GUýA APPCC EMPR ALIMENTARIAS

5/9/2018 GUýA APPCC EMPR ALIMENTARIAS - slidepdf.com

http://slidepdf.com/reader/full/guya-appcc-empr-alimentarias 1/131



Documentos Técnicos de Salud Pública nº 116

Guía para el diseño,implantación y

mantenimiento deun sistema APPCC yprácticas correctasde higiene enlas empresas

alimentarias.

Requisitos básicosen la Comunidadde Madrid.



AUTORES

La comisión del programa de implantación de sistemas de autocon-trol en la Comunidad de Madrid.

• Carlos Celaya Carrillo (responsable técnico del programa, Área V)• Elena Cedrón Remartínez (Servicio de Gestión y Evaluación de Riesgos

Alimentarios)• Juan José Serrano Arrogante (Servicio de Gestión de la Seguridad

Alimentaria)• Pilar Tudurí Taviel de Andrade (Área I)• Rosario Redondo Sobrado (Área II)• Eva Perruca Gimeno (Área III)

• Mercedes Sotodosos Carpintero (Área IV)• Mª Ángeles Herreros Guerra (Área VI)• Ernesto Martín Martín (Área VII)• Salvador Carravilla Muñoz (Área VIII)• Margarita García Gallardo (Área IX)• Ana Junco Bonet (Área X)• Eduardo Nieto Lozano (Área XI)• Mª Rosario García Bengoechea (Servicio de Coordinación de Sanidad y

Consumo, Área de Coordinación Territorial, Ayuntamiento de Madrid)• Mª Carmen Domínguez Ruiz (Unidad Técnica de Sistemas de

Autocontrol, Departamento de Seguridad Alimentaria, Instituto de

Salud Pública Madrid Salud, Ayuntamiento de Madrid)

COORDINADORA DEL PROYECTO

• Micaela García Tejedor (Subdirectora General de Higiene y SeguridadAlimentaria, Instituto de Salud Pública, Dirección General de SaludPública y Alimentación de la Comunidad de Madrid)

AGRADECIMIENTOS

A todos los compañeros del Instituto de Salud Pública de laComunidad de Madrid que, de forma individual o a través de los gruposde trabajo en los que participan, han contribuido con su profesionalidad yexperiencia a mejorar en mucho el documento que se presenta.

Edita: Dirección General de Salud Pública y Alimentación.Edición: Primera, mayo de 2007Tirada: 1.000 ejemplares

Depósito Legal: M-22374-2007Maquetación: BIG CreativosImprime: Gráficas Monterreina



Índice

3

3 Índice

9 Introducción12 Diseño de un plan APPCC y prácticas correctas de higiene

13 I. DISEÑO DE PRÁCTICAS CORRECTAS DE HIGIENE

15 1. Plan de formación de trabajadores¿Qué es?ImportanciaAspectos a considerar

• Responsables de la formación• Contenidos y periodicidad

• Sistema de registro• Elementos a incluir en el plan de formación

19 2. Plan de mantenimiento de locales,instalaciones y equipos¿Qué es?ImportanciaAspectos a considerar

• Descripción de las actividades a realizar• Sistema de registro

• Elementos a incluir en el plan demantenimiento

21 3. Plan de limpieza y desinfección¿Qué es?ImportanciaAspectos a considerar

• Descripción del plan• Métodos para comprobar la eficacia del

plan de limpieza y desinfección• Sistema de registro

• Elementos a incluir en el plan de limpiezay desinfección

Índice



4

Índice

25 4. Plan de control de plagas:desinsectación y desratización¿Qué es?ImportanciaAspectos a considerar

• Diagnóstico de situación• Descripción del plan• Sistema de registro• Elementos a incluir en el plan de

control de plagas

28 5. Plan de control del agua de abastecimiento¿Qué es?ImportanciaAspectos a considerar

• Tipo de suministro

• Mantenimiento, limpieza y desinfeccióndel sistema de abastecimiento

• Métodos para comprobar la idoneidaddel agua de abastecimiento

• Sistema de registro• Elementos a incluir en el plan de

abastecimiento de agua

32 6. Plan de buenas prácticas de fabricación ymanipulación

¿Qué es?ImportanciaAspectos a considerar

• Descripción del plan• Métodos para comprobar su eficacia• Sistema de registro• Elementos a incluir en las buenas prácticas

de fabricación y manipulación



Índice

5

35 7. Plan de trazabilidad¿Qué es?Importancia

Aspectos a considerar• Descripción del plan

• Sistema de registro• Elementos a incluir en el plande trazabilidad

37 8. Plan de autocontrol de resíduos en mataderos¿Qué es?ImportanciaAspectos a considerar

• Descripción del plan• Sistema de registro• Elementos a incluir en el plan de

autocontrol de resíduos

38 9. Otras prácticas correctas de higieneDiseño higiénico de locales, instalaciones y equipos

¿Qué es?ImportanciaAspectos a considerar

• Diseño higiénico de locales e instalaciones• Consideraciones para el diseño y empleo

higiénico de equipos y utensilios

40 Plan de control de proveedores¿Qué es?ImportanciaAspectos a considerar

• Tipos de proveedores a considerar• Selección de proveedores• Control y seguimiento de los proveedores• Elementos a incluir en el plan de control

de proveedores



6

Índice

43 II. DISEÑO DE UN PLAN APPCC

45 Formación del equipo APPCC48 Describir el producto e identificar el uso esperado

• Aspectos a incluir

• Lista de ingredientes del producto yotros materiales

49 Elaboración del diagrama de flujo y suconfirmación in situ

• Diagrama de flujo del proceso• Esquema de planta. Movimiento de

materiales y personal en la instalación

53 Listado de peligros potenciales, realización de unanálisis de peligros y establecimiento de medidas de

control (Principio 1)• Listado de peligros potenciales• Medidas preventivas o de control• Análisis de peligros

62 Determinar los puntos de control crítico (Principio 2)

66 Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3)• Límites operativos (límites de alarma)

67 Establecer un sistema de vigilancia para cada puntode control crítico (Principio 4)

68 Establecer acciones correctoras (Principio 5)

69 Verificación (Principio 6)• Auditorias del sistema APPCC• Calibración de equipos• Muestreos y pruebas de laboratorio• Validación del plan APPCC

73 Sistema de documentación y registro (Principio 7)• Tipos de documentos y registros• Cuadros de gestión



Índice

7

93 III. IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA APPCC YPRÁCTICAS CORRECTAS DE HIGIENE

96 A. IMPLANTACIÓN DE PRÁCTICAS CORRECTAS DE HIGIENE

1. Implantación del plan de formación de trabajadores• Aspectos fundamentales

2. Implantación del plan de mantenimiento de locales,instalaciones y equipos

• Aspectos fundamentales

3. Implantación del plan de limpieza y desinfección• Aspectos fundamentales

4. Implantación del plan de control de plagas:

desinsectación y desratización• Aspectos fundamentales

5. Implantación del plan de control del aguade abastecimiento


6. Implantación del plan de buenas prácticas defabricación y manipulación


7. Implantación del plan trazabilidad• Aspectos fundamentales

8. Implantación del plan de resíduos químicosen mataderos


9. Otras prácticas correctas de higiene

Implantación del plan de control de proveedores




8

Índice

108 B. IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA APPCC

1. Implantación de las medidas preventivas o de control• Aspectos fundamentales

2. Implantación de las medidas de vigilancia• Aspectos fundamentales

3. Implantación de medidas correctoras• Aspectos fundamentales

4. Implantación de procedimientos de verificación• Aspectos fundamentales

5. Implantación de un sistema de documentacióny registro


115 C. MANTENIMIENTO DE UN SISTEMA APPCC YPRÁCTICAS CORRECTAS DE HIGIENE

117 ANEXOS

1. Glosario2. Guía para la determinación de peligros3. Legislación básica

4. Bibliografía5. Direcciones de internet



9

Guía para el diseño, implantación y mantenimiento de un sistema APPCC y prácticas correctasde higiene en las empresas alimentarias. Requisitos básicos en la Comunidad de Madrid

Las siglas españolas APPCC (en inglés se denomina HACCP) son el acrónimo de sistema de análisis depeligros y puntos de control crítico.

El APPCC es un sistema reconocido internacionalmente para gestionar la seguridad de los alimentos, elcual aplica un enfoque preventivo frente al sistema tradicional de control basado en la inspección y mues-treo del producto final.

Para desarrollar este sistema, la comisión del Codex Alimentarius propone la aplicación de siete principiosbásicos que deben seguirse de manera progresiva e interrelacionada. En la actualidad son aceptados interna-cionalmente como un enfoque eficaz para garantizar alimentos seguros a lo largo de toda la cadena alimen-taria (producción, elaboración, distribución).

Aunque la aplicación del APPCC es posible a todos los niveles de la cadena alimentaria, es necesario quepreviamente estén desarrollados en la empresa de alimentación lo que se conoce como prerrequisitos, re-quisitos previos o prácticas correctas de higiene. Son contemplados en los Principios Generales de HigieneAlimentaria del Codex Alimentarius , constituyen su pilar básico y son definidos como aquellas prácticas ycondiciones necesitadas previamente y durante la implantación del sistema APPCC que son esenciales para

la seguridad alimentaria (FAO/WHO, 1998). No se debería aplicar un sistema APPCC si no se tienen forma-lizados e implantados estos prerrequisitos (en adelante se denominarán prácticas correctas de higiene), yaque probablemente dará lugar a un sistema poco útil, de aplicación difícil, que desmotivará al personal y a ladirección de la empresa.

Entre las ventajas de su aplicación, además del objetivo primordial de asegurar la seguridad de los ali-mentos, se encuentran el favorecer un uso más efectivo de los recursos de una empresa, disminuir gastos alevitar producciones inseguras y permitir a la empresa actuar de forma rápida y efectiva frente a problemasde seguridad alimentaria, aumentando la confianza de sus clientes y evitando un deterioro de su imagen co-mercial. A su vez, un sistema APPCC adecuadamente desarrollado e implantado hace que el personal mani-

pulador de alimentos se sienta más concienciado en su trabajo respecto de la seguridad alimentaria.

En el marco de los conceptos actuales sobre la calidad, cada vez más demandados y asumidos en el sec-tor de la alimentación, el sistema APPCC puede integrarse de forma natural y completa. En este sentido, suaplicación es compatible con la implantación adicional de sistemas de gestión de calidad (normas ISO 9001y 22000, BRC, IFS, etc.).

La responsabilidad para la producción y distribución de alimentos seguros está fundamentalmente en lasmanos de productores y proveedores de alimentos. Por ello, corresponde al sector de la alimentación ponerlos medios para garantizar la comercialización de alimentos inocuos, entre los cuales se encuentran la apli-cación de los principios en los que se basa el APPCC y el desarrollo de unas prácticas correctas de higiene.

INTRODUCCIÓN



10


La aplicación de este sistema facilita también la labor de las autoridades sanitarias ya que es un instru-mento óptimo para verificar la seguridad de los alimentos.

En el año 1993 la Unión Europea estableció de forma obligatoria la aplicación del sistema APPCC en lasempresas alimentarias, mediante la Directiva 93/43/CEE. En el ámbito internacional existe ya un consen-so generalizado de la necesidad de la aplicación de sistemas de autocontrol basados en el APPCC, impulsa-

do por la Organización Mundial de la Salud y la Comisión del Codex Alimentarius . En España, desde 1996,mediante el Real Decreto 2207/1995 por el que se establece las normas de higiene relativas a los produc-tos alimenticios, nuestra legislación contempla que todos los establecimientos alimentarios deben aplicarun sistema de control basado en el APPCC, lo cual refuerza la responsabilidad en la seguridad alimentariaque en ellos recae. Al mismo tiempo pone de manifiesto que los sistemas de control sanitario oficial debenadaptarse en consecuencia y considerar como uno de sus objetivos primordiales la supervisión de los siste-mas de autocontrol implantados por las empresas alimentarias. A partir de 2006 son de aplicación deter-minados reglamentos de la Unión Europea en materia de higiene de los productos alimenticios y su controloficial (DOCE, 30 de abril de 2004), los cuales refuerzan el papel trascendental que se concede al sistemaAPPCC y a las prácticas correctas de higiene. Es importante reconocer que su puesta en práctica debe ser losuficientemente flexible para poderse utilizar en cualquier tipo de empresa, incluso en las pequeñas y/o poco

desarrolladas. En este sentido, la Comisión Europea ha publicado un documento guía sobre la implantaciónde procedimientos basados en el sistema APPCC y enfoques para facilitar su aplicación en determinadas em-presas, en particular los pequeños establecimientos (Comisión Europea, 2005). Este documento contemplaque en determinadas situaciones, en función del tipo de empresa, actividades alimentarias que tienen lugary los riesgos sanitarios asociados, la implantación de una guía de aplicación de los principios del APPCC o dePrácticas Correctas de Higiene (GPCH) puede ser un objetivo equivalente y de más fácil aplicación. No obs-tante, es evidente que el nivel de riesgo sanitario de las actividades alimentarias que tienen lugar, la com-plejidad de los procesos y su impacto en la población consumidora determinará la necesidad de aplicaciónde un sistema APPCC, su contenido y la posibilidad o no de aplicar procedimientos de higiene equivalentes.

Asumiendo los aspectos anteriormente presentados, un medio a disposición de las empresas para garan-tizar el cumplimiento de estos procedimientos es la utilización voluntaria de guías de aplicación del sistemaAPPCC y de unas Prácticas Correctas de Higiene. Su aplicación está indicada de forma particular en aquellasactividades alimentarias, peligros y medidas de control bien conocidos, así como cuando tienen lugar pro-cedimientos de trabajo comunes y bastante homogéneos. Estas guías tienen que responder a los requisitosprevistos en la legislación sanitaria y con tal fin serán elaboradas por los sectores alimentarios afectados, enconsulta con los representantes de otras partes interesadas. Con objeto de garantizar su idoneidad para elsector considerado deberán haber sido valoradas de forma favorable por las autoridades sanitarias.

La Consejería de Sanidad y Consumo de la Comunidad de Madrid, a través de su Dirección General deSalud Pública y Alimentación, consciente de la importancia y necesidad de la implantación de sistemas de

autocontrol basados en el APPCC en las empresas alimentarias, a partir del año 1996 promocionó e impulsósu aplicación. Fruto de ello, en colaboración con asociaciones sectoriales y distintas empresas alimentarias



11


de la Comunidad de Madrid, se prepararon distintas guías de implantación en diversos sectores de la alimen-tación como cocinas centrales, catering, fabricación de leche pasteurizada y bollería rellena, por mencionaralgunos. Con posterioridad, en el año 1998, se diseñó un plan estratégico para que las empresas alimentariasde la Comunidad de Madrid implanten sistemas de autocontrol basados en el APPCC, definiendo los objeti-vos a alcanzar y las acciones necesarias a acometer. Para hacerlo operativo, en el año 1999 se estableció elprograma de implantación de sistemas de autocontrol en la Comunidad de Madrid, siendo una de sus prio-

ridades impulsar y facilitar en las empresas alimentarias la aplicación de estos sistemas en conjunción conunos principios sólidos de prácticas correctas de higiene. Este programa sigue vigente en la actualidad.

En definitiva, esta guía que revisa y actualiza la ya publicada en el año 2003 como documento técnico desalud pública (ISP, 2003), tiene por objetivo primordial facilitar a las empresas alimentarias de la Comunidadde Madrid la preparación e implantación de su sistema APPCC y prácticas correctas de higiene, teniendo enconsideración unos requisitos mínimos necesarios. En su desarrollo se han seguido fundamentalmente, ade-más de la legislación aplicable, las directrices recomendadas por la comisión del Codex Alimentarius , FAO yOMS, como principales organismos internacionales involucrados. En ningún caso pretende dirigir o determi-nar todos los contenidos o forma de presentación del sistema de autocontrol de las empresas, ya que éstasson las responsables de su desarrollo adaptado a propias particularidades y exigencias que inciden en la se-

guridad de sus productos. Finalmente, señalar que los ejemplos que se muestran tienen un objetivo mera-mente ilustrativo de las directrices que en este documento se establecen, responden a aspectos importantesrespecto al asunto expuesto, pero no tienen por qué ser aplicables por entero en todas las situaciones y encualquier empresa alimentaria.



12


DISEÑO DE UN PLAN APPCC Y PRÁCTICAS CORRECTAS DE HIGIENE

A manera de introducción conviene señalar que un sistema APPCC y unas prácticas correctas de higie-ne precisan de un conjunto de planes y documentos que establecen prácticas específicas, recursos y una se-cuencia de actividades a realizar. Por ello es necesario en ambos casos:

1. Documentación descriptiva.2. Registros que demuestren su aplicación y efectividad.

3. Sistema de archivo de documentos y registros.

La documentación tiene que incluir información sobre:

• El desarrollo de los principios del sistema APPCC y las prácticas correctas de higiene.• Procedimientos, instrucciones y especificaciones de aplicación.

La documentación tiene que estar actualizada y abarcará todos los aspectos importantes para la seguri-dad de los alimentos. Cuando surjan modificaciones en los productos o en los procesos descritos en el planAPPCC o en las prácticas correctas de higiene, se realizarán las adaptaciones precisas.

Los registros reflejarán el desarrollo de determinadas actividades y controles establecidos en los planes,sirviendo para demostrar su aplicación y efectividad:

• Registros de vigilancia de PCC, en los distintos formatos establecidos, incluyendo información como fe-cha, resultado del control y firma del responsable.

• Registros de acciones correctoras ante desviaciones en los límites críticos, incluyendo información sobreacciones de control del PCC afectado, evaluación de producto y disposición, identificación de la causa yprevención de su recurrencia, fecha y firma del responsable.

• Registros de los resultados de verificación.• Registros de actividades, incidencias y medidas correctoras adoptadas sobre la aplicación de las distintas

prácticas correctas de higiene.

El sistema de archivo de la documentación y los distintos registros será fácil de gestionar y utilizar, in-dependientemente del soporte de la información (papel, informático) y recursos materiales utilizados.

Considerando la importancia de una documentación y registros suficiente y útil, se recomienda que tan-to el plan APPCC como las prácticas correctas de higiene se ajusten a las necesidades y posibilidades de la

empresa alimentaria, de forma que realmente se lleven a la práctica, puedan implantarse con éxito y apor-ten garantías sobre la seguridad de los alimentos. De esta manera, en consideración al perfil empresarial,complejidad de los procesos que tienen lugar y riesgos sanitarios asociados a los productos comercializados,determinados establecimientos pueden considerar preciso disponer de exhaustiva documentación, controles

y registros, mientras que otros opten por sistemas más sencillos. Lo verdaderamente importante es que losresultados obtenidos sean satisfactorios y permitan cumplir con los objetivos deseados, que no son otros quealcanzar un alto nivel de seguridad en los alimentos a disposición de los consumidores.



13

I. Diseño deprácticas

correctasde higiene






I. Diseño de prácticas correctas de higiene

15

Guía para el diseño, implantación y mantenimiento de un sistema APPCC y prácticas correctas de higiene en las empresas alimentarias.Requisitos básicos en la Comunidad de Madrid

y equipos, control de proveedores, transporte dealimentos y la gestión de residuos. Estas prácticaspueden ser individualizadas en planes específicoso ser incluidas en otros ya existentes. En todo ca-so, la empresa alimentaria debe decidir qué prác-ticas correctas de higiene son importantes para eldesarrollo de sus actividades, desde una perspec-tiva de seguridad alimentaria, y que precisan unaplanificación.

1. PLAN DE FORMACIÓN DE TRABAJADORES

¿QUÉ ES?

Un documento que describe un conjunto de requi-sitos y contenidos a poner en marcha por la empresaalimentaria para garantizar una adecuada formaciónen higiene y seguridad alimentaria a sus trabajadores,en particular los manipuladores de alimentos.

La formación del personal de las empresas esfundamental para lograr alimentos seguros y de ca-lidad. Esto es así porque los trabajadores desempe-ñan un papel clave en las actividades productivas

en cualquier eslabón de la cadena alimentaria.

Cada empresa debe tener un plan de formación,especialmente para los manipuladores de alimen-tos, siendo un requisito legal. Por ello, es necesarioque todo el personal involucrado directamente en lamanipulación de alimentos reciba formación segúnlo establecido en la legislación de aplicación que es-tablece las normas relativas a la formación de losmanipuladores de alimentos, autorización, control y

supervisión de los Centros y Programas de Formaciónen la Comunidad de Madrid, y que desarrolla la nor-mativa de ámbito estatal. Pero el programa de for-mación de una empresa no consiste únicamente enesto, además es importante que cada trabajador ten-ga unos conocimientos y capacitación en función delperfil de su trabajo y el sector alimentario implicado,así como una concienciación adecuada.

IMPORTANCIA

1. Permite al empresario obtener las máximasprestaciones por parte del personal.

Las prácticas correctas de higiene son esencialespara la seguridad de los alimentos y son comple-mentarios e imprescindibles para la implantaciónefectiva de un sistema APPCC. Son un concep-to análogo al de prerrequisitos, tal como define laOMS en 1998, y se definen como a aquellas prácti-

cas y condiciones necesarias previamente y durante

la implantación de un plan APPCC y que son esen-

ciales para la seguridad de los alimentos .

Estas prácticas están descritas en los PrincipiosGenerales de Higiene de los Alimentos de laComisión del Codex Alimentarius (CAC-RCP, 1969,

rev. 4, 2003) y otros Códigos de Prácticas. Tambiénson descritos en el Reglamento (CE) 852/2004, de29 de abril, de normas de higiene relativas a losproductos alimenticios.

En la Comunidad de Madrid se han considera-do prioritarias las siguientes prácticas correctas de

higiene:

1. Formación de trabajadores.

2. Mantenimiento de locales, instalaciones y equipos.

3. Limpieza y desinfección.

4. Control de plagas: desinsectación y desratización.

5. Abastecimiento de agua.

6. Buenas prácticas de fabricación y manipulación.

7. Trazabilidad.

8. Residuos químicos en mataderos.

Existen también otras prácticas importantes en

la higiene de los productos alimenticios. Sin pre-tender indicar un listado excluyente, se pueden se-ñalar el diseño higiénico de locales, instalaciones




16


2. Facilita la motivación del personal y el aumentode su rendimiento laboral.

3. Contribuye a la mejora continua de la empresa.

4. Mejora la calidad, seguridad y competitividadde los productos comercializados.

5. Permite a la empresa optimizar otras inversio-nes (tecnología, instalaciones, nuevos produc-tos, etc).

ASPECTOS A CONSIDERAR

• Responsables de la formación

Corresponde a la empresa la responsabilidadde laformación de los manipuladores de alimentos enmateria de higiene y seguridad alimentaria, la cualdebe garantizar que sus manipuladores tengan laformación precisa conforme a su puesto de trabajo.

Lo primero a plantearse es decidir quién va aevaluar las necesidades, realizar el programa de

formación e impartir la formación de la empre-sa. Este programa puede desarrollarse conformea las siguientes posibilidades:• Por la propia empresa. El diseño y puesta en

práctica se realizará por personal con los cono-cimientos necesarios en higiene de los alimen-tos, o la experiencia suficiente en este campo.

• Por un Centro de Formación autorizado y re-gistrado conforme a la normativa legal envigor. La formación y experiencia de los res-

ponsables del diseño y docencia será acordecon los contenidos a impartir (ej.: prácticas

de higiene alimentaria, sistema APPCC, peli-

gros y medidas de control, responsabilidades

de los manipuladores…), los sectores alimen-tarios a los que se dirigen y se ajustarán alos requisitos establecidos.

Conviene siempre la participación e implicacióndel personal de la empresa, aunque exista unapoyo de expertos externos. Se debe recordar la

importancia de la aplicación práctica de la for-mación que se imparte a las empresas alimen-

tarias, de forma que pueda ser llevada a efectopor los manipuladores en las actividades diarias.

• Contenidos y periodicidad

En conformidad con la legislación sanitaria(Tabla 1) se contemplarán 2 tipos de actividades:• Formación inicial. Incluyendo una parte ge-

neral o básica sobre higiene y seguridad ali-mentaria, y una parte más especializada oespecífica, centrada en los productos y ac-tividades de la propia empresa, así como susistema APPCC y prerrequisitos (prácticas

correctas de higiene). La duración de la for-mación inicial no será inferior a lo estableci-do en la normativa vigente.

• Formación continuada. Se realizará una re-visión y actualización de los contenidos deformación cuando existan cambios en losprocesos y/o productos, así como en funciónde los resultados e incidencias que surjancon el desarrollo de la actividad de la em-presa alimentaria.

Es importante evaluar periódicamente (porejemplo, de forma anual) las necesidades de for-mación del personal. Para esto conviene tener encuenta la experiencia de los empleados (no es lomismo una plantilla con personal recién incor-porado que una con el mismo personal desdehace cinco años), los cursos que ya han recibido,el nivel cultural, idioma, etc. Es poco útil repetirel mismo curso teórico a los mismos empleadosde forma sucesiva. En cualquier caso, la revisión

se realizará al menos cada 5 años, por exigenciade la legislación aplicable. A su vez, la empre-sa también debería revisar de forma programadalos problemas detectados y que son susceptiblesde mejora mediante formación. Esto es impor-tante para determinar objetivos que pueden seralcanzados con esta actividad (ej.: mejorar cier-

tas prácticas de manipulación o fabricación para

aumentar la vida comercial de los productos, in-

corporar nuevas tecnologías como el envasado al

vacío o en atmósfera modificada, modificaciones

en la forma de limpiar para mejorar los resulta-dos y ahorrar tiempo) .




17


No hay que olvidarse de los programas de prác-

ticas correctas de higiene establecidos para laempresa y la formación necesaria para su cum-plimiento, como por ejemplo la formación delpersonal en temas específicos como las laboresde limpieza y desinfección (cómo deben limpiar,

con qué productos, en qué concentraciones y en

qué momento se aplican…), el mantenimientode los equipos (cada cuánto deben revisarse las

cámaras o contrastar los termómetros, qué pre-

cauciones deben tenerse para no contaminar los

alimentos o superficies de trabajo mientras se

realiza el mantenimiento…), o la trazabilidad de

los productos comercializados (qué debe anotar-se en cada registro y con qué periodicidad, que se

hace con esos datos...).

En muchas empresas los encargados de realizarlabores como las mencionadas anteriormente nomanipulan directamente alimentos (ej.: personal

administrativo, de mantenimiento de equipos o

contratados para un fin específico), pero su for-mación es fundamental tanto para la calidad yseguridad de los productos de la empresa como

incluso para el ahorro de costes.

Incluir las necesidades del personal en relacióncon la aplicación del sistema APPCC:

1. Todo el personal (desde el gerente hasta elúltimo empleado) debería tener un conoci-miento del sistema APPCC establecido en laempresa (qué es, en qué consiste, para que lesirve a la empresa, principios básicos). El ni-

vel de detalle al respecto estará determinadopor las responsabilidades que deban ser asu-midas por cada miembro de la plantilla.

2. El personal encargado de alguna vigilancia:• Debe saber cómo realizarla y tener los co-

nocimientos para hacerla bien (ejemplo:

puede necesitar saber leer la temperatura

de un pasterizador, usar un medidor de pH,

determinar la cantidad de cloro del agua, o

entender un registro del ordenador, etc) .

• Debe conocer dónde o cómo se registra losdatos de vigilancia (ejemplo: hojas de con-

trol, ordenador, registro automático, etc ).• Tiene que saber cuál es el Límite Crítico

para ese Punto de Control Crítico (PCC) yqué debe hacer si se sobrepasa (ejemplo:

avisar al gerente, llamar a mantenimiento,

parar la producción, etc ).

3. El personal encargado de las accionescorrectoras:• Debe saber qué hacer con el producto

(ejemplo: cómo diferenciarlo del producto

controlado, dónde, qué hacer con él, etc ).• Tiene que saber qué debe registrar y dón-de (ejemplo: Kg. de producto fuera de con-

trol, fecha, destino, etc ).• Debe saber cómo tratar de prevenir que

vuelva a suceder una pérdida de control.

Debe existir una metodología de evaluación dela formación impartida a los manipuladores dealimentos, independientemente de quién sea elresponsable de la formación (ej.: pruebas de nivel

de conocimientos, cuestionarios ). Además, el res-ponsable de impartir la formación, sea la propiaempresa alimentaria o un centro de formaciónautorizado, emitirá un certificado que acreditela formación realizada y las fechas en las que hatenido lugar, siguiendo los modelos establecidosen la normativa legal. Finalmente, es muy impor-tante que se verifique que la formación recibidaes puesta en práctica en la empresa y sirve paramejorar, que en definitiva es la finalidad esencial

de cualquier actividad docente.

• Sistema de registro

El desarrollo de las actividades del plan de for-mación, como es el caso de los cursos imparti-dos, fechas, responsables, horas docentes y asis-tentes, así como posibles incidencias y medidascorrectoras adoptadas, deberán ser registradas.




18


ELEMENTOS A INCLUIR EN EL PLAN DE FORMACIÓN

• Descripción del plan de formación realizado por la propia empresa. Debe contemplar los contenidos generales y

específicos según el sector de actividad, metodología utilizada y el sistema de evaluación.

• Debe indicarse quién es responsable del diseño del programa, quién está previsto que imparta los distintos conte-nidos, y acreditar los conocimientos en higiene de los alimentos y experiencia que les avala.

• Frecuencias de realización de las actividades formativas planificadas.

• Sistema de registro de las actividades realizadas (cursos o prácticas, fechas, asistentes, profesorado, etc).

TABLA 1. CONTENIDO DE FORMACIÓN A IMPARTIR POR LAS EMPRESAS SEGÚN NORMATIVA LEGAL1. FORMACIÓN INICIAL: CONSTARÁ COMO MÍNIMO DE DIEZ HORAS LECTIVAS Y QUE A SU VEZ COMPRENDERÁ:

a. Parte general común:

• Los riesgos para la salud derivados del consumo de alimentos como consecuencia de una incorrecta manipulación de losmismos. Concepto y tipos de enfermedades transmitidas por los alimentos.

• Alteración y contaminación de los alimentos: Concepto, causas y factores contribuyentes.• Fuentes de contaminación de los alimentos: Física, química y biológica.• Principales factores que contribuyen al crecimiento bacteriano.• Métodos principales de conservación de alimentos.

• Manejo de residuos.• Actitudes y hábitos higiénicos de los manipuladores de alimentos. El papel de los manipuladores como responsables de laprevención de las enfermedades de transmisión alimentaria.

• Limpieza y desinfección: Concepto y diferencia.• Control de plagas: Desinsectación y desratización.• Información obligatoria y etiquetado que deben llevar los alimentos.• La responsabilidad de la empresa en cuanto a la prevención de enfermedades de transmisión alimentaria:

1. Calidad higiénico-sanitaria: concepto, enfoque actual.2. Autocontrol: Aspectos generales de los sistemas de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC) y Guías

de Prácticas Correctas de Higiene (GPCH).

b. Parte específica:

• Profundizar en aquellos aspectos higiénicos sanitarios y técnicas directamente relacionadas con su actividad.• Profundizar en el análisis del sistema APPCC y/o GPCH de la empresa y/o actividad concreta.• El programa contemplará tanto cuestiones teóricas como prácticas, trabajando los aspectos cognitivos, de actitud y

motivación.

2. FORMACIÓN CONTINUADA: LOS EMPRESARIOS ASUMEN LA RESPONSABILIDAD DE LA FORMACIÓN CONTINUADA DESUS TRABAJADORES

• Se realizará una revisión y actualización de los contenidos cuando existan cambios tecnológicos, estructurales o de pro-ductos, revisando los sistemas de autocontrol, así como las posibles modificaciones normativas. En cualquier caso, dicharevisión y actualización se llevará a cabo al menos cada 5 años.




19


2. PLAN DE MANTENIMIENTO DE LOCALES,INSTALACIONES Y EQUIPOS

¿QUÉ ES?

El conjunto de actividades a desarrollar paraasegurar un correcto funcionamiento y conserva-ción de los locales, instalaciones, equipos, maqui-naria y utillajes.

IMPORTANCIA

El correcto mantenimiento de todos los elemen-

tos de una empresa alimentaria resulta fundamentalpara que las distintas actividades y procesos se desa-rrollen de una manera adecuada, especialmente losque tienen influencia en la seguridad alimentaria, yprevenir que con su deterioro o mal funcionamientooriginen diferentes peligros sobre los alimentos.

Los locales, instalaciones y el equipo deberánmantenerse en un estado apropiado de reparación yen condiciones para:

1. Poder trabajar según lo previsto, sobre todo enlas etapas decisivas (ejemplo: si se altera la ca-

pacidad de calentamiento o de refrigeración del

equipo, el resultado puede consistir en que las

temperaturas de los alimentos queden dentro del

margen del crecimiento o de la supervivencia de

microorganismos ).

2. Facilitar todos los procedimientos de limpieza(ejemplo: piezas que puedan desmontarse fácil-

mente; las piezas mal mantenidas pueden no ser desmontables, como conducciones en forma de

codo, filtros...).

3. Evitar la contaminación de los alimentos porcausas diversas (ejemplo: fragmentos de meta-

les, desprendimiento de yeso, restos de lubrican-

tes, productos químicos…).

La finalidad última es evitar que cualquier pro-blema derivado del mal funcionamiento de las ins-

talaciones y los equipos pueda causar un riesgo enel alimento.


• Descripción de las actividades a realizar

Según el momento en el que tengan lugar, pue-den diferenciarse dos tipos de actividades rela-cionadas con el plan de mantenimiento:• Preventivas. Se realizan para garantizar un

mantenimiento adecuado y evitar fallos enequipos o instalaciones. Son las más reco-mendables porque la prevención de defectosimpide que surjan determinados riesgos parala seguridad de los alimentos.

• Correctivas. Tienen lugar cuando surge unfallo o deterioro. En ocasiones son conse-cuencia de una falta o inadecuación de unmantenimiento preventivo. Por su propia na-turaleza, a diferencia del caso anterior, comoel fallo ha tenido lugar los alimentos impli-cados pueden verse afectados.

En la práctica, ambos tipos de actividades coexis-ten y deben ser aplicadas. Consecuencia de lo an-teriormente mencionado, es importante estable-

cer y documentar las actividades dirigidas a evitarque cualquier problema derivado del mal mante-nimiento y/o funcionamiento de las instalacionesy equipos pueda causar un riesgo en el alimento.Los elementos a contemplar son (Tabla 2 ):

1. Hacer un listado de los locales, instalacio-nes y equipos que precisan revisión, mante-nimiento o calibración. Particular importan-cia tienen los equipos que forman parte de

Puntos de Control Crítico (PCC) o que son uti-lizados en su vigilancia. Sobre cada uno de loselementos listados se determinarán las acti-

vidades de mantenimiento, para lo cuál seseguirán las recomendaciones del fabricante,proveedor o instalador correspondiente.

Ejemplos:

• Locales e instalaciones: puertas, suelos,

paredes, techos, ventanas, puertas, con-

ducciones de agua, instalaciones eléctri-

cas, sumideros .




20


• Equipos y útiles: equipos de frío, esterilizadores

y pasterizadores, hornos, maquinaria de limpie-

za, envasadoras, mesas de trabajo, cuchillos .• Equipos de medida: termómetros, pHíme-

tros, balanzas, relojes, manómetros .

2. Describir la periodicidad de revisiones, sus-tituciones, calibraciones, etc.

3. Indicar los responsables de la realización delas actividades descritas (ejemplo: Personal

de mantenimiento de la empresa, empresas

externas contratadas ).


Es preciso establecer un sistema de registro enel que se anoten las actividades que se realicen(ejemplo: verificaciones efectuadas ), las posibles in-cidencias que puedan surgir y sus medidas correc-toras. Un ejemplo se muestra en la Tabla 3.

TABLA 2. EJEMPLOS DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

INSTALACIÓN / EQUIPO OPERACIONES FRECUENCIA RESPONSABLE

Cámaras frigoríficasPreventivo. Comprobar juntas y cierre, nivel delmedio refrigerante, filtros (sustitución), fugas enevaporadores y puntos de luz

SemestralEmpresa externa (instaladorde los equipos de frío)

Sondas de temperatura(de pasterizadores, hornosy cámaras frigoríficas)

Preventivo. Verificación de las sondas de tempera-tura con termómetro patrón

SemestralResponsable del manteni-miento de equipos

Termómetro patrón Preventivo. Calibración Anual Empresa externa acreditada

PasterizadorPreventivo. Desmontar y comprobar estado de jun-tas y formación de incrustaciones

Anual Empresa externa (fabricante)

Picadora Correctivo Empresa externa (fabricante)

Lámparas insectocutoras CorrectivoResponsable delmantenimiento de equipos Vehículos frigoríficos

Preventivo. Comprobar juntas y cierre, integridad dela caja del vehículo y vigencia de laautorización (ATP)

Anual

TABLA 3. REGISTROS DEL MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOSFECHA EQUIPO / INSTALACIÓN OPERACIONES EFECTUADAS RESPONSABLE

ELEMENTOS A INCLUIR EN EL PLAN DE MANTENIMIENTO

• Descripción del plan con inclusión de un listado de locales, instalaciones, equipos y utillajes a revisar, verificar ocalibrar, con los procedimientos y actividades a realizar.

