Fresado de piezas Constitución de las máquinas de fresar ...ayuda del cabezal divisor para fresar ranuras espirales. Si se quiere fresar en una pieza una ranura recta formando un

Escuela Técnica Ntra. Sra. De la Guardia N°:8199 Metal mecánica 2º año - Fresa

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Fresado de piezas

Constitución de las máquinas de fresar vertical.

La forma y el tamaño de las piezas que hayan de trabajarse determinan, para que el

mecanismo resulte económico, maquinas fresadoras de constitución diversa.

1. Maquina fresadora vertical

Esta máquina se utiliza para

distintos tipos de fresados, y sus

características es que el husillo de

fresar esté dispuesto verticalmente.

2. Cuerpo de la fresadora

Sobre este cuerpo se dispone en

forma vertical el husillo de fresar y

los distintos mecanismos de

accionamientos principal y de

avance, la mesa de consola móvil

con un carro transversal, la mesa de

sujeción y el brazo superior

3. El husillo de fresar

Este husillo esta soportado por

cojinetes de deslizamiento y de

rodadura, de esta forma se garantiza un silencioso funcionamiento del mismo. La cabeza

del husillo tiene forma cónica para sujetar el soporte de la herramienta.

4. Mecanismo de accionamiento principal

Este mecanismo le da al husillo un movimiento de rotación o movimiento principal, con el

objeto de que la fresa pueda funcionar con la velocidad de corte más apropiada y con un

número de revoluciones variable de acuerdo al diámetro de la fresa. Este movimiento está

dado por un motor directamente acoplado y con un sistema de ruedas dentadas para variar

el número de revoluciones accionando por una palanca.

5. Mecanismo del accionamiento del avance

La pieza va sujeta sobre la mesa de fresar o mesa de sujeción. Para poderla acercar a la

fresa la mesa se desplaza en altura y el carro transversal lo hace en sentido lateral y la mesa

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1

3

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5


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de fresar en sentido longitudinal. Para conseguir estos movimientos se utiliza husillos

accionados con palancas de ambos lados.

FRESADO

El fresado se emplea para la obtención de superficies planas y curvadas, de ranuras rectas,

de ranuras espirales y de ranuras helicoidales, así como de roscas. Lo mismo que en el

torneado este movimiento principal es ejecutado por la pieza, en el fresado es el útil quien

lo ejecuta. Los movimientos de avance y de aproximación son realizados en el fresado

generalmente por la pieza, pero pueden también ser realizados por la fresa como sucede,

por ejemplo, en el fresado copiador.

Proceso del fresado

Se distinguen dos clases de fresado: el fresado cilíndrico y el frontal.

En el fresado cilíndrico el eje de la fresa se mueve transversalmente a la superficie que se

trabaja de la pieza (Figura 1).

Figura 1: Trabajo con fresa cilíndrica

La fresa en forma de rodillo corta solamente con dientes dispuestos en su periferia. Se

distinguen aquí el fresado a contra dirección y el fresado paralelo. En ambos

procedimientos de trabajo se arrancan al material virutas en forma de coma.

En el fresado en contra dirección (Figura 2) el sentido del giro de la fresa y el del avance de

la pieza son encontrados. La fresa desliza primeramente sobre la pieza y solamente después

de esto penetra más y más en el material.

Figura 2: Procedimiento de fresado

Cuando sale de la pieza el diente de la fresa la viruta ha llegado a adquirir su espesor

máximo. El husillo porta-fresa. Obligado hacia arriba por el esfuerzo de corte y la mesa de

fresado empujada hacia abajo, hacia atrás en ese momento, dando lugar a marcas de


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vibraciones. Además, los filos de los dientes se embotan antes a consecuencia del

resbalamiento inicial sobre la superficie trabajada.

En el fresado paralelo (Figura 2) el diente de la fresa penetra inmediatamente en el material,

pero la viruta se hace cada vez más delgada. El husillo porta-fresa y la mesa son oprimidos

también en este procedimiento hacia arriba y hacia abajo respectivamente. Ahora bien, la

fuerza de corte disminuye por causa de la viruta cada vez más delgada y es casi nula en el

instante en que el diente de la fresa sale del material. Con esto deja de producirse el

“muelleo” de antes, obteniéndose superficiales más lisas que en el caso del fresado en

contra dirección. La máquina incluso en el caso de grandes arranques de viruta va más

tranquila. Como la fuerza de corte está constantemente dirigida sobre el soporte de la mesa

no se producen marcas de vibración.

