Fuerza de Cierre (Clamping Force) _ Tecnología de Los Plásticos

8/16/2019 Fuerza de Cierre (Clamping Force) _ Tecnología de Los Plásticos

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Blog dedicado a los materiales plásticos, características, usos, fabricación, procesos detransformación y reciclado

Fuerza de cierre (clamping force)Para verificar si la fuerza de cierre de la máquina a seleccionar para el proceso de inyecciónde una pieza plástica será suficiente, deberá considerarse la superficie proyectada de lapieza sobre el plano paralelo a la superficie de las placas por la presión de inyección en lacavidad, necesaria para inyectar tal pieza. Es recomendable que la fuerza de cierre máximade la máquina a seleccionar, sea aproximadamente un 20% superior a la necesaria para lainyección de la pieza en cuestión.

El método rápido, es multiplicar la superficie proyectada de la cavidad (en cm2 o in2, según lacolumna que se use de la tabla), por la presión en la cavidad, que es diferente según laresina, según se muestra en la siguiente tabla, donde se consideran también la influencia deparedes delgadas y flujos largos de resina desde el punto de inyección hasta el punto másalejado.

Resina tonnes/in 2 ton/cm 2

PS (GPPS) 1.0 - 2.0 0.155 - 0.31PS (GPPS) (paredes delgadas) 3.0 - 4.0 0.465 - 0.62

HIPS 1.0 - 2.0 0.155 - 0.31

HIPS (paredes delgadas) 2.5 - 3.5 0.388 - 0.543

ABS 2.5 - 4.0 0.388 - 0.62

AS (SAN) 2.5 - 3.0 0.388 - 0.465

AS (SAN) (flujos largos) 3.0 - 4.0 0.465 - 0.62

LDPE 1.0 - 2.0 0.155 - 0.31

HDPE 1.5 - 2.5 0.233 - 0.388

HDPE (flujos largos) 2.5 - 3.5 0.388 - 0.543

PP (Homo/Copolímero) 1.5 - 2.5 0.233 - 0.388

PP (H/Co) (flujos largos) 2.5 - 3.5 0.388 - 0.543

PPVC (blando) 1.5 - 2.5 0.233 - 0.388

UPVC (rígido) 2.0 - 3.0 0.31 - 0.465

PA6, PA66 4.0 - 5.0 0.62 - 0.775

PMMA 2.0 - 4.0 0.31 - 0.62

PC 3.0 - 5.0 0.465 - 0.775

POM (Homo/Copolímero) 3.0 - 5.0 0.465 - 0.775

PET (Amorfo) 2.0 - 2.5 0.31 - 0.388

PET (Cristalino) 4.0 - 6.0 0.62 - 0.93

PBT 3.0 - 4.0 0.465 - 0.62

CA 1.0 - 2.0 0.155 - 0.31

PPO-M (no reforzado) 2.0 - 3.0 0.31 - 0.465

PPO-M (reforzado) 4.0 - 5.0 0.62 - 0.775

PPS 2.0 - 3.0 0.31 - 0.465

Los datos de la tabla son valores promedio, que surgen de la práctica

Si se desea calcular la fuerza de cierre necesaria con más exactitud, se deberá considerar con mayor precisión, la influencia del espesor de la pieza inyectada (se considerará el menor espesor en todo el recorrido de la resina) y el largo del flujo de la resina desde el punto deinyección hasta el punto más lejano. Se tomará en consideración la relación largo deflujo/espesor de pared. También es recomendable utilizar un factor de corrección por laviscosidad.

En las curvas siguientes se puede obtener para cada curva largo de flujo/espesor de pared,entrando con el espesor en el eje de las abscisas, la presión en la cavidad en el eje de lasordenadas.

En la figura se esquematiza el flujo de la resina en la pieza, para visualizar lo que denominamos el Largo delFlujo.



La presión en la cavidad esta expresada en bar (1 bar = 1,02 Kg/cm2

).Por lo tanto, la presión obtenida en el eje de las ordenadas habrá que multiplicarla por 1,02para obtener la presión en Kg/cm2.Finalmente, en la tabla siguiente, se obtiene el factor de corrección, teniendo en cuenta laviscosidad de la resina.

