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MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO MANUAL DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO MIL'S SAS 15 rue de Genève 69 746 GENAS Cedex - FRANCE Téléphone + 33 (0)4 72 78 00 40 Télécopie + 33 (0)4 78 00 82 34 http://www.mils.eu e-mail : [email protected] 518686-15 06/2018 HOSPITAIR PACK, SKID y G – de tornillo (MV) – 11 y 15 bares Regulación con PROCOM 2 o CYCLIC 2020 SEC 7HC HOSPITAIR PACK, SKID e G – de parafuso (MV) – 11 e 15 bar Regulação por PROCOM 2 ou CYCLIC 2020 SEC 7HC Primera colocación del marcado CE Primeira aposição de marcação CE 1998 SKID / G Primera colocación del marcado CE Primeira aposição de marcação CE 2006 PACK

HOSPITAIR PACK, SKID y G de tornillo (MV) 11 y 15 bares

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MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO MANUAL DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO

MIL'S SAS

15 rue de Genève 69 746 GENAS Cedex - FRANCE Téléphone + 33 (0)4 72 78 00 40 Télécopie + 33 (0)4 78 00 82 34

http://www.mils.eu e-mail : [email protected]

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HOSPITAIR PACK, SKID y G – de tornillo (MV) – 11 y 15 bares Regulación con PROCOM 2 o CYCLIC 2020

SEC 7HC

HOSPITAIR PACK, SKID e G – de parafuso (MV) – 11 e 15 bar Regulação por PROCOM 2 ou CYCLIC 2020

SEC 7HC

Primera colocación del marcado CE Primeira aposição de marcação CE

1998 SKID / G

Primera colocación del marcado CE Primeira aposição de marcação CE

2006 PACK

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Las especificaciones están sujetas a cambios sin previo aviso Especificações podendo evoluir sem pré-avisos Este documento no puede transmitirse o reproducirse sin la autorización de la empresa MIL'S. No respetar esta cláusula puede dar lugar a proseguimientos. Este documento não pode ser dado ou reproduzido sem o consentimento da Sociedade MIL'S. O não respeito destas regras terá consequências jurídicas.

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ÍNDICE

1 INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 2 1.1 Placas de características ............................................................................................... 2

2 DESCRIPCIÓN de una central HOSPITAIR : compresores de TORNILLO ..................... 3 2.1 Esquemas de principio .................................................................................................. 3 2.3 Descripción de la arquitectura de la línea de producción de aire ................................ 4 2.4 Descripción del funcionamiento de la línea de producción de aire .............................. 4 2.5 Sistema de tratamiento de aire .................................................................................... 5 2.6 Depósito ....................................................................................................................... 5

3 ELECCIÓN DEL LOCAL ............................................................................................... 6 3.1 Condiciones medioambientales ................................................................................... 6 3.2 Uso previsto .................................................................................................................. 6 3.3 Recomendación durante la instalación ........................................................................ 6 3.4 Colocación .................................................................................................................... 7 3.5 Ventilación del local...................................................................................................... 7 3.6 Incendio ........................................................................................................................ 9 3.7 Embalaje ....................................................................................................................... 9 3.8 Descarga y colocación................................................................................................... 9

4 INSTALACIONES ....................................................................................................... 9 4.1 Medidas totales ............................................................................................................ 9 4.2 Suministro eléctrico .................................................................................................... 11 4.3 Conexiones con la red neumática ............................................................................... 12 4.4 Purgas ......................................................................................................................... 13

5 CONEXIÓN ............................................................................................................. 13 5.1 Instalación de las centrales HOSPITAIR de tipo G o PACK........................................... 13 5.2 Competencias, formación y habilitación .................................................................... 13 5.3 Inicio de los trabajos ................................................................................................... 14 5.4 Depósito opcional ....................................................................................................... 14 5.5 Canalizaciones, mangueras y racores ......................................................................... 14 5.6 Soldadura de las canalizaciones ................................................................................. 14 5.7 Controles durante y después de instalar las tuberías ................................................. 15 5.8 Identificación y trazabilidad ........................................................................................ 15

6 PUESTA EN FUNCIONAMIENTO ............................................................................. 15 6.1 Etapa preliminar ......................................................................................................... 15 6.2 Puesta en funcionamiento .......................................................................................... 15

7 AJUSTES ................................................................................................................ 16 7.1 Regulación de los umbrales alto y bajo ...................................................................... 16

7.2 Duración del tiempo de FLEXO ................................................................................... 16 7.3 Duración del tiempo suplementario ........................................................................... 16 7.4 Higrometría ................................................................................................................. 16

8 ALARMAS .............................................................................................................. 17

9 MAINTENIMIENTO Y CONSERVACIÓN.................................................................... 17 9.1 Indicador de presión ................................................................................................... 18 9.2 Sonda de higrometría ................................................................................................. 18 9.3 Cambio filtros PAR de las filtraciones finales o líneas de descompresión .................. 18 9.4 Emergencia mecánica ................................................................................................. 19 9.5 Sistema de descarga ................................................................................................... 19 9.6 Alarma red .................................................................................................................. 19 9.7 Válvula de seguridad ................................................................................................... 19

10 OPCIÓN 24V socorridos por el PROCOM 2 ............................................................. 19 10.1 Descripción ................................................................................................................. 19 10.2 Puesta en marcha ....................................................................................................... 20 10.3 Mantenimiento ........................................................................................................... 20

11 PRESSIÓN DE ENSAYO ........................................................................................... 20

12 PROTECCION CONTRA LA SOBREPRESIÓN.............................................................. 20

13 FORMACIÓN .......................................................................................................... 20

14 LIMPIEZA ............................................................................................................... 20

15 ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY ..................................................................... 20

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SIGNIFICADO DE LOS PICTOGRAMAS UTILIZADOS EN ESTE MANUAL

Para aclarar el manual e indicar ciertos puntos particulares a respetar o a tener en cuenta, se han insertado pictogramas en el manual. Estos pictogramas son:

Símbolo lectura: Este pictograma indica los puntos particulares e informaciones dadas. Símbolo cuidado: Este pictograma indica que no respetar este símbolo puede ocasionar heridas y eventualmente daños a la máquina. Hay que recordar en particular la reglamentación y/o a la aplicación correcta de algunas precauciones. Símbolo peligro: Este pictograma representa el símbolo DIN 4844 (aviso de un peligro), previene de un peligro que puede provocar la muerte o heridas con deterioro de la máquina. Este símbolo deben respetarlo todas las personas que trabajan en esta máquina. Debe respetarse la reglamentación de la protección del trabajo. Símbolo protección del medio ambiente: Este pictograma recuerda la necesidad, durante las operaciones de mantenimiento, de clasificar los desechos, almacenarlos en un lugar seguro y eliminarlos respetando la naturaleza. Símbolo cubo de basura raya por una cruz: Este pictograma informa los consumidores que el equipo concernido no debe ser mezclado a la basura doméstica y objeto de una colecta selectiva. Símbolo peligro radiaciones no ionizantes: Este pictograma advierte de un riesgo o de un peligro atado a las radiaciones no ionizantes.

Observación general: Si se utilizan en conformidad con a la utilización prevista, las centrales que llevan la marca CE cumplen con las exigencias de la directiva 93/42/CEE, sobre a los dispositivos médicos y, si llega el caso, a las exigencias esenciales de la directiva 2014/68/UE, sobre equipos a presión.

Estas centrales, instaladas en conformidad con el presente manual, están en conformidad con las disposiciones de las Directivas Europeas y de las normas armonizadas en vigor. No obstante, atraemos su atención sobre el hecho de que una central sola que incluye un único compresor o una sola bomba de vacío no puede utilizarse sin un dispositivo de emergencia: emergencia gaseosa u otra central fija o móvil.

Para garantizar la protección de las personas y evitar cualquier daño material, es imprescindible respetar las indicaciones contenidas en este manual y en todos los otros elementos de la documentación transmitida con la máquina, en particular el manual "Reglas de seguridad".

1 INTRODUCCIÓN

Leer el manual de instrucciones antes de la puesta en servicio. Los daños que podrían ser causados por una implantación o una instalación no conforme no se incluirían en nuestra garantía.

1.1 Placas de características

Para facilitar la petición de piezas de repuesto o para informarle de su central de aire comprimido, le recomendamos anotar las características leídas en la placa fijada al sistema médico de aire comprimido en esta página inmediatamente después de la recepción. Encontrará la copia de la placa de características fijada a su central de aire comprimido en la contraportada.

Central de aire comprimido HOSPITAIR

Tipo HOSPITAIR

Modelo

Tipo de regulación

N° serie

Fecha de fabricación

Potencia central

Alimentación

Presión Max

Grupo Fluido II

Cadena de tratamiento de aire

Tipo SEC 7HC

Modelo

N° serie

Fecha de fabricación

Alimentación

Presión Max 16 bar

Grupo Fluido II

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2 DESCRIPCIÓN de una central HOSPITAIR : compresores de TORNILLO

2.1 Esquemas de principio

2.1.1 Versión 11 bares

2.1.2 Versión 15 bares

Nota: el filtro/ciclón [CY] y su purgador electrónico se incluyen en el compresor a tornillo a partir del modelo MVD31.

Note: By-pass du réservoir non inclus Receiver bypass not included

Note: By-pass du réservoir non inclus Receiver bypass not included

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2.3 Descripción de la arquitectura de la línea de producción de aire

El aire aspirado por el compresor llega a través de un filtro de aire, se comprime y pasa en el filtro/ciclón equipado de un purgador electrónico con contacto alarma. Este último tiene como misión atrapar los condensados antes de entrar en la cadena de tratamiento de aire. El sensor de presión del compresor controla permanentemente la presión antes de la cadena de tratamiento. A continuación el aire penetra en la cadena de tratamiento (véase descripción en el manual de la cadena de tratamiento). Saliendo de la cadena de tratamiento, el aire llega en un colector sobre el cual se encuentra:

PS : presostato de emergencia mecánico del sensor de regulación,

C1A : sensor electrónico de regulación leído por el PROCOM-2 o por CYCLIC 2020,

S1A : sonda de higrometría. Para los HOSPITAIR versión 15 bares, el aire se almacena seguidamente en el depósito y pasa posteriormente en la línea de descompresión simple [un reductor de presión + un filtro PAR (partículas)] o dúplex paralela [dos reductores de presión + dos filtros PAR (partículas)]. Para los HOSPITAIR versión 11 bares, el aire se almacena seguidamente en el depósito y pasa posteriormente en la filtración final simple [un filtro PAR (partículas)] o dúplex paralela [dos filtros PAR (partículas)]. Para las versiones dúplex, el aire pasa al mismo tiempo en las dos conjuntos. Cada conjunto puede ser eludido para garantizar el mantenimiento

una toma de análisis para el control de la calidad de aire producido. una toma para la conexión de una alarma red (sensor C2A).

2.4 Descripción del funcionamiento de la línea de producción de aire

Proponemos una regulación con el PROCOM-2 o bien con el CYCLIC 2020. Cuando el sensor C1A alcanza 9 bares (versión 11 bares) / 10 bares (versión 15 bares), el compresor A se pone en marcha de forma forzada durante un tiempo predeterminado. Este tiempo de marcha forzada se llama el tiempo de FLEXO. El sistema de descarga del compresor está inactivo y se lanza el ciclo del secador A.

2.4.1 Durante este tiempo de FLEXO:

El compresor funciona siempre cualquiera que sea la presión en el sensor C1A. Puede muy bien sobrepasar los 9.5 bar (versión 11 bares) / 12.5 bar (versión 15 bares). Si la presión en el sensor de presión del compresor alcanza 11 bar (versión 11 bares) / 14.5 bar (versión 15 bares), entonces se activa el sistema de descarga del compresor para no superar los 11 bar (versión 11 bares) / 15 bar (versión 15 bares) y, después los 9.5 bares (versión 11 bares) / 13 bares (versión 15 bares), el sistema de descarga vuelve a estar inactivo y la presión vuelve a aumentar y así seguidamente...

2.4.2 Cuando ha finalizado el tiempo de FLEXO:

Se presentan dos casos posibles: a) La presión en C1A es superior a 9.5 bares (versión 11 bares) / 12.5 bares (versión

15 bares): El compresor para-se según su propio procedimiento y la orden es dado al secador de terminar su ciclo. b) La presión en C1A está entre 9 y 9.5 bares (versión 11 bares) / entre 10 y 12.5 bares

(versión 15 bares): Cuando la presión en C1A haya alcanzado 9.5 bares (versión 11 bares) / 12.5 bares (versión 15 bares), el compresor para-se según su propio procedimiento y la orden es dado al secador de terminar su ciclo.

En el próximo ciclo, el compresor B volverá a arrancar y así seguidamente.

2.4.3 Recordatorio de los valores de ajuste

Pd: sensor de presión del compresor

Versión 11 bares: se desactiva a 11 bares y se activa a 9.5 bares.

Versión 15 bares: se desactiva a 14.5 bares y se activa a 13 bares. (Toma a la salida del compresor de tornillo / posición física: en el compresor de tornillo, ajuste en el SIGMA CONTROL)

C1A: sensor de regulación

Versión 11 bares: 9 bares puesta en marcha compresor / 9. bares parada compresor después del tiempo de FLEXO.

Versión 15 bares: 10 bares puesta en marcha compresor / 12.5 bares parada compresor después del tiempo de FLEXO. (Toma en el depósito / posición física: cajetín de regulación)

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Ps: presostato de emergencia Viene en ayuda del sensor C1A o de la platina PROCOM-2 o CYCLIC 2020 en caso de fallo.

Versión 11 bares: 7 bares arranque de todos los compresores / 9 bares parada de todos los compresores.

Versión 15 bares: 8 bares arranque de todos los compresores / 10 bares parada de todos los compresores.

(Toma en el depósito / posición física: cajetín de regulación)

2.4.4 Funciones añadidas al compresor

Añadimos una alarma general del compresor hacia el PROCOM-2 o el CYCLIC 2020. Esta alarma es la síntesis de las siguientes situaciones:

disyunción motor, temperatura de aceite demasiado elevada, compresor sin corriente eléctrica, sentido de rotación incorrecto.

Nota: al producirse un corte eléctrico, el compresor volverá a arrancar automáticamente cuando se restablezca el suministro.

2.4.5 Parada de emergencia compresor

Utilizar la parada de emergencia sólo en caso de extrema necesidad ya que para brutalmente el compresor y, si está en carga, una parte del aceite puede, a largo plazo, subir por la aspiración.

En fase de prueba, es preferible utilizar el botón O/I del SIGMA CONTROL para parar el compresor.

2.4.6 Advertencia sobre un riesgo de fuego

El separador de aceite, debido a su montaje entre juntas, puede encontrarse aislado de la masa de la máquina. Entonces puede cargarse electrostáticamente y una chispa puede producirse, con el riesgo de que se inflamen los vapores de aceite. Las juntas del separador de aceite están provistas de trenzas de aluminio que garantizan la continuidad de la masa Este fenómeno es, rarísimo, pero suficientemente grave para estar sensibilizado sobre las precauciones que deben tomar al montar estos filtros y, sobre todo, bien utilizar piezas originales.

2.5 Sistema de tratamiento de aire

El sistema de tratamiento de aire se compone:

de un filtro ciclón equipado de un purgador electrónico BEKO 12 con contacto alarma en caso de disfunción,

de un pre-filtro y un filtro submicrónico equipados de un purgador de condensados,

de un secador de adsorción con 3 niveles de tratamiento de aire: eliminación de la humedad y del CO2 con el tamiz molecular, eliminación de trazas de aceite y el olor con una etapa carbón, eliminación del CO con una etapa hopcalite.

un filtro de carbón activo para la eliminación de olores Cada sistema de tratamiento de aire está dimensionado para corresponder al caudal de un compresor.

2.6 Depósito

Condiciones de funcionamiento: las condiciones de funcionamiento figuran en la placa de fabricante del depósito. La presión de utilización nunca debe superar la presión de servicio. Deben respetarse las temperaturas mínimas y máximas: Para 0 a 600 litros: Tmin = -10°C Para 600 a 2000 litros: Tmin = 0°C Tmax = 60°C Tmax = 50°C

Estos valores de temperaturas en función de la capacidad sólo son válidos para los depósitos de presión relativos a nuestros productos HOSPITAIR.

Ámbito de utilización: Son aparatos de presión simple destinados a contener aire o nitrógeno. Condiciones de instalación y mantenimiento: El depósito debe ser instalado en atmósfera neutra, normal y corriente y en lugares que no corren el riesgo de implicar una subida de temperatura global del aparato que excede la temperatura de servicio; se debe conectar a una toma de tierra. Su acceso para comprobación debe ser fácil. Incidentes que pueden siempre ser posible (escape de válvula, fuga sobre canalización o sobre válvula, etc...) es preferible evitar la instalación de un aparato en un sitio muy frecuentado, o cerca de aparatos frágiles. Para comprobar su estado interior, el depósito debe ser visitado regularmente y según la normativa en vigor del país en el cual está instalado. Un control de grosor debe practicarse regularmente con medios adecuados (ultrasonido, magnético...). La fijación de los depósitos debe hacerse velando de evitar todas las dificultades y tensiones y para amortiguar todas las vibraciones, incluso no aparentes. La base del depósito deberá soportar su peso, incluida en situación de re-prueba.

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Además de las instrucciones aquí arriba, el usuario deberá respetar la legislación en vigor en su país con controles, visitas y pruebas periódicos. No se autoriza ninguna modificación del aparato sin el acuerdo previo del fabricante.

Además de las siguientes indicaciones, referirse a las instrucciones de uso proporcionado con cada depósito.

Los depósitos y sus accesorios deben ser protegidos contra la helada y el incendio. Utilizar medios de manutención y levantamiento adecuados, y tomar cuidado de no dañar el depósito o sus componentes. Antes de proceder a la inspección y/o a las operaciones de mantenimiento sobre el recipiente y sobre sus componentes, asegurarse que el recipiente sea completamente purgado (presión interna igual a la presión atmosférica). No efectuar soldadura o modificaciones (perforación, calefacción con una llama,…) sobre las partes bajo presión del depósito. La conexión del depósito con la instalación se debe efectuar con conexiones flexibles para evitar todas las vibraciones. Velar que el depósito siempre sea proveído de sus accesorios de seguridad y sus dispositivos de control.