• Frecuencias de ejecución de actividades y sus responsables (personal de la empresa o terceros).

• Sistema de registro de actividades realizadas, posibles incidencias y medidas correctoras adoptadas.




21


3. PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

¿QUÉ ES?

El plan de limpieza y desinfección (L+D) es unconjunto de operaciones que tienen como fin elimi-nar la suciedad y mantener controlada/bajo míni-mos la población microbiana, preparando las insta-laciones para el siguiente ciclo productivo.

Actúan sobre las distintas superficies enten-diéndose como tales tanto las que contactan di-rectamente con el alimento (superficies de trabajo,

utillaje, equipos,…), como las que no lo hacen (pa-redes, techos, suelos,…). En estos lugares puede pro-ducirse contaminación entre superficies y de éstasa los alimentos (se entiende como contaminacióncruzada), además de un elevado grado de humedady temperatura, lo que favorece enormemente el de-sarrollo y multiplicación de los microorganismos.

Aunque se traten de forma conjunta, la limpie-za y desinfección son intervenciones distintas, in-dependientes, complementarias e imprescindibles,

dentro de los procesos de higiene de la industriaalimentaria.

• La limpieza tiene como objetivo la eliminaciónde la suciedad orgánica y/o inorgánica adheri-da a las superficies, sin alterar éstas, siendo asu vez lo más respetuoso posible con la salud delas personas que realizan estas operaciones, asícomo con el medio ambiente.

Es importante considerar que si la limpieza nose hace de forma adecuada, quedarán restos desuciedad que podrían proteger a los gérmenesfrente a la acción de los agentes desinfectantese incluso neutralizar su acción.

• La desinfección tiene como objetivo la destruc-ción o reducción en mayor o menor medida delos microorganismos presentes en las superfi-cies, hasta reducir la carga microbiana de lasmismas a niveles que no sean nocivos ni para la

salud de los consumidores, ni para la calidad delos alimentos. La desinfección se puede realizar

mediante tratamientos físicos (ej.: lámparas UV,

calor…) o químicos (ej.: desinfectantes ).

IMPORTANCIA

La limpieza y desinfección han de ser bases fun-damentales en todos los establecimientos en dondese manipulen alimentos. Así, realizándose de formacorrecta se contribuye a la producción y manipula-ción higiénica de los alimentos y a una mejor cali-dad del producto final.


• Descripción del plan

El plan de limpieza y desinfección será un do-cumento escrito que recoja todo lo referente aestas operaciones, de una forma regular y siste-mática. En el mismo deberán contemplarse:

a) Todas las dependencias o locales de la em-presa alimentaria. A veces será necesario se-ñalar los recorridos de una forma explícita y

sobre todo, cuando se considere que en casode no hacerlo pudiera existir la posibilidadde contaminaciones cruzadas.

b) Las instalaciones (ej.: distintas zonas, áreas

y superficies de trabajo, así como sus para-

mentos horizontales y verticales ), equipos (ej.: picadora, loncheadora, homogenizador,

inyectores, pasterizador ) y útiles (ej.: cuchi-

llos, bandejas, tajos, recipientes ) de la em-

presa, susceptibles de limpiar y/o desinfectar(Tabla 4 ). No todos los elementos contempla-dos en el plan tienen que ser necesariamentesometidos a desinfección, sino aquellos quese considere preciso por razones de seguri-dad alimentaria, por ejemplo las superficiesen contacto con los alimentos. No se puedenolvidar otros elementos de interés, que aun-que no participan en la elaboración de ali-mentos, son de interés en materia de higiene(ej.: recinto exterior de la empresa, almacén

de materiales auxiliares, sumideros, insec-tocutores ). En cuanto al plan L+D dirigidoal sistema de abastecimiento de agua y sus




22


instalaciones, puede considerarse más ope-rativo gestionarlo dentro del plan de controldel abastecimiento de agua potable.

c) Las personas responsables de llevar a cabocada tarea/operación del plan (personal es-pecífico de limpieza, manipuladores…).

d) El método de limpieza y desinfección esta-rá documentado para realizarse siempre dela misma manera y de forma adecuada. Paraello deberán tenerse en cuenta las instruc-ciones facilitadas por el fabricante de la ma-

quinaria sobre la que se efectúa el plan y/ode los productos utilizados (ej.: temperatu-

ras, tiempos, desmontaje de elementos…).Además, las actividades de limpieza y desin-fección se llevarán a cabo de tal forma queno exista durante su desarrollo la posibilidadde contaminación de los alimentos, mate-riales de envasado y embalado, etc. (ej.: for-

mación de aerosoles, residuos químicos...). Nose debe olvidar hacer mención a los equipos(ej.: túneles de lavado, lavavajillas, máqui-

nas de limpieza a vapor, sistemas CIP ) y útiles(ej.: bayetas, cubos, rasquetas, cepillos ) quese emplean para llevar a cabo el plan L+D.

e) La periodicidad o frecuencia con la que serealizan las operaciones, así como el mo-mento de su ejecución.

f) Control de la eficacia del plan de limpie-za y desinfección. Existirá una metodología y

unos responsables de comprobar la eficaciade las actividades realizadas (ej.: inspección

visual por cada responsable de sala para ve-

rificar con una frecuencia diaria la aplicación

correcta del plan, programa de control mi-

crobiológico de superficies de trabajo, control

del pH del agua de aclarado).

g) Los productos a utilizar, que serán aptospara el uso al que se destinan:• Para la limpieza se emplearán productos

detergentes, en combinación con méto-dos físicos como la aplicación de agua o

vapor a determinada presión y tempera-tura. La elección del detergente depen-derá de factores como el tipo de sucie-dad, el método de aplicación, el materiala limpiar, la dureza del agua...

• Para la desinfección se emplearán desin-fectantes, en su elección se tendrán encuenta distintos factores como el métodode aplicación, el tipo de microorganismoa eliminar, la acción desinfectante...Tanto lo detergentes como los desinfec-tantes son productos químicos que pue-den llegar a ser tóxicos, por lo que es

imprescindible aplicarlos según las ins-trucciones de uso de los fabricantes re-señadas en las Fichas Técnicas y/o Fichasde Datos de Seguridad. Los desinfectantesson productos sometidos a una especialvigilancia, por lo que para proceder a sudistribución es preciso haberlos inscri-to en el Registro Oficial de Plaguicidas/Biocidas del Ministerio de Sanidad yConsumo. La Resolución de Inscripciónen el Registro de estos productos reco-

pila los datos más importante respecto asus características de seguridad y usos.Información más detallada al respectopuede obtenerse en el documento de sa-nidad ambiental editado por el Institutode Salud Pública de la Comunidad deMadrid denominado “Manual de buenas

prácticas para el control del riesgo quími-

co de sustancia y preparados peligrosos” (ISP, 2006), que se puede obtener a través

de Internet en la página web http://www.publicaciones-isp.org

Así pues, es esencial que tanto detergen-tes como desinfectantes sean utilizadosen las concentraciones adecuadas paraejercer su acción (podrían ser ineficaces

muy diluidos, y corrosivos muy concentra-

dos ). En este sentido es también impor-tante respetar los tiempos de aplicaciónestablecidos por los fabricantes, puestoque estos productos, especialmente los

desinfectantes, podrían no ser eficaces sise retiran demasiado rápido.




23


En el caso de los desinfectantes su aplica-ción se realizará por personal profesional(personal de la empresa que realiza labo-

res de limpieza y desinfección) o especia-lizado (en posesión del correspondiente

carnet de aplicador de plaguicidas/bioci-

das ) en función de lo que se haya esta-blecido en su resolución de inscripción enel Registro de Plaguicidas/Biocidas.

De los productos utilizados es importante te-ner información sobre:• Las características de los productos: nom-

bre comercial y Ficha Técnica y/o Fichade Datos de Seguridad de los productosdonde se pueda verificar su composición,acción, modo de empleo y dosificación. Enel caso de los desinfectantes, el productodeberá estar inscrito en el Registro Oficialde Plaguicidas/Biocidas del Ministerio deSanidad y Consumo. Los desinfectantesaptos para su uso en la industria alimen-taria llevan las letras HA como termina-ción de su número de registro.

• El proveedor de detergentes y desinfec-tantes: razón social del proveedor e ins-cripción en los registros que le avalen co-mo distribuidor de productos aptos parasu uso en la industria alimentaria.- Registro General Sanitario de Alimentos

(RSI) en la clave correspondiente a de-tergentes y desinfectantes de uso en laindustria alimentaria (clave 37).

- En el caso de desinfectantes además

deberá estar en posesión del RegistroEstablecimiento y Servicio Plaguicidas(ROESP).

• Métodos para comprobar la eficacia delplan de limpieza y desinfección

En la práctica se utilizan diferentes métodosy cada empresa elegirá los más operativos, deacuerdo con su sistema de producción. Deberánexistir registros de su aplicación.

Los más habitualmente utilizados son lossiguientes:• Inspección/Control visual: consiste en com-

probar que no queden restos visibles de su-ciedad después de la L+D. Es un método rá-pido pero subjetivo, para contrarrestar estoúltimo se deberán definir al máximo los es-tándares a cumplir.

• Control microbiológico: consiste en evaluarla población de microorganismos que que-dan en las superficies o en el ambiente trasel proceso de L+D. El problema que planteaes que los resultados se obtienen general-

mente después de que se haya comenzadootro proceso productivo.• Control por bioluminiscencia: consiste en la

cuantificación de la presencia de microorga-nismos o material orgánico a través del des-prendimiento de luz producido por la molé-cula de ATP, presente en todos los seres vivos.

• Control mediante equipos de detección rá-pida de residuos proteicos: se basa en la de-tección en las superficies de restos de pro-teínas, mediante la utilización de sencillos

“kits” que permiten una evaluación rápida dela limpieza efectuada.


Las actividades contempladas en el plan, resul-tados, incidencias y las medidas correctoras quepuedan tener lugar deberán registrarse (Tabla

5 ). De esta forma se podrá hacer un control yseguimiento eficaz de su aplicación.

Para facilitar el cumplimiento del plan, es útilpreparar una serie de protocolos, carteles, fi-chas... o cualquier otro recurso o sistema queclarifique las operaciones a los operarios y leshaga más sencilla su aplicación.




24


ELEMENTOS A INCLUIR EN EL PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

• Descripción del plan, indicando listado de locales, instalaciones y equipos implicados, metodología de aplicación,

productos a utilizar, frecuencia y responsables.

• Documentación sobre los productos aplicados (Fichas Técnicas y/o Fichas de datos de seguridad, Registros delfabricante…).

• Métodos a utilizar para comprobar la eficacia del plan.

• Sistema de registro de actividades, incidencias y medidas correctoras adoptadas.

TABLA 4. EJEMPLOS DE PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓNINSTALACIONES / EQUIPOS MÉTODO (*) FRECUENCIA

Suelos de obrador Detergente-desinfectante Diario

Paredes de obrador Detergente-desinfectante Semanal

Techos de obrador Detergente-desinfectante Mensual

Cámaras de refrigeración Detergente + desinfectante Semanal

Equipos y utensilios de manipulación y elaboración Detergente-desengrasante + desinfectante Diario

Superficies de trabajo y expositores Detergente-desengrasante + desinfectante Diario

Estanterías Detergente-desinfectante Semanal

Servicios higiénicos/vestuarios Detergente-desinfectante Diario

Sumideros Detergente-desinfectante DiarioContenedores y cubos de basura Detergente-desengrasante + desinfectante Diario

Vehículos de transporte (caja) Detergente-desinfectante Diario

(*) El método a utilizar y los productos a utilizar son los previstos en el plan de limpieza y desinfección

TABLA 5. EJEMPLO DE REGISTRO DE APLICACIÓN DEL PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓNFecha: Semana

INSTALACIONES / EQUIPOS L M X J V SINCIDENCIAS /

ACCIONES CORRECTORAS

Suelos de sala de ventas y obrador

Paredes de sala de ventas y obrador

Techos de obrador

Cámaras de refrigeración

Equipos y utensilios de manipulación y elaboración

Superficies de trabajo y expositores

Estanterías

Servicios higiénicos/vestuarios

Sumideros

Contenedores y cubos de basura

Vehículos de transporte (caja)

Realizado por (firma)

Verificado por (firma)

Nota: Señalar Sí en cada día que se haya realizado la operación según el método previsto




25


4. PLAN DE CONTROL DE PLAGAS:DESINSECTACIÓN Y DESRATIZACIÓN

¿QUÉ ES?

Bajo denominaciones como control de plagas,control vectorial o lucha antivectorial se recoge unconjunto de medidas encaminadas a evitar la con-taminación procedente de fuentes externas a lasinstalaciones de una empresa alimentaria, como esel caso de los insectos y roedores.

Las infestaciones por plagas se producen

cuando:

• Existen zonas en la industria que permiten suentrada.

• Existen zonas en la industria donde se refugiany se reproducen con condiciones de temperaturaadecuadas.

• Existe en la industria alimento y agua o hume-dad disponible.

Hoy en día, se tiende a emplear lo que se conocecomo control integral de plagas que consiste enla combinación en una misma industria de méto-dos físicos, químicos y/o biológicos para el controlde plagas, lo que permite obtener unos resultadosmucho más satisfactorios, alcanzando una mayoreficacia con un menor impacto medioambiental y aun bajo coste económico.

El control físico consiste en la modificación delas condiciones ambientales y estructurales evitan-do la entrada y proliferación de una plaga. El con-

trol químico en la aplicación de sustancias quími-cas para acabar con las plagas. El control biológico emplea sistemas presa-depredador o agentes pa-tógenos selectivos de la plaga a controlar, general-mente son empleados a nivel medioambiental.

IMPORTANCIA

Las plagas de insectos, roedores y otras espe-cies animales constituyen una importante amena-za a la seguridad alimentaria, tanto por el trans-

porte mecánico de gérmenes patógenos como porla destrucción de los productos alimenticios queprovocan.

En este sentido el Codex Alimentarius estable-ce en los requisitos Generales de Higiene de losAlimentos que, uno de los objetivos más importan-tes en el proyecto y construcción de las instalacio-nes de una empresa alimentaria es “... la existencia

de una protección eficaz contra el acceso y anida-

miento de las plagas ”. Para alcanzar dicha protec-ción es importante que las medidas abordadas in-cluyan diferentes aspectos como son: análisis de

las posibles plagas potenciales y existentes, pro-cedimientos de control preventivos y correctivos ysistemas de monitorización.


Para que el diseño de un plan de control de pla-gas de una industria alimentaria responda a lasnecesidades de la misma es imprescindible que serealice un diagnóstico de situación inicial.

• Diagnóstico de situación

Consiste en el estudio de las características dela empresa alimentaria y su entorno que permi-ten realizar un control integrado de plagas. Undiagnostico de situación inicial debería comomínimo responder a las siguientes preguntas:

1. ¿Qué características medioambientales dela industria pueden influir en la aparición de

plagas? El medio en el que se encuentra unaindustria alimentaria puede incrementar odisminuir el riesgo de infestaciones (ejem-

plo:”... La industria se encuentra ubicada en

una zona rural por lo que puede verse afecta-

da por plagas de Apodemus sylvaticus o ratón

de campo” ).

2. ¿Qué características estructurales de la in-dustria pueden influir en la aparición de pla-gas? El diseño de la industria, debe haber

considerado medidas que impidan la pe-netración de insectos y roedores (ejemplo:

Diseñar y construir los edificios y zonas don-




26


de se manipulan alimentos evitando grietas y

resquicios, proteger con telas metálicas ven-

tanas, conductos de ventilación y sistemas

de drenaje, instalar burletes en las puertas y

cortinas plásticas ).

En este mismo sentido hay que tener presen-te que además de un adecuado diseño de laindustria resulta fundamental su manteni-miento y limpieza, incluyendo las zonas exte-riores de la instalación (ejemplo: ”...En la zona

de lavado existe un sumidero en mal estado

de conservación que puede permitir la entra-

do de Blatta orientalis o cucaracha negra” ).

3. ¿Qué características de la actividad alimen-taria de la industria pueden influir en la apa-rición de plagas? La actividad alimentaria de-sarrollada por la industria también constituyeun dato relevante puesto que los productosque en la misma se manejen son un alimentopara los insectos y roedores. No hay que olvi-dar que los residuos generados en la indus-tria también se constituyen en alimentos pa-

ra insectos y roedores, y las zonas donde sealmacenan un hábitat adecuado para ellos.Así la gestión de los residuos podría incluir-se dentro del programa de control de plagas.Además de comida la disponibilidad de aguafavorece la entrada de plagas.

4. ¿Se han detectado la existencia de plagas? En caso afirmativo, responder a las pregun-tas 5, 6 y 7.

5. ¿Qué especies se han identificado?

6. ¿Qué grado de infestación existe?

7. ¿Cuáles son los posibles focos?

Una vigilancia o revisión periódica de las inci-dencias permitirá mantener actualizado el diagnós-tico de situación. Por lo tanto, dicha actualizaciónimplicará que como mínimo deberían contestarse a

las preguntas 4, 5, 6 y 7 en las vigilancias periódi-cas establecidas.


En función de los resultados del diagnóstico desituación inicial la industria elaborará su plan

de control de plagas. Será un programa inte-grado que considere el control físico y si es pre-ciso el químico (así como el biológico cuandoproceda) y que indique documentalmente:• Medidas para impedir el acceso y el

anidamiento.Incluirá medidas tales como barreras físicas(telas mosquiteras, desagües sifonados, bur-

letes en puertas al exterior…), saneamiento

del medio (limpieza y desinfección, gestiónde residuos generados en la industria…), bue-nas prácticas de manipulación (control de la

higiene de las materias primas en la recep-

ción, estiba adecuada en los almacenes…) ymantenimiento de instalaciones (grietas, go-

teo de grifos…).Es importante no olvidar que para que elplan de control de plagas sea eficaz, de-be haber una interrelación con los planes delimpieza y desinfección, mantenimiento de

instalaciones y equipos y buenas prácticasde fabricación.

• Procedimientos de vigilancia y detección.Existirá un sistema de monitorización deplagas que considere las siguientes cuestio-nes: tipo de vigilancia (trampas, observación

visual…), frecuencia, puntos de localizacióny responsable de su realización (empresa de

control vectorial, responsable de la propia

empresa…).

• Procedimientos de tratamientos de erradica-ción y control de las plagas.Las infestaciones de plagas deberán comba-tirse de manera inmediata, y los tratamien-tos aplicados deberán documentarse inclu-yendo como mínimo los siguientes aspectos:- Responsable de la aplicación de

tratamientos.- Equipos y productos utilizados, indicando me-

todología de aplicación (ej.: insectocutores, ul-

trasonidos, productos químicos autorizados ).

- Los puntos y zonas de aplicación (ej.: pla-no de ubicación de cebos e insectocutores ).




27


En ningún caso debe existir posibilidad decontaminar alimentos.

- Periodicidad de los tratamientos y delmantenimiento de los dispositivosutilizados.

- Plazo de seguridad a respetar.

En el caso de aplicación de productos plagui-cidas, su aplicación sólo puede realizarse porpersonal especializado que posea su correspon-diente carnet de aplicador de plaguicidas, tal ycomo dispone la legislación vigente.

Las empresas de control vectorial que reali-cen tratamientos deben estar autorizadas paraello por el organismo competente. Dicha au-torización se obtiene mediante la inscripciónen el Registro Oficial de Establecimientos yServicios Plaguicidas, de acuerdo con la legis-lación vigente.

Todos los productos plaguicidas aplicados enuna industria alimentaria serán aptos para talfin y por lo tanto estarán inscritos en el Registro

Oficial de Plaguicidas/Biocidas del Ministerio deSanidad y Consumo. Este registro concede a ca-da plaguicida un número que determina el añode autorización, el tipo plaguicida y por ultimolas siglas HA, las cuales indican su uso autoriza-do en higiene alimentaria.

Ejemplo: 06-10-00000-HA: Raticida apto para

la industria alimentaria con fecha de inscripción

en el año 2006 .


Son objeto de registro las actividades que tie-nen lugar en el desarrollo del plan, los trata-mientos programados aplicados, incidenciasdetectadas y las acciones correctoras para susolución:• Registro de las vigilancias: (ej.: revi-

sión periódica de instalaciones y trampas,

verificaciones…).• Registros de los tratamientos: (ej.: certifica-

dos, plano de cebos…). En el caso de utili-zar los servicios de una empresa de control

de plagas ésta debe emitir en cada trata-miento un certificado. En dicho certificadoes obligatorio que reseñe no solo sus datosy los de la empresa contratante, sino tam-bién: nombre y número de Registro Oficialde Plaguicida, materia activa y dosificaciónde cada uno de los plaguicidas utilizados,tipo de tratamiento, método de aplicación yfecha.

• Registros de las incidencias (si procede):cuando los tratamientos realizados no ten-

gan carácter preventivo, si no que sean de-bido a la aparición de una plaga, se haránconstar dichas circunstancias reseñando ti-pos y actuaciones realizadas (por ejemplo,

ante presencia de heces de roedores se repo-

ne y aumenta el nº de cebos rodenticidas ).

ELEMENTOS A INCLUIR EN EL PLAN DE CONTROL DE PLAGAS

• Diagnóstico de situación. Inicial y su revisión de forma periódica.

• Descripción del plan con inclusión de medidas para impedir el acceso y el anidamiento, procedimientos de vigi-lancia y detección, así como procedimientos de tratamiento de erradicación y control de plagas.

• Sistema de registro. Contempla los registros de actividades y medidas correctoras (vigilancias, incidencias, trata-mientos). Además incluirá el Registro Oficial de Establecimientos y Servicios Plaguicidas de la empresa aplicadora

y el contrato establecido entre las partes (plan de actividades acordado).




28


5. PLAN DE CONTROL DEL AGUA DEABASTECIMIENTO

¿QUÉ ES?

El control del suministro de agua potable es to-do el conjunto de actividades que permiten garan-tizar la eficacia y adecuación de las operacionesrealizadas sobre el agua de abastecimiento al obje-to de cumplir tanto lo establecido en la legislaciónvigente de aguas potables de consumo público, co-mo las especificaciones concretas de una empresaalimentaria.

Las empresas de alimentación deben de garan-tizar no sólo el origen adecuado del agua, sino quetambién es su responsabilidad asegurar que los tra-tamientos a los que se la somete, la presión, el dise-ño y la construcción de la red de agua potable sonadecuados. Hablaremos así de sistema de abaste-

cimiento, entendiendo este término como “el con-

junto de instalaciones para la captación de agua,

conducción, tratamiento de potabilización, almace-

namiento, transporte y distribución de agua de con-

sumo humano hasta las acometidas de los consumi-dores ” (empresas alimentarias en este caso).

IMPORTANCIA

La importancia de la utilización de agua deabastecimiento en adecuadas condiciones de po-tabilidad en las industrias alimentarias es un con-cepto que la OMS ya considera como fundamentaldesde 1971. El empleo de agua en cantidad y cali-

dad adecuada es un punto esencial a la hora de ga-rantizar la obtención de alimentos seguros, no sóloporque evita la transmisión de enfermedades, sinoporque puede ser un parámetro clave de las trans-formaciones y operaciones a las que se someten losalimentos en una empresa alimentaria.

El sistema de abastecimiento, la red de agua ysus elementos en una empresa alimentaria debenasegurar:

• Que proporcionan agua potable en cantidad ycalidad suficiente.

• Que todos los dispositivos están diseñados ymantenidos en condiciones tales que evitan lacontaminación del agua que circula por la redde agua potable.

• Que existe una presión tal que evita el reflujode sifones o dispositivos similares.

• Que no producen mezcla del agua potable conotras procedentes de redes de agua no potableempleada para usos no alimentarios (anti-incen-dios, refrigeración de equipos frigoríficos, riego...).

• Que el hielo producido tiene la calidad adecua-da y el vapor la temperatura y presión necesariapara el uso que se le va a dar.


• Tipo de suministro

Los aspectos a considerar dentro del plan de con-trol de agua potable de un establecimiento ali-mentario están en consonancia con las carac-

terísticas del suministro que existe en el mismo.Así, el sistema de abastecimiento puede ser dedos tipos en función del tipo de suministro:

1. Abastecimiento autónomo propioEn ese caso todo el sistema es responsabilidadde la industria que debe disponer de un siste-ma de abastecimiento adecuado al volumende agua potable que se pretende obtener.

La empresa debe mantener actualizada unadocumentación técnica descriptiva de loselementos técnicos y sustancias químicasempleadas en los tratamientos del agua.• Se describirá el sistema de abastecimien-

to aportando un plano e indicando losdatos más relevantes de cada una de suspartes, como son:- En la captación: ubicación exacta,

sistema de protección de dicha zo-na, bombas de captación (potencia y

número).- En los tratamientos: sus tipos (ej.: ós-

mosis, descalcificación…), maquina-




29


ria utilizada (ej.: tipo de depuradora,

filtros...) y productos aplicados (FichasTécnicas y/o Fichas de Datos de seguri-dad de los desinfectantes y otros aditi-vos empleados en el agua).

- En los depósitos: número, situación ymateriales de construcción.

- En la red: tipo y materiales deconstrucción.

• Se incluirán planos de distribución delagua que permitirán diferenciar aspectosrelevantes como los distintos elementosy zonas de la red, ubicación de los puntos

de salida de agua y se indicará la existen-cia (si procede) de depósitos y circuitos deagua no potable.

• Se indicarán los puntos de desagüe y losgrifos se identificarán individualmente,por ejemplo numerándolos.

2. Abastecimiento a través de empresa externaImplica que la empresa tiene contrata-do el suministro de agua con un gestor ex-terno a la misma (ej.: Canal de Isabel II,

Abastecimientos Autónomos Municipales...) ylos únicos elementos del sistema responsabi-lidad completa de la industria serán la red dedistribución correspondiente a las instalacio-nes de la industria y los depósitos (en casode tenerlos).

Se elaborará una documentación técni-

ca descriptiva del sistema de abastecimien-to, la red de agua y sus distintos elementos

en la empresa, contemplando los aspectos yaseñalados en el abastecimiento propio quetengan lugar en este caso. En particular seidentificará la empresa abastecedora y se in-corporará el contrato establecido.

Aunque el tipo de abastecimiento tenga unorigen externo, pueden darse situacionescomo por ejemplo disponer de depósitos deagua o realizar determinados tratamientos alagua (ej.: descalcificación), las cuales debe-

rán ser convenientemente documentadas ygestionadas.

• Mantenimiento, limpieza y desinfeccióndel sistema de abastecimiento

Este apartado será especialmente importante enlos abastecimientos autónomos, dada la com-plejidad de los mismos, si bien también pue-de tener lugar en los abastecimientos externoscuando por ejemplo disponen de depósitos in-termedios. Así, dentro del programa de mante-

nimiento se incluirán los procedimientos parala vigilancia de las condiciones de funciona-miento de los sistemas de captación, tratamien-to y estado de los depósitos y de la red de agua.

Por otro lado, la empresa diseñará un sistema

de vigilancia de la zona de captación que pre-venga el empleo de agua con elevados nivelesde contaminación y designará un responsablede dicha vigilancia.

El programa de limpieza y desinfección incor-porará las operaciones pertinentes relaciona-das con el sistema de abastecimiento que, enfunción del tipo, incluirá todas o sólo alguna de

las siguientes partes: zona de captación, localesdonde se realizan los tratamientos y depósitos.En cualquier caso cuando existan depósitos de

agua la frecuencia y sistemática de limpieza delos mismos cumplirá al menos lo establecido enla legislación vigente.

• Métodos para comprobar la idoneidad delagua de abastecimiento

El plan de control del agua utilizada en la em-presa deberá contar con un programa de

control analítico, cuya documentación debeindicar:• Parámetros analíticos a determinar.• Periodicidad.• Responsable/s de la toma de muestra y aná-

lisis, sea un laboratorio propio o contratado.• Valores de referencia admisibles.• Lugar de la toma de muestras (por lo que es

preciso establecer un sistema de rotación de

los puntos de toma de muestra).




30


La frecuencia y tipo de análisis dependerá decaracterísticas del sistema de abastecimiento ydel volumen de agua utilizada por la industria ycumplirá como mínimo lo establecido en la le-gislación vigente. En la Tabla 6 se recogen lasdistintas situaciones posibles.

Ejemplo: industria alimentaria con depósito in-

termedio de agua y que emplee menos de 100

m3 de agua al día:

• Análisis Completo: 1 al inicio de la actividad o

después de modificaciones de la red (en red).

Cuando se aplique un tratamiento al agua

después de la entrega del Gestor se efectuaráanálisis de subproductos de tratamiento.

• Análisis Control: 1 al año (en red) más pará-

metros relacionados con la instalación in-

terior: cobre, níquel, cromo, hierro, plomo u

otros si se sospecha de su existencia.

• Análisis de Desinfectante: Semanal (en red).

La frecuencia podrá ser reducida cuando se

demuestre que las concentraciones de cloro

residual se mantienen constantes.

Ejemplo: industria alimentaria sin depósito in-

termedio de agua y que emplee menos de 100

m3 de agua al día:

• Análisis de grifo: 1 al inicio de la activi-

dad, empresas que ya estén funcionan-

do o después de modificaciones en la red de

distribución.

• Análisis del desinfectante: cuando lo estime

la autoridad sanitaria en función del histó-

rico de resultados anteriores del sistema de

abastecimiento.

Una información más detallada sobre los aspec-

tos tratados puede encontrarse en el documen-to de sanidad ambiental titulado “Manual para

el autocontrol y gestión de abastecimientos de

agua de consumo público” (ISP, 2004) enwww.publicaciones-isp.org .


Debe estar previsto un sistema de recogida y ar-chivo de los resultados de los análisis realiza-dos, incidencias y las medidas correctoras que

sea preciso adoptar.

ELEMENTOS A INCLUIR EN EL PLAN DE ABASTECIMIENTO DE AGUA

• Descripción del abastecimiento (tipo de suministro, red y otros elementos técnicos, planos de distribución delagua, contrato con la empresa abastecedora).

• Procedimiento/s del plan de limpieza y desinfección, así como el de mantenimiento relativos al sistema y red deabastecimiento de agua.

• Métodos de vigilancia para comprobar la idoneidad del sistema (programa de control analítico del agua).

¸• Sistema de registro. Incluye los boletines de resultados analíticos y registros de determinaciones in situ, inciden-cias y acciones correctoras.




31


TABLA 6. TIPOS DE ANÁLISIS DE AGUA Y NÚMERO DE MUESTRAS A TOMAR EN ESTABLECIMIENTOSCON CONSUMOS INFERIORES A 1000 M3 AL DÍA

ESTABLECIMIENTO ALIMENTARIO SIN DEPÓSITO INTERMEDIO (*)Tipo de análisis

GRIFO1 al inicio de la actividad, después de modificaciones de la red o empresas que ya esténfuncionando

CLORO RESIDUAL Cuando lo estime la Autoridad Sanitaria

ESTABLECIMIENTO ALIMENTARIO CON DEPÓSITO INTERMEDIO (*)

Tipo de análisisCONSUMO

< 100 m3

/día de 100 a 1.000 m3

/día

CONTROL

1/año (en red) más parámetros relacionados conla instalación interior: cobre, níquel,

cromo, hierro, plomo u otros que se sospechede su existencia

3/año (1 en depósito y 2 en red) más pará-metros relacionados con la instalación in-

terior: cobre, níquel, cromo, hierro, plomo uotros que se sospeche de su existencia

COMPLETO

1 al inicio de la actividad o después de modifi-caciones de la red (en red)

Cuando se aplique tratamiento al agua despuésde la entrega del Gestor se efectuará análisis de

subproductos de tratamiento

1/año (en red)Cuando se aplique tratamiento al agua des-pués de la entrega del Gestor se efectuaráanálisis de subproductos de tratamiento

CLORO RESIDUALSemanal (en red)

La frecuencia podrá ser reducida cuando se demuestre que las concentraciones de cloro resi-dual se mantienen constantes

ABASTECIMIENTOS AUTÓNOMOS (PÚBLICOS, PRIVADOS O DE INDUSTRIA ALIMENTARIA)

Tipo de análisisCONSUMO

< 100 m3 /día de 100 a 1.000 m 3 /día

CONTROL2/año (1 en ETAP** y 1 en red)

Cuando no exista ETAP, las muestras se toma-rán de red

5/año (2 en ETAP, 1 en depósito y 2 en red)Cuando no exista ETAP, las muestras se to-

marán de red

COMPLETO 1/5 años 2/año (1 en ETAP y 1 en red)

CLORO RESDIDUAL Diario Diario

(*) Criterios establecidos por la Agencia Española de Seguridad Alimentaria y Grupo de Consenso de las Comunidades Autónomas,con fecha 30.06.2004

(**) ETAP: Estación de tratamiento de agua potable




32


6. PLAN DE BUENAS PRÁCTICAS DEFABRICACIÓN Y MANIPULACIÓN

¿QUÉ ES?

Bajo la denominación de buenas prácticas de ma-nipulación y fabricación se considera a un conjunto demedidas establecidas con el objetivo de asegurar, porun lado, que quienes tienen contacto directo o indirec-to con los alimentos no tengan posibilidad de conta-minar los productos alimenticios, y por otro, que estasprácticas y los productos que intervienen sean idóneosy seguros para la producción de los alimentos.

Dichas medidas perseguirán:

• El mantenimiento de un grado apropiado deaseo personal, adecuado comportamiento yactuación de los operarios, según los procedi-mientos e instrucciones recibidas.

• Existencia, conocimiento y aplicación de pro-cedimientos de fabricación y manipulación quegaranticen la producción y venta de alimentos

seguros.

• Mantener la cadena de frío en aquellos alimen-tos que no puedan conservarse con seguridad atemperatura ambiente.

• Adecuada gestión de los residuos y subproductosque no comprometa la seguridad a lo largo de todala cadena alimentaria, de forma que no plantee unriesgo para la salud pública y/o el medio ambiente.

• Garantizar unas condiciones higiénico-sanita-rias en el transporte de materias primas y pro-ductos terminados.

IMPORTANCIA

Contribuyen a la prevención y control de lospeligros que afectan a la seguridad de los alimen-tos, favoreciendo además una mayor calidad en losmismos. Por ello:

• Las personas que no mantienen un grado apro-piado de aseo personal, las que padecen deter-minadas enfermedades o estados de salud, o secomportan de manera inapropiada, pueden con-taminar los alimentos y transmitir enfermeda-des a los consumidores.

• Los procedimientos de fabricación y manipula-ción, la gestión de residuos y subproductos, y eltransporte de materias primas y productos ter-minados, deben ser asegurar la seguridad de losalimentos (ejemplo: recepción de materias pri-

mas, uso y dosificación de aditivos, estiba y ro-

tación de productos, almacenamiento y elimina-ción de residuos, mantenimiento de la cadena de

frío en el transporte de alimentos ).



Las buenas prácticas de fabricación y manipu-lación recogerán las manipulaciones y procedi-mientos del establecimiento, importantes para

la seguridad de los alimentos. Puede no ser ne-cesaria una documentación propia si está ade-cuadamente desarrollada en otros apartados deprerrequisitos (ej.: plan de formación) o en la do-cumentación de las medidas preventivas respectodel análisis de peligros de un sistema APPCC.

Se deben describir claramente las manipulacio-nes y los procedimientos de trabajo de formaque todos los operarios conozcan cómo deben

actuar en cualquier fase del procesado en laque intervengan o puedan intervenir. Estas faseso actividades acontecen desde la recepción dematerias primas, otros ingredientes y materialesauxiliares, su preparación, trasformación, enva-sado, almacenamiento, transporte, distribución,hasta la manipulación y venta de productos ali-menticios al consumidor final.

Se recomienda que la descripción se realice enforma de instrucciones escritas, concretas y

sencillas, teniendo en cuenta que:




33


1. Manipuladores de alimentosLos manipuladores de alimentos tienen unpapel fundamental en la higiene de los ali-mentos. Aspectos importantes que influyenen la manipulación son:• Estado de salud de los manipuladores.• Aseo y comportamiento personal.• Indumentaria de trabajo, apropiada a la

actividad desarrollada.

2. Procedimientos de fabricación ymanipulaciónSe describirán las instrucciones de trabajo

para las fases o etapas del proceso de fabri-cación que tenga trascendencia en la pro-ducción, transformación y distribución segu-ra de los alimentos.

Ej.: recepción de materias primas, almace-

namiento y estiba de productos, preparación

y dosificación de aditivos, uso de guantes y

mascarillas, diferenciación de superficies de

trabajo, preparación de expediciones, recogi-

da y eliminación de residuos.

Las instrucciones de trabajo deben ser:• Claras, específicas y conocidas por quie-

nes desempeñen esas tareas. Se tendránen consideración las posibles limitacionesdel personal asociadas al nivel cultural oal dominio del idioma.

• Accesibles a los operarios en los distintospuestos de trabajo, de forma que se faci-lite su aplicación.

Ej.: la retirada de los materiales especifica-

dos de riesgo (MER) en la sala de despiece se

efectuará con cuchillos de diferente color a

los utilizados para el resto de las operaciones

(mango azul).

