I. DATOS GENERALES DEL PROYECTO, DEL PROMOVENTE Y DEL ...sinat.semarnat.gob.mx/dgiraDocs/documentos/pue/estudios/2005/21PU... · RESUMEN DEL PROCESO La planta para la producción

LAPSOLITE, S.A. DE C.V. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL

SETHA INGENIERIA AMBIENTAL SA, DE C.V.

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I. DATOS GENERALES DEL PROYECTO, DEL PROMOVENTE Y DEL RESPONSABLE DEL ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL

I.1 PROYECTO El proyecto se encuentra ubicado en el Km. 93.5 de la Autopista México - Puebla., 74000 San Martín Texmelucan, Puebla, México. Para acceder a las instalaciones de la empresa, se tiene que hacer por el poblado de Texmelucan toda vez que no existe acceso por la autopista. La localidad donde se encuentra es precisamente la de San Martín cuyas coordenadas son 19° 17” de latitud norte y 98° 26” de longitud oeste y una altitud sobre el nivel del mar de 2260 m. Las localidades más próximas a San Martín Texmelucan son San Rafael Tlanalalpan, San Baltasar Temaxcalcac y San Juan Tuxco. Los ríos más cercanos a la localidad donde se pretende ubicar el proyecto son al noreste como a 10 Km. aproximadamente el Río Atoyac y al sur como a cinco kilómetros el Río Cotzala. En la Figura 1 se presenta el croquis donde se pueden distinguir lo descrito anteriormente. I.1.1 NOMBRE DEL PROYECTO “Planta de cloro soda (12/24 mtpd Cl2)” I.1.2 ESTUDIO DE RIESGO Y SU MODALIDAD Según la “Guía para la Presentación del Estudio de Riesgo Ambiental” que la autoridad Federal en la materia ha establecido en la página Web de SEMARNAT, la modalidad del estudio que aplica para el proyecto en cuestión es de Nivel 1: Informe preliminar de riesgo. I.1.3 UBICACIÓN DEL PROYECTO El proyecto se encuentra ubicado en el Km. 93.5 Autopista México - Puebla., 74000 San Martín Texmelucan, Puebla, México. En la Figura siguiente se puede observar la localización del proyecto.



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LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO



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Según el programa general de trabajo presentado el tiempo total del proyecto es de 8 meses. Es importante mencionar que el proyecto se llevará a cabo en dos etapas. En la primera se incluirá sólo la construcción de la planta de hipoclorito de sodio. La capacidad de la planta será de 12 toneladas métricas de cloro gas por día en la primera fase y de 24 toneladas en una segunda fase. La intención es de ampliar la planta a la segunda fase en un período de 1 año después de haber iniciado la operación. También se incluye dentro del proyecto de segunda etapa la construcción de un almacén de productos químicos, una unidad de llenado de blanqueador y una unidad de síntesis de ácido clorhídrico. Este estudio sólo incluye los aspectos relacionados con la primera etapa. I.1.4 PRESENTACION DE LA DOCUMENTACIÓN LEGAL En el Anexo 1 se presenta toda la documentación legal

I.2 PROMOVENTE I.2.1 NOMBRE O RAZON SOCIAL Lapsolite, División de Productos Químicos, S.A. de C.V. I.2.2 REGISTRO FEDERAL DE CONTRIBUYENTE DEL PROMOVENTE

I.2.3 NOMBRE Y CARGO DEL REPRESENTANTE LEGAL

.

En el Anexo 1 se presenta copia simple del poder del representante legal de la empresa.

Protección de datos personales LFTAIPG"Protección de datos personales LFTAIPG"Protección de datos personales LFTAIPG"

Protección de datos personales LFTAIPG"

Protección datos personales LFTAIPG



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I.2.4 DIRECCION DEL PROMOVENTE O DE SU REPRESENTANTE LEGAL PARA RECIBIR U OIR NOTIFICACIÓN

, 33

I.3 RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN DEL ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL I.3.1 NOMBRE O RAZON SOCIAL SETHA INGENIERIA AMBIENTAL, S.A. DE C.V. I.3.3 NOMBRE DEL RESPONSABLE TÉCNICO DEL ESTUDIO

I.3.4 DIRECCION DEL RESPONSABLE TÉCNICO DEL ESTUDIO

Protección de datos personales LFTAIPG"

