTIVATION_MODE debe ser idéntica para los ejes que se interpolan entre sí.

Para evitar tirones, el mando anticipativo sólo debe conectarse o desconectarse mientras eleje/cabezal está parado. El programador debe estar atento a esta obligación y garantizar sucumplimiento.

Condiciones

A la hora de utilizar el mando anticipativo, hay que tener en cuenta los puntos siguientes:

� comportamiento de rigidez de la máquina

� conocimiento exacto de la dinámica de la máquina

� evolución no escalonada de las consignas de posición y de velocidad de giro

Optimización del lazo de regulación

El ajuste del mando anticipativo es específico de eje/cabezal. Previamente hay que ajustar demanera óptima el lazo de regulación de corriente, velocidad de giro y posición para el eje/cabezal.

Bibliografía: “Instrucciones de uso”

16.4 Compensación de los errores de seguimiento (mando anticipativo)

Compensación (K3)


Especificación de parámetros

A continuación hay que determinar los parámetros de mando anticipativo para los ejes/cabe-zales correspondientes e introducirlos en los datos de máquina (véase el capítulo siguiente).

16.4.2 Mando anticipativo de la velocidad de giro

Con el mando anticipativo de la velocidad de giro se asigna un valor de consigna a la entradadel regulador de la velocidad de giro (véase la figura 16-4).

Para ajustar correctamente el mando anticipativo de la velocidad de giro es preciso determi-nar con exactitud la constante de tiempo equivalente del lazo de regulación de la velocidadde giro e introducirla como dato de máquina.

Mandoanticipativo

Valor de consigna

(Magnitud dereferencia)

Reg.de pos.

Regulador dela vel. de giro

Posición real

NCK Accionamiento

–

+

DM 32810: EQUIV_SPEEDCTRL_TIME

Fig. 16-4 Mando anticipativo de la velocidad de giro

Parámetros

Para el mando anticipativo de la velocidad de giro, en la puesta en marcha hay que configurarel siguiente DM específico de eje: DM 32810: EQUIV_SPEEDCTRL_TIME (constante detiempo equivalente del lazo cerrado de regulación de la velocidad de giro).


Compensación (K3)


6FC5397-1CP10-1EA0



32450 BACKLASH[n]Número del DM Juego de inversiónValor por defecto: 0.0 Valor mínimo: *** Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm o gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Juego de inversión entre el sentido de desplazamiento positivo y negativo.

Se introduce un valor de compensación� positivo si el captador queda por delante de la pieza de la máquina (caso normal)� negativo si el captador queda por detrás de la pieza de la máquina.Si se introduce un 0, la compensación del juego no tiene efecto.La compensación del juego está siempre activa en todos los modos de operación después de labúsqueda del punto de referencia.El índice [n] tiene la codificación siguiente: [número de captador]: 0

Casos especiales, erro-res ...Correspondencia con ... DM 36500: ENC_CHANGE_TOL (sección de compensación del juego)

32630 FFW_ACTIVATION_MODENúmero del DM Mando anticipativo activable por el programaValor por defecto: 1 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: Byte Válido a partir de la versión de software:Significado: Con este DM se define si el programa de pieza puede conectar y desconectar el mando anticipa-

tivo para ese eje/cabezal.0: El mando anticipativo no se puede conectar y desconectar con FFWON y FFWOF.1: El programa de pieza puede conectar y desconectar el mando anticipativo mediante

FFWON y FFWOF.El último estado válido continúa siendo efectivo incluso después de un reset (y también en elmodo JOG).Como con FFWON y FFWOF se conecta y se desconecta el mando anticipativo de todos los ejesdel canal, la configuración de este DM debe ser idéntica para los ejes que se interpolan entre sí.

Correspondencia con ...Para más información “Manejo y programación”

32700 ENC_COMP_ENABLE[n]Número del DM Compensación de los errores de paso del husillo y de los errores del sistema de medición (SSFK)Valor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software:Significado: 1: La función SSFK se activa para el eje/sistema de medición.

Con la función SSFK se pueden compensar los errores de paso del husillo y los errores delsistema de medición.Esta función no se desbloquea internamente hasta que se haya referenciado el sistema demedición correspondiente (NST: “Referenciado/Sincronizado 1” = 1).Función de protección contra escritura (valores de compensación) activa.

0: La función SSFK no está activa para el eje/sistema de medición.El índice [n] tiene la codificación siguiente: [número de captador]: 0

Correspondencia con ... NST “Referenciado/Sincronizado 1”

32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME[n] n= nº de juego de parámetros de regulación: 0 hasta 5Número del DM Constante de tiempo equivalente del lazo de regulación de la velocidad de giroValor por defecto: (0.0005, 0.0005, ... ,0.0005)


Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: sTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Esta constante de tiempo equivalente es necesaria para la función “mando anticipativo de la velo-

cidad de giro”. El valor se corresponde con la constante de tiempo equivalente del lazo cerrado deregulación de la velocidad de giro. Ayuda para el ajuste: el valor orientativo es la constante detiempo de filtrado de consigna en el accionamiento.



Compensación (K3)


36500 ENC_CHANGE_TOLNúmero del DM Sección de compensación del juego/Tolerancia de cambio de la posición realValor por defecto: 0.1 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm o gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Sección en la aplicación de la compensación de juego

Este DM sirve para controlar valores de compensación del juego grandes. El juego ya no se cam-bia al valor real en un momento dado, sino en n pasos con el incremento de consigna del DM:ENC_CHANGE_TOL. De este modo, la inclusión del juego dura n ciclos del servo. Si transcurredemasiado tiempo hasta que se termina de calcular el juego completamente, puede que se dispa-ren las alarmas de vigilancia de parada.Este DM sólo tiene efecto si el DM: ENC_CHANGE_TOL es mayor que el DM: BACK_LASH.

Correspondencia con ... DM 32450: BACKLASH[0] (compensación del juego)

38000 MM_ENC_COMP_MAX_POINTS[n] (este DM sólo se puede visualizar)Número del DM Puntos de interpolación para compensación de los errores de paso del husillo y de los errores del

sistema de medición (SSFK)Valor por defecto: 125 Valor mínimo: – Valor máximo: –Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 0/7 Unidades: –Tipo de datos: DWORD Válido a partir de la versión de software:Significado: Para la función SSFK, el número máximo de puntos de interpolación por eje/sistema de medición

es 125.El número k necesario se calcula de la manera siguiente mediante los parámetros definidos:

$AA_ENC_COMP_MAX – $AA_ENC_COMP_MIN

k = ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– + 1$AA_ENC_COMP_STEP

$AA_ENC_COMP_MIN Posición inicial (variable de sistema)$AA_ENC_COMP_MAX Posición final (variable de sistema)$AA_ENC_COMP_STEP Distancia entre (variable de sistema)

puntos de interpolación

El índice [n] tiene la codificación siguiente: [número de captador]: 0Correspondencia con ... DM 32700: ENC_COMP_ENABLE[n] SSFK activa


Compensación (K3)


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V390x 0000 .4 Referenciado/Sincronizado 1 R1



Generales

10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC Sistema básico métrico G2

Específicos de eje

32450 BACKLASH[0] Juego de inversión

32630 FFW_ACTIVATION_MODE Mando anticipativo activable por el programa

32700 ENC_COMP_ENABLE [0] Compensación interpolatoria activa

32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME[0]...[5] Constante de tiempo equivalente del lazo de regu-lación de la velocidad de giro

36500 ENC_CHANGE_TOL Sección de compensación del juego

38000 MM_ENC_COMP_MAX_POINTS[0] Puntos de interpolación para compensación de loserrores de paso del husillo y de los errores delsistema de medición (SSFK) (sólo paravisualización)


Desplazamiento a tope fijo (F1)

Nota

Esta función no está disponible en la versión 802D sl value.


Campo de aplicación

Mediante la función “Desplazamiento a tope fijo” (FXS = Fixed Stop) es posible generar lafuerza necesaria para el amarre de piezas (por ejemplo con cañas del contrapunto y pinzas).Además, con esta función se puede realizar el desplazamiento a puntos de referenciamecánicos. Con pares suficientemente reducidos también se pueden realizar procesos demedición, sin necesidad de conectar un palpador.

Se puede realizar el desplazamiento simultáneo a tope fijo de varios ejes, paralelamente aldesplazamiento de otros ejes.

El desplazamiento al tope fijo se puede realizar según una trayectoria (recta, arco).

Disponibilidad

La función “Desplazamiento a tope fijo” está disponible si la opción existe y además elDM 37000: FIXED_STOP_MODE (Modo de desplazamiento a tope fijo)= 1. Esta funciónse pone en marcha desde el programa CN con la orden “FXS[x]=1”.

17

17.2 Funcionalidad



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17.2 Funcionalidad

Programación

El desplazamiento a tope fijo

se selecciona con la orden FXS[identificador de eje de máquina] = 1.

se anula con la orden FXS[identificador de eje de máquina] = 0.

El par de sujeción

se ajusta con la orden FXST[identificador de eje de máquina] = <par>.

El par se indica como tanto por ciento del par a rotor parado del accionamiento ocomo tanto por ciento del par nominal del motor con accionamiento de cabezal.

Para ajustar el ancho de la ventana de control del tope fijo se utiliza la orden

FXSW[identificador de eje de máquina] = <ancho de ventana>

La unidad: mm, pulgadas o grados, según el sistema de medidabásico, eje lineal o eje giratorio.

Las órdenes son de tipo modal. El recorrido y la activación de la función debenprogramarse en una secuencia.

Nota

La programación de los identificadores de los ejes de máquina según el DM 10000: AXCONF_NAME_TAB está permitida con la función FXS... y debe utilizarse demanera preferente.Los identificadores de los ejes de canal según el DM 20070: AXCONF_CHANAX_NAME_TAB se admiten con la función FXS... si tienenasignados exactamente un eje de máquina, por ejemplo si no hay rotación activa en elsistema de coordenadas.

Datos de operador/Datos de máquina específicos de eje

Si no se programa una ventana de vigilancia, se aplica el valor del DO 43520: FIXED_STOP_WINDOW. Si se programa un valor, éste se aplica y se toma para el DO.Al comenzar se carga el DO con el valor del DM 37020: FIXED_STOP_WINDOW_DEF.

Si no se programa un par de sujeción, se aplica el valor del DO 43510: FIXED_STOP_TORQUE. Si se programa un valor, éste se aplica y se toma para el DO.Al comenzar se carga el DO con el valor del DM 37010: FIXED_STOP_TORQUE_DEF.

La función se selecciona/anula en el programa mediante FXS[X1]=1 / =0. Para ello seescribe el valor del DO 43500: FIXED_STOP_SWITCH (Selección de desplazamiento atope fijo).

17.2 Funcionalidad



Ejemplos de programación

X250 Y100 F100 FXS[X1]=1 ; FXS seleccionado para el eje de máquina X1 par de sujeción y ancho de ventana de los DO

X250 Y100 F100 FXS[X1]=1 FXST[X1]=12.3 ; FXS seleccionado para el eje de máquina, par de sujeción 12,3%, ancho de ventana del DO

X250 Y100 F100 FXS[X1]=1 FXST[X1]=12.3 FXSW[X1]=2; FXS seleccionado para el eje de máquina X1, par de sujeción 12,3%, ancho de ventana 2 mm

X250 Y100 F100 FXS[X1]=1 FXSW[X1]=2 ; FXS seleccionado para el eje de máquina X1, par de sujeción del DO, ancho de ventana 2 mm

Nota

En cuanto se activa la función “Desplazamiento a tope fijo” para un eje/cabezal (salvocabezales analógicos), ya no se puede programar una nueva posición para dicho eje.El cabezal tiene que pasar al modo con regulación de posición antes de seleccionar lafunción.

Variable de sistema $AA_FXS[X1] para estado

Esta variable de sistema comunica el estado de “Desplazamiento a tope fijo” para el ejeindicado:Valor = 0: El eje no se encuentra en el tope

1: El tope se ha alcanzado con éxito (El eje se encuentra en la ventana de vigilancia de tope fijo)

2: Posicionamiento en el tope fijo fracasado (el eje no se encuentra en el tope)3: Desplazamiento a tope fijo activado4: Se ha detectado el tope5: Se ha cancelado el desplazamiento a tope fijo. La cancelación aún no

se ha realizado.

La consulta de la variable de sistema en el programa de pieza provoca una parada de decodi-ficación previa.

Mediante la consulta de estado en el programa de pieza es posible, por ejemplo, reaccionarante un fallo en la ejecución de la función “Desplazamiento a tope fijo”.

Nota: Con el SINUMERIK 802D sólo se pueden detectar los estados estáticos.

17.2 Funcionalidad



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Ejemplo de funcionamiento

Posición real después de “Desplazamiento a un tope fijo”

Pos. finalprogramada

Posición inicialVentana devigilanciade tope fijo

Fig. 17-1 Ejemplo de desplazamiento a un tope fijo: la caña del contrapunto se aprieta sobre la

pieza

Selección

Mientras se prepara la secuencia, el CN detecta que se ha enviado la orden FXS[x]=1 paraseleccionar la función “Desplazamiento a tope fijo” y entonces activa la NST “Activar despla-zamiento a tope fijo” para avisar al PLC de que la función se ha seleccionado.

Si el DM 37060: FIXED_STOP_ACKN_MASK (observancia de confirmaciones del PLC paradesplazamiento a tope fijo) está configurado con el valor correspondiente, se espera a que elPLC confirme la recepción con la NST “Habilitar desplazamiento a tope fijo”.

A continuación se efectúa un desplazamiento de la posición inicial a la posición de destinocon la velocidad programada. El tope fijo debe estar situado entre la posición inicial y la posi-ción de destino del eje/cabezal. La programación de la limitación de par actúa desde el co-mienzo de la secuencia, de manera que el desplazamiento al tope se realiza con un par redu-cido. Esto se tiene en cuenta en el CN mediante la reducción automática de la aceleración.

Si no se ha programado un par en la secuencia o desde el comienzo del programa, se aplicael valor introducido en el DM específico de eje 37010: FIXED_STOP_TORQUE_DEF (Ajustepor defecto del par de sujeción).

Se alcanza el tope fijo

En cuanto el eje toca el tope fijo mecánico (pieza), la regulación del accionamiento aumentael par para que el eje avance más. El par aumenta hasta el valor límite programado ydespués permanece constante.

En función del DM 37040: FIXED_STOP_BY_SENSOR (Detección de tope fijo mediante sensor), el estado “Tope fijoalcanzado” se puede detectar de las maneras siguientes:

� FIXED_STOP_BY_SENSOR = 0

El estado “Tope fijo alcanzado” se da cuando la desviación de contorno específica del eje(= diferencia entre el error de seguimiento real y el esperado) ha superado el valor delDM 37030: FIXED_STOP_THRESHOLD (umbral de detección de tope fijo).

17.2 Funcionalidad




Un sensor externo comunica al CN el estado “Tope fijo alcanzado” a través del PLC, conla NST “Sensor tope fijo”.


El estado “Tope fijo alcanzado” se da cuando la vigilancia de contorno lo detecta o cuandoel sensor externo lo notifica mediante un cambio de señal 0 → 1.

Procesos internos

Una vez el PLC detecta el estado “Tope fijo alcanzado”, se borra el trayecto residual y secorrige la consigna de posición. El desbloqueo del regulador permanece activo.

A continuación se informa al PLC mediante la NST “Tope fijo alcanzado”.

Si el DM 37060: FIXED_STOP_ACKN_MASK está configurado con el valor correspondiente,se espera a que el PLC confirme la recepción con la NST “Confirmar tope fijo alcanzado”.

Seguidamente el CN realiza un cambio de secuencia o bien considera terminado el movi-miento de posicionamiento, pero deja una consigna en el regulador del accionamiento paraque pueda actuar el par de sujeción.

Una vez alcanzado del tope fijo, se activa la vigilancia de tope fijo.

Ventana de vigilancia

Si no se ha programado una ventana de vigilancia de tope fijo en la secuencia o desde elcomienzo del programa, se aplica el valor introducido en el DM 37020: FIXED_STOP_WIN-DOW_DEF (Ajuste por defecto de la ventana de vigilancia de tope fijo).

Si el eje abandona la posición en la que estaba cuando se detectó el tope y supera los límitesde la ventana seleccionada, se dispara la alarma 20093 “Ha respondido la vigilancia de topefijo” y se cancela la función “Desplazamiento a tope fijo”.

El usuario debe definir la ventana de vigilancia de manera que la alarma sólo se dispare encaso de que se corra el tope fijo.

Desbloqueo de las alarmas de tope fijo

Con el DM 37050: FIXED_STOP_ALARM_MASK se pueden suprimir las alarmas siguientes:

� 20091 “Tope fijo no alcanzado”

� 20094 “Tope fijo cancelado”

No se alcanza el tope fijo

Si se alcanza la posición final programada sin que se haya detectado el estado “Tope fijoalcanzado”, se anula la limitación de par en el accionamiento y se desactiva la NST “Activardesplazamiento a tope fijo”.

En función del DM 37060: FIXED_STOP_ACKN_MASK, se espera a que el PLC confirme larecepción desactivando la NST “Habilitar desplazamiento a tope fijo” y luego se lleva a caboel cambio de secuencia.

17.2 Funcionalidad



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La función se cancela

Si la función “Desplazamiento a tope fijo” se cancela debido a la aparición de un bloqueo deimpulsos, a la eliminación de las confirmaciones del PLC o a un reset en la secuencia deposicionamiento, la visualización o supresión de la alarma 20094 viene determinada por elDM 37050: FIXED_STOP_ALARM_MASK.

Cancelación sin alarma

Si en el DM 37050: FIXED_STOP_ALARM_MASK se ha suprimido la alarma 20094, el PLCpuede cancelar el desplazamiento a tope fijo en la secuencia de posicionamiento sin que sedispare la alarma (por ejemplo si el operador pulsa una tecla).

La función de desplazamiento a tope fijo se cancela en caso de “Tope fijo no alcanzado” ytambién en caso de “Tope fijo cancelado”.

Alarmas

� Si en el desplazamiento al tope fijo se alcanza la posición de destino, se envía la alarma20091 “Tope fijo no alcanzado” y se realiza un cambio de secuencia.

� Después de alcanzarse el tope fijo, si un eje recibe una petición de desplazamiento (porejemplo del programa de pieza o del panel de mando) se envía la alarma 20092 “Despla-zamiento a tope fijo todavía activo” y el eje no se mueve.

� Después de alcanzarse el tope fijo, si un eje se desplaza de su posición más del valorindicado en el DO 43520: FIXED_STOP_WINDOW (ventana de vigilancia de tope fijo) seenvía la alarma 20093 “Se ha disparado la vigilancia de parada en el tope”, se cancela lafunción “Desplazamiento a tope fijo” para ese eje y se define la variable de sistema$AA_FXS[x]=2.

Procedimiento en caso de avería o cancelación

La NST “Activar desplazamiento a tope fijo” se desactiva.En función del DM 37060: FIXED_STOP_ACKN_MASK, se espera a que el PLC confirme larecepción desactivando la NST “Habilitar desplazamiento a tope fijo”.A continuación se anula la limitación de par y se realiza un cambio de secuencia.

Cancelación

El CN detecta la cancelación de la función mediante la programación de la orden FXS[x]=0.A continuación se dispara internamente una parada de decodificación previa (STOPRE), yaque no puede preverse dónde estará el eje después de cancelarse la función.

La limitación de par y el control de la ventana de vigilancia de tope fijo se cancelan. Las NST“Activar desplazamiento a tope fijo” y “Tope fijo alcanzado” se desactivan.

En función del DM 37060: FIXED_STOP_ACKN_MASK, se espera a que el PLC confirme larecepción desactivando la NST “Habilitar desplazamiento a tope fijo” y/o la NST “Confirmartope fijo alcanzado”.

A continuación, el eje pasa al modo de regulación de posición. La corrección de la consignade posición concluye y se sincroniza en la nueva posición real.

17.2 Funcionalidad



Luego hay que realizar un movimiento de desplazamiento programado. Dicho movimientodebe alejarse del tope, porque de lo contrario podrían producirse daños en el tope o inclusoen la máquina.

Después de alcanzarse la posición de destino tiene lugar el cambio de secuencia.

Selección múltiple

Una función sólo se puede seleccionar una vez. Si debido a un error de programación sevuelve a activar una función ya activada (FXS[eje] = 1), se dispara la alarma 20092 “Despla-zamiento a tope fijo todavía activo”.

Modificación del par de sujeción y de la ventana de vigilancia

Con las órdenes FXST[x] y FXSW[x] se puede modificar el par de sujeción y la ventana devigilancia del tope fijo en el programa de pieza. Los cambios se hacen efectivos antes derealizar los desplazamientos previstos en esa misma secuencia.

Cuando se programa una nueva ventana de vigilancia para el tope fijo, no sólo cambia elancho de la ventana, sino también el punto de referencia para el centro de dicha ventana siantes se ha movido el eje. El centro de la nueva ventana de vigilancia será la posición actualdel eje de máquina en el momento del cambio de ventana.

Rampa para el límite de par

El DM 37012: FIXED_STOP_TORQUE_RAMP_TIME define una rampa para el cambio delpar. Esta rampa determina cuánto tiempo ha de pasar hasta que se alcance el nuevo límitede par.

Sin rampa

El límite de par cambia sin tener en cuenta la rampa cuando:

� FXS se activa con (FXS[]=1) para que la reducción tenga lugar de inmediato

� el accionamiento tiene que desconectarse de la corriente lo más rápido posible en caso defallo.

Comportamiento con bloqueo de impulsos para el accionamiento

El DM 37002: FIXED_STOP_CONTROL permite controla el comportamiento con bloqueo deimpulsos en el tope. Si se suprimen los impulsos, por ejemplo con la NST “Habilitación deimpulsos”, la función no se cancela. Al volver a conectar los impulsos, el accionamientovuelve a empujar contra el tope sin que medie ninguna operación de manejo.

El tiempo de subida del par corresponde al tiempo que necesita el regulador de intensidad delaccionamiento para volver a alcanzar el límite.

Si los impulsos se suprimen durante una cancelación activa (esperando una confirmación porparte del PLC), el límite de par baja hasta cero. En esta fase ya no se vuelve a formar ningúnpar al volver a conectar los impulsos. En cuanto la cancelación ha concluido, ya se puedeproceder con normalidad.