Ej.: una instrucción de trabajo en la fase de re-

cepción de materia prima puede incluir “…an-

tes de admitir la entrada de un producto pere-

cedero comprobar la temperatura del género

recepcionado en el centro de la pieza mediante termómetro sonda, para ello se elegirá al azar

una caja cercana a la zona de las puertas del

camión y un solo producto de la misma, la in-

tegridad e higiene de los envases, y la docu-

mentación de acompañamiento especificada.

3. Cadena de fríoAquellas materias primas, ingredientes, pro-ductos intermedios o productos terminadoscuyo mantenimiento a temperatura ambien-tal pueda implicar un riesgo para la salud,deberán mantenerse en condiciones de tem-peratura controlada. Cuando esto ocurra, lasempresas dispondrán de una capacidad sufi-ciente de almacenamiento refrigerado.

No se deberá interrumpir la cadena de frío.Sin embargo, puede permitirse periodos li-mitados de tiempo no sometidos a controlde temperatura por necesidades prácticas demanipulación durante la preparación, alma-cenamiento, trasporte, presentación y en-trega de los productos alimenticios, siempreque ello no suponga un riesgo para la salud.

Otras actividades de interés en las que inter-

viene la aplicación del frío son:• Enfriamiento rápido. Cuando un produc-

to deba conservarse a bajas temperaturaspara evitar riesgos en su consumo, se re-frigerará cuanto antes (ej.: una vez con-cluido el tratamiento térmico o, si éste notiene lugar, al finalizar su preparación).

• Descongelación. Se tiene que realizar deforma que reduzca al mínimo el riesgo demultiplicación de gérmenes patógenos o

la formación de toxinas. Siempre se efec-tuará bajo condiciones de refrigeración.

Ej.: una instrucción de trabajo sobre el des-

piece de carne que contemple el control de

temperatura y la permanencia en la sala pue-

de ser: “…las diferentes piezas de carne se irán

cogiendo de la cinta transportadora para su

troceado o despiece en piezas más pequeñas

que se irán depositando en bandejas plásticas

las cuales, deberán tener una lámina plástica

y se irán apilando en altura, cuando se tengauna altura de 6 cajas, se procederá a introducir

éstas en la cámara de refrigeración. El tiempo




34


empleado no excederá de una hora y la tempe-

ratura ambiental de la sala será inferior a 12ºC”.

4. Gestión de residuos y subproductos no co-mestibles (desperdicios)Los desperdicios de productos alimenticios,subproductos no comestibles y residuos de otrotipo deberán retirarse con la mayor rapidez delas salas en las que se encuentren alimentos.

Se depositarán en contenedores adecuados,de forma que por su diseño, manejo y man-tenimiento no puedan suponer un riesgo de

contaminación.

El almacenamiento y eliminación de los desper-dicios de los productos alimenticios se efectua-rá de forma higiénica y sin perjudicar el medioambiente con arreglo a la normativa comunita-ria aplicable, y no deberán constituir una fuentede contaminación directa o indirecta.

Ej.: contenedores con cierre y de fácil limpie-

za, condiciones de almacenamiento y fre-

cuencia de recogida en consonancia con el volumen de desperdicios generados, destino

final en función de su categoría, contrato con

la empresa de recogida y gestión, etc.

5. Condiciones de transporteDeben ser consideradas todas aquellas queafecten a la recepción de materias primas ytransporte de producto final y sean funda-mentales desde el punto de vista de la segu-

ridad alimentaria.

Ej.: vehículos con las autorizaciones vigen-

tes, condiciones higiénico sanitarias idóneas,

adecuación del vehículo a los requisitos tér-

micos de los productos y tiempos estimados

de transporte, compatibilidad entre los pro-

ductos, estiba, condiciones estructurales de

los habitáculos, preenfriamiento de cajas, ra-

pidez de cargas y descargas, etc.

Información detallada puede encontrarse enel documento técnico del Instituto de SaludPública (ISP, 2003) titulado “Control sanita-

rio del trasporte de alimentos” , en la páginaweb www.publicaciones-isp.org .

• Métodos para comprobar su eficacia

Para comprobar la eficacia de las buenas prác-ticas de fabricación/manipulación, se dispon-drá de algún método, que deberá describirseen la documentación. Podrían utilizarse listadosde comprobación que contemplen aspectos queidentifiquen las posibles desviaciones respectode las buenas prácticas.

Ejemplo: actitudes y comportamientos del per-

sonal (indumentaria correcta, uso correcto de los lavamanos), prácticas higiénicas de trabajo

(como la estiba en cámara frigorífica respetan-

do una adecuada separación con otros géneros o

paramentos), registros de temperatura, gestión

adecuada de residuos y subproductos, condicio-

nes adecuadas de transporte.


Existirá un sistema de registro de las actividadesde comprobación realizadas, incluyendo incidenciasdetectadas y las medidas adoptadas que puedanproceder, debidamente justificadas.

ELEMENTOS A INCLUIR EN LAS BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN Y MANIPULACIÓN

• Descripción de los procedimientos e instrucciones de fabricación y manipulación importantes para la seguridad delos alimentos.

• Descripción de la metodología para comprobar la eficacia de las buenas prácticas de fabricación y manipulación.

• Sistema de registro de actividades de comprobación realizadas, incidencias y medidas adoptadas.




35


7. PLAN DE TRAZABILIDAD

¿QUÉ ES?

Es un sistema de gestión documental que permi-te “seguir la pista”, “conocer la historia” o “localizar

los productos de la empresa” de forma ágil y rápida,eficaz y sin errores a través de todas las etapas deproducción, transformación y distribución. El con-cepto legal de trazabilidad contempla “la posibili-

dad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas

las etapas de producción, trasformación, y distribu-

ción, de un alimento, un pienso, un animal destinado

a la producción de alimentos o una sustancia des-tinados a ser incorporados en alimentos o piensos o

con probabilidad de serlo”.

Dependiendo de la actividad dentro de la cadenaalimentaria, el sistema puede necesitar:

1º Trazabilidad hacia atrás: se refiere a los produc-tos que entran en la empresa y permite conocerlas materias primas (ingredientes mayoritariosy minoritarios) que entran a formar parte de un

producto, envases y otros materiales utilizados,así como sus proveedores.

2º Trazabilidad hacia delante: permite conocerdónde se ha distribuido un lote determinado deun producto alimenticio (identificación del pro-ducto y destinatario del mismo).

La trazabilidad interna o del proceso, aunqueno se requiere legalmente sí es aconsejable, permite

hacer un seguimiento de los productos procesadosen el establecimiento y conocer sus características,tratamientos recibidos y circunstancias a las quehan estado expuestos. Además, sirve como un vín-culo necesario para relacionar la trazabilidad hacia

atrás y hacia delante .

IMPORTANCIA

Al productor le permite:

1. Localizar el origen de problemas de seguridad alimen-taria en sus productos ante distintas situaciones:• Cuando reclama un cliente.

• Cuando se detecta un fallo de producción yse debe retirar el producto.

• Cuando exista un problema con algún ingre-diente o envase utilizado.

2. Identificar y, en su caso, retirar los productosafectados con rapidez y precisión, con lo que seminimiza la repercusión económica y se evita lapérdida de confianza en la marca comercial.

3. Mejorar la producción, ya que se puede estudiarmás fácilmente el rendimiento y las diferencias decalidad en relación, por ejemplo, a los proveedores.

4. Mejora de la imagen comercial.

Al consumidor le permite mejorar su confianzaen la seguridad de los alimentos.

A la Administración le facilita la localizaciónde productos que comprometen la seguridad ali-mentaria ante alertas sanitarias, intoxicaciones,etc., reduciendo la alarma entre la población.



La empresa debe definir claramente los criteriosque va a seguir para agrupar e identificar sus pro-

ductos alimenticios, es decir, qué considera unlote y explicar claramente cómo lo identifica. Loprimero a tener en cuenta es la definición de loteestablecida en la legislación: “conjunto de unidades

de venta de un producto alimenticio producido, fa-bricado o envasado en circunstancias prácticamen-

te idénticas ”. Así, desde un punto de vista técnico,si una empresa establece los lotes semanalmen-te, no sería adecuado si se fabrica varios días de lasemana, ya que las circunstancias de fabricación,materias primas, etc., no serían idénticas.

Ejemplos:

• La fecha de fabricación (día, mes y año) puede

servir para identificar lotes de un producto que se elabora 3 días por semana.




36


• Pueden usarse códigos de color (rojo para el lu-

nes, verde para el martes, etc.) seguido del nú-

mero de la semana.

• Pueden usarse códigos más complejos, por

ejemplo seis dígitos que indiquen proveedor-

día de producción- semana – línea usada (ej.:

4-2-34-03).

Hay que tener presente que, si bien desde unaperspectiva técnica el mejor referente es el lote,conjugando un equilibrio entre el óptimo técnicocon el económico la agrupación e identificación deproductos alimenticios es una decisión que adopta

la empresa alimentaria. Como consecuencia de estadecisión, y sin menoscabo del equilibrio menciona-do, la empresa debe ser consciente de su repercu-sión ante incidencias que puedan acontecer con losproductos que comercializa y tendrá que adoptaracciones correctoras acordes. Por ejemplo, cuandoen un lote de producto que se ha distribuido en elmercado se detecta un problema de seguridad ali-mentaria que requiere su retirada, cuanto más pre-cisa y acertada sea la determinación del lote o par-tida (producción diaria de una línea de procesado

de un determinado producto, despiece diario de unapartida de un matadero de una determinada fecha,

conjunto de productos que son esterilizados en un

autoclave cada vez que se utiliza, etc.) menor canti-dad de productos se verá involucrada y menor serála repercusión económica de las pérdidas asociadas.

Es importante tener en cuenta las característi-

cas de la empresa y de los procesos que se realizan(ej.: si se usa un solo ingrediente o muchos, si se aña-

den ingredientes en distintas fases, si es posible ano-

tar todo en una ficha que acompaña al producto, si es

mejor un registro en cada etapa de fabricación, etc ).

Para poder establecer una adecuada trazabilidad

hacia atrás es preciso considerar cómo se gestionael control de proveedores, los productos que sumi-nistran y la información disponible al respecto (ej.:

criterios de elaboración de listados de proveedores y

requisitos exigibles, especificaciones de compras y do-

cumentación de acompañamiento). Estos factores de-ben permitir diseñar un sistema de trazabilidad queposibilite conocer sobre los productos recibidos quién

es el proveedor, identificación de los lotes o partidas,cantidad, fecha de entrada y su destino.

En cuanto a la trazabilidad hacia delante, setendrá en cuenta el tipo de clientes, forma en laque se efectúan las ventas y la distribución de losproductos, así como la información que se registray tipo de soporte (ej.: albaranes, facturas, progra-

mas informáticos ). Su valoración posibilitará el di-seño de un sistema de trazabilidad que pueda iden-tificar los destinatarios de los productos vendidos,

sus lotes, cantidades y fecha de entrega.


La puesta en práctica del plan de trazabilidad enuna empresa precisa necesariamente la cumplimen-tación de registros. En éstos se anotará la informaciónprecisa que identifique y permita hacer un seguimien-to de la trazabilidad hacia atrás y hacia delante de losproductos que son procesados y comercializados.

ELEMENTOS A INCLUIR EN EL PLAN DE TRAZABILIDAD

• Definición de lote (o agrupación) de los productos de la empresa y descripción de cómo se realiza el marcado.

• Descripción de cómo se mantiene la trazabilidad hacia delante.

• Descripción de cómo se mantiene la trazabilidad hacia atrás.

• Descripción, en su caso, de cómo se gestiona la trazabilidad interna.

• Sistema de registro para aplicar el plan.




37


8. PLAN DE AUTOCONTROL DE RESÍDUOS ENMATADEROS

¿QUÉ ES?

Comprende el conjunto de actividades tenden-tes a detectar la posible presencia de sustancias

químicas, con o sin acción farmacológica, así comosus residuos, que usados de forma indiscriminada,abusiva o incorrecta en los animales de abasto, su-pone en muchos casos un grave riesgo para la saludde las personas.

Los propietarios o responsables de los mataderosdeberán aplicar las medidas necesarias, en particu-lar mediante autocontroles, para disminuir o evi-tar dicho riesgo, tal y como establece la legislaciónvigente.

Este plan debe incluir un programa de control

analítico acompañado de otras medidas preven-

tivas que se correspondan con los peligros previa-mente identificados. Estas medidas preventivas po-drían ser:

• Compromiso escrito de los ganaderos que ga-rantice que no se han administrado sustanciasprohibidas y, en caso de administración de sus-tancias autorizadas, que han respetado los pe-riodos de espera.

• Evaluación de sistemas de autocontrol de resi-duos químicos de las explotaciones ganaderasde origen.

• Aplicación de un protocolo de recepción de ani-males enfermos, al considerarse animales deriesgo ante la posibilidad de haber sido someti-dos a tratamiento veterinario.

IMPORTANCIA

Mediante este plan de autocontrol, los respon-sables de los mataderos asumen su responsabilidad en lo que respecta a la seguridad de la carne con

destino al consumo humano, de tal modo que:

1. Acepten únicamente en los mataderos animales pa-ra los que el productor esté en condiciones de ga-rantizar que se han respetado los plazos de espera.

2. Se aseguren que los animales de explotación in-troducidos en el matadero:• No presenten niveles de residuos que reba-

sen los límites máximos autorizados.• No presenten sustancias o productos prohi-

bidos ni indicios de su administración.



El plan de Autocontrol se debe plasmar en undocumento, a modo de compromiso escrito por parte de la Gerencia de la empresa y debeincluir:

1. Identificación de los responsables del diseñoy ejecución del mismo.

2. Un programa de muestreo definido por el

propio establecimiento, con el número totalde muestras a analizar, un sistema de rota-ción de las mismas y las sustancias o gruposde sustancias a investigar. Estas accionesdeberán justificarse en base a datos objeti-vos de cada establecimiento.

3. El procedimiento de toma de muestras,describiendo el número de muestras a anali-zar por partida y el sistema utilizado para la

identificación de las muestras.

4. Ante la obtención de resultados analíti-cos incorrectos, se deben incluir acciones

correctoras.


Todas las actividades del programa de muestreodeben quedar registradas, incluyendo informaciónsuficiente que permita una visión global del desa-

rrollo del plan y de la rotación de ganaderos y sus-tancias analizadas.




38


9. OTRAS PRÁCTICAS CORRECTAS DEHIGIENE

Además de prácticas correctas de higiene des-critas, existen otras también importantes, igual-mente recogidos en los Principios Generales deHigiene del Codex Alimentarius, que deben plani-ficarse e implantarse en la empresa alimentaria. Amanera de ejemplo se exponen a continuación lossiguientes:

• Diseño higiénico de locales, instalaciones yequipos.

• Control de proveedores.

DISEÑO HIGIÉNICO DE LOCALES,INSTALACIONES Y EQUIPOS

¿QUÉ ES?

Comprende el conjunto de medidas a conside-rar sobre la disposición, el diseño, la construcción,

el emplazamiento, el tamaño y otros aspectos so-bre instalaciones y equipos, con objeto de prevenirriesgos sanitarios y alteración de los alimentos.

IMPORTANCIA

Un buen diseño y emplazamiento, además deser un requisito legal, disminuye riesgos sanitarios,facilita el trabajo y las tareas de control. Debe con-siderarse como un planteamiento previo al crearuna empresa, tenerse en cuenta en la ejecución de

reformas y siempre que exista un riesgo sanitario.


En general el diseño higiénico en una empresase dirigirá a dos frentes:

I. Locales e instalaciones

II. Equipos y utensilios

I. Diseño higiénico de locales einstalaciones

1. Diseño, emplazamiento y tamaño de los lo-

cales. Deben permitir:

• Un mantenimiento, limpieza y/o desinfec-ción adecuados.

• Evitarán la acumulación de suciedad, elcontacto con materiales tóxicos, el de-pósito de partículas en los productos ali-menticios y la formación de condensacióno moho indeseable en las superficies.

• Permitirán unas prácticas correctas de

higiene, incluida la protección contra lacontaminación y en particular el controlde plagas.

• Los locales destinados a los productos ali-mentarios dispondrán de suficiente ilumi-nación natural o artificial.

2. Componentes estructurales de los estableci-mientos. Estudio de la mejor ubicación y ca-racterísticas de elementos estructurales, deventilación y sanitarios como son: suelos, te-

chos, ventanas, puertas y estructuras aéreas

ELEMENTOS A INCLUIR EN EL PLAN DE AUTOCONTROL DE RESÍDUOS

• Descripción de un programa de control analítico junto a medidas preventivas.

• Descripción, dentro del programa de control analítico, del programa de muestreo, que incluirá un procedimientode muestreo adecuado.

• Sistema de registro de las actividades realizadas, resultados de los análisis, incidencias detectadas y, en su caso,acciones correctoras implantadas.




39


(ej.: fijaciones para iluminación, tuberías para

gas, agua, aire comprimido y energía, raíles

de suspensión, poleas, evaporadores ).

3. Control de medio ambiente. Comprobaciónde los dispositivos implicados, como porejemplo los que regulan la ventilación, ai-re acondicionado, iluminación, refrigeracióny congelación. Deberá disponerse de mediosadecuados y suficientes de ventilación me-cánica o natural, evitando las corrientes deaire mecánicas desde las zonas contamina-das a zonas limpias. Los sistemas de ventila-

ción deberán estar construidos de tal modoque pueda accederse fácilmente a los fil-tros y a otras partes que haya que limpiar osustituir.

4. Sala de descanso-comedor para empleados. Utilización de estos espacios de forma quese eviten estas actividades en áreas demanipulación.

5. Instalaciones sanitarias. Comprobación de la

idoneidad de:• Sistemas de distribución de aguas (tan-

ques, recipientes y tuberías). Serán dise-ñados y estructurados para prevenir lacontaminación, particularmente por roe-dores y otros animales nocivos, aves, pol-vo y lluvia.

• Las redes de evacuación de aguas resi-duales deberán ser suficientes y estarconcebidas y construidas de modo que

se evite todo riesgo de contaminación.Cuando los canales de desagüe estén to-tal o parcialmente abiertos, deberán es-tar diseñados de tal modo que se garan-tice que los residuos no van de una zonacontaminada a una zona limpia.

• Vestuarios. Se situarán de forma que per-mitan el cambio completo de ropa enuna zona previa a las instalaciones dondese manipulan alimentos, disponiendo detaquillas dobles individuales.

• Aseos. Deberá haber un número suficientede inodoros de cisterna conectados a unared de evacuación eficaz. Los inodoros nodeberán comunicar directamente con lassalas en las que se manipulen productosalimenticios.

• Instalaciones para lavado de manos. Ennúmero suficiente estarán en todos loslocales de manipulación, próximos a lasáreas de trabajo. Dispondrán de agua ca-liente y fría, así como de material de lim-pieza y de secado higiénico.

• Instalaciones para almacenamiento de re-

siduos y de material no alimentario.• Instalaciones para la limpieza, desin-fección y almacenamiento del equi-po y utensilios de trabajo. Se dispondráde ellas en caso necesario, así como decuantas otras se consideren pertinentessegún el tipo de empresa.

II. Consideraciones para el diseño y empleohigiénico de equipos y utensilios

Es un hecho comprobado que el equipo de usoen alimentos que resulta defectuoso o mal dise-ñado, puede ser responsable de problemas mi-crobiológicos importantes, por lo tanto debenprevenirse tales problemas mediante un diseñoóptimo del mismo. Es importante considerar lossiguientes aspectos:

1. Las normas y especificaciones del equipo. Suconstrucción, composición y estado de con-

servación y mantenimiento deberán reduciral mínimo el riesgo de contaminación.

2. Posibilidades de limpieza. Éstas dependeránde los materiales de construcción, la accesi-bilidad de las superficies que contactan conlos alimentos y el diseño. Su construcción,composición y estado de conservación ymantenimiento deberán permitir que se lim-pien y desinfecten perfectamente, y su ins-talación debe permitir la limpieza adecuada

del equipo y de la zona circundante.




40


3. Protección de los alimentos frente a con-taminaciones, tanto desde el exterior comodesde el interior del equipo (ej.: cierre de tol-

vas en fabricación de helados ).

4. Dispositivos para comprobación o vigilan-cia. Es importante que el equipo destina-do al procesado de alimentos se encuentreprovisto de los dispositivos adecuados: ter-mómetros, manómetros, medidores de flu-

jo, phmetros, con algún medio para mos-trar la información, por ejemplo: gráficos entiras giratorias, limbos, medidores digita-

les. Asociados a estos se encuentran dispo-sitivos de alarma, tales como luces inter-mitentes o coloreadas, timbres, válvulas dederivación de flujo y válvulas de seguridadde diversos tipos (ej.: ahumadores y secado-

res dispondrán de termómetros y de disposi-

tivos de lectura de la humedad conectados a

registradores ).

5. Instalación y disposición del equipo. Es ne-cesario que todas las conexiones eléctricas

y de otros medios de servicios de control seencuentren correctamente encastradas e im-permeabilizadas (ej.: el goteo en los conductos

puede ser una fuente importante de contami-

nación). Un problema general del procesadode alimentos deriva de las temperaturas ex-tremas y del abundante empleo de agua y devapor. Esto crea un potencial para la concen-tración de agua sobre tuberías y superficies.

PLAN DE CONTROL DE PROVEEDORES¿QUÉ ES?

Un conjunto de procedimientos documentadosde evaluación, selección y control de proveedores.Su objeto es garantizar la calidad y especialmen-te las características higiénico-sanitarias de los su-ministros de una empresa alimentaria (ej.: materias

primas y otros ingredientes, material auxiliar ) y de-terminados servicios contratados.

IMPORTANCIA

La seguridad de los productos alimenticios finalesestá en gran medida condicionada por las caracterís-ticas y especificaciones de las materias primas, ma-terias auxiliares, otros productos, equipos y/o servi-cios que forman parte de su proceso productivo. Porello es muy importante garantizar la seguridad deestos elementos mediante la planificación y gestióndel control de calidad de los proveedores.


El grado de complejidad y exigencia del plande control de proveedores, así como el número deproveedores, está influenciado por distintos fac-tores, como las dimensiones y tipo de actividad dela empresa alimentaria, producto/servicio solici-tado, volumen de compra, y especialmente por elriesgo sanitario que pueda añadir al producto ali-menticio final.

• Tipos de proveedores a considerar

La empresa debe disponer de un listado de pro-veedores de los productos/servicios que comprao contrata, relacionados con los alimentos. Es elcaso de los proveedores de:• Materias primas y otros ingredientes del

producto alimenticio final (ej.: aditivos, aro-

mas, especias ).• Material de envasado y etiquetado, así como

embalaje.• Laboratorios de análisis y otras empresas

proveedoras de servicios.• Transportes.

• Selección de proveedores

Se puede realizar de distintas formas, siendodecisión de la empresa alimentaria la eleccióndel sistema a utilizar.




41


Los sistemas de evaluación más frecuentes son:

1. HISTÓRICO. Consiste en aprobar a un provee-dor al haber demostrado en la relación co-mercial durante un tiempo pasado su capa-cidad de suministro.

2. PERIODO DE PRUEBA. El proveedor es acep-tado provisionalmente para que demuestresu capacidad como suministrador.

3. AUDITORÍA. Mediante la realización de unaauditoría en las instalaciones del proveedor

se comprueba su capacidad para satisfacerlas especificaciones de los productos o servi-cios a comprar.

En determinadas circunstancias es más prácti-co realizar una aprobación de partidas concre-tas que de proveedores, por razón del tipo decompra.

• Control y seguimiento de los proveedores

No sólo hay que realizar una evaluación ini-cial para aprobar a un proveedor, es convenien-te realizar un seguimiento de los mismos. Elseguimiento se realiza a través de una serie decontroles, sobre los productos o servicios com-prados, con objeto de verificar la capacidad delproveedor en el suministro conforme a las espe-cificaciones establecidas. En función de los re-sultados obtenidos puede decidirse prescindir deaquellos proveedores que no cumplan las espe-

cificaciones sanitarias acordadas.

El control de los proveedores puede basarse en:

1. Revisión de las certificaciones o autorizacio-nes aportadas por el proveedor.

2. Establecimiento de unas especificaciones decompra.

3. Auditorias de seguimiento.4. Certificados de análisis sobre partidas.

1. Revisión de certificacionesEn primer lugar por razones de importan-cia indicar las autorizaciones oficiales, co-mo es el caso de los registros sanitarios deindustria, u otro tipo de autorizaciones (ej.:

Registro Oficial de establecimientos y servi-

cios plaguicidas, registro de empresa de for-

mación en higiene alimentaria a los manipu-

ladores de alimentos, ATP de los vehículos de

transporte de alimentos perecederos ).

En segundo lugar, debería exigirse a los pro-veedores de productos alimenticios la apli-

cación y mantenimiento de procedimien-tos permanentes basados en los principiosAPPCC.

También existen otros tipos de certificacio-nes de interés, siendo el caso de las certifi-caciones de calidad, como por ejemplo lasbasadas en las normas ISO 9000, ISO 22000,IFS o BRC.

2. Especificaciones

Las especificaciones son aquellos requisitosque la empresa alimentaria determina paracada suministro.

Los suministros deberán de cumplir las espe-cificaciones acordadas entre el proveedor yel comprador. Las especificaciones serán res-petuosas con el cumplimiento de la legisla-ción sanitaria vigente. Describirán aquelloscriterios sobre los que se juzga la calidad y

seguridad, indicando los límites mínimos ne-cesarios para aceptar un producto.

Datos que pueden incluirse cuando procedaen las especificaciones:• Descripción del producto (ej.: tipo, cate-

goría, grado).• Lista de ingredientes.• Factores intrínsecos y límites de toleran-

cia (ej.: pH, aw, % sal, alcohol ).




42


• Criterios microbiológicos (ej.: los conteni-

dos en la normativa legal ).• Requisitos de envasado, etiquetado y

embalaje.• Condiciones de almacenamiento, distri-

bución y entrega.

Ejemplo: las especificaciones de producto

en una sala de despiece de bovino que re-

cibe medias canales son pH (<6,7 medido

en…), temperatura de la carne a la recepción

(<7ºC), marca sanitaria legible, ausencia de

zonas hemorrágicas y/o edematosas, ausen-

cia de suciedad, etiquetado correcto segúnlegislación vigente, ausencia de MER.

3. Auditorias a los proveedoresEs una evaluación sistemática realizada pa-ra determinar si las actividades realizadas y

los resultados obtenidos cumplen con unaserie de exigencias previamente estableci-das, en este caso referidas al proveedor ylos suministros en cuestión.

4. Certificados de análisisDeben servir como garantía de que los pro-ductos comprados cumplen con una serie decriterios especificados (ej.: parámetros físico-

químicos o microbiológicos contemplados en

la legislación sanitaria).

Su valor está en función del grado de repre-

sentatividad de la muestra sobre la que se harealizado el certificado. A pesar de su utilidad,no conviene que sea el único procedimientode comprobación de la aptitud del productocomprado, debido a sus limitaciones.

ELEMENTOS A INCLUIR EN EL PLAN DE CONTROL DE PROVEEDORES

• Descripción de los procedimientos e instrucciones para desarrollar el plan.

• Sistema de registro de las actividades y resultados, incidencias detectadas y medidas adoptadas.



43

II. Diseño de unplan APPCC






II. Diseño de un plan APPCC

45


Antes de comenzar a aplicar los 7 Principios delAPPCC recomendados por la Comisión del CodexAlimentarius y antes de decidir la formación de unequipo de trabajo, es necesario una adecuada pre-paración y planificación. Es fundamental que losresponsables de la empresa, a todos los niveles,entiendan y se comprometan con las iniciativas aponer en marcha. Para ello puede establecerse unperiodo de motivación en la organización para queel futuro plan APPCC pueda luego implantarse ade-cuadamente. El compromiso de la Dirección de laempresa debe ser puesto en práctica con hechos,entre los cuales son importantes la disponibilidad

de los recursos precisos, adopción de las accionesque permitan su aplicación de forma efectiva y unseguimiento en el tiempo. En este sentido, el planAPPCC es un documento de la empresa y debe estarfirmado por un representante de ésta, como pruebade responsabilidad y compromiso en su aplicación.

La Comisión del Codex Alimentarius recomiendala aplicación de los principios del APPCC a través deuna secuencia lógica de desarrollo (CAC, 2003) que semuestra en la Figura 1 y se describe a continuación.

No obstante y de forma previa estos principios son:

1º. Realizar un análisis de los peligros relativo a la segu-ridad de los alimentos y establecer medidas para sucontrol.

2º. Determinar los Puntos de Control Crítico (PCC).

3º. Establecer los límites críticos para cada PCC.

4º. Establecer un sistema de vigilancia para el control delos PCC.

5º. Establecer las medidas correctoras cuando el sistemade vigilancia indica que un PCC no está controlado.

6º. Establecer los procedimientos de verificación paraconfirmar que el sistema APPCC funciona eficazmente.

7º. Establecer un sistema de documentación y registrosapropiados para estos principios y su aplicación.

FORMACIÓN DEL EQUIPO APPCC

Para la aplicación del sistema APPCC, lo primeroque debe hacerse es formar un equipo de personas que tenga los conocimientos y la experiencia nece-sarios para desarrollar un plan APPCC. Lo más idó-neo es que el equipo sea multidisciplinar y deberíaincluir personal que esté directamente involucradoen las actividades de procesado, al estar familiari-zado con la variabilidad y limitaciones de las ope-raciones. No siempre es posible formar un equipode trabajo que tenga los suficientes conocimientosy experiencia al respecto. En estos casos convie-

ne recurrir a recursos externos, como por ejem-plo consultores expertos o guías sobre el APPCCsectoriales.

Muchas pequeñas empresas no pueden formarun equipo de trabajo por limitaciones de perso-nal. Para ellas el Codex Alimentarius considera queuna persona con la suficiente formación y entre-namiento puede ser capaz de preparar y dirigir laaplicación del sistema. En todo caso, los respon-sables de la preparación y aplicación del sistema

APPCC deberían entender la tecnología y equiposusados en las líneas de procesado, aspectos prácti-cos de las operaciones alimentarias, el flujo y tec-nología del proceso, aspectos aplicativos de micro-biología alimentaria y los principios y metodologíaen los que se basa el sistema.

Tal como se ha mencionado anteriormente, elequipo APPCC puede necesitar el apoyo de exper-

tos externos que asesoren en áreas determinadas.

Sin embargo, se recomienda no depender total-mente de fuentes externas en el desarrollo del planAPPCC, ya que puede carecer del suficiente com-promiso e implicación del personal de la empresa.

Una de las primeras tareas del equipo de trabajo debe ser identificar el alcance del plan APPCC,de forma que se asegure que todos los productosy procesos que tienen lugar en la empresa, así co-mo los posibles peligros asociados, sean tenidos enconsideración.

Seguidamente se debe decidir qué metodolo-

gía y estructura se seguirá en el diseño del sistema,



46



de manera que el plan no resulte excesivamentecomplicado. En este sentido nos podemos encontrarcon distintas situaciones:

1. Muchas empresas elaboradoras que procesan unnúmero limitado de productos y con variacio-nes definidas, el desarrollo de los principios delAPPCC se puede hacer individualizado a cadaproducto alimenticio (ej.: matadero, elaborado-

res de productos de origen animal o de conservas

vegetales) .

2. En ciertos tipos de empresas que manipulan

muchos tipos de alimentos al mismo tiempopara producir una gran diversidad de produc-tos finales (ej.: empresa de comidas prepara-

das ), puede hacer necesario realizar un diseñodel sistema mediante agrupaciones de produc-tos (ej.: sopas, ensaladas, arroces, asados…) o deprocesos (ej.: comidas sometidas a tratamien-

tos térmicos, comidas no sometidas a tratamien-

tos térmicos; comidas que se consumen en el día,

comidas que no se consumen en el día).

Los participantes en la elaboración del planAPPCC deben estar contemplados en la documen-tación, para lo cual al menos se indicará el cargoque desempeñan en la empresa y podrán ser iden-tificados. Lo que antecede no es un tema menorporque la idoneidad del equipo de trabajo es esen-cial y susceptible de verificación, tanto por la pro-pia empresa como de otras partes interesadas, porejemplo los clientes o las autoridades sanitarias.

En este sentido, la normativa vigente sobre higie-ne de los alimentos establece de forma expresa quelas personas que tengan a su cargo el desarrollo ymantenimiento de procedimientos basados en losprincipios del APPCC o sus guías correspondienteshayan recibido una formación adecuada al respecto(DOCE, 30 de abril de 2004).




47


FIGURA 1. RECOMENDACIONES DEL CODEX ALIMENTARIUS PARA UNASECUENCIA LÓGICA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA APPCC

DIAGRAMA 1SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA APPCC

1. Formación de un equipo APPCC

-

2. Descripción de producto

-

3. Determinación de la aplicación del sistema

-4. Elaboración de un diagrama de flujo

-

5. Verificación in situ del diagrama de flujo

-

6.Enumeración de todos los peligros posibles

Ejecución de un análisis de peligrosDeterminación de las medidas de control

-

7. Determinación de los PCC

-

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC

-

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

-

10. Establecimiento de medidas correctoras para las posibles desviaciones

-11. Establecimiento de procedimientos de verificación

-

12. Establecimieto de un sistema de registro y documentación



48



DESCRIBIR EL PRODUCTO E IDENTIFICAREL USO ESPERADO

Esta parte es importante para la posterior iden-tificación de posibles peligros asociados con el pro-ducto, ya que los requerimientos para asegurar laseguridad del alimento van a depender en gran me-dida de las características del producto, su uso es-perado y el grupo consumidor de destino.

• Aspectos a incluir

1.º Nombre del producto.

2.º Ingredientes y composición. Se indicarán losingredientes que forman parte del producto.No hay que olvidarse de mencionar los aditivosutilizados y sus cantidades, los cuales estarán

justificados. En empresas con numerosos pro-ductos, por ejemplo determinadas empresas decomidas preparadas, es posible agrupar produc-tos con ingredientes y/o procesos similares, enlos que las distintas particularidades no van asuponer diferentes peligros (ejemplo: cremas o

sopas de verduras con similar elaboración, pas-tas, carnes asadas ). Sin embargo, dentro de losingredientes siempre hay que tener presenteaquéllos que pueden repercutir negativamenteen la salud de grupos específicos de consumi-dores, tales como alérgenos, gluten, etc.

3.º Características de seguridad del productoterminado. Son aquellas que configuran el po-tencial de un alimento de estar expuesto a los

diferentes peligros, como por ejemplo soportarel pH, actividad de agua, % de sal, etc. En de-terminados productos en los que se considereque ninguno de los parámetros supone una li-mitación importante en el crecimiento de pató-genos estos datos podrían no aportarse, pero setendrán en cuenta en la determinación de pe-ligros. Los aspectos a incluir no tienen por quéser muy detallados pero sí de utilidad de caraal análisis de peligros que tendrá lugar poste-riormente (ejemplo: en carnes frescas, puede

considerarse una composición y una actividad de agua estándar de fuentes bibliográficas; en

productos específicos como el jamón curado en

el que la actividad de agua tiene una repercu-

sión de seguridad importante sí debería contem-

plarse, lo mismo se puede decir para el salmón

ahumado y el % de sal, en otros casos como las

comidas preparadas en un restaurante puede

considerarse que son de alto riesgo y ninguno de

los valores restringe el crecimiento microbiano).

4.º Breves detalles del proceso y tecnología uti-lizados. Habrá que tener en cuenta no sóloqué procesos se realizan, sino cómo se llevana cabo (¿se realizan de forma manual o auto-

mática? ), ya que esto repercute en los peli-

gros potenciales.

5.º Tipo de envasado y formato. Debería indicarsecómo es el envasado (lata, film, vacío, atmósfe-ra modificada, etc.) y que formatos se comer-cializan (sobres de 200g, emplatado en racio-

nes individuales, vasitos de 30 g, botes plásticos

de 1 Kg., etc ). Debe considerarse qué influenciatienen los distintos tipos de envasado y los for-matos en la presentación de los peligros (ejem-

plo: la penetración de calor no es igual en un

envase pequeño que en uno grande ). El materialde envasado será apto para uso alimentario ypara el tipo de alimento en cuestión.

6.º Condiciones de almacenamiento y distribu-ción y vida útil del producto. Es importantereseñar si hacen falta condiciones especialespara que el producto se mantenga de formaadecuada (ejemplo: refrigeración, congelación,

mantenimiento a más de 65 ºC ) y qué duración

se le da (consumo en el día, 3 meses, etc.).

7.º Uso esperado y población consumidora. Estosdatos son fundamentales para poder valorarla importancia de los peligros, especialmentecuando segmentos sensibles de la población(niños, diabéticos, ancianos...) o grupos de po-blación de riesgo (celíacos, alérgicos a hue-vo…) pueden consumir el producto.

Se facilitan dos fichas propuestas por la FAO

(1998) (Tablas 7 y 8 ) para describir los productosincluidos en el plan APPCC, con un ejemplo sobre elproducto jamón cocido en lonchas.