3 ELECCIÓN DEL LOCAL

3.1 Condiciones medioambientales

La temperatura ambiente debe estar comprendida entre +5°C y +40°C. La altura debe estar comprendida entre 0 y 500 metros. Para lun funcionamiento fuera de este rango, consultarnos ya que las prestaciones se verán alteradas

Temperatura de almacenamiento: ...... +2°C a +60°C Humedad ambiente: ........................... 30 al 80% de humedad relativa La central de producción de aire médico debe colocarse en un local limpio, no húmedo, en un entorno no salino y exento de polvo.

3.2 Uso previsto

La central de producción de aire médico está destinada a ser utilizada en los centros de atención en Francia y en el extranjero. En efecto, permite alimentar la red principal de aire médico.

3.3 Recomendación durante la instalación

Se recomienda una fuente de alimentación de emergencia formada por botellas (o cuadro(s) de botellas) de alta presión de aire médico para garantizar la continuidad del suministro en caso de fallo eléctrico importante.

Es conveniente que los recintos (internos o externos) para los sistemas de suministro de aire médico cumplan los requisitos siguientes:

cuando un recinto se encuentra cerca de una fuente de calor como un horno, un incinerador o una caldera, conviene que la construcción permita evitar que la temperatura del local sea superior a 40°C.

si se ha instalado un sistema de calefacción del local, es conveniente que ningún punto que esté en contacto con el aire supere los 225°C.

conviene que un recinto no esté situado a menos de 3 m de transformadores eléctricos,

conviene que un recinto no sea adyacente a los depósitos de almacenamiento de combustible,

conviene que un recinto tenga un suelo de hormigón

conviene que los cierres y las paredes tengan una altura de al menos 1,75 m

conviene que los locales o las zonas ocupadas por los generadores no se utilicen para otros finales.

La central de producción de aire médico debe estar protegida contra los golpes en caso de paso de vehículos, de carros,… Las normas NFS99-175 (§ 5-7-3), ISO 10083, ISO 7396-1 (§ 5-8) indican que no debe instalarse una central de aire en el mismo lugar que los concentradores de O2

, las

botellas de gas y los líquidos no criogénicos. En la elección de la ubicación de la central de producción de aire médico es necesario tener en cuenta los riesgos potenciales (de contaminación e incendio, por ejemplo). En este lugar deben instalarse dispositivos de drenaje La(s) admisión(es) de aire de los compresores debe situarse a un lugar con una contaminación mínima por el escape de un motor de combustión interna (por ejemplo, de vehículos automóviles), escapes de sistema de vacío, evacuaciones de redes de distribución de gases médicos, sistema de evacuación de gases anestesiantes, evacuaciones de sistemas de ventilación y otras fuentes de contaminación. La(s) admisión(es) debe(n) disponer de medios que permitan impedir la entrada de insectos, restos y agua. Conviene tener en cuenta los efectos potenciales de los vientos predominantes en el lugar de la(s) admisión(es).

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3.4 Colocación

Antes de cualquier manipulación de las máquinas, véase el apartado §3.7.

El instalador tiene la completa responsabilidad del entorno en el que se instalará el producto. El instalador deberá implantar medios para luchar contra los incendios, proteger la central de producción de aire médico contra los golpes, las inclemencias, las inundaciones, los seísmos y la corrosión Todas las construcciones, tanto si son edificios, infraestructuras de obra civil o de movimiento de tierras están a cargo del operador y/o del instalador.

La central de producción de aire médico sólo funcionará correctamente sobre una superficie horizontal apta para soportar la masa total del sistema y de sus accesorios. Preste atención para instalar la central de producción de aire médico y sus accesorios de tal modo que las placas de marca sean visibles y accesibles.

3.5 Ventilación del local

La central de producción de aire médico debe instalarse en una zona suficientemente ventilada, carente de polvo y protegida de las heladas. Puede pilotar una ventilación mecánica controlada según la temperatura.

3.5.1 Ventilador extractor

A: Por lo que se refiere a la ventilación del local, recomendamos renovar 6 veces el volumen de la sala cada hora. Este caudal se extraerá preferiblemente de forma mecánica.

Con: = Caudal de aire que debe extraerse (m³/h) S = Superficie de planta del local (m²) h = Altura del local (m) B: Si la salida de aire de refrigeración de los compresores no está canalizada será necesario añadir este caudal de aire que debe extraerse según la fórmula:

Con: = Caudal de aire que debe extraerse (m³/h) P = Potencia térmica que debe evacuarse (kW) – véase tabla siguiente. ΔT° = Diferencia de temperatura entre el aire del local y el aire exterior (10K máximo recomendado) Cp = Calor específico del aire = 1005 J.kg

-1.K

-1 a 25°C

= Masa volúmica de aire = 1,1845 kg.m-3

a 25°C

Tipo de compresor

Potencia térmica a evacuar por el compresor

(kW)

Liberación calorífica (kCal/h)

MVX 2 2.2 1 892

MVX 3 3 2 580

MVX 4 4 3 440

MVX 5 5.5 4 730

MVA 9 7.5 6 450

MVB 12 11 8 340

MVB 16 15 10 576

MVC 19 18.5 18 920

MVC 23 22 18 920

MVD 31 30 25 800

MVE 38 37 31 820

MVE 46 45 38 700

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Ejemplo: Para 2 compresores MVB12, sin las salidas de aire de refrigeración enfundadas, en un local de 30 m² con h=2,7 metros. : Una renovación del aire del local 6 veces cada hora da: : Luego, potencia térmica que debe evacuarse:

Con ΔT admisible = 10°C

La suma de los 2 caudales es de: 6652 + 486 = 7138 m³/h. La ventilación debe ser, como mínimo, de 7138 m³/h.

3.5.2 Entrada de aire

Para calcular las dimensiones de la superficie de entrada de aire, la velocidad de paso no debe ser superior a 3 m/seg y es necesario integrar 3 caudales ( + [ ou ] + ): : El caudal de renovación de aire ambiente calculado como en el ejemplo del apartado 3.5.1. : Si las salidas de aire de refrigeración de los compresores no están canalizadas, entonces es necesario añadir el caudal de aire calculado tal y como se indica en el ejemplo del apartado 3.5.1.: o : Si las salidas de aire de refrigeración de los compresores están canalizadas, entonces es necesario añadir el caudal aspirado por la refrigeración de cada compresor según la tabla siguiente : El consumo de aire aspirado por cada compresor según la tabla siguiente:

Tipo de compresor

Potencia térmica

a evacuar por el compresor

(kW)

Caudal de aire

de refrigeración del compresor

(m³/h)

Caudal de aire aspirado por el compresor

a 11 bar (m³/h)

Caudal de aire aspirado por el compresor

a 15 bar (m³/h)

MVX 2 2.2 1000 16

MVX 3 3 1000 22 15

MVX 4 4 1000 29 22

MVX 5 5.5 1300 40 32

MVA 9 7.5 2100 60 45

MVB 12 11 2500 100 78

MVB 16 15 3000 126 102

Tipo de compresor

Potencia térmica

a evacuar por el compresor

(kW)

Caudal de aire

de refrigeración del compresor

(m³/h)

Caudal de aire aspirado por el compresor

a 11 bar (m³/h)

Caudal de aire aspirado por el compresor

a 15 bar (m³/h)

MVC 19 18.5 4000 179 150

MVC 23 22 5000 210 174

MVD 31 30 5400 269 223

MVE 38 37 8000 336 266

MVE 46 45 8000 411 328

La sección de entrada de aire que debe respetarse la da la siguiente fórmula:

Con: S = sección de entrada de aire (m²) Q = suma de caudales del aire de ventilación (m³/h) V = velocidad de paso (m/s) Ejemplo: Para 2 compresores MVB12 – 15 bar, sin enfundado de las salidas de aire de refrigeración, en un local de 30 m² con h=2,7 metros. : Una renovación del aire del local 6 veces cada hora da:

: Luego, potencia térmica que debe evacuarse:

Con ΔT admisible = 10°C

: No aplicable : El consumo de aire, aspirado por cada compresor

De ahí:

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En este ejemplo, la sección real de paso de la entrada de aire del local debe ser pues de 0,67 m² como mínimo, excluidos los filtros o la rejilla anti-insectos.

3.6 Incendio

Deben instalarse y mantenerse en buen estado en los locales de los generadores y del material vinculado medios adaptados de lucha contraincendios con el fin de limitar, en particular, los riesgos vinculados a los depósitos de oxígeno a presión.

3.7 Embalaje

Las máquinas deben estar protegidas correctamente en su embalaje de origen antes de transportarlas hacia su destino.

Prestar atención cuando se utilice un cúter ya que se puede dañar la pantalla del autómata, la pintura, las mangueras o los cables. En caso de deterioro, consulte con el fabricante.

3.8 Descarga y colocación

3.8.1 Compresores/Secadores

Consultar los manuales de los compresores y de los secadores.

Prestar atención a la manipulación en una superficie inclinada. La manipulación con una transpaleta adaptada puede requerir la fuerza de varias personas, incluso en un suelo horizontal.

3.8.2 Depósitos

Cada depósito debe instalarse en atmósfera neutra y en lugares que no corran el riesgo de provocar una subida de temperatura global del aparato que supere la temperatura de servicio. Debe conectarse a una toma de tierra. Su acceso para realizar comprobaciones debe ser fácil. Siempre pueden ser posibles incidentes (escape de válvula, fuga en canalización o en válvula, etc…) es preferible evitar la instalación de un aparato en un sitio muy frecuentado, o cerca de aparatos frágiles. La fijación y el embridado de los depósitos deben hacerse velando por evitar todas las tensiones y amortiguar cualquier vibración, incluso no aparente. La base del depósito deberá soportar el peso del depósito, incluso en situación de prueba repetida. No se autoriza ninguna modificación o reparación del depósito sin el acuerdo previo del fabricante.

4 INSTALACIONES

4.1 Medidas totales

4.1.1 Compresores

Ver su manual técnico adjuntado.

4.1.2 Cadena de tratamiento de aire SEC 7HC – AD5XXX

Ver su manual técnico adjuntado.

4.1.3 Depósitos de aire verticales

Entrée

C

A

B

E

F1/2"

Manomètre

Sortie

Ø

Soupape

11 bar 15 bar

Capacidad (litros)

500 900 1500 500 1000 1500

Presión de

servicio

11 bar

11 bar

12 bar

15 bar

15 bar

15 bar

Ø 600 795 1000 650 800 950

A 2081 2153 2305 1850 2350 2550

B 1655 1798 1780 1463 1756 1660

C 1255 1370 1468 1243 1556 1460

E 785 873 680 443 506 560

F 173 153 170 123 96 80

Válvula Entrada

1" 1" 1"1/4 1"1/4 1"1/4 1"1/4

Válvula salida

1" 1" 1"1/4 1"1/4 1"1/4 1"1/4

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4.1.4 Línea de descompresión simple o dúplex paralela para versión 15 bares

Simple H L P ØE/ØS Peso

kg

DP 36 S 304 613 163 1/2" 3.5

DP 72 S 352 634 171 1/2" 4

DP 109 S 361 685 171 3/4" 5

DP 217 S 388 759 259 3/4" 8

DP 396 S 498 843 259 1" 9

Dimensiones expresadas en mm

Dúplex // H L P ØE/ØS Peso

kg

DP 72 DP 614 696 163 1/2" 8

DP 144 DP 704 720 171 3/4" 9

DP 218 DP 711 772 171 3/4" 11

DP 434 DP 828 882 259 1" 17

DP 792 DP 961 1157 259 1"1/4 19

Nota: el montaje normal a la pared permite un paso del aire médico de la izquierda hacia la derecha. El sentido puede invertirse fácilmente volviendo a las escuadras.

Simple DP 36 S DP 72 S DP 109 S DP 217 S DP 396 S

Producción @ 7 bar (m³.h-1) 36 72 109 217 396

Diámetro entrada / salida 1/2" 1/2" 3/4" 3/4" 1"

Composición Reductor BP 300 BP 300 BP 300 BP 500 BP 500

filtro partículas PAR 36 PAR 72 PAR 109 PAR 217 PAR 396

Dúplex paralela DP 72 DP DP 144 DP DP 218 DP DP 434 DP DP 792 DP

Producción @ 7 bar (m³.h-1) 72 144 218 434 792

Diámetro entrada / salida 1/2" 3/4" 3/4" 1" 1"1/4

Composición Reductor 2 x BP 300 2 x BP 300 2 x BP 300 2 x BP 500 2 x BP 500

filtro partículas 2 x PAR 36 2 x PAR 72 2 x PAR 109 2 x PAR 217 2 x PAR 396

4.1.5 Filtración final simple o dúplex paralela para versión 11 bares

Simple H L P ØE/ØS Peso

kg

FP 36 S 304 449 92 1/2" 2.5

FP 72 S 352 471 106 1/2" 3

FP 109 S 361 508 106 3/4" 4

FP 217 S 388 541 131 3/4" 5.5

FP 396 S 496 620 131 1" 6.5

Dimensiones expresadas en mm

Dúplex // H L P ØE/ØS Peso

kg

FP 72 DP 610 529 92 1/2" 5.5

FP 144 DP 704 558 106 3/4" 6.5

FP 218 DP 711 595 106 3/4" 8

FP 434 DP 809 663 131 1" 12

FP 792 DP 929 965 142 1"1/4 14

Nota: el montaje normal a la pared permite un paso del aire médico de la izquierda hacia la derecha. El sentido puede invertirse fácilmente volviendo a las escuadras.

Simple FP 36 S FP 72 S FP 109 S FP 217 S FP 396 S

Producción @ 7 bar (m³.h-1) 36 72 109 217 396

Diámetro entrada / salida 1/2" 1/2" 3/4" 3/4" 1"

Composición filtro partículas PAR 36 PAR 72 PAR 109 PAR 217 PAR 396

Dúplex paralela FP 72 DP FP 144 DP FP 218 DP FP 434 DP FP 792 DP

Producción @ 7 bar (m³.h-1) 72 144 218 434 792

Diámetro entrada / salida 1/2" 3/4" 3/4" 1" 1"1/4

Composición filtro partículas 2 x PAR 36 2 x PAR 72 2 x PAR 109 2 x PAR 217 2 x PAR 396

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4.2 Suministro eléctrico

Ver esquema eléctrico adjunto a este manual (bloques de terminales y conexión eléctrica).

Todas las intervenciones en la central sólo deben realizarse sin tensión eléctrica. La conexión debe realizarla el explotador.

Conectar al menos una línea de producción de aire a una fuente de alimentación eléctrica asistida sólo por la caja de regulación. Si existen dos fuentes de alimentación eléctrica asistidas, sería recomendable conectar las distintas líneas de producción de aire a fuentes de alimentación eléctrica diferentes.

Para anular un riesgo de aflojamiento de las conexiones eléctricas con las vibraciones durante el transporte, recomendamos comprobar el apriete de las conexiones eléctricas antes de poner en funcionamiento.

Comprobar en las placas de los motores o en la placa del puesto que la tensión indicada corresponde con la de la red.

Los conductores de alimentación se protegerán línea arriba con un dispositivo contra los sobre-intensidades según las leyes y las normas en vigor del país.

Las secciones de cable 5A / mm² son dadas para información. Sin embargo, tienen que definir las dirigiéndose al proveedor del cable porque ellas son dependientes: -del tipo de cable -de la longitud -de la temperatura ambiente -del progreso del cable

4.2.1 Suministro compresores

Cada compresor debe alimentarse independientemente en potencia mediante 3 hilos + Tierra (procedentes de la red eléctrica general).

Elementos de protección en cabeza de línea en Amperios

Compresor de tornillo TRI 400V 50Hz M

VX

2

MV

X 3

MV

X 4

MV

X 5

MV

A 9

MV

B 1

2

MV

B 1

6

MV

C 1

9

MV

C 2

3

MV

D 3

1

MV

E 3

8

MV

E 4

6

Potencia (kW) por compresor

2.2 3 4 5.5 7.5 11 15 18.5 22 30 37 45

Intensidad de línea (A)

4.9 6.4 8.1 10.8 15 24 30 40 46 62 74 91

Sección cable (mm²) por compresor

2.5 2.5 2.5 2.5 4 6 10 10 16 25 35 35

Protección a instalar (A)

10 16 16 16 25 32 40 63 63 80 100 100

4.2.2 Suministro cajetín PROCOM-2 o CYCLIC 2020

Alimentar el cajetín PROCOM-2 con 230V - 50/60Hz monofásica a través de un cable 2 x 1,5 mm² + tierra. Nota: Conectar la síntesis de alarmas (AL1 / AL2) del PROCOM-2 o CYCLIC 2020 a una alarma visual y/o audible en la central de supervisión.

4.2.3 Conexión compresor / cajetín PROCOM-2 o CYCLIC 2020 (HOSPITAIR PACK Esclavo y HOSPITAIR G únicamente)

Se suministra cada compresor con un cable de 10 metros equipado a su extremidad de un conector que debe atornillarse sobre el cajetín PROCOM-2 o CYCLIC 2020. La información siguiente se transmite: El PROCOM-2 envía la información al compresor de arrancarse y pararse, El compresor envía una información de defecto del compresor y del purgador

Beko al PROCOM-2.

El conector debe atornillarse sobre su apoyo bajo el cajetín del PROCOM-2 Nota: si los 10 metros son insuficientes, es posible colocar una prolongación. Consultarnos.

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4.2.4 Conexión cadena de tratamiento de aire / compresor (HOSPITAIR G únicamente)

Se suministra cada cadena de tratamiento de aire con dos cables de 10 metros equipados a su extremidad de un conector que debe atornillarse sobre el compresor.

Primer conector M12 para la alimentación en 230V del secador y del purgador Beko a partir del compresor.

Segundo conector M8 para que el compresor envíe la información al secador de arrancarse y pararse y que el purgador Beko envía al compresor una información de defecto.