17.3 Comportamiento en caso de RESET y en caso de cancelación de la función



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17.3 Comportamiento en caso de RESET y en caso decancelación de la función

Comportamiento en caso de reset

Durante la selección (no se ha alcanzado aún el tope fijo), la función FXS se puede cancelarcon un RESET. La cancelación se lleva a cabo de manera que cuando “casi se llega” al topefijo (el valor de consigna ya está más allá del tope fijo, pero todavía dentro del umbral dedetección del tope fijo) no se producen daños.

Para ello la consigna de posición se sincroniza a la nueva posición real. En cuanto sealcanza el tope fijo, la función permanece activa aunque se realice un RESET.

Cancelación de la función

Si se produce una PARADA DE EMERGENCIA, el CN y el accionamiento no puedenreaccionar; es decir, tiene que reaccionar el PLC.

!Precaución

Hay que tener en cuenta que después de anular la función “Desplazamiento a tope fijo”mediante una PARADA DE EMERGENCIA no puede producirse ninguna situación en lamáquina que suponga un peligro (DM 37002: FIXED_STOP_CONTROL, por ejemplo anularbloqueo de impulsos).

La vigilancia de tope fijo responde en los casos siguientes:

� Corrimiento del tope

� Rotura de herramienta

� Bloqueo de impulsos


Búsqueda de secuencia con cálculo

Antes de la secuencia buscada no se puede realizar ningún desplazamiento a un tope fijo.

Solución: desconectar las secuencias con tope fijo mediante la función de script.

Búsqueda de secuencia sin cálculo

Las órdenes FXS, FXST y FXSW no se tienen en cuenta.

17.5 Varios



17.5 Varios

Señales de interfaz sin efecto

Para los ejes en el tope fijo, las siguientes señales de interfaz (PLC � NCK) no tienen efectohasta la anulación (incluido el movimiento de desplazamiento):

� NST “Bloqueo de eje/cabezal”

� NST “Desbloqueo del regulador”

Posición real en el tope fijo

Con las variables de sistema $AA_IM[x] se puede determinar la posición real del eje de lamáquina, por ejemplo, con fines de medición después del desplazamiento al tope fijo.

Combinación con función de medición

Las funciones “Medición con borrado del trayecto residual” (orden “MEAS”) y “Desplaza-miento a tope fijo” no se pueden programar a la vez en una secuencia.

Vigilancia del contorno

Mientras la función “Desplazamiento a tope fijo” está activa no se realiza vigilancia del con-torno específica de eje.

Selección con G64

En el DM 37060: FIXED_STOP_ACKN_MASK, el Bit 0 tiene que ser 0 (no esperar a la señalde entrada del PLC “Desplazamiento a tope fijo habilitado”), ya que al seleccionar la funciónFXS no debe producirse una parada del movimiento. Si a pesar de ello se programa otracosa, se dispara la alarma 20090 “Desplazamiento a tope fijo imposible, comprobar progra-mación y datos del eje”.

17.5 Varios



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Diagrama

El diagrama siguiente muestra la evolución de la corriente del motor, el error de seguimiento ylas señales de interfaz para “Desplazamiento a tope fijo” con accionamiento digital.

Error de seguimiento

Corriente motor

DM 37030:FIXED_STOP_THRESHOLD

0

0

Secuencia con FXS[x]=1

NST “Activar FXS”

NST “FXS alcanzado”

Cambio de secuencia

FXST[x] ó DM: FIXED_STOP_TORQUE_DEF

Fig. 17-2 Diagrama para FXS con accionamiento digital






37000 FIXED_STOP_MODENúmero del DM Modo de desplazamiento a tope fijoValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Con este dato de máquina se define cómo puede iniciarse la función “Desplazamiento a tope fijo”.

Valor =0: El desplazamiento a tope fijo no está disponible.=1: El desplazamiento a tope fijo puede iniciarse desde el programa CN con la orden

FXS[x]=1.

37002 FIXED_STOP_CONTROLNúmero del DM Funciones especiales para desplazamiento a tope fijoValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Bit 0: Comportamiento con bloqueo de impulsos en el tope

=0: El desplazamiento a tope fijo se cancela.=1: El desplazamiento a tope fijo se interrumpe; es decir, el accionamiento se queda

sin fuerza.En cuanto se anula el bloqueo de impulsos, el accionamiento vuelve a empujarcon el par limitado.El par se aplica de forma escalonada.

37010 FIXED_STOP_TORQUE_DEFNúmero del DM Ajuste por defecto del par de sujeciónValor por defecto: 5.0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 100.0Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: %Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: En este dato de máquina se introduce el par de sujeción como porcentaje del par máximo del

motor (corresponde al porcentaje de la consigna máxima de corriente con accionamiento deavance).

El par de sujeción es efectivo en cuanto se alcanza el tope fijo o se activa la NST “Confirmar topefijo alcanzado”.

El valor introducido sirve como ajuste por defecto y sólo es efectivo si� no se ha programado un par de sujeción con la orden FXST[x].� no se ha modificado el par de sujeción con el DO 43510: FIXED_STOP_TORQUE (después

de alcanzarse el tope fijo).Correspondencia con ... DO 43510: FIXED_STOP_TORQUE (Par de sujeción para desplazamiento a tope fijo)

37012 FIXED_STOP_TORQUE_RAMP_TIMENúmero del DM Tiempo transcurrido hasta llegar al nuevo par de sujeción en caso de desplazamiento a tope fijoValor por defecto: 0.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: sTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Tiempo que transcurre hasta llegar al límite de par modificado.

La subdivisión tiene lugar en el ciclo del regulación de posición y de forma escalonada.El valor 0.0 desactiva la función rampa.




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37020 FIXED_STOP_WINDOW_DEFNúmero del DM Ajuste por defecto de la ventana de vigilancia del tope fijoValor por defecto: 1.0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: ***Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm, gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: En este dato de máquina se introduce el ajuste por defecto de la ventana de vigilancia del tope

fijo.

La vigilancia de tope fijo actúa en cuanto se alcanza el tope fijo, es decir, en cuanto se activa laNST “Tope fijo alcanzado”.

Si la posición en la que haya detectado el tope fijo se desplaza más de la tolerancia especificadaen el DM: FIXED_STOP_WINDOW_DEF, se dispara la alarma 20093 “Ha respondido la vigilanciade tope fijo” y se anula la función “FXS”.

El valor introducido sirve como ajuste por defecto y sólo es efectivo si� no se ha programado una ventana de vigilancia del tope fijo con la orden FXSW[x].� no se ha modificado la ventana de vigilancia del tope fijo con el DO 43520:

FIXED_STOP_WINDOW (después de alcanzarse el tope fijo).Correspondencia con ... DO 43520: FIXED_STOP_WINDOW (ventana de vigilancia del tope fijo)

37030 FIXED_STOP_THRESHOLDNúmero del DM Umbral de detección del tope fijoValor por defecto: 2.0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm, gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: En este dato de máquina se introduce el umbral de vigilancia de contorno para la detección del

tope fijo.

Este dato de máquina sólo es efectivo si el DM: FIXED_STOP_BY_SENSOR = 0.

La señal de interfaz “Tope fijo alcanzado” se activa si la desviación de contorno específica del ejesupera el valor introducido en el DM: FIXED_STOP_THRESHOLD.

DM irrelevante... DM 37040: FIXED_STOP_BY_SENSOR = 1Correspondencia con ... NST “Tope fijo alcanzado”

37040 FIXED_STOP_BY_SENSORNúmero del DM Detección de tope fijo mediante sensorValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 2Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software: 2.2Significado: Con este dato de máquina se define el modo en que se determina el criterio

“Tope fijo alcanzado”.Valor =0: El criterio “Tope fijo alcanzado” se determina internamente a partir de la

desviación de contorno específica del eje (umbral especificado con el DM: FIXED_STOP_THRESHOLD)

=1: El criterio “Tope fijo alcanzado” se determina mediante un sensor externo y se comunica al CN mediante la NST “Sensor tope fijo”.

=2: El criterio “Tope fijo alcanzado” se aplica si ha respondido la vigilancia de contorno (según valor = 0) o bien la señal del sensor externo (según valor = 1).

Correspondencia con ... DM 37030: FIXED_STOP_THRESHOLD (umbral de detección de tope fijo)NST “Sensor tope fijo”




37050 FIXED_STOP_ALARM_MASKNúmero del DM Desbloqueo de las alarmas de tope fijoValor por defecto: 1 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 7Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Con este dato de máquina se define si las alarmas

20091 “Tope fijo no alcanzado” y20094 “Tope fijo cancelado” se muestran o no.Valor = 0: Suprimir alarma 20091 “Tope fijo no alcanzado”

= 2: Suprimir alarmas 20091 “Tope fijo no alcanzado” y20094 “Tope fijo cancelado”

= 3: Suprimir alarma 20094 “Tope fijo cancelado”

El resto de valores admisibles � 7 no suprimen ninguna alarma.

37060 FIXED_STOP_ACKN_MASKNúmero del DM Observancia de confirmaciones del PLC para desplazamiento a tope fijoValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 3Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Con este dato de máquina se define si durante la función “Desplazamiento a

tope fijo” hay que esperar o no a las confirmaciones del PLC.

Bit 0 = 0: Después de transferir la NST “Activar desplazamiento a tope fijo” al PLC, el CN inicia el movimiento de desplazamiento programado.

Bit 0 = 1: Después de transferir la NST “Activar desplazamiento a tope fijo” al PLC, el CNespera a recibir una confirmación del PLC con la NST “Habilitar desplazamiento atope fijo” y luego inicia el movimiento de desplazamiento programado.

Bit 1 = 0: Después de que el CN haya transferido la NST “Tope fijo alcanzado” al PLC, tienelugar el cambio de secuencia.

Bit 1 = 1: Después de transferir la NST “Tope fijo alcanzado” al PLC, el CN espera a recibir unaconfirmación del PLC con la NST “Confirmar tope fijo alcanzado”, envía el parprogramado y luego ejecuta el cambio de secuencia .

Correspondencia con ... NST “Activar desplazamiento a tope fijo” NST “Habilitar desplazamiento a tope fijo” NST “Tope fijo alcanzado” NST “Confirmar tope fijo alcanzado”

Datos de operador específicos de eje

43500 FIXED_STOP_SWITCHNúmero del DO Selección de desplazamiento a tope fijoValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida de inmediato Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Con este dato de operador se puede controlar la función “Desplazamiento a tope fijo”.

Valor =0: Anular “Desplazamiento a tope fijo”=1: Seleccionar “Desplazamiento a tope fijo”

El programa de pieza sobrescribe el dato de operador con la orden FXS[x]=1/0.




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43510 FIXED_STOP_TORQUENúmero del DO Par de sujeción para desplazamiento a tope fijoValor por defecto: 5.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: 100.0Modificación válida de inmediato Nivel de protección: 2/2 Unidades: %Tipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: En este dato de operador se introduce el par de sujeción como porcentaje del par máximo del

motor (equivale el porcentaje de la consigna máxima de corriente con accionamiento de avance).

Tenga en cuenta que, para no dañar el motor, los pares de sujeción por encima del 100%sólo pueden mantenerse durante poco tiempo.

Al seleccionar la función “Desplazamiento a tope fijo” programando FXS[.], el ajuste por defectodel DM 37010: FIXED_STOP_TORQUE_DEF tiene efecto hasta la programación con FXST[.].La orden FXST[x] causa una modificación de este dato de operador en sincronía con lasecuencia.Asimismo, el operador también puede modificar el dato de operador.El DO actúa ya durante el desplazamiento al tope.

Se considera que se ha alcanzado el tope fijo cuandoen el DM 37060: FIXED_STOP_ACKN_MASK

Bit 1 = 0: (no se precisa confirmación) el CN activa la NST “Tope fijo alcanzado”.Bit 1 = 1: (se precisa confirmación) el CN activa la NST “Tope fijo alcanzado”

y además se confirma la recepción del dato con la NST “Confirmar tope fijo alcanzado”.

Correspondencia con ... DM 37010: FIXED_STOP_TORQUE_DEF (Ajuste por defecto del par de sujeción)

43520 FIXED_STOP_WINDOWNúmero del DO Ventana de vigilancia de tope fijoValor por defecto: 1.0 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***Modificación válida de inmediato Nivel de protección: 7/7 Unidades: mm, gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: En este dato de máquina se introduce la ventana de vigilancia del tope fijo.

El dato de operador sólo tiene efecto si se ha alcanzado el tope fijo.

Se considera que se ha alcanzado el tope fijo cuandoen el DM 37060: FIXED_STOP_ACKN_MASK

Bit 1 = 0: (no se precisa confirmación) el CN activa la NST “Tope fijo alcanzado”.Bit 1 = 1: (se precisa confirmación) el CN activa la NST “Tope fijo alcanzado”

y además se confirma la recepción del dato con la NST “Confirmar tope fijo alcanzado”.

Si la posición en la que se haya detectado el tope fijo se desplaza más de la toleranciaespecificada en el DO 43520: FIXED_STOP_WINDOW, se dispara la alarma 20093 “Harespondido la vigilancia de tope fijo” y se anula la función “FXS”.

La orden FXSW[x] causa una modificación de este dato de operador en sincronía con lasecuencia.Asimismo, el operador también puede modificar el dato de operador.

De lo contrario, cuando “Desplazamiento a tope fijo” está activo, el valor delDM: FIXED_STOP_WINDOW_DEF se incorpora al dato de operador.

Correspondencia con ... DM 37020: FIXED_STOP_WINDOW_DEF (ajuste por defecto para la ventana de vigilancia deltope fijo)






V380x 0001.1 Confirmar tope fijo alcanzadoSeñal de interfaz Señal(es) al eje/cabezal (PLC � NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 2.0Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

Significado después de alcanzar el tope fijo:NST “Tope fijo alcanzado” = 1� El eje empuja con el par de sujeción contra el tope fijo� La ventana de vigilancia de tope fijo está activa� Se realiza un cambio de secuencia

Estado de señal 0

Cambio de flanco 1 –––> 0

Significado después del alcanzar el tope fijo:NST “Tope fijo alcanzado” = 1� El eje empuja con el par de sujeción contra el tope fijo� La ventana de vigilancia de tope fijo está activa� No se realiza un cambio de secuencia y se muestra el mensaje de canal

“Espere: falta confirmación de función auxiliar”.

Significado después de alcanzar el tope fijo:NST “Tope fijo alcanzado” = 1La función se cancela y se muestra la alarma “20094 eje %1 función cancelada”.Significado al anular la función “FXS = 0” con el programa de pieza:Se cancelan la limitación de par y el control de la ventana de vigilancia de tope fijo.

NST irrelevante... DM 37060: FIXED_STOP_ACKN_MASK (observancia de confirmaciones del PLC para desplaza-miento a tope fijo) = 0 ó 1 (pero con valores >1)

Correspondencia con ... DM 37060: FIXED_STOP_ACKN_MASK (observancia de confirmaciones del PLC para desplaza-miento a tope fijo)NST “Tope fijo alcanzado”

V380x 0001.2 Sensor tope fijoSeñal de interfaz Señal(es) al eje/cabezal (PLC � NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 2.0Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

Se ha alcanzado el tope fijo.


No se ha alcanzado el tope fijo.

Correspondencia con ... Esta señal sólo es efectiva si el DM 37040: FIXED_STOP_BY_SENSOR= 1.




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V380x 0003.1 Habilitar desplazamiento a tope fijoSeñal de interfaz Señal(es) al eje/cabezal (PLC � NCK)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 2.0Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

Significado al seleccionar la función “FXS” con el programa de pieza(NST “Activar desplazamiento a tope fijo” = 1):

Se habilita el desplazamiento a tope fijo y el eje de desplaza de la posición inicial a la posición dedestino con la velocidad programada.

Estado de señal 0

Cambio de flanco 1 –––> 0

Significado al seleccionar la función “FXS” mediante el programa de pieza(NST “Activar desplazamiento a tope fijo” = 1):� El desplazamiento a tope fijo está bloqueado.� El eje permanece en la posición inicial con un par reducido.� Se muestra el mensaje de canal “Espere: falta confirmación de función auxiliar”.

Significado antes de alcanzar el tope fijoNST “Tope fijo alcanzado” = 0.� Se cancela el desplazamiento a tope fijo� Se muestra la alarma “20094: eje%1 función cancelada”.

Significado después de alcanzar el tope fijoNST “Tope fijo alcanzado” = 1.Se cancelan la limitación de par y el control de la ventana de vigilancia de tope fijo.

NST irrelevante... DM 37060: FIXED_STOP_ACKN_MASK (observancia de confirmaciones del PLC para desplaza-miento a tope fijo) = 0 ó 2

Correspondencia con ... DM 37060: FIXED_STOP_ACKN_MASK (observancia de confirmaciones del PLC para desplaza-miento a tope fijo)NST “Activar desplazamiento a tope fijo”


V390x 0002.4 Activar desplazamiento a tope fijoSeñal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK � PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 2.0Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

La función “Desplazamiento a tope fijo” está activa.


La función “Desplazamiento a tope fijo” no está activa.

V390x 0002.5 Tope fijo alcanzadoSeñal de interfaz Señal(es) del eje/cabezal (NCK � PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 2.0Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

Después de seleccionar la función “FXS” se ha alcanzado el tope fijo.


Después de seleccionar la función “FXS” todavía no se ha alcanzado el tope fijo.








V380x 0001 .1 Confirmar tope fijo alcanzado

V380x 0001 .2 Sensor tope fijo

V380x 0001 .3 Bloqueo de eje/cabezal Cap.18

V380x 0002 .1 Desbloqueo del regulador Cap. 18

V380x 0003 .1 Habilitar desplazamiento a tope fijo

V390x 0002 .4 Activar desplazamiento a tope fijo

V390x 0002 .5 Tope fijo alcanzado

17.8.2 Datos de máquina/operador

Datos de máquina


Específicos de eje

37000 FIXED_STOP_MODE Modo de desplazamiento a tope fijo

37002 FIXED_STOP_CONTROL Funciones especiales para desplazamiento a topefijo

37010 FIXED_STOP_TORQUE_DEF Ajuste por defecto del par de sujeción

37012 FIXED_STOP_TORQUE_RAMP_TIME Tiempo transcurrido hasta llegar al nuevo par desujeción en caso de desplazamiento a tope fijo

37020 FIXED_STOP_WINDOW_DEF Ajuste por defecto de la ventana de vigilancia deltope fijo

37030 FIXED_STOP_THRESHOLD Umbral de detección del tope fijo

37040 FIXED_STOP_BY_SENSOR Detección de tope fijo mediante sensor

37050 FIXED_STOP_ALARM_MASK Desbloqueo de las alarmas de tope fijo

37060 FIXED_STOP_ACKN_MASK Observancia de confirmaciones del PLC paradesplazamiento a tope fijo

Datos de operador


Específicos de eje

43500 FIXED_STOP_SWITCH Selección de desplazamiento a tope fijo

43510 FIXED_STOP_WINDOW Ventana de vigilancia de tope fijo

43520 FIXED_STOP_TORQUE Par de sujeción para desplazamiento a tope fijo




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Notas


Transformaciones cinemáticas (M1)

Nota

Esta función no está disponible en la versión 802D sl value.


Campo de aplicación

El control transforma las instrucciones de desplazamiento programadas, convirtiéndolas deun sistema de coordenadas cartesianas a un sistema real de ejes de máquina.

La transformación TRANSMIT se utiliza para el fresado de la cara frontal de piezas en tornos(sin eje de máquina Y).

La transformación TRACYL se utiliza para el mecanizado de superficies laterales de cuerposcilíndricos. La principal aplicación es el fresado de ranuras. Existe una variante de TRACYLpara tornos, y una segunda variante para tornos con un eje de máquina Y adicional o parafresadoras con una mesa giratoria apropiada.

Requisitos de la máquina

El torno debe tener un cabezal principal con capacidad para un eje C y un segundo cabezalque accione la herramienta de fresado.Para la función TRACYL, la fresadora debe tener una mesa giratoria con capacidad de inter-polación con otros ejes.

Disponibilidad

Las funciones TRANSMIT y TRACYL están disponibles si las opciones correspondientesexisten. Ambas funciones se configuran mediante juegos de datos de máquina separados yse conectan o desconectan mediante instrucciones especiales en el programa.

En el SINUMERIK 802D se pueden configurar como máximo dos transformaciones cinemáti-cas (TRANSMIT, TRACYL), y una de ellas se puede activar mediante el programa.

18

18.2 TRANSMIT



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18.2 TRANSMIT


ÏÏÏ

XY

Z

CM

ASM

XM

ZM

Fig. 18-1 Fresado de la cara frontal de piezas con TRANSMIT

Leyenda de la figura:X, Y, Z Sistema de coordenadas cartesianas para programar el mecanizado

de la cara frontalASM 2º cabezal (cabezal de trabajo para fresas y taladradoras)ZM Eje Z de la máquina (lineal)XM Eje X de la máquina (lineal)CM Eje C (cabezal principal como eje giratorio)

Cinemática necesaria

Los dos ejes lineales (XM, ZM) deben ser perpendiculares entre sí. El eje giratorio (CM) debeser paralelo al eje lineal ZM (girar en torno a ZM). El eje lineal XM corta el eje giratorio CM(centro de giro).

Conexión/desconexión de TRANSMIT

En el programa la función TRANSMITse conecta con TRANSMIT en una secuencia propia yse desconecta con TRAFOOF en una secuencia propia.

Con TRAFOOF se desconectan todas las funciones de transformación activas.

18.2 TRANSMIT



Principio de programación

N10 G0 X... Z... SPOS=... ; posiciones iniciales, cabezal en regulación de posiciónN20 G17 G94 T... ; plano, tipo de avance, seleccionar herramienta de fresadoN30 SETMS(2) ; cambiar: el cabezal maestro es ahora el cabezal de fresadoN40 TRANSMIT ; conectar TRANSMITN50 G1 G41 F200 X... Y... Z... M3 S... ; fresado de la cara frontal con corrección del radio

de la fresa...N90 G40 ...N100 TRAFOOF ; desconectar TRANSMITN110 G18 G95 T... ; volver al torneadoN120 SETMS ; el cabezal maestro es el cabezal principal

Explicación:En función de la trayectoria X-Y programada (recta o arco), los ejes XM y CM de la máquinase mueven de manera que la herramienta de fresado crea este contorno en la cara frontal dela pieza. El eje Z programado (aproximación) continúa como eje Z.

18.2.2 Configuración TRANSMIT


La función de transformación TRANSMIT se configura a través de los datos de máquina.

Nota:En el “Toolbox” del SINUMERIK 802D hay un archivo con datos de máquina preconfigurados.Basta especificar los valores y cargar este archivo en el control para una rápida puesta enmarcha de la función TRANSMIT.