Protección de datos personales LFTAIPG"Protección de datos personales LFTAIPG"

Protección datos personales LFTAIPG



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II. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

II.1 INFORMACION GENERAL DEL PROYECTO II.1.1 NATURALEZA DEL PROYECTO El proyecto consiste en la construcción y operación de una planta productora de hipoclorito de sodio. Este implica que las instalaciones son totalmente nuevas. Se utilizara una tecnología que desde el punto de vista ambiental es más adecuada que las existentes actualmente. Tradicionalmente la producción de hipoclorito, sosa y ácido clorhídrico se hacia o se hace a través de un proceso de electrólisis de una salmuera y se utilizan celdas electroquímicas que incluyen mercurio como elemento catalizador. A diferencia de estas, el actual proyecto utilizará un tipo de celdas electroquímicas que no lo requieren, haciendo el proceso de producción más seguro y limpio, tanto desde el punto de vista ambiental como el de seguridad e higiene laboral. A continuación se transcriben las consideraciones generales realizadas por la empresa encargada de la construcción de la planta y que explican claramente la naturaleza del proyecto. CONSIDERACIONES GENERALES Localización del sitio y condiciones climáticas Se construirá una planta completa para la producción de hipoclorito en el terreno de LAPSOLITE División Productos Químicos S.A. de C.V, (LDPQ) ubicada en el Km. 93.5 Autopista México – Puebla. A.P. 51, 74000 Texmelucan, Puebla, México. El área del terreno es de aprox. 28,000 m2 y tiene carácter de uso industrial. Es colindante sobre el lado este con el terreno de la empresa LAPSOLITE SA de CV, a su vez empresa societaria de LDPQ. El terreno colinda con las instalaciones de la planta de PEMEX en el lado sur, al lado norte con la autopista México-Puebla y al lado oeste con PEMEX Los límites de batería de la planta se muestran en el plano general de la planta que se encuentra en el Anexo 2. En las fotografías que se muestran a continuación se puede observar las colindancias s del predio asó como características de su entorno inmediato.



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Foto 1. En esta fotografía se puede observar las características actuales del predio. Al fondo se puede ver la colindancia poniente del predio con instalaciones de PEMEX sin operar.

Foto 2. Entrada principal al predio donde se ubicará el proyecto



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Foto 3. En esta foto se puede observar la colindancia con el derecho

de vía de la Carretera México-Puebla.

Foto 4. Vista del predio desde el acotamiento de la autopista México Puebla



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Foto 5. Otra vista del predio donde se puede observar una barrera de árboles que divide el predio(lado oriente).

Foto 6. Vista de la parte oriente del predio.



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Los datos climatológicos considerados para la elaboración del proyecto se muestran a continuación en la Tabla 1.

TABLA 1

DATOS CLIMATOLOGICOS DEL LUGAR

Parámetro Máximo Promedio máximo

Promedio mínimo Mínimo

Temperatura, ºC 31.4 28 8.6 2.6 Temperatura bulbo húmedo, ºC 16.7 14.8 Humedad relativa % 62% 49% Velocidad del viento , m/s 23.8 1.7 Dirección del viento reinante NW-SE Dirección del viento dominante SE-NW Precipitación pluvial mm/año 2.2 Precipitación en 24 horas 100 Precipitación horaria máxima 43.5 Presión barométrica, kPa 76.5 Elevación sobre el nivel del mar, m 2278 Sismicidad Zona B

ÁREA DEL TERRENO

Del área total del terreno quedarán afectados 18,000 m2 por el proyecto, quedando los 10,000 m2 restantes, localizados en la parte sur del terreno, disponibles para otros proyectos futuros no definidos a la fecha. El proyecto actual considera la incorporación de:

Área de equipos de procesos y servicios Un área de almacenamiento de Hipoclorito, Sosa Cáustica 50% y Ácido

Clorhídrico. Un área de llenado y de descarga de productos para camiones cisterna

mediante sistema de pesado con báscula de camiones. Edificios para sala de control del proceso, laboratorio, talleres de

mantenimiento, sala de reunión o uso general, baños para el personal de ambos sexos y vestidores. En la Tabla 2 se presenta las áreas más importantes que contendrá el proyecto.