49


TABLA7. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO (EJ.: JAMÓN COCIDO EN LONCHAS)DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

1. Denominación del producto Jamón cocido en lonchas

2. Características importantes del producto final (pH, sal,Aw, aditivos,...)

Sal (< 2 %)Aw: > 0,93Nitritos (<= 100 mg/kg residual)Nitratos (<= 250 mg/kg residual)

3. Uso esperado Listo para consumo

4. Envasado En bandejas al vacío

5. Vida comercial 45 días (48 horas después de abierto)

6. Lugar de venta Establecimientos minoristas

7. Instrucciones de uso y conservaciónConsumir antes de,...Una vez abierto consumir en un plazo de 48 horasConservar entre 0 y 5ºC

8. Condiciones especiales de distribución Refrigeración <= 5ºC

Fecha: _________________________________________ Aprobado por: ___________________________________

TABLA 8. LISTA DE INGREDIENTES DEL PRODUCTO Y OTROS MATERIALES(EJ.: JAMÓN COCIDO EN LONCHAS)

LISTA DE INGREDIENTES DEL PRODUCTO Y OTROS MATERIALES

Materias primas Otros ingredientes Aditivos

Carne de jamón sin hueso AguaSal

Dextrosa

Nitrito sódico (E-250)Nitrato potásico (E-252)

Ascorbato de sodio (E-301)Material de envasado

Bandeja y film plástico de usoalimentario

Fecha: _________________________________________ Aprobado por: ___________________________________

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO Y SU CONFIRMACIÓN IN SITU

• Diagrama de flujo del proceso

El diagrama de flujo es una representación sis-temática de la secuencia de fases u operacionesllevadas a cabo en la producción o elaboraciónde un determinado producto alimenticio. Es unaherramienta útil para la identificación y controlde peligros potenciales.

Conviene realizarlo mediante la observación delas operaciones. Muchas veces basta con reco-rrer sin prisa el proceso en el mismo orden enel que el producto es elaborado, desde que em-

pieza (zona de recepción) hasta que se termina(zona de expedición), observando lo que ocu-rre en cada área, escuchando y hablando con

el personal. Es imprescindible realizar luego laconfirmación in situ del mismo para compro-bar que lo escrito es un fiel reflejo de la realidadque acontece en la empresa.

Conviene detallar todo lo posible, de forma quesea útil para la identificación de peligros poten-ciales, pero no tanto que sobrecargue el plancon puntos poco importantes.

El estilo del diagrama de flujo del proceso es unaelección de cada empresa. Pueden usarse pala-bras, líneas, símbolos dibujos y números, etc., perohay que tener cuidado para que no resulte exce-sivamente complicado y pueda dar lugar a con-fusiones. Se muestra un ejemplo en la Figura 2 .

Cualquiera que sea el estilo elegido, lo importantees incluir todas las etapas y los productos que seincorporan al proceso en el orden correcto.



50



La Comisión del Codex Alimentarius (CAC, 2003)acepta que, en establecimientos con muchos ti-pos de productos, como por ejemplo empresasde comidas preparadas, aquellos con ingredien-tes o procesos similares pueden ser agrupa-

dos en los mismos diagramas de flujo (Figura 3).En empresas que elaboran o procesan distintosproductos en el mismo espacio físico, será ne-cesario tener en cuenta en el posterior análisisde peligros la secuencia de realización de estos(ej.: ¿se hacen a la vez, en tiempos distintos, en

días diferentes? ) y los posibles peligros que sederiven de esta circunstancia.

En caso de procesos complejos, extensos y enocasiones con etapas comunes entre distintosproductos, en ocasiones resulta más sencillorealizar diagramas de flujo por partes o módulos(ej.: una industria láctea que considere operativo

diferenciar sus etapas productivas en 3 módulos

con los procesos de recepción - termización - al-

macenamiento en tanque, preparación - homo-

genización - tratamiento térmico – envasado,

almacenamiento de producto final - distribu-

ción). Cuando se hace esto, es muy importantemostrar cómo los distintos diagramas encajanentre sí, y el equipo de trabajo debe asegurarseque no se ha olvidado ninguna etapa.

Cada etapa debe considerarse luego en detalle,y la información debe ser ampliada para contem-plar todos los datos relevantes, entre otros:

• Todos los ingredientes y material de envasa-

do, con sus características físicas, químicas ymicrobiológicas, así como las condiciones dealmacenamiento que precisan.

• Secuencia de todas las operaciones del pro-ceso, incluyendo la adición de materias pri-mas y materiales auxiliares.

• Detalles de todas las actividades que tienenlugar, incluyendo los posibles retrasos en ca-da etapa.

• Perfiles de tiempo/temperatura de cada etapa.Esto tiene especial importancia para peligros

microbiológicos, pues permite evaluar la ca-pacidad de crecer o producir toxinas hasta ni-veles peligrosos para los distintos patógenos.

• Detalles de ciclos de reprocesado o recicladode producto, si existen.

• Características del diseño del equipo (ej.: ¿exis-

ten zonas muertas donde puede acumularse el

producto y/o que son difíciles de limpiar? ).

• Esquema de planta. Movimiento demateriales y personal en la instalación

Se debe desarrollar un esquema de las instalacio-nes y detallar los recorridos que hacen las distintasmaterias primas y otros materiales hasta alcanzarel producto final, así como la secuencia de mo-mentos en los que participa el personal. Los planosque se aporten deben mantener las proporcionesde las distintas dependencias y tener identificadaslas distintas zonas de trabajo (ej.: recepción, pre-

paración de materias primas, almacenes, obradores,

cocina, expedición…) y equipos relevantes (ej.: cá-

maras frigoríficas, lavamanos, hornos, loncheado-ras, envasadoras…) de forma que sea posible seguirlos movimientos dentro de las instalaciones. Estova a permitir estudiar rutas, áreas de potencialcontaminación cruzada o puntos en los que pue-den tener lugar peligros o medidas de control, locual será de utilidad en el análisis de peligros.

Deberían tenerse en consideración los movi-mientos de los distintos ingredientes (ej.: mate-

rias primas, aditivos ) y material auxiliar (ej.: en-vases, embalajes, etiquetas, contenedores ), desdeel momento de recepción hasta la expedición.También es importante valorar el flujo de perso-nal en la planta, desde que entran, acceso a ves-tuarios, aseos y zonas de descanso.

A pesar de que es posible integrar el diagramade flujo y el esquema de planta, el equipo detrabajo puede considerar más operativo presen-tarlos por separado. Cuando los movimientos y

procesos dentro de la planta son muy complejos, puede ser más útil describirlos en documen-tos aparte que señalarlos sobre el plano.




51


FIGURA 2. DIAGRAMA DE FLUJO (EJ.: JAMÓN COCIDO EN LONCHAS)

RECEPCIÓN DE OTROSINGREDIENTES(SAL, ADITIVOS,

DEXTROSA)

RECEPCIÓNDE CARNE

(REFRIGERACIÓN)

RECEPCIÓN DEENVASES YEMBALAJES

- -

Almacenamiento (norefrigeración)

Almacenamiento(refrigeración)

- -

Preparación de otrosingredientes

Inyección

-

MasajeAlmacenamiento deenvases y embalajes

-

Embolsado y moldeado

-

Cocción (horno)

-

Enfriamiento rápido

-

Desmoldeado

-SÍ LONCHEADO NO

- -

División en lonchas Envasado al vacío y etiquetado

-

DISTRIBUCIÓN(REFRIGERACIÓN)

Almacenamiento(refrigeración)



52



FIGURA 3. DIAGRAMA DE FLUJO (EJ.: COMIDAS PREPARADAS CON TRATAMIENTO TÉRMICO)

RECEPCIÓN DEOTROS

INGREDIENTES

RECEPCIÓN DEMATERIAS PRIMAS

PERECEDERAS

RECEPCIÓN DEENVASES Y

CONTENEDORES

-

Almacenamientofrigorífico

-

Almacenamiento deotros ingredientes

Preparación y mezclade ingredientes

Almacenamiento deenvases y embalajes

-

Tratamiento térmico(horno, fritura, cocción…)

-


-

Incorporación de otrosingredientes

Almacenamientofrigorífico

-

NO CATERING SÍ

- -

DIVISIÓN ENPORCIONES

ENVASADO Y PASOA CONTENEDORES

-

Transporte

RecalentamientoSÍ

Recalentar

NOMantenimiento SERVICIO




53


LISTADO DE PELIGROS POTENCIALES,REALIZACIÓN DE UN ANÁLISIS DEPELIGROS Y ESTABLECIMIENTODE MEDIDAS DE CONTROL(PRINCIPIO 1)

El análisis de los peligros que inciden en los ali-mentos es el primer principio del sistema APPCC yel que da el nombre al sistema. Tal como estable-ce la Comisión del Codex Alimentarius (CAC, 2003),consiste en:

1. Elaboración de un listado de peligros posibles en lasdistintas etapas contempladas en los diagramas deflujo.

2. Realizar un análisis de peligros para determinar aque-llos cuya prevención, eliminación o reducción a un ni-vel aceptable es imprescindible.

3. Establecer las medidas de control correspondientes.

Un análisis de peligros pobre conducirá inevita-blemente al desarrollo de un plan APPCC inadecua-do. Es probablemente la tarea más importante quehay que realizar. Existen varias técnicas a las quepuede recurrir el equipo APPCC para realizarlo. Sinembargo, antes de comenzar es necesario que todoslos miembros del equipo de trabajo tengan claro loque significa el concepto de peligro: agente bio-

lógico, físico o químico que presente en el alimento

puede causar un efecto adverso para la salud .

Es necesario destacar que el sistema APPCC es-tá pensado para gestionar únicamente la seguridadalimentaria, y no otros aspectos como la calidad,que deberá gestionarse por otros medios. Ejemplo:

en el caso de un producto salmuerizado destina-

do a la población general, el exceso de sal implicará

probablemente un rechazo por parte del consumi-

dor, pero no un problema de seguridad alimentaria

(desde el punto de vista sanitario probablemente el

producto será más seguro por una mayor limitacióndel desarrollo de microorganismos ). Hay que ponerespecial atención en este punto, ya que en muchas

ocasiones el fracaso de un plan APPCC se debe a lasobrecarga con supuestos peligros que realmenteno lo son, y provocan un sistema complejo, difícilde aplicar e ineficaz.

• Listado de peligros potenciales

El primer paso para realizar correctamente elanálisis de peligros es listar los peligros poten-ciales. Existe gran cantidad de material de re-ferencia disponible para ayudar a identificary analizar los peligros en un proceso: estudioscientíficos e investigaciones realizadas, revisio-

nes bibliográficas, archivo de reclamaciones dela propia empresa, datos epidemiológicos de en-fermedades de origen alimentario, Internet, etc.

Ejemplos de distintos peligros:

• Peligros biológicos: bacterias, virus y parási-

tos patógenos, toxinas microbianas .

• Peligros químicos: toxinas naturales de ori-

gen vegetal o animal, pesticidas, herbicidas,

antibióticos, promotores del crecimiento,aditivos no autorizados, lubricantes y tintas,

desinfectantes u otros contaminantes de ori-

gen industrial .

• Peligros físicos: fragmentos de vidrio, plásti-

co, metal y madera u otros objetos que pue-

dan causar daño físico al consumidor .

¿Cómo listar los peligros potenciales?

Existen distintas técnicas útiles para lis-tar los peligros potenciales, como por ejem-plo los diagramas de causa-efecto o deIshikawa (Figura 4 ) y el torbellino de ideas .Independientemente del método utilizado de-ben tenerse en consideración las distintas eta-pas contempladas en los diagramas de flujo. Semuestra un ejemplo en las Tablas 9 a 12 .

También el equipo de trabajo puede usar lista-

dos de preguntas, de forma que sus respues-tas le ayudarán a tomar una decisión sobre lospeligros potenciales (se anexa al final de esta



54



parte una guía basada en las recomendacionesdel NACMCF en 1997). Hay que tener en cuen-ta que no son exhaustivas y que pueden tenerseideas adicionales.

La FAO propone 5 actividades, que realizadasde forma secuencial pueden ayudar a que no seproduzcan olvidos. Una vez que estas activida-des se han completado, el equipo APPCC ten-drá una lista detallada y completa de peligrospotenciales:

A. Revisión de materias que entran:

Se pueden utilizar las fichas de descrip-ción de productos (ver un ejemplo en Tabla

7 ) y los listados de ingredientes y materia-les auxiliares (ver un ejemplo en Tabla 8 ) paradeterminar cómo podrían influir en la seguri-dad de los productos finales. Por ejemplo, unproducto listo para consumir no debe tenerpatógenos en cantidades que puedan dañaral consumidor. Sin embargo, si el producto fi-nal no es un producto para consumo directo,puede ser aceptable que tenga presencia de

algunos microorganismos patógenos si unaetapa posterior (por ejemplo, cocinado), loselimina o reduce a un nivel seguro.

Para cada ingrediente o material auxiliar, es-cribir al lado B, F o Q para indicar que existeun peligro potencial biológico, físico o quí-mico. Cada vez que se identifique un peligro,este debe describirse adecuadamente. Hayque ser todo lo específico que se sea posi-

ble al describir el peligro. Por ejemplo, en lu-gar de escribir “bacterias en ingredientes” espreferible indicar “Clostridium botulinum en

el ingrediente champiñón”.

B. Evaluar las operaciones de procesado:El objetivo de esta actividad es identificarlos peligros potenciales relacionados con lasoperaciones de procesado, flujo del productoy movimientos de personal. Aquí son de granutilidad el diagrama de flujo realizado y el

esquema de planta.

Ejemplo: en la preparación y dosificación de

aditivos conservantes, como puede ser el

E-250 y el E-252 utilizados en la nitrificación

del jamón curado, es necesario valorar los pe-

ligros asociados a los equipos y procedimien-

tos que se utilizan en su ejecución (micro-

biológicos por fallos de defecto, químicos por

exceso) porque pueden diferir si la aplicación

es manual o no, o si se efectúa directamente

sobre la parte magra de la pieza o se espolvo-

rean mezclados con la sal común.

Al igual que antes, escribir B, F o Q jun-

to a las operaciones o movimientos en losque se identifique algún peligro biológi-co, físico o químico. Cada vez que se halleun peligro potencial, este debe describirsedetalladamente.

C. Observar las prácticas reales en las distintasoperaciones:El equipo APPCC debe estar muy familiari-zado con cada detalle de las operaciones.Cada peligro identificado se registrará en las

fichas adecuadas. Deben observarse las ope-raciones el tiempo suficiente para asegurar-se que se conocen los procesos y prácticashabituales. Hay que fijarse en los empleados(¿puede producirse contaminación cruzadadesde producto crudo o contaminado a tra-vés de las manos del manipulador, guanteso equipo?). No debe olvidarse las prácticashigiénicas reales, anotando los posibles peli-gros. Es importante analizar si existe alguna

fase que destruya microorganismos duranteel procesado (si es así, la atención debe cen-trarse en la potencial contaminación cruza-da después de esa operación).

D. Tomar medidas de parámetros de procesado:Antes de realizar esta actividad, debemosasegurar que los instrumentos que van ausarse funcionan bien y están calibrados.

Ejemplos de medidas (dependiendo del tipo

de producto y procesado):




55


• Tiempo y temperatura de cocinado, paste-

rización, enfriamiento, descongelación.

• El pH del producto durante el procesado y

al finalizar.

• Presión, “espacio de cabeza” en productos

enlatados y adecuación de su cierre.

• Actividad de agua (Aw) del producto, te-

niendo en cuenta las variaciones posibles.

E. Analizar las medidas:Una persona cualificada debe analizar lasmedidas tomadas para interpretar correcta-mente los datos recogidos. Durante la revi-sión e interpretación de datos, los peligrosque se identifiquen deben describirse en de-talle en las fichas correspondientes.

FIGURA 4. LISTADO DE LOS PELIGROS MEDIANTE UN DIAGRAMA CAUSA-EFECTO(EJ.: MERLUZA REBOZADA Y FRITA)

PERSONAL… PROCESO… ENVASADO… ALMACÉN YTRANSPORTE

Contaminaciónmicrobiana de pescado

Parásitos en merluzaAmoniaco en pescadopor ultracongelación

Aflatoxinas en pan rallado

Insectos en pan rallado

Contaminaciónquímica del agua

Materiales extraños enpan rallado (ej.: plásticos)

MATERIASPRIMAS

Cuerpos extrañosde equipos

Contaminación congrasa de las máquinas

Contaminación cruzadaentre producto crudoy terminado enalmacenamiento

Espinas enproducto final

Excesode conservantes

FACTORES INTRÍNSECOSDEL PRODUCTODISEÑO INSTALACIÓN Y EQUIPOS

PELIGROS

Antes de avanzar en el estudio APPCC, es ne-

cesario haber identificado todos los peligros.Muchas veces, el análisis de peligros se realizasobre los peligros ya identificados, bien por pro-pia experiencia u otras fuentes. No realizar unanálisis de peligros completo y específico pue-de implicar que no se contemplen todos los pe-ligros potenciales, y por tanto algunos podríanescapar al control.

Debe realizarse un análisis de peligros para

cada clase de producto o proceso y para cada

nuevo producto. Además, el análisis de peligrosrealizado para un producto o proceso debe revi-

sarse si se hace cualquier cambio en la materia

prima cruda, formulación del producto, prepara-ción, procesamiento, empaquetado, distribucióno uso del producto.

• Medidas preventivas o de control

Tras realizar la identificación de los peligros po-tenciales, el equipo debe considerar qué medidasde control, si las hay, pueden aplicarse para ca-da peligro. Las medidas de control son “acciones

o actividades que pueden usarse para prevenir,

eliminar o reducir a niveles aceptables un peligropara la seguridad alimentaria” (CAC, 2003) (se



56



muestra un ejemplo en las Figuras 9 a 12) . Puedehacer falta más de una medida de control paraun peligro específico, y una misma medida puedeservir para controlar varios peligros.

Es necesario que las medidas de control esténbien descritas para que las personas responsa-bles de aplicar el plan APPCC puedan llevarlasa cabo (deben ser suficientemente específicas yclaras, y el personal debe conocerlas).

Ejemplos de medidas de control parapeligros biológicos:

• Aplicación de tratamientos térmicos (paste-

rización, esterilización), con parámetros de

temperatura y tiempo efectivos para eliminar

o reducir la carga de microorganismos a un

nivel aceptable.

• Especificaciones de productos y homologa-

ción de proveedores, de forma que las mate-

rias primas y otros suministros cumplen con

unos requisitos de higiene establecidos.

• Cadena de frío (refrigeración y congelación)

que evite la multiplicación microbiana, e in-cluso elimine determinados parásitos.

• Fermentación y/o control del pH.

• Adición de sal y aditivos conservantes.

• Desecación.

• Plan de limpieza y desinfección de instalacio-

nes y equipos.

• Condiciones de envasado (vacío, atmósfera

modificada, etc.).

• Cloración del agua.

• Buenas prácticas de higiene de los manipula-dores de alimentos.

Ejemplos de medidas de control parapeligros químicos:

• Especificaciones de materias primas y mate-

riales auxiliares, de forma que los proveedo-

res suministren productos seguros en cuanto

a contaminantes químicos.

• Uso de productos químicos autorizados pa-

ra su aplicación en la industria alimentaria

(limpieza, desinfección, plaguicidas).

• Controles de los procesos (formulación y uso

de aditivos y sus cantidades, instrucciones

para el etiquetado de productos y confección

de etiquetas).

• Mantenimiento seguro de determinadas ins-

talaciones y equipos (unidades CIP “cleaning in

place”, red de agua residual, uso de grasa ali-

mentaria como lubricante de equipos, calibra-

ción de balanzas y otros equipos de medida).

• Buenas prácticas de fabricación que garanti-

ce un adecuado almacenamiento, separacióne identificación de productos químicos no

alimentarios.

• Procedimientos de limpieza adecuados que

eviten restos químicos (plan de limpieza y

desinfección).

• Formación específica del personal que mane-

ja productos químicos (detergentes, lubrican-

tes, etc.), así como el almacén e identifica-

ción de éstos.

Ejemplos de medidas de control para

peligros físicos:

• Especificaciones de productos, sean mate-

rias primas u otros materiales, como son los

envases y embalajes, que aporten garantías

frente a cuerpos extraños.

• Controles de los procesos, mediante el uso de

dispositivos de detección específicos (detec-

tores de metales, filtros, imanes, clarificado-

res, etc).

• Adecuado mantenimiento de equipos e ins-talaciones (revisiones, calibraciones), de

forma que éstos no puedan contaminar los

alimentos.

• Buenas prácticas de fabricación y de mani-

pulación, que eviten que durante la elabo-

ración de productos se incorporen conta-

minantes físicos por los manipuladores de

alimentos o el ambiente de procesamiento.




57


TABLA 9. LISTADO DE PELIGROS BIOLÓGICOS Y CONTROLES (EJ.: JAMÓN COCIDO EN LONCHAS)IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

PELIGROS BIOLÓGICOS IDENTIFICADOS CONTROLADOS ENETAPAS DEL PROCESO

1. Recepción de ingredientes y otros materiales:

Carne de jamón (refrigeración):• Parásitos: Trichinella• Bacterias patógenas no esporógenas: Salmonella spp.,

Listeria monocytogenes, Campylobacter spp., E. coli,…• Bacterias patógenas esporógenas: C. perfringens, C.

botulinum…

• Control de proveedores (ej.: autorizaciones oficiales, cer-tificaciones, auditorias)

• Especificaciones de producto (ej.: documentación sa-nitaria, certificación de producto, característicasorganolépticas)

• Cadena de frío• Tratamiento higienizante• Enfriamiento rápido del producto cocido

Agua:• Bacterias coliformes y otros gérmenes de origen fe-cal, formadores de esporas u otros microorganismospatógenos

• Control del agua de abastecimiento• Diseño y mantenimiento de instalaciones de conducción

del agua

Otros ingredientes (sal, aditivos, dextrosa):• Bacterias patógenas esporógenas o no: Bacillus,

Clostridium, Salmonella…• Control del proveedores (ej.: autorizaciones oficiales)• Especificaciones de producto (ej.: boletines de análisis de

lotes)

Envases, embalajes y otros materiales:• Contaminación del producto cárnico terminado por bac-

terias patógenas debido a su envasado con materialesinadecuados para uso en contacto con alimentos o noestar convenientemente protegidos hasta su utilización

• Control de proveedores (ej.: autorizaciones oficiales, cer-tificaciones, auditorias)

• Especificaciones de producto (ej.: protección del materialde envasado)

2. Almacenamiento refrigerado de la carne:• Crecimiento de bacterias patógenas por abuso de

tiempo/temperatura• Cadena de frío en almacenamiento• Rotación de materias primas adecuada

3. Almacenamiento de otros ingredientes• Contaminación por bacterias patógenas de origen am-

biental (entorno de instalaciones, roedores, insectos,…)• Ingredientes protegidos• Control de plagas• Limpieza y desinfección de inst./equipos

4. Almacenamiento de envases y embalajes:• Contaminación por bacterias patógenas de origen am-

biental (entorno de instalaciones, roedores, insectos,…)• Material de envasado protegido• Control de plagas• Limpieza y desinfección de inst./equipos

5. Preparación de la salmuera:

• Crecimiento de bacterias patógenas en producto debidoa insuficiente cantidad de sales nitrificantes

• Formulación, dosificación y mezcla adecuados

6. Inyección de la salmuera:• Crecimiento de bacterias patógenas en producto de-

bido a insuficiente distribución y/o dosificación de lasalmuera

• Buenas Prácticas de Fabricación• Mantenimiento de inst./equipos (ej.: inyectoras

multiagujas)

7. Masaje (malaxado):• Crecimiento de bacterias patógenas • Buenas Prácticas de Fabricación

• Mantenimiento de inst./equipos



58



TABLA 10. LISTADO DE PELIGROS BIOLÓGICOS Y CONTROLES (EJ.: JAMÓN COCIDO EN LONCHAS)IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

PELIGROS BIOLÓGICOS IDENTIFICADOS CONTROLADOS ENETAPAS DEL PROCESO

8. Moldeado:• Contaminación de bacterias patógenas por higiene in-

correcta de manipuladores y utensilios (bolsas y moldes)• Buenas Prácticas de Fabricación (ej.:manipulaciones hi-

giénicas de operarios)• Limpieza y desinfección (ej.: superficies de contacto,

moldes)

9. Cocción:• Supervivencia de bacterias patógenas por insuficiente

relación tiempo/temperatura• Tratamiento higienizante (parámetros de tiempo/tempe-

ratura de los hornos)

10. Enfriamiento rápido:• Esporulación y crecimiento de Clostridium por un lento

enfriamiento ( relación tiempo/temperatura)

• Enfriamiento rápido (parámetros de tiempo/temperatura

de cámaras frigoríficas)11. Desmoldeado:

• Contaminación de bacterias patógenas por higiene in-correcta de manipuladores y utensilios (bolsas y moldes)

• Buenas Prácticas de Fabricación (ej.:manipulaciones higié-nicas de operarios )

• Limpieza y desinfección de inst./equipos

12. División en lonchas:• Contaminación cruzada con bacterias patógenas (L. mo-

nocytogenes, S. aureus, Salmonella spp., …) por inade-cuada higiene en manipuladores, equipos y utensilios

• Contaminación cruzada con bacterias patógenas(L. monocytogenes, S. aureus, Salmonella spp.,…) por in-adecuada higiene en manipuladores, equipos y utensilios

13. Envasado al vacío y etiquetado:• Contaminación cruzada con bacterias patógenas (L. mo-

nocytogenes, S. aureus, Salmonella spp., …) por inade-

cuada higiene en manipuladores, equipos y utensilios• Contaminación y/o proliferación de bacterias patógenaspor falta de hermeticidad del envase

• Limpieza y desinfección de inst./equipos• Buenas Prácticas de Fabricación (ej.: higiene en manipula-

dores y envases )• Envasado hermético

14. Almacenamiento refrigerado del producto terminado:• Crecimiento de bacterias patógenas debido a una

inadecuada relación tiempo/temperatura• Cadena de frío en el almacenamiento• Rotación de producto terminado adecuada

15. Distribución en refrigeración:• Crecimiento de bacterias patógenas debido a una

inadecuada relación tiempo/temperatura• Cadena de frío en el transporte




59


TABLA 11. LISTADO DE PELIGROS QUÍMICOS Y CONTROLES (EJ.: JAMÓN COCIDO EN LONCHAS)IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

PELIGROS QUÍMICOS IDENTIFICADOS CONTROLADOS ENETAPAS DEL PROCESO


Carne de jamón:Contaminación química, alergias e intolerancias por:• Antibióticos y otros medicamentos• Residuos de hormonas• Plaguicidas

• Control de proveedores (ej.: autorizaciones oficiales, certi-ficaciones, auditorias, acuerdos de colaboración)

• Especificaciones de producto: (ej.: certificación de produc-to, boletines analíticos de lotes o partidas )

Agua:• Residuos químicos: metales pesados y otros

contaminantes

• Control del agua de abastecimiento

Otros ingredientes (sal, azúcares, aditivos):• Residuos químicos: contaminantes • Control de proveedores

• Especificaciones de producto

Material de envasado y etiquetado:• Contaminación química por migraciones al producto• Alergias e intolerancias por ingestión de alimentos con

ingredientes no declarados por etiquetado incorrecto(ingredientes, aditivos,…)

• Control de proveedores• Especificaciones de etiquetas

5. Preparación de la salmuera:• Factor de riesgo cancerígeno por exceso de aditivos

nitrificantes• Formulación, dosificación y mezcla adecuados

6. Inyección de la salmuera:• Factor de riesgo cancerígeno por exceso de aditivos ni-

trificantes

• Buenas Prácticas de Fabricación

• Mantenimiento de inst./equipos (ej.: inyectores multiagujas )

13. Envasado y etiquetado:• Reacciones alérgicas e intolerancias por ingredientes y

aditivos no declarados• Buenas Prácticas de Fabricación (ej.: información del eti-

quetado completa y correcta)



60



TABLA 12. LISTADO DE PELIGROS FÍSICOS Y CONTROLES (EJ.: JAMÓN COCIDO EN LONCHAS)IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

PELIGROS FÍSICOS IDENTIFICADOS CONTROLADOS ENETAPAS DEL PROCESO


Jamones, agua, sal, dextrosa, aditivos:• Contaminación por CEnom: maderas, cristal, plástico…• Contaminación por CEm: agujas de tratamientos veteri-

narios, virutas metálicas de equipos…

• Control de proveedores (ej.: certificaciones, auditorias )• Especificaciones de producto (ej.: certificación de

producto)

3. Almacenamiento de otros ingredientes:• Contaminación por CEnom/CEm

• Buenas Prácticas de Fabricación (ej.: estiba y rotación ade-

cuados, productos protegidos )

4. Almacenamiento de envases y embalajes:• Contaminación por CEnom/CEm

• Buenas Prácticas de Fabricación (ej.: estiba y rotación ade-

cuados, envases protegidos )

5. Preparación de la salmuera:• Contaminación por CEnom/CEm • Buenas Prácticas de Fabricación (ej.: manipulaciones hi-giénicas del proceso)

6. Inyección de la salmuera:• Contaminación por agujas rotas (CEm)

• Mantenimiento de inst./equipos (ej.: inyectoras multiagujas )

• Detección de metales

7. Masaje (malaxado):• Contaminación por CEm por deterioro de los bombos

• Mantenimiento de inst./equipos (ej.: equipos de masaje o

malaxado)

Nota: CEnom (cuerpos extraños no metálicos), CEm (cuerpos extraños metálicos)

• Análisis de peligros

Después de listar todos los peligros que son ra-zonablemente posibles en cada etapa, el equipode trabajo debe valorar el significado o im-

portancia de cada uno de ellos, considerandoal menos su probabilidad de aparición y su gra-vedad. La estimación de la trascendencia de unpeligro se basa en una combinación de expe-riencia acumulada, datos epidemiológicos e in-formación de la literatura técnica.

La probabilidad de ocurrencia de un peligro esinversamente proporcional al grado de control.De ahí la necesidad de identificar y valorar laefectividad de las medidas de control que dis-pone o puede disponer una empresa ante cadapeligro, con objeto de identificar aquellos peli-gros que se consideran probables y que precisa-rán un control mediante PCC.

La gravedad es el grado de seriedad de las con-

secuencias de un peligro si ese peligro existe.Puede haber diferencias de opinión incluso en-tre expertos al decidir el riesgo de un peligro.

Los peligros incluidos en el sistema APPCC debenser de tal naturaleza que su prevención, elimina-ción o reducción a niveles aceptables sea esen-cial para producir alimentos seguros. Los peli-

gros con escasa probabilidad de ocurrencia y

reducida gravedad no deberían incluirse en el

APPCC, siempre que puedan y se controlen porotros medios, como por ejemplo los planes deprácticas correctas de higiene. De esta forma, fi-gurarán en el listado inicial de peligros potencia-les y tendrán descritas sus medidas de control.

Existen distintas técnicas para realizar la valo-ración de los peligros y evaluar su importancia,y cualquiera de ellas puede utilizarse para dife-renciar los peligros significativos del resto.




61


• Una forma de determinar la importancia delpeligro es el sistema AMFE: se estudia la se-veridad, la probabilidad de aparición y la ca-pacidad de detección de cada peligro, dandovalores a cada uno de 0 a 10. La multiplica-ción de los tres factores dará un valor NPR(número prioritario de riesgos) entre 0 y1.000. Según el valor obtenido, los peligros seconsiderarán desde críticos (valores más al-tos), hasta insignificantes (valores más bajos).

• Otra manera sencilla de estimar la significa-ción es usando un modelo de evaluación del

riesgo para la salud en dos dimensiones. Esuna tabla sencilla recomendada por la FAOen 1998, en la que teniendo en cuenta laprobabilidad de ocurrencia y la gravedad delas consecuencias, se evalúa la importanciadel peligro clasificándolo en satisfactorio (S),

menor (m), mayor (M) y crítico (C) (Figura 5 ).Los peligros considerados mayores o críti-cos se consideran probables e importantes ydeben ser controlados mediante Puntos deControl Crítico (PCC).

Ejemplo de evaluación de peligros: en funciónde la gravedad de las consecuencias puedenutilizarse las siguientes categorías:

• Alta: Clostridium botulinum, Escherichia

coli 0157:H7, Vibrio cholerae, Listeria

monocytogenes.

• Media: Sallmonella spp., Brucella spp.,

Campylobacter spp., virus hepatitis A.

• Baja: Bacillus spp., Clostridium perfringens,

Staphylococcus aureus, histamina.

FIGURA 5. VALORACIÓN DEL PELIGRO SEGÚN LA PROBABILIDAD DE OCURRENCIA Y GRAVEDAD DELAS CONSECUENCIAS EN EL CONSUMIDOR (FAO, 1998)

P R O B A B I L I D A D D E O C U R R E N C I A

ALTA Me Ma Cr

MEDIA Me Ma Ma

BAJA Me Me Me

NULA Sa Sa Sa

MEDIA BAJA NULA

GRAVEDAD DE LAS CONSECUENCIASCategorías:• Probabilidad de ocurrencia: alta, media, baja, nula• Gravedad de las consecuencias en el consumidor: alta, media, baja• Valoración del peligro: Sa satisfactorio, Me menor, Ma mayor, Cr crítico

Nota: la probabilidad de ocurrencia es inversamente proporcional al grado de control



62



DETERMINAR LOS PUNTOS DE CONTROLCRÍTICO (PRINCIPIO 2)

La Comisión del Codex Alimentarius define unPunto de Control Crítico (PCC) como “etapa en laque el control puede aplicarse y es esencial hacerlopara prevenir, eliminar o reducir a niveles acepta-bles un peligro para la seguridad alimentaria” (CAC,2003).

La determinación de los PCC debe estar justifi-cada de forma documental. Si se identifica un pe-ligro en una etapa en la que el control es necesa-

rio para la seguridad alimentaria, pero no existenmedidas de control para él en esta u otra etapa, elproducto o el proceso deberían modificarse en al-gún punto para permitir la aplicación de medidasde control.

La determinación de PCC puede facilitarse sise aplica adecuadamente una técnica denomina-da árbol de decisión, que plantea la Comisión delCodex Alimentarius (Figura 6 ). Se recomienda queel uso de esta técnica precisa de flexibilidad, cier-

to grado de experiencia y que puede no ser aplica-ble en todas las situaciones. Hay que recordar quesólo los peligros probables se llevarán al árbol de

decisiones y no aquellos que son controlados sa-tisfactoriamente mediante prácticas correctas dehigiene. Para determinar esto, no es suficiente conhacerlo de forma teórica, debe realizarse una com-probación in situ por parte del equipo de traba-

jo para verificar que estos peligros están realmentecontrolados por la aplicación de prácticas correctas

de higiene.

El árbol de decisión consiste en cuatro preguntas que se responden de forma secuencial para valorar deforma objetiva si un PCC es necesario para contro-lar un peligro identificado en una etapa del proce-so. De esta forma, cada uno de los peligros probablesidentificados en las distintas etapas del diagrama deflujo es evaluado. En función de que el resultado decada pregunta sea afirmativo o negativo, se pasa a lasiguiente cuestión o se determina que la medida decontrol es o no un PCC. Estas preguntas que se plan-tean en cada peligro probable son:

1. ¿Existen medidas de control?

2. ¿La etapa ha sido específicamente diseñada para eli-minar el peligro identificado, prevenirlo o reducirlo aun nivel aceptable?

3. ¿Podría producirse una contaminación con el peligroidentificado superior al nivel aceptable o incrementar-se a un nivel inaceptable?

4. ¿Una etapa posterior eliminará el peligro identificado olo reducirá a un nivel aceptable?

Los PCC identificados deben documentarse (semuestra un ejemplo en las Tablas 13 y 14 ). Se reco-mienda identificar numéricamente los PCC con sucategoría, según incluya peligros físicos (F), químicos(Q) o biológicos (B), de forma que quede una iden-tificación secuencial de los PCC. Esto permite a losresponsables de aplicar el plan APPCC su localización

de forma rápida en un punto específico del proceso.




63


FIGURA 6. ÁRBOL DE DECISIONES RECOMENDADO POR EL CODEX ALIMENTARIUS (2003)PARA IDENTIFICAR LOS PCC

DIAGRAMA 2EJEMPLO DE UNA SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC

(Responder a las preguntas por orden sucesivo)

P1 ¿Existen medidas preventivas de control?