4.2.5 Recapitulativa conexión eléctrica

HOSPITAIR PACK y SKID

HOSPITAIR G

4.3 Conexiones con la red neumática

Las conexiones posteriores a los secadores son conexiones vitales que es imprescindible visitar y examinar con regularidad.

Después de todas las conexiones neumática, es necesario de controlar la estanqueidad de todas las conexiones flexibles.

4.3.1 Conexión compresor / tratamiento de aire (HOSPITAIR G únicamente)

Conectar la salida del compresor a la entrada de la cadena de tratamiento de aire por el flexible suministrado con el compresor.

4.3.2 Conexión cadena de tratamiento de aire / depósito de aire / filtración final o línea de descompresión

Conectar la salida de cada cadena de tratamiento de aire en la red a la entrada de la filtración final o línea de descompresión.

Conectar el depósito o los depósitos de aire en derivación entre la salida de las cadenas de tratamiento de aire y la entrada de la filtración final o línea de descompresión.

Nota: es posible subir el depósito en serie en la red. Eso permitirá un mejor alisado del tipo de CO2. Por el contrario, es necesario prever un sistema de bypass.

4.3.3 Órgano de accionamiento

Conectar en el lateral del cajetín PROCOM-2 o CYCLIC 2020, dónde hay 3 válvulas de corredera, un tubo en PTFE blanco o de cobre o de acero inoxidable ø4x6 ext. procedente picado entre las cadenas de tratamiento de aire y la filtración final o línea de descompresión para suministrar aire: El sensor de regulación C1A, El presostato de emergencia, La sonda de higrometría S1A.

4.3.4 Alarma red

El sensor de presión de la alarma de red C2A está montado directamente en el cajetín PROCOM-2 o CYCLIC 2020.

Colocar en el lateral del cajetín PROCOM-2 o CYCLIC 2020, donde hay una válvula de corredera, un tubo negro o equivalente o de cobre o de acero inoxidable ø2.7x4 procedente de la filtración final o de la línea de descompresión para suministrar aire al sensor red C2A.

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Reporte de alarma: La conexión del reporte de alarma sobre el autómata central corre a cargo del instalador. Debe controlar que el cableado está conforme y que funciona durante la prueba de recepción final.

4.4 Purgas

Es necesario recoger los condensados proveniente del purgador electrónico del compresor y procedente de los filtros PF y SUB mediante su purgador.

Para respetar el medio ambiente, estos condensados deben tratarse antes de verterlos al alcantarillado. (Separación de las fases aceite y agua utilizando un separador OWAMAT) En conformidad con: Ley 76-663 del 19 de julio de 1976 relativa a las instalaciones clasificadas para la protección del medio ambiente. Ley 92-3 del 3 de enero de 1992 sobre el agua. Decreto 93-742 del 29/03/93 relativo a los procedimientos de autorización y declaración previstos por el artículo 10 de la ley 92-3 del 3 de enero de 1992. Decreto 93-743 del 29/03/93 relativo a la nomenclatura de las operaciones sujetas a autorización o a declaración en aplicación del artículo 10 de la ley 92-3 del 3 de enero de 1992 sobre el agua. Orden ministerial del 1 de marzo de 1993 relativa a las exacciones y al consumo de agua así como a los vertidos de todo tipo de las instalaciones clasificadas para la protección del medio ambiente sujetas a autorización.

Nota: para instalar un separador OWAMAT (opcional), consultar el manual "Instrucción de montaje y servicio OWAMAT" adjunto y respetar todas las recomendaciones.

5 CONEXIÓN

5.1 Instalación de las centrales HOSPITAIR de tipo G o PACK

Las centrales de aire comprimido HOSPITAIR en configuración G o Pack se suministran en elementos separados que debe unir in situ el instalador o el cliente. El siguiente diagrama muestra las operaciones de unión que deben realizarse:

Las mangueras de unión entre los compresores y los secadores las suministra la empresa MIL'S SAS. La unión (conexión roja en el esquema) entre los secadores, la línea de filtrado final y el depósito opcional correrá a cargo del instalador o del cliente, así como la conexión eléctrica de los distintos componentes. Los párrafos siguientes detallan los requisitos, procedentes del análisis de riesgo que debe respetar el instalador o el cliente durante la instalación y la unión.

5.2 Competencias, formación y habilitación

El instalador y sus empleados deben poder acreditar un buen conocimiento de los gases medicinales, su uso y los riesgos vinculados. Este nivel de conocimiento puede justificarse con una formación inicial, con formación complementaria y con experiencia. Las personas que intervengan en el marco de la prestación deben poder justificar, en cualquier momento, la cualificación y las habilitaciones reglamentarias requeridas (en particular la habilitación eléctrica).

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Es imprescindible que el instalador:

califique a su personal que realiza las soldaduras en conformidad con las exigencias de la norma ISO 13585,

califique sus modos operativos en materia de soldadura en conformidad con la norma EN 13134,

conserve los registros relativos a la cualificación del personal y de los modos operativos para una duración de al menos 15 años. Estos registros deben poder presentarse a petición de la empresa MIL'S, de las autoridades competentes y del organismo notificado del fabricante.

5.3 Inicio de los trabajos

Si es necesario cortar la red, el subcontratista deberá seguir OBLIGATORIAMENTE el protocolo de corte vigente en el establecimiento. El corte solo podrá hacerse después de aportar una autorización de corte por parte del usuario. El subcontratista deberá cumplir los requisitos del establecimiento de atención en materia de higiene y limpieza, en particular durante la intervención en zonas estériles y/u ocupadas por los pacientes. Se prestará una atención especial al riesgo de bio-contaminación de equipos o de componentes. Antes de instalar cada componente, el subcontratista deberá verificar obligatoriamente su estado de integridad, su nivel de limpieza y, en su caso, la fecha límite de utilización o de caducidad. Deberá devolverse cualquier componente cuyo embalaje haya sido dañado. El subcontratista deberá estar especialmente atento durante los trabajos cerca de las fuentes de producción al posible arranque automático de máquinas rotativas (arranque accionado a distancia). Durante la intervención en los cuadros de mando eléctricos es obligatorio utilizar dispositivos de bloqueo. Todos los componentes utilizados deben ser compatibles con el oxígeno y entregarse limpios, en conformidad con las exigencias de la norma NF EN ISO 15001.

5.4 Depósito opcional

En caso de que el usuario se encargue del aprovisionamiento del depósito de almacenamiento, éste debe estar adaptado a la presión nominal de servicio de la instalación y deberá llevar la marca CE de conformidad con la Directiva 2014/68/UE (equipo a presión) o 2014/29/UE (recipientes a presión sencilla). El depósito debe estar equipado con:

una o varias válvulas de seccionamiento,

una válvula de seguridad con la marca CE en virtud de la Directiva 2014/68/UE (equipo a presión).

un manómetro,

una válvula de purga.

5.5 Canalizaciones, mangueras y racores

Las tuberías rígidas deben ser de cobre, en conformidad con la norma NF EN 13348. Los diámetros de tubería deben ser idénticos a los diámetros de entrada/salida de los elementos que se van a conectar. Las tuberías de diámetro inferior o igual a 32 mm (diámetro 1"/1"1/4 máximo) o PSxDN≤1000 se clasifican, según la Directiva 2014/68/UE, en el sentido del artículo 4.3. Los racores utilizados para unir las tuberías de cobre deberán estar en conformidad con la EN 1254-1 y la EN 1254-4. Si se utilizan las mangueras de unión de baja presión, deben estar en conformidad con la norma NF EN ISO 5359. Todos los componentes utilizados deben entregarse limpios, protegidos contra cualquier contaminación antes y durante la instalación. Además, los componentes y materiales deben poder resistir 1,5 veces la presión de servicio para los gases comprimidos. La prueba de la resistencia a la presión de las tuberías y de los componentes utilizados debe presentarse a petición de la empresa MIL'S, de las autoridades competentes y del organismo notificado del fabricante por parte del instalador. Las condiciones de almacenamiento y manipulación deberán garantizar la conservación del producto y su nivel de limpieza hasta el montaje final. El corte de tubo de canalización destinado a distribuir los fluidos médicos comprimidos debe realizarse EXCLUSIVAMENTE con un cortador de tubo con el fin de limitar el riesgo de que se introduzcan virutas o partículas. La instalación de las canalizaciones debe realizarse siguiendo las reglas del sector profesional y deberá cumplir los requisitos del § 11.1 de la norma NF EN ISO 7396-1. Los soportes de las tuberías deben estar en conformidad con los requisitos del § 11.2 de la norma NF EN ISO 7396-1. Todo el componente de la red debe estar conectado a una toma de tierra, en conformidad con la normativa vigente. Las canalizaciones deberán estar protegidas contra cualquier daño físico.

5.6 Soldadura de las canalizaciones

Excepto los racores mecánicos utilizados para ciertos componentes, todos los accesorios metálicos deben estar soldados. Si se utiliza un metal de aporte, su temperatura en estado líquido no debe ser inferior a 600 °C. Los metales de aportación deberán carecer nominalmente de cadmio. Si se utilizan aleaciones de plata, deben estar en conformidad con la norma ISO 17672. Durante la soldadura de los racores de canalización, el interior de la tubería debe purgarse permanentemente con un gas protector para limitar el riesgo de que se introduzcan virutas o partículas. El subcontratista solo podrá realizar operaciones de soldadura si es titular del permiso correspondiente expedido por el establecimiento de atención.

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5.7 Controles durante y después de instalar las tuberías

Durante la instalación deben realizarse autocontroles, incluido un control visual de las soldaduras para detectar:

la ausencia de flujo durante la operación de soldadura,

Cualquier deterioro del metal de base debido al recalentamiento,

la ausencia de metal de aportación en la junta,

la ausencia de costura o de metal de aporte excedente, Las tuberías y los componentes de la red que hacen de enlace entre los distintos componentes de la central de producción deben someterse a un ensayo de estanqueidad y de resistencia a 1,5 veces la presión de servicio. La siguiente tabla indica la presión que debe aplicarse a este ensayo:

Presión (bar) Presión del ensayo (bar)

7 10.5

14 21

Los resultados de los controles deben registrarse y conservarse. Toda la instalación debe ser objeto de un control final antes de su puesta en servicio. La norma NF EN ISO 7396-1 aplicable a los sistemas de distribución de gases médicos detalla los ensayos que deben realizarse. Los resultados de los controles deben registrarse y conservarse.

5.8 Identificación y trazabilidad

Los elementos siguientes deberán estar sujetos a la trazabilidad.

Fuentes de producción,

Depósito de almacenamiento,

Válvulas instaladas en la red,

Válvulas (si disponen de un número de serie o de lote). El subcontratista debe indicar OBLIGATORIAMENTE los números de serie o de lote de los componentes anteriores en el informe de autocontrol. El subcontratista debe etiquetar el sistema de distribución y las válvulas de riesgo en conformidad con las normas y la normativa vigente (Decreto del 10 de diciembre de 2004, en particular.

6 PUESTA EN FUNCIONAMIENTO

En el caso de un almacenamiento prolongado superior a 6 meses de los compresores a tornillo, es necesario hacer un drenaje del compresor y sustituir a los filtros a aire, a aceite y el separador de aceite.

En el caso contrario, los filtros tienden a secar y crear una pérdida de carga anormal que causa una presión superior a la presión de apertura de la válvula del separador del

compresor y de escaparse una muy fuerte niebla de aceite. El aceite puede deteriorarse y no garantizar su función.

6.1 Etapa preliminar

Comprobar el nivel de aceite de los compresores.

Comprobar que el botón AUTO/CONTINU en fachada del compresor está sobre la posición AUTO.

Nota: posibilidad de poner en marcha forzada cada línea poniendo el botón sobre la posición CONTINU.

Antes de poner en funcionamiento, conocer todos los manuales de puesta en funcionamiento adjuntos (compresor de tornillo, secador ADSORMIL'S, PROCOM-2 y CYCLIC 2020).

Comprobar, consultando el diagrama eléctrico, que los todos conmutadores del PROCOM-2 o del CYCLIC 2020 están en la posición correcta.

Poner los interruptores Marcha/Parada de todos los compresores en O (parada).

Anular la higrometría pulsando simultáneamente las teclas y del CYCLIC 2020: la higrometría no se tendrá en cuenta durante 18 horas. El diodo luminoso °C parpadea durante este período.

Anular la higrometría del PROCOM-2: la higrometría no se tendrá en cuenta durante 24 horas.

6.2 Puesta en funcionamiento

Advertencia: Al poner en funcionamiento por primera vez o después de un incidente principal en la red que se habría colocado a la presión atmosférica y durante los primeros momentos de explotación, la calidad de aire no respeta la monografía europea (antiguamente NFS 90 155) ya que es necesario eliminar el aire ambiente que se encontraba en toda la instalación. Será necesario cerrar la válvula del bloque de descompresión, aumentar la presión, detener los compresores y purgar hasta una presión residual de 2 bares en el

(los) depósito(s). (Este procedimiento se describe seguidamente). Nota: esta manipulación no soluciona el problema de la higrometría en caso de la primera puesta en funcionamiento o después de una intervención. Cada compresor de tornillo está provisto de un sistema de control de fase que impide que arranque en caso de que el tornillo gire en sentido contrario.

Cerrar la válvula de inicio red de la filtración final o línea de descompresión.

Poner en marcha el compresor A apoyando en la tecla I del SIGMA CONTROL: si existe un fallo de alineación de fase, el compresor lo detecta y se detiene inmediatamente. En este caso, aislar eléctricamente el compresor e invertir dos fases en el compresor.

Parar el compresor A y poner en marcha los compresores B y C para comprobar el sentido de giro de cada uno.

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Volver a poner en marcha todos los compresores para aumentar la presión.

Comprobar que no existe ninguna fuga en las distintas conexiones existentes.

Para la versión 15 bares, comprobar la presión obtenida después del bloque de descompresión y ajustarla cuando proceda con la válvula reguladora de presión (ajuste 9,5 bares) creando un consumo por la válvula de análisis.

Cortar todos los compresores y purgar el depósito/homogeneizador hasta 2 bares.

Volver a poner en marcha los compresores y abrir progresivamente la válvula de inicio de red.

Para comprobar el funcionamiento de la regulación: Aislarse de la red con la válvula de la filtración final o línea de descompresión, Provocar una fuga, que controlará en función del objetivo buscado, en la

válvula de purga del depósito, Al final de esta verificación, cerrar correctamente la válvula de purga y abrir

la válvula de red.

Para mayor información sobre el modo de regulación PROCOM-2 o CYCLIC 2020, consultar el manual correspondiente.

7 AJUSTES

La modificación de los parámetros debe encargarse a personal cualificado y responsable. Una mala manipulación puede conducir a un disfuncionamiento completo del sistema.

7.1 Regulación de los umbrales alto y bajo

7.1.1 En el CYCLIC 2020 / PROCOM-2: C1A

Ajuste de fábrica Versión 11 bares Versión 15 bares Parámetros CYCLIC 2020

umbral alto 9.5 bares 12.5 bares parámetro 0

umbral bajo 1er compresor 9 bares 10 bares parámetro 1

umbral bajo 2º compresor 8.5 bares 9.5 bares parámetro 2

umbral bajo 3 º compresor 8 bares 9 bares parámetro 3

alarma regulación 7.5 bares 8.5 bares parámetro 4

Para el CYCLIC 2020:

Modificación: Pulsar simultáneamente las teclas y durante 2 segundos.

Situarse en los parámetros 0, 1, 2, 3 y 4 con la tecla o y modificar el valor con

o . Nota: actuar igualmente para los otros parámetros de presión.

Para le PROCOM-2: modificar los valores en la página de parámetros.

7.1.2 Presostato de emergencia: Ps

Ajuste de fábrica Versión 11 bares Versión 15 bares

Maxi 9 bares 10 bares

Mini 7 bares 8 bares

Modificación: Desatornillar el tornillo verde para desplazar la aguja verde abajo. Para regular el límite máximo paro, desplazar la aguja roja hacia 10 bares; si demasiado bajo atornillar el tornillo rojo, así demasiado arriba desatornillarlo. Para regular la diferencia a 2 bar: para aumentar la diferencia, atornillar el tornillo verde y para disminuirlo desatornillar el tornillo verde.

7.2 Duración del tiempo de FLEXO

Ajuste de fábrica: 15 min. Modificación: variar los conmutadores SW2-1 y SW2-2 (para el CYCLIC 2020) o modificar en la página parámetros (para el PROCOM-2).

7.3 Duración del tiempo suplementario

Ajuste de fábrica: 30 minutos (G2/G3) – Infinito (G1). Modificación: variar los conmutadores SW2-4 y SW2-5 (para el CYCLIC 2020) o modificar en la página parámetros (para el PROCOM-2).

7.4 Higrometría

Ajuste de fábrica: -45°C (parámetro 8). Modificación:

Para el CYCLIC 2020: Pulsar simultáneamente las teclas y durante 2

segundos. Situarse en el parámetro 8 con la tecla o y modificar el valor con

o . Para el PROCOM-2: modificar el valor en la página de parámetros.

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HOSPITAIR PACK, SKID y G de tornillo (MV) – 11 bares y 15 bares Regulación con PROCOM 2 o CYCLIC 2020 - SEC 7HC

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8 ALARMAS

En el PROCOM-2: Las alarmas presentes figuran en la página alarmas cuando están presentes. En el CYCLIC 2020:

Cuando está encendido el diodo luminoso de la tecla , significa que ha

aparecido una alarma.

fijo

fallo compresor correspondiente que puede corresponder a: Disyunción

Purgador bajo el ciclón

intermitente fallo higrometría en la línea correspondiente

intermitente fallo de tope en el compresor correspondiente

fijo temperatura > 40°C en el local

intermitente lento

temperatura < 5°C en el local

fijo fallo de higrometría

Versión 11 bares 15 bares

intermitente lento

fallo presión regulación (parámetro 4) 7.5

bares 8.5

bares

intermitente rápido

emergencia botella medio vacía o paso a botella

(parámetro 5)

(parámetro 9)

100 bares

7 bares

100 bares 7.5

bares

fijo fallo presión mín. red Fallo presión máx. red

(parámetro 6)

(parámetro 7)

4.5 bares

10 bares

6.3 bares 12.5 bares

Anulación: pulsar simultáneamente en y

tras haberlo sabido.