Los nombres de los ejes de la máquina, los ejes de canal y los ejes geométricos, procedentesde los datos de máquina generales ($MN_AXCONF... y $MC_AXCONF...), también se utili-zan para una transformación.

Las asignaciones de ejes geométricos especificadas en $MC_AXCONF_GEOAX_AS-SIGN_TAB sólo se aplican si la transformación está desactivada. Para una transformación seespecifican nuevas asignaciones.

Nota

Para las transformaciones, los ejes de máquina, los ejes de canal y los ejes geométricosdeben tener nombres distintos:

DM 10000: AXCONF_MACHAX_NAME_TAB, DM 20080: AXCONF_CHANAX_NAME_TAB,DM 20060: AXCONF_GEOAX_NAME_TAB.

Excepción en TRANSMIT: Los nombres de eje del DM 20060 y del DM 20080 (ejes geométricos y ejes de canal)pueden seguir llamándose igual para la transformación TRANSMIT; por ejemplo X, Y, Z.En este caso no hay eje Y fuera de la transformación.

18.2 TRANSMIT



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Datos de máquina para transformaciones

$MC_TRAFO_TYPE_n ; = 256 para transformación TRANSMIT$MC_TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB_n : ejes geométricos, espec. para transformación n$MC_TRAFO_AXES_IN_n ; asignación de ejes de canal para transformación n

n = 1 de los 2 (números de la transformación)

Asignación de ejes de canal necesaria para la transformación TRANSMIT:$MC_TRAFO_AXES_IN_1[0]= Nº de eje de canal del eje perpendicular al eje giratorio.$MC_TRAFO_AXES_IN_1[1]= Número de eje de canal del eje giratorio$MC_TRAFO_AXES_IN_1[2]= Número de eje de canal del eje paralelo al eje giratorio

Datos de máquina especiales para TRANSMIT

$MC_TRANSMIT_ROT_AX_OFFSET_1 ; posición de giro del plano x-y del sistemade coordenadas cartesianas frente a la posición cero definida del eje giratorio en grados (0...<360)

$MC_TRANSMIT_ROT_SIGN_IS_PLUS_1; si el sentido de giro del eje giratorio en el planox-y es contrario al sentido de las agujas del reloj cuando se observacontra el eje Z positivo, el dato de máquina debe ser un 1. De lo contrario, un 0.

x

y

+

Fig. 18-2 Sentido de giro para el valor 1 del DM

$MC_TRANSMIT_BASE_TOOL_1 ; se comunica al control dónde se encuentrael origen de la herramienta con respecto al origen del sistema decoordenadas acordado para TRANSMIT. El dato de máquina tiene tres componentes para los tres ejes del sistema de coordenadas cartesianas.

Asignación de las componentes de los ejes:$MC_TRANSMIT_BASE_TOOL_1[0]=Tx$MC_TRANSMIT_BASE_TOOL_1[1]=Ty$MC_TRANSMIT_BASE_TOOL_1[2]=Tz (véase la figura siguiente)

X

Y

Origen de la herramientaTy

Tx

Tz

z

Tx, Ty, Tz – Componentes de eje de la posición

Fig. 18-3 Posición del origen de la herramienta con respecto al origen del sistema

de coordenadas cartesianas (centro de giro)

$MC_TRANSMIT_POLE_SIDE_FIX_1 = 0 ; atravesamiento continuo del polo

18.2 TRANSMIT



Desplazamiento a través del polo

Se designa como polo el centro de giro en el punto X=0, Y=0 del plano TRANSMIT (el eje Xde la máquina corta el centro de giro).

En la proximidad del polo, pequeñas variaciones de posición de los ejes geométricos X, Ysuelen causar grandes variaciones de posición del eje giratorio de la máquina (excepción:la trayectoria sólo genera un movimiento del eje XM).

Así pues, no se recomienda mecanizar la pieza en la proximidad del polo, ya que posible-mente se necesiten fuertes reducciones del avance para evitar una sobrecarga del eje girato-rio. Evite utilizar la función TRANSMIT si la herramienta se encuentra exactamente en el polo.Evite pasar por el polo X0/Y0 con la trayectoria del centro de la herramienta.

Ejemplo: ajuste de los datos de máquina para TRANSMIT

; ajustes generales (nombres de eje: XM–>X1, ZM–>Z1, CM–>SP1):N10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[0]=”X1” N10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[1]=”Z1” N10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[2]=”SP1” N10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[3]=”SP2” N10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[4]=”” N20050 $MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[0]=1 N20050 $MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[1]=0 N20050 $MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[2]=2 N20060 $MC_AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[0]=”X” N20060 $MC_AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[1]=”Y” N20060 $MC_AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[2]=”Z” N20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED[0]=1 N20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED[1]=2 N20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED[2]=3 N20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED[3]=4 N20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED[4]=0 N20080 $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[0]=”X” N20080 $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[1]=”Z” N20080 $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[2]=”C” N20080 $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[3]=”SP2” N20080 $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[4]=”” N20090 $MC_SPIND_DEF_MASTER_SPIND=1

; tipo de transformación TRANSMIT:N24100 $MC_TRAFO_TYPE_1=256 N24110 $MC_TRAFO_AXES_IN_1[0]=1 N24110 $MC_TRAFO_AXES_IN_1[1]=3 N24110 $MC_TRAFO_AXES_IN_1[2]=2 N24110 $MC_TRAFO_AXES_IN_1[3]=0 N24110 $MC_TRAFO_AXES_IN_1[4]=0 N24120 $MC_TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB_1[0]=1 N24120 $MC_TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB_1[1]=3 N24120 $MC_TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB_1[2]=2

18.2 TRANSMIT



6FC5397-1CP10-1EA0

; ajustes especiales TRANSMIT:N24900 $MC_TRANSMIT_ROT_AX_OFFSET_1=0 N24910 $MC_TRANSMIT_ROT_SIGN_IS_PLUS_1=1 N24920 $MC_TRANSMIT_BASE_TOOL_1[0]=0 N24920 $MC_TRANSMIT_BASE_TOOL_1[1]=0 N24920 $MC_TRANSMIT_BASE_TOOL_1[2]=0

; datos de operador para acciones especiales de corrección de herramienta:; (sólo si es necesario)N42940 $SC_TOOL_LENGTH_CONST=18 N42950 $SC_TOOL_LENGTH_TYPE=2

; ajustes para el segundo cabezal (cabezal de fresado del torno):N30300 $MA_IS_ROT_AX[AX4]=1 N30310 $MA_ROT_IS_MODULO[AX4]=1 N30320 $MA_DISPLAY_IS_MODULO[AX4]=1 N35000 $MA_SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX[AX4]=2 N43300 $SA_ASSIGN_FEED_PER_REV_SOURCE[AX4]=0

Nota: las herramientas de fresado de los tornos admiten acciones especiales para lacorrección de longitud. Bibliografía: Capítulo “Herramientas: corrección y vigilancia”

18.3 TRACYL



18.3 TRACYL


Torno estándar (sin eje de máquina Y)

Leyenda:

XM Eje de aproximación, perpendicular al eje giratorioZM Eje paralelo al eje giratorioCM Eje giratorioASM Cabezal de trabajo

ÈÈ

CM

ZM

XMASM

Fig. 18-4 Mecanizado de una ranura en la superficie exterior del cilindro concinemática X-C-Z

Cinemática necesaria

Los dos ejes lineales (XM, ZM) deben ser perpendiculares entre sí. El eje giratorio (CM) debeser paralelo al eje lineal ZM (girar en torno a ZM). El eje lineal XM corta el eje giratorio CM(centro de giro).

18.3 TRACYL



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Máquina con eje Y

Leyenda:

XM Eje de aproximación, perpendicular al eje giratorioYM Eje suplementarioZM Eje paralelo al eje giratorioCM Eje giratorioASM Cabezal de trabajo

ÈÈ

CM

ZM

XM

YM

ASM

Fig. 18-5 Mecanizado de una ranura en la superficie exterior del cilindro concinemática X-Y-Z-C

Cinemática ampliada

Además de la cinemática necesaria (véase arriba), se utiliza el eje lineal YM. Este eje es per-pendicular a los ejes XM y ZM y junto con ellos forma un sistema de coordenadas cartesianasa mano derecha.

Esta cinemática es típica de fresas y permite el mecanizado de ranuras donde la pared y elfondo sean perpendiculares entre sí, siempre y cuando el diámetro de la fresa sea menor queel ancho de la ranura (corrección de la pared de la ranura). De otro modo, estas ranuras sólose pueden elaborar con fresas de diámetros exactos.

18.3 TRACYL



Ranurado transversal

ÏÏÏÏÏÏ

ÏÏÏÏÏÏ

Ranura longitudinal

ËËËË

ËËËËËËËËË

Ranura transversal

ÏÏÏÏÏÏ

ÏÏÏÏÏÏ

Ranura longitudinal limitadaen paralelocon corrección de la pared(empleo del eje YM)

sin corrección de la pared(sin eje YM)

Fig. 18-6 Ranurado con y sin corrección de la pared

Conexión/desconexión de TRACYL

En el programa, la función TRACYLse conecta con TRACYL(d) en una secuencia propia yse desconecta con TRAFOOF en una secuencia propia.

d – diámetro de mecanizado del cilindro en mm

Con TRAFOOF se desconectan todas las funciones de transformación activas.

Principio de programación

; sin eje YM; se programan los ejes geométricos X, Y, ZN10 G0 X... Z... SPOS=... ; posiciones iniciales, cabezal en regulación de posiciónN20 G19 G94 T... ; plano, tipo de avance, seleccionar herramienta de fresadoN30 SETMS(2) ; cambiar: el cabezal maestro es ahora el cabezal de fresadoN40 TRACYL(24.876) ; conectar TRACYL, diámetro: 24,876 mmN50 G1 F200 X... M3 S... ; aproximar, conectar el cabezal de fresadoN600 G41 F200 Y... Z... ; mecanizado de la superficie exterior del cilindro con

corrección del radio de la fresa...N90 G40 ...N100 TRAFOOF ; desconectar TRACYLN110 G18 G95 T... ; volver al torneadoN120 SETMS ; el cabezal maestro es el cabezal principal

Explicación:En función de la trayectoria Y-Z programada (recta o arco), los ejes ZM y CM de la máquinase mueven de manera que la herramienta de fresado crea este contorno en la superficieexterior de la pieza cilíndrica. El eje X programado (aproximación) continúa como eje X.

18.3 TRACYL



6FC5397-1CP10-1EA0

Y

Z0

d * π

Ranura

Al desenrollar el cilindro en el diámetro exterior d se obtiene lasuperficie exterior con el plano de programación Y-Z (G19).De este modo se define también, por ejemplo, el sentido degiro del arco con G2, G3.

Fig. 18-7 Superficie exterior del cilindro, G19 (plano Y-Z)

Dirección OFFN

Distancia entre la pared lateral de la ranura y el contorno de referencia (véase también“Ejemplo de programación TRACYL”)Programación: OFFN=... ; distancia en mmPor regla general se programa la línea central de la ranura. OFFN define la anchura de laranura si está activada la corrección del radio de la fresa (G41, G42). Una vez terminada laranura, ajuste OFFN=0.

18.3.2 Configuración de TRACYL


La función de transformación TRACYL se configura a través de los datos de máquina.

Nota:En el “Toolbox” del SINUMERIK 802D hay un archivo con datos de máquina preconfigurados.Basta especificar los valores y cargar este archivo en el control para una rápida puesta enmarcha de la función TRACYL.


Los nombres de los ejes de la máquina, los ejes de canal y los ejes geométricos, procedentesde los datos de máquina generales ($MN_AXCONF... y $MC_AXCONF...), también se utili-zan para una transformación.

18.3 TRACYL



Las asignaciones de ejes geométricos especificadas en $MC_AXCONF_GEOAX_AS-SIGN_TAB sólo se aplican si la transformación está desactivada. Para una transformaciónse especifican nuevas asignaciones.

Nota

Para las transformaciones, los ejes de máquina, los ejes de canal y los ejes geométricosdeben tener nombres distintos:

DM 10000: AXCONF_MACHAX_NAME_TAB, DM 20080: AXCONF_CHANAX_NAME_TAB,DM 20060: AXCONF_GEOAX_NAME_TAB.

Excepción en TRACYL: Los nombres de eje del DM 20060 y del DM 20080 (ejes geométricos y ejes de canal)pueden seguir llamándose igual para la transformación TRACYL (por ejemplo X, Y, Z),si fuera de la transformación no hay eje Y. Esto suele ser así en el caso de los tornos.

Datos de máquina para transformaciones

$MC_TRAFO_TYPE_n ; = 512 para transformación TRACYL (sin eje YM); = 513 para transformación TRACYL con eje YM

$MC_TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB_n : ejes geométricos, espec. para transformación n$MC_TRAFO_AXES_IN_n ; asignación de ejes de canal para transformación n

n = 1 de los 2 (números de la transformación)

Asignación de ejes de canal necesaria para la transformación TRACYL:$MC_TRAFO_AXES_IN_1[0]= Número de eje de canal del eje situado en posición radial

respecto del eje giratorio.$MC_TRAFO_AXES_IN_1[1]= Número de eje de canal del eje giratorio$MC_TRAFO_AXES_IN_1[2]= Número de eje de canal del eje paralelo el eje giratorio

para configuración con eje YM:$MC_TRAFO_AXES_IN_1[3]= Número de eje de canal del eje paralelo a la superficie

exterior del cilindro y perpendicular al eje giratorio (–> eje YM)

Datos de máquina especiales para TRACYL

$MC_TRACYL_ROT_AX_OFFSET_1 ; posición de giro: posición del eje giratorio en la que Y=0 en grados (0...<360)

Y

a

b

Ángulo a-b en grados

a Posición de giro del eje giratorio para C= 0

b Posición de Y= 0

Fig. 18-8 Posición de giro del eje en la superficie exterior del cilindro

18.3 TRACYL



6FC5397-1CP10-1EA0

$MC_TRACYL_ROT_SIGN_IS_PLUS_1 ; si el sentido de giro del eje giratorio en el planox-y es contrario al sentido de las agujas del reloj cuando se observa contra eleje Z positivo, el dato de máquina debe ser un 1. De lo contrario, un 0.

x

y

+

Fig. 18-9 Sentido de giro para el valor 1 del DM

$MC_TRACYL_BASE_TOOL_1 ; se comunica al control dónde se encuentrael origen de la herramienta con respecto al origen del sistema de coordenadas acordado para TRACYL. El dato de máquina tiene tres componentes para los tres ejes del sistema de coordenadas cartesianas.

Asignación de los componentes de los ejes:$MC_TRACYL_BASE_TOOL_1[0]=Tx$MC_TRACYL_BASE_TOOL_1[1]=Ty$MC_TRACYL_BASE_TOOL_1[2]=Tz (véase la figura siguiente)

0

X

YC

Z

Origen de laherramienta

Tx

Tz

Ty

Y

Fig. 18-10 Posición del origen de la herramienta respecto del origen de lamáquina

Ejemplo: ajuste de los datos de máquina para TRACYL en un torno estándar

; ajustes generales (nombres de eje: XM–>X1, ZM–>Z1, CM–>SP1):N10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[0]=”X1” N10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[1]=”Z1” N10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[2]=”SP1” N10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[3]=”SP2” N10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[4]=”” N20050 $MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[0]=1 N20050 $MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[1]=0 N20050 $MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[2]=2 N20060 $MC_AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[0]=”X”

18.3 TRACYL



N20060 $MC_AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[1]=”Y” N20060 $MC_AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[2]=”Z” N20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED[0]=1 N20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED[1]=2 N20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED[2]=3 N20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED[3]=4 N20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED[4]=0 N20080 $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[0]=”X” N20080 $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[1]=”Z” N20080 $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[2]=”C” N20080 $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[3]=”SP2” N20080 $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[4]=”” N20090 $MC_SPIND_DEF_MASTER_SPIND=1

; tipo de transformación TRACYL para 2ª transformación:N24200 $MC_TRAFO_TYPE_2=512 ; = sin corrección de la pared de la ranura (sin eje YM)N24210 $MC_TRAFO_AXES_IN_2[0]=1 N24210 $MC_TRAFO_AXES_IN_2[1]=3 N24210 $MC_TRAFO_AXES_IN_2[2]=2 N24210 $MC_TRAFO_AXES_IN_2[3]=0 N24210 $MC_TRAFO_AXES_IN_2[4]=0 N24220 $MC_TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB_2[0]=1 N24220 $MC_TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB_2[1]=3 N24220 $MC_TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB_2[2]=2

; ajustes especiales TRACYL:N24900 $MC_TRACYL_ROT_AX_OFFSET_1=0 N24910 $MC_TRACYL_ROT_SIGN_IS_PLUS_1=1 N24920 $MC_TRACYL_BASE_TOOL_1[0]=0 N24920 $MC_TRACYL_BASE_TOOL_1[1]=0 N24920 $MC_TRACYL_BASE_TOOL_1[2]=0

; datos de operador para acciones especiales de corrección de herramienta:; (sólo si es necesario)N42940 $SC_TOOL_LENGTH_CONST=18 N42950 $SC_TOOL_LENGTH_TYPE=2

; ajustes para el segundo cabezal (cabezal de fresado del torno):N30300 $MA_IS_ROT_AX[AX4]=1 N30310 $MA_ROT_IS_MODULO[AX4]=1 N30320 $MA_DISPLAY_IS_MODULO[AX4]=1 N35000 $MA_SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX[AX4]=2 N43300 $SA_ASSIGN_FEED_PER_REV_SOURCE[AX4]=0

Nota: las herramientas de fresado de los tornos admiten acciones especiales para lacorrección de longitud. Bibliografía: Capítulo “Herramientas: corrección y vigilancia”

18.3 TRACYL



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18.3.3 Ejemplo de programación de TRACYL

Mecanizado de ranura con corrección de la pared

($MC_TRAFO_TYPE_1 = 513)

Contorno

Para crear una ranura más ancha que la herramienta hay que programar, por un lado, el sen-tido de la corrección (G41, G42) en relación con el contorno de referencia programado y, porotro, la distancia entre la pared lateral de la ranura y el contorno de referencia, mediante ladirección OFFN=... .

Radio de la herramienta

El radio de la herramienta se tiene en cuenta automáticamente con G41, G42 en relación conla pared lateral de la ranura. Se dispone de la plena funcionalidad de la corrección del radiode la herramienta (transición continua en esquinas interiores y exteriores y detección decuellos de botella).

Z

Y

OFFN

0

N60N70

Trayectoria I

N80

N100

Trayectoria II

Trayectoriaprogramada

N105

N110 N120

10050

10

D x Pi = 40 x 3,1415 =

125.664

70

OFFN

115

Fresa

Superficie cilíndrica

Fig. 18-11 Ranura con corrección de la pared, figura de ejemplo

Programa de ejemplo para una cinemática X-Y-Z-C

Con TRACYL se fresan ranuras sobre una superficie exterior cilíndrica, de manera que lassecciones “Trayectoria I” y “Trayectoria II” se mecanizan con distintos valores OFFN.CC es el nombre del eje giratorio. Radio de la fresa de T1, D1: 8,345 mm

18.3 TRACYL



N1 SPOS=0 ; incorporación del cabezal a la regulación de posición (sólo para tornos)

N5 T1 D1 ; selección de herramientaN10 G500 G0 G64 X50 Y0 Z115 CC=200 DIAMOF

; posicionamiento de la máquina, Y en el centro de giroN20 TRACYL(40) ; selección de transformación, diámetro de referencia para

superficie exterior: 40mmN30 G19 G90 G94 G1 F500

; el plano de mecanizado es la superficie cilíndrica externa Y/ZN40 OFFN=12.35 Y70 Z115

; especificar la distancia de pared de la ranura, posición inicial, Y es ahora el eje de transformación

N50 X20 M2=3 S2=300 ; aproximar herramienta a la base de la ranura, conectar el cabezal de fresado

; pasada por la pared de la ranura:N60 G1 G42 Y70 Z100 ; selección de WRK para pasar por la pared de la ranura

; acabado de la sección ranurada de la trayectoria I:N70 Z50 ; pieza ranurada paralela al plano del cilindroN80 Y10 ; pieza ranurada paralela al perímetroN90 OFFN=11.5 ; cambiar distancia de la pared de la ranura

; acabado de la sección ranurada de la trayectoria II:N100 G1 G42 Y10 Z50 ; selección de WRK para pasar por la pared de la ranura con latrayectoria IIN105 Y70 ; pieza ranurada paralela al perímetroN110 Z100 ; regreso al valor de partida

; retirada de la pared de la ranura:N120 G1 G40 Y70 Z115 ; anulación de WRK, alejamiento de la pared de la ranuraN130 G0 X25 M2=5 ; separación, parada del cabezal de fresadoN140 TRAFOOF ; desconectar TRACYLN150 G0 X50 Y0 Z115 CC=200 OFFN=0 ; regreso al punto de partida N160 M30

18.4 Particularidades de TRANSMIT y TRACYL



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18.4 Particularidades de TRANSMIT y TRACYL

Power-On/Reset/Final de programa

Para el comportamiento después de Power On ó Reset (final de programa), es determinantecómo se hayan configurado los datos de máquinaDM 20110: RESET_MODE_MASK (acceso a este DM sólo en el nivel de protección 1/1) yDM 20140:TRAFO_RESET_VALUE (transformación activa después de RESET)

Aspectos a tener en cuenta a la hora de seleccionar la función� La corrección del radio de la herramienta tiene que estar anulada (G40).

� El control anula el frame que está activo antes de la transformación TRANSMIT/TRACYL(G500).

� El control anula una limitación activa del campo de trabajo para los ejes afectados por latransformación (WALIMOF).

� El modo de contorneado y el matado de esquinas se interrumpen.

� El operador tiene que haber borrado los decalajes DRF en ejes transformados.

� No se añade una secuencia intermedia de movimiento con chaflán o radio.

Aspectos a tener en cuenta a la hora de anular la función� La corrección del radio de la herramienta tiene que estar anulada (G40).

� El modo de contorneado y el matado de esquinas se interrumpen.

� No se añade una secuencia intermedia de movimiento con chaflán o radio.

� Después de anular TRANSMIT/TRACYL, los decalajes de origen (frame) y todos losajustes de torneado tienen que definirse de nuevo.

Modos de operación, cambio de modo de operación� Con la función TRANSMIT/TRACYL, el programa se ejecuta en el modo AUTOMÁTICO.