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TABLA 2

AREAS DEL PROYECTO

AREAS AFECTADAS POR EL PROYECTO m2 %

PROCESO Y SERVICIOS 1,750 9.7%

TANQUES ALMACENAMIENTO PRODUCCION 400 2.2%

SUBESTACION ELECTRICA 115 KV 260 1.4%

CASETA CONTROL ENTRADA 100 0.6%

TRANSITO CAMIONES 6,600 36.7%

AC

TUA

L

AREAS VERDES 7,440 41.3%

LLENADO BLANQUEADOR 350 1.9%

FUTU

RO

ALMACÉN QUIMICOS 1,100 6.1%

TOTAL 18,000 100.0%

Proyecto a fututo

En una fase futura se incorporarán:

Un almacén para productos químicos diversos embolsados y en tambores con áreas de oficinas administrativas, vestidores y baños correspondientes. Este edificio ocupará un área de aproximadamente 1100 m2.

Un área de producción y llenado de producto blanqueador (hipoclorito diluido a 55 gramos por litro (gpl) de Cl2 activo) y su almacén. Este edificio ocupará un área de aproximadamente 350 m2. RESUMEN DEL PROCESO La planta para la producción de hipoclorito se basará en la producción intermediaria de cloro gas, sosa cáustica e hidrógeno a partir de la electrólisis de salmuera ultrapura. La reacción electroquímica de la salmuera se llevará a cabo en celdas electrolíticas a membrana (Tecnología INEOS). Para la primera fase de producción se instalará un electrolizador bipolar tipo BiChlor de INEOS con 28 celdas electrolíticas cada uno. En la segunda fase se adicionará un electrolizador igual duplicando la capacidad de la planta. La capacidad de la planta será de 12



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toneladas métricas de cloro gas por día en la primera fase y de 24 toneladas en una segunda fase. La intención es de ampliar la planta a la segunda fase en un período de 1 año después de haber iniciado la operación. La planta será diseñada para la segunda fase (24 Toneladas por día (TPD) de Cl2), salvo algunas unidades que permitan ser ampliadas a un costo razonable. En la Tabla 3 se presenta un esquema de trabajo para la ampliación del proyecto.

TABLA 3 INSTALACIONES A FUTURO DEL PROYECTO

UNIDAD ITEMS 2a FASE FUTURO

TRATAMIENTO DE SALMUERA Y CATOLITO

TANQUES SE AGREGA UN SATURADOR

BOMBAS SE AGREGAN LAS BOMBAS DE RELEVO O STAND BY

FILTROS SE DUPLICA EL NÚMERO DE LOS ELEMENTOS FILTRANTES

INTERCAMBIO IONICO SE AGREGA UNA COLUMNA DE INTERCAMBIO IÓNICO

ELECTROLISIS

ELECTROLIZADOR SE AGREGA UN ELECTROLIZADOR

TRAFO-RECTIFICADOR SE AGREGA UNA UNIDAD TRAFO RECTIFICADORA

SERVICIOS

AGUA DE ENFRIAMIENTO SE AGREGA UNA TORRE DE ENFRIAMIENTO

AIRE COMPRIMIDO SE AGREGA UN COMPRESOR DE AIRE

ALMACENAMIENTO

HIPOCLORITO SE AGREGAN 4 TANQUES DE 80 M3

SE COMPLETAN 12 TANQUES DE 80 M3

32% NaOH SE AGREGAN 3 TANQUES DE 30 m2 32% HCl SE AGREGAN 2 TANQUES DE 30 m2 UNIDAD DE SINTESIS DE HCL

UNIDAD DE SINTESIS SE AGREGA UNA UNIDAD DE SÍNTESIS HCL

EQUIPOS

SE AGREGAN DOS ENFRIADORES, UNO DE H2 Y OTRO DE CL2 Y UN FILTRO DE CL2 Y UN DEMISTER DE H2

La planta de hipoclorito será diseñada para producir hipoclorito de sodio a una concentración 140-180 gpL de Cl2 activo (12-15% en peso) correspondiente a un volumen de 100 ton (80 m3) por día de cloro activo en una primera fase y 200 ton (160 m3) en una segunda fase. En una fase futura se prevé la producción de ácido clorhídrico al 32% HCl por medio de síntesis entre el hidrógeno y el cloro generado en la electrólisis. La unidad de síntesis de HCl tendrá una capacidad de 6 ton HCl 100% / día, por lo que podrá consumir máximo 25% de la producción de Cl2 (de 24 tpdCl2).



