ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

CURSO DE INGENIERIA DE MATERIALES

TEXTO DE LA PRESENTACIÓN DE FUNDAMENTOS DE ALTO HORNO EN POWER POINT

ALTO HORNO

Los minerales se separan en el alto horno de sus gangas y mediante reducción con carbono se liberan de su oxigeno y se convierten en hierro bruto (arrabio).

El alto horno está constituido por dos cuerpos huecos de forma troncocónica colocados uno sobre otro y construidos de obra de albañilería que se mantiene sujeta dentro de una envolvente de acero. Sus partes principales son el soporte u obra, el etalaje, el vientre, la cuba y el tragante (Fig.). Tiene una altura de 30 a 80 m.; su diámetro máximo es de 10 a 14 m. la obra de albañilería está atravesada por canales de refrigeración (refrigeración por agua) y es soportada por un armazón de acero. Por la parte superior termina el alto horno con la plataforma de carga y el cierre campaniforme del tragante. Alrededor de la parte más ancha del alto horno va dispuesta la conducción de viento en forma anular de la cual salen las toberas que van al interior del horno.

El alto horno se carga alternativamente con una mezcla de minerales y fundentes, así como con coque. Un montacargas inclinado lleva esos materiales al tragante. A cada alto horno le están adscritos hasta cuatro calentadores del viento que funcionan alternativamente, ya sea para calentamiento de la obra de albañilería mediante combustión del gas tragante (colocado a gas), ya sea para calentamiento del viento para el alto horno (colocado a viento). Las adiciones de fundentes (principalmente cal) fluidifican los componentes térreos, difícilmente fusibles, de los minerales y de las cenizas del combustible, convirtiéndolos en escoria. Frecuentemente se carga el alto horno con fundentes molidos y sinterizados, sin más adiciones. Al insuflar el aire caliente por las toberas se quema el coque. El gas caliente producido sube a través de la carga del horno hacia el tragante. En las capas superiores se substrae a los materiales la humedad, el anhídrido carbónico y en parte también el azufre. Los óxidos de hierro que quedan bajan al hueco que ha quedado libe en la combustión del coque. Esos óxidos de hierro fuertemente calentados se reducen por acción del gas ascendente, que contiene mucho óxido de carbono (CO), y del coque incandescente, es decir que le es substraído el oxígeno. El hueco que queda libre absorbe ahora carbono, se fluidifica, baja y se deposita en la obra. La escoria fundida flota sobre el hierro por causa de su menor densidad. Al mismo tiempo las escorias absorben una parte importante del azufre del mineral y del coque, que de otro modo se hubiera combinado con el hierro. La escoria fluye generalmente de modo continuado por la reguera de escorias correspondiente. El hierro reunido en la obra, llamado hierro bruto o arrabio, se sangra cada 3 a 4 horas por la piquera o agujero para la sangría. El hierro bruto fundido, según sea su composición, se cuela formando lingotes que sirven como materia prima en los talleres de fundición o se hace llegar a calderas en baldes sobre ruedas en los cuales es transportado en estadio líquido a las acererías.