� Es posible interrumpir el modo AUTOMÁTICO y cambiar al modo JOG. Al volver al modoAUTOMÁTICO, el operador tiene que preocuparse de que la herramienta se reposicionesin problemas.

� No es posible el referenciado de los ejes con la transformación activa.





Datos de máquina específicos de transformación

20140 TRAFO_RESET_VALUENúmero del DM Transformación activa después de RESETValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 2Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Especificación del juego de datos de transformación que se selecciona en el arranque y en un

Reset o al terminar el programa de pieza.(En función del dato de máquina $MC_RESET_MODE_MASK y, para el inicio del programa depieza, en función del dato de máquina $MC_START_MODE_MASK.)

22534 TRAFO_CHANGE_M_CODENúmero del DM Código M para el cambio de transformación de los ejes geométricosValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 99999999Modificación válida tras Power ON Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: DWORD Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Número del código M que se envía cuando se produce un cambio de transformación de los ejes

geométricos en la interfaz VDI.Si este DM tiene uno de los valores 0 a 6, 17, 30, no se envía ningún código M.No se comprueba si el código M así generado es causa de conflictos con otras funciones.

24100 TRAFO_TYPE_1Número del DM Tipo de la primera transformaciónValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 2048Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades:Tipo de datos: DWORD Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado:

0 No hay transformación256 Transformación TRANSMIT512 Transformación TRACYL513 Transformación TRACYL con cinemática X-Y-Z-C

Con el SINUMERIK 802D no hay otras transformaciones disponibles.

Tipo de la primera transformación:

DM irrelevante ... No hay transformacionesCorrespondencia con ... TRAFO_TYPE_2

24110 TRAFO_AXES_IN_1[i]Número del DM Asignación de ejes para la transformación 1 [índice de eje]: 0 ... 4Valor por defecto: 1,2,3,4,5 Valor mínimo: 1 Valor máximo: 5Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades:Tipo de datos: Byte Válido a partir de la versión de software: 2.0




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24110 TRAFO_AXES_IN_1[i]Número del DM Asignación de ejes para la transformación 1 [índice de eje]: 0 ... 4Significado: Asignación de ejes en la entrada de la primera transformación

Ejemplo para Transmit:En el caso de TRANSMIT, el índice i adopta los valores 0,1, 2.

$MC_TRAFO_AXES_IN_1[0]= Número de eje de canal del eje perpendicular al eje giratorio

$MC_TRAFO_AXES_IN_1[1]= Número de eje de canal del eje giratorio

$MC_TRAFO_AXES_IN_1[2]= Número de eje de canal del eje paralelo al eje giratorioEjemplo para TRACYL: véase el apartado TRACYL

DM irrelevante ... Ninguna transformaciónCorrespondencia con ... TRAFO_AXES_IN_2

24120 TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB_1[i]Número del DM Asignación de los ejes geométricos a ejes de canal en la transformación 1

[número de eje geométrico]: 0 ... 2Valor por defecto: 0,0,0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 5Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/6 Unidades:Tipo de datos: Byte Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Si está activa la transformación 1, este DM indica en qué ejes de canal se representan los ejes del

sistema de coordenadas cartesianas.En el caso de TRANSMIT, el índice i adopta los valores 0, 1, 2. Se refiere al primer, segundo ytercer eje geométrico.

DM irrelevante ... Ninguna transformaciónEjemplo(s) de aplicación $MC_TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB_1[0]= 2 ; segundo eje de canalCorrespondencia con ... $MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB, si no hay ninguna transformación activa.

24200 TRAFO_TYPE_2Número del DM Tipo de transformaciónValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 2048Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades:Tipo de datos: DWORD Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Igual que TRAFO_TYPE_1, pero para la transformación 2

24210 TRAFO_AXES_IN_2[i]Número del DM Asignación de ejes para la transformación 2/3/4/5/6/7/8 [índice de eje]: 0 ... 4Valor por defecto: 1,2,3,4,5 Valor mínimo: 1 Valor máximo: 5Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: Byte Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Asignación de ejes en la entrada de la segunda transformación.

Significado idéntico que para TRAFO_AXES_IN_1.

24220 TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB_2[i]Número del DM Asignación de los ejes geométricos a ejes de canal en la transformación 2

[número de eje geométrico]: 0 ... 2Valor por defecto: 0,0,0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 5Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: Byte Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Si está activa la transformación 2, este DM indica en qué ejes de canal se representan los ejes del

sistema de coordenadas cartesianas.De otro modo, el significado es igual que para TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB_1.




Datos de máquina específicos de la función TRANSMIT

24900 TRANSMIT_ROT_AX_OFFSET_1Número del DM Decalaje de posición del eje giratorioValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 360Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Indica el decalaje del eje giratorio en grados respecto de la posición cero, mientras la transforma-

ción TRANSMIT está activa.DM irrelevante ... Ninguna TRANSMIT activa.Ejemplo(s) de aplicación $MC_TRANSMIT_ROT_AX_OFFSET_1=15.0

24910 TRANSMIT_ROT_SIGN_IS_PLUS_1Número del DM Signo del eje giratorioValor por defecto: 1 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Indica con qué signo se tiene en cuenta el eje giratorio en la transformación TRANSMIT.DM irrelevante ... Ninguna transformación TRANSMIT.Ejemplo(s) de aplicación $MC_TRANSMIT_ROT_SIGN_IS_PLUS_1= 1

24911 TRANSMIT_POLE_SIDE_FIX_1Número del DM Limitación de la zona de trabajo delante/detrás del poloValor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 2Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades:Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Limitación de la zona de trabajo delante/detrás del polo o ninguna limitación, es decir, desplaza-

miento a través del polo.Los valores asignados tienen el significado siguiente:0: No hay limitación de la zona de trabajo. Desplazamiento a través del polo.

1: Zona de trabajo del eje lineal para posiciones >=0, (si la corrección de la longitud de herramienta en paralelo al eje lineal es igual a 0)

2: Zona de trabajo del eje lineal para posiciones <=0, (si la corrección de la longitud de herramienta en paralelo al eje lineal es igual a 0)

24920 TRANSMIT_BASE_TOOL_1[i]Número del DM Vector de la herramienta básica para la activación de la transformación, [índice de eje geométrico]:

0 ... 2Valor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo:Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: mmTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Indica la distancia que hay entre el origen de la herramienta y los ejes geométricos válidos en la

transformación TRANSMIT activa, sin que se haya seleccionado una corrección de la longitud dela herramienta.Las correcciones de longitud programadas se suman para la herramienta básica.El índice i adopta los valores 0, 1, 2 para los ejes geométricos 1 a 3.

DM irrelevante ... Ninguna transformación TRANSMIT.Ejemplo(s) de aplicación $MC_TRANSMIT_BASE_TOOL_1[0]=20.0




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Datos de máquina específicos de la función TRACYL

24800 TRACYL_ROT_AX_OFFSET_1Número del DM Decalaje del eje giratorio para la transformación TRACYLValor por defecto: 0 Valor mínimo: *** Valor máximo: ***Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Indica el decalaje del eje giratorio en grados respecto de la posición cero, mientras la primera

transformación TRACYL acordada para cada canal está activa.DM irrelevante ... Ninguna TRACYL activa.Ejemplo(s) de aplicación $MC_TRACYL_ROT_AX_OFFSET_1=15.0

24810 TRACYL_ROT_SIGN_IS_PLUS_1Número del DM Signo del eje giratorio para la transformación TRACYLValor por defecto: 1 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: –Tipo de datos: BOOLEAN Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Indica con qué signo se tiene en cuenta el eje giratorio en la transformación TRACYL.DM irrelevante ... Ninguna transformación TRACYL.Ejemplo(s) de aplicación $MC_TRACYL_ROT_SIGN_IS_PLUS_1 = 1

24820 TRACYL_BASE_TOOL_1[i]Número del DM Vector de la herramienta básica para la transformación TRACYL, [índice de eje geométrico]: 0 ... 2Valor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo:Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: mmTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software: 2.0Significado: Indica la distancia que hay entre el origen de la herramienta y los ejes geométricos válidos en la

transformación TRACYL activa, sin que se haya seleccionado una corrección de la longitud de laherramienta.Las correcciones de longitud programadas se suman para la herramienta básica.El índice i adopta los valores 0, 1, 2 para los ejes geométricos 1 a 3.

DM irrelevante ... Ninguna transformación TRACYL.Ejemplo(s) de aplicación $MC_TRACYL_BASE_TOOL_1[0]=tx





Señales del canal

V3300 0001.6 Transformación activaSeñal de interfaz Señal(es) del canal NCK (NCK–>PLC)Evaluación de flancos: no Actualización de señal(es): cíclica Señal(es) válida(s) a partir de SW: 2.0Estado de señal 1 o cam-bio de flanco 0 –––> 1

En el programa de pieza se ha programado la orden CN TRANSMIT o TRACYL. El CN ha ejecu-tado la secuencia correspondiente y ahora se ha activado una transformación.

Estado de señal 0Cambio de flanco 1 –––> 0

No hay una transformación activa.




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V3800 0001 .6 Transformación activa

18.7.2 Datos de máquina/operador

Datos de Máquina



20110 RESET_MODE_MASK Especificación del ajuste inicial del controldespués del arranque y después de RESET/finaldel programa (acceso sólo en el nivel deprotección 1/1)

20140 TRAFO_RESET_VALUE Ajuste inicial: transformación activa después deReset

22534 TRAFO_CHANGE_M_CODE Código M para el cambio de transformación de losejes geométricos

24100 TRAFO_TYP_1 Tipo de la primera transformación, posiblementecon seguimiento de ejes

24110 TRAFO_AXES_IN_1 Asignación de ejes en la entrada de la primeratransformación

24120 TRAFO_GOEAX_ASSIGN_TAB_1 Asignación de ejes geométricos en la primeratransformación

24200 TRAFO_TYP_2 Tipo de la segunda transformación, posiblementecon seguimiento de ejes

24210 TRAFO_AXES_IN_2 Asignación de ejes en la entrada de la segundatransformación

24220 TRAFO_GOEAX_ASSIGN_TAB_2 Asignación de ejes geométricos en la segundatransformación

24800 TRACYL_ROT_AX_OFFSET_1 Desviación del eje giratorio en grados respecto dela posición cero (primera transformación TRACYL)

24810 TRACYL_ROT_SIGN_IS_PLUS_1 Signo del eje giratorio con TRACYL (primeratransformación TRACYL)

24820 TRACYL_BASE_TOOL_1 Distancia entre el origen de la herramienta y elorigen de los ejes geométricos (primera transfor-mación TRACYL)

24900 TRANSMIT_ROT_AX_OFFSET_1 Desviación del eje giratorio en grados respecto dela posición cero (primera transformaciónTRANSMIT)

24910 TRANSMIT_ROT_SIGN_IS_PLUS_1 Signo del eje giratorio con TRANSMIT (primeratransformación TRANSMIT)

24911 TRANSMIT_POL_SIDE_FIX_1 Limitación de la zona de trabajo delante/detrás delpolo, primera transformación

24920 TRANSMIT_BASE_TOOL_1 Distancia entre el origen de la herramienta y elorigen de los ejes geométricos (primera transfor-mación TRANSMIT)


Mando tangencial (T3)

Nota

Esta función sólo está disponible en la versión 802D sl pro.


Función

La función “Mando tangencial” pertenece a la categoría de funciones CN con ejes acopladosy posee las características siguientes:

� Hay dos ejes conductores (ejes guía) que se mueven mediante instrucciones de desplaza-miento normales y de este modo recorren una trayectoria. Además existe un eje de segui-miento cuyo movimiento depende de esa trayectoria (de la dirección de la tangente encada punto de la trayectoria).

� Los ejes guía deben ser ejes geométricos, mientras que el eje de seguimiento es siempreun eje giratorio.

� Los ejes acoplados son ejes del mismo canal CN.

� La posición del eje en seguimiento puede ser el valor de entrada para una transformación.

� El mando tangencial sólo es posible en los modos de operación AUTOMÁTICO y MDA.

Ejemplos de aplicación

– Empleo y seguimiento tangencial de una herramienta de tornear en una operación de punzonado– Seguimiento de la orientación de una pieza para una sierra de cinta– Ajuste y seguimiento tangencial de una herramienta para reavivar muelas– Seguimiento tangencial de un disco de corte para la elaboración de vidrio o papel– Seguimiento tangencial de un alambre para soldadura con 5 ejes

Definición, conexión, desconexión del acoplamiento de eje

La definición de un acoplamiento tangencial de eje se especifica en el programa con unainstrucción. El mismo programa tiene otras instrucciones para conexión y desconexión.

Borrado del acoplamiento de eje

La definición del acoplamiento tangencial del eje se puede borrar del programa con unainstrucción. Después de hacerlo, se puede definir un acoplamiento otra vez con ese eje deseguimiento.

19

19.2 Características de la función “Mando tangencial”



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19.2 Características de la función “Mando tangencial”

Problemática

El control tiene que modificar el seguimiento de un eje giratorio de manera que éste seencuentre siempre en un ángulo especificado respecto de la tangente de una trayectoriaprogramada de dos ejes guía.

X

Y

+

+

C

Fig. 19-1 Ejemplo de mando tangencial con un ángulo de cero grados respecto de la tangente de

la trayectoria

En la figura, X e Y son los ejes guía en los que se programa la trayectoria. C es el eje deseguimiento, cuya posición es determinada por el control en función de la trayectoria de losejes guía y del ángulo deseado entre la tangente y la orientación en C.El mando tangencial tiene como requisito que los ejes guía se utilicen como ejes de contor-neado. Un eje guía que se programe como eje de posicionamiento (POS o POSA) no propor-cionará ninguna consigna para el seguimiento.

Comportamiento en caso de haber esquinas en la trayectoria

X

Y

++

+

C

Fig. 19-2 Esquinas en la trayectoria

19.3 Uso de la función “Mando tangencial”



Esquinas en la trayectoria

Si la trayectoria definida por los ejes guía presenta una esquina, en ella se produce unadiscontinuidad en la dirección de la tangente. Es posible elegir entre los comportamientossiguientes para el eje de seguimiento:

� Si no se ha programado TLIFT (para TLIFT, véase el capítulo siguiente):La velocidad de contorneado se reduce hasta que el eje de seguimiento se orienta demanera sincronizada con la posición de destino de los ejes guía.

� Si se ha programado TLIFT, si el ángulo de la esquina es mayor que el “Ángulo de la tangente para reconocimiento deesquinas” (DM 37400: EPS_TLIFT_TANG_STEP) se añade una secuencia intermedia. Enesa secuencia intermedia, el eje giratorio se mueve lo más rápido posible a la posiciónque corresponda a la tangente después de la esquina. Los valores límite establecidospara este eje se mantienen. Al comenzar la secuencia intermedia, la velocidad de contor-neado de los ejes guía es cero.

Información

En las secuencias con matado de esquinas G641 no se crea una secuencia intermedia conTLIFT para el eje de seguimiento. En este caso no se precisa de ninguna secuencia interme-dia. La compensación del eje de seguimiento tiene lugar junto con el matado de esquinas.

Esquina oculta en el espacioEs posible que en el espacio haya una esquina relevante para el seguimiento tangencial. Lorelevante es la proyección del contorno sobre el plano definido por ambos ejes guía. En casode haber una esquina oculta en el espacio, antes de la secuencia que origina el salto de tan-gente se añade una secuencia intermedia que desplaza el eje de seguimiento a la nueva po-sición. En esta transición de secuencia no se matan las esquinas.



Definición, conexión

La función “Mando tangencial” requiere los pasos siguientes en el programa:– Definir la asignación de los ejes guía y del eje de seguimiento con TANG( ).– Indicar el comportamiento en las esquinas de la trayectoria, y si es necesario programar TLIFT( ).– Conectar el acoplamiento definido con TANGON( )..

Cambio del comportamiento en esquinas, desconexión, borrado de definición

– Si es necesario: Cambio del comportamiento en las esquinas de la trayectoria (TANG sin TLIFT a continuación)– Desconexión del acoplamiento con TANGOF( )– Borrado de la definición con TANGDEL( ).




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Influencia sobre las transformaciones

La posición del eje giratorio de seguimiento puede ser el valor de entrada para una transfor-mación.Bibliografía: /FB/, M1, “Transmit/Transformación de la superficie exterior”

Nota

Se recomienda al usuario programar TLIFT si el mando tangencial se utiliza junto con unatransformación. TLIFT impide que el eje de seguimiento marche en inercia y protege frente amovimientos de compensación violentos.

Programación explícita del eje de seguimiento en un acoplamiento activo

Si el eje de seguimiento se programa directamente, la indicación de posición se suma alángulo de decalaje especificado en la instrucción de activación TANGON. Se admiten datosde posición con AC, IC, DC, POS para el eje de seguimiento.

Búsqueda del punto de referencia

El acoplamiento de eje se desconecta durante la búsqueda del punto de referencia.

Instrucciones detalladas sobre programación

Bibliografía: “Manejo y programación, fresado”

19.3.2 Definición del acoplamiento de eje: TANG

Programación

La programación tiene lugar a través del subprograma predefinido TANG( ). Se pasan losparámetros siguientes:Eje de seguimiento (eje giratorio) Ejemplo: CEje guía 1 (eje geométrico) Ejemplo: XEje guía 2 (eje geométrico) Ejemplo: YFactor de acoplamiento valor por defecto 1Identificación del sistema de coordenadas “B”–>sistema básico de coordenadas, opcionalOptimización “S” = estándar (por defecto) o

“P” = adaptación automática de la evolución en función del tiempo del eje de seguimiento y del eje guía

Para los datos de los ejes se utilizan los correspondientes identificadores de eje. El factor deacoplamiento suele ser 1. El factor 1 se puede omitir, igual que la identificación “B”. Ejemplo de llamada abreviada: TANG(C, X, Y)Ejemplos de llamadas posibles: TANG(C, X, Y,1)

TANG(C, X, Y,1,“B”)Ejemplo de llamada completa: TANG(C, X, Y, 1, “B”,“S”)




19.3.3 Conexión del acoplamiento de eje: TANGON

Programación

La conexión tiene lugar a través del subprograma predefinido TANGON( ). Para ello se indicael eje de seguimiento, con referencia a la definición de ejes guía y eje de seguimiento reali-zada previamente con TANG.De manera opcional, para la activación se puede especificar un ángulo de decalaje entre latangente y la posición del eje de seguimiento. El control mantiene dicho ángulo mientras seesté desplazando el eje de seguimiento. El ángulo se suma al ángulo especificado en el datode máquina DM 37402: TANG_OFFSET. Si tanto el ángulo de TANGON como el ángulo delDM son cero, el eje en seguimiento adopta la dirección de la tangente.

Ejemplo sin ángulo de decalaje: TANGON(C)Ejemplo con un ángulo de decalaje de 90 grados: TANGON(C, 90).

19.3.4 Comportamiento en esquinas, conexión “con secuencia intermedia”TLIFT

Programación

Además de la definición con TANG( ), es necesario escribir la instrucción TLIFT con el eje deseguimiento cuando se desee el comportamiento de esquinas “con secuencia intermedia”.

TLIFT (C)Para el eje giratorio C en seguimiento tangencial, el control tiene en cuenta el dato demáquina DM 37400: EPS_TLIFT_TANG_STEP. Si el escalón del ángulo de tangente esmayor que el ángulo (valor) especificado en el DM, se detecta la “esquina” y se avanza a lanueva posición del eje en seguimiento mediante una secuencia intermedia añadida.

19.3.5 Desconexión del acoplamiento de eje: TANGOF

Programación

La desconexión tiene lugar a través del subprograma predefinido TANGOF( ). Para ello seindica el eje de seguimiento, con referencia a la definición de ejes guía y eje de seguimientorealizada previamente con TANG. Siguiendo el ejemplo anterior, se finaliza con:

TANGOF(C)El proceso de seguimiento iniciado con TANGON finaliza. La finalización del seguimientoprovoca una parada de la preparación interna del control (parada de decodificación previa).

Información

TANGOF no anula la definición de los ejes guía y del eje de seguimiento realizada conTANG( ... ).

Después de RESET/final del programa de pieza, el mando tangencial ya no está activo(ajuste por defecto).




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19.3.6 Desconexión del comportamiento en esquinas “con secuenciaintermedia”

Programación

Para volver a evitar la creación de una secuencia intermedia en las esquinas con el segui-miento tangencial activo, hay que repetir la secuencia de definición TANG(...) sin TLIFT( ) acontinuación.

19.3.7 Borrado de la definición del acoplamiento de eje: TANGDEL

Programación

La definición del acoplamiento de eje realizada con TANG(...) permanece después deTANGOF. Con esto se impide el cambio de plano o un cambio de eje geométrico. La defini-ción del acoplamiento de eje se borra con el subprograma predefinido TANGDEL( ). A conti-nuación se pueden definir otros acoplamientos con ese eje de seguimiento.

TANGDEL(C) ; se anula la definición válida hasta ahora en el ejemplo TANG(C,X,Y).

19.3.8 Ejemplos de programación

Ejemplo con adición de una secuencia intermedia para el posicionamiento del eje giratorio

N10 TANG (C, X, Y, 1) ; definición del mando tangencialN20 TLIFT (C) ; activar adición de secuencia intermedia en esquinasN30 G1 G641 X0 Y0 F1000N40 TANGON (C) ; conectar mando tangencialN50 X10N60 Y10 ; antes de ejecutar esta secuencia se reposiciona

; el eje giratorio C en una secuencia intermedia.N70 M2

Ejemplo con cambio de plano para los ejes guía

N10 TANG(A, X, Y, 1) ; definición, el eje de seguimiento es el eje giratorio AN20 TANGON(A) ; conexiónN30 X10 Y20......N80 TANGOF(A) ; desconexiónN90 TANGDEL(A) ; borrar acoplamiento definido de A a X y Y como ejes guía......N120 TANG(A, X, Z) ; nueva definición, A puede acoplarse a otros ejes guíaN130 TANGON(A) ; conectar nuevo acoplamiento......N200 M2

19.4 Ángulo límite para inversión del sentido de la trayectoria



19.4 Ángulo límite para inversión del sentido de la trayectoria

Problema

En los movimientos interpolados hacia delante y hacia atrás, el sentido de la tangente cambia180 grados en el punto de inversión de la trayectoria. Por regla general este comportamientono tiene utilidad para mecanizados (por ejemplo, rectificado de un contorno). En realidad, elmovimiento de retroceso debe recorrerse con un ángulo de decalaje igual que para el movi-miento de avance.