Con el fresado paralelo se obtienen, mediante mayores avances y velocidades de corte más

elevados, tiempos de fabricación más cortos. Los tiempos de duración, o sea la vida de la

fresa aumentan y la máquina sufre menos. La cascarilla de óxido, la costra de laminación y

la de fundición producen en el fresado paralelo un desgaste más fuerte de los filos de la

fresa.

El fresado paralelo no se puede, por regla general, realizar nada más que en máquinas

especiales para ello. El fresado paralelo realizado en máquinas no dispuestas al efecto haría

que la fresa, a causa del recorrido muerto que comporta siempre todo husillo roscado,

empujase a la mesa de fresar intermitentemente en el sentido del avance. Esto haría que el

avance, el espesor de viruta y el esfuerzo de corte resultasen tan grandes que las piezas

podrían ser arrancadas de sujeciones o ellas y las fresas salir deterioradas. Las máquinas

para fresado paralelo tienen por esa causa un husillo de mesa con paso a la derecha y otro

con paso a la izquierda que está unidos entre sí por un mecanismo compensador. Con ello

se obtiene que los flancos de uno de los husillos de mesa se adapten al flanco derecho y los

del otro al flanco izquierdo de las respectivas tuercas de husillo, con lo cual no puede

presentarse juego alguno. En las máquinas normales de fresar únicamente se puede fresar

por el sistema paralelo con pequeño espesor de viruta y conducción fluidas de la mesa.

En el fresado frontal el eje de la fresa tiene posición perpendicular a la superficie a trabajar

de la pieza (Figura 3). El fresado frontal es más económico que el cilíndrico porque siempre

hay varios dientes cortando, la fresa puede refrigerarse mejor y la sección de viruta es casi

constante.

FRESADORAS

Según la posición del husillo porta-fresa se distingue entre fresadoras horizontales y

fresadoras verticales.

Fresadoras horizontales

El robusto husillo porta-fresa de la fresadora horizontal soportado horizontalmente en el

bastidor, en soportes de deslizamiento o de rodamiento, aloja en el cono interior del cabezal

del husillo el soporte porta-fresa, el husillo de enchufe, o recambiable, o el mandril de

sujeción. El largo soporte porta-fresa va guiado en un cojinete del brazo contra-soporte. La

pieza puede, con la mesa de fresar, moverse tanto en altura como paralelamente y

perpendicularmente al husillo porta-fresa. El avance puede producirse a mano o

automáticamente.


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Fresadora vertical

En la fresadora vertical (Figura 19) el husillo porta-fresa está apoyado verticalmente en un

cabezal porta-fresa generalmente giratorio. La fresadora vertical se aplica generalmente

para trabajos de fresados frontales. El resto de su constitución se corresponde

esencialmente con el de la máquina fresadora horizontal.

Figura 19: Fresadora Vertical

Fresadora universal

La máquina fresadora universal (Figura 20) se caracteriza por la multitud de aplicaciones

que tiene. Su principal nota característica la constituye su mesa inclinable que puede

bascular tanto hacia la izquierda como hacia la derecha en 45°. Esta disposición sirve con

ayuda del cabezal divisor para fresar ranuras espirales.

Si se quiere fresar en una pieza una ranura recta formando un cierto ángulo (por ejemplo

ranuras oblicuas en el cuerpo de un cabezal de cuchillas), esto no se podrá conseguir

mediante un giro de la mesa. Lo que habría que hacer se sujetar la pieza con el ángulo

deseado sin girar la mesa.

El cabezal universal de que va provista la máquina permite la colocación de la fresa en

cualquier posición arbitraria.


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Figura 20: Máquina fresadora universal (con mesa de fresar basculante)

Fresadora universal

Estas máquinas encuentran aplicación en mecánica fina, en construcción de herramientas y

de moldes, en la fabricación de piezas sueltas y de pequeñas series. En estas aplicaciones

tienen empleos muy variados mediante accesorios basculantes y fácilmente recambiables

que las hacen aptas para toda clase de trabajos con arranque de viruta.

