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HIGIENE
EN LA FABRICACION
DE PIENSOS
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Pablo Manrique Vergara
MIPROMA ALIMENTACION Y ADITIVOS S.L.
a-ESP41000003
P.E. ALCALA X
Alcalá de Guadaira
Sevilla
955631101
Actualización MAYO de 2014
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Actualización MAYO de 2014
Legislación aplicable:
Seguridad Alimentaria: R (CE) 178/2002.
Salmonella y otras zoonóticas: R(CE) 2160/2003
Higiene de los piensos: R (CE) 183/2005.
Piensos Medicamentosos: RD 1409/2009.
Plan de Vigilancia Aflatoxinas Feb-2014.
Decisión de la CN sobre C. Cruzada Mar-2014.
Notificación intensificación trazabilidad y registro
fabricante de M.P. May-2015.
Requisitos que establece:
Higiene.
Trazabilidad (homologación proveedor).
Registro/Autorización: RD 821/2008.
PARA TODOS LOS OPERADORES que
intervienen en la cadena alimentaria.
Es responsabilidad del productor garantizar la
Seguridad Alimentaria de los piensos y conocer
su trazabilidad.
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Actualización MAYO de 2014
Coste:
La implementación de un Plan de Higiene tiene costes
en personal, analíticas, instalaciones y
documentación. Por ello debe ponerse en marcha con
miras a un aumento de la calidad y seguridad del
pienso, desde impedir posibles causas de enfermedad
en los animales, y mermas productivas, hasta
conseguir un posicionamiento de la industria en el
mercado.
Es importante la disponibilidad de datos sobre los
programas de control y mantenerlos actualizados
continuamente.
Todas estas medidas enfocadas a mejorar la
instalación de forma general, la
producción de piensos y la seguridad de
los mismos, repercuten en una respuesta
positiva en cuanto a rentabilidad
industrial.
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Actualización MAYO de 2014
APPCC:
Sistema de análisis de peligros y puntos de control
críticos. Evalúa y controla los peligros potenciales que
son un riesgo para la seguridad de los piensos, INHERENTES
A UN ESTABLECIMIENTO PARTICULAR.
Son un prerrequisito y base del APPCC los Planes Generales
de Higiene (PGH):
Limpieza y desinfección.
Control de plagas.
Mantenimiento.
Trazabilidad.
Agua.
Formación.
APPCC:
Todos los operadores alimentarios, salvo la producción primaria,
deben tener implantado un sistema APPCC.
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Actualización MAYO de 2014
Contenidos del Plan APPCC:
Composición del equipo técnico.
Descripción de los productos (o grupos) finales y usos.
Diagrama de flujo.
Identificación de peligros (físicos, químicos y biológicos).
Valoración del riesgo e identificación de los puntos críticos de
control.
Establecer límites críticos para determinar la aceptabilidad o
no del producto.
Medidas correctoras cuando se detecte una no conformidad.
Sistema de verificación del plan.
APPCC:
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Actualización MAYO de 2014RIESGOS PARA LA
ALIMENTACION ANIMAL:
Los peligros que constituyen un riesgo para la seguridad de los
consumidores están regulados por normativas específicas y
recomendaciones oficiales.
Grupo Peligro concreto Legislación aplicable
o recomendaciones
Origen
Sustancias
indeseables
Metales pesados (Ar,
Cd, F, Hg, Pb)
Directiva 2002/32/CE
y R 574/2011
Materia prima
Elementos traza Zn, Cu, Se, Fe etc. Reglamento 1334/2003 Homogeneidad y Contaminación
cruzada
Sustancias
indeseables
Pesticidas Directiva 2002/32/CE
y R 574/2011
Materia prima
Microorganismos Salmonella Reglamento 2160/2003
y Plan nacional
Materia prima e
instalaciones de fabricación
Microorganismos E.coli, Clostridium y
Hongos
Derogado: Orden 15 de
Febrero de 1998
Materia prima e
instalaciones de fabricación
Sustancias
indeseables
Aflatoxina B1 Directiva 2002/32/CE
y R 574/2011
Materia prima y
almacenamiento
Sustancias
indeseables
Cornezuelo de centeno Directiva 2002/32/CE
y R 574/2011
Materia prima
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Actualización MAYO de 2014RIESGOS PARA LA
ALIMENTACION ANIMAL:
Grupo Peligro concreto Legislación aplicable
o recomendaciones
Origen
Micotoxinas Deoxilivalenol, Fumonisinas,
Ocratoxina A, Toxina T-2 y HT-2,
Zearalenona
Recomendación CE 2006 Materia prima y
almacenamiento
Sustancias
indeseables
Fitotóxicos (Gosipol, Ácido
cianhídrico, Teobromina, Vinil
tioxazolidona)
Directiva 2002/32/CE
y R 574/2011
Materia prima
Sustancias
indeseables
Dioxinas y PCBs Directiva 2002/32/CE
y R 574/2011
Materia prima
Sustancias
indeseables
Impureza botánicas (Ambrosia,
Crotalaria, Datura)
Directiva 2002/32/CE
y R 574/2011
Materia prima
Sustancias
indeseables
Compuestos nitrogenadas (Melamina,
Nitritos)
Directiva 2002/32/CE
y R 574/2011
Materia prima
Sustancias
indeseables
Aditivos coccidiostatos Directiva 2002/32/CE
y R 574/2011
Homogeneidad y
Contaminación
cruzada
Antibióticos Premezclas medicamentosas Real Decreto
1409/2009 y Decisión
de la CN 03/2014.