- - 2

Sí No Modificar la fase, proceso o producto

- 3

¿Se necesita control en esta fase porrazones de inocuidad? 1 Sí

-

No 1 no es un PCC 1 Parar (*)

P2¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la

posible presencia de un peligro? (**) 1 Sí

-

No

-

P3¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a los niveles

aceptables, o podrían éstos aumentar a niveles inaceptables? (**)

- -

Sí No 1 no es un PCC 1 Parar (*)

-

P4¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel

aceptable en una fase posterior? (**)

- -

Sí No 1 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

-

no es un PCC 1 Parar (*)

(*) Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito

(**) Los niveles aceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se identifican los PCC del Plan de APPCC



64



TABLA 13. DETERMINACIÓN DE PCC (EJ.: JAMÓN COCIDO EN LONCHAS)DETERMINACIÓN DE PCC

Si el peligro es plenamente controlado por prácticas correctas de higiene no aplicar el árbol de decisiones Etapas del proceso Peligros probables P 1 P 2 P 3 P 4 PCC nº

Recepción de carne(refrigeración)

B: Bacterias patógenas (pre-sencia y crecimiento por falloen la cadena de frío)

Sí: mantenimientode la cadena de frío No Sí No 1B

Almacenamientorefrigerado dela carne

B: Crecimiento de bacteriaspatógenas por fallo en la ca-dena de frío

Sí: mantenimientode la cadena de frío Sí - - 2B

Inyección dela salmuera

F: Contaminación por cuer-pos metálicos (ej.: agujas ro-tas procedentes de las inyec-

toras de salmuera)

Sí: instalación de undetector de metales

No Sí

Sí: instalación deun detector de me-tales en etapa deenvasado

Ver en laetapa deenvasado

Cocción

B: Supervivencia de bacte-rias patógenas por insuficien-te tratamiento térmico dehigienización

Sí: tratamientohigienizante(ej.: pasteurización)

Sí - - 3B


B: Crecimiento deClostridium y formaciónde toxinas por un lentoenfriamiento

Sí: enfriamiento rá-pido del producto

Sí - - 4B

División en lonchas

B: Contaminación cruzadacon Listeria monocytogenesy otras bacterias patóge-

nas por inadecuada higieneen manipuladores, equipos yutensilios

Sí: aplicación de unalimpieza y desinfec-ción específica efi-caz frente a Listeria sobre superficiesen contacto con elproducto

No Sí No 5B

P1: ¿Existen medidas de control? P2: ¿La operación es específicamente diseñada para eliminar o reducir el peligro a un nivel acepta-

ble? P3: ¿La contaminación o el aumento del peligro podrían ser inaceptables? P4: ¿Se eliminarán o reducirán los peligros a un nivel aceptable en una etapa posterior?




65


TABLA 14. DETERMINACIÓN DE PCC (EJ.: JAMÓN COCIDO EN LONCHAS)DETERMINACIÓN DE PCC FORMULARIO 8

Si el peligro es plenamente controlado por prácticas correctas de higiene no aplicar el árbol de decisiones Etapas del proceso Peligros probables P 1 P 2 P 3 P 4 PCC nº

Envasado al vacío

B: Contaminación y/o creci-miento de Listerias y otras bac-terias patógenas por falta dehermeticidad del envase

Sí: hermeticidad del envase (ej.: visual, presión)

No Sí No 6B

F: Cuerpos extraños metálicos(desde la etapa de recepción deproductos, ej.: materia prima,

inyección de salmuera)

Sí: detección de metales No - No 7F

EtiquetadoQ: Reacciones alérgicas o in-tolerancias por ingredientes no

declarados en el etiquetado

Sí: declaración de todos los in-gredientes en el etiquetado

No Sí No 8Q

Almacenamientorefrigerado deproducto terminado

B: Crecimiento de Listeria mo-nocytogenes y otras bac-terias patógenas debido auna inadecuada relacióntiempo/temperatura

Sí: mantenimiento de la cade-na de frío

Sí - - 9B

Distribución enrefrigeración

B: Crecimiento de Listeria mo-nocytogenes y otras bac-terias patógenas debido auna inadecuada relacióntiempo/temperatura

Sí: mantenimiento de la cade-na de frío

Sí - - 10B

P1: ¿Existen medidas de control? P2: ¿La operación es específicamente diseñada para eliminar o reducir el peligro a un nivel acepta-ble? P3: ¿La contaminación o el aumento del peligro podrían ser inaceptables? P4: ¿Se eliminarán o reducirán los peligros a un nivel

aceptable en una etapa posterior?

Observaciones:1. Las etapas y peligros contemplados en las Figuras 7 a 10 que no aparecen en las tablas de determinación de PCC es consecuencia de que el análisis de

peligros considera que no es probable su aparición por ser controlados plenamente mediante los planes de prácticas correctas de higiene.

2. Las medidas de control establecidas para los peligros identificados que se vayan a incluir dentro de las prácticas correctas de higiene no se incorporan al

árbol de decisiones.



66



ESTABLECER LÍMITES CRÍTICOS PARA CADAPCC (PRINCIPIO 3)

En cada PCC hay que establecer y especificar lí-mites críticos.

Se define límite crítico como “criterio que separa

lo aceptable de lo inaceptable ” (CAC, 2003). Su fina-lidad es servir para valorar si se están produciendoalimentos seguros mediante el control de los PCC.

Los límites críticos deben estar basados en pa-

rámetros cuantitativos medibles (ej.: temperatu-

ra, tiempo, Aw, pH, dimensiones del producto) o, encaso de criterios cualitativos, ser susceptibles deuna evaluación objetiva (ej.: parámetros organolép-

ticos como color, olor y textura, presencia/ausencia

o sí/no de un atributo como la hermeticidad o la de-

claración de ingredientes en una etiqueta de un ali-

mento). Deben estar claramente definidos, sin nin-gún tipo de ambigüedad (Tabla 15 ).

TABLA 15. EJEMPLOS DE PELIGROS, PCC Y LÍMITES CRÍTICOS

PELIGROS PCC LÍMITES CRÍTICOSHistamina Recepción de producto Criterios organolépticos de frescura

Presencia de parásitos Recepción de producto No presencia visual de parásitos

Bacterias patógenas (m) Cadena de frío Temperatura = 4 ºC

Bacterias patógenas (s) Pasteurización 72 ºC , = 15 segundos

Bacterias patógenas (s, m) Desecación Aw = 0,85 para control del crecimiento de gérmenes

Bacterias patógenas (s, m) Acidificación pH = 4,6 para Clostridium perfringens

Alergenos Etiquetado Declaración de ingredientes correcta

Cuerpos extraños (metales) Detector de metales Fragmentos = 0,8 mm.

Bacterias patógenas (c, m) Hermeticidad envase Envase hermético

Nota: c (contaminación), m (multiplicación), s (supervivencia a un tratamiento)

Es necesario que los responsables de fijar los lí-mites críticos conozcan el proceso y las exigenciaslegales y comerciales existentes para el producto.

Se recomienda seguir el procedimiento siguiente:

1. Para cada PCC estudiar si existe fijado un valor

legal para garantizar la seguridad alimentaria.Si es así, elegirlo (ejemplo: temperatura en el in-

terior de la carne de animales de abasto nunca

debe ser superior a 7 ºC (para prevenir multipli-

cación de microorganismos patógenos ).

2. Si no existen límites legales para un PCC, hayque establecer uno que sea adecuado paramantener el control de dicho peligro. Puede ob-tenerse información de publicaciones científi-cas o datos de investigaciones de expertos, de

estudios experimentales, etc. Si existen dudas,

debe elegirse siempre un valor de menor ries-go (ejemplo: => 75 ºC durante 15 segundos para

carne de pollo; destrucción de patógenos en la

etapa de cocción). “FDA 2005 Food Code “.

3. Siempre debe documentarse, para futuras refe-rencias, toda la información utilizada para fijar

los límites críticos (cartas de expertos, comuni-caciones de las autoridades, informes científi-cos, bibliografía, etc).

Con frecuencia los PCC pueden disponer de másde un límite crítico (ejemplo: en cocción de paste-

les de carne en un horno continuo los límites críticos

podrían ser la temperatura interior del producto, el

tiempo de exposición en el horno determinado por la

velocidad de la cinta transportadora -en r.p.m.- y el

espesor del pastel ).




67


• Límites operativos (límites de alarma)

Lo mejor para una empresa es no alcanzar nun-ca los límites críticos, ya que esto puede impli-car un problema de seguridad alimentaria conrepercusión económica importante por afecta-ción de productos (eliminación o reprocesadodel producto, devolución de mercancía, etc.).

Cuando la vigilancia indica una tendencia ha-cia la pérdida de control en un PCC pero sin su-perarse los límites críticos, pueden realizarsedeterminadas acciones de control. Observando

oportunamente dicha tendencia y actuando enconsecuencia, se puede evitar que los productosalimenticios sean inseguros y que tengan queser sometidos a una acción correctora. Por to-do lo que antecede un procesador puede elegircontrolar un PCC con criterios más exigentes que un límite crítico. Estos criterios se conocencomo “límites operativos” o “límites de alarma”,y no deben confundirse con los límites críticos.

Cuando el límite operativo se sobrepasa, hay

que ajustar el proceso. Las acciones tomadaspara ello se conocen como “ajustes del proceso”,los cuales difieren de las acciones correctoras,tal como se entienden en el sistema APPCC.

Ejemplos:

• Límite crítico en la etapa de fileteado = 2 cm.

(cualquier valor superior sería incorrecto). Se

puede fijar un límite operativo = 1,8 cm., de

forma que si en la vigilancia se sobrepasa 1,8 cm., se ajustará el equipo para impedir que se

alcancen los 2 cm.

• Límite crítico en una cámara de refrigeración

= 7 ºC en la carne de vacuno fresca. Se pue-

de establecer un límite operativo de 3 ºC pa-

ra temperatura aérea, de forma que si ésta se

sobrepasa existe un amplio margen en el que

el producto no supera el límite crítico y por

tanto es seguro.

ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIAPARA CADA PUNTO DE CONTROL CRÍTICO(PRINCIPIO 4)

Se define vigilancia como “el acto de realizar

una secuencia planificada de observaciones o medi-

das de los parámetros de control para evaluar si un

PCC está bajo control ” (CAC, 2003).

La vigilancia es fundamental en el sistemaAPPCC. Los propósitos de estos controles son:

1. Detectar rápidamente cuando exista una pér-

dida de control de un PCC, es decir, cuándo haydesviación de un límite crítico y son precisasacciones correctoras.

2. Proporcionar registros que reflejan el control delos PCC.

3. A efectos de mejora de procesos, medir el ni-vel de cumplimiento de los PCC (análisis de latendencia). De esta forma, la vigilancia pue-de permitir que se detecte si hay una tendencia

hacia la pérdida de control, permitiendo ajustarel proceso antes de que se sobrepase el límitecrítico.

Los procedimientos de vigilancia deben estardescritos en la documentación del plan APPCC y enmuchas ocasiones se presentan como instruccionesde trabajo. Los elementos a incluir son:

• Qué se va a vigilar (ej.: temperatura de la coc-

ción, hermeticidad de envases, pH…).

• Cómo se van a realizan (ej.: termómetro sonda

del horno, termómetro manual, insuflando aire,

tiras reactivas…).

• Frecuencia y el momento de las actividades.(ej.: continua, 3 veces al día: al empezar, a media

jornada y al final; en cada lote…).

• Quién es la persona encargada de realizarlos

(ej.: personal de línea, supervisor, personal de mantenimiento…).



68



Es importante que las personas encargadas dela vigilancia:

1. Reciban formación y capacitación apropiada enlas técnicas de vigilancia que debe emplear (ej.:

uso y lectura de termómetros, tiras reactivas,

pHmetros ).

2. Entiendan totalmente la importancia de las ac-ciones que realiza.

3. Tengan autoridad para realizar las acciones quese describan en el plan APPCC.

4. Tengan instrucciones de trabajo de vigilanciafáciles de llevar a cabo.

5. Dispongan de los formatos de registro de la vi-gilancia realizada.

Hay muchas formas de vigilar los límites críti-cos de un PCC. Cuando sea posible, es preferible lavigilancia continua (ejemplo: equipos automáticos

para control de tiempo/temperatura usados en eta-

pas de cocinado, termógrafos en las instalaciones de frío). Cuando la vigilancia sea discontinua (ejem-

plo: exámenes visuales, medida de pH ) la frecuen-cia debe establecerse de forma que se garantice demanera aceptable que el PCC está bajo control. Amayor frecuencia en la vigilancia, mayor seguridady menor cantidad de producto se verá afectado sise produce una pérdida de control en un PCC.

Cada empresa necesita establecer sus propios

procedimientos y frecuencias de vigilancia en fun-ción del tamaño y recursos disponibles, tipos deproductos y actividades que tienen lugar, diseño deinstalaciones y equipo, velocidad de procesado, etc.La frecuencia de las actividades de vigilancia puedecambiar con el tiempo. Un historial de las activi-dades de vigilancia que indican que el proceso es-tá controlado de forma consistente puede apoyarla reducción de la frecuencia de las actividades devigilancia.

Será necesario que la mayoría de los procedi-mientos de vigilancia de los PCC se realicen conrapidez, porque inciden sobre procesos de la línea

de producción que trabajan continuamente y nohay tiempo disponible para pruebas que tardan endar resultados. Por este motivo, en general las me-didas físicas y químicas y las observaciones visualesson preferibles (ej.: temperatura, tiempo, pH, Aw ) alos análisis microbiológicos. De lo anterior se dedu-ce la importancia de que los equipos de vigilanciasean idóneos y se verifiquen con periodicidad, porejemplo mediante calibraciones.

Los resultados del sistema de vigilancia de ca-da PCC se registrarán en los formatos estableci-dos. No puede haber ningún PCC cuya vigilancia

no tenga asignada un registro. Es importante quelas hojas de registro sean manejables, de senci-llo entendimiento y fáciles de rellenar. Esto es asíporque en la práctica tendrán que estar próximas alos puestos de trabajo, deben ser evitados los fallosen el registro de los resultados y se cumplimenta-rán por operarios que siempre tienen limitacionesde tiempo (se muestran unos ejemplos en las Tablas

16 a 24) .

ESTABLECER ACCIONES CORRECTORAS

(PRINCIPIO 5)

Una acción correctora es “la acción que debe

ser tomada cuando los resultados de la vigilancia en

un PCC indican una pérdida de control ” (CAC, 2003).Se considera una pérdida de control a la desviacióndel límite crítico en un PCC y es la peor situaciónque puede darse, pues da como resultado la pro-ducción de productos inseguros o peligrosos. Estasituación requiere en primera instancia la inmedia-

ta identificación y control del producto y la norma-lización del PCC implicado.

Debe recordarse que:

1. Existirá algún sistema para identificar las des-viaciones cuando se producen.

2. Se dispondrá por escrito de un procedimien-to efectivo para aislar, identificar claramente ycontrolar todo el producto afectado por la pér-

dida de control (es decir todo el producto pro-cesado desde la última vigilancia correcta).




69


3. El producto afectado debe evaluarse por unapersona competente, para asegurar que el juiciofinal emitido se basa en evidencias científicas yevitar que se libere un producto inaceptable pa-ra el uso previsto.

• Elementos que componen una accióncorrectora

Se aplicarán acciones correctoras tras cada des-viación en un PCC para garantizar la seguridaddel producto y prevenir que la desviación vuel-va a suceder. Una acción correctora tiene los si-

guientes elementos:

1. Identificación y control del producto afec-tado. De esta forma no puede ser comercia-lizado ningún producto inseguro o nocivopara la salud. Una vez evaluado su disposi-ción puede variar, en función del grado deafectación, desde su aceptación (no ha su-frido ningún deterioro en materia de seguri-dad), reprocesado (ej.: repetir determinados

procesos, como un tratamiento térmico), re-

clasificación (ej.: destino a otro tipo de pro-ducto que precise diferentes tratamientos ne-

cesarios para garantizar su seguridad ) hastala retirada del consumo humano, incluso sudestrucción.

2. Control del PCC desviado. La medida correc-tora debe garantizar la vuelta a la norma-lidad del PCC dentro de sus límites críticos(ej.: equipos de frío que suministran la tempe-

ratura prevista dentro de los límites críticos,envasadoras proporcionan cierres herméticos,

detector de metales operativo).

3. Identificación de la causa de la desviación (ej.: aplicación no homogénea del calor en

hornos de cocción, compresores deteriora-

dos o pérdida del agente refrigerante en islas

de congelación, malas prácticas del personal

manipulador ).

4. Prevención de su recurrencia (ej.: dotación de nuevos hornos con capacidad en correspon-

dencia con las necesidades previstas, repara-

ción de instalaciones de frío, actividades de

formación y concienciación del personal ).

Estas acciones correctoras a adoptar en lasdesviaciones posibles en los PCC deben tener-se previstas de forma anticipada. Los proce-dimientos a aplicar deben ser claros y de fácilcomprensión para los empleados responsablesde su ejecución, pues así se evitarán errores.

Es necesario un registro de las acciones co-

rrectoras que se llevan a cabo (Tabla 25 ). Lainformación a contemplar en este documento

recogerá los elementos mencionados con ante-rioridad, será firmado y fechado por el respon-sable de su ejecución y eficacia.

VERIFICACIÓN (PRINCIPIO 6)

La verificación consiste en “la aplicación de mé-

todos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones,

distintos de la vigilancia, para comprobar el cumpli-

miento del plan APPCC ” (CAC, 2003).

Una cuidadosa y detallada preparación de unplan APPCC no garantiza la eficacia del mismo. Losprocedimientos de verificación son necesarios pa-ra evaluar la efectividad del plan y confirmar que elsistema APPCC funciona de acuerdo con lo estable-cido. Para ello la empresa debe comprobar en par-ticular las medidas de control y vigilancia sobre losPCC, las acciones correctoras adoptadas y sus re-sultados en términos de seguridad alimentaria.

Los procedimientos de verificación, tal como seentiende en los principios del APPCC, son respon-

sabilidad de la empresa alimentaria. A diferen-cia, el papel de las Administraciones Públicas estádirigido primordialmente a su control oficial, conobjeto de comprobar que las empresas alimentariascumplen con este requisito legal y pueden garanti-zar una comercialización segura de alimentos.

La verificación se lleva a cabo por personal

cualificado, capaz de detectar deficiencias en el

plan o en su implantación. Siempre que sea posi-ble, se efectuará por personas distintas de las res-ponsables de la vigilancia de PCC y de las medidas



70



correctoras. Cuando no pueda realizarse por el per-sonal del establecimiento, situación que ocurre enmuchas pequeñas empresas, una opción aceptablees recurrir a expertos externos.

No tienen que confundirse las actividades pro-gramadas de vigilancia de los PCC con los méto-dos de verificación, ya que responden a principios,métodos y finalidades diferentes. Las medidas devigilancia se dirigen al control programado de losPCC, mientras que las verificaciones se refieren acomprobaciones sobre el conjunto de todo el siste-ma APPCC.

Es preciso establecer una programación de lasactividades de verificación. Además, se realizaránsiempre que existan indicios de pérdida de controlo surja nueva información disponible que lo acon-seje, como por ejemplo:

• Observaciones en la planta de que los PCC pue-den no estar dentro de los límites críticos y queexisten fallos en las medidas de vigilancia.

• Revisiones de los registros que indican fallos enla adopción de medidas correctoras.

• Revisiones de los registros que apuntan a queun PCC se encuentra de forma repetida fuera delos límites críticos.

• Reclamaciones de consumidores o rechazos delproducto por parte de clientes.

• Nuevos datos científicos o legislacionesaplicables.

Deben determinarse procedimientos de verifi-cación con una frecuencia que asegure que el sis-tema APPCC se está aplicando continuamente y deuna forma satisfactoria.

Otro aspecto relevante es que los resultados ob-tenidos tienen que permitir, cuando corresponda, ha-cer las correcciones y los cambios precisos. En oca-

siones puede llevar a eliminar controles innecesarios,lo cual hace más fácil la aplicación del sistema.

Las actividades y los resultados de verificaciónrealizados dentro del sistema APPCC dispondrán deregistros, los cuales contemplarán información re-lativa a los métodos utilizados, fecha en la que tie-nen lugar, individuos y/o organizaciones responsa-bles, resultados o hallazgos y acciones adoptadas.

Dentro de las actividades de verificación sepueden considerar:

• Auditorias del sistema APPCC.• Calibración de equipos.• Muestreos y pruebas de laboratorio.• Validación del plan APPCC.

• Auditorias del sistema APPCC

Como una parte de la verificación, pueden rea-lizarse auditorias para comparar las prácticasreales que acontecen en el establecimiento ali-mentario con los procedimientos documentadosen el sistema APPCC.

La auditoria es un examen sistemático e inde-pendiente para determinar si los procedimien-

tos y actividades reflejados en el plan APPCCestán implantados en la empresa alimentaria yson adecuados. Son evaluaciones sujetas a unprocedimiento que comprende entre otras, lasobservaciones “in situ”, entrevistas al personal ycomprobaciones de documentos y registros, lascuales deben ser convenientemente analizadasy los resultados obtenidos documentados en uninforme.

En cuanto a los responsables de su aplicación,lo idóneo es llevarlas a cabo por una o variaspersonas no involucradas directamente en laaplicación del sistema, pertenezcan a la empre-sa (ej.: personal del departamento de calidad ),a través de auditorias internas, o no, median-te auditorias externas. Siempre es aconsejablela combinación de ambos tipos de auditorias,aunque no es posible en todos los casos, en par-ticular en las empresas pequeñas. En todos loscasos es muy importante que los auditores ten-

gan los conocimientos y experiencia adecuadosen los temas a tratar, de lo contrario los resul-




71


tados obtenidos de su labor serán menores delos esperados o incluso perjudiciales.

El alcance de una auditoria tiene que ser defi-nido. Puede realizarse una evaluación comple-ta del sistema APPCC. En otros casos se puedeauditar sólo una parte del plan, al focalizar de-terminados PCC y su vigilancia, o la adopción deacciones correctoras. También puede ser dirigidoa aspectos como la mejora tecnológica, identi-ficar necesidades de capacitación o verificar lacalidad sanitaria de los productos.

Dentro de la realización de la auditoria tendrálugar la observación in situ de la implantacióndel sistema APPCC durante el desarrollo coti-diano de las actividades alimentarias. Es muyimportante hacer preguntas al personal impli-cado en los distintos procesos, independiente-mente de su cargo, para lo cual hace falta tenerun cierto grado de entrenamiento, experiencia ycapacidad de comunicación. Algunos ejemplossobre los que es recomendable utilizar la obser-vación in situ son:

• Comprobar que la descripción del producto ylos diagramas de flujo son correctos.

• Se cumple la vigilancia descrita para el con-trol de los PCC.

• Los procedimientos están operando dentrode los límites críticos establecidos.

• Los registros se rellenan apropiadamen-te, en el momento de la observación y sonadecuados.

Otra actividad importante es la comprobaciónde documentos y registros, por ejemplo aque-llos que puedan demostrar que:• Las actividades de vigilancia se reali-

zan según las instrucciones especifica-das en el plan (ej.: metodología, frecuencia,

responsables ).• Las acciones correctoras han sido adecuadas

(ej.: control del producto, proceso, causa y su

prevención).• Los equipos especificados se han calibrado

con las frecuencias indicadas en el plan.

Las auditorias deben tener la frecuencia sufi-ciente para asegurar que el plan APPCC se estásiguiendo de forma continua. Se deben hacer deforma periódica, por ejemplo de forma anual, ytambién ante situaciones como la aparición defallos sistemáticos en la aplicación del plan oun cambio importante de productos, instalacio-nes o procesos.

Los resultados de las auditorias deben estar docu-mentados en informes y sus conclusiones, tantoreferidas a cumplimientos como incumplimientos,deben contribuir a que la empresa mejore en la

aplicación y efectividad de su sistema APPCC.

• Calibración de equipos

La calibración consiste en una revisión de losinstrumentos y equipos con un estándar paraasegurar su exactitud. Debe estar programada,se realiza por empresas autorizadas y los regis-tros de su aplicación estarán documentados ydisponibles para su revisión durante las activi-dades de verificación.

La calibración de equipos que forman parte dePCC o de su control, como por ejemplo las son-das de hornos, pasterizadores o de instalacio-nes de frío, es muy importante y se incluirá enuna programación: si el equipo no está calibra-do sus resultados pueden no ser exactos y, portanto, el PCC no estará bajo un control sufi-ciente. El programa de calibración contempla-rá los equipos implicados, actividades a reali-

zar, frecuencias, responsables y los formatosde registro disponibles. Ejemplos de equipos a

calibrar son las sondas de temperatura, relojes,balanzas, pHmetros e higrómetros. En muchasocasiones es práctico, útil y económico cali-brar determinados equipos, considerados comopatrones, los cuales sirven para que la empresaverifique de forma interna otros equipos análo-gos (ejemplo: termómetro patrón calibrado por

una empresa externa acreditada, el cual es utili-

zado por una industria alimentaria para verificar

de forma interna las sondas de temperatura de las instalaciones de frío).



72



En ocasiones las calibraciones son contempla-das dentro el plan general de mantenimien-

to de instalaciones y equipos de la empresa.Independientemente de que se incluyan en éstey/o en el programa de verificaciones del sistemaAPPCC, lo importante es que se les conceda laimportancia que tienen en la seguridad alimen-taria. Debe tenerse presente que las actividadesalimentarias dependen cada vez más del funcio-namiento idóneo de determinados equipos, loscuales deben ser revisados con periodicidad, seacalibraciones u otro tipo de comprobaciones.

• Muestreos y pruebas de laboratorio

La verificación también puede incluir la to-

ma de muestras y su análisis en el laboratorio.Esto implica la toma programada de productosy realización de pruebas para asegurar la segu-ridad de los productos alimenticios que se co-mercializan. Los parámetros a analizar puedenser físicos, químicos y microbiológicos y debenresponder a criterios relativos a la seguridad delos alimentos, muchos de ellos son requisitos de

cumplimiento legal. Casos de lo anteriormentemencionado son las tolerancias respecto de gér-menes patógenos (ej.: Salmonella spp., Listeria

monocytogenes ), indicadores de higiene (ej.: ae-

robios, enterobacterias, staphylococcus aureus ),límites sobre concentraciones de aditivos o mi-graciones de compuestos químicos desde losenvases de alimentos.

Estos análisis laboratoriales deben estar con-

templados en un programa documentado quedescriba los tipos de pruebas a realizar, produc-tos o sustratos implicados (ej.: materias pri-

mas, productos finales, superficies, ambiente ),parámetros a valorar, frecuencias y responsa-bles de ejecución (ej.: laboratorio interno, em-

presa externa). Debe tenerse en consideraciónque cuando la toma de muestras y ensayos seusan como una herramienta de verificación, lautilidad de la prueba depende en gran medidade cómo se realiza el muestreo. El riesgo que se

plantea y el nivel de confianza asumido deter-minarán el tamaño de la muestra y el métodode recolección de la misma. A su vez, la validez

de los resultados está influenciada por la ca-pacitación del personal del laboratorio, mediosdisponibles y técnicas a utilizar, las cuales de-ben ser fiables y ajustarse a las normativas le-gales de aplicación (ej.: tipo y método de ensayo,

límites de detección). Por las razones anterior-mente mencionadas es importante y además unrequisito legal que los laboratorios que realizananálisis de verificación del sistema APPCC esténincluidos en un registro oficial de laboratoriosautorizados para autocontrol analítico.

El papel de las pruebas de laboratorio en la ve-

rificación del sistema APPCC es muy recomen-dable. Sin embargo, en general no es de granutilidad en la vigilancia de los PCC. Esto es asídebido a la demora en la obtención de los re-sultados y por otras consideraciones prácticas(ej.: el aislamiento de microorganismos patóge-

nos puede ser difícil si la contaminación del pro-

ducto está en un nivel bajo o si la distribución

es irregular en la muestra del alimento, lo cual

implicaría una toma de muestras costosa de mu-

chos productos ).

• Validación del plan APPCC

La validación consiste en “obtener evidencias de

que los elementos del plan APPCC son efecti-

vos” (CAC, 2003). Implica el acto de evaluar siel APPCC para el producto particular y el proce-so en su conjunto, identifica adecuadamente ycontrola todos los peligros significativos para elalimento o los reduce a un nivel aceptable.

En primer lugar se puede considerar lo que sedenomina una validación inicial cuando el planAPPCC se prepara por primera vez y, como pasoprevio a su implantación, debe determinarse suidoneidad. Supone asegurarse de estar basadoen información científica veraz y actualizada,ser apropiado para los productos y procesadosque se plantean, y que se obtienen los resulta-dos esperados. Para ello debe dirigirse a:• Revisión del análisis de peligros inicial.

• Determinación de los PCC.• Justificación de los límites críticos.




73


• Determinación de si las actividades de vigi-lancia, las acciones correctoras y el sistemade registro son eficaces.

Otro momento en el que la validación tambiéncobra protagonismo es en el mantenimiento enel tiempo de un sistema APPCC ya implantado.Esto es así porque de forma periódica, por ejem-plo anual, y siempre que se produzcan cambiosen los productos, procesos u otros factores re-levantes en la seguridad de los alimentos deberealizarse una reevaluación o revisión del análi-sis de peligros y del resto del plan APPCC. En es-

tas situaciones, la validación se puede dirigir aevaluar aspectos como:• Modificaciones producidas que pueden afec-

tar al sistema APPCC, por ejemplo en las ins-talaciones o equipos, tecnología utilizada,formulaciones o presentaciones de productosy las razones que las motivaron. Son de par-ticular importancia aquellos que repercutanen PCC o su control.

• Informes de auditorias, análisis laboratoria-les y otros tipos de verificaciones.

• Integración del sistema APPCC y los planesde prácticas correctas de higiene.

• Actualización de los conocimientos cientí-ficos del momento y la normativa legal deaplicación.

La validación es una responsabilidad de la em-

presa. Entre las herramientas de ayuda pa-ra validar el sistema APPCC se encuentra labibliografía científica, la legislación sanitaria

aplicable y estudios de laboratorio. Cuando laspruebas a realizar son complejas, puede ser pre-ciso recurrir a los servicios de una empresa ex-terna especializada (ej.: estudios de caducidad

de productos alimenticios, de eficacia de deter-

minados tratamientos higienizantes térmicos o

de otro tipo, de actividad de agua que alcanza un

producto cárnico curado después de un determi-

nado proceso).

SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO(PRINCIPIO 7)

El último de los principios del sistema APPCCdetermina la necesidad de disponer de documentosque describan el plan, sus principios y los registrosde aplicación (CAC, 2003).

La documentación que desarrolla el plan APPCCva a permitir su puesta en práctica uniforme enconformidad con los principios que configuran elsistema.

Los registros son esenciales para comprobar laimplantación correcta del sistema APPCC. Debenser capaces de mostrar un seguimiento del pro-cesado del producto en los momentos importan-tes que se definan (desde la materia prima hasta elproducto final), la monitorización de las vigilanciasde los PCC, las desviaciones de éstas y las medidascorrectoras (tanto las tomadas con el producto du-rante la pérdida de control como las tomadas paravolver a situar el PCC bajo control).

Pueden tener cualquier tipo de soporte siem-pre que sea de utilidad, por ejemplo escrito, gráfico,computerizado; y por supuesto pueden ser resulta-do de la adaptación de documentos ya existentes(ej.: albaranes, documentos comerciales internos,

listas de control, facturas ), sobre los que el personalesté más acostumbrado a manejar.

Es un punto clave que la documentación a pre-parar esté en consonancia con la empresa: debe

documentarse sólo lo que es necesario y se puedamanejar en la práctica. Los registros son suscepti-bles de modificarse con el tiempo, especialmentepara determinar la información más útil a la em-presa y hacerlos ágiles y operativos. Por ejemplo,hay que tener en cuenta que quizá no sea efectivauna única ficha de registro que englobe todos losdatos a registrar para un producto, desde principioa fin y que ésta pase de mano en mano, siendo me-

jor varias fichas a rellenar por distintas personas endistintas etapas.



74



Es imprescindible que los registros sean comple-tos (reflejen los datos necesarios), estén actualiza-dos y se rellenen todos sus campos con exactitud.

• Tipos de documentos y registros

Se pueden considerar los siguientes tipos de re-gistros dentro de un sistema APPCC:

1. Documentación del plan APPCC:• Documentos de apoyo a la aplicación de

los principios del sistema: informaciónsobre el equipo de trabajo, descripción de

los productos, uso esperado y poblaciónde destino, diagramas de flujo y su docu-mentación descriptiva.

• Procedimientos, instrucciones de trabajoy otros documentos que describen y justi-fican el desarrollo de los principios: lista-do de peligros potenciales y el análisis depeligros, medidas de control, determina-ción de PCC, límites críticos, medidas devigilancia, acciones correctoras y procedi-mientos de verificación.

2. Registros generados por la aplicación delplan APPCC, principalmente:• Registros de la vigilancia

(monitorización).• Registros de las acciones correctoras.• Registros de las actividades de

verificación.

La información a contemplar en la documenta-

ción del plan APPCC ha sido descrita en cada unode los apartados anteriores que describen los dis-tintos principios y pasos preparatorios que cons-tituyen el sistema. Un requisito esencial sobre elplan es que sea firmado y fechado por un res-

ponsable legal de la empresa, tanto el inicial co-mo las sucesivas actualizaciones, como evidenciade compromiso en su aplicación y seguimiento.

Los datos que deberían contener los registros ge-nerados por el sistema APPCC son (Tablas 16 a 25 ):

Registros de la vigilancia:

• Denominación del registro, que deberá per-mitir identificar el control sobre el PCC deque se trata y el límite crítico vigilado.

• Fecha y cuando proceda, momento de laobservación.

• Observación o medida efectuada de control.• Firma o identificación del responsable que

realiza la vigilancia.

Registros de las acciones correctoras:

• Identificación del registro, que permitirá re-lacionarlo con la correspondiente desviacióndel PCC que lo motiva.

• Fecha y cuando proceda, momento de la me-dida correctora.

• Identificación del producto, cantidad afec-tada, acciones adoptadas y su disposición(aceptación, reprocesado, reclasificación, re-tirada del consumo).

• Medidas para volver el PCC bajo control,dentro de sus límites críticos.

• Identificación de la causa que originó ladesviación y medidas para prevenir surecurrencia.

• Firma o identificación del responsable de ac-ciones correctoras.

Registros de las actividades deverificación:

• Informes de las inspecciones y auditorias,

sean realizadas por personal propio o externo.• Relación de equipos verificados, sus resulta-dos y documentos que lo justifican (ej.: cer-

tificados de las calibraciones de sondas de

temperatura, balanzas, higrómetros...).• Resultados del programa de análi-

sis laboratoriales (ej.: microbiológicos,

físico-químicos ).• Resultados de otras actividades de interés

(ej.: informes sobre las reclamaciones de con-

sumidores y clientes ).




75


TABLA 16. EJEMPLO 1 DE FORMATO DE REGISTRO DE VIGILANCIA DE PCCREGISTRO DE VIGILANCIA DE PCC 1B: RECEPCIÓN DE CARNE (MANTENIMIENTO DE LA CADENA DE FRÍO EN º C)

ProductoFecha:

Vigilado por (firma)

Proveedor Lote Cantidad Temperatura (ºC)

Observaciones: PCC 1B (límite crítico temperatura = 7ºC en centro de producto)

Verificado por (firma y fecha):



76



TABLA 17. EJEMPLO 2 DE FORMATO DE REGISTRO DE VIGILANCIA DE PCC

REGISTRO DE VIGILANCIA DE PCC 2B, 9B: ALMACÉN REFRIGERADO (TEMPERATURA ºC)

FechaCámara 1 Cámara 2 Cámara 3 Cámara 4

Vigilado por(firma)

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T1 T2 T3 T4 T5 T6

Observaciones: PCC 2B (límite crítico temperatura = 7ºC en el ambiente de las instalaciones de frío), PCC 9B (límite crítico temperatura = 5ºC en el ambiente de las instalaciones de frío)



REGISTRO DE VIGILANCIA DE PCC 3B: COCCIÓN (TEMPERATURA ºC)

Fecha Horno 1 Horno 2 Vigilado por (firma)

Producto Lote Registro gráfico Registro manual Registro gráfico Registro manual

Observaciones: PCC 3B (límite crítico temperatura interna 70ºC en un tiempo instantáneo)





77



REGISTRO DE VIGILANCIA DE PCC 4B: ENFRIAMIENTO RÁPIDO (TEMPERATURA EN º C)

Producto

Fecha:

Vigilado por (firma)Lote Temperatura inicio

Temperatura(6 horas)

Temperatura final

Observaciones: PCC 4B (límite crítico paso de temperatura de 60 a 10 ºC en un tiempo de 6 horas,continuar enfriamiento posterior hasta alcanzar 4 ºC)



REGISTRO DE VIGILANCIA DE PCC 5B: DIVISIÓN EN LONCHAS (APLICACIÓN DE PROTOCOLO DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN)

Línea deproducción

Fecha: Vigilado por(firma)Biocida Medio turno 1 Medio turno 2 Medio turno 3 Medio turno 4

Observaciones: PCC 5B (límite crítico aplicación estricta del protocolo de limpieza y desinfección (LD) específico(limpieza y desinfección cada medio turno de todas las superficies en contacto con el producto,con biocida efectivo frente a Listerias )




78




REGISTRO DE VIGILANCIA DE PCC 6B: HERMETICIDAD DEL ENVASE

ProductoFecha:

Vigilado por (firma)Lote Control de hermeticidad

Observaciones: PCC 6B (límite crítico Envase hermético)


TABLA 22. EJEMPLO 7 DE FORMATO DE REGISTRO DE VIGILANCIA DE PCCREGISTRO DE VIGILANCIA DE PCC 7F: DETECCIÓN DE PARTÍCULAS METÁLICAS

ProductoFecha: Vigilado por

(firma)Lote Resultados Control + Hora

Observaciones: PCC 7F (límite crítico Ninguna partícula metálica puede ser mayor de 0,8 mm.