Otras máquinas fresadoras

En las fresadoras para planear la mesa lleva únicamente el movimiento de avance y la fresa,

por el contrario, realiza los movimientos de corte y de aproximación. Estas máquinas se

prestan especialmente para las fabricaciones en grandes series.

Las máquinas fresadoras copiadoras (Figura 21) cuyos procesos de trabajo pueden

mandarse a mano o de modo totalmente automático, permiten la fabricación de piezas con

formas irregulares, de herramientas para trefiladores y para prensas y estampas siguiendo

una plantilla, un modelo o un prototipo. El movimiento de un punzón que va palpando el

modelo se transmite al husillo porta fresa por medios mecánicos, hidráulicos o electro

hidráulicos con refuerzo electrónico. En algunas máquinas los movimientos del palpador

pueden seguirse sobre una pantalla.


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Figura 21: Fresadora copiadora.

En el fresado copiador se distinguen el fresado bidimensional (fresado en renglones) y el

fresado tridimensional (fresado estéreo). En el fresado bidimensional, el palpador y la fresa

se mueven sólo en un plano (dos coordenadas); en el fresado tridimensional se mueven

además axialmente (tres coordenadas).

Existen máquinas fresadoras copiadoras horizontales y verticales.

Las máquinas fresadoras para roscar cortas y largas sirven como su nombre indica para la

ejecución de roscas.

El fresado de forma para ruedas dentadas puede realizarse en cualquier fresadora

horizontal. Los sucesivos saltos de diente a diente se realizan con ayuda del cabezal divisor.

Para la fabricación en serie no resulta, sin embargo, económico este sistema. Por esta razón

se emplean máquinas fresadoras especiales para ruedas dentadas, generalmente fresadoras

por el procedimiento de envolvente o de rodadura, con las cuales se pueden obtener ruedas

dentadas exactas y en muy breve espacio de tiempo.

En las fresadoras paralelas o en fresadoras de varios husillos pueden trabajarse rápidamente

y con precisión grandes piezas, tales como bloques de motores, carcasas, bastidores de

máquinas, etc., por lo general simultáneamente en varios planos.

Clases de fresas

Según la forma de sus dientes se distingue entre fresas de dientes puntiagudos (fresas

fresadas, por ejemplo: fresas cilíndricas. Figura 5) y fresas destalonadas (Figura 6, fresas de

forma).


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Figura 6: Fresas más usuales con ejemplos de aplicación.

Las fresas de dientes puntiagudos se emplean para la ejecución de superficies planas. El

refilado de las fresas de dientes puntiagudos se realiza en la superficie de incidencia. La

fresa destalonada sirve como fresa de forma para redondeamientos, perfiles y formas de

todas clases, ruedas dentadas, roscas, etc. No debe afilarse nada más que por la superficie

de ataque. El ángulo de ataque original (generalmente de 0°) debe mantenerse para que no

salgan perfiles deformados.

Por la forma se distinguen las siguientes clases de fresas:

Fresas cilíndricas-frontales, fresas de disco, fresas prismáticas, fresas frontales de ángulo,

fresas de forma, cabezales porta-cuchillas, sierra circular, fresa de vástago, fresa para

agujero largo, fresa de ojal o de ranura, fresa para ranuras en T (Figura 6), fresa de

envolvente o de rodadura y fresas para roscar. Los juegos de fresas se componen de fresas

con determinados perfiles de acuerdo con la forma que se pretende dar a la pieza (Figura 7).

Los cabezales de cuchillas tienen la ventaja de que las cuchillas que se inutilicen pueden

recambiarse y repararse de modo sencillo. Los cabezales de cuchillas que giran a gran

velocidad, por ejemplo, para alisado fino y para el trabajo de metales ligeros, deberán

equilibrarse a causa de las vibraciones. Según sea la dirección de los dientes se distinguen

las fresas con dentado recto, las de dentado en espiral (Figura 8) y las de dentado cruzado

(Figura 9). El dentado oblicuo es corriente en los cabezales de cuchillas. Las fresas

dentadas en espiral trabajan mejor que las de dientes rectos, porque siempre hay varios

dientes que cortan simultáneamente. Además los distintos dientes no entran a cortar

inmediatamente en toda su anchura, sino que lo hacen paulatinamente. Se obtiene una

fuerza de corte uniforme, la máquina trabaja más tranquila, se evitan mucho las vibraciones

y se facilita la eliminación de virutas.