Homogeneidad y
Contaminación
cruzada
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Actualización MAYO de 2014PELIGROS QUE PUEDEN SER CONTROLADOS
EN LA FABRICA DE PIENSOS:
Los peligros que pueden ser controlados, de forma efectiva, dentro
del plan APPCC son aquellos no inherentes a la materia prima, los
cuales solo se pueden prevenir mediante la HOMOLOGACION DE
PROVEEDORES.
Riesgo Gestión
Microorganismos Limpieza, desinfección, conservantes y
humedad-aw
Micotoxinas Almacenamiento, limpieza y cribado de grano,
conservantes y secuestrantes
Elementos traza
Dosificación, orden de fabricación, limpieza
, control de la homogeneidad de mezcla y
prevención de la contaminación cruzada
Aditivos coccidiostatos
Premezclas
medicamentosas
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Actualización MAYO de 2014SALMONELLAPlan Nacional Control Zoonóticos
Plan de contingencia:
Las partidas por encima de los
límites no se puede diluir, se
retira del mercado.
Piensos de avicultura:
Tratamiento térmico o uso de conservantes a
base de ácidos orgánicos o formaldehido
autorizado.
Analíticas de autocontrol.
Realizar y enviar certificado cumplimiento.
Parámetros Límite
Salmonella sp. Ausencia en 25 gr.
Enterobacterias totales < 1000 ufc/gr.
Fábrica:
Tratamientos conservantes.
Analíticas de autocontrol.
Limpieza y desinfección, especial atención al polvo.
Control de plagas.
Cerramientos contra aves.
Buenas prácticas de transporte de pienso.
Derogada: Orden 15/02/1998
E.Coli y Clostridium Ausencia en 25 gr.
Hongos y Levaduras < 10000 ufc/gr.
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Actualización MAYO de 2014HOMOGENEIDAD Y CONTAMINACION CRUZADAAcuerdo de la Comisión Nacional 03/2014
Plan de contingencia:
Las partidas por encima de los límites
no se puede diluir, se retira del
mercado o valorización.
Prueba de Homogeneidad:
Trazador: Oligoelemento ó partículas metálicas.
8-10 muestras a salida de mezcladora (principio-medio-final).
1 vez al año.
C. Cruzada Límite
No sensibles 3%
Sensibles (acabado, lechero, puesta e incompatible por toxicidad) 1%
Homogeneidad Límite
Todos los piensos 10% C.V.
Fabricantes código a y medicamentosos:
Verificar límites de Coccidiostatos pienso
blanco, en su caso incluir medicamentos.
2 veces al año.
Contaminación cruzada:
Trazador: Partículas metálicas medicamento ó
coccidiostato.
3 muestras salida del pienso (principio-medio-final).
1 vez al año.
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Actualización MAYO de 2014AFLATOXINAPlan integral de Vigilancia 24/02/2014
Plan de contingencia:
Las partidas por encima de los límites
no se puede diluir, se retira del
mercado o se destinara otro pienso
dentro del límite.
Entrada:
Proveedor Registrado.
Documentación con resultado del muestreo.
Rechazo >15% Humedad; se recomienda <12%.
Evitar granos rotos y polvo.
Ausencia de plagas.
Uso de conservantes para el almacenamiento.
Limpieza y detoxificación de depósitos.
Aflatoxina B1 Límite ppb
Materias primas 20
Piensos compuestos 20
Piensos porcino 10
Inicios y Lecheros 5
Aflatoxina M1 Límite ppt
Leche 50
Piensos:
Recomendación uso de aditivos autorizados
como reductores de la contaminación: 1m558.
Piensos lecheros 1 muestra de control cada
500 toneladas.