9 MAINTENIMIENTO Y CONSERVACIÓN

IMPORTANTE: Para esta operación utilizar todos los medios de protección necesarios (guantes, mascarillas, combinación...) luego destruir los consumibles contaminados (cartuchos antibacterias, líquidos de condensación...) según las leyes vigentes en el país (incinerador reglamentario).

Mantenimiento debe ser hecho por personas formados y al teniendo capacidades por el explotador, todos los conocimientos y las buenas prácticas.

El mantenimiento no debe ser efectuado cuando el aparato está en funcionamiento.

Si las piezas de recambio utilizadas en el momento del mantenimiento son no conforme con las prescripciones del constructor, éste es liberado por toda responsabilidad en caso de incidente.

La modificación de la central es prohibida

Interdicción de modificación de este aparato sin la autorización del fabricante.

Si la central es modificada en respuesta al acuerdo del fabricante, un control y una prueba(ensayo) apropiada deben ser realizados para asegurarse que la central es siempre utilizable con toda seguridad.

Con el fin de evitar todo riesgo de daño o de evitar que el equipo se vuelva peligroso, hay que utilizar los componentes compatibles, abastecidos por el fabricante.

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Componentes principales 6

meses 12

meses 24

meses 3 años 5 años

COMPRESOR Consultar el plan de mantenimiento

CADENA DE TRATAMIENTO DE AIRE Consultar el plan de mantenimiento

- purgador electrónico / secuencial

INDICADOR DE PRESIÓN (sensor electrónico, manómetro)

- Comprobar validez de las medidas

- Cambiar manómetro

SONDA DE HIGROMETRÍA

- Comprobar medida o calibrado

DEPÓSITO

- Llamar a un organismo de control según la legislación en vigor

FILTRACION FINAL

- Cambiar filtro partículas (PAR)

LINEA DE DESCOMPRESIÓN

- Cambiar filtro partículas (PAR)

- Comprobar funcionamiento reductor de presión

- Mantenimiento reductor de presión

CUADRO ELÉCTRICO

- Limpiar, quitar el polvo con la ayuda de un pincel flexible

- Comprobar las conexiones en el o los cajetín(es)

- Comprobar conexiones en los cajetines de los motores

- Controlar la intensidad de los motores

- Poner en funcionamiento la emergencia mecánica

- Comprobar funcionamiento sistema de descarga

ALARMA RED

- Verificar del funcionamiento correcto

MANGUERA O TUBO RILSAN A PRESIÓN

- Control del estado general

- Cambiar

VÁLVULA DE SEGURIDAD

- Cambiar

MANGUERA O TUBO RILSAN DE PURGA

- Control del estado general

- Cambiar

OWAMAT (ver su manual adjunto) cambiar el cartucho cuando el agua se vuelva turbia

Nota: las periodicidades de mantenimiento arriba indicadas se dan con carácter orientativo y pueden aumentarse en función de la utilización. Nota: el compresor, la cadena de tratamiento y el bloque de descompresión tienen planes de mantenimiento establecidos. Se adjuntan a este manual.

9.1 Indicador de presión

Sensor Conectar un manómetro patrón en la válvula prueba y abrirlo. Controlar la validez de la medida. Nota: la válvula corredera de escape permite:

poner el sensor en comunicación con la red,

o provocar una caída de presión en el sensor creando una ligera fuga.

En funcionamiento, la corredera siempre debe estar en posición de paso completo con la red.

Posición normal posición de prueba (posición intermedia)

Manómetro: cerca de cada manómetro está disponible una toma de control.

9.2 Sonda de higrometría

Las sondas de higrometría tienen una ligera deriva con el paso del tiempo. Es necesario compararlas a un patrón en nuestros talleres o devolverlas para volver a calibrar.

9.3 Cambio filtros PAR de las filtraciones finales o líneas de descompresión

9.3.1 Filtración final o línea de descompresión simple

Aislar el filtro mediante las válvulas anterior y posterior. Despresurizar esta parte con la válvula de purga del filtro. Cambiar el cartucho. Montar el conjunto y colocar las válvulas en posición filtración.

Esta operación va a causar una ruptura de la producción. Garantizar que otra fuente va a permitir garantizar la continuidad de producción durante esta operación.

9.3.2 Filtración final o línea de descompresión dúplex paralela

Aislar el filtro mediante las válvulas anterior y posterior. Despresurizar esta parte con la válvula de purga del filtro. Cambiar el cartucho. Montar el conjunto y colocar las válvulas en posición filtración. Realizar la misma operación para la otra parte.

SENSOR SENSOR

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HOSPITAIR PACK, SKID y G de tornillo (MV) – 11 bares y 15 bares Regulación con PROCOM 2 o CYCLIC 2020 - SEC 7HC

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9.3.3 Comprobación de la válvula reguladora de la línea de descompresión

Presión de ajuste: 9.5 bar Crear una fuga después de la válvula reguladora y comprobar su estabilidad.

9.4 Emergencia mecánica

Comprobar ante la autoridad competente la oportunidad de esta prueba en función de la actividad y de la arquitectura del establecimiento. Esta acción activará una alarma.

Un presostato de emergencia mecánico está en paralelo al sensor C1A del PROCOM-2 o del CYCLIC 2020.

poner el interruptor general en "O". cortar la alimentación del PROCOM-2 o del CYCLIC 2020 retirando su regleta

de conexiones. rearmar el interruptor general. hacer que la presión caiga. Los compresores arrancarán hacia 7 bares (versión

11 bares) / 8 bares (versión 15 bares) y se pararán hacia 9 bares (versión 11 bares) / 10 bares (versión 15 bares).

Una vez realizado el control, poner el interruptor general en "O", volver a colocar la alimentación del PROCOM-2 o del CYCLIC 2020 y rearmar el interruptor general en "I".

9.5 Sistema de descarga

Comprobar que se activa el sistema de descarga del compresor cuando el compresor gira, cuándo la presión en el compresor alcanza 11bares (versión 11 bares) / 15 bares (versión 15 bares) o cuándo se le da la orden de parada, que el sistema de descarga del compresor se activa. Comprobar el tiempo de descarga del compresor antes de que se pare completamente (10 a 15 segundos).

9.6 Alarma red

Comprobar ante la autoridad competente la oportunidad de esta prueba en función de la actividad y de la arquitectura del establecimiento. Esta acción activará una alarma.

Cada alarma red está provista de una válvula deslizante de escape. Para probar la alarma, alejar la corredera de la parte tuerca de la válvula: Se crea una fuga en el sensor, se activa la alarma. Una vez terminada la prueba, volver a poner la válvula de corredera en posición normal.

Posición normal posición de prueba (posición intermedia)

9.7 Válvula de seguridad

Cuando se controla el funcionamiento de la válvula, la persona no debe estar en dirección de la salida de la válvula. No dejar descargar a la atmósfera productos tóxicos, explosivos o inflamables. Prever antes de la prueba un procedimiento de desgasificación controlada en un volumen confinado. No manipular en ningún caso la válvula, ni quitar la plomada/precinto de fábrica, ni modificar su presión de calibración por ningún motivo. No crear choque térmico frío o caliente sobre la válvula. Es necesario constatar que nunca sufra daños la plomada/precinto de fábrica. Es suficiente conservarlas limpias y eficientes. Asegurarse que dentro de la misma no hay cuerpos sólidos que puedan dañar el asiento de estanqueidad de la válvula. Para asegurarse de que las válvulas de seguridad continúen a estar en buenas condiciones de eficiencia de ejercicio, éstas deben ser probadas periódicamente. Para realizar esta prueba, la palanca o el pomo de prueba deben accionarse brevemente a mano. Para proteger el sistema durante esta prueba, la presión de prueba debe permanecer entre el 80% y el 90% de la presión establecida. La válvula debe estar bien abierta para permitir un flujo significativo. Al volver a cerrar, asegúrese de que el asiento vuelva a ser impermeable.

10 OPCIÓN 24V socorridos por el PROCOM 2

10.1 Descripción

El módulo de alimentación de emergencia de 24VDC consiste en un módulo de emergencia ELC, 2 baterías de 12VDC ensambladas en serie para hacer 24VDC y una alimentación de 24VDC, configurada para suministrar un voltaje de 27.3VDC. Su función es eliminar los micro cortes en la alimentación de 24VDC del equipo. El módulo de emergencia ELC tiene como misión: garantizar la carga de las baterías

gestionando la corriente de carga (0,3A) bascular la alimentación de 24VDC en las

baterías en caso de pérdida de la red eléctrica de 230V

comprobar que el sentido de conexión de las baterías es el correcto

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HOSPITAIR PACK, SKID y G de tornillo (MV) – 11 bares y 15 bares Regulación con PROCOM 2 o CYCLIC 2020 - SEC 7HC

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10.2 Puesta en marcha

Basta con conectar a la red eléctrica. El módulo ELC gestionará la carga de las baterías. El tiempo de carga puede ser de hasta 8 horas. Comprobar que funciona correctamente: Al recibir la máquina y después de cargar las baterías, desenchufar el fusible de

protección de la alimentación de 230V del módulo ELC y comprobar que el PROCOM-2 sigue estando alimentado.

Comprobar una vez al año que la alimentación de emergencia funciona correctamente siguiendo el procedimiento anterior.

10.3 Mantenimiento

Las 2 baterías tienen una vida útil estimada en 5 años. Es necesario sustituirlas al cabo de 4 años para garantizar que la alimentación de emergencia funciona correctamente. Kit batería de repuesto: 625144

Todas las intervenciones solo deben realizarse sin tensión eléctrica. El mantenimiento debe realizarlo un electricista cualificado.

Para terminar: Aislar eléctrico el circuito Desconectar los cables eléctricos localizando los + y - Desatornillar la placa de soporte de la batería y sustituirla por una nueva. Reconectar los cables eléctricos respetando la polaridad de las baterías. Conectar la alimentación y comprobar que funciona correctamente.

Deshacerse de las baterías según la normativa vigente en el país.

11 PRESSIÓN DE ENSAYO

Su fabricante respectivo probó cada equipamiento sujeto a la presión, individualmente. La conexión de los equipos entre ellos es realizada por montaje sin soldadura.

12 PROTECCION CONTRA LA SOBREPRESIÓN

Los distintos módulos que constituyen la central de aire comprimido, objeto del presente manual, son protegidos por válvulas de seguridad tal como se indica en el siguiente cuadro:

Componente

Versión 11 bares

Presión de disparo (bares)

Versión 15 bares

Presión de disparo (bares)

Localización de la válvula de seguridad

Compresor 13 bares 16 bares En el compresor

Secador --- --- Protegido por la válvula del compresor

Depósito 11 bares 15 bares Sobre el depósito

Línea de descompresión --- 14 bares Después el reductor de presión

13 FORMACIÓN

Con el fin de garantizar una perfecta aptitud para utilizar el concentrador de oxígeno, la empresa MIL' S propone una formación adaptada a este material. Está destinada a los usuarios y al personal técnico que tenga que trabajar en o cerca de la central de producción de aire.

14 LIMPIEZA

No utilizar productos corrosivos.

Si hay que limpiar la unidad, utilizar una solución jabonosa con un trapo limpio. Luego, secar correctamente con un trapo seco. Para la desinfección, utilizar toallitas húmedas con una solución desinfectante. Periodicidad: cuando es necesaria.

15 ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY

La unidad de aire con PROCOM2 o CYCLIC 2020 necesita precauciones especiales con respecto a la CEM. La unidad de aire con PROCOM2 o CYCLIC 2020 debe instalarse y ponerse en servicio de acuerdo con los requisitos de compatibilidad electromagnética adjuntos en las siguientes tablas.

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HOSPITAIR PACK, SKID y G de tornillo (MV) – 11 bares y 15 bares Regulación con PROCOM 2 o CYCLIC 2020 - SEC 7HC

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Guidance and manufacturer’s declaration – electromagnetic emissions – for all ME equipment and ME systems

The air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate is intended for use in the electromagnetic environment specified below. The customer or the user of the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate should assure that it is used in such an electromagnetic environment.

Emissions test Compliance Electromagnetic environment – guidance

RF emissions CISPR 11

Group 1

The air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate uses RF energy only for its internal function. Therefore, its RF emissions are very low and are not likely to cause any interference in nearby electronic equipment.

RF emissions CISPR 11

Class B

The air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate is suitable for use in all establishments, including domestic establishments and those directly connected to the public low voltage power supply network that supplies buildings used for domestic purposes.

Harmonic emissions IEC 61000-3-2

Class A

Voltage fluctuations/ flicker emissions IEC 61000-3-3

Complies

Guidance and manufacturer’s declaration – electromagnetic immunity - for all ME equipment and ME systems

The air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate is intended for use in the electromagnetic environment specified below. The customer or the user of the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate should assure that it is used in such an electromagnetic environment.

Immunity test IEC 60601 test level Compliance level Electromagnetic environment – guidance

Electrostatic discharge (ESD) IEC 61000-4-2

±6 kV contact ±8 kV air

For 230 Vac / 50Hz

±6 kV contact ±8 kV air

Floors should be wood, concrete or ceramic tile. If floors are covered with synthetic material, the relative humidity should be at least 30 %.

Electrical fast transient/burst IEC 61000-4-4

±2 kV for power supply lines

±1 kV for input/output

lines

For 230 Vac / 50Hz

2 kV for power supply lines

±1 kV for input/output

lines

Mains power quality should be that of a typical commercial or hospital environment.

Surge IEC 61000-4-5

±1 kV line(s) to line(s)

±2 kV line(s) to earth

For 230 Vac / 50Hz

±1 kV mode differential

±2 kV mode common

Mains power quality should be that of a typical commercial or hospital environment.

Voltage dips, short interruptions and voltage variations on power supply input lines IEC 61000-4-11

<5 % UT (>95 % dip in UT) for 0,5 cycle

40 % UT (60 % dip in UT) for 5 cycles

70 % UT (30 % dip in UT) for 25 cycles

<5 % UT (>95 % dip in UT) for 5 s

Pour 230 Vac / 50 Hz 0 Vac during 10 ms

92 Vac during 100 ms 161 Vac during 1 s

0 Vac during 5 s

Mains power quality should be that of a typical commercial or hospital environment. If the user of the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate requires continued operation during power mains interruptions, it is recommended that the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate be powered from an uninterruptible power supply or a battery

Power frequency (50/60 Hz) magnetic field IEC 61000-4-8

3 A/m 3 A/m à 50Hz

Power frequency magnetic fields should be at levels characteristic of a typical location in a typical commercial or hospital environment. No components sensible in product to magnetic field.

NOTE: UT is the a.c. mains voltage prior to application of the test level.

Guidance and manufacturer’s declaration – electromagnetic immunity - for ME equipment and ME systems that are not life-supporting

The air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate is intended for use in the electromagnetic environment specified below. The customer or the user of the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate should assure that it is used in such an electromagnetic environment.

Immunity test IEC 60601 test level Compliance level Electromagnetic environment – guidance

Conducted RF IEC 61000-4-6

Radiated RF IEC 61000-4-3

3 Vrms 150 kHz to 80 MHz

3 V/m 80 MHz to 2,5 GHz

3 Vrms

3 V/m

Portable and mobile RF communications equipment should be used no closer to any part of the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate, including cables, than the recommended separation distance calculated from the equation applicable to the frequency of the transmitter. Recommended separation distance d = 1.16 √P d = 1.16 √P de 80 MHz à 800 MHz d = 2.33 √P de 800 MHz à 2,5 GHz where P is the maximum output power rating of the transmitter in watts (W) according to the transmitter manufacturer and d is the recommended separation distance in meters (m). Field strengths from fixed RF transmitters, as determined by an electromagnetic site survey (1) should be less than the compliance level in each frequency range. (2) Interference may occur in the vicinity of equipment marked with the following symbol:

NOTE 1 At 80 MHz and 800 MHz, the higher frequency range applies. NOTE 2 These guidelines may not apply in all situations. Electromagnetic propagation is affected by absorption and reflection from structures, objects and people.

(1) Field strengths from fixed transmitters, such as base stations for radio (cellular/cordless) telephones and land mobile radios, amateur radio, AM and FM radio broadcast and TV broadcast cannot be predicted theoretically with accuracy. To assess the electromagnetic environment due to fixed RF transmitters, an electromagnetic site survey should be considered. If the measured field strength in the location in which the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate is used exceeds the applicable RF compliance level above, the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate should be observed to verify normal operation. If abnormal performance is observed, additional measures may be necessary, such as re-orienting or relocating the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate. (2) Over the frequency range 150 kHz to 80 MHz, field strengths should be less than 3 V/m.

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HOSPITAIR PACK, SKID y G de tornillo (MV) – 11 bares y 15 bares Regulación con PROCOM 2 o CYCLIC 2020 - SEC 7HC

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The air units with PROCOM2 or C2020 automate can be affected by communication portables or mobiles RF’s equipment.

Recommended separation distances between portable and mobile RF communications equipment and the air units WITH PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate

The air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate is intended for use in an electromagnetic environment in which radiated RF disturbances are controlled. The customer or the user of the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate can help prevent electromagnetic interference by maintaining a minimum distance between portable and mobile RF communications equipment (transmitters) and the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate as recommended below, according to the maximum output power of the communications equipment.