79



REGISTRO DE VIGILANCIA DE PCC 8Q: ETIQUETADO (INFORMACIÓN ADECUADA SOBRE LA COMPOSICIÓN)

ProductoFecha:

Vigilado por (firma)Lote Control del etiquetado

Observaciones: PCC 8Q (límite crítico La etiqueta que se incorpora al producto contienela información adecuada sobre la composición)


TABLA 24. EJEMPLO 9 DE FORMATO DE REGISTRO DE VIGILANCIA DE PCCREGISTRO DE VIGILANCIA DE PCC 10B: DISTRIBUCIÓN EN REFRIGERACIÓN (TEMPERATURA EN ºC)

ProductoFecha:

Vigilado por (firma)Lote Temperatura en destino

Observaciones: PCC 10B (límite crítico temperatura = 5ºC en el ambiente de refrigeración)




80



TABLA 25. EJEMPLO DE FORMATO DE ACCIÓN CORRECTORAACCIÓN CORRECTORA

Fecha: Hora:

Descripción de la incidencia/desviación de PCC:

Identificación de la causa:

Acción correctora:

Medidas para evitar su repetición:

Producto afectado: No Sí (ante productos afectados cumplimentar los siguientes campos)

Identificación del producto(denominación, cantidad, lote)

Disposición del producto

Persona responsable: Firma:

Verificado por: Firma y fecha:




81


• Cuadros de gestión

A veces es operativo establecer cuadros enlos que se recogen los PCC identificados enla industria, los peligros a controlar en ca-da uno, y la relación lineal con el resto delos principios del sistema APPCC. Son útilesen la medida que permiten al personal de laempresa implicado una aplicación sencilla ypráctica. A continuación se muestra un ejem-

FIGURA 7. EJEMPLO DE HOJA DE TRABAJO PROPUESTA POR CAC (2003)

EJEMPLO DE HOJA DE TRABAJO DEL SISTEMA APPCC

1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

3. INDICAR

Fase PeligrosMedidas

PreventivasPCC

Límitescríticos

Procedimientosde vigilancia

Medidascorrectoras

Registros

4. VERIFICACIÓN

plo recomendado por la Comisión del Codex

Alimentarius (2003) en la Figura 7. Sin em-bargo, no hay que olvidar que los cuadros degestión son muchas veces tablas de controlresumen del plan APPCC, y que en general espreciso ampliar o detallar más informaciónen otros apartados de la documentación. Unejemplo sobre un producto alimenticio con-creto (jamón cocido en lonchas) se muestraen las Tablas 26 a la 35 .



82



T A

B L A 2 6 .

C U A D R O D E G E S T I Ó N D E L P L A N

A P P C C ( E J . : J A M Ó N

C O C

I D O E N

L O N C H A S )

C U A D R O D E G E S T I Ó N

D E L P L A N

A P P C

C

P R O D U C T O :

J A M Ó N

C O C I D O E N

L O N C H A S

N º d e P C C

u b i c a c i ó n

P e l i g r o s

i d e n t i fi c a d

o s

L í m i t e s c r í t i c o s

P r o c e d i m i e

n t o d e

v i g i l a n c i a ( Q Q C C )

M e d i d a s

c o r r e c t o r a s

( P ,

P ,

C ,

P )

P r o c e d i m i e n t o d e

v e r i fi c a c i ó n

R e g i s t r o

s

R e c e p c i ó n

d e c a r n e

( r e f r i g e r a d o )

1 B

B : p r e s e n c i a y

c r e c i m i e n t o

d e

b a c t e r i a s

p a t ó g e n a s

T e m p e r a t u r a =

7 º C

e n c e n t r o d e

p r o d u c t o

1 .

R e s p o n s a b l e : p e r -

s o n a l d e r e c e p c i ó n

2 .

F r e c u e n c i a : c a -

d a e n t r a d a d e

p r o d u c t o s

3 .

P r o c e d i m i e n t o :

• C o n t r o l

d e t e m -

p e r a t u r a

( m e d i -

c i ó n e n

e l c e n -

t r o d e l p

r o d u c t o

c o n t e r m

ó m e t r o

s o n d a )

1 .

R e s p o n s a b l e : p e r s o n a l

d e c a l i d a d

2 .

F r e c u e n c i a : a n t e l a

d e s v i a c i ó n e n l o s l í m i t e s

c r í t i c o s

3 .


• P r o d u c t o : i n m o v i l i z a -

c i ó n d e p r o d u c t o , v a -

l o r a c i ó n d e l i n c u m -

p l i m i e n t o y t o m a d e

d e c i s i ó n s o b r e s u d e s -

t i n o s e g ú n l a v a l o r a -

c i ó n s o b r e l o s i n c u m -

p l i m i e n t o s e n :

- A c e p t a c i ó n o d e v o -

l u c i ó n d e p e n d i e n d o

d e l a d e s v i a c i ó n e n

t e m p e r a t u r a y t i e m -

p o d e e x p o s i c i ó n

• I d e n t i fi c a c i ó n d e l a

c a u s a

E j . : c a d e n a d e f r í o

i n a d e c u a d a ,

c o n -

t r o l d e p r o v e e d o r e s

i n e fi c i e n t e

• P r e v e n c i ó n d e r e c u -

r r e n c i a

E j . : r e v i s i ó n d e l a

h o m o l o g a c i ó n d e l

p r o v e e d o r

I

.

C o n t r o l d e p r o c e s o :

1 .

R e s p o n s a b l e : s u -

p e r v i s o r d e c a l i d a d

2 .

F r e c u e n c i a :

s e m a n a l

3 .


• R e s p o n s a b l e

s u p e r v i s a l a

a p l i c a c i ó n d e

l a s i n s t r u c c i o -

n e s y r e g i s t r o s

d e v i g i l a n c i a s

y l a s a c c i o n e s


I

I . P r o g r a m a d e a n á l i -

s i s l a b o r a t o r i a l :

1 .



2 .

F r e c u e n c i a : u n a

v e z a l m e s s e a n a -

l i z a l a m i c r o b i o -

l o g í a d e c a r n e r e -

c e p c i o n a d a d e u n

p r o v e e d o r

3 .


• S e g ú n p r o t o c o -

l o d e t o m a d e

m u e s t r a s

1 .


d e c a l i d a d

2 .

F r e c u e n c i a : c u a n -

d o t i e n e n l u g a r t o d o s

l o s p r o c e d i m i

e n t o s

d e v i g i l a n c i a ,

a c c i o -

n e s c o r r e c t o r a s y d e


3 .


S e r e l l e n a n l o

s f o r m a -

t o s e s t a b l e c i d

o s s e g ú n

i n s t r u c c i o n e s

( r e s u l -

t a d o s , fi r m a , f e c h a y

h o r a )

E j . : r e g i s t r o s d

e v i g i -

l a n c i a s s o b r e

l a s t e m -

p e r a t u r a s d e j a m o n e s

r e c e p c i o n a d o s , a c c i o -

n e s c o r r e c t o r a s , v e r i fi -

c a c i o n e s s o b r e c o n t r o l

d e p r o c e s o y r

e s u l t a -

d o s d e l o s a n á

l i s i s d e

m i c r o b i o l o g í a









86



T A

B L A 3 0 .

C U A D R O

D E G E S T I Ó N D E L P L A N


C O C

I D O E N

L O N C H A S )


D E L P L A N

A P P C

C

P R O D U C T O :

J A M Ó N

C O C I D O

E N

L O N C H A S

N º d e P C C

u b i c a c i ó n

P e l i g r o s

i d e n t i fi c a d o s


P r o c e d i m i e n

t o d e

v i g i l a n c i a ( Q

Q C C )

M e d i d a s


( P ,

P ,

C ,

P )



R e g i s t r o s

D i v i s i ó n e n

l o n c h a s

5 B

B : c o n t a m i n a c i ó n

p o r L i s t e r i a

m o n o c y t o -

g e n e s y o t r a s

b a c t e r i a s

p a t ó g e n a s

A p l i c a c i ó n e s t r i c t a

d e l p r o t o c o l o d e

l i m p i e z a y d e s i n -

f e c c i ó n ( L D ) e s p e -

c í fi c o ( l i m p i e z a y

d e s i n f e c c i ó n c a d a

m e d i o t u r n o d e

t o d a s l a s s u p e r fi -

c i e s e n c o n t a c t o

c o n e l p r o d u c -

t o , c o n b i o c i d a

e f e c t i v o f r e n -

t e a L i s t e r i a s , e j . :

a m o n i o c u a t e r n a -

r i o , p r o d . c l o r a d o s ,

á c i d o p e r a c é t i c o )

1 .

R e s p o n s a b l

e : p e r -

s o n a l a s i g n a d o d e

s a l a d e l o n c

h e a d o

2 .

F r e c u e n c i a : c a d a

m e d i o t u r n o

3 .

P r o c e d i m i e

n t o :

• C o n t r o l d e l a

a p l i c a c i ó n

d e l

p r o t o c o l o

d e L D ,

s e g ú n i n s t r u c -

c i ó n d e t r

a b a j o

1 .


d e c a l i d a d

2 .

F r e c u e n c i a : a n t e l a d e s -

v i a c i ó n e n l o s l í m i t e s

c r í t i c o s

3 .


• P r o d u c t o : i n m o v i l i z a -

c i ó n d e p r o d u c t o d e s -

d e ú l t i m a v i g i l a n c i a

c o r r e c t a , v a l o r a c i ó n

d e l i n c u m p l i m i e n t o y

t o m a d e d e c i s i ó n s o -

b r e s u d e s t i n o s e g ú n

d e l a d e s v i a c i ó n : ( e j . :

a c e p t a c i ó n , r e c l a s i fi -

c a c i ó n ,

d e s t r u c c i ó n )

• P r o c e s o : v o l v e r a a p l i -

c a r p r o t o c o l o d e L D

s e g ú n i n s t r u c c i ó n d e

t r a b a j o


c a u s a

E j . : f a l t a d e f o r m a c i ó n

o c o n c i e n c i a c i ó n d e l

p e r s o n a l

• P r e v e n c i ó n d e

r e c u r r e n c i a

E j . : r e f u e r z o d e f o r m a -

c i ó n d e m a n i p u l a d o r e s

d e a l i m e n t o s d e l a s a l a

I .


1 .



2 .


s e m a n a l

3 .



s u p e r v i s a l a

a p l i c a c i ó n d e

i n s t r u c c i o n e s

d e t r a b a j o , a c -

t i v i d a d e s d e

v i g i l a n c i a ,

l a s

a c c i o n e s c o r r e c -

t o r a s y r e g i s t r o s

a s o c i a d o s

I I .

P r o g r a m a d e a n á l i -

s i s l a b o r a t o r i a l ( m i -

c r o b i o l o g í a d e s u p e r -

fi c i e s y d e p r o d u c t o :

i n d i c a d o r e s d e h i g i e -

n e ,

L i s t e r i a )

1 .

R e s p o n s a b l e : p e r -

s o n a l d e c a l i d a d

2 .


m e n s u a l

3 .


s e g ú n p r o g r a m a d e

a n á l i s i s l a b o r a t o r i a l

1 .

R e s p o n s a b l e : p

e r s o n a l

d e c a l i d a d

2 .

F r e c u e n c i a : c u

a n d o t i e -

n e n l u g a r t o d o s l o s p r o -

c e d i m i e n t o s d e

v i g i l a n -

c i a , a c c i o n e s c o r r e c t o r a s

y d e v e r i fi c a c i ó

n

3 .

P r o c e d i m i e n t o

: S e r e l l e -

n a n l o s f o r m a t o s e s t a -

b l e c i d o s s e g ú n

i n s t r u c -

c i o n e s ( r e s u l t a d o s ,

fi r m a ,

f e c h a y h o r a )

E j . : r e g i s t r o s d e

v i g i l a n -

c i a s o b r e l a a p l i c a c i ó n

d e l p r o t o c o l o d e L D ,

a c -

c i o n e s c o r r e c t o

r a s , v e r i -

fi c a c i o n e s d e c o n t r o l d e

p r o c e s o y b o l e t i n e s d e

a n á l i s i s d e l a b o

r a t o r i o




87


T A

B L A 3 1 .

C U A D R O D E G E S T I Ó N D E L P L A N


C O C

I D O E N

L O N C H A S )


D E L P L A N

A P P C

C

P R O D U C T O :

J A M Ó N

C O C I D O

E N

L O N C H A S

N º d e P C C

u b i c a c i ó n

P e l i g r o s




t o d e


Q C C )

M e d i d a s


( P ,

P ,

C ,

P )



R e g i s t r o s

E n v a s a d o a l

v a c í o

6 B

F : c o n t a m i n a c i ó n

y c r e c i m i e n

-

t o d e L i s t e r i a

m o n o c y t o g

e -

n e s y o t r a s

b a c t e r i a s

p a t ó g e n a s

E n v a s e h e r m é t i c o

1 .

R e s p o n s a b l

e : p e r -

s o n a l a s i g n a d o d e

s a l a d e e n v a s a d o

2 .


c o n t i n u a

3 .

P r o c e d i m i e

n t o :

• O b s e r v a c i

ó n v i -

s u a l y , s i p r o c e -

d e , c o m p r

o b a -

c i ó n m a n u a l d e

l a h e r m e t

i c i d a d

d e c a d a e

n v a s e

e n e l m o m

e n -

t o p r e v i o

a s u

e t i q u e t a d

o

1 .


d e c a l i d a d

2 .



c r í t i c o s

3 .


• P r o

d u c

t o :

i n m o v

i l i z a c

i ó n

d e p r o

d u c

t o ,

v a

l o r a c

i ó n

d e

l i n c u m p

l i m i e n

t o y

t o -

m a

d e

d e c

i s i ó n s o

b r e s u

d e s

t i n o

( e j . : v o

l v e r a e n -

v a s a r e

l p r o

d u c

t o )

•

P r o c e s o : n o r m a

l i z a c

i ó n

d e

l f u n c

i o n a m

i e n

t o d e

l

e q u

i p o

d e e n v a s a

d o y

a p

l i c a c

i ó n

d e

l a s

i n s -

t r u c c

i o n e s

d e

t r a b a

j o d e

l

p e r s o n a

l

•

I d e n

t i fi c a c

i ó n

d e

l a

c a u s a

E j . : e q u i p o d e e n v a s a -

d o d e s a j u s t a d o , p e r s o n a l

c o l o c a d e f o r m a i n a d e -

c u a d a l a s l o n c h a s d e n t r o

d e l s o p o r t e d e l e n v a s e

•

P r e v e n c

i ó n

d e

r e c u r r e n c

i a

E j . : r e v i s i ó n d e l m a n t e -

n i m i e n t o d e l o s e q u i p o s

i m p l i c a d o s , f o r m a c i ó n

y c o n c i e n c i a c i ó n d e l o s

m a n i p u l a d o r e s d e l a s a l a

I .


1 .



2 .


s e m a n a l

3 .



s u p e r v i s a l a s

a c t i v i d a d e s d e


l a s


t o r a s y l o s r e g i s -

t r o s g e n e r a d o s

E j . : c o m p r o b a r

q u e l o s o p e r a -

r i o s a s i g n a d o s

v i g i l a n l a h e r -

m e t i c i d a d d e l o s

e n v a s e s s e g ú n

l a i n s t r u c c i ó n d e

c o n t r o l e s t a b l e -

c i d a y s e p r o c e d e

a s u r e e n v a s a d o

i n m e d i a t o

1 .


e r s o n a l

d e c a l i d a d

2 .


a n d o t i e -



v i g i l a n -



n

3 .


: s e r e l l e -



i n s t r u c -


fi r m a ,



v i g i l a n -

c i a s o b r e l a h e r m e t i c i -

d a d d e l e n v a s e ,

a c c i o n e s

c o r r e c t o r a s a d o

p t a d a s y

v e r i fi c a c i o n e s s

o b r e c o n -

t r o l d e p r o c e s o



88



T A

B L A 3 2 .

C U A D R O



C O C

I D O E N

L O N C H A S )


D E L P L A N

A P P C

C

P R O D U C T O :

J A M Ó N

C O C I D O

E N

L O N C H A S

N º d e P C C

u b i c a c i ó n

P e l i g r o s




t o d e


Q C C )

M e d i d a s


( P ,

P ,

C ,

P )



R e g i s t r o s

E n v a s a d o a l

v a c í o

7 F

F : p r e s e n c i a d

e

c u e r p o s e x t r a -

ñ o s m e t á l i c o s

N i n g u n a p a r t í c u -

l a m e t á l i c a p u e d e

s e r m a y o r d e 0 , 8

m m .

1 .

R e s p o n s a b l

e : p e r -

s o n a l d e s a l a d e

e n v a s a d o

2 .


2 h o r a s

3 .

P r o c e d i m i e

n t o :

• C o n t r o l d e l p a -

s o d e t o d o s l o s

p r o d u c t o s

p o r

e l d e t e c t o

r d e

m e t a l e s , s

u a d e -

c u a d o f u n

c i o -

n a m i e n t o

y d e l

m e c a n i s m

o a u -

t o m á t i c o

d e

d e s v í o m e

d i a n t e

u n a e x p o s i c i ó n

a u n a m u e s t r a

t e s t i g o c o

n t r o l +

1 .


d e c a l i d a d

2 .



c r í t i c o s

3 .


•

P r o

d u c

t o :

i n m o v

i l i z a c

i ó n

d e p r o

d u c

t o ,

v a

l o r a c

i ó n

d e

l i n c u m p

l i m i e n

t o y

t o -

m a

d e

d e c

i s i ó n s o

b r e s u

d e s

t i n o

( e j . : r e c

h a z o ,

s i

s e e n c u e n

t r a y r e

t i r a e

l

c u e r p o e x

t r a ñ o

d e

l p r o -

d u c

t o v o

l v e r a p a s a r p o r

e l d e

t e c

t o r

d e m e

t a l e s

)

•


l i z a c

i ó n

d e

l f u n c

i o n a m

i e n

t o d e

l

d e

t e c

t o r

d e m e

t a l e s y

/ o

d e

l m e c a n

i s m o

d e

d e s v

í o

•

I d e n

t i fi c a c

i ó n

d e

l a

c a u s a

E j . : t i p o d e p a r t í c u l a y

p o s i b l e p r o c e d e n c i a , f a

l -

t a d e e n t e n d i m i e n t o d e

l a s i n s t r u c c i o n e s d e t r a -

b a j o p o r m a n i p u l a d o r d e

l a s a l a

•

P r e v e n c

i ó n

d e

r e c u r r e n c

i a

E j . : r e v i s i ó n d e l p l a n d e

m a n t e n i m i e n t o d e l o s

e q u i p o s i m p l i c a d o s , f o r -

m a c i ó n d e l o s m a n i p u l a -

d o r e s d e l a s a l a

I .


1 .

R e s p o n s a b l e : s u p e r -

v i s o r

d e c a

l i d a

d

2 .

F r e c u e n c i a : s e m a n a

l

3 .


• R e s p o n s a

b l e s u -

p e r v

i s a

l a s a c -

t i v i d a

d e s

d e

v i g i l a n c

i a ,

l a s a c -

c i o n e s c o r r e c

t o -

r a s y

l o s r e g

i s t r o s

g e n e r a

d o s

I I .

V e r i fi c a c i ó n d e l d e -

t e c t o r d e m e t a l e s :

1 .

R e s p o n s a b l e :

p e r s o n a

l d e

m a n

t e n

i m i e n

t o

2 .

F r e c u e n c i a : a n

t e s

d e

c o m e n z a r

l a j o r n a

d a

d e

t r a b a

j o ,

c a

d a

t u r -

n o

l a b o r a

l

3 .


• V e r i fi c a c

i ó n

d e

l a

d e

t e c c

i ó n

d e p a r -

t í c u

l a s m e

t á l i c a s

= >

0 , 8

m m

p o r e

l

d e

t e c

t o r

d e m e -

t a l e s

( p a s o

d e u n

t e s

t i g o +

) y

f u n -

c i o n a m

i e n

t o d e

l

m e c a n

i s m o

d e

d e s v

í o d e p r o

d u c -

t o s a

f e c

t a d o s

1 .


e r s o n a l

d e c a l i d a d

2 .


a n d o t i e -



v i g i l a n -



n

3 .


: S e r e -

l l e n a n l o s f o r m

a t o s e s -

t a b l e c i d o s s e g ú

n i n s -

t r u c c i o n e s ( r e s u l t a d o s ,

fi r m a ,



v i g i l a n -

c i a s o b r e l a d e t e c c i ó n

d e m e t a l e s , a c c

i o n e s c o -

r r e c t o r a s , v e r i fi c a c i o n e s

s o b r e e l c o n t r o l d e l p r o -

c e s o y l a o p e r a t i v i d a d d e l

e q u i p o d e t e c t o r d e c u e r -

p o s e x t r a ñ o s




89


T A

B L A 3 3 .

C U A D R O



C O C

I D O E N

L O N C H A S )


D E L P L A N

A P P C

C

P R O D U C T O :

J A M Ó N

C O C I D O

E N

L O N C H A S

N º d e P C C

u b i c a c i ó n

P e l i g r o s




t o d e


Q C C )

M e d i d a s


( P ,

P ,

C ,

P )



R e g i s t r o s

E t i q u e t a d o

8 Q

Q : r e a c c i o n e s

a l é r g i c a s o

i n -

t o l e r a n c i a p o r

i n g r e d i e n t e

s

n o d e c l a r a d o s

e n e l e t i q u e t a -

d o

L a e t i q u e t a

q u e

s e i n c o r p o r a a l

p r o d u c t o c o n t i e -

n e l a i n f o r m a c i ó n

a d e c u a d a s o b r e

l a c o m p o s i c i ó n

1 .

R e s p o n s a b l

e : p e r -

s o n a l d e s i g n a -

d o d e l a z o n

a d e

e t i q u e t a d o

2 .

F r e c u e n c i a : e n

c a d a c o m i e n z o d e

l o t e

3 .

P r o c e d i m i e

n t o :

• O p e r a r i o r e s p o n -

s a b l e d e c

a d a l í -

n e a d e e t i q u e t a -

d o c o m p r u e b a l a

c o r r e s p o n

d e n c i a

d e l a c o m

p o s i -

c i ó n d e c l a

r a d a

d e l a e t i q u e -

t a c o n e l p r o -

d u c t o a l q

u e s e

i n c o r p o r a

1 .


d e c a l i d a d

2 .



c r í t i c o s

3 .


• P r o d u c t o : i n m o v i l i -

z a c i ó n d e p r o d u c t o

a f e c t a d o y v o l v e r a

r e e t i q u e t a r l o d e f o r m a

c o r r e c t a

• P r o c e s o : r e t i r a r l a s

e t i q u e t a s i n c o r r e c t a s

d e l e q u i p o y u t i l i z a r

l a s q u e s e a j u s t a n a l

p r o d u c t o


c a u s a

E j . : d e s c u i d o s d e o p e -

r a r i o s , e r r o r e s e n l a

c o n f e c c i ó n d e l a s

e t i q u e t a s )

• P r e v e n c i ó n d e

r e c u r r e n c i a

E j . : f o r m a c i ó n y c o n -

c i e n c i a c i ó n d e l p e r -

s o n a l i m p l i c a d o ,

a s e g u r a r l a i d ó n e a

e l a b o r a c i ó n ,

i d e n t i fi -

c a c i ó n y u t i l i z a c i ó n d e

l a s e t i q u e t a s )

I .


1 .



2 .


s e m a n a l

3 .






l a s


t o r a s y l o s r e g i s -

t r o s g e n e r a d o s

1 .


e r s o n a l

d e c a l i d a d

2 .


a n d o t i e -



v i g i l a n -



n

3 .


: S e r e l l e -



i n s t r u c -

c i o n e s ( r e s u l t a d o s , fi r m a ,



v i g i l a n -

c i a s o b r e l a c o r r e s p o n -

d e n c i a e n t r e e t i q u e t a s y

l o s p r o d u c t o s , a

c c i o n e s

c o r r e c t o r a s , v e r i fi c a c i o -

n e s r e a l i z a d a s s o b r e e l

c o n t r o l d e p r o c e s o






91


T A

B L A 3 5 .

C U A D R O



C O C

I D O E N

L O N C H A S )


D E L P L A N

A P P C

C

P R O D U C T O :

J A M Ó N

C O C I D O

E N

L O N C H A S

N º d e P C C

u b i c a c i ó n

P e l i g r o s




t o d e


Q C C )

M e d i d a s


( P ,

P ,

C ,

P )



R e g i s t r o s

D i s t r i b u c i ó n e n

r e f r i g e r a c i ó n

1 0 B

B : c r e c i m i e n t o d e

L i s t e r i a m o

-

n o c y t o g e n e s y

o t r a s b a c t e

r i a s

p a t ó g e n a s

T e m p e r a t u r a = 5 º C

e n e l a m b i e n t e d e

r e f r i g e r a c i ó n d e l a

c a j a d e l v e h í c u l o

1 .

R e s p o n s a b l

e :

p e r s o n a l d e

t r a n s p o r t e

2 .


e n t r e g a e n d e s t i n o

3 .

P r o c e d i m i e

n t o :

• C o n t r o l d e t e m -

p e r a t u r a a m -

b i e n t a l d e

l a s

c a j a s d e l o s

v e h í c u l o s .

E j . : t e r m ó g r a -

f o s , e q u i p o s r e -

g i s t r a d o r e

s d e

t e m p e r a t u r a c o n

t e r m i n a l i n f o r -

m á t i c a ( t i p o d a -

t a l o g g e r ) ,

m e d i -

c i ó n m a n u a l

1 .


d e c a l i d a d

2 .



c r í t i c o s

3 .


• P r o

d u c

t o :

i n m o v

i l i z a c

i ó n

d e p r o

d u c

t o ,

v a

l o r a c

i ó n

d e

l i n c u m p

l i m i e n

t o y

t o m a

d e

d e c

i s i ó n s o

b r e

s u

d e s

t i n o s e g

ú n

d e

l a

d e s v

i a c

i ó n

d e

t e m p e r a -

t u r a

d e

l p r o

d u c

t o y e

l

t i e m p o

d e e x p o s

i c i ó n :

r e c

h a z o ,

a c e p

t a c

i ó n ,

r e c

l a s

i fi c a c

i ó n

•


l i z a c

i ó n

d e

l a t e m p e r a

t u r a

d e

d i s t r i b u c

i ó n

•

I d e n

t i fi c a c

i ó n

d e

l a c a u s a

E j . : E q u i p o s d e f r í o d e

v e h í c u l o s i n a d e c u a d o ,

i n c u m p l i m i e n t o d e B P M

( p u e r t a s a b i e r t a s , a p a g a r

e l m o t o r d e l v e h í c u l o , e x -

c e s o d e c a r g a …

) , s o n d a s

d e s c a l i b r a d a s

•

P r e v e n c

i ó n

d e

r e c u r r e n c

i a

E j . : r e p a r a r o r e n o v a r l o s

v e h í c u l o s d e d i s t r i b u -

c i ó n , r e a l i z a r a c t i v i -

d a d e s d e f o r m a c i ó n y

c o n c i e n c i a c i ó n

I .

C o n t r o l d e p r o c e s o s

1 R e s p o n s a b l e : s u -


2 F r e c u e n c i a :

s e m a n a l

3 .






l o s

r e g i s t r o s d e

t e m p e r a t u r a s

d e l o s v e h í c u l o s

y l a s a c c i o n e s


I I .

C a l i b r a c i ó n o v e r i -

fi c a c i ó n d e s o n d a s

1 .

R e s p o n s a b l e :

p e r s o n a l d e

m a n t e n i m i e n t o

2 .


s e m e s t r a l

3 .


• V e r i fi c a c i ó n d e

l a e x a c t i t u d d e

t e m p e r a t u r a s d e

t e r m ó m e t r o s d e

v i g i l a n c i a y s o n -

d a s d e v e h í c u l o s

( e j . : c o n t e r m ó -

m e t r o p a t r ó n c a -

l i b r a d o ,

c a l i b r a -

c i ó n e x t e r n a )

1 .


e r s o n a l

d e c a l i d a d

2 .


a n d o t i e -



v i g i l a n -



n

3 .


: s e r e l l e -



i n s t r u c -


fi r m a ,



v i g i l a n -

c i a s o b r e l a s t e m p e r a -

t u r a s d e d i s t r i b u c i ó n ,

a c c i o n e s c o r r e c

t o r a s ,

v e r i fi c a c i o n e s d

e c o n t r o l

d e p r o c e s o y d e

c a l i b r a -

c i ó n d e l a s s o n d a s , a s í

c o m o l o s c e r t i fi

c a d o s d e

c a l i b r a c i ó n .





93

III. Implantaciónde un sistema

APPCC yprácticascorrectas de

higiene






III. Implantación de un sistema APPCC y prácticas correctas de higiene

95


EL TÉRMINO IMPLANTAR SIGNIFICA“LLEVAR A EFECTO”

Una vez que el plan APPCC está preparado yasumido por la Dirección de la empresa alimentaria,se puede proceder a su implantación, es decir po-nerlo en práctica. Conviene destacar la importanciade hacer las pruebas previas que se consideren pre-cisas antes de considerar finalizado un plan APPCC,por ejemplo validaciones apropiadas y algún tipode estudio piloto. Esto permitirá que la implan-tación pueda ser un éxito y no tenga la empresaque enfrentarse a un plan que no pueda llevar a la

práctica.

De la misma forma actuaremos con las prácti-

cas correctas de higiene. Es muy importante tenerpresente que, recordando su definición de “prácti-

cas y condiciones necesitadas previamente y duran-

te la implantación del sistema APPCC que son esen-

ciales para la seguridad alimentaria” (FAO-WHO,1998), deberían ser operativas y estar consolidadascuando tomamos la decisión de implantar un siste-ma APPCC. De lo contrario éste no será efectivo.

Otro paso previo esencial es que exista unaadecuada concienciación en la empresa, tanto laDirección como el personal de los departamentosimplicados (calidad, compras, producción, mante-nimiento,...) de la importancia del sistema. Si no esconsiderado una prioridad difícilmente podrá teneréxito. Esto implica poner la voluntad, acciones y re-

cursos necesarios que hagan posible este proyecto(ejemplo: toma de decisiones acordes con la mag-

nitud de los problemas de seguridad alimentaria a

afrontar, prácticas de fabricación idóneas, insta-

laciones y equipos necesarios, plantilla de perso-

nal adecuada). En este sentido, el personal impli-cado en la ejecución de las prácticas correctas dehigiene, medidas preventivas, vigilancia de PCC,acciones correctoras, registros y verificaciones, de-be disponen de una formación y entrenamiento precisos.

Una implantación adecuada de un sistema

APPCC y prácticas correctas de higiene significa que:

1. Son puestos en práctica de forma idónea en laempresa alimentaria. Esto implica que se lleva aefecto lo establecido en la documentación y esefectivo, es decir que pueden ofrecer garantíasde seguridad en los alimentos.

2. Existe un mantenimiento adecuado. Supone quetodas las modificaciones e incorporaciones enel sistema de autocontrol, que tienen lugar con

el paso del tiempo, han sido convenientementeactualizadas (ejemplo: materias primas distintas,

nuevos alimentos elaborados o procesos pro-

ductivos, remodelaciones en instalaciones o flu-

jos de producción, modificaciones o compras de

equipos, diferentes tratamientos higienizantes o

dosificaciones de aditivos, nuevos tipos de enva-

ses, cambios en fechas de etiquetado) .



96



A. IMPLANTACIÓN DE PRÁCTICASCORRECTAS DE HIGIENE

1. IMPLANTACIÓN DEL PLAN DEFORMACIÓN DE TRABAJADORES

FINALIDADTodas las personas que participan o que tienen responsabili-dad en las operaciones relacionadas con los alimentos ten-gan la formación y el entrenamiento adecuado a su puestode trabajo, desempeñándolo conforme a las instruccionesestablecidas en el programa de formación de la empresa ydemostrando su efectividad.

POR QUÉ ES IMPORTANTELa formación es fundamental para garantizar una adecua-da higiene de los alimentos y servir al consumidor alimentosinocuos y seguros. Deficiencias en la formación de los mani-puladores de alimentos o en su puesta en práctica represen-ta una amenaza para la seguridad de los alimentos.


1. Ejecución del programa de formación. El programa de formación debe realizarse

conforme a lo previsto en la documentaciónestablecida para este prerrequisito. Los con-tenidos formativos se ajustarán a las nece-sidades y actividades de cada empresa ali-mentaria, siendo preciso que el calendariode las actividades formativas se cumpla y al-cance a todo el personal que lo precise.

• La formación siempre debe ser útil, prác-tica y de interés para la empresa.

• Las actividades formativas realizadas de-berán haber sido diseñadas e impartidaspor centros de formación autorizados opor personal de la propia empresa con su-ficiente capacidad técnica y práctica.

• Nunca debe suponer una carga o que serealice meramente por obligación legal. Aesto contribuye mucho los cursos de for-mación genéricos, que no tienen ningúnbeneficio añadido para la empresa y sehacen simplemente para cubrir el requisi-

to normativo.

2. Cumplimiento y eficacia del programa deformación. Las actividades formativas de-ben ser asimiladas y puestas en práctica enla elaboración o manipulación de alimentos.Además, demostrarán su eficacia al contri-buir en la puesta a la venta de productos se-guros y de buena calidad.

Lo que sí se debe hacer:• Las prácticas de higiene, manipulación e

indumentaria serán aplicadas y entendidasen cada puesto de trabajo. La conciencia-ción de los trabajadores es un punto clave.

• Además de la formación inicial, debe con-templarse la formación continuada, es-pecialmente cuando existan cambios enactividades, personal, procesos, equipos,productos, legislación, o ante la identifi-cación de incumplimientos en materia dehigiene en el personal manipulador de laempresa alimentaria.

Lo que no se debe hacer:• La manipulación higiénica de los alimentos

no se debe realizar pensando simplementeporque lo dice el encargado, el inspector desanidad o el auditor de calidad.

3. Registro de las actividades realizadas.Las actividades de formación de los manipu-ladores de alimentos deben ser registradas,incluyendo como principal información:

- Fecha del curso o actividad formativa.

- Identificación de los profesores.- Identificación de los asistentes.- Duración de la actividad.- Temas y contenidos tratados.

• Es importante guardar los certificadosque justifiquen las actividades formativasde cada trabajador.




97


2. IMPLANTACIÓN DEL PLAN DEMANTENIMIENTO DE LOCALES,INSTALACIONES Y EQUIPOS

FINALIDADLos edificios, instalaciones, maquinaria y equipos, que ten-gan relación con los alimentos, están emplazados, diseñados,construidos, utilizados y mantenidos de forma que contribu-yen a la puesta en el mercado de alimentos seguros. El planestablecido para ello se cumplirá, será eficaz y existirán re-gistros que lo garanticen.

POR QUÉ ES IMPORTANTEPara evitar y controlar los distintos peligros en la producciónde alimentos es condición imprescindible que existan, fun-

cionen y se conserven adecuadamente todas aquellas infra-estructuras y recursos materiales de interés.

Es muy difícil mantener unas condiciones co-rrectas de higiene si los edificios, instalaciones yequipos no están bien ubicados, proyectados, usa-dos y mantenidos adecuadamente.


1. El plan de mantenimiento se pone en prác-tica según lo establecido en la documenta-ción. Las actividades determinadas para quefuncionen y estén conservadas adecuada-mente las distintas instalaciones y equiposse cumplen conforme a lo previsto.• Es importante no olvidar instalaciones o

equipos relevantes para la seguridad delos alimentos (ejemplo: Mantenimiento de

pasteurizadores, hornos, envasadoras, cá-

maras frigoríficas ).

2. Es eficaz. Todas las actividades previstas soncapaces, dentro de lo razonable, de garanti-zar unas instalaciones bien conservadas y unosequipos en correcto estado de funcionamiento.• Un plan que respeta las normas de manteni-

miento de equipos suministrados por el pro-veedor para realizar un buen mantenimientopreventivo, anticipándose a los deterioros.

• Existe un plan de calibración y/o de con-trol de buen funcionamiento suficien-te de aquellos equipos relevantes desdeuna perspectiva sanitaria, especialmentede los instrumentos de medición (ejem-

plo: equipos de medición de temperatura,tiempo, balanzas ).

• Un plan de mantenimiento no es esperara que se estropee una instalación o equi-po para revisarlo o arreglarlo (ejemplo:

suelos, paredes y/o techos con pérdidas de

continuidad, superficies oxidadas, esteri-

lizadores que no calientan, equipos de frío

o de tratamiento térmico insuficiente...)

3. Se puede demostrar documentalmente la

implantación del plan de mantenimiento. Las actividades para mantener y conservarinstalaciones y equipos se registran con laperiodicidad determinada en la documen-tación, incluyendo las posibles incidencias ymedidas adoptadas.• Es importante que exista un sistema de

registro de la información, pero para fa-cilitar su aplicación efectiva y durade-ra será lo más sencillo posible, registran-

do solo lo realmente necesario (ejemplo: Revisiones de los hornos, pasterizadores,

cubas de cuajado, cámaras frigoríficas,

equipos CIP...)



98



3. IMPLANTACIÓN DEL PLAN DE LIMPIEZA YDESINFECCIÓN

FINALIDADAsegurar una limpieza y desinfección eficaz de instalacionesy equipos, conforme a la documentación establecida, quepermita la producción de alimentos seguros.

