Gerencia de Producción de Bienes y Servicios MRP Ing. Henry Fajardo Fonseca

Gerencia de Producción de Bienes y Servicios

MRP

Ing. Henry Fajardo Fonseca

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Gestión de Producción

Planeaciónrequerimientos

de recursos¿Capacidad

suficiente en losdepartamentos ?

NO

SI

Pronostico ventas

Planeaciónde la capacidad

aproximada¿Capacidad suficiente en los

centros detrabajo ?

NO

SI

Planeaciónrequerimientosde capacidad

NO

MRPMRP

¿Capacidad suficiente en los

recursoscríticos?

SI

Control de piso

Plan deproducción

Plan maestrode producción

LA

RG

O P

LA

ZO

ME

DIA

NO

o CO

RT

O P

LA

ZO

Horizonte : 1 año – 5 añosIntervalos : Mensuales

Planeación por Familias de Productos

Horizonte : 6 meses 1 añoIntervalos : SemanalesMPS : Necesidades de Producción de P.T.

MRP : Necesidades de Producción de ComponentesManufacturados yNecesidades de Compra de Componenes.

Horizonte: 1 SemanaIntervalos: Diarios

EJE

CU

CIO

N D

EL

OS

P

LA

NE

SNOMENCLATURAMPS: Master Production SchedulingMRP: Material Requirements PlanningSFC: Shop Floor ControlRRP: Resource Requirements PlanningRCCP: Rough Cut Capacity PlanningCRP: Capacity Requirements Planning

MPS

RRP

RCCP

CRP

SFC

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Planeación de producción y distribución

PronosticoVentas

PLAN AGREGADA

PLAN OPERACIONAL

EJECUCIÓNCOMPRASPRODUCCIÓN

Plan Maestro de

Producción MPS

Planeación de Materiales

MRP

Planeación de

Distribución DRP

DISTRIBUCIÓN

Plan de Producción

Plan Recursos

Plan Capacidad

4

Plan de Producción

Planea los niveles de producción e inventarios

Generalmente en familias de productos

0

20

40

60

80

100

ENE FEB MAR ABR

VENTAPRODUCCIONINVENTARIOS

5

Plan de Producción cálculo

Pasos:1. Determinar los días de producción 2. Establecer el nivel de producción, de manera que se

cubra pronóstico y los inventarios planeados3. Calcular la producción 4. Producción = Días de Pdn x Nivel Pdn5. Calcular el inventario final

Inv Final = (Inv Final periodo anterior + Producción) - Pronostico

ene feb mar abr may junDías de Pccion 22 19 25 20 22 23Nivel Pccion (día) 7 6 5 6 6 5Producción 154 114 125 120 132 115Pronóstico 128 128 125 122 123 123Inv. Final 26 12 12 10 19 11

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Planeación Requerimientos RecursosObjetivos:

Planeación de la capacidad largo plazo Determinar los recursos necesarios para

producir lo estipulado en el pronóstico. Simulación: Que pasaría si? Planeación Táctica

Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec

Hou

rs

Rated Capacity

L O A D

7

Planeación Requerimientos RecursosCálculo

1. Calcular capacidad centros productivos

2. Determinar la Carga

3. Comparar la carga con la capacidad

4. Realizar simulación y análisis


Hou

rs

Rated Capacity

L O A D

CapacidadCapacidadNo días prod xNo de turnos xHoras x turno xNo de recursos

% Eficiencia

Rated CapacityCargaCargaPlan producción x

# Lead time producción

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Planeación de Requerimientos de Distribución

Es una técnica para planear y controlar el inventario en los centros de distribución.

Determinar que, cuanto, cuando debo despachar a los puntos de venta / pedir a la planta manufacturera

Basado en pronósticos y no en puntos de reorden Es proactiva y no reactiva

Planeación de Requerimientos de Distribución (DRP)

9

Planeación de Requerimientos de Distribución (DRP)

Planta Productora Centro Distribución

Clientes

Clientes

Centro Distribución

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Plan Maestro de Producción

Funciones• Concretar el pronóstico o plan de

producción en unidades de productos terminados.