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Actualización MAYO de 2014
Instalaciones y equipos:
Instalaciones que permitan el asilamiento de la
intemperie.
Controlar las plagas, proteger ventanas y aberturas.
Mantenimiento de las instalaciones y presencia de polvo.
Limpieza y desinfección instalaciones, maquinaria y
vehículos de transporte.
Calibración equipos de medida y mantenimiento equipos de
fabricación.
Usar lubricantes atóxicos aptos para uso en industria
alimentaria si pudieran entrar en contacto con los
productos.
REQUISITOS ESPECIFICOS: PGH
Producción:
Realizar controles de homogeneidad de mezcla y
contaminación cruzada.
Controlar los agentes patógenos.
Identificar y aislar los residuos.
Gestión adecuada de los reciclados y limpias.
Actualización MAYO de 2014REQUISITOS ESPECIFICOS: PGH
Transporte:
Mantenimiento (óxidos, lonas, etc.).
Vigilancia de la contaminación cruzada (vaciado
completo, información cargas anteriores, etc.).
Almacenamiento ingredientes (M.P. y aditivos):
Gestión FIFO.
Programa de limpieza y desinfección.
Revisiones de mantenimiento almacén y silos.
En los almacenes de superficie los productos de distinta
naturaleza separados mediante barreras físicas e
identificados (atrojes, carteles, etc.).
Protección física contra la intemperie (lluvia, sol,
temperatura) y plagas.
Sacos sobre palets separados de paredes.
Control de calidad:
Especificaciones para las materias primas y piensos.
Programa de vigilancia “in situ” (visual, humedad, NIRS, aflatoxinas
(ELISA), etc.).
Programa de verificación “laboratorio externo” (microbiología,
nutricional vía húmeda, indeseables, diagnosis micotoxinas, etc.).
Muestroteca: periodo mínimo de consignado hasta la fecha de
caducidad).
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Actualización MAYO de 2014
Trazabilidad:
Registros de entrada, producción y
salidas por lotes.
REQUISITOS ESPECIFICOS: PGH
Personal:
Disponer de un organigrama delimitando las responsabilidades
(especificar el responsable de producción y de higiene-calidad).
Formación a los operarios en Buenas Prácticas de Higiene.
Formación en técnicas de premezclas.
Contingencia:
Disponer de un procedimiento de reclamaciones.
Plan de actuación y retirada para alarmas y no
conformidades.
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Actualización MAYO de 2014
Plagas:
Mantener las ventanas con mallas mosquiteras, todas las puerta y
aberturas cerradas.
Realizar diagnosis y tratamientos de plagas, en su caso.
No dejar sacos de pienso abiertos.
REQUISITOS ESPECIFICOS: PGH
almacén de distribución piensos envasados
Forma de almacenar:
Separación e identificación adecuada de almacenamiento
por grupos: animales de compañía, rumiantes, no
rumiantes y otros productos (abonos, fitosanitarios,
higiene, etc.).
Sacos sobre palets y retirados de las paredes.
Trazabilidad:
Disponer de sistema de control de existencias,
rotación por caducidad, reclamaciones y
retirada.
Limpieza:
Limpiar restos de piensos caídos, acumulaciones de
plásticos y sacos vacios, restos de palets, chatarra,
etc.
Eliminar suciedad y telaraña de suelos, paredes,
techos y ventanas.
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Actualización MAYO de 2014PLAN PARA EL CONTROL DE
RIESGOS EN LA FABRICACION
DE PIENSOS:
En las fases de producción del pienso,
desde la recepción de las materias
primas hasta la expedición del pienso,
se pueden dar los factores que originan
posibles contaminaciones peligrosas en
los piensos.
A continuación, se identifican los
peligros que pueden ocurrir en cada
una de las fases y se proponen
medidas preventivas para evitar y/o
controlar estos peligros.
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Actualización MAYO de 2014FASE 1: RECEPCION DE
MATERIAS PRIMAS
Descripción:
Las materias primas entran el la fábrica a granel,
cisternas y en sacos big-bag.
Peligros:
Las materias primas pueden llegar ya
contaminadas:
Microorganismos.
Micotoxinas.
Sustancias indeseables.
Plagas.
Prevención:
Homologación de proveedores.
Inspección visual y organoléptica: fermentación fúngica, insectos,
elementos extraños, olores/colores anormales.
Barreras físicas: rejillas, cribas, imanes y filtros.
Análisis sencillos y rápidos: humedad, temperatura, aw, NIRS Y
ELISA.
Uso de secuestrantes de micotoxinas en etapas posteriores.