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La denominación de la dirección del rayado (de la espiral o hélice) es igual que en las

roscas (inclinación a la derecha o a la izquierda). Constituye un inconveniente de las fresas

dentadas en espiral el hecho de que la fuerza de corte actúe parcialmente en dirección axial.

Las fresas de vástago pueden en virtud de este esfuerzo ser arrancadas de la tenaza de

sujeción. Con objeto de que la fuerza axial vaya dirigida contra el soporte del husillo, las

fresas cilíndricas con rayado a la izquierda tienen que sujetarse con corte a la derecha y las

que tengan el rayado a la derecha, con corte a la izquierda. La dirección del corte se

determina partiendo del lado del accionamiento de la máquina. Mediante fresas cilíndricas

ordenadas por parejas con rayados encontrados puede equilibrarse en parte la fuerza axial.

Las ranuras rompe virutas (Figura 8 izquierda) sobre todo en fresas con pequeño giro en el

rayado impiden que las virutas resulten demasiado anchas y no pueden por ello eliminarse

bien.

Los tipos de herramientas N1 (normal), H1 (duro y tenaz) y W1 (blando) se distinguen por

el paso, o división, de los dientes y por los diferentes ángulos de los filos de las fresas. Para

la mayoría de los materiales hasta de 100 kg/mm2 se aplica el tipo N; el tipo H para los

materiales duros de más de 100 kg/mm2 de resistencia a la tracción.

Para materiales blandos, tales como los metales ligeros se emplean el tipo W.

Materiales de corte para las fresas

Las fresas se fabrican de acero de herramientas de baja aleación o de alta aleación (acero

rápido). Para casos de altas solicitaciones en las fresas se emplean éstas con filos de metal

duro.

En los cabezales de cuchillas, que se aplican especialmente para grandes arranques de

viruta y grandes superficies, el cuerpo está ordinariamente constituido por buen y tenaz


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acero de construcción; únicamente las cuchillas insertadas se hacen de material caro de alto

valor, por ejemplo de acero rápido o generalmente de metal duro.

En los cabezales de cuchillas pueden ponerse en vez de estas cuchillas placas de corte

giratorias de metal duro con 8 o 12 aristas cortantes y que se sujetan mecánicamente en un

soporte. Los distintos filos no se refilan, sino que las citadas placas de corte se van girando

para ir empleando sucesivamente todos los filos. Cuando se han gastado todas las aristas

cortantes de una placa se substituye por otra nueva.

Sujeción de la fresas

La condición previa más importante para realizar un fresado correcto es que la fresa esté

bien sujeta. Para fijar y sujetar la fresa se necesitan herramientas especiales tales como

husillos porta-fresa pasantes con anillos (Figura 10), husillos enchufadles, los así llamados

mandriles en voladizo (Figura 11) y mandriles de sujeción (Figura 12).

Figura 10: Husillo porta-fresa con su fresa dispuestos en la máquina-

Figura 11: Husillo enchufarle o de voladizo.

Figura 12: Mandril de sujeción.

Hay que usar husillos o mandriles porta-fresa tan cortos como sea posible.

Estas herramientas de sujeción tienen como Morse normalizados o conos ISO. Los conos

ajustan en los conos de alojamiento que llevan los husillos porta-fresa. Un perno de apriete

lleva la herramienta de sujeción al cono interior de la máquina sujetándola e impidiendo un

aflojamiento no previsto. La posición deseada de la fresa respecto a la pieza se obtiene

anillos intermedios.


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La fresa es arrastrada mediante chavetas de guía y más raramente, en el caso de fresas de

gran rendimiento fuertemente solicitadas, mediante chavetas transversales. El husillo, o

árbol, porta-fresa se apoya en un contra soporte para absorber la fuerza de corte y para

evitar la flexión: en algunos casos se utiliza también un apoyo o soporte intermedio.

Los soportes deben estar tan próximos a la fresa como sea posible. Las superficies de los

anillos intermedios y las de los útiles tienen que ser exactamente paralelas y normales al

taladro, pues de lo contrario se deformaría el husillo al proceder al fresado. El sentido de

giro de la máquina y el de corte de la fresa tienen que coincidir.