POR QUÉ ES IMPORTANTEEs un paso esencial para un control eficaz de los peligrosque afectan a los alimentos.


1. El plan de limpieza y desinfección se poneen práctica según lo establecido en la docu-mentación. Las instrucciones de aplicaciónde la limpieza y desinfección (L+D) se ejecu-tan fielmente en las distintas instalaciones yequipos.

Se debe evitar:• Utilizar productos químicos con una dosi-

ficación o para un uso distinto al que es-tán autorizados.

• No cumplir las instrucciones para aplicarel plan L+D (ejemplo: dosificaciones de

productos “a ojo”, no cumplir las frecuen-

cias o los tiempos de aplicación).• La contaminación de alimentos o material

accesorio (envases, embalajes,...) mientrasse realiza la limpieza y desinfección. Las“prisas”, que con frecuencia acontecen en

los procesos de fabricación, pueden mo-tivar la aparición de riesgos químicos porincorrecta aplicación de estos productosutilizados en L+D.

2. El plan de limpieza y desinfección es eficaz. Su implantación debe ser capaz de demos-trar objetivamente que las instalaciones yequipos se mantienen de forma higiénica yson aptos para trabajar con los alimentos.

• Se puede comprobar que las instalacionesy equipos están limpios antes de comen-zar la jornada de trabajo, y que durantela misma están en condiciones de trabajoadecuadas, haciendo las limpiezas inter-medias que sean precisas para garantizaruna producción higiénica de alimentos.

• Los métodos para comprobar la eficaciadel plan L+D, como son las comproba-ciones visuales, análisis microbiológicos(superficie, ambientales), fisicoquímicos(bioluminiscencia), inmunológicos (ELISA,aglutinación), etc., aportan garantías adi-

cionales de una producción higiénica dealimentos.

Se debe evitar:• El exceso de confianza, sin datos objeti-

vos que lo demuestren, basados en típicasafirmaciones como “en mi empresa nun-ca hemos enfermado a nadie”, suponenuna barrera para la mejora en las prácti-cas de higiene de la empresa alimentariay en la calidad del producto final.

3. Existen registros de la aplicación del progra-ma. Las actividades de limpieza y desinfec-ción son registradas, así como las inciden-cias acontecidas y las medidas correctorastomadas ante estas incidencias (ejemplo:

cumplimentar las hojas de registro de limpie-

za de equipos y salas, con la periodicidad es-

tablecida, identificando al responsable).

• Es muy importante registrar la ejecución

del programa L+D. Demuestra en primertérmino a la Dirección de la empresa elcumplimiento de estas actividades, y ensegundo término a otros agentes intere-sados como clientes, auditores y autori-dad sanitaria oficial.

• También es importante que el sistema deregistro sea sencillo y fácil de llevar, paraque pueda ser realizable y fiable.




99


4. IMPLANTACIÓN DEL PLAN DE CONTROLDE PLAGAS: DESINSECTACIÓN YDESRATIZACIÓN

FINALIDADAsegurar un adecuado control de plagas, en orden a evitarpeligros en los alimentos asociados a estos agentes, median-te el correcto cumplimiento del programa de lucha antivec-torial establecido.

POR QUÉ ES IMPORTANTEPosibilitan un control eficaz de peligros asociados a insec-tos y roedores para la seguridad de los alimentos, además deevitar pérdidas económicas en la empresa alimentaria pordeterioros de infraestructuras y productos.


1. El programa de desinsectación y desratiza-ción se realiza siguiendo las instruccionesestablecidas en la documentación. Debenestar implantadas las medidas para impe-dir el acceso y el anidamiento y, si es preciso,los procedimientos de erradicación y con-

trol, previstos y consecuentes al diagnós-tico de situación inicial. Cuando se detec-tan incidencias, se determinan las medidasa tomar, y luego son implantadas (ejemplo:

ante la presencia de excrementos de roedores

y cebos comidos en un almacén de embala-

jes, se comprueba si existen deficiencias en el

aislamiento de puertas o se identifican focos

que faciliten el anidamiento de roedores —car-

tones viejos, acumulo de objetos, equipos en

desuso...— o acceso a comida y/o bebida, actoseguido se establecen las acciones correcto-

ras y se resuelven las deficiencias en un plazo

razonable ).• Importancia de un buen diagnóstico de

situación inicial que permita identificary priorizar los posibles problemas frentea plagas y orientar las medidas de con-

trol de una manera racional y justificada.Lamentablemente es un aspecto que seolvida frecuentemente en los programasde lucha frente a vectores.

• Importancia de la utilización de técni-cas pasivas, como son la adecuada ubica-ción de la empresa y correctas instalacio-nes y equipos, que ofrecen barreras físicasque evitan el acceso de insectos, roedo-res u otros vectores. Al protegerse puertas,ventanas, sumideros, etc., se minimizan yhasta pueden evitar el uso de plaguicidas,cuya aplicación tiene sus inconvenientes y

precisan cuidadosas normas de aplicación.• Importancia de las buenas prácticas dehigiene que evitan el posible anidamien-to y acceso a comida y agua de insectos,roedores, aves y otros vectores.

Se debe evitar:• Pensar que la lucha antivectorial es una

actividad delegada en la empresa de con-trol de plagas contratada, siendo éstala responsable de tomar las medidas de

control. La empresa alimentaria no puederelajarse en el control antivectorial, porlo que participará activamente y en con-

junción con la empresa subcontratada enla adopción de medidas preventivas, devigilancia y control, especialmente en laimplantación de aquellas que impidan elacceso, anidamiento e infestación.

• La utilización de plaguicidas sin estar jus-tificada y sin la formación y autorización

necesarias (ej.: carnets de aplicadores de plaguicidas o las autorizaciones sanitarias

de las empresas aplicadoras ).• La utilización de plaguicidas no au-

torizados o en dosis o usos distin-tos a los permitidos en la Resoluciónde Inscripción en el Registro Oficial dePlaguicidas/Biocidas.



100



2. La implantación del programa de desinsecta-ción y desratización es eficaz. Todas las ac-tividades que se están llevando a efecto sonsuficientes y garantizan el control antivec-torial en la empresa alimentaria. En el casoque se detecte la existencia de vectores seadoptan medidas correctoras y preventivasadecuadas. Con posterioridad se comprobarála eficacia de las medidas instauradas.

Es importante asegurar que:• Las medidas preventivas instauradas de-

ben ajustarse a las necesidades de la

empresa alimentaria, sin adoptar medi-das innecesarias o ineficaces (ejemplo:

abuso de aplicación de productos quími-

cos, no corregir deficiencias asociadas a

instalaciones o prácticas de manipulación

inadecuadas ).

3. Las actividades del programa de desinsec-tación y desratización son registradas. Seregistran aquellos aspectos relevantes quesirven para demostrar la ejecución y buen

funcionamiento del programa. Como docu-mentación importante a archivar están:• Los registros de las vigilancias realizadas.• Los certificados de tratamiento de las

empresas autorizadas e informes de valo-ración, que reflejan las fechas de aplica-ción, los productos utilizados, sus regis-tros y las posibles incidencias.

• Los registros de las medidas correctoras atomar frente a las incidencias detectadas

y su seguimiento.




101


5. IMPLANTACIÓN DEL PLAN DE CONTROLDEL AGUA DE ABASTECIMIENTO

FINALIDADEstablecer sistemas eficaces que aseguren que el agua des-tinada a estar en contacto con los alimentos o con equiposque lo vayan a estar sea agua potable.

POR QUÉ ES IMPORTANTEPara evitar una posible contaminación de los alimentos.


1. El plan de control de agua de abastecimien-to se ejecuta según lo establecido en sudocumentación.• Con relación a la metodología determina-

da, al número de muestras a tomar, perio-dicidad, puntos de muestreo y parámetrosa chequear, etc.

• En el caso de utilizar abastecimientos deagua autónomos o depósitos intermedios lasinstrucciones de limpieza y desinfección de

los depósitos se cumplen correctamente, encuanto a productos y periodicidad.

2. Los resultados de los controles se evalúan yson adecuados. El programa para controlarel abastecimiento de agua potable es eficaz,estando los parámetros analizados dentromárgenes establecidos en la legislación vi-gente. En el caso de darse resultados inco-rrectos, son evaluados, tomándose las medi-

das de subsanación y prevención oportunas.

Respecto a las desviaciones que puedan sur-gir es importante:• Evaluarlas y adoptar medidas de corrección

efectivas. Esto hay que hacerlo siempre, dadoque de no corregirse puede suponer un riesgosanitario de contaminación en los alimentos(ejemplo: niveles de cloro bajo, presencia de

coliformes, presencia de metales pesados...)

3. Los resultados de las actividades y controlesefectuados y de las medidas de corrección(en su caso) son registrados. Existen regis-tros del desarrollo del programa de controldel agua de abastecimiento, que servirán degarantía de su ejecución.

Recordar:• El registro de la información es muy im-

portante. Se debe tener actualizada y co-rresponderse con la realidad. Es una pér-dida de tiempo rellenar los formularios deregistros incorrectamente, “de una vez ”

los de toda una semana o un mes, o nocorresponderse con la realidad.



102



6. IMPLANTACIÓN DEL PLAN DE BUENASPRÁCTICAS DE FABRICACIÓN YMANIPULACIÓN

FINALIDADProducir alimentos inocuos y aptos para el consumo humanosustentado en un adecuado control de las operaciones reali-zadas en la empresa alimentaria, mediante:

• La formulación y cumplimiento de requisitos relativosal personal, materias primas y material auxiliar, compo-sición, elaboración, distribución, transporte, y consumorequeridos en la fabricación y manipulación de los dife-rentes productos alimenticios, así como a la gestión deresiduos y subproductos generados.

• La formulación, aplicación y evaluación de sistemas decontrol eficaces.

POR QUÉ ES IMPORTANTEContribuyen a la prevención y control de los riesgos queafectan a la seguridad de los alimentos. Al mismo tiempocontribuye a una mayor calidad en los alimentos y una me-

jora de las prácticas comerciales.

A la hora de implantar un plan o manual de

buenas prácticas de fabricación/manipulación,existen varios apartados de actividades:

• Implantación de los procedimientos básicos dehigiene, tratados en apartados anteriores, quepueden ser gestionados como planes específi-cos (ejemplo: formación del personal, mante-

nimiento de instalaciones y equipos, limpieza

y desinfección, lucha antivectorial, abasteci-

miento de agua potable...)

• Implantación de procedimientos e instruccio-nes concretos de fabricación y manipulaciónde la empresa alimentaria importantes para laobtención de alimentos seguros (ejemplo: es-

pecificaciones de materias primas, formulación

de ingredientes, almacenamiento de productos,

tratamientos higienizantes, tipo y parámetros

de envasado, etc ).

• Implantación de instrucciones en el control ymantenimiento de la cadena de frío.

• Implantación de instrucciones en la gestión deresiduos y subproductos, importantes tanto enla obtención de alimentos seguros dentro dela industria (ej.: recipientes adecuados debida-

mente identificados, almacenamientos interme-

dios y finales, tiempos de espera hasta su salida

de planta, etc ) como para evitar riesgos sanita-rios fuera de la misma (gestión de acuerdo conla categoría del residuo generado por empresasautorizadas).

• Implantación de instrucciones referentes altransporte de mercancías en la recepción dematerias primas y transporte de producto final(ej.: adecuación del vehículo, autorizaciones per-

tinentes y en vigor, condiciones estructurales e

higiénico sanitarias, manipulaciones adecuadas

en estas fases -tiempos de cargas y descargas,

preenfriamiento de habitáculo).


1. Los procedimientos e instrucciones de fa-bricación/manipulación establecidos se im-plantan según lo previsto. Todas las activida-des descritas en el plan o manual de buenasprácticas, sean higiénicas, de manipulación ode fabricación, se realizan siguiendo las ins-trucciones y frecuencias determinadas en elplan (ejemplo: la recepción de materias pri-

mas se realizará con rapidez por el personal

adecuado, en condiciones de higiene y rea-lizando los controles establecidos, como son

la comprobación de la higiene de los vehícu-

los y materias primas, estiba, integridad de

los envases, temperatura, documentación de

acompañamiento. Se realizan con la periodi-

cidad y por los responsables establecidos ).




103


2. Los procedimientos e instrucciones de tra-bajo son efectivos. Las actividades realiza-das por la empresa, que tienen importan-cia en la calidad higiénica de los alimentos,son adecuadas y capaces de aportar garan-tías de ello. Ante la aparición de incidenciasse adoptan medidas de corrección idóneas(ejemplo: el control de los procesos indica que

los parámetros fundamentales en la manipu-

lación y elaboración de alimentos están den-

tro de las tolerancias, como es el caso de las

temperaturas de salas, cámaras y salmueras;

dosificación de aditivos, tiempos de trabajo,

mezcla de gases en los productos envasados en atmósfera modificada; presiones de tra-

bajo en el funcionamiento de determinados

equipos’) .

3. Existen registros suficientes que demuestranla implantación de las buenas prácticas y lasmedidas tomadas ante posibles incidencias. Sirven para demostrar la implantación decualquier actividad y la adopción de accio-nes de corrección idóneas, cuando proce-

da. El sistema de registro debe ser útil y fácil deaplicar para la empresa, por lo que se recomien-da registrar solamente aquellos aspectos impor-tantes para la seguridad de los alimentos.

• Registros de los controles realizados(ejemplo: recepción de productos —tem-

peraturas, integridad, documentación—,almacenamiento —temperatura, caduci-

dad —, tratamientos térmicos —tiempo/

temperatura—, pruebas de estanqueidadde envases, controles de producto final—microbiológicos, fisico-químicos—).

• Registros de incidencias y medidas co-rrectoras tomadas. Deben ser detalladas, ysi es preciso adoptar medidas correctoras,estas se documentarán y reunirán la su-ficiente información respecto del destinodel producto, si procede (ejemplo: aceptar

el producto, reprocesarlo, reclasificarlo,

retirarlo).



104



7. IMPLANTACIÓN DEL PLAN TRAZABILIDAD

FINALIDADAportar credibilidad y eficacia al sistema de control de la se-guridad de los alimentos a lo largo de la cadena alimentaria,a través de la información relevante asociada a la produc-ción de un producto alimenticio.

POR QUÉ ES IMPORTANTECuando aparece un problema en un producto alimenticio,disponer de información suficiente y relevante de su histo-ria, desde el productor al consumidor, y dentro de la empresaalimentaria desde que entra el producto hasta que sale desus instalaciones, facilita su localización, la identificación delas causas que lo motivaron, adoptar acciones correctoras yla localización y retirada del mercado en su caso.

Además, la legislación establece, con carácter horizontal pa-ra todas las empresas alimentarias, la obligación de poner enmarcha, aplicar y mantener un sistema de trazabilidad.


1. Sistema de agrupación e identificación delos productos. La elección de los criteriosde agrupación y de los sistemas de identi-

ficación es decisión y responsabilidad de laempresa alimentaria y deben estar correcta-mente descritos y justificados.

Para ello es necesaria una eficaz identi-ficación de los lotes o agrupaciones deproductos:• El lote que identifica el producto alimen-

ticio final.• Los lotes de los distintos ingredientes que

componen el producto final.

La identificación del lote o agrupaciones esesencial para cualquier actuación que seaprecisa en un determinado momento sobreun producto (ejemplo: inmovilización, devo-

lución al proveedor, recuperación, modificar

destino, retirada. Igualmente, una eficiente

definición de lote permite limitar al producto

afectado las actuaciones a tomar, haciendo

menor las posibles pérdidas económicas ).

Hay que evitar:• Un sistema de loteado o agrupación esta-

blecido con fines exclusivamente comer-ciales o contables, de forma que se des-virtúa el concepto de lote (ejemplo: lotes

semanales en productos que su proceso de

fabricación requiere cuando menos un lo-

teado diario).

2. Trazabilidad del producto hacia atrás. Unaempresa dispone de trazabilidad hacia atráscuando escogiendo al azar un producto final,se puede obtener de forma ágil la informa-

ción relevante asociada a dicho producto enlos distintos procesos a los que ha sido so-metido hasta llegar al origen de sus materiasprimas (identificación del proveedor y natu-raleza de los productos suministrados).

3. Trazabilidad del producto hacia delante. Supone que una empresa es capaz de iden-tificar los clientes a los que ha suministradosus productos finales y su naturaleza.

El desarrollo de la trazabilidad interna per-mitirá que tras seleccionar una documenta-ción que identifique una materia prima queha intervenido en el proceso de elaboraciónde un producto acabado, se pueda conocerel producto final del que ha formado parte ylos sucesos significativos para la seguridadalimentaria que han acontecido en su proce-so de fabricación.

4. Registros. La aplicación de un sistema detrazabilidad supone registrar toda la infor-mación relevante e imprescindible que iden-tifique un determinado producto y los pro-cesos y posibles incidencias que ha sufrido,a través de todas sus etapas productivas.Es decir, registrar la información necesa-ria asociada a un producto y su proceso deelaboración.




105


Ejemplos de registros de información para latrazabilidad de un producto alimenticio:

• De trazabilidad hacia atrás:

- De quién recibe los productos (nombre

y dirección del proveedor).

- Qué se ha recibido (nº de lote).

- Cuánto ha recibido de cada producto.

- Cuándo se ha recibido.

• De trazabilidad hacia delante:

- A quién se entrega (nombre y dirección

del cliente).

- Qué se entrega (nº de lote).

- Cuánto se entrega.- Cuándo se ha entregado.

• Histórico de la información relevante aso-

ciada al proceso productivo: destino de las

materias primas recibidas, hojas de ruta de

cada producto, tratamientos higienizan-

tes realizados, seguimiento del manteni-

miento de la cadena de frío, incidencias

acontecidas,...



106



8. IMPLANTACIÓN DEL PLAN DE RESÍDUOSQUÍMICOS EN MATADEROS

FINALIDADPermite un control eficaz de los peligros asociados a la pre-sencia de residuos de sustancias químicas en la carne, siendolos mataderos el primer establecimiento de transformaciónde la cadena alimentaria para la obtención de productos de-rivados de la carne, asumiendo así el sector su responsabi-lidad en lo que respecta a la seguridad de los productos deorigen cárnico con destino al consumo humano.

POR QUÉ ES IMPORTANTEAsegura un sistema de control eficaz que evita la presenciaen la carne de residuos derivados de tratamientos ilegales a

los animales y de residuos de medicamentos veterinarios, asícomo de plaguicidas y contaminantes medioambientales enuna cantidad superior a los Limites Máximos de Residuos es-tablecidos en la normativa vigente.


1. El plan de autocontrol de residuos químicosse aplica tal y como está descrito en la do-cumentación. Todas las actuaciones recogi-

das se aplican tanto en lo referido a medidaspreventivas como al desarrollo del programade control analítico.

2. La implantación del plan se demuestra eficazy acorde a la legislación vigente. Para quesea eficaz, el programa de muestreo se de-be establecer de forma individualizada paracada matadero en base a las particularida-des del mismo, referido a especies animales

sacrificadas, volumen de sacrificio, edad delos animales y peligros previamente identi-ficados. Las sustancias a investigar, deberánpartir en principio de las establecidas por lalegislación vigente.

Se debe evitar:• Traspasar la responsabilidad en cuan-

to a la implantación del plan de auto-control por parte del establecimiento ala Administración Sanitaria en base a losanálisis realizados por ésta dentro del PlanNacional de Investigación de Residuos.

3. Los registros de las actividades son ade-cuados y se cumplimentan según lo descri-to. Deben existir documentos y registros queacrediten las actividades llevadas a efecto yque permitan conocer:

• Medidas preventivas.• Ganaderías muestreadas.• Sustancias investigadas.• Resultados obtenidos.• Acciones correctoras en su caso.




107


9. OTRAS PRÁCTICAS CORRECTAS DEHIGIENE

Como la producción de alimentos seguros ne-cesita de una base sólida de condiciones y prácti-cas higiénicas, pueden incluirse otros programasde prerrequisitos, que una vez documentados debenser igualmente implantados.

A manera de ejemplo, a continuación se expo-nen aspectos de interés en la implantación del plan

de control de proveedores.

• IMPLANTACIÓN DEL PLAN DE CONTROLDE PROVEEDORES

FINALIDADConseguir que los suministros de la empresa alimentaria,sean productos o servicios, respondan a unas característicasy especificaciones establecidas.

POR QUÉ ES IMPORTANTELas características higiénico-sanitarias y la seguridad de losproductos alimenticios finales están condicionadas por las

especificaciones y otros requisitos de las materias primas,materias auxiliares, otros productos, equipos y/o serviciosque participan en su proceso productivo.


1. El plan de control de proveedores se pone enpráctica siguiendo la documentación prepa-rada. Las instrucciones a seguir en la selec-

ción de proveedores, referente a los sistemasde evaluación utilizados por la empresa ali-mentaria, así como el control y seguimien-to de los pedidos y partidas recibidos soncumplidas.

• Es importante establecer especificacionesque respeten los criterios contenidos en lalegislación sanitaria.

Se evitará:• Determinar sistemas de evaluación o se-

guimiento de proveedores difíciles decumplir o que no están al alcance de laempresa alimentaria (ejemplo: auditorías

del proveedor sin tener los medios o capa-

cidad técnica para realizarla).

2. El plan de control de proveedores es eficaz.La implantación del plan puede demostrarque los proveedores de la empresa alimen-taria suministran productos y/o serviciosadecuados, contribuyendo a la producción y

venta de alimentos seguros. Cuando apare-cen incidencias, se toman medidas precisas.• El listado de proveedores refleja que to-

dos los suministradores tienen sus co-rrespondientes autorizaciones sanitarias(ejemplo: RSI actualizados, autoriza-

ción de la empresa formadora en higie-

ne alimentaria a los manipuladores de

alimentos ).• Las certificaciones analíticas de las par-

tidas responden a las exigencias legales,

siendo los resultados correctos.• Cuando aparecen incidencias, se adoptan

las medidas correctoras necesarias (ejem-

plo: devolución de una partida, adverten-

cia o retirada de un proveedor ).

3. El sistema de registro se aplica y es adecua-do. Las actividades del plan de control deproveedores se registran, así como las inci-dencias y medidas de corrección adoptadas,

cuando proceden.• Es importante que exista un listado ac-tualizado que recoja los proveedores dela empresa, con la información que seconsidere importante sobre ellos (ejem-

plo: autorizaciones, productos que sumi-

nistran, incidencias ).• El sistema de registro debe ser útil y rea-

lizable para la empresa (ejemplo: no me-

ter datos innecesarios o poco prácticos,

utilizar formatos sencillos y manejables ).



108



B. IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA APPCC

1. IMPLANTACIÓN DE LAS MEDIDASPREVENTIVAS O DE CONTROL

FINALIDADPoner en práctica las medidas de control establecidas en elplan APPCC para evitar o eliminar los peligros identificadossobre la seguridad de los alimentos o reducirlos hasta un ni-vel deseable.

POR QUÉ ES IMPORTANTESuponen un control de los peligros para la seguridadde los alimentos, ofreciendo productos seguros para sucomercialización.


1. Las medidas establecidas para controlar lospeligros identificados, se aplican siguien-do las instrucciones especificadas en el planAPPCC. Las medidas de control indicadas enel plan tienen que ser conocidas por el per-sonal de la empresa y se ejecutan según está

establecido.

Para facilitar la aplicación de las medidas decontrol es muy importante tener en cuenta:• Entender con claridad que el sistema

APPCC puede ser lo más sencillo posible,

debe garantizar el imprescindible controlsobre la seguridad de los alimentos y notiene que añadir costes innecesarios. Portanto, hay que evitar sobrecargar inne-cesariamente el número de peligros y demedidas de control.

• Las medidas de control serán concretas yaplicables. Si las instrucciones de aplica-ción son genéricas, difíciles de ejecutar ono existen, su implantación será incorrec-ta o ineficaz.

• Para facilitar todo lo anterior es muy im-portante que el equipo de trabajo que ha

preparado el plan APPCC tenga los cono-cimientos y experiencia suficiente, par-ticularmente en los procesos y prácticasconcretas de la empresa. Así se determi-narán sólo aquellos peligros significati-vos y las medidas de control necesarias,dejando al margen aquellos que no lo sono que responden a otro tipo de requisitos,por ejemplo los referidos a calidad.

2. El personal responsable de poner en marcha

las medidas de control está motivado y forma-do en las actividades a realizar. De lo contra-rio, los operarios pueden no aplicar adecua-damente una medida de control porque no laconocen, no tienen suficiente entrenamiento ono se les ha concienciado de su importancia.




109


2. IMPLANTACIÓN DE LAS MEDIDAS DE VIGILANCIA

FINALIDADAplicar el control programado de los PCC a través del segui-miento de sus límites críticos, siguiendo las instrucciones yfrecuencia establecidas en el plan APPCC.

POR QUÉ ES IMPORTANTEGarantiza que los PCC están bajo control. De esta forma,cuando se superan los límites críticos, se toman las medidascorrectoras apropiadas en orden a asegurar la seguridad delos alimentos.


1. Las medidas de vigilancia son cumplidas si-guiendo el plan APPCC. Las instruccionespara aplicar el control de los PCC, mediantela vigilancia de los límites críticos, se llevana efecto para cada uno de los límites críti-cos. Se cumplen todos los aspectos relati-vos a qué actividades tienen que controlar-se, quién es el responsable, cómo hay que

hacerlo y cuándo (frecuencia). Si además losoperarios saben el por qué, las instruccionesse realizarán mejor.

Es importante asegurar que:• Las medidas de vigilancia son concretas

y realizables (ejemplo: control del trata-

miento térmico de un pasterizador —lec-

tura sobre el registro continuo de las grá-

ficas del equipo con los límites críticos de

78 ºC-15”—, mantenimiento de la cadenade frío —toma de temperatura ambien-

tal de las cámaras frigoríficas, cada 8 ho-

ras, con un termómetro sonda y el límite

crítico según proceda de 5 ºC o -18 ºC—,

detección de cuerpos extraños metálicos -

detección contínua y desvío automatizado

de productos con presencia de cuerpos ex-

traños metálicos de 0,8 mm. de diámetro).Si son genéricas y complejas se incumpli-rán con frecuencia o no serán fiables.

• Los trabajadores con responsabilidadesen la vigilancia de PCC tienen la sufi-ciente formación y conocen con preci-sión las instrucciones de trabajo (ejem-

plo: saber usar los equipos informáticos

de registro de temperaturas de las cáma-

ras, pHmetros, termómetros, equipos de

bioluminiscencia).• Los equipos utilizados en la vigilancia son

adecuados a su función (ejemplo: termó-metros con las sondas necesarias, equipos

de medición de pH y cloro con las escalas

precisas para valoración de parámetros

legales ).• La efectividad de la implantación de las

medidas de vigilancia está condicionadapor una identificación correcta de PCC.Si hay un exceso injustificado de PCCy límites críticos, provocará un sistemaAPPCC complejo, difícil de llevar a térmi-

no y finalmente ineficaz, desmotivando ala dirección y al personal de la empresa.Dentro de las posibles soluciones están:- Revisar el plan APPCC de forma que

los PCC estén bien identificados. Si esnecesario solicitar ayuda a consultoresexpertos que sean capaces de identi-ficar los peligros probables y los PCCadecuados en la empresa.

- Entender el papel que desempeñan las

prácticas correctas de higiene en elcontrol de peligros no significativos oubicuos, dejando a los PCC el controlde los peligros que son esenciales parala seguridad de los alimentos.



110



2. Las medidas de vigilancia son efectivas en elcontrol de los PCC. Su implantación es capazde detectar las desviaciones en los límitescríticos y la frecuencia de monitorización essuficiente para garantizar que un produc-to inseguro no llegue al consumidor. Esto esespecialmente importante cuando las medi-das de vigilancia no son continuas (ejemplo:

control de temperaturas y tiempos en tra-

tamientos higienizantes de alimentos cada

vez que tienen lugar, del mantenimiento de

la cadena de frío cada 4 horas, hermeticidad

de los envases en cada lote y siempre al inicio

de la actividad o cuando se cambia la bobi-na, comprobación de la declaración de ingre-

dientes en los etiquetados de productos ante

cada cambio de éstos ).

3. Las medidas de vigilancia se registran si-guiendo las instrucciones y formatos esta-blecidos. El resultado de la vigilancia de losPCC es registrada por la persona responsa-ble, en los formatos y con la frecuencia de-terminada en el plan APPCC.

Es importante que:• El número de registros a cumplimentar

sea el necesario. Si es excesivo e injustifi-cado, supondrá un esfuerzo inútil y difícilde mantener.

• Las hojas de registros de vigilancia se-

rán fáciles de rellenar, prácticas de usar yguardar.




111


3. IMPLANTACIÓN DE MEDIDASCORRECTORAS

FINALIDADAdopción de medidas correctoras específicas a tomar cuan-do los resultados de la vigilancia de PCC indican una pérdidade control. Ésta supone una desviación en los límites críticospara un PCC.

POR QUÉ ES IMPORTANTEEvitan que alimentos inseguros lleguen hasta el consumidor,ya que se instauran antes medidas correctoras adecuadas.


1. Las medidas correctoras establecidas en elplan APPCC se aplican cuando la vigilanciadetecta desviaciones en los límites críticos.Las medidas correctoras incluyen:• Acciones para corregir el problema y que

llevarán al control del PCC (ejemplo: nor-

malizar los parámetros de trabajo de un

horno, de una cámara frigorífica o de una

envasadora).

• Acciones para tomar sobre el productoafectado, tras su evaluación por personalcapacitado (ejemplo: aceptar, reprocesar,

reclasificar o retirar, según grado de afec-

tación del producto). En el caso de queesto no sea necesario de forma habitual,tal vez el PCC implicado no lo sea real-mente y deba eliminarse como tal. En to-do caso, nunca deben de asumirse riesgospor evitar un coste económico asociado a

la retirada de productos afectados.• Acciones para conocer la causa de la des-viación, evitar su recurrencia y compro-bar la efectividad de las medidas correc-toras adoptadas. Esto no siempre es fácily posible, pero es importante su conse-cución para que no vuelva a tener lugarel problema ante circunstancias similares(ejemplo: la capacidad de frío de una ins-

talación frigorífica puede ser insuficiente

en la temporada estival y en la franja ho-

raria de mayor movimiento de productos,lo cual provoca un mayor desgaste de los

equipos y su fallo).

Si se produce una desviación no cubierta poruna medida correctora determinada o apa-rece un peligro no previsto en el plan APPCC(ejemplo: determinados cuerpos extraños

asociados a un tipo de envase que nunca ha-

bían tenido lugar ) se adoptarán las siguien-tes acciones:• Identificar, separar y controlar el pro-

ducto afectado. Para su liberación estaráprevista su evaluación para determinar sies aceptable su utilización. Cuando seanecesario, se tomarán medidas para ase-gurar que no se comercializa ningún pro-

ducto inseguro o nocivo.• Se realizará una revisión para determinarsi la desviación recientemente identifica-da o el peligro no previsto debe incorpo-rarse al plan APPCC.

2. Las instrucciones a seguir para adoptar lasacciones correctoras son concretas, reali-zables y el personal responsable las conocey sabe ponerlas en práctica. Estos aspectosson muy importantes para que la implanta-

ción de acciones correctoras se realice co-mo está previsto y sea efectiva. Cuando laimplantación de un sistema APPCC falla yno se cumplen las medidas correctoras pre-vistas, las causas pueden radicar en un planAPPCC sobrecargado de PCC, incorrectamen-te identificados. Esto provoca una situaciónen la que se tienen que tomar acciones co-rrectoras, pero no se sabe muy bien cua-les y cómo adoptarlas, perdiendo el sistema

APPCC credibilidad.

3. Las medidas correctoras son efectivas paracontrolar el PCC y para garantizar un pro-ducto seguro. Las acciones aplicadas sonadecuadas y existen evidencias de ser efi-caces, es decir que el PCC es controlado y elproducto afectado es identificado, evaluadoy el destino es consecuente con el grado deafectación (ejemplo: en productos alimenti-

cios que están envasándose al vacío inco-

rrectamente, las medidas correctoras puedenconsistir en ajustar la envasadora y volver a

envasar los productos afectados. En produc-



112



tos con una incorporación de aditivos no per-

mitidos añadidos por error supone la retira-

da del producto del consumo. En productos

con un tratamiento térmico insuficiente es

posible en ciertos casos completar el proce-

so hasta alcanzar los parámetros deseados,

aunque esto suponga su reclasificación por

pérdida de calidad ).

4. Las medidas correctoras tomadas son regis-tradas. Las medidas tomadas ante un PCCsin control se registran en los formatos es-tablecidos. La información debe ser suficien-te para documentar las acciones correctorasadoptadas con los elementos que las compo-nen. Conviene asumir que aquellas accionesque no hayan sido registradas no permiteno implican dificultades para garantizar quehayan sido adoptadas.




113


4. IMPLANTACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

FINALIDADAplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otrasevaluaciones, al margen de la vigilancia, para determinar elcumplimiento del plan APPCC y su efectividad.

POR QUÉ ES IMPORTANTEPermite confirmar la idoneidad del sistema APPCC.


1. Las actividades de verificación se realizancomo está establecido en el plan APPCC. Secumplen las distintas actividades de verifica-ción, dentro de las cuales pueden incluirse lavalidación del plan APPCC, el control analíti-co de alimentos, superficies y ambientes, ca-libración de equipos, inspecciones y audito-rias. Algunos aspectos de interés son:• Validación del plan APPCC. Es una ac-

tividad a realizar principalmente duranteel diseño y las pruebas se practican en la

preparación de un plan APPCC y no tantoen su implantación. No obstante, cuandotengan lugar cambios en los productos,procesos, instalaciones o equipos con re-percusión en la seguridad de los alimen-tos se tendrá que valorar la necesidad devolver a validar aquellos elementos quemodifican el plan APPCC hasta el mo-mento establecido.

• Programa de control analítico (micro-

biológico, fisicoquímico). Es cumplidorespecto del tipo de muestra (ejemplo:

productos, superficies, ambiente ), pará-metros a incluir (ejemplo: indicadores,

patógenos ) y periodicidad. Es importanteque los mayores esfuerzos se dirijan a losproductos o puntos que supongan riesgosmás severos o en los que aparezcan falloscon más frecuencia, pues es una pérdidade tiempo, recursos y oportunidades demejora centrarse en aquellos que siem-pre den resultados satisfactorios o menos

repercusiones tengan en el consumidor.Siempre que aparezcan resultados inco-rrectos se debe analizar su causa y adop-tar las acciones de corrección y segui-miento precisas.

2. Frecuencia de verificación. Será la estableci-da en el plan APPCC, y en todo caso deberáser suficiente para confirmar que el sistemaAPPCC está funcionando eficazmente. En es-te sentido, atendiendo a los resultados obte-

nidos con el paso del tiempo, la frecuencia ymétodos utilizados en la verificación podránser modificados, pero implicará una actuali-zación en este apartado del plan.

3. Responsables. Son los indicados en el planAPPCC y, cuando sea posible, corresponde-rá a una persona distinta de aquellas res-ponsables de las medidas de vigilancia y lascorrectoras. Esto no siempre puede realizar-

se en pequeñas empresas, siendo una solu-ción útil solicitar la colaboración de expertosexternos.



114



5. IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA DEDOCUMENTACIÓN Y REGISTRO

FINALIDADLa implantación de un sistema APPCC precisa disponer deuna documentación y unos registros completos, precisos yeficaces.

POR QUÉ ES IMPORTANTEPermite aplicar un sistema APPCC tal como se ha diseñado yevaluar con rigurosidad su implantación. Aporta evidenciasde disponer un plan APPCC implantado, el cual puede apor-tar garantías sobre la seguridad de los alimentos que soncomercializados.


1. Para la implantación de un sistema APPCCes imprescindible que los procedimientosque desarrollan los principios del APPCC es-tén documentados y los resultados y acti-vidades de su aplicación estén registrados.La documentación y los registros deben serdetallados y apropiados a las características,dimensiones y disponibilidad de recursos de

cada empresa alimentaria (ejemplo: instruc-ciones de vigilancia de los PCC o de acciones

correctoras, con los formatos para su registro

acordes con las mismas ).

• Es muy importante no sobredimensionar ladocumentación, porque dificultará su apli-cación. Debe ser práctica y documentar sololo necesario (ejemplo: medidas de vigilancia

con instrucciones claras y sencillas, y con fre-

cuencias de aplicación razonables ).

• Tampoco olvidar que la documentacióndebe ser operativa, porque de lo contrariotambién dificultará su aplicación (ejem-

plo: elaboración de fichas, cuadros e ins-

trucciones operativas que pueden estar

próximas a los puestos de trabajo).

2. La documentación de los procedimientos,instrucciones y especificaciones de un sis-tema APPCC se aplican fielmente. La finali-dad de la documentación del sistema APPCCes aportar información veraz y servir de guíaque oriente las actividades a realizar. Enconsecuencia tiene que ponerse en práctica,y lo que no se aplique se cambia o se elimi-na. Si la empresa realmente está comprome-tida con el sistema APPCC y quiere implicara todo su personal tiene que aplicarlo con ri-gurosidad. Si no, pierde credibilidad y en vezde aportar beneficios es una carga.