X

Y

C C’

Punto de inversión

Dirección deseada cuando se produce la inversión

Fig. 19-3 Movimiento interpolado con inversión de sentido y orientación del eje de seguimiento

Solución y programación

Con G25 y G26 (limitación del campo de trabajo) se indica al control un valor mínimo y unvalor máximo para la posición del eje de seguimiento (en el ejemplo, C) referida al sistemabásico de coordenadas. Estas limitaciones del campo de trabajo se activan con WALIMON yse desactivan de nuevo con WALIMOF. En el momento de la inversión de la trayectoria, lalimitación del campo de trabajo debe estar activa.


Efecto

Si el ángulo de decalaje actual está fuera de la limitación activa del campo de trabajo para eleje de seguimiento, se intenta regresar a la zona de trabajo admisible con el ángulo de deca-laje negativo.

Ejemplo de programación para inversión de sentido, principio

N10 TANG (C, X, Y) ; definición del mando tangencialN20 TLIFT (C) ; activar adición de secuencia intermedia en esquinasN30 G1 X10 Y0 F1000N40 G25 C50 ; valor del límite inferior de campo de trabajoN50 G26 C70 ; valor del límite superior de campoN60 TANGON (C, 60) ; conectar mando tangencial, ángulo de decalaje 60 gradosN70 WALIMON ; conectar limitación del campo de trabajoN80 X100N90 X10 ; antes de ejecutar esta secuencia se reposiciona el eje giratorio C en una

; secuencia intermedia, C’ –60 grados.N200 M2




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37400 EPS_TLIFT_TANG_STEPNúmero del DM Ángulo de la tangente para reconocimiento de esquinasValor por defecto: 5 Valor mínimo: 0 Valor máximo: ***Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 3/7 Unidades: gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Si se ha programado TLIFT y el eje realiza un seguimiento tangencial, cuando el salto de la

consigna de posición es mayor que el valor de este DM se añade una secuencia intermedia.La secuencia intermedia lleva el eje hasta la posición que corresponde a la tangente inicial en lasecuencia siguiente.

DM irrelevante... TLIFT no está activadoCorrespondencia con... Instrucción TLIFT

37402 TANG_OFFSETNúmero del DM Ángulo por defecto para seguimiento tangencialValor por defecto: 0 Valor mínimo: *** Valor máximo: ***Modificación válida tras RESET Nivel de protección: 3/7 Unidades: gradosTipo de datos: DOUBLE Válido a partir de la versión de software:Significado: Decalaje (ángulo) por defecto que adopta el eje de seguimiento con respecto a la tangente.

Este ángulo se suma al ángulo programado en la secuencia TANGON.DM irrelevante... si no hay seguimiento tangencialCorrespondencia con... Instrucción TANGON


Datos de Máquina


Específicos de eje

37400 EPS_TLIFT_TANG_STEP Ángulo de la tangente para reconocimiento deesquinas

37402 TANG_OFFSET Ángulo por defecto para seguimiento tangencial


Señales de interfaz diversas (A2)


Descripción breve

A continuación se describe la funcionalidad de diversas señales de interfaz de caráctergeneral pero que no aparecen en otras descripciones de funciones.

Interfaces

El intercambio de señales y datos entre el programa de usuario del PLC y

� NCK (núcleo del control numérico)

� HMI (unidad de visualización)

tiene lugar mediante diversas áreas de datos. El programa de usuario del PLC no tiene quepreocuparse del intercambio, sino que éste, por lo que respecta al usuario, se lleva a cabo demanera automática.

Señales del NCK

Señales al NCK

Cabezal (n+1)Eje n

Eje 2

Señales del NCK

Señales al NCK

Eje 1

Señales del CN

Señales al CN

Generales

Señales del NCK

Señales al NCK

Señales del NCK

Señales al NCK

Canal

NCK

Generales

Modos de operación

Canal

Eje,cabezal

Programade usuario

Modos de operación

PLC

Fig. 20-1 Interfaz PLC/NCK

20

20.2 Señales del PLC al NCK



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Intercambio cíclico de señales

Las señales de control y de estado de la interfaz PLC/NCK se actualizan cíclicamente.

Estas señales pueden dividirse en los grupos siguientes (véase la figura 20-1):

� Señales generales

� Señales de modos de operación

� Señales de canal

� Señales de eje/cabezal


Derechos de acceso

El acceso a programas, datos y funciones está orientado al usuario y protegido por 8 nivelesde seguridad jerárquicos, subdivididos en:

� 4 niveles de contraseña para Siemens, el fabricante de la máquina (2) y el usuario final

� 4 niveles de protección para el usuario final (señales de interfaz V2600 0000.4 a .7)

Este sistema proporciona un concepto de seguridad multinivel para la regulación de losderechos de acceso.

Véanse también las instrucciones de uso, capítulo “Niveles de acceso”

Tabla 20-1 Protección de acceso

0 Contra- SIEMENS, reservadoseña

1 Contra- Modo experto Funciones, programas y datos definidosseña

2 Contra- Fabricante de máquina Funciones, programas y datos definidos;seña para puesta en marcha estándar

3 Contra- Usuario final Funciones, programas y datos asignadosseña

4 NST Usuario final: Menos que los niveles 0 a 3;V2600 Programador establecido por el fabricante de la máquina o el0000.7 Ajustador usuario final

5 NST Usuario final: Menos que los niveles 0 a 3;V2600 Operador cualificado establecido por el usuario final0000.6 sin conocimientos de

programación

6 NST Usuario final: Ejemplo: V2600 operador formado sólo selección de programa,

sin conocimientos de entrada de desgaste de la herramienta0000.5 programación y entrada de decalajes de origen

7 NST Usuario final: Ejemplo:V2600 operador especializado no es posible introducir datos ni seleccionar 0000.4 un programa, sólo se puede manejar el panel

de mando de la máquina

Nivel deprotección Tipo Usuario Acceso a (ejemplos)

Derechos deaccesodecrecientes




Borrar trayecto residual, específica de canal (V3200 0006.2)

La NST “Borrar trayecto residual” (específica de canal) se aplica exclusivamente a ejes decontorneado.Con el flanco ascendente de la señal de interfaz se borra el trayecto residual de todos losejes del conjunto geométrico y dichos ejes se detienen mediante una parada con rampa.A continuación comienza la siguiente secuencia del programa.

Bloqueo de eje/cabezal (V380x 0001.3)

La NST “Bloqueo de eje/cabezal” se utiliza con fines de verificación.

Bloqueo de eje (para eje):Cuando se activa la NST “Bloqueo de eje”, ya no se envían más consignas parciales de posi-ción al regulador de posición para ese eje, con lo que su movimiento de desplazamientoqueda bloqueado. El lazo de regulación de posición permanece cerrado y el error de segui-miento restante se corrige. Si se da la orden de desplazar un eje que está bloqueado, la indi-cación del valor real de posición muestra la consigna de posición y la indicación del valor realde velocidad muestra la consigna de velocidad sin que el eje de la máquina se desplace enrealidad. Con la NST “RESET” (V3000 0000.7), la indicación del valor real de posición adoptael auténtico valor real de la máquina. Continúan enviándose órdenes de desplazamiento alPLC para este eje. Si la señal de interfaz se elimina, el eje correspondiente se puede despla-zar otra vez con normalidad. Si se envía la señal de interfaz “Bloqueo de eje” mientras el ejese está desplazando, éste se detiene mediante una parada con rampa.

Bloqueo de cabezal (para cabezal):Cuando se activa la NST “Bloqueo de cabezal” para un determinado cabezal, ya no se envíanmás consignas de velocidad de giro al regulador de velocidad de giro en el modo de lazoabierto o bien ya no se envían más consignas parciales de posición al regulador de posiciónen el modo de posicionamiento, con lo que el movimiento del cabezal queda bloqueado. Laindicación del valor real de la velocidad de giro muestra el valor de consigna. El bloqueo delcabezal se anula con “Reset” o bien terminando el programa (M2) y arrancándolo de nuevo.Si se envía la señal de interfaz “Bloqueo de cabezal” mientras el cabezal está girando, éstese detiene siguiendo su curva característica de aceleración.

La anulación del “Bloqueo de eje/cabezal” (cambio de flanco 1 → 0) no es efectiva hasta queel eje/cabezal se para (es decir, cuando ya no hay ninguna consigna de interpolación).Cuando se introducen nuevas consignas comienza el nuevo movimiento (por ejemplo unanueva secuencia de programa con especificación de movimientos en el modo de operaciónAUTOMÁTICO). Nota: los valores reales difieren entre el eje simulado y el real.

Modo de seguimiento (V380x 0001.4)

Si un eje/cabezal se encuentra en el modo de seguimiento, su consigna de posición se ajustaa la posición real en cada momento. En el modo de seguimiento la consigna de posición noviene dada por el interpolador, sino que se deriva de la posición real actual. Como el valorreal de posición del eje continúa detectándose, no es necesario referenciar de nuevo los ejesdespués de anular el modo de seguimiento.En el modo de seguimiento, la vigilancia de parada, de traba y de posicionamiento no sonefectivas.

Efecto:la NST “Modo de seguimiento” sólo es relevante si el regulador del accionamiento se bloquea(se elimina el desbloqueo, por ejemplo mediante la NST “Desbloqueo del regulador” =señal 0, o internamente en el control a consecuencia de una avería) o bien se vuelve adesbloquear.




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NST “Modo de seguimiento” = 1:Cuando se desactiva la NST “Desbloqueo del regulador”, la consigna de posición del ejecorrespondiente se ajusta al valor real de manera continua. Esta situación se comunica alPLC con la NST “Seguimiento activo” (V390x 0001.3). Si luego se envía de nuevo la NST“Desbloqueo del regulador” y hay un programa de pieza activo, internamente en el control selleva a cabo un reposicionamiento (REPOSA: desplazamiento sobre una recta con todos losejes) a la última posición programada. De lo contrario: el movimiento del eje comienza en la nueva posición real, que posiblemente haya cambiado.

NST “Modo de seguimiento” = 0:Cuando se desactiva la NST “Desbloqueo del regulador”, la antigua consigna de posición semantiene. Cuando se desplaza el eje fuera de la posición, se produce un error de segui-miento entre la consigna de posición y la posición real. Dicho error se corrige activando laNST “Desbloqueo del regulador”. El movimiento del eje comienza en la posición de consignaque había antes de desactivar el “desbloqueo del regulador”.En el estado “Parar”, la NST “Seguimiento activo” (V390x 0001.3) tiene el valor de señal 0.La vigilancia de traba o de parada está activa.

Sistema de medida de la posición 1 (V380x 0001.5)

El cabezal puede tener conectado un sistema de medida de la posición. En tal caso, hay queactivar la señal para el cabezal. Los ejes necesitan esta señal en todo momento. Es precisoque haya un sistema de medida de la posición.

Desbloqueo del regulador (V380x 0002.1)

Cuando se desbloquea el regulador para el accionamiento, el lazo de regulación de posicióndel eje/cabezal se cierra. De este modo, el eje/cabezal se encuentra en regulación de posi-ción. Cuando se desactiva el desbloqueo del regulador, se abre el lazo de regulación de laposición y, con cierto retardo, el lazo de regulación de la velocidad de giro.La NST “Regulador de posición activo” (V390x 0001.5) se ajusta con el valor de señal 0(confirmación).

Activación:El desbloqueo del regulador para el accionamiento se puede activar y desactivar en loslugares siguientes:

1. en el programa de usuario del PLC con la señal de interfaz “Desbloqueo del regulador”(caso normal)Aplicación: desactivación del desbloqueo del regulador antes de trabar un eje/cabezal.

2. el desbloqueo del regulador se desactiva internamente en el control si se producen deter-minadas averías en la máquina, en el accionamiento, en el sistema de medición o en elcontrol (situación de avería)Aplicación: los ejes están en movimiento y hay que detenerlos con una parada rápidadebido a una avería.

3. internamente en el control si ocurre lo siguiente: se ha activado la NST “PARADA DEEMERGENCIA” (V2600 0000.1)

Desactivación del desbloqueo del regulador por un eje/cabezal en movimiento:

� El cabezal se detiene con una parada rápida teniendo en cuenta el DM 36610: AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Tiempo de rampa de deceleración en situa-ciones de avería). A continuación se dispara la alarma 21612 “Desbloqueo del reguladordesactivado durante el movimiento”.

� El lazo de regulación de posición del eje/cabezal se abre. Confirmación al PLC con laNST “Regulador de posición activo” (V390x 0001.5) = señal 0. Asimismo, se pone enmarcha el temporizador de retardo del desbloqueo del regulador (DM 36620: SERVO_DISABLE_DELAY_TIME (retardo de corte del desbloqueo del regulador)).




� El desbloqueo del regulador se desactiva en cuanto la velocidad real alcanza la zona deparada. Confirmación al PLC con la NST “Regulador de velocidad de giro activo” (V390x0001.6) = señal 0. Como muy tarde, el desbloqueo del regulador para el accionamientose desactiva cuando ha transcurrido el tiempo especificado en elDM 36620: SERVO_DISABLE_DELAY_TIME.

Atención: Si como retardo de corte del desbloqueo del regulador se ajusta un valor dema-siado pequeño, el desbloqueo se desactiva aunque el eje/cabezal todavía esté des-plazándose. En ese caso, el eje/cabezal se detiene de golpe con el valor de consigna 0.

� El control continúa detectando la posición real del eje/cabezal.

Esta situación del eje/cabezal no se puede modificar de nuevo hasta después de realizar un“Reset”.

Grupo de ejes interpolatorio:Todos los ejes que se estén desplazando en correspondencia interpolatoria se detienen encuanto se desactiva el desbloqueo del regulador para uno de los ejes implicados.

Los ejes se detienen del modo descrito anteriormente. Todos los ejes del conjunto geométricose detienen con una parada rápida. Asimismo, se dispara la alarma 21612 “Desbloqueo delregulador desactivado durante el movimiento”. El programa CN no puede continuar eje-cutándose seguidamente.

Señales para accionamientos digitales, al eje/cabezal

Juego de parámetros del accionamiento, selección A, B, C (V380x 4001.0 a .2)

Mediante la combinación de bits A, B, C el programa de usuario del PLC puede seleccionarhasta 8 juegos de parámetros distintos con el accionamiento SIMODRIVE 611UE.

Bloqueo del integrador del regulador de velocidad (V380x 4001.6)

El programa de usuario del PLC bloquea el integrador del regulador de la velocidad de giro.De este modo, el regulador pasa del tipo PI (acción proporcional-integral) al tipo P (acciónproporcional).

Habilitación de impulsos (V380x 4001.7)

El programa de usuario del PLC habilita los impulsos para el eje/cabezal. Sin embargo,dicha habilitación de impulsos del módulo de accionamiento sólo tiene lugar si estánactivadas todas las señales de desbloqueo.

20.3 Señales del NCK al PLC



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Accionamientos en modo cíclico (V2700 0002.5)

Mediante el NCK se comunica al PLC que los accionamientos existentes han alcanzadoel estado de arranque en el que tiene lugar el intercambio de datos cíclico con el NCK.

Accionamiento listo (V2700 0002.6)

Mediante el NCK se comunica al PLC que todos los accionamientos están listos para servi-cio. Se activa la NST “Accionamiento listo” para todos los ejes y cabezales (señal colectiva).

Alarma NCK activada (V2700 0003.0)

El control comunica al PLC que hay al menos una alarma NCK activada. En la interfazespecífica de canal (V3300 0004.7) se puede consultar si esta circunstancia ha detenido elmecanizado.

Alarma de temperatura del aire (V2700 0003.6)

La vigilancia de la temperatura ambiente o del ventilador ha respondido.

Alarma NCK específica de canal activada (V3300 0004.6)

El control comunica al PLC que hay al menos una alarma NCK activada para el canal. A partirde la NST “Alarma NCK con parada de mecanizado” (V3300 0004.7) es posible deducir enqué medida se ha interrumpido o cancelado la ejecución actual del programa.

Modo de lenguaje externo activo (V3300 4001.0)

El control comunica al PLC que el lenguaje activo para el programa de pieza no es unlenguaje de SIEMENS. Se ha cambiado de lenguaje con G291.

Alarma NCK con parada de mecanizado (V3300 0004.7)

El control comunica al PLC que hay al menos una alarma NCK activada para el canal y quedicha alarma ha interrumpido o cancelado la ejecución actual del programa (parada de meca-nizado).

Seguimiento activo (V390x 0001.3)

El modo de seguimiento para este eje está activo. (Si desea una explicación detallada, consulte el apartado dedicado a la NST “Modo de segui-miento” (V380x 0001.4))

Eje/Cabezal parado (V390x 0001.4)

La velocidad real actual del eje o la velocidad de giro real del cabezal se encuentra dentro delintervalo que se ha definido como parada. Este intervalo se define con el DM 36060: STAND-STILL_VELO_TOL (Velocidad/velocidad de giro máxima para la señal “Eje/Cabezal parado”).




Regulador de posición activo (V390x 0001.5)

El regulador de posición para el eje/cabezal está cerrado; la regulación de posición estáactiva.

Regulador de velocidad de giro activo (V390x 0001.6)

El regulador de velocidad de giro para el eje/cabezal está cerrado; la regulación de velocidadestá activa.

Regulador de intensidad activo (V390x 0001.7)

El regulador de intensidad para el eje/cabezal está cerrado; la regulación de intensidad estáactiva.

Impulso de lubricación (V390x 1002.0)

El NCK envía la NST “Impulso de lubricación”, y ésta cambia de estado en cuanto el eje/cabezal ha recorrido una distancia mayor que la especificada en el DM 33050: LUBRICA-TION_DIST (distancia para lubricación de PLC).

Señales para accionamientos digitales, del eje/cabezal

Juego activo de parámetros del accionamiento, A, B, C (V390x 4001.0 a .2)

El módulo de accionamiento comunica al PLC qué juego de parámetros de accionamientoestá activo en un momento dado. Mediante la combinación de bits A, B, C, el PLC puede se-leccionar hasta 8 juegos de parámetros distintos con el accionamiento SIMODRIVE 611UE.

Accionamiento listo (V390x 4001.5)

Respuesta para informar de que el accionamiento está listo para servicio. Con esto secumplen los requisitos del accionamiento para el desplazamiento del eje/cabezal.

Integrador del regulador de velocidad bloqueado (V390x 4001.6)

El integrador del regulador de la velocidad de giro está bloqueado. El regulador ha pasado deltipo PI (acción proporcional-integral) al tipo P (acción proporcional).

Impulsos habilitados (V390x 4001.7)

Se han habilitado los impulsos para el módulo de accionamiento. El eje/cabezal se puededesplazar.

Prealarma de temperatura del motor (V390x 4002.0)

El módulo de accionamiento comunica al PLC que la temperatura del motor ha superado elumbral de alarma. Si la temperatura del motor continúa por encima de dicho umbral, trans-currido un tiempo definido (DM de accionamiento) el accionamiento se para y la habilitaciónde impulsos se cancela.




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Prealarma de temperatura del disipador (V390x 4002.1)

El módulo de accionamiento comunica al PLC que la temperatura del disipador ha superadoel umbral de alarma. Al cabo de 20 segundos se cancela la habilitación de impulsos para elmódulo de accionamiento que corresponda.

Proceso de aceleración finalizado (V390x 4002.2)

La señal comunica que la velocidad de giro real ha alcanzado la nueva consigna teniendo encuenta la banda de tolerancia ajustada en el accionamiento. La aceleración ha terminado. Lasfluctuaciones que puedan producirse a continuación en la velocidad de giro debido a variacio-nes de carga no influyen en la señal de interfaz.

|Md| < Mdx (V390x 4002.3)

La señal comunica que el par actual |Md| es menor que el par de umbral Mdx ajustado en elaccionamiento.

|nreal| < nmín (V390x 4002.4)

La señal comunica que la velocidad de giro real |nreal| es menor que la velocidad de giromínima ajustada nmín.

nreal| < nx (V390x 4002.5)

La señal comunica que la velocidad de giro real |nreal| es menor que la velocidad de giro deumbral nx ajustada.

nreal = ncons (V390x 4002.6)

Se comunica al PLC que la velocidad de giro real nreal ha alcanzado la nueva consignateniendo en cuenta la banda de tolerancia ajustada en el accionamiento y continúa dentro dedicha banda.

20.4 Señales de PLC a HMI



20.4 Señales de PLC a HMI

Bloqueo de teclado OP (V1900 5000.2)

La NST “Bloqueo de teclado OP” permite bloquear (señal 1) o desbloquear (señal 0) elteclado del panel de mando que utiliza el operador.

Número de programa (VB1700 1000)

Con esta señal se transfiere un número de programa acordado del PLC a la HMI, si el PLCha de seleccionar un programa CN. El programa CN actualmente seleccionado se puedeguardar mediante la interfaz de comandos (véase VB 1700 1001) para volverlo a seleccionarmás adelante.

El SINUMERIK 802D gestiona un programa con su nombre (STRING). Para asignar unnúmero de programa a cada nombre de programa, el control dispone del archivoPLCPROG.LST. Esta lista de asignación puede albergar un máximo de 255 números deprograma con sus correspondientes nombres.

Los números se clasifican en función de las zonas de seguridad de los programas:1 a 100: Zona de usuario (nivel de protección del usuario final)101 a 200: Fabricante de la máquina (nivel de protección del fabricante)201 a 255: SIEMENS (Nivel de protección SIEMENS ).

El archivo PLCPROG.LST se puede editar en el nivel de protección mínimo (usuario final) dela manera siguiente: System –> PLC –> Program list, o también con el editor normal (Pro-gram manager –> User cycles). Sin embargo, para poder utilizar el editor se precisa al menosel nivel de protección del fabricante de la máquina.Este archivo también puede crearse externamente y luego cargarse en el control mediante laherramienta PCIN con la interfaz RS232. Para ello hay que respetar la estructura siguiente,empezando por la cabecera:

%_N_PLCPROG_LST;$PATH=/_N_CUS_DIRCada línea tiene dos columnas separadas por un tabulador, por un espacio vacío o por el carácter “ | ”. La primera columna contiene el número de programa, y la segunda el nombre del programa.