Allí donde las herramientas han de ser recambiadas muy frecuentemente se utilizan

mandriles porta-fresa de cambio rápido en vez de los aparatos normales de sujeción.

Constan de un cuerpo fundamental que permanece en la máquina y de las distintas piezas

porta útil, que pueden ser cambiadas rápidamente.

La exactitud y la calidad del trabajo de fresado, así como la vida de la fresa, dependen en

grado sumo del impecable estado de los útiles de sujeción y de la cuidadosa sujeción de la

fresa. Tanto los mandriles porta-fresa como las boquillas o tenazas de sujeción deben

sujetar la fresa de modo seguro.


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Características mecánicas y tecnológicas del acero

Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida sobre una

viga de acero.

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que

estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos,

químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de

características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas

propiedades genéricas:

Su densidad media es de 7850 kg/m³.

En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.

El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de

elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de

1.510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente

temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C, y en general la temperatura

necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono

y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra

parte el acero rápido funde a 1.650 °C.15

Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.16

Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para

fabricar herramientas.

Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.

Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es

una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de

forma electrolítica, por estaño.

Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un

tratamiento térmico.

Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se

deforman al sobrepasar su límite elástico.

La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su

aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más

conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en

carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza

que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial

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son los que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros

rápidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y

vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y

Rockwell, entre otros.

Se puede soldar con facilidad.

La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con

suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que

posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo.

Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos

superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosión

mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para intemperie (en

ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.

Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es

aproximadamente de17

3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan

con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste

último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y

optimizar el coste de la instalación.

Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza

de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta

temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante

procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero

inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero inoxidable austenítico no se

le pega el imán ya que la fase del hierro conocida como austenita no es atraída por

los imanes. Los aceros inoxidables contienen principalmente níquel y cromo en

porcentajes del orden del 10% además de algunos aleantes en menor proporción.

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la

atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los

componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos tratamientos

superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y decorativos de los

metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o mecánico al que se somete a diferentes componentes metálicos.

Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer. Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero. Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación. Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la

tornillería. Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

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Tratamientos térmicos

Rodamiento de acero templado.

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las

propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los

tratamientos térmicos cambian la microestructura del material, con lo que las propiedades

macroscópicas del acero también son alteradas.

Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composición

química son:

Temple Revenido Recocido Normalizado

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los

cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición

química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una

profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y

enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más comunes de

estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más

blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la

resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la

corrosión.

Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento

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logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.

Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.

Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.

Sulfuración (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.

Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se encuentran

la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones al material. Otro

factor determinante es la forma en la que el acero vuelve a la temperatura ambiente. El

enfriamiento del proceso puede incluir su inmersión en aceite o el uso del aire como

refrigerante.

El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el acero

tome sus propiedades comerciales.

Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le asigna un prefijo indicativo

del tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O" es indicativo del uso

de aceite (del inglés: oil quenched), y "A" es la inicial de aire; el prefijo "S" es indicativo

que el acero ha sido tratado y considerado resistente al golpeo (Shock resistan).
http://es.wikipedia.org/wiki/Nitruraci%C3%B3nhttp://es.wikipedia.org/wiki/Nitr%C3%B3genohttp://es.wikipedia.org/wiki/Cianuraci%C3%B3nhttp://es.wikipedia.org/wiki/Cianurohttp://es.wikipedia.org/wiki/Carbonatohttp://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Cianato_s%C3%B3dico&action=edit&redlink=1http://es.wikipedia.org/wiki/Carbonitruraci%C3%B3nhttp://es.wikipedia.org/wiki/Hidrocarburohttp://es.wikipedia.org/wiki/Metanohttp://es.wikipedia.org/wiki/Etanohttp://es.wikipedia.org/wiki/Propanohttp://es.wikipedia.org/wiki/Amon%C3%ADacohttp://es.wikipedia.org/wiki/Mon%C3%B3xido_de_carbonohttp://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Sulfinizaci%C3%B3n&action=edit&redlink=1http://es.wikipedia.org/wiki/Azufrehttp://es.wikipedia.org/wiki/Aceitehttp://es.wikipedia.org/wiki/Aire

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Fresado de piezas Constitución de las máquinas de fresar ...ayuda del cabezal divisor para fresar ranuras espirales. Si se quiere fresar en una pieza una ranura recta formando un