Separation distance according to frequency of transmitter

Rated maximum output power of transmitter

W

m

150 kHz to 80 MHz

d = 1.16 √P

80 MHz to 800 MHz

d = 1.16 √P

800 MHz to 2,5 GHz

d = 2.33 √P

0,01 0.12 0.12 0.23

0,1 0.37 0.37 0.74

1 1.16 1.16 2.33

10 3.69 3.69 7.37

100 11.6 11.6 23.3

For transmitters rated at a maximum output power not listed above, the recommended separation distance d in meters (m) can be determined using the equation applicable to the frequency of the transmitter, where P is the maximum output power rating of the transmitter in watts (W) according to the transmitter manufacturer. NOTE 1 At 80 MHz and 800 MHz, the separation distance for the higher frequency range applies. NOTE 2 These guidelines may not apply in all situations. Electromagnetic propagation is affected by absorption and reflection from structures, objects and people

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HOSPITAIR PACK, SKID e G de parafuso (MV) – 11 bar e 15 bar Regulação por PROCOM 2 ou CYCLIC 2020 - SEC 7HC

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ÍNDICE

1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 24 1.1 Placas das características ............................................................................................ 24

2 DESCRIÇÃO de uma central HOSPITAIR : compressor de parafuso ......................... 25 2.1 Esquema de princípio ................................................................................................. 25 2.2 Descriçao da arquitectura da linha de produção de ar ............................................... 26 2.3 Descrição do funcionamento da linha de produção do ar .......................................... 26 2.4 Sistema de tratamento de ar ...................................................................................... 27 2.5 Reservatório ............................................................................................................... 27

3 ESCOLHA DO LOCAL ............................................................................................... 28 3.1 Condições ambientais ................................................................................................. 28 3.2 Utilização prevista ...................................................................................................... 28 3.3 Recomendação quando da instalação ........................................................................ 28 3.4 Implantação ................................................................................................................ 29 3.5 Ventilação do local ..................................................................................................... 29 3.6 Incêndio ...................................................................................................................... 31 3.7 Embalagem ................................................................................................................. 31 3.8 Descarga e configuração ............................................................................................. 31

4 INSTALAÇÕES ........................................................................................................ 31 4.1 Dimensões .................................................................................................................. 31 4.2 Alimentação eléctrica ................................................................................................. 33 4.3 Ligações com a rede pneumática ............................................................................... 34 4.4 Purgas ......................................................................................................................... 35

5 LIGAÇÃO ............................................................................................................... 35 5.1 Instalação das centrais HOSPITAIR do tipo G ou Pack ................................................ 35 5.2 Competências, formação e certificações .................................................................... 35 5.3 Início dos trabalhos .................................................................................................... 36 5.4 Reservatório opcional ................................................................................................. 36 5.5 Canalizações, tubos flexíveis e ligações ...................................................................... 36 5.6 Brasagem das canalizações ......................................................................................... 36 5.7 Inspeções durante e depois da instalação das canalizações....................................... 37 5.8 Identificação e rastreabilidade ................................................................................... 37

6 COLOCACÃO EM SERVIÇO...................................................................................... 37 6.1 Etapa preliminar ......................................................................................................... 37 6.2 Colocação em serviço ................................................................................................. 37

7 REGULAÇÕES ......................................................................................................... 38 7.1 Regulação dos limites altos e baixos .......................................................................... 38

7.2 Duração do tempo FLEXO ........................................................................................... 38 7.3 Duração do tempo de reforço..................................................................................... 38 7.4 Higrometria ................................................................................................................. 38

8 ALARMES .............................................................................................................. 39

9 QUADRO DE MANUTENÇÃO .................................................................................. 39 9.1 Indicador de pressão ................................................................................................... 40 9.2 Sonda de higrometria ................................................................................................. 40 9.3 Substitução filtros PAR filtração final ou linha de redução de pressão ....................... 40 9.4 Dispositivo de emergência mecânico .......................................................................... 41 9.5 Sistema de descarga ................................................................................................... 41 9.6 Alarme de rede ........................................................................................................... 41 9.7 Válvula de segurança .................................................................................................. 41

10 OPÇÃO 24V de emergência do PROCOM 2 ............................................................. 41 10.1 Descrição..................................................................................................................... 41 10.2 Start-up ....................................................................................................................... 42 10.3 Manutenção ................................................................................................................ 42

11 PRESSÃO DE ENSAIO ............................................................................................. 42

12 PROTECÇÃO CONTRA SOBREPRESSÃO ................................................................... 42

13 FORMAÇÃO ........................................................................................................... 42

14 LIMPEZA ................................................................................................................ 42

15 ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY ..................................................................... 42

Page 26: HOSPITAIR PACK, SKID y G de tornillo (MV) 11 y 15 bares

HOSPITAIR PACK, SKID e G de parafuso (MV) – 11 bar e 15 bar Regulação por PROCOM 2 ou CYCLIC 2020 - SEC 7HC

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PT

SIGNIFICADO DOS PICTOGRAMAS USADOS NESTE CATÁLOGO

Symbols are used in these instructions to help you understand them and to indicate particular points which you need to act upon or consider. Those symbols are:

Símbolo LEITURA: Este pictograma indica os pontos particulares e as indicações dadas. Símbolo ATENÇÃO: Este pictograma indica que não respeitar este símbolo poderá provocar defeitos e eventualmente danos na máquina. Prestar especial atenção à regulamentação e/ou aplicação de certas precauções. Símbolo PERIGO : Este pictograma representa o simbolo DIN 4844 (aviso de perigo), previne um perigo que pode provocar a morte ou ferimentos devido à deterioração da máquina. Este símbolo deve ser respeitado por todas as pessoas que trabalham com a máquina. A regulamentação sobre a protecção no trabalho deve ser respeitada. Símbolo PROTECÇÃO DO AMBIENTE: Este pictograma relembra a necessidade de, durante as operações de manutenção, escolher os resíduos, coloca-los nos recipientes correctos e elimina-los respeitando a natureza. Simbolo pattumiera su ruote sbarrate da una croce: Questo pittogramma informa i consumatori che l’attrezzatura interessata non deve essere mischiata ai rifiuti domestici e deve essere oggetto di raccolta differenziata. Radiações de perigo de símbolo não ionisantes: este pictograma não adverte de um risco ou um salto de perigo (conectado) às radiações ionisantes.

General remark: Se forem utilizadas conforme previsto, as centrais com a marca CE cumprem com os requisitos essenciais da diretiva 93/42/CEE, relativa aux dispositivos medicinais e, se for caso disso, às exigências essenciais da diretiva 2014/68/UE, relativo aos equipamentos sob pressão.

Estas Centrais, instaladas conforme este catálogo, estão conformes as disposições das Directivas Europeias e normas harmonizadas em vigor. No entanto, chamamos a vossa atenção para o facto que uma central apenas tem um compressor e que uma bomba de vácuo não poderá ser utilizada sem um dispositivo de emergência: emergência gasosa ou outra central fixa ou móvel.

A fim de assegurar a protecção das pessoas e evitar o desgaste material, é importante respeitar as indicações contidas neste catálogo e todos os outros elementos de documentação enviadas com a máquina, essencialmente o catálogo “regras de segurança”.

1 INTRODUÇÃO

Lembramos mais uma vez a importância de tomar conhecimento das instruções de funcionamento antes de ligar a central de ar. Os danos causados por uma instalação ou implementação não conforme não estão incluidos na garantia.

1.1 Placas das características

Para facilitar peças pedidos ou para qualquer informação adicional sobre a central de ar, lembramos que deverá ler as instruções que se seguem sobre as características inscritas na placa fixa ao central de ar comprimido, imediatamente após a recepção da máquina. Você vai encontrar uma cópia da placa de marca na última página.

Central de ar HOSPITAIR

Tipo Hospitair

Modelo

Typo de regulação

N° serie

Data de fabricação

Potência da máquina

Fornecimento

Pressão Max

Grupo Fluido II

Secador d'ar

Tipo SEC 7HC

Modelo

N° serie

Data de fabricação

Fornecimento

Pressão Max 16 bar

Grupo Fluido II

Page 27: HOSPITAIR PACK, SKID y G de tornillo (MV) 11 y 15 bares

HOSPITAIR PACK, SKID e G de parafuso (MV) – 11 bar e 15 bar Regulação por PROCOM 2 ou CYCLIC 2020 - SEC 7HC

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PT

2 DESCRIÇÃO de uma central HOSPITAIR : compressor de parafuso

2.1 Esquema de princípio

2.1.1 Versão 11 bar

2.1.2 Versão 15 bar

Nota: o filtro/ciclone [CY] e seu purgador eletrónico são incluídos no compressor de parafuso a partir do modelo MVD31.

Note: By-pass du réservoir non inclus Receiver bypass not included

Note: By-pass du réservoir non inclus Receiver bypass not included

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2.2 Descriçao da arquitectura da linha de produção de ar

O ar aspirado pelo compressor passa por um filtro de ar, seguidamente é comprimido e passado no filtro/ciclone equipado purgador electrónico com contacto alarma. Este último tem por função prender os condensados antes da entrada do ar na cadeia de tratamento de ar. O captor de pressão do compressor controla em permanência a pressão antes da cadeia de tratamento de ar. Em seguida, o ar penetra na cadeia de tratamento de ar (ver descritivo no catálogo referente à cadeia de tratamento de ar). Saindo da cadeia de tratamento de ar o ar chega ao colector onde se encontra:

PS : pressostato de emergência mecânico do captor de regulação,

C1A : captor electrónico de regulação lido pelo PROCOM 2 ou pelo CYCLIC 2020,

S1A : sonda de higrometria. Para HOSPITAIR versão 15 bar, o ar é armazenado seguidamente no reservatório passando depois na linha de redução simple [um regulador + um filtro PAR (partículas)] ou duplex paralelo [dois reguladores + dois filtros PAR (partículas)] Para HOSPITAIR versão 11 bar, o ar é armazenado seguidamente no reservatório passando depois na filtração final simple [um filtro PAR (partículas)] ou duplex paralelo [dois filtros PAR (partículas)]. Para o duplex, o ar passa ao mesmo tempo nos dois conjuntos. Cada conjunto pode ser em by-pass (com válvulas de isolamento) para assegurar a manutenção.

uma tomada de análise para controlar a qualidade do ar produzido. uma tomada para a conexão de um alarme de rede (captor C2A).

2.3 Descrição do funcionamento da linha de produção do ar

É proposta uma regulação com o PROCOM 2 ou com o CYCLIC 2020. Quando o captor C1A atingir os 9 bar (versão 11 bar) / 10 bar (versão 15 bar), o compressor A arranca de forma forçada por um tempo pré-determinado. Este período de marcha forçada denomina-se FLEXO. O sistema de descarga do compressor está inactivo e o ciclo do secador A inicia-se.

2.3.1 Durante o periodo de FLEXO:

O compressor funciona sempre, independentemente da pressão ao nível do captor C1A. Pode mesmo passar os 9.5 bar (versão 11 bar) / 12.5 bar (versão 15 bar). Se a pressão ao nível do sensor da pressão do compressor atingir os 11 bar (versão 11 bar) / 14.5 bar (versão 15 bar), o sistema de descarga do compressor fica activo, de forma a evitar que a pressão não baixe dos 11 bar (versão 11 bar) / 15 bar (versão 15 bar), aos 9.5 bar (versão 11 bar) / 13 bar (versão 15 bar), o sistema de descarga fica novamente inactivo e a pressão começa novamente a subir...

2.3.2 Periodo de FLEXO terminado:

Podem ocorrer dois casos: a) A pressão ao nível do C1A é superior a 9.5 bar (versão 11 bar) / 12.5 bar (versão 15

bar): O compressor pára de acordo com o estabelecido e é dada a ordem ao secador para parar o seu ciclo. b) A pressão ao nível do C1A está entre 9 e 9.5 (versão 11 bar) / entre 10 e 12.5 bar

(versão 15 bar): Quando a pressão ao nível do C1A atingir os 9.5 bar (versão 11 bar) / 12.5 bar (versão 15 bar), o compressor pára de acordo com o estabelecido e é dada a ordem ao secador para parar o seu ciclo.

No próximo ciclo, o compressor B arranca e por aí em diante.

2.3.3 Chamada dos valores de regulação

Pd: Sensor da pressão do compressor

Versão 11 bar: : é accionado a 11 bar e volta a ser accionado a 9.5 bar.

Versão 15 bar: é accionado a 14.5 bar e volta a ser accionado a 13 bar. (tomada na saída do compressor de parafuso / posição física: no compressor de parafuso, regulação no SIGMA CONTROL)

C1A: Sensor de regulação

Versão 11 bar: 9 bar colocação em funcionamento do compressor / 9.5 bar paragem do compressor após o tempo de FLEXO.

Versão 15 bar: 10 bar colocação em funcionamento do compressor / 12.5 bar paragem do compressor após o tempo de FLEXO. (tomada no reservatório / posição física: armário de regulação)

Pressão compressor Pressão compressor

Marcha Compressor

Paragem

Activo Sistema de descarga

Inactivo

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Ps: Pressóstato de emergência auxilia o sensor C1A ou a platina PROCOM 2 ou CYCLIC 2020 em caso de falha.

Versão 11 bar : 7 bar arranque de todos os compressores / 9 bar paragem de todos os compressores.

Versão 15 bar: 8 bar arranque de todos os compressores / 10 bar paragem de todos os compressores. (tomada no reservatório / posição física: armário de regulação)

2.3.4 Funcionalidades adicionadas ao compressor

Tranosferimos um alarme geral do compressor para o PROCOM 2 ou o CYCLIC 2020. Este alarme é a síntese das seguintes situações:

disjunção do motor, temperatura de óleo demasiado elevada, compressor sem tensão, direcção de rotação incorrecta.

Nota: após um corte eléctrico, o compressor volta a arrancar automaticamente aquando do restabelecimento da electricidade.

2.3.5 Paragem de emergência do compressor

Utilizar a paragem de emergência apenas em caso de extrema necessidade, pois esta pára brutalmente o compressor e se o mesmo estiver em carga, uma parte do óleo pode, com o tempo, subir pela aspiração.

Em fase de teste, é preferível utilizar o botão de O/I (SIGMA CONTROL) para parar o compressor.

2.3.6 Advertência relativamente ao risco de ignição

O separador de óleo, devido à sua montagem entre juntas, pode ficar isolado da massa da máquina. Neste caso, poderá carregar-se de electricidade estática e uma faísca pode produzir-se, com o risco de inflamação dos vapores de óleo. As juntas do separador de óleo estão equipadas com tranças de alumínio que garantem a continuidade da massa. Este fenómeno é raríssimo, mas suficientemente grave para que seja sensibilizado das precauções a tomar para a remontagem desses filtros e principalmente para a utilização correcta das peças de origem.

2.4 Sistema de tratamento de ar

O sistema de tratamento de ar composta da maneira seguinte:

Um filtro/ciclone equipado purgador electrónico BEKO12 com contacto alarma em caso de anomalia,

Um pré-filtro e um filtro submicronico equipados de um purgador os condensados,

Um secador por adsorção que tem 3 níveis de tratamento do ar: eliminação da humidade e o CO2 por um peneira molecular, eliminação dos vestígios de óleo e de odor por uma camada de carvão, eliminação do CO por uma camada hopcalite.

um filtro de carvão activado para a eliminação de odor. Cada tratamento de ar é dimensionado para passar o débito de um compressor.

2.5 Reservatório

Condições de serviço: as condições de serviço são especificadas na placa de marca do reservatório. A pressão de utilização nunca deve exceder a pressão de serviço. As temperaturas mínimas e máximas devem ser respeitadas: 0 a 600 litros: Tmin = -10°C 600 a 2000 litros: Tmin = 0°C Tmax = 60°C Tmax = 50°C

Estes valores de temperaturas em função da capacidade apenas são válidos para os reservatórios de pressão relativos aos nossos produtos HOSPITAIR.

Domínio de utilização: São aparelhos de pressão simples destinados a conter ar ou azoto. Condições de instalação e de entrevista: O reservatório deve ser instalado em atmosfera neutra, normal e corrente e em lugares que não arriscam de provocar uma elevação de temperatura global do aparelho que excede a temperatura de serviço; deve ser ligado à uma tomada de terra. O seu acesso para verificação deve ser fácil. Incidentes que podem sempre ser possível (escape de válvula, fuga sobre canalização ou sobre válvula, etc.…) é preferível evitar a instalação de um aparelho um lugar muito frequentado, ou perto de aparelhos frágeis. Para verificar o seu estado interno, o reservatório deve ser visitado regularmente e de acordo com o regulamento em vigor do país donde esta instalado. Um controlo de espessura deve ser praticado regularmente com meios adequados (ultra-som, magnético,…) A fixação dos reservatórios devem ser feitas velando a evitar todos os constrangimentos e tensões e a amortecer todas as vibrações, mesmo não aparentes. A base do reservatório deverá suportar o peso do reservatório, incluindo em situação de re-prova.

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Demais das instruções acima, o utilizador deverá conformar-se à legislação em vigor no país utilizador para os controlos, as visitas e as re-provas periódicas. Não é autorizada nenhuma modificação ou reparação do reservatório sem acordo prévio do fabricante.

Em complemento das indicações seguintes, adiar-se à nota de instruções fornecida com cada reservatório.

Os reservatórios e os seus acessórios devem ser protegidos contra o gelo e os incendios. Utilizar meios de manutenção e de levantamento adequados, e tomar cuidado de não danificar o tanque ou os seus componentes. Antes de proceder à inspecção e/ou as operações de manutenção sobre o recipiente e sobre os seus componentes, assegurar-se que este esta completamente purgado (pressão interna igual à pressão atmosférica). Não efectuar soldadura ou modificações (perfuração, aquecimento com uma chama,…) sobre as partes sob pressão do tanque. A conexão do tanque com a instalação deve ser efectuada com ligações flexíveis a fim de evitar todas as vibrações. Velar que o tanque esta sempre munido dos seus acessórios de segurança e os seus dispositivos de controlo. No caso de deterioração do aparelho, verificar, chamando eventualmente um especialista, que o tanque pode ser utilizado em total segurança.

3 ESCOLHA DO LOCAL

3.1 Condições ambientais

A temperatura ambiente deve situar-se entre +5°C e +40°C. A altitude deve ser entre 0 e 500 metros. Para o funcionamento fora destas gamas, consulte-nos, porque os desempenhos são alterados.

Temperatura de armazenagem: ................ +2°C a +60°C Higrometria ambiente: .............................. de 30 a 80% de humidade relativa A central de produção de ar medicinal deve ser implantada num local próprio, sem humidade, em meio não salino e isento de poeiras.

3.2 Utilização prevista

A central de produção de ar medicinal destina-se a ser utilizada em estabelecimentos de prestação de cuidados de saúde em França e no estrangeiro. Efetivamente, permite alimentar a rede principal de ar medicinal.