RESINA FACTOR POR VISCOSIDAD

GPPS (PS) 1

PP 1 – 1.2

PE 1 – 1.3

PA6 o PA66, POM 1.2 – 1.4

Celulósicos 1.3 – 1.5

ABS, ASA, SAN 1.3 – 1.5

PMMA 1.5 – 1.7

PC, PES, PSU 1.7 – 2.0

PVC 2

Luego aplicando la fórmula siguiente, se obtendrá la fuerza de cierre necesaria, que deberátener la inyectora, expresada en Kg.

Fc = Ap . Pi

Dónde:Fc: Fuerza de cierre

Ap: área proyectadaPi: presión de inyección

Ejemplo prácticoPara la siguiente pieza dada (material ABS)

1.- Cálculo de área proyectada Área de la pieza

(Largo x ancho x cant. de cavidades) - (área del agujero x cantidad) (80 mm x 40 mm x 2 ) - (3,14 x (10 mm)2 x 2 )

+ Área de la colada(Largo x diámetro)40 mm x 5 mm

Ap = 5972 mm2 = 59,72 cm2

2.- Cálculo recorrido de flujo

Colada + pieza(60 + 20) + (raiz cuadrada de 402 +402 )

Recorrido de flujo = 136,57mm

3.- Cálculo de la relación de flujo y determinación de la presión de la cavidadRf = Recorrido de flujo / Espesor de paredRf = 136,57 mm / 0,8 mm = 170,71Es decir, relación de flujo = 170:1Con la relación de flujo (170:1) y el espesor de pared (0,8mm), del gráfico se deduce que lapresión de la cavidad es 460bar = 469,2Kg/cm2



Publicado por Mariano en4:55

Etiquetas: Inyección

4.- Cálculo de la presión de inyecciónPi = Presión de la cavidad x factor de corrección

Pi = 469,2Kg/cm2 x 1,4 ( ABS)Pi = 656,88Kg/cm2

5.- Cálculo de la fuerza de cierre

Fc = Área proyectada x Presión de inyecciónFc = 59.72 cm2 x 656,88Kg/cm2

Fc = 39228Kg

Por lo que la máquina de inyección deberá tener una fuerza de cierre mínima de 40Tn parapoder inyectar la pieza. Considerando un 20% más nos dará alrededor de 50Tn.Los cálculos del área proyectada pueden ser un tanto más complejos dependiendo de laforma de la pieza a inyectar.Otros factores a tener en cuenta a la hora de la selección de la inyectora adecuada para lapieza a producir será la capacidad de inyección y de plastificación, para conocer si la unidadde inyección puede llenar la cavidad del molde con el material plastificado. Estos datos sonsuministrados por el fabricante de inyectoras.

Además se deberá tener en cuenta el tamaño del molde respecto de la placa; un moldedemasiado pequeño puede provocar que la placa se deforme o incluso se rompa en un casoextremo. Un molde relativamente chico para la máquina en cuestión puede provocar tambiénque el molde no cierre bien, precisamente por la deformación de la placa generándoserebabas en las piezas.

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60 comentarios:

Jorge A. Alvarez 5 de octubre de 2012, 12:24

Mira me sirvio mucho este documento pero tengo una pregunta, pa pieza que yoquiero inyectar el espesor minimo es de 18mm y no aparece en los graficos derelacion entre largo del flujo y espesor de pared, donde puedo conseguir esosgraficos, para poder calucular la presion de cavidad, a por cierto, no se si tenga unerror en la formula del calculo del area proyectada porque el resultado que yooptengo 314mm2 menos que el que tu obtienes, de 6286mm2? segun yo en dondedice (3.14x(10mm)^2x2) falto precisamente multiplicarlo por 2,

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MrMrn 9 de octubre de 2012, 9:05

Hola Alvaro. En general el gráfico es utilizado para espesores muy finos. Siobservas las curvas del gráfico a mayor espesor estas tienden a ser paralelas al eje.En cuanto al cálculo, efectivamente se multiplica por 2. Gracias. Me alegra que tehaya servido. Saludos

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Unknown 16 de mayo de 2016, 9:05

consulta el calculo de recorrido de flujo don explicas que (60+20) +(raizde 40 *2 + 40*2) puedes explicarme como realizas la formula ya que laraiz cuadrada de 40 es 6.3245553 este resultado esta elevado alexponente 2 sumado mas 1600 que es 40 elevado a la potencia 2sumado 1606.32 sumado mas 80 es igual 1686.32 de donde sale136.57mm puedes explicarme por favor con formula y grafico