• Ser el enlace entre la planeación en el largo plazo y la programación

• Permitir la coordinación entre ventas y producción

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Plan Maestro de Producción PMP, MPS ( Master production schedule)

Plan maestro detallado de producción, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos debe tenerse terminados.

El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

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Plan Maestro de Producción PMP, MPS ( Master production schedule)

Para el cálculo de las necesidades de materiales que genera la realización del programa maestro de producción se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen, según especifican las listas de materiales.

Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivándose las necesidades netas de cada uno de ellos.

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Plan Maestro de ProducciónCálculo

1. Determinar la cantidad a producir por semana2. Determinar el límite de tiempo3. Cuantificar los pedidos4. Determinar el MPS

El MPS debe cubrir los pedidos (antes del límite de tiempo) o el Plan Producción (después del límite de tiempo) dejando un Inventario de Seguridad.

5. Determinar el Inventario Final Inventario Final 1er Periodo= MPS - Pedidos Inventario Final 2do Periodo en adelante = Inventario Inicial (Inv. Final periodo

anterior) + MPS – Pedidos6. Calcular el total 1er Periodo = MPS - Pedidos - Inv. Seguridad 2dp Periodo en adelante = Inv. Inicial (Inv. Final periodo anterior) + MPS -

Pedidos - Inv Seguridad

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Planeación de la capacidad aproximadaCálculo

1. Determinar el centro de trabajo crítico. 2. Calcular la capacidad centros de trabajo 3. Determinar carga de los centros de

trabajo 4. Comparar la carga con la capacidad 5. Validar MPS y hacer ajustes


Hou

rsRated Capacity

L O A D

CapacidadCapacidad# Recursos x

Dias lab por semana xHoras por dia x

% Eficiencia

Rated CapacityCargaCargaMPS x

Tiempo Estandar

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Planeación de requerimientos de materiales

Concepto: El MRP I o Planificación de necesidades de

Materiales, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas:

¿QUÉ? ¿CUÁNTO? ¿CUÁNDO? Se debe fabricar y/o aprovisionar.

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MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netasde los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos,

Lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo lasnecesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.


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Demanda IndependienteSe entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas).

Demanda Dependiente Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 automóviles para el mes próximo (demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 480 ruedas,....


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MRPDatos de Entrada

MRP

Programa deProducción

Plan de Compras


MPS

Lista de Materiales

Datos de Inventario

Tiempos de Entrega

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Planeación de los Requerimientos de Materiales

Fases de Control del Sistema ProductivoPlaneación

Agregada de la Producción


MRP

Plan de Compra

s

Ordenes al Taller

Control en

Planta

Registro del

Inventario

Lista de Materiales

Cambios en el Inventario

Cambios en el Diseño

Pronóstico de la

DemandaOrdenes

Recibidas

Planeación de la

Capacidad

Tamaño de Lotes

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EL SISTEMA MRP El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes :

El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.

La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.


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A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la siguiente información:

El plan de producción de cada uno de los items que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.

El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.


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Artículo Materiales condemanda independiente

Materiales condemanda dependiente

Fuente de lademanda Clientes de la empresa Artículos padre

Tipo de material Productos acabados WIP y materias primas

Método de estimación dedemanda

Previsión y reservade pedidos por los clientes

Cálculo

Métodode planificación EOQ y ROP MRP

GESTION DE INVENTARIOS CON DEMANDA DEPENDIENTEDemanda dependiente vs demanda independiente

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EJERCICIOSpeaker S.A. es una empresa que empaca componentes de alta fidelidad para pedidos por correo,

los componentes de su equipo de altavoces mas importante es el Awesome (A), incluye dos equipos

altavoces estándar de 12 pulgadas (B), y tres equipos de altavoces con amplificador (C). Cada B,

consiste en dos altavoces D, dos cajas para transportarlas con un equipo de instalación (E), cada

uno de los tres equipos estereos (C), tiene dos amplificadores de altavoces (F), y dos equipos de

instalación (E), cada amplificador de altavoz (F), incluye dos altavoces (D), y un amplificador (G), En

total para cada Awesome es de 4 altavoces de 12 pulgadas y 12 altavoces de 12 pulgadas con el

amplificador.