3.3 Recomendação quando da instalação

Recomenda-se uma fonte de alimentação de emergência, constituída por garrafas (ou quadros de garrafas) com ar medicinal a alta pressão, a fim de assegurar a continuidade da alimentação, mesmo no caso de falha eléctrica grave. É conveniente que os recintos (interiores ou exteriores) para os sistemas de alimentação de ar medicinal estejam em conformidade com as seguintes prescrições:

Se o recinto estiver situado próximo de uma fonte de calor, como um forno, uma incineradora, ou uma caldeira, é conveniente que a construção permita evitar que a temperatura do local ultrapasse os 40°C.

Se no local existir um sistema de aquecimento, é conveniente que nenhum ponto em contacto com o ar ultrapasse os 225°C.

É conveniente que qualquer recinto não esteja situado a menos de 3 m de transformadores elétricos.

É conveniente que qualquer recinto não seja contíguo a reservatórios de armazenagem de combustível.

É conveniente que o chão do recinto seja em betão.

É conveniente que os muros de proteção e as paredes tenham uma altura mínima de 1,75m.

É conveniente que os espaços ou zonas ocupadas pelos geradores não sejam utilizados para outros fins.

A central de produção de ar medicinal deve ser protegida contra os choques, no caso de ser um local de passagem de veículos, carrinhos, etc. As normas NFS99-175 (§ 5-7-3), ISO 10083 e ISO 7396-1 (§ 5-8) indicam que as centrais de ar não devem ser instaladas no mesmo local que os concentradores de O2, as garrafas de gás e de líquidos não criogénicos. Ao escolher um local para a central de produção de ar medicinal é necessário ter em conta os potenciais riscos (de contaminação e de incêndios, por exemplo). Nesse local devem ser instalados dispositivos de drenagem. A admissão de ar dos compressores deve situar-se num local de contaminação mínima por escapes de motores de combustão interna (de veículos automóveis, por exemplo), pelo escape do sistema de vácuo, pelas emissões das redes de distribuição de gases medicinais, pelos sistemas de emissão de gases anestésicos, pelas emissões dos sistemas de ventilação e outras fontes de contaminação. A admissão deve dispor de meios que permitam impedir a entrada de insetos, detritos e água. É conveniente ter em conta os potenciais efeitos dos ventos predominantes nos locais de admissão.

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3.4 Implantação

Antes de qualquer manipulação das máquinas, ver o parágrafo §3.7.

O instalador assume total responsabilidade pelo ambiente onde é instalado o produto. O instalador deve disponibilizar no local meios de combate a incêndios, a fim de proteger a central de produção de ar medicinal contra choques, intempéries, inundações, sismos e corrosão. Todas as construções, quer sejam do edifício, das infraestruturas de engenharia civil ou de terraplanagem, são por conta do responsável pela exploração ou pela instalação.

A central de produção de ar medicinal apenas funcionará corretamente sobre uma superfície horizontal apta a suportar a massa total do sistema e os seus acessórios. Tenha o cuidado de instalar a central de produção de ar medicinal e os respetivos acessórios de modo a que as placas da marca fiquem visíveis e acessíveis.

3.5 Ventilação do local

A central de produção de ar medicinal deve ser instalada num local suficientemente arejado, livre de poeiras e ao abrigo da geada. Pode ser instalado um sistema de ventilação mecânica para controlo da temperatura.

3.5.1 Ventilador extrator

A: No que se refere à ventilação do local, propomos uma renovação horária equivalente a 6 vezes o volume do local. Este débito será extraído preferencialmente por meios mecânicos.

Em que: = Débito de ar a extrair (m³/h) S = Superfície de chão do local (m²) h = Altura do local (m) B : Se a saída de ar de arrefecimento dos compressores não for canalizada, será então necessário juntar este débito de ar a extrair de acordo com a seguinte fórmula:

Em que: = Débito de ar a extrair (m³/h) P = Energia térmica a extrair (kW) – ver tabela abaixo. ΔT° = Diferença de temperatura entre o ar do local e o ar exterior (10K máximo aconselhado) Cp = Calor específico do ar = 1005 J.kg

-1.K

-1 a 25°C

= Massa do volume de ar = 1.1845 kg.m-3

a 25°C

Tipo de compressor

Energia térmica a evacuar por compressor

(kW)

Libertação de calor (kCal/h)

MVX 2 2.2 1 892

MVX 3 3 2 580

MVX 4 4 3 440

MVX 5 5.5 4 730

MVA 9 7.5 6 450

MVB 12 11 8 340

MVB 16 15 10 576

MVC 19 18.5 18 920

MVC 23 22 18 920

MVD 31 30 25 800

MVE 38 37 31 820

MVE 46 45 38 700

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Exemplo: Para 2 compressores MVB12, sem conduta das descargas do ar de refrigeração, num local de 30 m² com h=2,7 metros. : Uma renovação do ar 6 vezes por hora num dado local resulta em: : Assim, a energia térmica a extrair é:

Com ΔT admissível = 10°C

A soma das 2 descargas é de: 6652 + 486 = 7138 m³/h. A ventilação deve ser de, pelo menos 7138 m³/h.

3.5.2 Entrada de ar

Para o dimensionamento da superfície de entrada de ar, a velocidade de passagem não deve ultrapassar os 3 m/s e é preciso integrar 3 débitos ( + [ or ] + ): : O débito de renovação do ar ambiente calculado como no exemplo do ponto 3.5.1. : Se as descargas do ar de refrigeração dos compressores não forem canalizadas, será preciso juntar o débito de ar calculado como no exemplo do ponto 3.5.1.: or : Se as descargas do ar de refrigeração dos compressores forem canalizadas, será preciso juntar o débito aspirado pela refrigeração de cada compressor, conforme a tabela abaixo : O consumo de ar aspirado por cada compressor, conforme a tabela abaixo:

Tipo de compressor

Energia térmica a evacuar por compressor

(kW)

Débito de ar de refrigeração do

compressor (m³/h)

Débito de ar

aspirado pelo compressor

a 11 bar (m³/h)

Débito de ar

aspirado pelo compressor

a 15 bar (m³/h)

MVX 2 2.2 1000 16

MVX 3 3 1000 22 15

MVX 4 4 1000 29 22

MVX 5 5.5 1300 40 32

MVA 9 7.5 2100 60 45

MVB 12 11 2500 100 78

MVB 16 15 3000 126 102

MVC 19 18.5 4000 179 150

Tipo de compressor

Energia térmica a evacuar por compressor

(kW)

Débito de ar de refrigeração do

compressor (m³/h)

Débito de ar

aspirado pelo compressor

a 11 bar (m³/h)

Débito de ar

aspirado pelo compressor

a 15 bar (m³/h)

MVC 23 22 5000 210 174

MVD 31 30 5400 269 223

MVE 38 37 8000 336 266

MVE 46 45 8000 411 328

A secção de entrada de ar a respeitar é dada pela seguinte fórmula:

Em que: S = secção de entrada de ar (m²) Q = soma dos débitos de ar de ventilação (m³/h) V = = velocidade de passagem (m/s) Exemplo: Para 2 compressores MVB12 – 15 bar, sem conduta das descargas do ar de refrigeração, num local de 30 m² com h=2,7 metros. : Uma renovação do ar 6 vezes por hora num dado local resulta em:

: Assim, a energia térmica a extrair é:

Com ΔT admissível = 10°C

: Não aplicável : Consumo de ar aspirado por cada compressor

Em que:

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Neste exemplo, a secção real da passagem da entrada de ar do local deve portanto ser de, pelo menos, 0,67m², sem ter em conta os filtros ou a grelha anti-insetos.

3.6 Incêndio

Os meios adaptados de luta contra incêndios devem ser instalados e mantidos em bom estado de conservação nos locais dos geradores e do material correspondente, a fim de limitar, designadamente, os riscos associados aos reservatórios de oxigénio sob pressão.

3.7 Embalagem

As máquinas devem ser corretamente protegidas na respetiva embalagem original, antes de serem transportadas até ao seu destino final.

Atenção à utilização de instrumentos de corte, devido ao risco de dano do ecrã do controlador, da pintura exterior, dos cabos flexíveis ou de outros cabos em geral. Em caso de deterioração, consulte o fabricante.

3.8 Descarga e configuração

3.8.1 Compressores / Secadores

Consultar as informações sobre compressores e secadores.

Atenção à manutenção num plano inclinado. A manutenção com a ajuda de um porta-paletes adaptado pode necessitar da força de várias pessoas, mesmo sobre uma superfície horizontal.

3.8.2 Reservatórios

Cada reservatório de ar deve ser instalado em atmosfera neutra e em locais não suscetíveis de o aparelho vir a sofrer um aumento da temperatura global que ultrapasse a temperatura de funcionamento. O acesso para verificação deve ser fácil. Como os incidentes podem sempre acontecer (descarga pelas válvulas, fuga na tubagem ou nas tampas, etc…) é preferível evitar a instalação de um aparelho num local muito frequentado, ou na proximidade de aparelhos frágeis. A fixação e o fecho dos reservatórios devem ser feitos cuidadosamente, por forma a evitar quaisquer esforços e tensões e a amortecer quaisquer vibrações, ainda que não aparentes. A base de apoio do reservatório deverá ser capaz de suportar o peso deste, incluindo em situação de um novo teste. Nenhuma alteração ou reparação do reservatório será autorizada sem o acordo prévio do fabricante

4 INSTALAÇÕES

4.1 Dimensões

4.1.1 Compressores

Adiar-se ao seu livrete técnico.

4.1.2 Cadeia de tratamento SEC 7HC – AD5XXX

Adiar-se ao seu livrete técnico.

4.1.3 Reservatórios verticais

Valvula

Manometro

1/2"

Saida

Entrada

Ø

A

B

C

E

F

11 bar 15 bar

Capacidade (litros)

500 900 1500 500 1000 1500

Pressão de serviço

11 bar

11 bar

12 bar

15 bar

15 bar

15 bar

Ø 600 795 1000 650 800 950

A 2081 2153 2305 1850 2350 2550

B 1655 1798 1780 1463 1756 1660

C 1255 1370 1468 1243 1556 1460

E 785 873 680 443 506 560

F 173 153 170 123 96 80

Válvula entrada

1" 1" 1"1/4 1"1/4 1"1/4 1"1/4

Válvula saída

1" 1" 1"1/4 1"1/4 1"1/4 1"1/4

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4.1.4 Linha de redução simples e duplex paralelos para versão 15 bar

Simple H L P ØE/ØS Peso

kg

DP 36 S 304 613 163 1/2" 3.5

DP 72 S 352 634 171 1/2" 4

DP 109 S 361 685 171 3/4" 5

DP 217 S 388 759 259 3/4" 8

DP 396 S 498 843 259 1" 9

Dimenções em mm

Duplex // H L P ØE/ØS Peso

kg

DP 72 DP 614 696 163 1/2" 8

DP 144 DP 704 720 171 3/4" 9

DP 218 DP 711 772 171 3/4" 11

DP 434 DP 828 882 259 1" 17

DP 792 DP 961 1157 259 1"1/4 19

Nota: a montagem standard ao muro permite uma passagem do ar médico da esquerda para a direita. O sentido pode ser invertido facilmente girando os esquadros.

Simple DP 36 S DP 72 S DP 109 S DP 217 S DP 396 S

Produção medida 7 bar (m³.h-1) 36 72 109 217 396

Diametro entarada / saida 1/2" 1/2" 3/4" 3/4" 1"

Composição Regulador BP 300 BP 300 BP 300 BP 500 BP 500

filtro particulas PAR 36 PAR 72 PAR 109 PAR 217 PAR 396

Duplex paralelo DP 72 DP DP 144 DP DP 218 DP DP 434 DP DP 792 DP

Produção medida 7 bar (m³.h-1) 72 144 218 434 792

Diametro entarada / saida 1/2" 3/4" 3/4" 1" 1"1/4

Composição Regulador 2 x BP 300 2 x BP 300 2 x BP 300 2 x BP 500 2 x BP 500

filtro particulas 2 x PAR 36 2 x PAR 72 2 x PAR 109 2 x PAR 217 2 x PAR 396

4.1.5 Filtração finale simple e duplex paralelo para versão 11 bar

Simple H L P ØE/ØS Peso

kg

FP 36 S 304 449 92 1/2" 2.5

FP 72 S 352 471 106 1/2" 3

FP 109 S 361 508 106 3/4" 4

FP 217 S 388 541 131 3/4" 5.5

FP 396 S 496 620 131 1" 6.5

Dimenções em mm

Duplex // H L P ØE/ØS Peso

kg

FP 72 DP 610 529 92 1/2" 5.5

FP 144 DP 704 558 106 3/4" 6.5

FP 218 DP 711 595 106 3/4" 8

FP 434 DP 809 663 131 1" 12

FP 792 DP 929 965 142 1"1/4 14

Nota: a montagem standard ao muro permite uma passagem do ar médico da esquerda para a direita. O sentido pode ser invertido facilmente girando os esquadros.

Simple FP 36 S FP 72 S FP 109 S FP 217 S FP 396 S

Produção medida 7 bar (m³.h-1) 36 72 109 217 396

Diametro entarada / saida 1/2" 1/2" 3/4" 3/4" 1"

Composição filtro particulas PAR 36 PAR 72 PAR 109 PAR 217 PAR 396

Duplex paralelo FP 72 DP FP 144 DP FP 218 DP FP 434 DP FP 792 DP

Produção medida 7 bar (m³.h-1) 72 144 218 434 792

Diametro entarada / saida 1/2" 3/4" 3/4" 1" 1"1/4

Composição filtro particulas 2 x PAR 36 2 x PAR 72 2 x PAR 109 2 x PAR 217 2 x PAR 396

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4.2 Alimentação eléctrica

Ver o esquema eléctrico anexo a este manual de instruções (Blocos de terminais e ligações eléctricas).

Todas as intervenções sobre a central devem obrigatoriamente ser realizadas sem tensão. A ligação deve ser efectuada por um electricista habilitado.

Ligar pelo menos uma linha de produção de ar a uma fonte de alimentação eléctrica com dispositivo de emergência, assim como ao armário de regulação. Se existirem duas fontes de alimentação eléctrica com dispositivo de emergência, será preferível ligar as diferentes linhas de produção de ar a fontes de alimentação eléctrica diferentes.

Para evitar qualquer risco de desaperto das ligações eléctricas devido a vibrações durante o tranosporte, é aconselhável verificar o aperto das ligações eléctricas antes da colocação em funcionamento.

Verificar sobre as placas dos motores ou sobre a placa do posto que a tensão indicada corresponde à da rede do utilizador.

Os condutores de alimentação serão protegidos a montante através de um dispositivo contra as sobreintensidades, segundo as leis e as normas em vigor no seu país.

As secções de cabo são indicativas para 5A / mm

2.

Porém, devem ser definidas entrando em contacto com o fornecedor do cabo. Dependem: do tipo de cabo do comprimento da temperatura ambiente do caminho do cabo

4.2.1 Alimentação compressores

Cada compressor deve ser alimentado de modo independente a nível de potência através de 3 fios + Terra (proveniente da rede geral eléctrica).

Protecções na cabeça da linha em Amperes

Compressor de parafuso 3-ph 400V 50Hz M

VX

2

MV

X 3

MV

X 4

MV

X 5

MV

A 9

MV

B 1

2

MV

B 1

6

MV

C 1

9

MV

C 2

3

MV

D 3

1

MV

E 3

8

MV

E 4

6

Potência em kW por compressor

2.2 3 4 5.5 7.5 11 15 18.5 22 30 37 45

Intensidade da linha em A 4.9 6.4 8.1 10.8 15 24 30 40 46 62 74 91

Secção de cabo em mm² por compressor

2.5 2.5 2.5 2.5 4 6 10 10 16 25 35 35

Protecção a instalar em A 10 16 16 16 25 32 40 63 63 80 100 100

4.2.2 Alimentação armário de regulação PROCOM-2 ou CYCLIC 2020

Alimentar em 230V – 50Hz mono, o armário de regulação PROCOM-2 através de um cabo 2 x 1.5 mm² + terra. Nota : Ligar a síntese de alarme (AL1 / AL2) do PROCOM 2 ou do CYCLIC 2020 a um alarme visual e/ou sonoro no posto de comando.

4.2.3 Conexão compressor / armário de regulação PROCOM-2 ou CYCLIC 2020 (HOSPITAIR PACK Esclavo e HOSPITAIR G unicamente)

Cada compressor é entregue com um cabo de 10 metros equipado à sua extremidade de um conector a aparafusar sobre o armário de regulação PROCOM-2 ou CYCLIC 2020. As informações seguintes são transmitidas: O PROCOM-2 envia a informação ao compressor de arrancar e parar-se, O compressor envia uma informação de defeito do compressor e purgador Beko

ao PROCOM-2.

O conector deve aparafusar-se sobre a sua base sob o armário de regulação PROCOM-2. Nota: se os 10 metros forem insuficientes, é possível colocar uma acrescentamento. Consultar-nos.

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4.2.4 Conexão cadeia de tratamento / compressor (HOSPITAIR G unicamente)

Cada cadeia de tratamento de ar é entregue com dois cabos de 10 metros equipados à sua extremidade de um conector a aparafusar sobre o compressor.

Primeiro conector M12 para alimentação em 230V do secador e purgador Beko a partir do compressor.

Segundo conector M8 de modo que o compressor envie a informação ao secador de arrancar e parar-se e que purgador Beko envia ao compressor uma informação de defeito.

4.2.5 Sumário conexão elétrica

HOSPITAIR PACK e SKID

HOSPITAIR G

4.3 Ligações com a rede pneumática

As ligações após os secadors são ligações vitais que devem ser absolutamente visitadas e controladas regularmente.

Após a conexão pneumática dos elementos entre eles, é necessário efetuar uma verificação da boa impermeabilidade de cada ligação.

4.3.1 Conexão compressor / cadeia de tratamento (HOSPITAIR G unicamente)

Ligar a saída do bloco compressor à entrada da cadeia de tratamento através da tubagem flexível fornecida com o compressor.

4.3.2 Conexão cadeia de tratamento / reservatorio / filtração final ou linha de redução de pressão

Ligar a saída de cada cadeia de tratamento à entrada da filtração final ou linha de redução de pressão.