Alfredo Alegre 16 de mayo de 2016, 9:06

consulta el calculo de recorrido de flujo don explicas que (60+20) +(raizde 40 *2 + 40*2) puedes explicarme como realizas la formula ya que la



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raiz cuadrada de 40 es 6.3245553 este resultado esta elevado alexponente 2 sumado mas 1600 que es 40 elevado a la potencia 2sumado 1606.32 sumado mas 80 es igual 1686.32 de donde sale136.57mm puedes explicarme por favor con formula y grafico

Mariano 17 de mayo de 2016, 8:11

Hola Alfredo. Se está aplicando el teorema de Pitágoras para calcular ladistancia de la diagonal. Primero se debe resolver ambas potencias,luego se suman y finalmente se hace la raíz cuadrada que da 56.57. Esevalor se suma al largo de la colada (60+20)Saludos

felipe vargas 28 de marzo de 2013, 8:55

Tengoo una duda sobre como determinar el recorrido del flujo, en mi caso estoytrabajando con un molde simetrico, como el del ejemple, pero con dos cavidades encada lado del plano de simetría, mi consulta es si el recorrido del flujo se considerasolo como la máxima distancia que recorre el fluido desde la entrada hasta el puntomas lejano o hay si hay que considerar el corrido para llenar cada cavidad ysumarlas, espero que entiendas mi pregunta y me puedas ayudar

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Mariano 29 de marzo de 2013, 18:59

Hola Felipe. Únicamente debes tener en cuenta el máximo recorrido deflujo. No lo debes sumar para cada cavidad.Saludos

goldmedal250 6 de junio de 2013, 6:48

Felicidades por el aporte.

Tengo una duda. No entiendo que en el recorrido de flujo haya que contar ladistancia entre la boquilla de máquina y el canal distribuidor. Para mi en el ejemplosobraría contabilizar los 60 mm. verticales. Entiendo que uno cosa es la presión quela máquina requiere y otra la que le llega al area proyectada que es en realidad laque cuenta a la hora de calcular la fuerza de cierre.

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Mariano 6 de junio de 2013, 18:25

Hola. Gracias. El recorrido de flujo cuenta desde la boquilla puesto queforma parte del recorrido que realiza el material y tendrá influencia en lapresión de inyección.Saludos

malone 15 de septiembre de 2013, 22:39

Hola, queria preguntar como determino la longitud de colada, si aun no hedeterminado la inyectora necesaria, hay algun valor de referencia o standard?Saludos y gracias, Marcelo

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Mariano 18 de septiembre de 2013, 6:14

Hola Marcelo. Primero se debería diseñar el molde y luego en función deello se determina la máquina a utilizar. Las coladas más comunes son laredonda y la trapezoidal y van de 3 a 6 mm de diámetro. Deben lograr elmínimo recorrido del material y lograr un flujo con una mínima pérdida depresión y calor. No hay un largo estándar, dependerá de la pieza(tamaño, geometría, punto de inyección, etc.).Saludos

malone 25 de septiembre de 2013, 22:39

Muchas gracias Mariano.



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albertv 23 de septiembre de 2013, 0:39

Excelente información. Me surge una duda acerca de cómo saber cuándo unainyectora es demasiado grande para un molde.

En cuanto a la fuerza de cierre, ¿hay algún % de fuerza que no deba exceder lainyectora respecto a la fuerza que necesita el molde?

Y en cuanto al tamaño, ¿existe alguna factor de relación máximo aconsejable entremolde y plato de máquina? Me imagino que variará en función del tipo de cierre ydel punto de aplicación de la fuerza en el plato.

Muchas gracias.

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Mariano 23 de septiembre de 2013, 11:01

Hola Albertv. Gracias. Es recomendable que un molde no ocupe unespacio menor que el 60% de la superficie entre columnas, puesto queexiste el riesgo de provocar deformaciones e incluso rotura de las placas.Es conveniente que exista una pequeña luz entre molde y columna deunos 3 o 4 cm, para evitar golpear las columnas durante la carga delmolde.Se debe utilizar la mínima fuerza requerida para el correcto cierre delmolde, suficiente para evitar la formación de rebaba. Una fuerza de cierresuperior a la necesaria puede provocar deformaciones en el molde acorto o largo plazo, dependiendo de cuan excedido esté este parámetro.También puede provocar reducciones en las salidas de gases.Saludos

D.I. Sebastián Oliveri 8 de octubre de 2013, 7:15

Te hago una consulta Mariano. ¿Se considera que la presión de inyección eshomogenea en toda la superficie del molde? Ya que considero que si el plástico yase encuentra frio en alguna parte de la superficie, no va a ejercer presión en eselugar puntal.