1. Calcular cada uno de los componentes si la demanda de un nuevo pedido es de 50 Awesome (A).

2. Calcular la estructura de desplazamiento en el tiempo para los siguientes LEAD TIME de los diferentes artículos.

A = 1 semana

B = 2 semanas

C = 1 semana

D = 1 semana

E = 2 semanas

F = 3 semanas

G = 2 semanas

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Requisitos para el uso eficaz de los modelosde inventario para la demanda dependiente

Para utilizar los modelos de inventario para la demanda dependiente de forma eficaz, el director de operaciones debería conocer:

• El programa marco de producción

• Las especificaciones o listas de materiales

• La disponibilidad del inventario

• Los pedidos de compra pendientes

• Los plazos de entrega

Nivel Estructura de producto de “Awesome” (A)

Equipo de altavoces estándar de 12”

Conjunto de altavoces estándar de 12” con amplificador

Caja de empaquetado y equipo de instalación eléctrica, tuercas y

tornillos. Altavoz de 12”

AmplificadorAltavoz de 12”

Equipo de altavoces estándar de 12”

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Estructura de producto desplazada en el tiempo

1 2 3 4 5 6 7 8

D

G2 semanas

F

E

3 semanas

2 semanasA

C

B

2 semanas para

producirlo B

E

D

Aquí debe de estar completada la porducción (compra) de D y E para

que la producción de B pueda comenzaar

2 semanas

1 semana

Comienzo de la producción D

1 semana

1 semana

1 semana

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Planificación de las necesidades de materialesPlanificación de las necesidades de materiales

El MRP nace como una técnica informatizada de gestión de stocks y de programación de la producción que partiendo del Programa Maestro de Producción (PMP), calcula la cantidad

requerida de las distintas materias primas y componentes necesarios en cada semana del horizonte de planificación. A partir de dicho cálculo desarrolla una planificación de las

órdenes de fabricación y las de pedido a emitir en cada momento.

VENTAJAS

Mejora del servicio al cliente: permite reducir tiempos de entrega Y facilita el cumplimento de los plazos de entrega

Reducción de los niveles de inventario: cada componente serecibe en el momento en que va a necesitarse

Mejora de la eficiencia operativa

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ELEMENTOS DEL SISTEMA MRPELEMENTOS DEL SISTEMA MRP

Estructura de Fabricación o

Lista de Materiales

SISTEMA MRP

Plan de órdenes de fabricación

o pedido

ENTRADAS

PROCESO

SALIDAS

Programa maestro de producción

Estado del inventario

Inventario previsto

Informe secundarios

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ELEMENTOS DEL SISTEMA MRPELEMENTOS DEL SISTEMA MRP

Listas materiales.1. Elemento final2. Elemento intermedio3. Elementos base o comprados

Fabricación modularEstado inventario.1. Necesidades brutas.2. Recepciones programadas.3. Inventario disponible.4. Cantidades comprometidas

(reservadas).

Necedidades netas = Necesidades brutas – (Inventario disponible – Stock seguridad – Cantidades comprometidas)

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Estructura MRP

Informe IMRP por periodo

Informe MRP por fechas

Informe de órdenesplanificadas

Avisos de compra

Informes de excepción

ProgramasMRP

Programa marco de producción

Lista de materiales

Plazo de entrega(archivo maestro de producción)

Datos de inventario

Datos de compra

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MESA

CONJUNTO DE PATAS

(1)

TABLÓN SUPERIOR

(1)

TRAVIESAS CORTAS

(2)

TRAVIESAS LARGAS

(2)

PATAS (4)

NIVEL 0

NIVEL 1

NIVEL 2

MESA (PRODUCTO FINAL)

CONJUNTO DE PATAS (1)