Conectar os reservatorios de ar em derivação entre a saída das cadeias de tratamento de ar e a entrada da filtração final ou linha de redução de pressão.

Nota: é possível montar o reservatorio em série sobre a rede. Aquilo permitirá melhor alisamento da taxa de CO2. Em contrapartida, é necessário prever um sistema de by-pass.

4.3.3 Orgão de comando

Colocar no lado do armário PROCOM 2 ou CYCLIC 2020, onde se encontram 3 válvulas de corrediça, um tubo branco PTFE ou de cobre ou de aço inoxidável ø6 ext. proveniente do ponto situado entre cadeia de tratamento de ar e filtração final ou linha de redução de pressão, de modo a alimentar em ar: o sensor de regulação C1A, o pressóstato de emergência, a sonda de higrometria S1A.

4.3.4 Alarme de rede

O alarme de rede C2A esta montado directamente no armário PROCOM 2 ou CYCLIC 2020.

Colocar no lado do armário PROCOM 2 ou CYCLIC 2020, onde se encontra uma válvula de corrediça, um tubo preto "rilsan" ou equivalente ou de cobre ou de aço inoxidável ø4 ext. proveniente da filtração final ou linha de regulação de pressão, de modo a alimentar em ar o sensor de rede C2A.

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Adiamento de alarme: A conexão do adiamento de alarme sobre o autómato central está à carga do instalador. Deverá verificar a conformidade e o bom funcionamento da cablagem aquando dos testes de recepção final.

4.4 Purgas

É necessário recolher os condensados provenientes do purgador electrónico colocado no compressor e proveniente dos filtros PF e SUB através do seu purgador.

De modo a respeitar o ambiente, estes condensados devem ser tratados antes de serem rejeitados para o esgoto. (separação das fases de óleo e água através da utilização de um separador OWAMAT) Em conformidade com: Lei 76-663 de 19 de Julho de 1976 relativa às instalações classificadas para a protecção do ambiente. Lei 92-3 de 3 de Janeiro de 1992 relativa à água. Decreto 93-742 de 29/03/93 relativo aos processos de autorização e de declaração previstos no artigo 10 da lei 92-3 de 3 de Janeiro de 1992. Decreto 93-743 de 29/03/93 relativo à nomenclatura das operações sujeitas a autorização ou a declaração em aplicação do artigo 10 da lei 92-3 de 3 de Janeiro de 1992 relativa à água. Despacho de 1 de Março de 1993 relativo às colheitas e ao consumo de água, assim como às rejeições de qualquer natureza das instalações classificadas para a protecção do ambiente e sujeitas a autorização.

Nota: para a instalação de um separador OWAMAT (opção), consultar o respectivo manual "Instrução de montagem e de serviço OWAMAT" em anexo, e cumprir escrupulosamente todas as recomendações.

5 LIGAÇÃO

5.1 Instalação das centrais HOSPITAIR do tipo G ou Pack

As centrais de ar comprimido HOSPITAIR de configuração G ou Pack são fornecidas em elementos separados que devem ser ligados no local pelo responsável da instalação ou pelo cliente. O diagrama abaixo representa as operações de ligação que devem ser efetuadas:

Os tubos flexíveis de ligação entre os compressores e os secadores são fornecidos pela empresa MIL’S SAS. A ligação (ligação vermelha no diagrama) entre os secadores, a linha de filtragem final e o reservatório opcional estão a cargo do responsável pela instalação, ou do cliente, assim como a ligação elétrica dos vários componentes. Os parágrafos seguintes descrevem em detalhe, a partir de análise de risco, os requisitos que deverão ser respeitados pelo responsável da instalação e da ligação:

5.2 Competências, formação e certificações

O responsável pela instalação e os seus colaboradores devem demonstrar bons conhecimentos sobre gases para fins médicos, a sua utilização e os riscos associados. Este nível de conhecimento poderá ser justificado por uma formação inicial, formações suplementares e experiência. O pessoal envolvido no âmbito da prestação destes serviços deverá ser capaz de justificar, a qualquer momento, as qualificações e habilitações regulamentares necessárias (nomeadamente qualificações em eletricidade).

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É essencial que o responsável pela instalação:

qualifique o seu pessoal que executa as soldaduras de acordo com os requisitos da norma ISO 13585,

qualifique os seus procedimentos de operação no que diz respeito à soldadura de acordo com a norma EN 13134,

guarde os registos relativos às qualificações do pessoal e dos procedimentos de operação por um período de pelo menos 15 anos. Estes registos devem ser apresentados a pedido da empresa MIL’s, das Autoridades Competentes e do organismo notificado do fabricante.

5.3 Início dos trabalhos

Os trabalhos não podem iniciar-se sem a emissão pelo operador de uma Autorização deTrabalho. Em caso de necessidade de corte da rede de distribuição, o subempreiteiro deve IMPERATIVAMENTE seguir o protocolo de corte em vigor no estabelecimento. O corte só poderá ser feito após a entrega de uma autorização de corte por parte do operador. O subempreiteiro deverá cumprir com os requisitos do estabelecimento de cuidados de saúde em matéria de higiene e limpeza, nomeadamente quando fizerem intervenção em zonas estéreis e/ou ocupadas por doentes. Deverá ser prestada uma especial atenção ao risco de biocontaminação dos equipamentos ou dos componentes. Antes da instalação de cada componente, o subempreiteiro deverá imperativamente verificar o seu estado de integridade e o nível de limpeza e, quando necessário, a data limite de utilização ou de validade. Qualquer componente cuja embalagem tenha sido danificada deverá ser rejeitado. O subempreiteiro deverá ter um cuidado especial quando trabalha na proximidade de fontes de produção, bem como ao possível arranque automático das máquinas rotativas (arranque com comando remoto). Numa intervenção nos quadros dos comandos elétricos é indispensável utilizar dispositivos de travamento. Todos os componentes utilizados devem ser compatíveis com o oxigénio e fornecidos limpos, de acordo com os requisitos da norma NF EN ISO 15001.

5.4 Reservatório opcional

No caso de o operador ser responsável pelo fornecimento do reservatório de armazenamento, este deve ser adaptado à pressão nominal de operação da instalação e deve ter a indicação CE nos termos da Diretiva 2014/68/UE (equipamento sob pressão) ou 2014/29/UE (recipientes sob pressão simples). O reservatório deve estar equipado com:

uma ou várias válvulas de seccionamento,

uma válvula de segurança com a indicação CE, nos termos da Diretiva 2014/68/UE (equipamento sob pressão),

um manómetro,

uma válvula de purga.

5.5 Canalizações, tubos flexíveis e ligações

As tubagens rígidas devem ser fabricadas em cobre, de acordo com a norma NF EN 13348. Os diâmetros das tubagens devem ser idênticos aos diâmetros de entrada/ saída dos elementos ligados. As tubagens, de diâmetro inferior a 32 mm (diâmetro de 1'' ¼ máximo) são, de acordo com a Diretiva 2014/68/UE, classificadas de acordo com o Artigo 4.3. As ligações utilizadas para unir as canalizações em cobre devem estar em conformidade com as normas EN 1254-1 e EN 1254-4. Se forem utilizados tubos flexíveis de ligação de baixa pressão, estes devem estar em conformidade com a norma NF EN ISO 5359. Todos os componentes utilizados devem ser fornecidos limpos e protegidos contra qualquer contaminação antes e durante a instalação. Além disso, os componentes e os materiais devem poder resistir a 1,5 vezes a pressão de serviço, no caso do gás comprimido. A prova de resistência à pressão das tubagens e componentes utilizados deve poder ser apresentada pelo responsável da instalação, a pedido da MIL´S, das autoridades competentes e do organismo notificado do fabricante. As condições de armazenamento e manuseamento deverão garantir a preservação do produto e do seu nível de limpeza, até à montagem final. O corte do tubo da canalização destinado à distribuição dos fluidos médicos comprimidos deve ser feito EXCLUSIVAMENTE com a ajuda de um corta-tubos, a fim de reduzir o risco de introdução de limalhas ou partículas. A instalação das canalizações deve ser feita em conformidade com as Regras da Arte e deve satisfazer os requisitos aplicáveis do parágrafo § 11.1 da norma NF EN ISO 7396-1. Os suportes das tubagens devem estar em conformidade com os requisitos do parágrafo § 11.2 da norma NF EN ISO 7396-1. Todos os componentes da rede devem estar ligados a uma tomada de terra, de acordo com a regulamentação em vigor. As canalizações devem ser protegidas contra todos os danos físicos.

5.6 Brasagem das canalizações

À exceção das ligações mecânicas utilizadas para determinados componentes, todas as ligações metálicas devem ser brasadas ou soldadas. Se for utilizado um metal de adição, a sua temperatura no estado líquido não deve ser inferior a 600°C. O metal de adição deve estar nominalmente isento de cádmio. Se forem utilizadas ligas de prata, estas devem estar em conformidade com a norma ISO 17672. Durante a brasagem ou a soldadura forte das ligações da canalização, o interior das canalizações deve ser purgado continuamente com a ajuda de um gás de proteção, a fim de limitar o risco de introdução de limalhas ou de partículas. O subempreiteiro só poderá executar operações de brasagem se possuir uma autorização de trabalhos a fogo, fornecida pelo estabelecimento de prestação de cuidados de saúde.

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5.7 Inspeções durante e depois da instalação das canalizações

Devem ser feitas inspeções durante a instalação, nomeadamente uma inspeção visual das juntas brasadas, a fim de detetar:

a ausência de fluxo durante a operação de brasagem,

qualquer deterioração do metal base provocada pelo sobreaquecimento,

a ausência de metal de adição ao nível da união,

a ausência de escorrimentos ou um excedente de metal de adição, As tubagens e os componentes da rede que asseguram a ligação entre os diversos componentes da central de produção devem ser submetidos a um teste de estanqueidade e a um ensaio a 1,5 vezes a pressão de serviço. O quadro abaixo mostra qual a pressão que deve ser aplicada para este teste:

Pressão (bar) Pressão do teste (bar)

7 10.5

14 21

Os resultados das inspeções devem ser registados e guardados. The entire facility must undergo a final verification before commissioning. Standard NF EN ISO 7396-1 applicable to medical gas distribution systems details the tests to be carried out. Os resultados das inspeções devem ser registados e guardados.

5.8 Identificação e rastreabilidade

Os seguintes elementos devem ser submetidos a rastreabilidade.

Fontes de produção

Reservatório de armazenamento

Válvulas instaladas na rede

Válvulas (se tiverem um número de série ou de lote).

O subempreiteiro deve OBRIGATORIAMENTE indicar os números de série ou de lote dos componentes acima referidos no relatório de inspeção. O subempreiteiro deve identificar o sistema de distribuição e as válvulas de risco de acordo com as normas e regulamentos (nomeadamente segundo o Decreto de 10 de dezembro de 2004) em vigor.

6 COLOCACÃO EM SERVIÇO

No caso de um armazenamento prolongado superior à 6 meses dos compressores à parafusos, é necessário fazer uma descarga do compressor e substituir os filtros à ar, de óleo e o separador de óleo.

No caso contrário, os filtros têm tendência a secar e criar uma perda de carga anormal que provoca uma pressão superior à pressão de abertura da válvula do tanque de separação do compressor e de libertar muito um forte nevoeiro de óleo. O óleo pode degradar-se e mais não assegurar a sua função.

6.1 Etapa preliminar

Verificar o nível de óleo do ou dos compressores.

Verificar que o botão AUTO/CONTINU em fachada do compressor está sobre a posição AUTO.

Nota: possibilidade de pôr em degrau forçado cada linha pondo o botão sobre a posição CONTÍNUO.

Antes da colocação em funcionamento, ler todos os manuais de colocação em funcionamento em anexo (compressor, secador ADSORMIL'S, PROCOM 2, CYCLIC 2020).

Certificar-se, consultando o esquema eléctrico, de que todos os comutadores do PROCOM 2 ou do CYCLIC 2020 estão na posição correcta.

Colocar os interruptores de funcionamento/paragem de todos os compressores na posição O (paragem).

Inibir a higrometria apoiando simultaneamente sobre as teclas e do

CYCLIC 2020: a higrometria não será tida em conta durante 18 horas. O indicador luminoso °C fica intermitente durante esse período.

Inibir a higrometria do PROCOM-2 : a higrometria não será tida em conta durante 24 horas.

6.2 Colocação em serviço

Advertência: Aquando da primeira colocação em funcionamento ou após um incidente importante na rede que tenha remetido para a pressão atmosférica, durante os primeiros instantes de exploração, a qualidade de ar não respeita a monografia europeia (anteriormente NFS 90 155), porque é necessário eliminar o ar ambiente presente no conjunto da instalação. Será preciso fechar a válvula da linha de regulação de pressão, aumentar a pressão e depois parar os compressores e purgar até uma pressão residual de 2 bar no(s) reservatório(s). (Este procedimento está descrito abaixo.) Nota: esta manipulação não resolve o problema da higrometria aquando da primeira colocação em funcionamento ou após uma intervenção.

Cada compressor de parafuso está equipado de um sistema de controlo de fase que impede o arranque caso o parafuso rode no sentido errado.

Fechar a válvula de saída de rede da linha de regulação de pressão.

Colocar em funcionamento o compressor A apoiando sobre a tecla I do SIGMA CONTROL : caso exista um defeito de alinhamento de fase, o compressor não se coloca em funcionamento. Neste caso, isolar electricamente o compressor e inverter duas fases ao nível do compressor.

Parar o compressor A e colocar em funcionamento os compressores B e C, de modo a verificar o sentido de rotação de cada um.

Colocar novamente em funcionamento todos os compressores para aumentar a pressão.

Certificar-se de que não existem fugas a nível das diferentes ligações implementadas.

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Para versão 15 bar, verificar a pressão obtida a jusante do bloco de regulação de pressão e caso necessário regulá-la através da válvula redutora (regulação de 9,5 bar), criando um consumo pela válvula de análise.

Cortar a energia de todos os compressores e purgar o reservatório até 2 bar.

Colocar novamente em funcionamento os compressores e abrir progressivamente a válvula de saída de rede.

Para verificar o funcionamento da regulação: Isolar-se da rede através da válvula da linha de regulação de pressão, Provocar uma fuga que dominará em função do objectivo fixado, a nível da

válvula de purga do reservatório, No final desta verificação, fechar devidamente a válvula de purga e abrir a

válvula de rede.

Para mais informações sobre o modo de regulação do PROCOM 2 ou do CYCLIC 2020, consultar o manual de instruções respectivo.

7 REGULAÇÕES

A modificação dos parâmetros deve ser confiada a pessoal habilitado e responsável. Uma manipulação incorrecta pode provocar uma avaria completa do sistema.

7.1 Regulação dos limites altos e baixos

7.1.1 Sobre o CYCLIC 2020 / PROCOM-2: C1A

Regulação de origem Versão 11 bar Versão 15 bar parâmetros CYCLIC 2020

limite alto 9.5 bar 12.5 bar parâmetro 0

limite baixo 1er compressor 9 bar 10 bar parâmetro 1

limite baixo 2ème compressor 8.5 bar 9.5 bar parâmetro 2

limite baixo 3ème compressor 8 bar 9 bar parâmetro 3

Alarme de regulação 7.5 bar 8.5 bar parâmetro 4

Para o CYCLIC 2020 :

Modificação: apoiando simultaneamente sobre as teclas e durante 2

segundos. Colocar-se nos parâmetros 0, 1, 2, 3 ou 4 com a tecla ou e

modificar o valor com ou .

Nota: agir de modo idêntico para os outros parâmetros de pressão.

Para o PROCOM-2 : modificar os valores na página de parâmetros.

7.1.2 Pressóstato de emergência: Ps

Regulação de origem Versão 11 bar Versão 15 bar

Maxi 9 bar 10 bar

Mini 7 bar 8 bar

Modificação: Desaparafusar o parafuso verde para deslocar a agulha verde inferior. Para regular o limiar acórdão, deslocar a agulha vermelha para 10 bar; se demasiado baixo aparafusar o parafuso vermelho, assim demasiado elevado desaparafusar-o. Regular o desvio à 2 bar: para aumentar o desvio aparafusar o parafuso verde e para diminuir-lo desaparafusar o parafuso verde.

7.2 Duração do tempo FLEXO

Regulação de origem: 15 min. Modificação: actuar sobre os comutadores SW2-1 e SW2-2 (para o CYCLIC 2020) ou actuar sobre a página de parâmetros (para o PROCOM 2)

7.3 Duração do tempo de reforço

Regulação de origem: 30 minutos (G2/G3) – Infinito (G1). Modificação: actuar sobre os comutadores SW2-4 e SW2-5 (para o CYCLIC 2020) ou actuar sobre a página de parâmetros (para o PROCOM 2).

7.4 Higrometria

Regulação de origem: -45°C (parâmetro 8). Modificação:

Para o CYCLIC 2020: apoiando simultaneamente sobre as teclas e durante 2

segundos. Colocar-se nos parâmetros 8 com a tecla ou e modificar o valor

com ou . Para o PROCOM-2: modify values in the parameter page.

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8 ALARMES

No PROCOM-2: Os alarmes presentes são inscritos na página de alarmes [ALARM] quando estão presentes. No CYCLIC 2020:

Quando o indicador luminoso da tecla estiver aceso, isto significa que surgiu

um alarme.

fixo

defeito do compressor relevante, que pode corresponder a: Disjunção

Purgador sob o ciclone

intermitente defeito de higrometria na linha relevante

intermitente defeito de limitações no compressor relevante

fixo temperatura > 40°C no local

intermitente lento

temperatura < 5°C no local

fixo defeito de higrometria

Versão 11 bar 15 bar

intermitente lento

defeito pressão regulação (parâmetro 4) 7.5 bar 8.5 bar

intermitente rapido

emergência de botija meio vazia ou passagem na botija

(parâmetro 5) (parâmetro 9)

100 bar 7 bar

100 bar 7.5 bar

fixo defeito de pressão mín. de rede defeito de pressão máx de rede

(parâmetro 6) (parâmetro 7)

4.5 bar 10 bar

6.3 bar 12.5 bar

Acknowledgement: press and

simultaneously to acknowledge the alarm

once read.