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Las materias primas para la producción de cloro a partir de la electrólisis son: sal, agua y soda cáustica (NaOH) al 50%. Los químicos utilizados en el proceso son el ácido clorhídrico (HCl) al 32%, el bisulfito de sodio (NaHSO3), el carbonato de sodio (Na2CO3) y el cloruro de calcio (CaCl2). Además se requiere para la electrolización el uso de energía eléctrica. La planta para su funcionamiento requiere de los siguientes insumos: agua suave, agua desmineralizada, aire presurizado y nitrógeno. La sal será de origen marino o solar, de producción nacional o procedencia extranjera. El requerimiento de sal será de 22 ton de sal por día en la primer fase y de 44 ton sal por día en la segunda fase El agua será suministrada en cantidad suficiente en primera instancia por LAPSOLITE, S.A. de C.V. por medio de su pozo existente. En el futuro se gestionará la extracción del agua a través de un pozo nuevo localizado en el terreno de LDPQ. El volumen de agua requerido y ya autorizado a LAPSOLITE, S.A. de C.V. para su extracción será en la segunda fase de 300 m3 por día.

La energía eléctrica se suministrará a través de la línea de 115 kV que pasa enfrente de la autopista al límite norte del terreno. El transporte de energía será a través de una línea de conexión a una subestación eléctrica que se instalará en la esquina norte-oeste del terreno. El requerimiento de energía eléctrica será de 3,000 kVA en la primera fase y de 5,000 kVA en la segunda fase. El área requerida para la subestación eléctrica es de aproximadamente 300 m2. Los efluentes de la planta serán de carácter no contaminante para el medio ambiente. Serán colectados en forma sólida como barros de salmuera desde un filtro y como efluentes líquidos salinos neutralizados en tanques de almacenamiento. Los efluentes líquidos y sólidos serán enviados fuera de la planta a un confinamiento externo por medio de empresas especializadas. No habrá efluentes gaseosos contaminantes. El hidrógeno producido no usado en el proceso será venteado a atmósfera a través de una chimenea. El cloro gas producido en forma intermediaria será absorbido en forma inmediata, efectiva y total en la misma sosa cáustica producida en el proceso, no habiendo posibilidad de que se produzca un escape de gas cloro al medio ambiente. PERSONAL La cantidad de personal que operará en la planta será de aproximadamente 10 personas por turno:

4 por turno de 8 horas en el área de proceso 1 en la sala de control 1 operador del área 1 en laboratorio y control de calidad 1 jefe de turno 6 personas en el área de almacén y despacho de productos químicos.



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1 gerente 2 en la administración 1 en la balanza 1 operaciones de llenado y movimiento de sal

Habrá 5 turnos de 8 horas en el área de proceso. Proyectos Futuros (1 año luego del arranque de producción). Almacén de productos Químicos

El almacén para productos químicos embolsados y en tambores será para uso específico de su comercialización y distribución y no tendrán relación con la producción de hipoclorito de sodio. Los productos que se manejarán en esta área de proceso se enlistan a continuación en la Tabla 4.