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Mariano 8 de octubre de 2013, 19:37

Hola Sebastián. Sí, se considera una presión homogénea. Tal como biendices, hay factores que no son tenidos en cuenta para el cálculo a finesprácticos. Es un cálculo aproximado. Pero te da una idea de la prensanecesaria para el molde a inyectar.Saludos

Christopher Arregui 13 de enero de 2014, 9:53Hola Mariano.Después de leer este articulo me surgen algunas dudas y necesidades.En este articulo demuestras cómo calcular la fuerza de cierre en función del áreaproyectada y la presión de la cavidad. Me pregunto si existe algún método paradeterminar la presión de inyección (presión del sistema hidráulico o servodependiendo del caso) y de esta forma poder tener una base a la hora de cuadrar una máquina de inyección y no ir a la siega con esta variable.Por otro lado que porcentaje de la presión de inyección es recomendable para elsostenimiento, ¿el sostenimiento es lineal, ascendente o descendente?.Gracias por el articulo y tú oportuna respuesta.

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Mariano 15 de enero de 2014, 5:30

Hola Christopher. Para el cálculo de la presión de inyección se multiplicala presión de la cavidad por el factor de corrección dependiendo del tipode resina (punto 4).En general, se suele utilizar, presiones de mantenimiento de un 50-70%de la presión de inyección para materiales amorfos y de un 70-100% paramateriales semicristalinos.Saludos



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Christopher Arregui 15 de enero de 2014, 10:05

Gracias Mariano, me acabo de dar cuenta que no saque un factor entrepresión de inyección y presión hidráulica de inyección, con este valor mequeda más claro el tema.

Muchas gracias.

Pdd: Déjame felicitarte por tu blog, has hecho un muy buen trabajorecopilando información técnica de calidad más el aporte de tuconocimiento personal.


De nada. Y gracias por tus palabras.Saludos cordiales

simon reyna 25 de enero de 2014, 12:10

Saludos Mario : Yo recivi UN curso de RGJ de moldeo el cual es muyrecomendable,y ahi no se abla de usar el 50/70 en amorfos y 70/100 ensemi_cristalinos,pero en mi actual trabajo me doy cuenta q es correcto lo del 70/100de psi en el hold press

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Gustavo Masotti 3 de marzo de 2014, 12:08

Hola, muy buen blog! gracias por compartir tanta información. Mi consulta es: tengouna relación de flujo de plástico que me da 550:1, y en el gráfico no me figura, elespesor es 0.5 mm, el largo de flujo es 275 mm y el material es PP, poseo unamaquina de 120 TN y quería saber si puedo hacerlo, las cavidades son 4 y el áreaproyectada por cada cavidad es de 4.94 cm2. Gracias!!!

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Hola Gustavo. Me alegro que te haya gustado el blog. Utiliza la primeratabla. Pero igualmente, me parece excesiva la relación de flujo quecomentas. Para el caso del polipropileno, es recomendable no superar los 330.Saludos

Isaid Covarrubias 15 de abril de 2014, 8:30

HOLA SALUDOS, ALGUIEN SABE EN BASE A QUE PARÁMETROS SEDETERMINA EL DIAMETRO DE PARISON PARA EL PROCESO DE SOPLADO ??