9 QUADRO DE MANUTENÇÃO

IMPORTANTE: Para esta operação deve utilizar todos os meios de proteção necessários (luvas, máscara, fato-macaco, etc.) e destruir os consumíveis contaminados (cartuchos antibacterianos, líquidos de condensação, etc.), de acordo com as leis em vigor no país (incinerador regulamentar).

A manutenção deve ser confiada a pessoal devidamente habilitado e qualificado, que possua todos os conhecimentos necessários e esteja a par das boas práticas.

Não efetuar a manutenção apenas quando o aparelho estiver a ser utilizado.

Se as peças sobresselantes utilizadas na manutenção ou na assistência técnica não estiverem em conformidade com as instruções do construtor, este ficará isento de qualquer responsabilidade em caso de incidente.

É proibida a modificação da central.

É proibida a modificação deste aparelho sem a autorização do fabricante.

Se a central for modificada após a obtenção da aprovação do fabricante, é necessário efetuar um controlo e um ensaio apropriado, para assegurar-se que a central é sempre utilizável em toda a segurança.

Para evitar o risco de danos ao equipamento ou evitar de tornar-se potencialmente perigoso, é essencial a utilização de componentes compatíveis fornecidos pelo fabricante.

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Principais componentes 6 meses 12

meses 24

meses 3 anos 5 anos

COMPRESSOR Consultar o plano de manutenção

CADEIA DE FILTRAÇÃO Consultar o plano de manutenção

- Teste de drenagem electrónico / sequencial

INDICADOR DE PRESSÃO (sensor, manómetro)

- Verificação da validade das medidas

- Substituição do manómetro

SONDA DE HIGROMETRIA

- Verificação da medida ou nova aferição

RESERVATÓRIO

- Contactar um organismo de controlo De acordo com a legislação em vigor

LINHA DE FILTRAÇÃO FINAL DE PRESSÃO

- Substitução filtro partículas (PAR)

LINHA DE REDUÇÃO DE PRESSÃO

- Substitução filtro partículas (PAR)

- Vérificação do funcionamento da valvula redutora

- Manutenção da valvula redutora

QUADRO ELÉCTRICO

- Limpar e retirar o pó com um pincel macio

- Verificar as ligações no(s) armário(s)

- Verificar as ligações nos blocos de terminais dos motores

- Controlar a intensidade dos motores

- Colocar funcionamento o dispositivo emergência mecânico

- Verificação do funcionamento do sistema de descarga

ALARME DE REDE

- Verificação do funcionamento

TUBAGEM FLEXÍVEL OU RILSAN SOB PRESSÃO

- Controlo do estado geral

- Substituição

VÁLVULA DE SEGURANÇA

- Substituição

TUBAGEM FLEXÍVEL OU RILSAN DE PURGA

- Controlo do estado geral

- Substituição

OWAMAT (ver manual de instruções em anexo) Substituir o cartucho quando a água está turva

Nota: as periodicidades de manutenção acima referidas são indicadas a título indicativo e podem ser aumentadas em função da utilização. Nota: o compressor, a cadeia de tratamento e a linha de regulação de pressão têm planos de manutenção bem estabelecidos. Estes estão anexos a este manual de instruções.

9.1 Indicador de pressão

Sensor Ligar um manómetro de aferição a nível da válvula de teste e depois abri-la. Certificar-se da validade da medida. Nota: a válvula de corrediça de escape permite:

colocar o sensor em comunicação com a rede,

realizar uma queda de pressão a nível do sensor, criando uma fuga ligeira.

Em funcionamento, a corrediça deve estar sempre na posição de passagem completa com a rede.

posição normal posição de teste (posição intermédia)

Manómetro: perto de cada manómetro, uma tomada de controlo está disponível.

9.2 Sonda de higrometria

As sondas de higrometria têm uma ligeira derivação temporal. É necessário compará-las com uma aferição nas nossas oficinas ou enviá-las para o serviço de nova aferição.

9.3 Substitução filtros PAR filtração final ou linha de redução de pressão

9.3.1 Linha de filtração final de pressão ou linha de redução de pressão simples

Isolar o filtro pelas as válvulas montante e a jusante. Despressurizar esta parte através da válvula de purga do filtro. Substituir o cartucho. Remontar o conjunto e colocar as válvulas na posição de filtração.

Esta operação vai provocar uma ruptura da produção. Assegurar-se que uma outra fonte vai permitir assegurar a continuidade de produção durante esta operação.

9.3.2 Linha de filtração final de pressão ou linha de redução de pressão duplex paralelo

Isolar o filtro pelas as válvulas montante e a jusante. Despressurizar esta parte através da válvula de purga do filtro. Substituir o cartucho. Remontar o conjunto e colocar as válvulas na posição de filtração. Proceder do mesmo modo para a outra parte.

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9.3.3 Verificação da válvula redutora

Pressão de regulação: 9,5 bar Criar uma fuga a jusante da válvula redutora e verificar a sua estabilidade.

9.4 Dispositivo de emergência mecânico

Certificar-se junto da autoridade competente da oportunidade deste teste em função da actividade e da arquitectura do estabelecimento. Esta acção irá accionar um alarme.

Um pressóstato de emergência mecânico está paralelo ao sensor C1A do PROCOM 2 ou do CYCLIC 2020.

colocar o interruptor geral na posição "O" (paragem). cortar a alimentação do PROCOM 2 ou do CYCLIC 2020 retirando o seu bloco

terminal de alimentação. accionar novamente o interruptor geral. fazer cair a pressão. Os compressores arrancam aproximadamente a 7 bar

(versão 11 bar) / 8 bar (versão 15 bar) e param a 9 bar (versão 11 bar) / 10 bar (versão 15 bar).

Uma vez efectuado o controlo, colocar o interruptor geral na posição "O" (paragem), restituir a alimentação do PROCOM 2 ou do CYCLIC 2020 e recolocar o interruptor geral na posição "I" (funcionamento).

9.5 Sistema de descarga

Verificar, quando o compressor estiver em funcionamento, quando a pressão no compressor atingir 11bar (versão 11 bar) / 15 bar (versão 15 bar)ou aquando de uma ordem de paragem dada ao compressor, que o sistema de descarga do compressor é accionado. Verificar o tempo de descarga do compressor antes da sua paragem completa (10 a 15 segundos).

9.6 Alarme de rede

Certificar-se junto da autoridade competente da oportunidade deste teste em função da actividade e da arquitectura do estabelecimento. Esta acção irá accionar um alarme.

Cada alarme de rede está equipado de uma válvula de corrediça de escape. Para testar o alarme, afastar a corrediça da parte da porca da válvula: cria-se uma fuga a nível do sensor e o alarme é accionado. Uma vez o teste concluído, colocar a válvula de corrediça na posição normal.

posição normal posição de teste alarme da rede (posição intermédia)

9.7 Válvula de segurança

Quando se deve testar uma válvula de escape, assegurar-se que ninguém permanece na direção do escape. Não deixar descarregar à atmosfera produtos tóxicos, explosíveis ou inflamáveis.Prever antes do ensaio um procedimento de desgasificação controlada num volume confinado. Não intervir sobre a válvula, nem quebrar o seu chumbo, nem alterar a sua pressão tarage. Não criar choque térmico frio ou quente sobre a válvula. Verificar que o chumbo não foi danificado. Manter a válvula limpa e em ordem de degrau. Verificar que o escape permanece livre e que nenhum corpo estrangeiro venha obstruir a tubagem de evacuação. A fim de se assegurar que a válvula de segurança é sempre operacional, esta deve ser testada periodicamente. Para realizar este teste, a alavanca ou a roseta de ensaio devem ser impulsionadas manualmente e breve. A fim de proteger a instalação durante este teste, a pressão de ensaio deve permanecer entre 80% e 90% da pressão tarage. A válvula deve ser aberta largamente para deixar passar um débito significativo. Ao reencerramento, assegurar-se que a sede é de novo estanque. Ao arranque de uma instalação, é recomendado de efetuar regularmente este teste.

10 OPÇÃO 24V de emergência do PROCOM 2

10.1 Descrição

O módulo de reserva da alimentação de 24VCC é composto por um módulo de reserva ELC, 2 baterias de 12VCC ligadas em série para fornecerem 24VCC e uma alimentação de 24VCC, regulada para fornecer uma tensão de 27,3VCC. A sua função é suprimir os micro cortes na alimentação de 24VCC dos equipamentos. A função do módulo de reserva ELC é: garantir a carga das baterias controlando a

corrente de carga (0.3A) comutar a alimentação de 24VCC para as

baterias em caso de perda da rede elétrica de 230V.

verificar o sentido correto de ligação das baterias.

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HOSPITAIR PACK, SKID e G de parafuso (MV) – 11 bar e 15 bar Regulação por PROCOM 2 ou CYCLIC 2020 - SEC 7HC

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10.2 Start-up

Basta ligar a alimentação. O módulo ELC faz a gestão da carga das baterias. O tempo de carga pode chegar a 8 horas. Verificação do funcionamento correto: Após a receção da máquina e o carregamento das baterias, desligar o fusível de

proteção da fonte de alimentação de 230V do módulo ELC e verificar se a alimentação do PROCOM 2 se mantém.

Todos os anos, verificar o funcionamento correto da alimentação de emergência, seguindo o procedimento acima indicado.

10.3 Manutenção

As 2 baterias têm uma vida útil estimada de pelo menos 5 anos. É necessário substituí-las após 4 anos para garantir o bom funcionamento da alimentação socorrida. Kit de bateria sobressalente: 625144

Todas as intervenções devem ser efetuadas com o equipamento desligado. A manutenção deve ser executada por um eletricista qualificado.

Para tal: Isolar eletricamente o circuito Desligar os fios elétricos identificando o + e o – Desparafusar a placa de suporte das baterias e substituí-las por um conjunto

novo Voltar a ligar os fios elétricos, respeitando a polaridade das baterias Voltar a ligar e verificar o funcionamento correto.

Descartar as baterias de acordo com a regulamentação do país.

11 PRESSÃO DE ENSAIO

Cada equipamento sob pressão foi provado individualmente pelo seu fabricante respectivo. A conexão dos equipamentos entre eles é realizada por montagem sem soldadura.

12 PROTECÇÃO CONTRA SOBREPRESSÃO

Os diferentes módulos que constituem a central de ar comprimido, objecto da presente nota, são protegidos por válvulas de segurança como indicado no quadro seguinte:

Componente

Versão 11 bar Pressão

regulação (bar)

Versão 15 bar Pressão

regulação (bar)

Localização da válvula de segurança

Compressor 13 bar 16 bar No interno do compressor

Secador --- --- Protegido por válvula do compressor

Reservatório 11 bar 15 bar No depósito

Linha de descompressão --- 14 bar Aapós a válvula de expansão

13 FORMAÇÃO

A fim de garantir uma perfeita aptidão para o uso do concentrador de oxigénio, a empresa MIL'S propõe uma formação própria para este material. Esta destina-se aos utilizadores e ao pessoal técnico que tem de trabalhar na central de produção de ar ou na proximidade desta.

14 LIMPEZA

Não utilizar produtos corrosivos.

Se for necessário limpar a central, utilize uma solução de sabão e um pano limpo. Enxugue com um pano seco. Para a desinfeção, utilize as pastilhas impregnadas de uma solução desinfetante. Periodicidade: sempre que necessário.

15 ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY

Central a produção de ar comprimido com PLC PROCOM-2 ou CYCLIC 2020 requer precauções relacionadas com Compatibilidade ElectroMagnética. Ele deve ser instalado e colocado em funcionamento de acordo com as recomendações da CEM anexados nas tabelas seguintes.

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Guidance and manufacturer’s declaration – electromagnetic emissions – for all ME equipment and ME systems

The air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate is intended for use in the electromagnetic environment specified below. The customer or the user of the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate should assure that it is used in such an electromagnetic environment.

Emissions test Compliance Electromagnetic environment – guidance

RF emissions CISPR 11

Group 1

The air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate uses RF energy only for its internal function. Therefore, its RF emissions are very low and are not likely to cause any interference in nearby electronic equipment.

RF emissions CISPR 11

Class B

The air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate is suitable for use in all establishments, including domestic establishments and those directly connected to the public low voltage power supply network that supplies buildings used for domestic purposes.

Harmonic emissions IEC 61000-3-2

Class A

Voltage fluctuations/ flicker emissions IEC 61000-3-3

Complies

Guidance and manufacturer’s declaration – electromagnetic immunity - for all ME equipment and ME systems

The air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate is intended for use in the electromagnetic environment specified below. The customer or the user of the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate should assure that it is used in such an electromagnetic environment.

Immunity test IEC 60601 test level Compliance level Electromagnetic environment – guidance

Electrostatic discharge (ESD) IEC 61000-4-2

±6 kV contact ±8 kV air

For 230 Vac / 50Hz

±6 kV contact ±8 kV air

Floors should be wood, concrete or ceramic tile. If floors are covered with synthetic material, the relative humidity should be at least 30 %.

Electrical fast transient/burst IEC 61000-4-4

±2 kV for power supply lines

±1 kV for input/output

lines

For 230 Vac / 50Hz

2 kV for power supply lines

±1 kV for input/output

lines

Mains power quality should be that of a typical commercial or hospital environment.

Surge IEC 61000-4-5

±1 kV line(s) to line(s)

±2 kV line(s) to earth

For 230 Vac / 50Hz

±1 kV mode differential

±2 kV mode common

Mains power quality should be that of a typical commercial or hospital environment.

Voltage dips, short interruptions and voltage variations on power supply input lines IEC 61000-4-11

<5 % UT (>95 % dip in UT) for 0,5 cycle

40 % UT (60 % dip in UT) for 5 cycles

70 % UT (30 % dip in UT) for 25 cycles

<5 % UT (>95 % dip in UT) for 5 s

Pour 230 Vac / 50 Hz 0 Vac during 10 ms

92 Vac during 100 ms 161 Vac during 1 s

0 Vac during 5 s

Mains power quality should be that of a typical commercial or hospital environment. If the user of the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate requires continued operation during power mains interruptions, it is recommended that the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate be powered from an uninterruptible power supply or a battery

Power frequency (50/60 Hz) magnetic field IEC 61000-4-8

3 A/m 3 A/m à 50Hz

Power frequency magnetic fields should be at levels characteristic of a typical location in a typical commercial or hospital environment. No components sensible in product to magnetic field.

NOTE: UT is the a.c. mains voltage prior to application of the test level.

Guidance and manufacturer’s declaration – electromagnetic immunity - for ME equipment and ME systems that are not life-supporting

The air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate is intended for use in the electromagnetic environment specified below. The customer or the user of the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate should assure that it is used in such an electromagnetic environment.

Immunity test IEC 60601 test level Compliance level Electromagnetic environment – guidance

Conducted RF IEC 61000-4-6

Radiated RF IEC 61000-4-3

3 Vrms 150 kHz to 80 MHz

3 V/m 80 MHz to 2,5 GHz

3 Vrms

3 V/m

Portable and mobile RF communications equipment should be used no closer to any part of the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate, including cables, than the recommended separation distance calculated from the equation applicable to the frequency of the transmitter. Recommended separation distance d = 1.16 √P d = 1.16 √P de 80 MHz à 800 MHz d = 2.33 √P de 800 MHz à 2,5 GHz where P is the maximum output power rating of the transmitter in watts (W) according to the transmitter manufacturer and d is the recommended separation distance in meters (m). Field strengths from fixed RF transmitters, as determined by an electromagnetic site survey (1) should be less than the compliance level in each frequency range. (2) Interference may occur in the vicinity of equipment marked with the following symbol:

NOTE 1 At 80 MHz and 800 MHz, the higher frequency range applies. NOTE 2 These guidelines may not apply in all situations. Electromagnetic propagation is affected by absorption and reflection from structures, objects and people.

(1) Field strengths from fixed transmitters, such as base stations for radio (cellular/cordless) telephones and land mobile radios, amateur radio, AM and FM radio broadcast and TV broadcast cannot be predicted theoretically with accuracy. To assess the electromagnetic environment due to fixed RF transmitters, an electromagnetic site survey should be considered. If the measured field strength in the location in which the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate is used exceeds the applicable RF compliance level above, the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate should be observed to verify normal operation. If abnormal performance is observed, additional measures may be necessary, such as re-orienting or relocating the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate. (2) Over the frequency range 150 kHz to 80 MHz, field strengths should be less than 3 V/m.

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HOSPITAIR PACK, SKID e G de parafuso (MV) – 11 bar e 15 bar Regulação por PROCOM 2 ou CYCLIC 2020 - SEC 7HC

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The air units with PROCOM2 or C2020 automate can be affected by communication portables or mobiles RF’s equipment.

Recommended separation distances between portable and mobile RF communications equipment and the air units WITH PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate

The air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate is intended for use in an electromagnetic environment in which radiated RF disturbances are controlled. The customer or the user of the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate can help prevent electromagnetic interference by maintaining a minimum distance between portable and mobile RF communications equipment (transmitters) and the air units with PROCOM2 or CYCLIC 2020 automate as recommended below, according to the maximum output power of the communications equipment.

Separation distance according to frequency of transmitter

Rated maximum output power of transmitter

W

m

150 kHz to 80 MHz

d = 1.16 √P

80 MHz to 800 MHz

d = 1.16 √P

800 MHz to 2,5 GHz

d = 2.33 √P

0,01 0.12 0.12 0.23

0,1 0.37 0.37 0.74

1 1.16 1.16 2.33

10 3.69 3.69 7.37

100 11.6 11.6 23.3

For transmitters rated at a maximum output power not listed above, the recommended separation distance d in meters (m) can be determined using the equation applicable to the frequency of the transmitter, where P is the maximum output power rating of the transmitter in watts (W) according to the transmitter manufacturer. NOTE 1 At 80 MHz and 800 MHz, the separation distance for the higher frequency range applies. NOTE 2 These guidelines may not apply in all situations. Electromagnetic propagation is affected by absorption and reflection from structures, objects and people

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Plaque de caractéristiques / Specification plate