Ejemplo:%_N_PLCPROG_LST;$PATH=/_N_CUS_DIR1|BOHR2.MPF2|PUMPT14.MPF54|BOHR3.MPF

El “número de programa” (VB 1700 1000) está relacionado con la NST “Programa seleccio-nado” (V1700 2000.0) y a la NST “Error en selección de programa” (V1700 2000.1). Si se escribe un número de programa > 0, el PLC inicia la selección de programa.En cuantola interfaz HMI reconoce un número de programa > 0, comienza a ejecutar internamente estatarea y pone el número de programa (VB 1700 1000) a 0. El PLC espera a recibir la señal de confirmación de la interfaz HMI: V1700 2000.0 ó V17002000.1 y la evalúa al instante. Las señales de confirmación están disponibles durante un ciclode PLC, y luego el sistema operativo del PLC las borra automáticamente.

20.5 Señales de HMI a PLC



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Comando (VB 1700 1001)

El PLC envía a la interfaz HMI un comando que lleva asociada una tarea.

Tabla 20-2

Comando Acción

0 ninguna

1 guardar el nombre del programa seleccionado

2 seleccionar un programa a partir de un nombre guardado

El “Comando” (VB 1700 1001) está relacionado con la NST “Ejecutar comando” (V17002001.0) y la NST “Error de ejecución de comando” (V1700 2001.1). Si se escribe un comando> 0, el PLC inicia la tarea. En cuanto la interfaz HMI reconoce un comando > 0, comienza aejecutar internamente la tarea correspondiente y pone el comando (VB 1700 101) a 0.

El PLC espera a recibir la señal de confirmación de la interfaz HMI: V1700 2001.0 ó V17002001.1 y la evalúa al instante. Las señales de confirmación están disponibles durante un ciclode PLC, y luego el sistema operativo del PLC las borra automáticamente

20.5 Señales de HMI a PLC

Programa seleccionado (V1700 2000.0)

La interfaz HMI responde al PLC que el programa CN se ha seleccionado correctamente.Esta señal está disponible durante un ciclo de PLC y corresponde a VB1700 1000.

Error en selección de programa (V1700 2000.1)

La interfaz HMI responde al PLC que el programa CN no se ha seleccionado correctamente.Esta señal está disponible durante un ciclo de PLC y corresponde a VB1700 1000.

Ejecutar comando (V1700 2001.0)

La interfaz HMI responde al PLC que el comando se ha ejecutado correctamente. Esta señalestá disponible durante un ciclo de PLC y corresponde a VB1700 1001.

Error en ejecución de comando (V1700 2001.1)

La interfaz HMI responde al PLC que el comando no se ha ejecutado correctamente. Estaseñal está disponible durante un ciclo de PLC y corresponde a VB1700 1001.

20.6 Lectura/Escritura de datos del CN




Existe la posibilidad de realizar una lectura/escritura de datos del CN bajo el control del PLC.

20.6.1 Interfaz de usuario

Los accesos a variables por parte del PLC se llevan a cabo mediante una interfaz PLC-NCK“Lectura/Escritura de datos del CN”. La interfaz incluye una parte global para la tareaV12000000 y el resultado V12002000, así como las partes específicas de variable para latarea V120x1000 y el resultado V120x3000.

Con una tarea de lectura o escritura se pueden leer o escribir de 1 a 8 valores (variable x:0...7).

Tarea, parte global:

Lectura o escritura

La elección de lectura o escritura se lleva a cabo con la señal (V12000000.1).

Lectura: V12000000.1 = 0 Escritura: V12000000.1 = 1

Inicio

La tarea comienza cuando se activa la señal V12000000.0 = 1. Para iniciar una nueva tareaes necesario que la tarea anterior haya terminado; es decir, las señales de confirmación(“Tarea terminada” V12002000.0 y “Error en tarea” V12002000.1) deben ser cero.

Una tarea puede tardar varios ciclos del PLC en ejecutarse. El tiempo de ejecución puedevariar en función de la carga, de manera que esta función no es apta para tiempo real.

Nota

Una tarea comenzada no se puede cancelar. Si la señal de inicio se desactiva erróneamenteantes de recibir la confirmación, las señales de resultado de esa tarea no se actualizan. Noobstante, la tarea se ejecuta.

Tarea, parte específica de variable:

Variable CN

La variable CN se elige en el índice de variable (VB120x1000), véase el apartado 20.6.2

Número de intervalo, índice de columna/fila (VB120x1001 ... VB120x1005)

Algunas variables están declaradas como campos. En ese caso, para un direccionamientoflexible es preciso indicar el índice de campo que corresponda en forma de índice de columnao índice de fila (por ejemplo, número de parámetro R).

Valores:

Los valores a escribir deben introducirse en el intervalo 120x1008...11, dentro del tipo dedatos S7-200 específico de la variable que corresponda.




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Si es necesario, los valores se convierten (por ejemplo, los valores de coma flotante del NCK(64 bits) se convierten a formato PLC (32 bits) y viceversa). Con la conversión de 64 bits a32 bits, el tipo REAL pierde precisión. La precisión máxima de las cifras de 32 bits del tipoREAL es de 107 aproximadamente.

Resultado, parte global:

Los resultados los escribe el sistema operativo del PLC, de manera que el usuario sólo puedeleer estas señales.

Si la tarea se ejecuta correctamente, la señal “Tarea terminada” V12002000.0 cambia a 1.

Si durante la ejecución de una tarea de escritura/lectura se produce un error, se envía laseñal “Error en tarea” V12002000.1.Las señales de resultado en VB12002000 son bits globales para toda la tarea. Posibles cau-sas de error:

� Número de variables (12000001) fuera del intervalo admisible

� Índice de variable (12001000) fuera del intervalo admisible

Una vez evaluado el resultado, el usuario desactiva la señal “Inicio” (V12000000.0). A conti-nuación, el sistema operativo del PLC desactiva la señal “Tarea terminada” o “Error en tarea”.

Resultado, parte específica de variable:

Para cada variable contenida en la tarea se comunica un resultado.

Si la escritura/lectura se ha llevado a cabo correctamente, la señal “Variable válida”V120x3000.0 cambia a 1, el resultado de acceso VB120x3001 es 0.

Para la lectura, los datos a partir de VB120x3004 se han introducido según el tipo.

En caso de error, V120x3000.0 = 0 y se lleva a cabo una entrada en el resultado de accesoVB120x3001:

0 no hay error

3 acceso no autorizado a objeto

5 dirección no válida

10 objeto inexistente

Valores:

Para la lectura, los valores se encuentran en el intervalo 120x3004...7, dentro del tipo de da-tos S7-200 específico de la variable que corresponda (si es preciso los valores se conviertende 64 bits a 32 bits REAL).




Inicio

Tareaterminada

Error entarea

1 1 1

2

3

4 6

3

4

5

Fig. 20-2 Diagrama de impulsos

Explicación del diagrama de impulsos:

1. Comienzo de la tarea activando “Inicio” (“Tarea terminada” y “Error en tarea” deben estar desactivados)

2. La tarea se ha llevado a cabo sin errores (aún hay que evaluar los resultados de lasdistintas variables)

3. Desactivación de “Inicio” después de recibir el resultado

4. Cambio de señal mediante el sistema operativo del PLC

5. Si se desactiva erróneamente la señal “Inicio” antes de recibir el resultado, la señales desalida no se actualizan, sin que ello influya en la ejecución interna de la función iniciada

6. Se ha producido un error en la tarea.

20.6.2 Variable CN

Variable cuttEdgeParam

Parámetros de valor de corrección y lista de filos con números D para una herramienta

1ª parte: parámetros de valor de corrección para un filo de herramienta:

El significado de los distintos parámetros depende del tipo de herramienta. Actualmente hay25 parámetros reservados para cada filo de herramienta (pero sólo una parte de ellos tienevalores asignados). No obstante, en previsión de futuras ampliaciones, no hay que limitarse aun valor fijo de 25 parámetros sino utilizar el valor de variable “numCuttEdgeParams” (índicede variable 2).

Hallará una descripción detallada de los parámetros de herramienta en “Corrección de herra-mienta (W1)”, capítulo 14.




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Variable cuttEdgeParam [r/w]

VB120x1000 1

VB120x1001 –

VW120x1002 (Nº de filo – 1) * numCuttEdgeParams + Nº parámetro (WORD)

VW120x1004 Número T (1...32000) (WORD)

VD120x1008 Escritura: datos a NCK, variable x (tipo de datos de las variables: REAL)

VD120x3004 Lectura: datos de NCK, variable x (tipo de datos de las variables: REAL)

Variable numCuttEdgeParams

Número de elementos P de un filo

Variable numCuttEdgeParams [r]

VB120x1000 2

VB120x1001 –

VW120x1002 –

VW120x1004 –

VD120x1008 –

VW120x3004 Lectura: datos de NCK, variable x (tipo de datos de las variables: WORD)

Variable linShift

Traslación de un decalaje de origen ajustable (frames ajustables específicos de canal)

Se da sólo cuando el DM 18601: MM_NUM_GLOBAL_USER_FRAMES es > 0.

Existen los índices de frame siguientes:

0: ACTFRAME = decalaje de origen actual resultante

1: IFRAME = decalaje de origen actual ajustable

2: PFRAME = decalaje de origen actual programable

3: EXTFRAME = decalaje de origen actual externo

4: TOTFRAME = decalaje de origen actual total = suma de ACTFRAME y EXTFRAME

5: ACTBFRAME = frame básico actual total

6: SETFRAME = primer frame de sistema actual (ajuste de valor real, aproximación concontacto)

7: EXTSFRAME = segundo frame de sistema actual (ajuste de valor real, aproximacióncon contacto)

8: PARTFRAME = tercer frame de sistema actual (TCARR y PAROT con portaherra-mientas orientable)

9: TOOLFRAME = cuarto frame de sistema actual (TOROT y TOFRAME)

10: MEASFRAME = frame de resultado para la medición de pieza y de herramienta

11: WPFRAME = quinto frame de sistema actual (puntos de referencia de la pieza)

12: CYCFRAME = sexto frame de sistema actual (ciclos)

El índice de frame más alto es 12.

El valor de numMachAxes está incluido en las variables que tienen índice 4.




Variable linShift [r]

VB120x1000 3

VB120x1001 –

VW120x1002 Índice de frame * numMachAxes + número de eje

VW120x1004 –

VD120x1008 –


Variable numMachAxes

Número del eje de canal más alto que haya.

Si no hay huecos entre ejes de canal, indica también el número de ejes disponibles en elcanal.

Variable numMachAxes [r]

VB120x1000 4

VB120x1001 –

VW120x1002 –

VW120x1004 –

VD120x1008 –

VW120x3004 Lectura: datos de NCK, variable x (tipo de datos de las variables: WORD)

Variable rpa

Parámetros R

Variable rpa [r/w]

VB120x1000 5

VB120x1001 –

VW120x1002 Número R + 1

VW120x1004 –

VD120x1008 Escritura: datos a NCK, variable x (tipo de datos de las variables: REAL)


20.7 Señales del PLC



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20.7 Señales del PLC

Modo de puesta en marcha

Los modos de arranque se comunican mediante el bit 0 y el bit 1 (VB18001000) en la interfazde usuario.

Tabla 20-3

Nodo IBN V1800 1000.1 V1800 1000.0

Arranque normal 0 0

Arranque con valores por defecto 0 1

Arranque con datos guardados 1 0


Interfaz de usuario del PLC

21.1 Espacios de direcciones

Identificador de operando Descripción Espacio

V Datos V0.0 hasta V79999999.7 (ver abajo)

T Tiempos T0 hasta T39

C Contadores C0 hasta C31

I Mapa de entradas digitales I0.0 hasta I17.7

Q Mapa de salidas digitales Q0.0 hasta Q11.7

M Marcas M0.0 hasta M383.7

SM Marcas especiales SM0.0 hasta SM 0.6 (ver abajo)

A ACCU (lógica) AC0, AC1 (UDword)

A ACCU (aritmética) AC2, AC3 (Dword)

Formación de la dirección, espacio V:

Identificador de tipo

(nº DB)

Nº de espacio

(nº canal, nº eje)Subespacio Decalaje Direccionamiento

10

(10–79)

00

(00–99)

0

(0–9)

000

(000–999)simbólico (8 dígitos)

Marcadores especiales SM, definición de bits (sólo lectura):

Bits SM Descripción

SM 0.0 Marcador con señal EINS definida

SM 0.1 Ajuste inicial: primer ciclo de PLC “1”, ciclos siguientes “0”

SM 0.2 Datos en buffer perdidos, válido sólo en el primer ciclo de PLC (“0”: datos correctos, “1”:datos perdidos)

SM 0.3 Power On: primer ciclo de PLC “1”, ciclos siguientes “0”

SM 0.4 Ciclo de 60 s (alternando “0” durante 30 s, luego “1” durante 30 s)

SM 0.5 Ciclo de 1 s (alternando “0” durante 0,5 s, luego “1” durante 0,5 s)

SM 0.6 Ciclo de ciclos de PLC (alternando un ciclo “0” y luego un ciclo “1”)

21

21.1 Espacios de direcciones



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Nota

Todos los campos vacíos en la interfaz de usuario están “Reservados para Siemens”.Está prohibido escribir en ellos o evaluarlos.

Los campos identificados con un “0” tienen siempre el valor “0 lógico”.

Las referencias para la descripción de las señales de interfaz se refieren a los capítuloscorrespondientes de la descripción de funciones y se indican con [F “número decapítulo/apartado”].

Derechos de acceso a variables:

[r] identifica una espacio de “sólo lectura”[r/w] identifica un espacio de “lectura y escritura”con indicación del formato de datos:

1: BIT8: BYTE16: INT / WORD32: DINT / DWORD / REAL

sin indicación del formato de datos: todos los formatos citados se pueden leer y escribir.

21.2 Datos de usuario




21.2.1 Datos de usuario 1

1000 Datos 1 [r/w]Bloque de datos

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

Datos de usuario

1000 0000

hasta

Datos de usuario

1000 0011

21.2.2 Datos de usuario 2

1100 Datos 2 [r/w]Bloque de datos


Datos de usuario

1100 0000

hasta

Datos de usuario

1100 0007

21.2.3 Lectura/Escritura de datos del CN

Tarea [F20.6]

1200 Lect./escr. datos del CN [r/w]Bloque de datos Interfaz PLC –––––> NCK


1200 0000 Escribirvariables

Inicio

1200 0001 Número de variables

1200...1207 Lect./escr. datos del CN [r/w]Bloque de datos Interfaz PLC –––––> NCK


120x1000 Índice de variable

120x1001 Número de espacio

120x1002 Índice de fila variable x NCK (WORD)

120x1004 Índice de columna variable x NCK (WORD)

120x1006

120x1008 Escritura: datos a variable x NCK (tipo de datos de las variables: 1...4 bytes)




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Resultado [F20.6]

1200 Lect./escr. datos del CN [r/w]Bloque de datos Interfaz NCK –––––> PLC


1200 2000 Error entarea

Tareaterminada

1200 2001

1200 2002

1200...1207 Lect./escr. datos del CN [r/w]Bloque de datos Interfaz NCK –––––> PLC


120x3000 Variableválida

120x3001 Resultado de acceso

120x3002

120x3004 Lectura: datos de variable x NCK (tipo de datos de variable: 1...4 bytes)Resultado de acceso: 0 no hay error

3 acceso no autorizado a objeto5 dirección no válida10 objeto inexistente

21.2.4 Espacio de datos remanente

1400 Datos remanentes [r/w]Bloque de datos


Datos de usuario

1400 0000

hasta

Datos de usuario

1400 0127

21.3 Alarma de usuario



21.3 Alarma de usuario

Nota: si desea más información sobre las alarmas del PLC, incluida la configuración de lasalarmas de usuario: Bibliografía: “Instrucciones de uso”, cap. “Alarmas del PLC”

21.3.1 Alarma de usuario: Activación

1600 Activación alarma [r/w]Bloque de datos Interfaz PLC –––––> HMI


Activación alarma nº

1600 0000 700007 700006 700005 700004 700003 700002 700001 700000


1600 0001 700015 700014 700013 700012 700011 700010 700009 700008


1600 0002 700023 700022 700021 700020 700019 700018 700017 700016


1600 0003 700031 700030 700029 700028 700027 700026 700025 700024


1600 0004 700039 700038 700037 700036 700035 700034 700033 700032


1600 0005 700047 700046 700045 700044 700043 700042 700041 700040


1600 0006 700055 700054 700053 700052 700051 700050 700049 700048


1600 0007 700063 700062 700061 700060 700059 700058 700057 700056

21.3.2 Variable para alarma

1600Bloque de datos

Variable para alarma [r32/w32]Interfaz PLC –––––> HMI

Byte decomienzo

1600 1000 Variable para alarma 700000 (4 bytes)



... ...




21.4 Señales de/a HMI



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21.3.3 Reacción a la alarma activa

1600 Reacción a la alarma activa [r]Bloque de datos Interfaz PLC –––––> HMI


1600 2000 Parada delPLC

Parada deemergencia

Bloqueo deavance detodos los

ejes

Bloqueode lectura

Bloqueo demarcha CN

1600 2001

1600 2002

1600 2003

21.4 Señales de/a HMI21.4.1 Señales de influencia del programa procedentes de la interfaz HMI

(espacio remanente)

1700 Señales HMI [r]Bloque de datos Interfaz HMI –––––> PLC


1700 0000 Avance derecorridode pruebaseleccio-

nado

[F10.8.2]

M01seleccio-

nada

[F10.8.2]

1700 0001 Prueba deprogramaseleccio-

nada

[F10.8.2]

Correcciónde avancepara mar-cha rápida

selec.

[F10.8.2][F11.5.1]

1700 0002 Omisión desecuencias

selec.

[F10.8.2]

1700 0003 Mediciónen JOGactiva

[F15.8]

1700 Señales HMI [r/w]Bloque de datos Interfaz PLC –––––> HMI


1700 1000 Selección de programa por parte del PLC: número de programa [F20.4]

1700 1001 Tarea de comando por parte del PLC: comando [F20.4]

1700 1002hasta

1700 1003






1700 2000 Error en selección

deprograma

[F20.5]

Programaseleccio-

nado[F20.5]

1700 2001 Error en ejecuciónde coman-

do [F20.5]

Ejecutarcomando

[F20.5]

1700 2002hasta

1700 2003



1800 0000 Iniciomediciónen JOG

[F15.8]

Bloqueo delcambio demodo deoperación

[F15.8]

Modo deoperación

JOG

[F15.8]

Modo deoperación

MDA

[F15.8]

Modo deoperación

AUTO

[F15.8]

1800 0001 Función demáquina

REF[F15.8]

1800 Señales del PLC [r]Bloque de datos Interfaz PLC


1800 1000 Arranquecon datosguardados

[F20.7]

Arranquecon valorespor defecto

[F20.7]

1800 1001

1800 1002

1800 1003

1900 Señales HMI [r/w]Bloque de datos Interfaz HMI –––––> PLC


1900 0000 Simulaciónactiva

[F10.8.2]

1900 0001

1900 0002

1900 0003




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21.4.2 Señales generales de selección/estado procedentes de la interfazHMI (espacio remanente)



1900 1000

1900 1001

1900 1002

Número de eje para volante 1

1900 1003 Eje demáquina[F9.6.1]

C

[F9.6.1]

B

[F9.6.1]

A

[F9.6.1]



C

[F9.6.1]

B

[F9.6.1]

A

[F9.6.1]



C

[F9.6.1]

B

[F9.6.1]

A

[F9.6.1]

1900 1006

1900 1007

21.4.3 Señales generales de selección/estado dirigidas a la interfaz HMI(espacio remanente)

1900 Señales al panel de mando [r/w]Bloque de datos Interfaz PLC –––––> HMI


1900 5000 Bloqueo deteclado OP

[F20.4]

1900 5001 Actualizarlista deherra-

mientas[F14.7]

1900 5002 Desbloqueo mediciónde herra-mienta en

JOG[F15.8]

1900 5003

1900 5004...

1900 5007Número T para medición de herramienta en JOG (DINT)

[F15.8]

21.5 Transferencia de funciones auxiliares del canal CN




2500 Funciones auxiliares del canal NCK[r]Bloque de datos Interfaz NCK –––––> PLC


2500 0000

hasta

2500 0003

2500 0004 Func. M 5

modifi-cación

[F13.8]

Func. M 4

modifi-cación

[F13.8]

Func. M 3

modifi-cación

[F13.8]

Func. M 2

modifi-cación

[F13.8]

Func. M 1

modifi-cación

[F13.8]

2500 0005

2500 0006 Func. S 1modifi-cación[F13.8]

2500 0007

2500 0008 Func. T 1modifi-cación[F13.8]

2500 0009

2500 0010 Func. D 1modifi-cación[F13.8]

2500 0011

2500 0012 Func. H 3modifi-cación[F13.8]

Func. H 2modifi-cación[F13.8]

Func. H 1modifi-cación[F13.8]

2500 0013

hasta

2500 0019

21.5.1 Señales M descodificadas (M0 – M99)

2500 Funciones M del canal NCK [r]Bloque de datos Interfaz NCK –––––> PLC


Funciones M dinámicas [F13.8]

2500 1000 M7 M6 M5 M4 M3 M2 M1 M0


2500 1001 M15 M14 M13 M12 M11 M10 M9 M8


2500 1002 M23 M22 M21 M20 M19 M18 M17 M16

...




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2500 1012 M99 M98 M97 M96

2500 1013

hasta

2500 1015Notas: las señales se envían durante el tiempo que dura un ciclo de PLC.