TRAVIESAS CORTAS (2)

TRAVIESAS LARGAS (2)

PATAS (4)

TABLÓN SUPERIOR (1)

0

1

1

2

2

2

NIVEL DE CODIFICACIÓN

LISTA DE MATERIALESLISTA DE MATERIALES

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TAMAÑO DEL LOTE DE PEDIDOTAMAÑO DEL LOTE DE PEDIDO

Ventajas lotes grandes Ventajas lotes pequeños

Reducción de los tiempos de cambio de la maquinaria

Reducción del coste anual de emisión de pedidos

Reducción del coste de adquisición y transporte

(Rappels por volumen de compras)

Reducción del coste de almacenamiento

Reducción del riesgo de obsolescencia de los productos

Reducción del nivel de stock en curso

Reducción en los tiempos de fabricación de cada pedido

MÉTODOS

Pedidos lote a lote: pedidos iguales a las necesidades netasminimizando el coste de almacenamientoCantidad de pedido y tiempo de reaprovisionamiento variables

Período constante: se fija un intervalo entre pedidos y los lotes se igualan a las necesidades netas del intervalo elegido.Cantidad de pedido variable

Mínimo coste unitario: se calcula el coste unitario como suma de los costesde emisión y almacenamiento unitario, para las necesidades netas delprimer periodo. A continuación se calcula para los dos primeros, para lostres primeros, etc. Seleccionando el lote que suponga el primer mínimo relativoMétodo de Silver-Meal: selecciona el lote que da lugar al mínimo coste total(emisión mas almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por elreaprovisionamiento

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EVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS MRPEVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS MRP

MRP

MRP II

ERP

(Material Requirements Planning). Realiza la explosión de necesidades a partir del programa maestro

MRP MRP de bucle cerrado: incluye las limitaciones de capacidad existentes en la organización

(Manufacturing Resource Planning). Incorpora en el proceso de planificación todos los recursos de una empresa industrial, incluyendo aspectos operacionales y también financieros. El sistema permite hacer simulaciones.

(Enterprise Resources Planning). Incluyen otras áreas de la empresa en su campo de actuación: distribución, gestión de personal, contabilidad, diseño y desarrollo de nuevos productos, gestión de calidad, mantenimiento, etc.

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Ampliaciones de MRP:Planificación de la capacidad

Las tácticas para suavizar la carga y minimizar el efecto de los cambios de los plazos incluyen:

• Solapamiento: reduce el tiempo de entrega y consiste en mandar las piezas a la segunda operación antes de que el lote entero sea completado en la primera operación.

• División de operaciones: manda el lote a dos máquinas diferentes para la misma operación.

• División el lote: implica desmenuzar el pedido y llevar a cabo parte de éste por delante del programa.

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PRODUCCIÓN

Planificación de la producción Gestión de fabricación repetitiva Gestión órdenes de fabricación Administración de la calidad Programación de capacidad finita Gestión de costes Análisis y control de la producción Subcontratación

DISTRIBUCIÓN

Compras Ventas Previsiones Gestión de almacenes Gestión de la calidad

CONTABILIDAD Y FINANZAS

Cuentas a cobrar y cuentas a pagar Costes de recursos y costes de actividad Costes dinámicos Contabilidad General Tesorería Activos Fijos Nóminas Análisis financiero Contabilidad de contratos

MANTENIMIENTO Y GESTIÓN DE PROYECTOS

Gestión del mantenimiento y servicios Seguimiento y control de proyectos

RECURSOS HUMANOS

Salarios y condiciones Formación y desarrollo Perfiles y actitudes Planificación de turnos Gestión de tiempos

SISTEMAS DE INFORMACIÓN PARA DIRECTIVOS

DATA WAREHOUSE

GESTIÓN DE LA CADENA DE

SUMINISTRO (SCM)

GESTIÓN DE LAS RELACIONES CON

LOS CLIENTES (CRM)

MÓDULOS de un sistema ERPMÓDULOS de un sistema ERP

Documents

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