TABLA 4 PRODUCTOS QUIMICOS QUE SE ALMACENARAN

ITEM PRODUCTOS PARA DISTRIBUCION EN ALMACÉN DE QUIMICOS PRESENTACIÓN TAMAÑO

KG 1 ACEITE DE PINO TAMBOR, PORRON 2 ACIDO ACÉTICO GLACIAL E INDUSTRIAL PORRON 50, 60 3 ACIDO CITRICO DE IMPORTACION SACO 25 4 ACIDO CLORHIDRICO PIPA, TAMBOR, PORRON 70 5 ACIDO FOSFORICO AMBAR PORRON 65 6 ACIDO NITRICO PORRON 70 7 ACIDO SULFONICO (ADBS) TAMBOR, PORRON 75 8 ACIDO SULFURICO PIPA, PORRON 70 9 ACIDO TRICOROISOCIANURICO CUÑETE, SACOS 50, 25 10 ALCOHOL CETÍLICO SACOS 25 11 AMIDA DE COCO TAMBOR, PORRON 12 BIFLUORURO DE AMONIO SACOS 25 13 BISULFITO DE SODIO SACOS 25 14 CARBONATO DE SODIO SACOS 25 15 CLORITO DE SODIO CUÑETE, SACOS 35, 45 16 CLORURO DE AMONIO SACOS 25, 50 17 CLORURO DE SODIO SACOS 50 18 CLORURO DE ZINC SACO 40 19 CLORURO DE ZINC AMONIO SACO 30, 50 20 CLORURO FÉRRICO TAMBOR, PORRON 50 21 CUARTAMIN TAMBOR, PORRON 22 DETERCOM TAMBOR, PORRON 23 ESCENCIAS MEDIO KG 24 GLICERINA TAMBOR, PORRON 25 HEXAMETAFOSFATO DE SODIO SACOS 25 26 HIDRÓXIDO DE AMONIO PORRON 50 27 HIPOCLORITO DE CALCIO AL 65% CUÑETE 10, 45



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TABLA 4 (Continuación) PRODUCTOS QUIMICOS QUE SE ALMACENARAN

ITEM PRODUCTOS PARA DISTRIBUCION

EN ALMACÉN DE QUIMICOS PRESENTACIÓN TAMAÑOKG

28 HIPOCLORITO DE SODIO PIPA, TAMBOR, PORRON 29 LAURIL ETER SULFATO DE SODIO TAMBOR, PORRON 30 NITRITO DE SODIO SACOS 25, 50 31 NONILFENOL ETOXILADO PORRON 32 PERSULFATO DE AMONIO SACOS 25 33 PEROXIDO DE HIDRÓGENO PORRON 70 34 SOSA CÁUSTICA ESCAMAS SACOS 25 35 SOSA CÁUSTICA LIQUIDA PIPA, TAMBOR, PORRON 75, 300 36 SUAVIPER …. CUBETA 37 SULFATO DE ALUMINIO SACOS 40, 50 38 SULFATO DE AMONIO SACOS 50 39 SULFATO DE SODIO SACOS 50 40 SULFATO DE COBRE SACOS 25 41 TRIENTANOLAMINA TAMBOR, PORRON 42 TWEEN 20 PORRON

Unidad de Llenado de Agente Blanqueador

Se preverá una unidad de llenado y envasado de agente blanqueador (hipoclorito diluido al 5% y formulado) para procesar aproximadamente 50 ton de hipoclorito concentrado por día. El número de personal que estará ocupado en esta unidad será de aproximadamente 10 personas por turno. Unidad de Síntesis de Ácido Clorhídrico

Como se indicó anteriormente esta unidad se podrá implementar en un futuro si el mercado lo requiere. II.1.2 SELECCIÓN DEL SITIO La principal razón por la que se eligió este terreno es por la cercanía de los mercados a los que se suministrara el principal producto que se elaborara La segunda porque este terreno es parte de uno de los socios.



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II.1.3 UBICACIÓN FÍSICA DEL PROYECTO Y PLANOS DE LOCALIZACIÓN

El proyecto se pretende ubicar en un predio perteneciente a la empresa LAPSOLITE, S.A. de C.V., la que tendrá una división para la producción de hipoclorito de sodio. Esta empresa se encuentra ubicada en el Km 93.5 de la Autopista México-Puebla, en el municipio de San Martín Texmelucan. Las localidades principales y cercanas al lugar donde se ubicará el proyecto son las siguientes. Santa María Moyotzingo San Rafael Tlanalapan San Juan Tuxco San Jerónimo Tianguismanalco San Francisco Tepeyac San Buenaventura Tecalzingo Las principales vías de comunicación a San Martín Texmelucan son en orden de importancia: La autopista México-Puebla Carretera libre a Puebla Carretera a san Gabriel Popocatla y Villalta Vías de Ferrocarril En la fotografía que a continuación se presenta se puede ver perfectamente la cercanía del predio con la autopista México-Puebla.

Foto 7. Autopista México-Puebla y el predio del proyecto



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En el plano topográfico que se encuentra en el Anexo 3 se puede apreciar con mayor claridad la localización del predio donde se ubicará el proyecto. A continuación se enlista el cuadro de construcciones que se tienen proyectadas y las coordenadas, rumbos y distancias de las mismas.