21.5.2 Funciones T transferidas

2500 Funciones T del canal NCK [r]Bloque de datos Interfaz NCK –––––> PLC

Byte decomienzo

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

2500 2000 Función T 1 (DINT) [F13.8]

2500 2004hasta

2500 2007

21.5.3 Funciones M transferidas

2500 Funciones M del canal NCK [r]Bloque de datos Interfaz NCK –––––> PLC

Byte decomienzo


2500 3000 Función M 1 (DINT) [F13.8]

2500 3004 Dirección ampliada de función M 1 (byte)

2500 3008 Función M 2 (DINT) [F13.8]


2500 3016 Función M 3 (DINT) [F13.8]


2500 3024 Función M 4 (DINT) [F13.8]


2500 3032 Función M 5 (DINT) [F13.8]





21.5.4 Funciones S transferidas

2500 Funciones S del canal NCK [r]Bloque de datos Interfaz NCK –––––> PLC

Byte decomienzo


2500 4000 Función S 1 (REAL) [F13.8]

2500 4004 Dirección ampliada de función S 1 (byte)

2500 4008 Función S 2 (REAL) [F13.8]

2500 4012 Dirección ampliada de función S 2 (byte)

21.5.5 Funciones D transferidas

2500 Funciones D del canal NCK [r]Bloque de datos Interfaz NCK –––––> PLC

Byte decomienzo


2500 5000 Función D 1 (DINT) [F13.8]

2500 5004

21.5.6 Funciones H transferidas

2500 Funciones H del canal NCK [r]Bloque de datos Interfaz NCK –––––> PLC

Byte decomienzo


2500 6000 Función H 1 (REAL) [F13.8]

2500 6004 Dirección ampliada función H 1 (INT) [F13.8]

2500 6008 Función H 2 (REAL)


2500 6016 Función H 3 (REAL) [F13.8]


21.6 Señales NCK



6FC5397-1CP10-1EA0

21.6 Señales NCK

2600 Señales generales dirigidas a NCK [r/w]Bloque de datos Interfaz PLC –––––> NCK


2600 0000 Nivel de protección [F20.2] PARADADE EMER-GENCIA

PARADADE EMER-GENCIA

4 5 6 7

GENCIA

confirmar

[F1.5]

GENCIA

[F1.5]

2600 0001 Petición detrayecto re-sidualde eje[F21.12]

Petición de valoresrealesde eje [F21.12]

EntradasINC enárea GCSactivas 1)[F9.6.2]

2600 0002

2600 0003

Notas: 1) véase el apartado sobre señales de modos de operación

2700 Señales generales procedentes de NCK [r]Bloque de datos Interfaz NCK –––––> PLC


2700 0000 PARADADE

EMERGEN-CIA activa

[F1.5]

2700 0001 Sistema demedida enpulgadas

[F3.6]

Palpador 1accionado

[F15.7]

2700 0002 Acciona-miento

listo[F20.3]

Acciona-mientos en

modocíclico[F20.3]

2700 0003 Alarma detemperatura del aire[F20.3]

AlarmaNCK

activada[F20.3]

21.6 Señales NCK



3000 Señales de modos de operación dirigidas a NCK [r/w]Bloque de datos Interfaz PLC –––––> NCK


Reset

[F10.8.1]

Bloqueo delcambio de

Modo de operación

3000 0000[F10.8.1] cambio de

modo deoperación

[F10.8.1]

JOG

[F10.8.1]

MDA

[F10.8.1]

AUTOM.

[F10.8.1]

Función de máquina

3000 0001 REF

[F10.8.1]

Teach In

Función de máquina 1) [F9.6.2]

3000 0002 Desplaza-miento

continuo

INCvar INC10 000 INC1000 INC100 INC10 INC1

3000 0003Notas:

1) Función de máquina Para utilizar las señales de función de máquina en VB3000 0002, la señal “EntradasINC en área GCS activas” (V2600 0001.0) debe estar ajustada a “1”.No todos los paneles de mando permiten utilizar la función de máquina INC10 000.

3100 Señales de modos de operación procedentes de NCK [r]Bloque de datos Interfaz NCK –––––> PLC


Modo de operación activo

3100 0000 802–READY[F10.8.1]

JOG

[F10.8.1]

MDA

[F10.8.1]

AUTOM.

[F10.8.1]

Función de máquina activa

3100 0001 REF

[F10.8.1]

Teach In

3100 0002

3100 0003

21.7 Señales de canal



6FC5397-1CP10-1EA0


21.7.1 Señales dirigidas al canal CN

Señales de mando dirigidas al canal CN

3200 Señales dirigidas al canal NCK [r/w]Bloque de datos Interfaz PLC –––––> NCK


3200 0000 Activaravance derecorridode prueba

[F11.5.1]

Activar

M01

[F10.8.2]

Activar 4)

secuenciaindividual

[F10.8.2]

3200 0001 Activarprueba deprograma

[F10.8.2]

Activarreferen-ciado

[F8.6]

3200 0002 Activaromisión desecuencias

[F10.8.2]

3200 0003

32000004 Corrección del avance2) [F11.5.1]

H G F E D C B A

3200 0005 Corrección del rápido3) [F11.5.1]

H G F E D C B A

3200 0006 Correccióndel

avance1)

efectiva

[F11.5.1]

Correccióndel rápidoefectiva

[F11.5.1]

Cancela-ción delnivel de

programa

[F10.8.2]

Borrar trayectoresidual[F20.2]

Bloqueo delectura

[F10.8.2]

Bloqueo deavance

[F11.5.1]

3200 0007 Parada CNde ejes y cabezales

[F10.8.2]

Parada CN

[F10.8.2]

Parada CNen límite desecuencia

[F10.8.2]

Marcha CN

[F10.8.2]

Bloqueo demarcha CN

[F10.8.2]

3200 0013 Nobloquear

herra-mienta [F14.4]

Desconec-tar con-tador depiezas [F14.7]

Notas:1)+ Corr. de avance efectiva Aunque la corrección del avance no esté en vigor (=100%), el ajuste del 0%

sí se aplica.2)+ Corrección del avance 31 ajustes (código Gray)3)+ Corrección del rápido 31 ajustes (código Gray)4)+ Secuencia individual Preselección de tipo (SBL gruesa/SBL fina) mediante pulsador de menú

(véase “Manual de usuario”)




Señales de mando dirigidas a ejes geométricos (ejes en el sistema WKS)

3200 Señales dirigidas al canal NCK [r/w]Bloque de datos Interfaz PLC –––––> NCK


Eje geométrico 1 (eje 1 del WKS)

3200 1000 Teclas de desplazamiento Superposi-ción del

Bloqueo deteclas de

Parada delavance

Activar volante

+

[F9.6.3]

–

[F9.6.3]

rápido

[F9.6.3]

desplaza-miento

[F9.6.3]

[F11.5.1] 2

[F9.6.3]

1

[F9.6.3]


3200 1001 Función de máquina 1) [F9.6.3]

Desplaza-miento

continuo


[

3200 1002

3200 1003



Bloqueo deteclas de

Parada delavance[

Activar volante

+

[F9.6.3]

–

[F9.6.3]

rápido

[F9.6.3]

desplaza-miento

[F9.6.3]

[[F11.5.1] 2

[F9.6.3]

1

[F9.6.3]



Desplaza-miento

continuo


3200 1006

3200 1007



Bloqueo deteclas de

Parada delavance

Activar volante

+

[F9.6.3]

–

[F9.6.3]

rápido

[F9.6.3]

desplaza-miento

[F9.6.3]

[F11.5.1] 2

[F9.6.3]

1

[F9.6.3]



Desplaza-miento

continuo


3200 1010

3200 1011Notas:1) Función de máquina: Definición de la función de máquina en VB3200 1001, VB3200 1005, VB3200 1009 sólo

si la señal “Entradas INC en área GCS activas” (V2600 0001.0) no está activada.No todos los paneles de mando permiten utilizar la función de máquina INC10 000.




6FC5397-1CP10-1EA0

21.7.2 Señales procedentes del canal CN

Señales de estado procedentes del canal CN

3300 Señales procedentes del canal NCK [r]Bloque de datos Interfaz NCK –––––> PLC


3300 0000 Última se-cuencia deacciones

activa

[F10.8.2]

M0/M1 activa

[F10.8.2]

Secuenciade posicio-namiento

activa

[F10.8.2]

Secuenciade

accionesactiva

[F10.8.2]

3300 0001 Prueba deprograma

activa

[F10.8.2]

Transformación activa

[F18.6]

M2/M30activa

[F10.8.2]

Búsquedade secuen-cia activa

[F10.8.2]

Avance porvueltaactivo

[F11.5.1]

Referen-ciado activo

[F8.6]

3300 0002

Estado del canal Estado del programa

3300 0003 Reset

[F10.8.2]

interrum-pido

[F10.8.2]

activo

[F10.8.2]

cancelado

[F10.8.2]

interrum-pido

[F10.8.2]

detenido

[F10.8.2]

en marcha

[F10.8.2]

3300 0004 AlarmaNCK conparada demecaniza-do activada

[F20.3]

AlarmaNCK

específicade canalactivada

[F20.3]

Todos losejes

parados

[F12.7]

Todos losejes

referen-ciados

[F8.6]

3300 0005

3300 0006

3300 0007

Señales de estado de ejes geométricos (ejes en el sistema WKS)




3300 1000 Orden de desplazamiento Volante activo

más

[F9.6.3]

menos

[F9.6.3]

2

[F9.6.3]

1

[F9.6.3]

3300 1001 Función de máquina activa [F9.6.3]

Desplaza-miento

continuo


3300 1002

3300 1003



más

[F9.6.3]

menos

[F9.6.3]

2

[F9.6.3]

1

[F9.6.3]


Desplaza-miento

continuo





3300 1006

3300 1007



más

[F9.6.3]

menos

[F9.6.3]

2

[F9.6.3]

1

[F9.6.3]


Desplaza-miento

continuo


3300 1010

3300 1011



3300 4000 G00 activa

3300 4001 Consignade piezasalcanzada

[F10.8.2]

Modo delenguajeexternoactivo

[F20.3]

3300 4002

3300 4003 v

Funciones G procedentes del canal CN



3500 0000 Función G activa del grupo 1


3500 00.. Función G activa del grupo ...


Nota:Con el SINUMERIK 802D, en VB3500 0001 se transfiere el grupo G 2 con los valores 0: – no se activa ninguna orden G del grupo 2, 1: G4, 2: G63, 3: G74, 4: G75, 11: G147, 12: G247, 13: G347,14: G148, 15: G248, 16: G348 (resto de valores: no disponibles en el

SINUMERIK 802D)como orden G activa (ajuste por defecto).El DM 22510 permite otros ajustes: véase el apartado 21.3.Cuando el programa CN termina o se cancela, se mantiene el último estado de los grupos. El signi-ficado de las órdenes G se explica enBibliografía: “Programación y manejo”, cap. “Resumen de instrucciones”Importante: No se garantiza que el programa de usuario del PLC tenga en todo momento una re-lación de sincronía entre la secuencia CN activa y el código G activado. Esta relación, por ejemplo,no se da cuando en el modo de contorneado (G64) se trabaja con secuencias que duran pocotiempo.

21.8 Señales de eje/cabezal



6FC5397-1CP10-1EA0


21.8.1 Funciones M/S transferidas, específicas de eje

3700 ... 3704 Funciones M/S [r]Bloque de datos Interfaz PLC –––––> NCK

Byte decomienzo


370x 0000 Función M para cabezal (DINT) [F5.10]

370x 0004 Función S para cabezal (REAL) [F5.10]

21.8.2 Señales al eje/cabezal

Señales comunes dirigidas al eje/cabezal

3800 ... 3804 Señales al eje/cabezal [r/w]Bloque de datos Interfaz PLC –––––> NCK


Corrección del avance [F11.5.2]

380x 0000 H G F E D C B A

380x 0001 Correcciónefectiva

[F11.5.2]

Sistema demedida deposición 1

[F20.2]

Modo desegui-miento[F20.2]

Bloqueo deeje/cabezal

[F20.2]

Sensortope fijo [F17.7]

Confirmartope fijo

alcanzado [F17.7]

380x 0002 Proceso detraba en

curso

[F2.7]

Reset trayectoresidual/cabezal

[F5.10]

Desbloqueo del

regulador[F20.2]

380x 0003 Limitaciónde la

velocidad/velocidadde giro del

cabezal

[F2.7]

Habilitardesplaza-miento

a tope fijo [F17.7]

Teclas de desplazamiento Superposi-ción del

á id

Bloqueo deteclas ded l

Parada delavance

Activar volante

380x 0004 más

[F9.6.4]

menos

[F9.6.4]

rápido

[F9.6.4]

desplaza-miento

[F9.6.4]

Parada delcabezal

[F11.5.2]

2

[F9.6.4]

1

[F9.6.4]

380x 0005 Función de máquina1) [F9.6.3]

Desplaza-miento

continuo


380x 0006

hasta

380x 0011Notas: 1) Función de máquina Definición de la función de máquina en VB380x 0005 sólo si la señal “Entra-

das INC en área GCS activas” (V2600 0001.0) no está activada.No todos los paneles de mando permiten utilizar la función de máquina INC10 000.




Señales al eje

3800 ... 3804 Señales al eje [r/w]Bloque de datos Interfaz PLC –––––> NCK


Retardobúsquedadel punto

2º final de carrera desoftware

Final de carrera hardware

380x 1000(eje)

pde

referencia

[F8.6]

más

[F2.7]

menos

[F2.7]

más

[F2.7]

menos

[F2.7]

380x 1001

hasta

380x 1003

Señales al cabezal

3800 ... 3804 Señales al cabezal [r/w]Bloque de datos Interfaz PLC –––––> NCK


Reductorbi d

Escalón de reducción real

380x 2000

(cabezal)

cambiado

[F5.10]C

[F5.10]

B

[F5.10]

A

[F5.10]

380x 2001(cabezal)

Invertir M3/M4

[F5.10]

Resincro-nizar en

posiciona-miento 1

[F5.10]

Correcciónde avance

paracabezal válida

[F11.5.2]

Sentido de giro prescrito Velocidadde giro de

Vaivén através de

380x 2002

(cabezal)

antihorario

[F5.10]

horario

[F5.10]

de giro devaivén

[F5.10]

través dePLC

[F5.10]

380x 2003 Corrección del cabezal [F11.5.2]

(cabezal) H G F E D C B A

Señales al accionamiento

3800 ... 3804 Señales al eje/cabezal [r/w]Bloque de datos Interfaz PLC –––––> NCK


380x 4000

380x 4001 Desblo-queo deimpulsos

[F20.2]

Bloqueo delintegrador

delregulador

de

Selección de juego de parámetros[F20.2]

[F20.2]de

velocidad

[F20.2]

C B A

380x 4002

380x 4003




6FC5397-1CP10-1EA0

21.8.3 Señales del eje/cabezal

Señales generales del eje/cabezal

3900 ... 3904 Señales del eje/cabezal [r]Bloque de datos Interfaz NCK –––––> PLC


Posición alcanzada Referencia-do/Sincroni-

Frecuencialímite del

Cabezal/ningún eje

390x 0000 Con paradaexacta fina

[F12.7]

Con paradaexactagruesa

[F12.7]

do/Sincroni-zado 1

[F8.6]

límite delcaptadorsobre-

pasada 1

[F2.7]

ningún eje

[F5.10]

390x 0001 Reguladorde

intensidadactivo

[F20.3]

Reguladorde

velocidadde giroactivo

[F20.3]

Reguladorde posición

activo

[F20.3]

Eje/Cabe-zal parado (n < nmín)

[F20.3]

Seguimien-to activo

[F20.3]

390x 0002 Tope fijo alcanzado

[F17.7]

Activardesplaza-miento

a tope fijo [F17.7]

Mediciónactiva

[F15.7]

390x 0003

Orden de desplazamiento Volante activo

390x 0004 más menos 2 1

[F9.6.4] [F9.6.4] [F9.6.4] [F9.6.4]

Función de máquina activa [F9.6.4]

390x 0005 de formacontinua


390x 0006

hasta

390x 0011

Señales del eje

3900 ... 3904 Señales del eje [r]Bloque de datos Interfaz NCK –––––> PLC


390x 1000

390x 1001

390x 1002 Impulso delubricación

[F20.3]

390x 1003




Señales del cabezal

3900 ... 3904 Señales del cabezal [r]Bloque de datos Interfaz NCK –––––> PLC


Conmutar Escalón de reducción prescrito

390x 2000

(cabezal)

reductor

[F5.10]

C

[F5.10]

B

[F5.10]

A

[F5.10]

390x 2001

(cabezal)

Sentido degiro realhorario

[F5.10]

Cabezal

en la zonaprescrita

[F5.10]

Velocidadde giro deconsigna

aumentada

[F5.10]

Velocidadde giro deconsignalimitada

[F5.10]

Límite develocidad

de girorebasado

[F5.10]

Modo de operación del cabezal activo Roscadocon macho

Velocidadde corte

390x 2002

(cabezal)

Modo delazo abierto

[F5.10]

Modo devaivén

[F5.10]

Modo deposiciona-

miento

[F5.10]

con machosin mandrilde compen-

sación

[F5.10]

de corteconstante

activa

[F5.10]

390x 2003

Señales del accionamiento

3900 ... 3904 Señales del eje/cabezal [r]Bloque de datos Interfaz NCK –––––> PLC


390x 4000

390x 4001 Impulsosdesbloquea-

dos

[F20 3]

Integradordel

reguladorde

Acciona-miento

listo

[F20 3]

Juego de parámetros activo [F20.3]

[F20.3] develocidadbloqueado

[F20.3]

[F20.3]C B A

390x 4002 nreal=nconsigna

nreal<nx

[F20.3]

nreal<nmín

[F20.3]

Md<Mdx

[F20.3]

Proceso deaceleraciónfi li d

Prealarma detemperaturaconsigna

[F20.3][F20.3] [F20.3] [F20.3]

finalizado

[F20.3]Disipador

[F20.3]

Motor

[F20.3]

390x 4003

21.9 Datos de máquina del PLC



6FC5397-1CP10-1EA0

21.9 Datos de máquina del PLC

21.9.1 Valores INT (DM 14510 USER_DATA_INT)

4500 Señales de NCK [r16]Bloque de datos Interfaz NCK –––––> PLC

Byte decomienzo

4500 0000 Valor Int (WORD/ 2 bytes)



hasta


21.9.2 Valores HEX (DM 14512 USER_DATA_HEX)


Byte

4500 1000 Valor Hex (BYTE)


hasta


21.9.3 Valores FLOAT (DM 14514 USER_DATA_FLOAT)


Byte decomienzo

4500 2000 Valor Float (REAL/ 4 bytes)


hasta


21.10 Lectura y escritura de variables de PLC



21.9.4 Alarma de usuario: configuración (DM 14516USER_DATA_PLC_ALARM)


Byte

4500 3000 Reacción a la alarma/Criterio para la cancelación de la alarma 700000


hasta


Nota: si desea más información sobre las alarmas del PLC, incluida la configuración de lasalarmas de usuario: Bibliografía: “Instrucciones de puesta en marcha”,

Cap. “Alarmas del PLC”

21.10 Lectura y escritura de variables de PLC

4900 Variables de PLC [r/w]Bloque de datos Interfaz PLC

Byte

4900 0000 Offset[0]

4900 0001 Offset[1]

hasta

4900 0511 Offset[511]

Nota: Los responsables de organizar este espacio de datos son los propios programadoresde aplicaciones del NCK y el PLC. El tipo de datos, el decalaje de posición y el significado delas variables deben acordarse. Es preciso tener en cuenta los límites de área de memoriapara cada variable según el tipo de datos (tipo de 1, 2 ó 4 bytes).Si desea más información al respecto: Bibliografía: “Programación y manejo”, cap. “Lectura y escritura de variables de PLC”

21.11 Funciones de gestión de herramientas procedentes del canal CN



6FC5397-1CP10-1EA0

21.11 Funciones de gestión de herramientas procedentes delcanal CN

Señales de modificación de funciones de gestión de herramientas

5300 Funciones de gestión de herramientas [r]Bloque de datos Interfaz NCK PLC –––––> PLC


5300 0000Valor límitede herra-mienta

alcanzado

[F14.7]

Límite depreaviso de

herra-mienta

alcanzado

[F14.7]

Funciones de gestión de herramientas transferidas

5300 Funciones de gestión de herramientas [r32]Bloque de datos Interfaz NCK –––––> PLC

Byte

5300 1000 Número T para límite de preaviso de herramienta (DINT) [F14.7]

5300 1004 Número T para valor límite de herramienta (DINT) [F14.7]

21.12 Valores reales de eje y trayectos residuales




5700 ... 5704 Señales del eje/cabezal [r32]Bloque de datos Interfaz NCK –––––> PLC

Byte

570x 0000 Valor real del eje (REAL)

570x 0004 Trayecto residual del eje (REAL)

Nota: Los valores reales y los trayectos residuales del eje se pueden solicitar por separado:– V2600 0001.1 Petición de valores reales de eje– V2600 0001.2 Petición de trayectos residuales de eje

Una vez establecido el requisito, el NCK envía esos valores para todos los ejes.




6FC5397-1CP10-1EA0

Notas


Datos de máquina diversos

En este capítulo se describen datos de máquina de carácter general que no corresponden aningún capítulo específico en la presente descripción de funciones.

22.1 Datos de máquina relacionados con la visualización

202 FIRST_LANGUAGENúmero del DM Primer idioma



Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software:

Significado: Con este dato de máquina se selecciona el idioma (1 ó 2) que debe mostrarse automáticamenteen pantalla cada vez que se arranque el sistema. En el SINUMERIK 802D hay dos idiomas disponibles al mismo tiempo. Asimismo, al efectuar lapuesta en marcha es posible cargar otros idiomas distintos de los idiomas por defecto quevienen con el control. Es posible cambiar de idioma temporalmente mediante un pulsador de menú en el campo demanejo “Sistema”. El idioma especificado con este DM tiene efecto después del Power On.


203 DISPLAY_RESOLUTIONNúmero del DM Resolución de la pantalla




Significado: Con este dato de máquina se define el número de decimales de la indicación de posición paralos ejes lineales, en el sistema métrico, y para los ejes giratorios, en cualquier sistema.Las posiciones de los cabezales se tratan como posiciones de ejes giratorios.La posición se indica con un máximo de 10 dígitos, incluidos el signo y la coma decimal. Si elsigno es positivo, no se muestra en pantalla.Por defecto se muestran 3 dígitos después de la coma decimal � Valor del DM=3: Resolución = 10–3 [mm] o [grados],

Correspondencia con ... DM 10200: INT_INCR_PER_MM o DM 10210: INT_INCR_PER_DEG

204 DISPLAY_RESOLUTION_INCHNúmero del DM Resolución para el sistema de medida en pulgadas




Significado: Con este dato de máquina se define el número de decimales de la indicación de posición paralos ejes lineales en el sistema de medida en pulgadas.La posición se indica con un máximo de 10 dígitos, incluidos el signo y la coma decimal. Si elsigno es positivo, no se muestra en pantalla.Por defecto se muestran 4 dígitos después de la coma decimal � Valor del DM=4: Resolución = 10–4 [pulgadas]Para las posiciones de los cabezales y los ejes giratorios se sigue utilizando el DM 203.