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Mariano 17 de abril de 2014, 3:53Hola Isaid. Dependerá en gran medida de la geometría del productocomo ser el diámetro de la boca, vértices más o menos acusados,manijas o asas y forma general del envase que se desea obtener considerando la capacidad del material de alcanzar las paredes delmolde al ser soplada la manga. Esto se puede conocer por estudiosmediante software o experiencias previas en el proceso de soplado. Si lageometría del producto lo permite, se puede tomar como parámetro laboca del envase (sistema de manga adentro), en donde sólo habrá flashen la base del envase.Saludos

Isaid Covarrubias 27 de mayo de 2014, 6:08

hola mariano. podrias hacerme el favor mandarme alguna informacion masdetallada a mi correo [email protected] para el calculo de maquinas sopladorasporfa es para que acabe de diseñar mi maquina de soplado para poder defender miproyecto de grado de la universidad . gracias

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Hola Isaid. Puedes fijarte en el siguiente enlace…http://blowmoulding.blogspot.com.ar/2009/09/clamping-force-tonnage.htmlSaludos

jonas villasana 29 de junio de 2014, 8:24

mariano, disculpa el molde que quiero fabricar aluminio de dos piezas, yaque requiero una pieza muy pequeña, me gustaría saber la distanciamínima que debo canalizar para tener menos perdidas de material, lapieza mide 25 mm de largo 8 mm el lado mas ancho.

Mariano 2 de julio de 2014, 10:00

Hola Jonas. En general, el camino que realiza el material hasta el moldedebe ser lo más corto posible para, entre otras cosas, minimizar laspérdidas de presión y calor. Pero en el caso de piezas pequeñas, entranen juego otros factores como la capacidad de dosificación de la máquinainyectora. Las limitaciones en el sistema de dosificación de las máquinasde inyección convencionales son considerables cuando se desarrollanpiezas plásticas miniaturizadas con peso de sólo unas pocas centésimasde gramo. Es por ello, si no se cuenta con una inyectora especializadapara microinyección, en muchos casos, se incrementa el volumeninyectado para permitir una producción fiable utilizando un sistema decolada sobredimensionado en relación a la pieza.Saludos

Isauro Rodriguez 22 de octubre de 2014, 16:02

Saludo, primero que todo te felicito por tan grande aporte, Mariano tengo unasdudas, no se si me puedas colaborar, como calcular el gramaje q requiero para lainyectora, voy a trabajar con HDPE y como calculo los tiempos de ciclos, de antemano agradezco tu colaboración y tiempo

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Mariano 24 de octubre de 2014, 3:58

Hola Isauro. Teniendo el peso de la pieza (y su colada), lo ideal será queeste peso se encuentre por arriba del 33% de la capacidad de la máquinapara el diámetro de tornillo escogido y como máximo un 85% de lacapacidad de inyección en artículos con bajo requerimiento, o 75% si setrata de artículos con alto requerimiento ya que requieren mayor presiónde inyección. En cuanto al cálculo de los tiempos de ciclo, uno de losdatos más importantes a conocer es el tiempo de enfriamiento. La verdadque es un tanto extensa la explicación como para resumirlo en uncomentario. El siguiente enlace te puede ser de utilidad para determinar los tiempos de ciclo…http://docencia.udea.edu.co/ingenieria/moldes_inyeccion/unidad_2/tiempo_ciclo.htmlIgualmente luego se deberán ajustar los tiempos a tu proceso y realizar las pruebas necesarias para bajar los tiempos de ciclo conservandopiezas de igual calidad.

Saludos

Salazar Jorge Omar 19 de noviembre de 2014, 19:26

Hola, disculpa si mi molde incluirá 6 piezas, será necesario multiplicar la fuerza decierre por 6?

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Mariano 21 de noviembre de 2014, 4:59

Hola Jorge. No se debe multiplicar la fuerza de cierre sino considerar latotalidad del área proyectada, es decir, todas las cavidades del moldemás la colada.Saludos

German 21 de enero de 2015, 3:19



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Hoa Mariano,estoy realizando una pieza de material Pom por inyección, pero lapieza es bastante peliaguda por lo que me estoy volviendo loco para sacar losdiferentes datos y fuerzas que necesito para proceder a la inyeccion.Te importaria site mando un correo adjuntandote la foto de la pieza para poder saber si me puedessacar de dudas y ayudarme un pelin?Muchisimas gracias de antemano

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Hola Germán. En la medida de lo posible tratare de contestarte, pero note prometo nada, no dispongo de mucho tiempo.Saludos

Jess Franco 30 de abril de 2015, 15:31

Hola: Que buen articulo me ha ayudado mucho. Tendrás información de comocalcular el tiempo ciclo de inyección y el tamaño de la colada?