TABLA 5 CUADRO DE CONSTRUCCIONES

CUADRO DE CONSTRUCCIONES AREA 28 000 m2

LADO COORDENADAS

EST PV RUMBO DISTANCIA V

X Y A 1002.125 1002.453 A D S 88° 17´17.00´´ E 117.636 D 882.006 1007.065 D C N 08° 43´55.00´É 198.064 C 851.671 807.355 C B S 88° 01´00.00´É 125.866 B 980.264 805.844 B E N 06° 20´41.00´É 172.155 E 999.305 976.943 E F S 88° 17´17.00´É 130.796 F 1130.042 973.020 F G 45.469 G 1156.685 1003.995 G H S 80° 51´90.00´É 26.426 H 1130.673 1008.656 H I N 89° 18´11.00´É 10.042 I 1130.495 998.616 I A S 88° 17´17.00´É 128.427 J 1130.495 998.616

Como ya se ha mencionado el área del terreno es de aprox. 28,000 m2. Es colindante sobre el lado este con el terreno de la empresa LAPSOLITE, S.A. de C.V., El terreno colinda con las instalaciones de la planta de PEMEX en el lado sur, al lado norte con la autopista México-Puebla y al lado oeste con PEMEX De acuerdo al plano de conjunto presentado en el Anexo 2, las áreas más importantes que se encuentran contempladas en el proyecto son las siguientes: Área de producción Área de tanques de almacenamiento Área de oficinas Área de mantenimiento Área de depósito de sal Área para la subestación Calles y estacionamiento. II.1.4 INVERSION REQUERIDA El promoverte presentó un estudio de factibilidad para determinar la inversión requerida y el periodo de retorno entre otros parámetros. En este documento cuyo resumen se presenta en el Anexo 4, se establece que la inversión inicial será de US$ 5 000 000.00 dólares estadounidenses.



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II.1.5 DIMENSIONES DEL PROYECTO ÁREA DEL TERRENO

Del área total del terreno quedarán afectados 18,000 m2 por el proyecto, quedando los 10,000 m2 restantes, localizados en la parte sur del terreno, disponibles para otros proyectos futuros no definidos a la fecha. El proyecto actual considera la incorporación de:

Área de equipos de procesos y servicios Un área de almacenamiento de Hipoclorito, Soda Cáustica 50% y Ácido

Clorhídrico. Un área de llenado y de descarga de productos para camiones cisterna

mediante sistema de pesado con báscula de camiones. Edificios para sala de control del proceso, laboratorio, talleres de mantenimiento,

sala de reunión o uso general, baños para el personal de ambos sexos y vestidores.

TABLA 6

AREAS AFECTADAS POR EL PROYECTO







AC

TUA

L



FUTU

RO


TOTAL 18,000 100.0%

En una fase futura se incorporarán:

Un almacén para productos químicos diversos embolsados y en tambores con

áreas de oficinas administrativas, vestidores y baños correspondientes. Este edificio ocupará un área de aproximadamente 1100 m2.



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Un área de producción y llenado de producto blanqueador (hipoclorito diluido a 55 gpl Cl2 activo) y su almacén. Este edificio ocupará un área de aproximadamente 350 m2. II.1.6 USO ACTUAL DEL SUELO Y/O CUERPOS DE AGUA EN EL

SITIO DEL PROYECTO Y EN SUS COLINDANCIAS Según la constancia de uso de suelo exhibida por el promoverte, se establece que el predio se encuentra dentro del área considerada como Industrial. En la documentación del Anexo 1 se presenta copia simple del citado documento. II.1.7 URBANIZACION DEL AREA Y DESCRIPCIÓN DE SERVICIOS

REQUERIDOS No se requerirá de ningún servicio adicional a los ya existentes en la localidad donde se ubicará el proyecto toda vez que en la actualidad ya existen vías de acceso, drenaje y líneas telefónicas. Con respecto a suministro de agua, se ha mencionado que esta será abastecida por medio de un pozo de agua que actualmente es propiedad de la empresa Lapsolite, S.A. de C.V.

II.2 CARACTERISTICAS PARTICULARES DEL PROYECTO II.2.1 DESCRIPCION DE LA OBRA O ACTIVIDAD Y SUS

CARACTERÍSTICAS Se describirá en primera instancia los criterios generales para el diseño de la planta, posteriormente se hará mención de los criterios para el diseño mecánico de los equipos y posteriormente se hará la descripción del proceso. CRITERIOS GENERALES PARA EL DISEÑO DE PLANTA

• La producción neta de hipoclorito de la planta equivaldrá a una cantidad de 12 Ton de cloro activo en la primera etapa. La eficiencia de conversión de cloro en hipoclorito será del 98 % mínimo.