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Actualización MAYO de 2014FASE 2: ALMACENAMIENTO
MATERIAS PRIMAS
Descripción:
Las materias primas a granel una vez descargadas se almacenan en
silos (cereales y oleaginosas) y en depósitos (grasas y aceites). Los
minerales, aditivos y premezclas en microsilos o en el almacén de
envasados.
Peligros:
Crecimiento de microorganismo.
En periodos largos de almacenamiento
se puede producir aflatoxinas.
Oxidación de grasas.
Prevención:
Uso de conservantes y antioxidantes.
Mantenimiento instalaciones.
Control de plagas.
Limpieza y desinfección.
Mercancía envasada sobre palets.
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Actualización MAYO de 2014FASE 3: MOLIENDA
Descripción:
Conseguir la granulometría adecuada de partícula según la
presentación del pienso y el destino final. Por regla
general los piensos en harina se muelen en tamaños mayores
y para los que se vayan a granular se muele más fino.
Peligros:
Presencia de cuerpos extraños (piedras y metales).
La perdida de las estructuras de protección del
cereal aumenta el riesgo de crecimiento microbiano y
producción de micotoxinas.
Explosiones.
Prevención:
Mantenimiento del tamiz del molino.
Uso de conservantes en etapa posterior.
Control polvo en suspensión.
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Actualización MAYO de 2014FASE 4: DOSIFICACION
Descripción:
Incorporación de las materias primas, aditivos y
premezclas a la mezcla a las proporciones adecuadas.
Peligros:
Adición de los componentes minoritarios (elementos
traza, coccidiostatos y medicamentos) peligrosos por
encima del nivel adecuado.
Contaminación cruzada de instalaciones y utensilios.
Prevención:
Calibración básculas.
Limpieza utensilios.
Formación del personal en técnicas de premezclas.
Adición directa a mezcladora productos críticos.
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Actualización MAYO de 2014FASE 5: MEZCLADO
Descripción:
Acondicionamiento que tiene por objeto homogenizar el
conjunto de ingredientes que integran el pienso.
Peligros:
Falta de homogeneidad (límites
productos críticos).
Contaminación microbiológica.
Contaminación cruzada.
Prevención:
Estandarización de la mezcladora por debajo del 10% de coeficiente de
variación.
Incorporación ordenada de ingredientes (primero sólidos y después
líquidos, dentro de estos primero los hidrófilos).
Limpieza de mezcladora y circuitos.
Orden de fabricación según cuadro de incompatibilidades.
Uso de conservantes y secuestrantes de micotoxinas.
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Actualización MAYO de 2014FASE 6: GRANULACION
Descripción:
Proceso mecánico en el que se utilizan fuerzas de fricción y presión
junto humedad-vapor. Termina con la aglomeración de partículas en
pellets. Se consigue un notable descenso de la contaminación
microbiana, aunque en los procesos habituales no se llega a la
pasterización.
Peligros:
Supervivencia de microorganismos
patógenos.
Prevención:
Potabilización en caso de
utilizar agua fría (no vapor).
Calidad de vapor.
Especificaciones de tiempo y
temperatura de granulación.
Uso conservantes etapas
anteriores.
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Actualización MAYO de 2014FASE 7: ENFRIADOR
Descripción:
Instalación para enfriar el granulo y estabilizar su
conservación. Debe eliminar el exceso de humedad y temperatura,
mediante flujo de aire.
Peligros:
Supervivencia de microorganismos patógenos.
Exceso de humedad >12%.
Actividad de agua >0,700.
Temperatura >5ºC respecto al ambiente.
Contaminación por polvo.
Condensaciones.
Prevención:
Especificaciones de tiempo de permanencia y
flujo de alimentación.
Filtros de aire.
Limpieza y desinfección.
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Actualización MAYO de 2014FASE 8: ALMACENAMIENTO DE
PIENSOS Y CARGA EXPEDICICION
Descripción:
Transito del pienso a granel hasta los silos de almacenamiento o
ensacado y su carga en camiones cuba para su expedición a granja.
Peligros:
Contaminación cruzada.
Contaminación microbiológica.
Condensaciones que potencien el crecimiento microbiano.
Prevención:
Limpieza y descontaminación de circuitos y
silos.
Asignación de silos según incompatibilidades y
teniendo en cuenta los recorridos.
Cargar en último lugar los piensos con altos
contenidos en elementos traza, con
coccidiostatos y medicados.
Transporte registrado y aplicación guía de
buenas prácticas que incluya el control de
temperatura.
Verificar que se cumplen los límites
establecidos de coccidiostatos, y en su caso
medicamentos.
PLAN INTEGRAL DE HIGIENE
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Actualización MAYO de 2014
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