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Hola Jess. Me alegro que te haya sido de utilidad. Puedes fijarte en lossiguientes enlaces…http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/11042/1/Mem%C3%B2ria.pdf http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lmnf/calvillo_s_je/capitulo3.pdf Saludos

alejandra Ruiz 8 de julio de 2015, 20:46

en la primer tabla no tiene el valor de polietileno?

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Hola Alejandra. En la tabla está tanto el polietileno de baja densidad(LDPE) como el alta densidad (HDPE).Saludos

Hector Cecilio Cepeda Quintero 11 de julio de 2015, 18:27

Tengo que hacer un objeto de HDPE (una silla de montar a caballo) cuyas medidasson: 60 cm x 40 cm x 35 cm. Debe ser sólida. Su espesor más grande es de 10 cmy su espesor más estrecho es de 5 cm. Que proceso debo usar: moldeo por inyección, moldeo por vaciado desde un extrusor, otro, para que el tiempotranscurrido desde el momento de comenzar a llenar el molde hasta que se saque lapieza del molde sea el menor posible ? Cuál sería la cantidad de agua a usar paraenfriar el molde y proseguir con el proceso lo más pronto posible ? Gracias.

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Hector Cecilio Cepeda Quintero 11 de julio de 2015, 18:27

Tengo que hacer un objeto de HDPE (una silla de montar a caballo) cuyas medidasson: 60 cm x 40 cm x 35 cm. Debe ser sólida. Su espesor más grande es de 10 cmy su espesor más estrecho es de 5 cm. Que proceso debo usar: moldeo por inyección, moldeo por vaciado desde un extrusor, otro, para que el tiempotranscurrido desde el momento de comenzar a llenar el molde hasta que se saque la

pieza del molde sea el menor posible ? Cuál sería la cantidad de agua a usar paraenfriar el molde y proseguir con el proceso lo más pronto posible ? Gracias.

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Hola Héctor. Se podría hacer por inyección. Pero ten en cuenta que es unproceso rentable solo para grandes producciones. Tal vez se podría



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probar con un polietileno espumado para ahorrar material, hacer la sillamás liviana y evitar rechupes al tratarse de una pieza de gran espesor.Igualmente habría que considerar algún otro material menos r ígido que elHDPE para una mayor comodidad tanto del equino como del jinete. Eltiempo de enfriamiento dependerá de varios factores como, por ejemplo:el volumen y geometría de la pieza, resina utilizada, material del molde,sistema de enfriamiento. El agua de enfriamiento funciona en un circuitocerrado con equipos de refrigeración. De todas maneras, el tiempodeberá ser ajustado ya que esto tendrá influencia sobre las propiedadesmecánicas finales de la pieza. Existe software de simulación deenfriamiento del molde, como el Moldflow, que puede ayudar en estatarea.Saludos

Jhonatan RONDON MARTA 30 de julio de 2015, 12:01

hola, soy estudiante de fabricacion de productos plasticos inyectados y soplados, yquisiera que me aclararas la formula de flujo de recorrido, ya que la hago como latienes alli pero no me da el mismo reslutado ,, gracias

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Mariano 2 de agosto de 2015, 15:47

Hola Jhonatan. El cálculo para determinar el recorrido de flujo puedevariar dependiendo de la geometría de la pieza. En el caso del ejemplo,utilice Pitágoras (el cuadrado de la hipotenusa es igual a la suma de loscuadrados de los catetos) para determinar la longitud de la diagonal,sumando luego el largo de la colada.Saludos

Jhonatan RONDON MARTA 3 de agosto de 2015, 11:08

Jhonatan RONDON MARTA 3 de agosto de 2015, 11:09

MUCHAS GRACIA ME HA SERVIDO MUCHISIMO TU BLOG... TENGOOTRA DUDA,SI EL ESPESOR DE PARED DE LA PIEZA TIENE 3mm DE

ANCHO COMO HAGO PARA RELACIONARLO CON LA TABLA (Cálculo

de la relación de flujo y determinación de la presión de la cavidad) QUESOLO LLEGA HASTA 2mm.. muchas gracias

Mariano 11 de agosto de 2015, 10:39

Puedes utilizar la primera tabla. En grafico de relación de largo de flujo /espesor de pared figuran los espesores para pared delgada. Podríasproyectar las curvas para espesores mayores. Para espesores de 3 o 4mm tienden a ser casi horizontales. Igualmente ten en cuenta que no esun cálculo exacto; es solo orientativo sobre la prensa requerida parainyectar una pieza determinada.Saludos

Polimeros Termoplásticos 3 de noviembre de 2015, 14:57

Hola Mariano, habría algún problema en utilizar una inyectora de Policarbonatogrado óptico, para inyectar piezas en HDPE, LDPE ó PP?