• La producción neta de cloro de los electrolizadores será, en una primera

etapa, de 12.25 Ton/día en la descarga de los mismos. En una segunda etapa se tendrán 24.5 Ton/día.

• La producción de soda será de 13.8 Ton/día a la descarga de los

electrolizadores, en la primera fase. En la segunda fase será de 27.6 Ton/día.



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• La producción neta de hidrógeno será de 0.345 Ton/día (3,850 m3 stp) y de 0.691 Ton/día (7,700 m3 stp) en la primera y segunda fase, respectivamente.

• El factor de operación de la planta será de 8400 horas por año,

equivalentes a 350 días por año. • Se considera un electrolizador bipolar a membrana del tipo Bicolor de

INEOS para alcanzar la producción requerida en la primera fase. El electrolizador contiene 28 celdas. El cuarto de celdas será diseñado para albergar un electrolizador adicional de igual capacidad para la segunda fase.

• Cada electrolizador se conectará a un rectificador individual, de manera que

cada electrolizador podrá operar de manera independiente. Los circuitos de operación no quedarán totalmente independientes para los dos electrolizadores, de manera que durante las operaciones de parada o arranque, estas serán en forma paralela para los dos electrolizadores.

• La capacidad de ambas unidades rectificadoras-transformadoras será

prevista para la segunda fase de producción, considerando incrementos en el consumo de energía debidos al envejecimiento normal de las membranas y de los recubrimientos de ánodos y cátodos.

• El contenido máximo de oxígeno en el cloro de las celdas será de 2.5% Vol.

(en base seca).

• Las membranas del electrolizador serán de Nafion 981 de DuPont o de diseño equivalente.

• La concentración de la soda de los electrolizadores será de 32±0.1 % en

peso de NaOH. BASES DE CÁLCULO.

• La planta será diseñada para poder modular la capacidad de producción en

función de la tarifa eléctrica vigente. Para tal efecto la producción horaria podrá incrementarse en un 10% sobre la carga nominal y reducirse hasta un 30%.

• La eficiencia del electrolizador será del < 96.0% (soda cáustica) al

arranque.

• Condiciones de arranque: 24 Ton/día de cloro activo contenidos en el hipoclorito de sodio obtenido de la planta, utilizando una eficiencia de



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corriente del 96% (soda cáustica) y una conversión del 98% de cloro en hipoclorito.

• Condiciones de membrana, ánodos y cátodos envejecidos: 24 Ton/día de

cloro activo en el hipoclorito de sodio, con una eficiencia de corriente de 93.0% (soda cáustica) y una conversión del 98% de cloro en hipoclorito.

• La temperatura de operación del electrolizador será de 85°C basada en la

presión atmosférica local (78 KPa abs)- El anolito, catolito, cloro e hidrógeno se descargan del electrolizador a 85°C. La temperatura de diseño será de 90°C.

• La temperatura de alimentación de salmuera a los electrolizadores será de

75°C, la cual es la temperatura mínima permitida para la alimentación.

• La concentración de la salmuera agotada será de 200 gpL NaCl @ 25°C, para propósitos de cálculo.

• La temperatura en el cuarto de celdas será de 23.5 °C.

• La relación promedio de transporte de agua a través de la membrana será

de 3.5 moles H2O/mol Na+. • La salmuera alimentada a los electrolizadores será alcalina (pH entre 9 y

11). El exceso de soda será de 200 ppm y el exceso de carbonato será de 400 ppm.

• La concentración de la salmuera a los electrolizadores será de 300 gpL

NaCl @ 25ºC. • La concentración del Na2SO4 en la alimentación de salmuera será de 6 gpL

@ 25ºC. • La concentración de NaClO3 en la alimentación de salmuera será de 10 gpL

@ 25ºC, máximo. • La presión de operación del ánodo será de 21 kPa (2100 mm H2O)

manométrico. El cátodo operará a 22.5 kPa (2250 mm H2O) manométrico. La presión atmosférica local es de 78 kPa abs correspondiente a una altura de 2200 m sobre nivel del mar.