3. La documentación tiene que estar actuali-zada respecto de las actividades que realizala empresa. Todos los productos, procesos yelementos afines con repercusión en el siste-ma APPCC que se van incorporando o modi-ficando en la empresa deben estar recogidosen el sistema APPCC.

• Tener presente que un sistema APPCC queno está actualizado es incompleto.

4. Los resultados de las actividades genera-das por la implantación del sistema APPCC,especialmente los registros de las medidasde vigilancia y las acciones correctoras, sonregistrados. Además, los registros contie-nen aquella información que es relevante yque justifica las actividades realizadas y suadecuación.

Es importante:• Registrar los resultados de la vigilanciade cada PCC, con todos los detalles y fre-cuencias establecidos (ejemplo: medidas

concretas, fechas, firmas) .• Registrar los resultados de las acciones

correctoras: medidas tomadas para con-trolar el PCC y el producto afectado, si esposible la causa, acciones para prevenirsu recurrencia y comprobar su efectivi-dad, fecha y firma del responsable.

• Registrar los resultados de las actividadesde verificación.




115


C. MANTENIMIENTO DE UN SISTEMA APPCC Y PRÁCTICAS CORRECTAS DE HIGIENE

El sector alimentario y las empresas que desa-rrollan su actividad en el mismo están sometidos amuchos factores de distinta índole que están suje-tos a modificaciones con el paso del tiempo, desdeinnovaciones tecnológicas a nuevas demandas delmercado, pasando por modificaciones en las normaslegales de aplicación. Todo esto implica la necesi-

dad de una adaptación a las nuevas situaciones yla adopción de cambios. Un sistema de autocontrolbasado en los principios del APPCC, independiente-

mente de que haya sido diseñado por una empresade forma individualizada o a través de una guía sec-torial debe ser aplicable ante las situaciones y cir-cunstancias que tienen lugar. En consecuencia, lasempresas alimentarias tienen que asumir un man-tenimiento de su sistema de autocontrol en mate-ria de seguridad alimentaria de forma regular y, entodo caso, cuando tienen lugar cambios en aspectosque repercuten de una forma directa. Estos cambiospueden ser referidos a los productos comercializados,materias primas, procesos u otros factores impor-

tantes que afectan a la seguridad de los alimentos,como pueden ser nuevos conocimientos científicos,adelantos tecnológicos o la legislación. La normati-va de la Unión Europea en materia de higiene de losalimentos establece de forma expresa la obligaciónque tienen las empresas alimentarias a este respecto(DOCE, 30 de abril de 2004).

Un sistema de autocontrol sobre la seguridad delos alimentos, al igual que un sistema de gestión de

la calidad, se encuentran inmersos en un procesocontinuo de actualización y cuando sea posible, demejora. La Organización Mundial de la Salud (OMS)muestra de una forma gráfica y sencilla (Figura 8 )el proceso cíclico que supone el desarrollo y man-tenimiento de un sistema APPCC, que es análogoal que pueden seguir unas prácticas correctas dehigiene.

Desde un punto de vista práctico, el manteni-miento o revisión de un sistema APPCC y las prác-

ticas correctas de higiene, debería plantearse endos sentidos:

1. De forma regular. Con periodicidad, por ejem-

plo anual, la empresa puede revisar su sistema

de autocontrol, tanto los aspectos documenta-

les, como las actividades realizadas y resultados

obtenidos, de forma que permita conocer fun-

damentalmente si se corresponde a la situación

actual .

2. Ante cambios. Como anteriormente se ha men-cionado, si aparecen modificaciones que puedanrepercutir en la seguridad alimentaria (ejem-

plos: novedades o modificaciones en productos,

materias primas, tipos de envases, tratamientos

higienizantes -compra de un horno de mayor ca-pacidad o detector de cuerpos extraños-, insta-

laciones o líneas de producción).

Con este mantenimiento no se pretende aco-meter una actividad de verificación, tal como seentiende en los principios del sistema APPCC y yadesarrollada en otros apartados. Con objeto de sudiferenciación, mientras que con la verificación sepretende comprobar la correcta aplicación del sis-tema tal como está establecido y su eficacia, su

mantenimiento se dirige a que exista una corres-pondencia con las necesidades y circunstancias decada momento.



116



FIGURA 8. EL SISTEMA APPCC Y SU PROCESO DE MANTENIMIENTO (WHO, 1999)

P R E P A R A C I Ó

N

V E R

I F I C

A C I Ó N

I M P L

A N T A

C I Ó N A P

R O B A

C I Ó N

SISTEMA APPCC

Productosseguros,Registros

Mejoras

PlanAPPCC

Sistemas degestión dela calidad

Mejora continua

• Listado de peligros• Análisis de peligros• Peligros significativos• PCC• Vigilancia• Límites críticos• Acciones correctoras• Validación• Verificación

• Cumplimiento deAPPCC/ Prerrequisitos

• Revisar el plan• Revisar resultados• Revisar registros• Revisar cambios• Revisar validación• Información

(NO VALIDACIÓN)• Vigilancia(Prerrequisitos)• Med.preventivas• Modificaciones• Acciones correctoras• Verificaciones

• Formación• Concienciación• Información• Prerrequisitos• Medidas preventivas• Vigilancia• Acciones correctoras• Registros

CAMBIO R e v

i s a r

D e f i n

i r

A p r o b a r

I m p

l a

n t a r



117


Anexos





Anexos

119


1. GLOSARIO

• Análisis de peligros: proceso de recopilación yevaluación de información sobre los peligrosy las condiciones que los originan para decidircuáles son importantes para la seguridad de losalimentos y, por tanto, deben ser contempladosen el plan APPCC.

• Árbol de decisiones: herramienta de ayuda parala toma de decisiones. Consiste en una secuen-cia ordenada de preguntas que en función delas respuestas conduce a distintas decisiones.

En el sistema APPCC se utiliza para determinarsi una etapa o un punto de la misma es un PCCpara un determinado peligro.

• Auditoria: examen metódico e independien-te que se realiza para determinar si las acti-vidades realizadas y los resultados obtenidoscumplen las disposiciones previamente esta-blecidas, y si estas disposiciones se llevan real-mente a cabo y son adecuadas para alcanzarlos objetivos.

• Consumidor final: el consumidor último de unproducto alimenticio que no empleará dicho ali-mento como parte de ninguna operación o acti-vidad mercantil en el sector de la alimentación.

• Controlar: adoptar todas las medidas necesariaspara asegurar y mantener el cumplimiento delos criterios establecidos en el plan APPCC.

• Desviación: situación existente cuando un límitecrítico es incumplido.

• Determinación del riesgo: proceso con funda-mento científico formado por cuatro etapas:identificación del factor de peligro, caracteriza-ción del factor de peligro, determinación de laexposición y caracterización del riesgo.

• Diagrama de flujo: representación sistemáticade la secuencia de fases u operaciones llevadas

a cabo en la producción o elaboración de un de-terminado producto alimenticio.

• Fase: cualquier punto, procedimiento, operacióno etapa de la cadena alimentaria, incluidas lasmaterias primas, desde la producción primariahasta el consumo final.

• Gravedad: magnitud de un peligro o el grado delas consecuencias que pueden resultar cuandoese peligro existe.

• Límite crítico: criterio que separa la aceptabili-dad o inaceptabilidad en el control de un PCC.

• Medida correctora: acción que debe ser adopta-

da cuando los resultados de la vigilancia de unPCC indican pérdida de control, es decir, que seha superado un límite crítico.

• Medida de control: cualquier acción o actividadque pueda ser usada para prevenir o eliminar unpeligro para la seguridad alimentaria o reducirsu impacto a un nivel aceptable.

• Peligro: agente biológico, físico o químico quepresente en el alimento puede causar un efecto

adverso para la salud del consumidor.

• Plan APPCC: documento preparado conforme alos principios del sistema APPCC para asegurarel control de los peligros que son significativospara la seguridad alimentaria en el segmento dela cadena alimentaria que se haya considerado.

• Prerrequisitos de APPCC: Prácticas y condicio-nes necesarias previas y durante la implanta-

ción de un plan APPCC y que son esencialespara la seguridad de los alimentos, como sondescritas en los Principios Generales de Higienede los Alimentos de la Comisión del Codex

Alimentarius y otros Códigos de Prácticas. Seconsideran sinónimo de prácticas correctas de

higiene, tal como establece la legislación dela Unión Europea en materia de higiene de losalimentos.



120

Anexos


• Punto de Control Crítico (PCC): punto, procedi-miento, operación o etapa en el que se puederealizar control y éste es esencial para prevenir,eliminar o reducir a nivel aceptable un peligropara la seguridad alimentaria.

• Riesgo: ponderación de la probabilidad de unefecto perjudicial para la salud y de la gravedadde ese efecto, como consecuencia de un factorde peligro.

• Sistema APPCC: sistema que permite identificar,evaluar y controlar peligros que son significati-vos para la seguridad alimentaria.

• Trazabilidad: la posibilidad de encontrar y seguirel rastro, a través de todas las etapas de pro-ducción, transformación y distribución, de unalimento o sustancia destinada a ser incorpora-da en alimentos, o con probabilidad de serlo.

• Validación: obtener evidencias de que las ac-tuaciones contempladas en el plan APPCC soneficaces para la seguridad alimentaria.

• Verificación: utilización de métodos, procedi-mientos, ensayos y otras evaluaciones, ademásde la vigilancia, para determinar que las actua-ciones previstas en el plan APPCC se cumplen.

• Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificadade observaciones o mediciones de los paráme-tros de control para evaluar si un PCC está bajocontrol.



Anexos

121


2. GUÍA PARA LA DETERMINACIÓN DEPELIGROS

A continuación se expone una adaptación de lasdirectrices sobre los principios del APPCC y su apli-cación propuestas por el NACMCF en 1997, en lasque se plantean unas cuestiones para efectuar unanálisis de peligros.

1. Ingredientes

• ¿Existe algún ingrediente que puede presen-tar peligros físicos, químicos o biológicos?

¿Alguno de los ingredientes puede producirintolerancia o alergia?• ¿Cuál es la fuente de obtención del agua,

hielo o vapor usados en la formulación omanipulación del alimento?

• ¿Cuáles son las fuentes de obtención de losingredientes?

• ¿Se reciben ingredientes sin envasar, cuyacontaminación puede repercutir en la seguri-dad del producto final?

• Si utilizan conservadores, ¿impiden el desa-

rrollo de agentes microbianos en las cantida-des utilizadas?

• Si utilizan aditivos, ¿se tiene en cuenta lacantidad en el producto final?, ¿se tiene encuenta la población diana sensible?

2. Factores intrínsecos (característicasfísicas y composición del alimentodurante y después del procesado)

• ¿Qué peligros pueden resultar si no se con-trola la composición del alimento? (ejemplo:

Peligros químicos por exceso de aditivos, mi-

crobiológicos por exceso de agua, microbio-

lógicos por poca sal/azúcar, microbiológicos

por pocos conservantes,...) .• ¿Permite el alimento la supervivencia o mul-

tiplicación de patógenos y/o formación detoxinas en el alimento durante el procesado(pH, Aw,..)?

• ¿Permitirá el alimento la supervivencia omultiplicación de patógenos y/o formaciónde toxinas durante etapas posteriores en lacadena alimentaria? (ejemplo: Listeria mono-

cytogenes en refrigerados, Clostridium botu-

linum en alimentos al vacío,...) .• ¿Hay en el mercado otros productos simila-

res?, ¿cuál ha sido el registro de seguridad(incidencias) de estos productos?, ¿qué peli-gros se han asociado con estos productos?

3. Procedimientos usados para el procesado

• ¿Incluye el procesamiento etapas controla-bles que destruyan patógenos?- Si afirmativo, ¿qué patógenos? Considerar

tanto formas vegetativas como esporas.

- Si negativo, ¿se controlan en materia pri-ma?, ¿se rechaza?, ¿se puede produciraumento de nivel del peligro durante pro-cesado, envasado, etc?, ¿el desarrollo degérmenes alterantes impedirá la multipli-cación de patógenos?

• ¿Incluye el procesamiento etapas controla-bles que destruyan peligros químicos (teneren cuenta las toxinas,...) y/o físicos?- Si afirmativo, ¿cuáles y cuáles no?- Si negativo, ¿se controlan en materia pri-

ma?, ¿se rechaza?, ¿se puede producir au-mento de nivel del peligro durante proce-sado, envasado, etc.?

• ¿Se han tenido en cuenta los tiempos de es-pera?, ¿hay etapas que favorezcan la multi-

plicación microbiana o la formación de es-poras o toxinas?• ¿Si el producto está sujeto a recontamina-

ción entre el procesado y envasado, ¿qué pe-ligros biológicos, físicos o químicos tienenprobabilidad de ocurrir?



122

Anexos


4. Contenido microbiano del alimento

• ¿Cuál es el contenido microbiano normal delalimento?

• ¿La población microbiana cambia durante eltiempo normal de almacenamiento anterioral consumo (ejemplo: queso, yogur)?

• ¿Los cambios en la población microbiana delalimento alteran la seguridad del producto?

• ¿Indican las respuestas a las preguntas ante-riores una alta probabilidad de peligros bio-lógicos determinados?

5. Diseño de instalaciones

• ¿La distribución del edificio provee adecua-da separación entre materias crudas y ali-mentos listos para consumir (ALC), si esto esimportante para la seguridad alimentaria? Sino, ¿qué peligros podrían considerarse comoposibles contaminantes para la seguridad delos ALC?

• ¿Se contempla la utilización de áreas distin-tas para productos diferentes o la secuencia

de elaboración de distintos productos paraevitar contaminaciones significativas? (im-portante en industrias con fabricación/mani-pulación de productos diferentes, ya que esfrecuente que olviden este punto y conside-ren las líneas de producción por separado enla documentación APPCC, cuando se produ-cen en el mismo espacio físico y no indicansecuenciación).

• ¿La amplitud de las instalaciones permite el

procesado adecuado de los productos? (verla relación entre capacidad y volumen deproducción).

• ¿Existe presión de aire positiva en áreas deenvasado? ¿Existe control de temperatu-ra ambiente en zonas de envasado? ¿Es estoesencial para la seguridad del producto?

• ¿Entran embalajes en zonas con productosdesprotegidos? ¿Puede esto suponer un peli-gro significativo?

• ¿Pueden ser los movimientos de personal yequipos una fuente de contaminación signi-ficativa? (debe tenerse en cuenta el flujo depersonal, la posibilidad de que vayan de zo-nas sucias a limpias, de que manipulen dis-tintos productos que puedan dar contamina-ción cruzada, etc.). ¿Están diferenciados loscircuitos sucios y limpios?

• ¿Existen corrientes de aire de zonas sucias alimpias mientras hay productos desprotegi-

dos? (esto es frecuente en industrias con po-tentes sistemas de extracción, con efecto desucción de aire desde otras dependencias).¿Constituye esto un problema?

6. Diseño y uso de los equipos

• ¿Provee el equipo el control de tiempo-tem-peratura que es necesario para la seguridaddel alimento?

• ¿Es el equipo adecuado en tamaño para el

volumen de alimento que se procesa?• ¿Puede el equipo estar suficientemente

controlado de forma que la variación ensu funcionamiento estará siempre dentro delas tolerancias requeridas para producir ali-mentos seguros?

• ¿Es el equipo fiable o propenso a fallosfrecuentes?

• ¿Está diseñado el equipo de forma que sepueda limpiar y desinfectar fácilmente?

• ¿Hay posibilidad de contaminación del ali-mento con sustancias/materiales peligrosos(cristal, aceites,...)?

• ¿Qué dispositivos de seguridad se usan paraaumentar la seguridad del consumidor (ima-nes, detectores de metal, filtros, mallas, cri-bas, dispositivos de eliminación de huesos,otros detectores...)?



Anexos

123


• ¿Se necesitan protocolos especiales parausar el equipo para diferentes productos (pa-ra prevenir alergias, prevenir contaminacio-nes, etc.)? Envasado: ¿se envasa el productoherméticamente?

• ¿El método de envasado afecta la multipli-cación de microorganismos patógenos y/ola formación de toxinas? (ejemplo: envasa-do al vacío aumenta peligro por Clostridiumbotulinum, disminuye peligro por patógenosaerobios). ¿La manera de envasar puede pro-ducir contaminaciones biológicas, físicas oquímicas?

• ¿El envase está etiquetado claramente “man-tener refrigerado” o “mantener entre 0º y5ºC” si esto es necesario para la seguridad?

• ¿Incluye el envase las instrucciones para lamanipulación y preparación seguras del ali-mento por parte del consumidor final?

• ¿El material de envasado es resistente paraevitar la entrada de contaminación micro-biológica, física o química? ¿Se cuida el es-tado higiénico del material de envasado paraevitar contaminaciones del producto?

• ¿Es posible la cesión de compuestos desde elenvase al producto? ¿Son aptos para uso ali-mentario todos los materiales que contactancon los alimentos? (no sólo envases).

• ¿Se utilizan dispositivos que evidencian laapertura del envase?

• ¿Se codifica (lotes, etc.) adecuadamente ca-da envase?

7. Higienización (limpieza, desinfección)

• ¿Puede la higienización tener impacto en laseguridad del producto que está siendo pro-cesado? (nebulizaciones, salpicaduras, restosquímicos, mala higienización, ...).

• ¿Pueden las instalaciones y equipos limpiarsey desinfectarse fácilmente para permitir unamanipulación segura del alimento?

• ¿Es posible proporcionar condiciones sanita-rias de manera estable y adecuada para pro-ducir alimentos seguros?

8. Salud, higiene y educación de losempleados

• ¿Pueden influir la salud e higiene personalde los empleados en la seguridad del pro-ducto que está siendo procesado?

• ¿Conocen los empleados el proceso y losfactores que tienen que controlar para ase-gurar la preparación de alimentos seguros?

• ¿Informarán los empleados al responsable decualquier problema que pudiera influir en laseguridad del alimento?

9. Condiciones de almacenamiento entrefabricación, envasado (si existe) yconsumidor final

• Posibilidades de recontaminación del ali-mento entre fabricación y envasado.

• En alimentos no envasados, ¿se contemplan

las distintas posibilidades de recontamina-ción (manipulaciones, ambiente, contactocon bandejas o superficies, etc)?

• ¿Cuál es la probabilidad de que el alimentosea almacenado incorrectamente a tempera-tura inadecuada? Considerar dentro de la in-dustria, transporte y distribuidores sucesivos.

• Un error de almacenamiento y/o transpor-te inadecuado, ¿conduciría a un alimen-to peligroso por un agente físico, químico o

microbiológico?



124

Anexos


10. Uso esperado del producto

• ¿Va a ser el alimento calentado, cocinado,descongelado, etc. por el consumidor?,¿aumenta ésto alguno de los riesgos?

• ¿Cuál es la probabilidad de que queden so-bras y se utilicen posteriormente?

• ¿Quedarán inactivados los microorganismoso sustancias tóxicas por tratamientos poste-riores a la venta?

11. Población a que se destina

• ¿Se destina a la población general o a gru-pos especiales (diabéticos, lactantes, ancia-nos, hospitales, etc)?

• ¿Se destina a alimentación institucional ouso particular?

• ¿Se destina a transformación en el punto deventa?, ¿se destina a uso industrial?



Anexos

125


3. LEGISLACIÓN BÁSICA

1. DOCE (Diario Oficial de las ComunidadesEuropeas). Reglamento (CE) nº 178/2002 delParlamento Europeo y del Consejo, de 28 deenero de 2002, por el que se establecen losprincipios y los requisitos generales de legisla-ción alimentaria, se crea la Autoridad Europeade Seguridad Alimentaria y se fijan procedi-mientos relativos a la seguridad alimentaria.Diario Oficial de las Comunidades Europeas núm. L 31, 1 de febrero de 2002.

2. DOCE (Diario Oficial de las ComunidadesEuropeas) (2004a). Reglamento (CE) nº852/2004 del Parlamento Europeo y delConsejo, de 29 de abril de 2004, relativo a hi-giene de los productos alimenticios. Diario

Oficial de las Comunidades Europeas núm.L 139, 30 de abril de 2004.

3. DOCE (Diario Oficial de las ComunidadesEuropeas) (2004b). Reglamento (CE) nº853/2004 del Parlamento Europeo y del

Consejo, de 29 de abril de 2004, por el que seestablecen normas específicas de higiene delos alimentos de origen animal. Diario Oficial

de las Comunidades Europeas núm. L 139,30 de abril de 2004.

4. DOCE (Diario Oficial de las ComunidadesEuropeas) (2004c). Reglamento (CE) nº854/2004 del Parlamento Europeo y delConsejo, de 29 de abril de 2004, por el que se

establecen normas específicas para la orga-nización de controles oficiales de los produc-tos de origen animal destinados al consumohumano. Diario Oficial de las Comunidades

Europeas núm. L 139, 30 de abril de 2004.

5. DOCE (Diario Oficial de las ComunidadesEuropeas) (2004d). Reglamento (CE) nº882/2004 del Parlamento Europeo y delConsejo, de 29 de abril de 2004, sobre los con-troles oficiales efectuados para garantizar la

verificación del cumplimiento de la legislaciónen materia de piensos y alimentos y la nor-mativa sobre salud animal y bienestar de los

animales. Diario Oficial de las Comunidades

Europeas núm. L 165, 30 de abril de 2004.

6. DOCE (Diario Oficial de las ComunidadesEuropeas) (2005). Reglamento (CE) nº 2073/2005de la Comisión, de 15 de noviembre de 2005,relativo a los criterios microbiológicos apli-cables a los productos alimenticios. Diario

Oficial de las Comunidades Europeas núm. L338, 22 de diciembre de 2005.

7. BOE (Boletín Oficial del Estado). Real Decreto3349/1983, de 30 de noviembre, por el que se

aprueba la Reglamentación Técnico-sanitariapara la fabricación, comercialización y utiliza-ción de plaguicidas. Boletín Oficial el Estado núm. 20, 24 de enero de 1984.

8. BOE (Boletín Oficial del Estado). Real Decreto381/1984, de 25 de enero, por el que seaprueba la Reglamentación Técnico-sanita-ria del comercio minorista de la alimentación.Boletín Oficial el Estado núm. 49, 27 de fe-brero de 1984.

9. BOE (Boletín Oficial del Estado). Real Decreto168/1985, de 6 de febrero, por el que seaprueba la Reglamentación Técnico-sanita-ria sobre las condiciones generales de almace-namiento frigorífico de alimentos y productosalimentarios. Boletín Oficial el Estado núm.39, 14 de febrero de 1985.

10. BOE (Boletín Oficial del Estado). Real Decreto

2483/1986, de 14 de noviembre, por el que seaprueba la Reglamentación Técnico-sanitariasobre las condiciones generales de de transpor-te terrestre de alimentos y productos alimenta-rios a temperatura regulada. Boletín Oficial el

Estado núm. 291, 5 de diciembre de 1986.

11. BOE (Boletín Oficial del Estado). Real Decreto2001/1995, de 7 de diciembre, por el que seaprueba la lista positiva de aditivos colorantesautorizados para su uso en la elaboración de

productos alimenticios así como las condicio-nes de utilización. Boletín Oficial el Estado núm. 19, 22 de enero de 1996.



126

Anexos


12. BOE (Boletín Oficial del Estado). Real Decreto2002/1995, de 7 de diciembre, por el que seaprueba la lista positiva de aditivos edulco-rantes autorizados para su uso en la elabora-ción de productos alimenticios así como lascondiciones de utilización. Boletín Oficial el

Estado núm. 11, 12 de enero de 1996.

13. BOE (Boletín Oficial del Estado). Real Decreto770/1999, de 7 de mayo, por el que se aprue-ba la Reglamentación Técnico-sanitaria pa-ra la elaboración, circulación y comercio dedetergentes y limpiadores. Boletín Oficial el

Estado núm. 118, 18 de mayo de 1999.

14. BOE (Boletín Oficial del Estado). Real Decreto1334/1999, de 31 de julio, por el que seaprueba la Norma general de etiquetado, pre-sentación y publicidad de los productos ali-menticios. Boletín Oficial el Estado núm.202, 24 de agosto de 1999.

15. BOE (Boletín Oficial del Estado). Real Decreto202/2000, de 11 de febrero, de normas relativas a

los manipuladores de alimentos. Boletín Oficialel Estado núm. 48, 25 de febrero de 2000.

16. BOE (Boletín Oficial del Estado). Real Decreto3484/2000, de 29 de diciembre, por el que seestablecen las normas de higiene para la ela-boración, distribución y comercio de comidaspreparadas. Boletín Oficial el Estado núm. 11,12 de enero de 2001.

17. BOE (Boletín Oficial del Estado). Real Decreto142/2002, de 1 de febrero, por el que se aprue-ba la lista positiva de aditivos distintos de co-lorantes y edulcorantes para su uso en la ela-boración de productos alimenticios, así comosus condiciones de utilización. Boletín Oficial

el Estado núm. 48, 20 de febrero de 2002.

18. BOE (Boletín Oficial del Estado). Real Decreto1054/2002, de 11 de octubre, por el que se re-gula el proceso de evaluación para el registro,autorización y comercialización de biocidas.Boletín Oficial el Estado núm. 247, 15 de oc-

tubre de 2002.

19. BOE (Boletín Oficial del Estado). Real Decreto140/2003, de 7 de febrero, por el que se esta-blecen los criterios sanitarios de la calidad delagua de consumo humano. Boletín Oficial el

Estado núm. 45, 21 de febrero de 2003.

20. BOCM (Boletín Oficial de la Comunidad deMadrid). Decreto 10/2001, de 25 de enero, porel que se establecen las normas relativas a la

formación de manipuladores de alimentos, au-torización, control y supervisión de los Centrosy Programas de Formación en la Comunidadde Madrid. Boletín Oficial de la Comunidad

de Madrid núm. 32, 7 de febrero de 2001.

21. BOCM (Boletín Oficial de la Comunidad deMadrid). Orden 73/2002, de 30 de enero,por el que se establecen medidas comple-mentarias relativas a la formación de mani-

puladores de alimentos, autorización, con-trol y supervisión de los Centros y Programasde Formación en la Comunidad de Madrid.Boletín Oficial de la Comunidad de Madrid núm. 32, 25 de febrero de 2002.



Anexos

127


4. BIBLIOGRAFÍA

1. Agencia Española de Seguridad Alimentaria(AESA) (2004). Guía para la aplicación del siste-

ma de trazabilidad en la empresa agroalimen-

taria. AESA. Ministerio de Sanidad y Consumo.http://www.aesa.msc.es/aesa/web/AESA.jsp

2. Bernard D. (1998). Developing and implemen-ting in USA. Food Control; 9, 91-95.

3. Bryan, F. (1992). Hazard Analysis Critical

Control Point Evaluations. A guide to identi-

fy hazards and assessing risk associated withfood preparation and storage . World HealthOrganization, Geneva, Switzerland.

4. Canadian Food Inspection Agency (2001). TheFood Safety Enhancement Program (FSEP)Manual. http://www.inspection.gc.ca

5. Codex Alimentarius Commission (1993).Guidelines for the application of the Hazard

Analysis Critical Control Point (APPCC) system.

FAO/WHO, Rome.

6. Codex Alimentarius Commission (2003).Recommended International Code of Practice

– General Principles of Food Hygiene . CAC/RCP 1 – 1969, rev.4. Food Hygiene BasicText. Secretariat of the Joint FAO/WHO FoodStandards Programme. FAO, Rome.

7. Comisión del Codex Alimentarius (2001).

Alinorm 03/13, Informe de la 34ª reunióndel Comité del Codex sobre Higiene de losAlimentos. FAO/OMS, Roma.

8. Comité del Codex sobre Higiene de losAlimentos (2001). Anteproyecto de Directricespara la utilización del sistema HACCP en laspequeñas empresas y/o las empresas menosdesarrolladas (en el trámite 3 del procedimien-to). FAO/OMS, Roma.

9. Comisión Europea (2005). Documento de

orientación sobre la implementación de proce-

dimientos basados en los principios del APPCC

y sobre cómo facilitar la implementación de los

principios del APPCC en determinadas empre-

sas alimentarias . Dirección General de Saludy Protección del Consumidor. Comisión de lasComunidades Europeas, SANCO/1955/2005Rev. 3, 16 de noviembre de 2005, Bruselas,Bélgica.

10. Food and Agriculture Organization/WorldHealth Organization (1998). Guidance on re-gulatory Assessment of HACCP. Report of aJoint FAO/WHO Consultation on the Role of Government Agencies in Assessing. DocumentWHO/FSF/FOS/98.5.

11. Food Quality and Standards Service,Food and Nutrition Division (1998). FoodQuality and Safety Systems, A Training

manual on food hygiene and the Hazard

Analysis and Critical Control Point sys-tem. Food and Agriculture Organization of the United Nations, Rome. http://www.fao.

org/ag/agn/food/quality_en.stm

12. Instituto de Salud Pública (ISP) (2003). Guía

para el diseño e implantación de un sistema

HACCP y sus prerrequisitos en las empresas ali-

mentarias, requisitos básicos en la Comunidad

de Madrid. Documento técnico de salud pú-

blica nº 79. Instituto de Salud Pública (ed.).Consejería de Sanidad y Consumo. Comunidadde Madrid. http://www.publicaciones-isp.org/

productos/d079.pdf

13. Instituto de Salud Pública (ISP) (2003). Control

sanitario del trasporte de alimentos . Documentotécnico de salud pública nº 81. Instituto deSalud Pública (ed.). Consejería de Sanidad yConsumo. Comunidad de Madrid. www.publica-

ciones-isp.org/productos/d081.pdf



128

Anexos


14. Instituto de Salud Pública (ISP) (2004).Manual para el autocontrol y gestión de abas-

tecimientos de agua de consumo público.Documentos de sanidad ambiental. Institutode Salud Pública (ed.). Consejería de Sanidad yConsumo. Comunidad de Madrid. www.publi-

caciones-isp.org/productos/t036(1).pdf

15. Instituto de Salud Pública (ISP) (2006). Manual de

buenas prácticas para el control del riesgo químico

de sustancia y preparados peligrosos . Documentosde Sanidad Ambiental. Instituto de SaludPública y Dirección General de Salud Pública

y Alimentación (ed.). Consejería de Sanidad yConsumo. Comunidad de Madrid. www.publica-

ciones-isp.org/productos/t037(1).pdf

16. Instituto de Salud Pública (ISP) (2006).Orientaciones para elaborar una Guía de

Prácticas Correctas de Higiene (GPCH) y un

sistema de Análisis de Peligros y Puntos de

Control Crítico (APPCC) en el comercio mi-

norista de carnes frescas y sus derivados en

la Comunidad de Madrid . Documento téc-

nico de salud pública nº 101. Instituto deSalud Pública (ed.). Consejería de Sanidad yConsumo. Comunidad de Madrid. www.publi-

caciones-isp.org/productos/d101.pdf

17. International Commission on MicrobiologicalSpecifications for Foods (1988).Microorganism in foods 4. Application of Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)system to ensure microbiological safety and

quality. Blackwell Scientific Publications,London.

18. Khandke S.S., Mayes T. (1998). APPCC imple-mentation: a practical guide to the imple-mentation of APPCC plan. Food Control; 9,103-109.

19. Moreno García, B. (1994). Aplicación del siste-ma ARICPC en la industria alimentaria: análi-sis de riesgos, identificación, valores de refe-rencia y comprobación de los puntos críticosde control. Alimentaria; octubre 94.

20. Mortimore S. (2001). How to make HACCPreally work in practice. Food Control; 12;209-215.

21. Mortimore S., Wallace C. (2001). HACCP en-

foque práctico (2ª ed.). Editorial Acribia,Zaragoza (España).

22. Mortlock M., Peters A., Griffith J. (1999). FoodHygiene and HACCP in the United Kingdom FoodIndustry: Practices, Perceptions and Attitudes.Journal of Food Protection; 62,786-792.

23. Motarjemi Y. & Käferstein F. (1999). Foodsafety, HACCP and the increase in foodbor-ne diseases: a paradox? Food Control; 10,325-333.

24. National Advisory Committee onMicrobiological Criteria for Foods (NACMCF)(1997). Hazard Analysis and Critical Control

Points Principles and Application Guidelines (adopted 14 august 1997). U.S. Department of Agriculture, Food Safety & Inspection Service.Washington D.C.

25. Panisello P. J., Quantick P. C. (2001). Technicalbarriers to Hazard Analysis Critical Control

Point (HACCP) (2001). Food Control; 12,165-173.

26. Ramírez A., Martín J. (2003). Barriers for thedeveloping and implementation of HACCPplans: results from a Spanish regional survey.Food Control; 14, 333-337.



Anexos

129


27. Ropkins K., Beck A. (2000). Evaluation of worldwide approaches to the use of HACCP tocontrol food safety. Trends in Food Science &Technology; 11, 10-21.

28. Taylor E. (2001). HACCP in small companies:benefit or burden? Food Control; 10, 161-167.

29. Taylor E., Kane K. (2005). Reducing the bur-den of HACCP on SMEs. Food Control; 16,833-839.

30. Untermann F. (1999). Food safety manage-

ment and misinterpretation of HACCP. Food Control; 10, 161-167.

31. World Health Organization (1995). Training as-pects of the Hazard Analysis Critical ControlPoint System (HACCP), WHO/FNU/FOS/96.3,WHO, Geneva, Switzerland.

32. World Health Organization/Ministry of Health,Welfare and Sports, the Netherlands (1999).Strategies for implementing APPCC in small

and / or less developed businesses. WHO docu-ment WHO/SDE/PHE/FOS/99.7, World HealthOrganization, Geneva.

33. World Health Organization/Food andAgriculture Organization (1995). HazardAnalysis Critical Control Point System:Concept and application. Report of a WHOConsultation with participation of FAO. WHOdocument WHO/FNU/FOS/95.7 World Health

Organization, Geneva, Switzerland.

34. WHO (World Health Organization) y ICD(Industry Council for Development) (1999).Training course on Hazard Analysis and Critical

Control Point (HACCP) System. World HealthOrganization, Geneva, Switzerland.



130

Anexos

5. DIRECCIONES DE INTERNET

Páginas web de gran interés relacionadas conlos temas tratados:

• Comunidad de Madrid: http://www.madrid.org

Se puede acceder a información suministradapor la Consejería de Sanidad y Consumo en di-ferentes aspectos de la salud pública, alimenta-ción, seguridad alimentaria, red de alerta, mani-puladores de alimentos, sanidad ambiental, etc.

• Publicaciones del Instituto de Salud Pública dela Comunidad de Madrid (ISP): http://www.publicaciones-isp.org

Ofrece las publicaciones del ISP en distintas fa-cetas de la salud pública como la seguridad ali-mentaria, sanidad ambiental y promoción de lasalud, muchas de las cuales pueden ser descar-gadas directamente de la red.

• Ministerio de Sanidad y Consumo: http://www.msc.es

Dispone de información muy amplia dirigida ainstituciones, ciudadanos y profesionales en as-pectos diversos de la salud pública y la seguri-dad de los alimentos. En su página principal sepuede acceder a diferentes instituciones comola Agencia Española de Seguridad Alimentaria(AESA), Instituto Nacional de Consumo y el

Instituto de Salud Carlos III.

• Agencia Española de Seguridad Alimentaria (AESA):http://www.aesa.msc.es

Contiene un portal de seguridad alimentaria enel que se informa sobre la AESA y sus activida-des, red de alerta, aspectos de control oficial,evaluación de riesgos, cadena alimentaria, le-gislación, rincón del consumidor, publicacionesy estudios. Facilita enlaces con instituciones y

organizaciones con responsabilidades en mate-ria de seguridad alimentaria, a nivel internacio-nal, nacional y autonómico.

• Unión Europea:http://europa.eu

Es la página web oficial de la Unión Europea.Ofrece información muy amplia y diversa de susactividades en el campo de la seguridad alimen-taria, tales como noticias, legislación, temas es-pecíficos, misiones comunitarias, recursos, pu-blicaciones e informes.

• Organización de las Naciones Unidas para laAgricultura y Alimentación (FAO):http://www.fao.org

Ofrece un portal de seguridad alimentaria yaseguramiento de la calidad, el cual contempladiferentes aspectos sobre la cadena alimenta-ria, sistema APPCC, prácticas correctas de higie-ne, publicaciones, contenidos temáticos, enlacescon otras organizaciones, etc.

• Organización Mundial de la Salud (OMS):http://www.who.org

Dispone de un enlace dirigido a la seguridadalimentaria que recoge temas relativos a losriesgos alimentarios y enfermedades asociadas,estándares, sistema APPCC, informes y publica-ciones, noticias de actualidad, enlaces de inte-rés y otros contenidos relacionados.

• Codex Alimentarius:http://www.codexalimentarius.net

Es el portal oficial del Codex alimentarius.Contiene información de las actividades delprograma conjunto de la FAO y la OMS sobreestándares alimentarios, de la comisión y susdiferentes comités. Se puede acceder a los es-tándares oficiales, reuniones e informes, publi-caciones y otros temas relativos a los alimentosen un contexto internacional.

Documents

GUýA APPCC EMPR ALIMENTARIAS