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Mariano 8 de noviembre de 2015, 15:15

No creo que haya inconvenientes. Salvo que el tornillo no sea el másadecuado para trabajar con poliolefinas pero igualmente se puede utilizar.Saludos

José Juan Gómez 2 de diciembre de 2015, 7:52

Hola Mariano, tengo varios casos de moldes que la relación del largo de flujo estásobre 300:1 y con un espesor de 0.4 mm. En este caso,en el gráfico de la presiónde la cavidad se me sale la curva. ¿ Que podría hacer para ver éste dato?

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Mariano 15 de diciembre de 2015, 9:46

Hola José. La gráfica está diseñada para casos habituales. Es un casomuy particular el tuyo. La presión en la cavidad sería enorme. Habría quever si alguna resina permite dicha inyección. Ponte en contacto con algúnproveedor de resinas y consulta si tiene algún material con largo de flujosuficiente.Saludos

Unknown 3 de diciembre de 2015, 9:01Hola gracias a todos por las informaciones. Ahoea me sale una variable. Puedoreducir la pr3sion de cierre utilizando mas puntod de inyeccion en cada pieza.Hablando que tendeia una colada caliente

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Mariano 15 de diciembre de 2015, 9:56

Sí, pienso que la fuerza de cierre requerida podría ser menor. Al tener más puntos de inyección se reduciría el largo d flujo, por lo tanto lapresión requerida sería menor Saludos

joker-black 16 de marzo de 2016, 11:47

Hola Mariano, tu informacion excelente y clara. Me podrias ayudar para el caso demoldes por compresion, cual es la metodologia para calcular la fuerza que serequiere para moldear en este tipo de procesos.Saludos.

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Hola Joker. La fuerza de cierre requerida dependerá del área proyectada,profundidad de la cavidad y las características del material. Este últimopuede ser solicitado a los proveedores de los compuestos de moldeo. Afines prácticos puedes multiplicar el área proyectada por la presión decompresión del material. También puedes fijarte en los siguientes enlacespara el cálculo de la fuerza requerida…https://www.plenco.com/plenco_processing_guide/Sect%2015%20Cold%20Powder%20Compression%20Setup.pdf http://www.ssunanotraining.org/wp-content/uploads/2012/01/Processing-Chapter-3-Compression-Molding.pptSaludos

saul 17 de marzo de 2016, 20:49

Hola Mariano, felicidades por el trabajo que bienes realizando. por favor quisieraque me ayudes tengo una maquina de 1700 TN con las medidas de plato1650x1350 de columna a columna y por otro lado tengo un molde con las siguientesmedidas L-1000mm W-800mm H-1025mm quisiera saber que tonelaje debo deutilizar para este molde y cual seria la formula para calcular. gracias

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saul 17 de marzo de 2016, 20:52

Hola Mariano, felicidades por el trabajo que bienes realizando. por favor quisieraque me ayudes tengo una maquina de 1700 TN con las medidas de plato1650x1350 de columna a columna y por otro lado tengo un molde con las siguientes

medidas L-1000mm W-800mm H-1025mm quisiera saber que tonelaje debo deutilizar para este molde y cual seria la formula para calcular. gracias

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Hola Saúl. La fuerza de cierre requerida la debes calcular considerandoel área proyectada, el recorrido de flujo y el tipo de resina a inyectar tal



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como dice el artículo, y no únicamente el tamaño del molde. Esrecomendable que un molde no ocupe un espacio menor que el 60% dela superficie entre columnas, puesto que existe el riesgo de provocar deformaciones e incluso rotura de las placas. Es conveniente que existauna pequeña luz entre molde y columna de unos 3 o 4 cm, para evitar golpear las columnas durante la carga del molde.Saludos

edelito 12 de abril de 2016, 10:50

Hola mariano zona pregunta no aparece elque cuando aplicas el recorrido de flujo

aplicas una raíz cuadrada??Gracias Mariano

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Mariano 14 de abril de 2016, 11:19

Hola Edelito. No entiendo tu preguntaSaludos

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