Correspondencia con ... DM 10200: INT_INCR_PER_MM, DM 203: DISPLAY_RESOLUTION

22

22.2 Datos de máquina generales



6FC5397-1CP10-1EA0

205 DISPLAY_RESOLUTION_SPINDLENúmero del DM Resolución para valores de cabezal




Significado: Con este dato de máquina se define el número de decimales para la visualización de la veloci-dad de giro del cabezal.Los valores se visualizan con un máximo de 10 dígitos, incluidos el signo y la coma decimal.Si el signo es positivo, no se visualiza.Por defecto se muestra 1 dígito después de la coma decimal � Valor del DM=1: Resolución = 10–1


10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[0]...[4]Número del DM Nombre del eje de máquina

Valor por defecto: Torneado: (“X1”, “Z1”, “SP”, “A1”, “B1”)Fresado: (“X1”, “Y1”, “Z1”, “SP”, “A1”)

Valor mínimo: una letra Valor máximo: 15 caracteres, empezando con una letra,16º carácter reservado (final de cadena)


Tipo de datos: STRING Válido a partir de la versión de software:

Significado: Con este DM se introduce el nombre del eje.� Hay que utilizar preferentemente un identificador de eje compuesto de una letra de dirección

válida (A, B, C, Q, U, V, W, X, Y, Z) seguida de una extensión numérica opcional (1–99).� El identificador de eje de máquina elegido no puede coincidir con la designación de los ejes

geométricos (X, Y, Z) y otros ejes de canal (DM 20080: AXCONF_CHANAX_NAME_TAB), sise ha previsto una transformación (por ejemplo TRANSMITT). Observación: las transformaciones no están disponibles en SINUMERIK 802D con la versiónde software P1.

� Un identificador de eje (nombre de eje) de introducción “libre” no puede ser un nombre, direc-ción, palabra clave ni identificador predefinido que ya se utilice en el control o se haya reser-vado para otro fin (por ejemplo SPOS, DIAMON, ...). Nota: No se ha documentado la funcionalidad completa del sistema de control SINUMERIKen la versión 802D. Por consiguiente, el nombre de eje puede utilizarse libremente sólo hastacierto punto.

Casos especiales, erro-res ...

Se recomiendan los nombres de eje de máquina siguientes:X1, Y1, Z1, U1, V1, W1, Q1 para ejes lineales,A1, B1, C1 para ejes giratorios

Correspondencia con ... DM 20060: AXCONF_GEOAX_NAME_TAB (nombre de eje geométrico)DM 20080 :AXCONF_CHANAX_NAME_TAB (nombre de eje de canal)

10074 PLC_IPO_TIME_RATIONúmero del DM Factor de la tarea PLC respecto a marcha principal (IPO)




Significado: Relación de división entre la tarea IPO y la tarea PLC. Un valor de 2, por ejemplo, significa que la tarea PLC se ejecuta cada dos ciclos IPO. Por con-siguiente, el tiempo de ciclo PLC es de 2 tiempos IPO. De este modo hay más tiempo de ejecu-ción disponible para el resto de tareas.El tiempo de ejecución del PLC no debe superar este tiempo de ciclo del PLC o de lo contrariose dispara una alarma con PLC-STOPP.





10136 DISPLAY_MODE_POSITIONNúmero del DM Modo de visualización de la posición real en el sistema WKS




Significado: Indica cómo se representan la posición y el trayecto residual en el sistema WKS.

0: Visualización como en P5 y versiones anteriores1: Al final de la secuencia, en principio, la indicación de valor real es igual al punto final progra-

mado con independencia de la posición real de la máquina (por ejemplo, como consecuenciade la corrección del radio de la herramienta). El trayecto residual es igual al trayecto querealmente queda por recorrer. De ello se infiere que la posición real visualizada debe serigual a la posición final que debe mostrarse menos el trayecto residual, con independencia dela posición real de la máquina.Si los puntos finales de la secuencia se modifican mediante chaflanes, radios, definiciones decontorno, splines o WAB, de manera que varían respecto de lo especificado en el programaCN, dichos cambios se reflejan en pantalla igual que si se hubieran programado.Esto no se aplica, sin embargo, a los cambios debidos a correcciones del radio de la herra-mienta o matado de esquinas.


11210 UPLOAD_MD_CHANGES_ONLYNúmero del DM Guardar sólo DM modificados

Valor por defecto: 0x0F Valor mínimo: 0x00 Valor máximo: 0x0FF



Significado: Selección de upload diferencial de DM:Bit0(LSB) Efectividad de upload diferencial para archivos TEA (archivos de datos máquina)

0: Se envían todos los datos1: Sólo se envían los DM en los que se haya introducido alguna modificación respecto del valor compilado

Bit1 Efectividad de upload diferencial para archivos INI0: Se envían todos los datos1: Sólo se envían los DM en los que se haya introducido alguna modificación respecto del valor compilado

Bit2 Cambio de un elemento de campo0: Se envía el array completo1: Se envían sólo los elementos de campo que se hayan modificado

Bit3 Parámetros R (sólo para archivos INI)0: Se envían todos los parámetros R1: Sólo se envían los parámetros R distintos de cero

Bit4 Frames (sólo para archivos INI)0: Se envían todos los frames1: Sólo se envían los frames que no sean cero.

Bit5 Datos de herramienta (parámetros de corte) (sólo para archivos INI)0: Se envían todos los datos de herramienta1: Se envían sólo los datos de herramienta distintos de cero.

14510 USER_DATA_INT[0]...[31]Número del DM Dato de usuario (INT)

Valor por defecto: 0 Valor mínimo: –32768 Valor máximo: 32767



Significado: Datos de máquina de usuario, evaluación en PLC (indicación como número entero, decimal)

14512 USER_DATA_HEX[0]...[31]Número del DM Dato de usuario (HEX)

Valor por defecto: 0 Valor mínimo: 0 Valor máximo: 0x0FF



Significado: Datos de máquina de usuario, evaluación en PLC (visualización en formato HEX)

22.3 Datos de máquina específicos de canal



6FC5397-1CP10-1EA0

14514 USER_DATA_FLOAT[0]...[7]Número del DM Dato de usuario (FLOAT)

Valor por defecto: 0.0 Valor mínimo: –3,40e38 Valor máximo: 3,40e38



Significado: Dato de máquina de usuario, evaluación en PLC (formato de coma flotante, limitado en el PLC alformato IEEE de 32 bits)

14516 USER_DATA_PLC_ALARM[0]...[31]Número del DM Dato de usuario (HEX)

Valor por defecto: 0 Valor mínimo: *** Valor máximo: ***



Significado: Dato de usuario, evaluación en PLC (visualización en formato HEX)


20050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[0]...[2]Número del DM Asignación de eje geométrico/eje de canal

Valor por defecto: Torneado: (1, 0, 2)Fresado: (1, 2, 3)

Valor mínimo: 0 (0 significa que el eje geométrico no seasigna a ningún eje de canal)

Valor máximo: 5



Significado: Este DM asigna un eje de canal a un eje geométrico.Hay que especificar la asignación de los 3 ejes geométricos (X, Y, Z). Si no se define la asigna-ción de un eje geométrico, hay que introducir el valor 0. De este modo ese eje geométrico no estádisponible y no puede programarse. Así, por ejemplo, si con la tecnología “Torneado” falta el se-gundo eje geométrico Y –> Entrada: valor 0 (véase el valor por defecto para torneado).


Se recomienda asignar los ejes geométricos con los primeros ejes de canal.

20070 AXCONF_MACHAX_USED[0]...[4]Número del DM Número de eje de máquina válido en el canal

Valor por defecto:Torneado: (1, 2, 3, 0, 0)Fresado: (1, 2, 3, 4, 5)

Valor mínimo: 0(0 significa que el eje de máquina no seasigna a ningún eje de canal)

Valor máximo: 5



Significado: Este DM asigna un eje de máquina a un eje de canal. El SINUMERIK 802D tiene 5 ejes de canal. En el DM 20080: AXCONF_CHANAX_NAME_TAB hay que especificar los identificadores corres-pondientes a los ejes activados en el canal. Estos ejes son programables.

Si un eje de máquina no se ha asignado a ningún eje de canal, significa que no está activo; esdecir, no existe regulación de eje ni indicación en pantalla.


Cada uno de los ejes geométricos que se vaya a programar tiene que estar asignado a un eje decanal y, por tanto, de manera indirecta, a un eje de máquina. El resto de ejes (además de los ejesgeométricos) del canal son los ejes adicionales, y también son programables.




20070 AXCONF_MACHAX_USED[0]...[4]Número del DM Número de eje de máquina válido en el canal

Ejemplo(s) de aplicación Ejemplo de asignación de un eje de máquina (MA) a ejes de canal:AXCONF_MACHAX_USED [0] = 3 ;el 3er MA es el 1er eje del canalAXCONF_MACHAX_USED [1] = 1 ;el 1er MA es el 2º eje del canalAXCONF_MACHAX_USED [2] = 5 ;el 5º MA es el 3er eje del canalAXCONF_MACHAX_USED [3] = 0 ; sin asignación

Nota: No se pueden dejar huecos. Ejemplo de error:AXCONF_MACHAX_USED [0] = 1 ;el 1er MA es el 1er eje del canalAXCONF_MACHAX_USED [1] = 2 ;el 2º MA es el 2º eje del canalAXCONF_MACHAX_USED [2] = 0 ;hueco en la lista ... AXCONF_MACHAX_USED [3] = 3 ;... de los ejes de canal

Correspondencia con ... DM 20080: AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[0]...[4] (nombre del eje de canal)

20080 AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[0]...[4]Número del DM Nombre de eje de canal

Valor por defecto: Torneado: (“X”, “Z”, “SP”, “ ”, “ ”)Fresado: (“X”, “Y”, “Z”, “SP”, “A”)

Valor mínimo:una letra o espacio en blanco

Valor máximo: 15 caracteres, empezando con una letra,16º carácter reservado (final de cadena)


Tipo de datos: STRING Válido a partir de la versión de software:

Significado: Con este DM se introduce el nombre del eje de canal. Ese nombre se utiliza para indicar el eje de canal en el sistema WKS (sistema de coordenadas depieza) y también se escribe en el programa.Generalmente se utilizan como ejes geométricos los dos o tres primeros ejes de canal (véasetambién el DM 20050: AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB). El resto de ejes de canal se denominanejes adicionales. El SINUMERIK 802D tiene 5 ejes de canal.


Recomendamos los nombres de eje de canal siguientes:X, Y, Z, U, V, W, Q para ejes lineales,A, B, C para ejes giratorios.Si no se cumple esta recomendación, hay que observar las reglas de formación de identificadoresde eje (véase el DM 10000: AXCONF_MACHAX_NAME_TAB).

22510 GCODE_GROUPS_TO_PLCNúmero del DM Funciones G al PLC

Valor por defecto: 2, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0

Valor mínimo: 0 Valor máximo: 63

Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 1/1 Unidades: –

Tipo de datos: BYTE Válido a partir de la versión de software: 2.0

Significado: Indicación del grupo de códigos G que se envía a la interfaz NCK–>PLC.Esta interfaz se actualiza con cada cambio de secuencia y después de un RESET. Después dearrancar el programa aparecen los ajustes iniciales de los grupos G.

En el caso del SINUMERIK 802D, con el ajuste por defecto sólo se envía el grupo G 2 con G4,G63, G74, G75 ... Como máximo se pueden enviar 8 grupos G. No obstante, para modificar elajuste del DM se precisa el nivel de protección especial 1/1.

Atención: No se garantiza que el programa de usuario del PLC tenga en todo momento una relación de sincronía entre la secuencia CN activa y el código G aplicado. Esto es el caso, por ejemplo, cuando en el modo de contorneado (G64) se trabaja con secuencias que duran poco tiempo.

Bibliografía: “Programación y manejo”, cap. “Resumen de instrucciones”

22.4 Datos de máquina específicos de eje



6FC5397-1CP10-1EA0

27800 TECHNOLOGY_MODENúmero del DM Tecnología en el canal

Valor por defecto: Torneado: 1Fresado: 0

Valor mínimo: 0 Valor máximo: 1

Modificación válida tras NEW_CONF Nivel de protección: 2/2 Unidades: –


Significado: Selección de la tecnología con fines de visualización y manejo (HMI)0: Fresado1: TorneadoDe este modo la interfaz HMI dispone de pulsadores de menú y pantallas que dependen de latecnología.


22.4 Datos de máquina específicos de eje

30600 FIX_POINT_POSNúmero del DM Posiciones de valor fijo de los ejes con G75

Valor por defecto: 0.0 Valor mínimo: *** Valor máximo: ***

Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/2 Unidades: mm, grados


Significado: Con este dato de máquina se indica, para un eje, la posición de punto fijo que se alcanza alprogramar G75.

Ejemplo(s) de aplicación Desplazamiento a punto fijo: G75 X1=0 Se programa el identificador del eje de máquina. Hay que especificar un valor ficticio, en estecaso 0, para el eje.


33050 LUBRICATION_DISTNúmero del DM Distancia de desplazamiento para la señal de impulso de lubricación del PLC

Valor por defecto: 100 000 000 Valor mínimo: 0.0 Valor máximo: ***

Modificación válida tras Power On Nivel de protección: 2/7 Unidades: mm, grados


Significado: Distancia de desplazamiento para la emisión del impulso de lubricación.Después de la distancia especificada para el eje que corresponda, cambia el estado de la NST:“Impulso de lubricación” (V390x 1002.0) específica de eje. Ello permite que el programa deusuario del PLC controle un dispositivo de lubricación para un eje en función de la distancia. La distancia de desplazamiento comienza a sumarse a partir del Power On.

Correspondencia con ... NST: “Impulso de lubricación” (V390x 1002.0)

Indice

Indice-417SINUMERIK 802D sl Descripción de funciones (FB), Edición 05/20056FC5397-1CP10-1EA0

IndiceAAceleración, 9-163Asignación de tipos de palpador, 15-296Avance de contorneado, 3-48Avance de recorrido de prueba, 10-200Avances

Avance de contorneado F, 11-233Bloqueo de avance, 11-240Corrección del avance, 11-241Corrección del cabezal, 11-242Influenciación del avance, 11-239, 11-240Parada de avance/cabezal, 11-240Roscado con macho con mandril de compensación

G63, 11-237Roscado con macho sin mandril de compensación

G331/G332, 11-237Tallado de roscas G33, 11-235

BBloqueo de avance, 11-240Búsqueda de secuencia, 10-201, 13-269

CCambio de escalón de reducción de cabezales (S1),

5-94Cambio del modo de operación, 10-187Canal, 10-185Compensación, 16-309Compensación de los errores de seguimiento, 16-316

Parámetros, 16-317Compensación de tacómetros, 2-27Compensación del juego

Juego negativo, 16-310Juego positivo, 16-310

Compensación interpolatoriaInterpolación lineal, 16-312Métodos, 16-311

Conexión del palpador, 15-297Consideraciones generales, 15-296Corrección de la velocidad, 9-163Criterio de parada exacta, 12-256Criterios de parada exacta, 12-255

Parada exacta fina, 2-24Parada exacta gruesa, 2-23

DDatos de máquina, 22-411Desplazamiento a tope fijo,

Ventana de vigilancia, 17-325Desplazamiento continuo, 9-165Desplazamiento incremental, 9-166Desplazamiento manual y con volante (H1), 9-161

EEje giratorio, con captador rotativo en el motor, 3-63Eje lineal, con captador rotativo en el motor, 3-63Ejecución secuencia a secuencia, 10-199Ejemplo de prueba de funcionamiento del palpador,

15-299Ejes de refrentado

Ejes geométricos, 7-137Programación con diámetros, 7-137

Ejes de simulación, 3-55Ejes giratorios, 6-129

Avance, 6-130Direcciones de ejes, 6-129Final de carrera software, 6-131Módulo 360, 6-131Programación en absoluto, 6-133Programación en cotas absolutas, 6-132Programación en incremental, 6-133Sistema de unidades, 6-130

Emisión de funciones auxiliaresBúsqueda de secuencia, 13-269Cambio de secuencia, 13-267

Error de contorno, 2-33Estado del canal, 10-195Estado del programa, 10-194Exactitud de medición, 15-299

FFactor de corrección del cabezal, 11-242Factor de sobrecarga, 12-258Final de carrera hardware, 2-31, 9-164Final de carrera software, 2-32, 6-131, 9-164Función T, 13-270Funciones auxiliares, 13-265

Descripción, 13-270Funciones D, 14-281

GGanancia del regulador de posición, 2-24Grupos de funciones auxiliares

no agrupadas, 13-268predefinidos, 13-268

HHerramienta, 14-280, 14-281

Corrección de herramientas, 14-281Función T, 14-280seleccionar, 14-280

Indice

Indice-418SINUMERIK 802D sl Descripción de funciones (FB), Edición 05/2005

6FC5397-1CP10-1EA0

IIndicación de servicio PLC, 15-299Influencia en el programa, 10-194Intercambio cíclico de señales, 20-370Interfaz de usuario del PLC, 21-385

Alarma de usuario, 21-389Datos de máquina del PLC, 21-406Datos de usuario, 21-387Señales de canal, 21-398Señales de eje/cabezal, 21-402

Interfaz PLC/NCK, 20-369Interrupción del programa de pieza, 10-192

JJuegos de parámetros del regulador de posición, 3-65

LLazo de regulación, 3-64Lazo de regulación de velocidad de giro, 3-64Lectura de resultados de medición en el programa de

pieza, 15-298Limitación de tirones, 12-258Limitación de tirones en el modo JOG, 4-79Limitación de tirones en el nivel de interpolación, 4-78Límite de parada exacta fina, 2-23Límite de tirón, 12-258Límite del campo de trabajo, 2-33, 6-131LookAhead, 12-256, 12-260

MMagnitudes físicas, 3-49Modo de contorneado, 12-256Modos de operación, 10-188

Enclavamientos, 10-190Vigilancias, 10-189

NNormalización de datos de máquina y de operador, 3-49Nota al lector, iv

OOmisión de secuencias del programa de pieza, 10-203Órdenes MEAS, MEAW, 15-298

PPalpador bidireccional, 15-297Palpador monodireccional, 15-297Palpador multidireccional (3D), 15-296Palpadores que pueden utilizarse, 15-296Parada de avance/cabezal, 11-240PARADA DE EMERGENCIA

Confirmación, 1-17Interfaz, 1-16Proceso, 1-16

Parada exacta, 12-255Parada exacta implícita, 12-256Parada rápida, 2-22, 2-26, 2-27, 2-28, 2-29, 2-30Perfiles de aceleración, 4-77

Aceleración con limitación de tirones, 4-77Aceleración escalonada, 4-77

Precisión de cálculo, 3-49Precisión de entrada, 3-49Procesamiento del valor real, 3-61Prueba de funcionamiento del palpador, 15-299Prueba del programa, 10-198Punto de cambio de secuencia, 12-256

RReducción de la velocidad en función del factor de so-

brecarga, 12-257Reducción de los tirones, 12-258Referenciado

con sistemas de medida incrementales, 8-142Específico de canal, 8-140Específico de eje, 8-140

Referenciado con captadores absolutos, 8-146Regulación, 3-64Regulación de posición, 3-65Reset, 1-18Resolución de la pantalla, 3-49Resolución del valor real, 3-61

Indice

Indice-419SINUMERIK 802D sl Descripción de funciones (FB), Edición 05/20056FC5397-1CP10-1EA0

SSalida de la consigna de velocidad de giro, 3-60Salida del valor de consigna, 3-55Selección del filo al cambiar de herramienta, 14-281Selector de corrección del avance, 11-241Selector de corrección del rápido, 11-241Señal,

Transformación activa, 15-306Señales de interfaz

Activar referenciado, 8-157Avance de recorrido de prueba seleccionado,

11-247Avance por vuelta activo, 11-248Cabezal en zona prescrita, 5-122Cabezal/ningún eje, 5-120Cambio de reducción, 5-121Consigna de velocidad de giro aumentada, 5-122Consigna de velocidad de giro limitada, 5-123Corrección de avance para marcha rápida

seleccionada, 11-248Deceleración del desplazamiento al punto de

referencia, 8-158Escalón de reducción prescrito A a C, 5-121Escalón de reducción real A a C, 5-118Final de carrera hardware Más y Menos, 2-44Frecuencia límite del captador sobrepasada, 2-44Inversión de M3/M4, 5-118Limitación de velocidad/velocidad de giro del

cabezal, 2-43Límite de velocidad de giro rebasado, 5-123Modo de operación del cabezal, modo de lazo

abierto activo, 5-123Modo de operación del cabezal, modo de

posicionamiento activo, 5-123Modo de operación del cabezal, modo de vaivén

activo, 5-123Nueva sincronización del cabezal durante el

posicionamiento, 5-118Palpador accionado, 15-307Proceso de traba en curso, 2-43Reductor cambiado, 5-117Referenciado activo, 8-157Reset de cabezal/borrar trayecto residual, 5-117Roscado con macho sin mandril de compensación

activo, 5-124Segundo final de carrera software Más o Menos,

2-44Sentido de giro prescrito antihorario/Sentido de giro

prescrito horario, 5-119Sentido de giro real horario, 5-122Todos los ejes con punto de referencia obligatorio

están referenciados, 8-157Vaivén a través del PLC, 5-120Velocidad de giro de vaivén, 5-119

Señales de PLC a HMI, 20-377Señales del NCK al PLC, 20-374Señales del PLC al NCK, 20-370Sentido de regulación de posición, 2-28Servicio con programa, 10-185, 10-191Sincronización de cabezales (S1), 5-93Sistema básico, 3-51

Conmutación manual, 3-53Conversión, 3-51

Sistema de valor de consigna, 3-55Sistema de valor real, 3-55Sistema en pulgadas, 3-51Sistema métrico, 3-51SPOS, 12-257Superposición del rápido, 9-163

TTabla de compensación, 16-313Tipos de palpador, 15-296

VValores reales, 2-28Variable de sistema, 15-298Velocidad de giro,

Regulación, 2-29Velocidad de giro del cabezal, 3-48Velocidades, 3-47Ventana de posicionamiento, 2-24Vigilancia de final de carrera, 2-31Vigilancia de límites estáticos, 2-31Vigilancias de cabezal (S1), 5-100Vigilancias de ejes

Consigna de velocidad de giro, 2-26Contorno, 2-22Parada, 2-25Traba, 2-25Velocidad real, 2-28Vigilancia de posicionamiento, 2-23

Vigilancias de movimientos, 2-22Vigilancias del captador, 2-29

Frecuencia del captador, 2-29Impulsos de origen, 2-30

Volante, Desplazamiento en JOG, 9-167

ZZonas de desplazamiento, 3-48

Indice

Indice-420SINUMERIK 802D sl Descripción de funciones (FB), Edición 05/2005

6FC5397-1CP10-1EA0

Notas

Remitente

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Empresa/Dpto.

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Teléfono: /

Sugerencias

Correcciones

Para el manual:

SINUMERIK 802D sl

Documentación del fabricante

Descripción de funciones

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