• El consumo de energía del electrolizador será de 2230 DC kWh/tNaOH a

una carga de (14.3 kA).



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CALIDAD DE LOS PRODUCTOS

Hipoclorito de Sodio Concentracion de Cl2 Activo 100 – 180 g Cl2 /litro NaOH libre – 2 g/l Na2CO3 < 2 gpl NaClO3 1 – 1.5 gpl NaCl en exceso < 3.5 gpl Fe < 0.5 ppm Color Líquido amarillo verdoso Sólidos en suspensión Líquido limpio sin sedimento ni partículas en suspensión

Cloro Gas de Celdas Cloro >98.5 v/v % Oxígeno <1.5 v/v % Nitrógeno <0.1 v/v % Hidrógeno < 0.1 v/v% Catolito de celdas NaOH 32 ± 1% p/p NaCl < 50 ppm en base 50% NaOH H2O Resto Hidrogeno de Celdas Hidrógeno >99.9 v/v% Oxígeno <0.1 v/v%

MATERIAS PRIMAS E INSUMOS Sal La sal será transportada por camión en big bags de 1 ton. Los big bags son impermeables al agua, por lo que el depósito de sal será a cielo abierto Fuente México, península de Yucatán, ISYSA. Tipo de sal Solar Medio de transporte Camión, fraccionado en big bags. Medio de descarga Big Bags NaCl (base seca) % 99.24



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Contenido de humedad % desconocido Sulfato como Na2SO4 % <0.31 Mg % <0.07 Ca % <0.09 Insolubles % <0.11 Agente antidegradante no Se deben indicar detalles adicionales de sílice, aluminio, iodo, estroncio, fluor, bario, hierro, mercurio y metales pesados. Agua de pozo. El agua de pozo será proporcionada a L. B. por LAPSOLITE, S.A. de C.V. En una fase posterior será extraída de pozos propios. En la tabla siguiente se indica el análisis de esta agua de extraída en abril 2004:

TABLA 7 CALIDAD DEL AGUA DE POZO

Analisis Fisicoquímico

Unidad Agua de Pozo

Nitrogeno amoniacal ppm 0

Nitrogeno de los Nitritos ppm 0

Nitrogeno de los Nitratos ppm -

Dureza Total ppm CaCO3 248

Dureza Temporal (de carbonatos) ppm CaCO3 160

Dureza Permanente (no carbonatos) ppm CaCO3 88

Alcalinidad Total ppm CaCO3

Alcalinidad a Fenolftaleina ppm CaCO3 0

Alcalinidad a Metilo ppm CaCO3 160

CO2 Libre ppm 40

SiO2 ppm 55

Fe ppm 0

Mn ppm 0

Sólidos Totales ppm

Sólidos Totales Disueltos ppm CaCO3 374

Sólidos en Suspensión ppm 0

Orgánicos ppm 0.6

pH 6.9

Conductividad Específica @ 25 grd C Micromohs / cm 540



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Analisis Fisicoquímico

Unidad Agua de Pozo

Cationes

Ca ppm CaCO3 92

Mg ppm CaCO3 156

Na ppm CaCO3 35.14

Fe ppm CaCO3 0

Acidez ppm CaCO3 0

Aniones

Carbonatos ppm CaCO3 0

Bicarbonatos ppm CaCO3 160

Hidróxidos ppm CaCO3 0

TOTAL CATIONES ppm CaCO3 283.14

Cloruros ppm CaCO3 22

Sulfatos ppm CaCO3 83.2

Fosfatos ppm CaCO3 0

Sulfitos ppm CaCO3 0

Nitratos ppm CaCO3 17.94

Cromatos ppm CaCO3 0

TOTAL ANIONES ppm CaCO3 283.14

Acido Clorhídrico de L.B. El ácido clorhídrico será transportado en carros tanque y bombeado en un tanque de almacenamiento de 25 m3 dentro de L. B. Acido de pureza técnica. Orgânicos no detectables. Fe < 1 ppm Cl2 < 1 ppm HCl 32% Temperatura 25ºC Presión 2 bar g



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Soda cáustica de L.B. La soda cáustica será transportada en carros tanque y bombeada a un tanque de almacenamiento de 25m3 de capacidad. Esta soda se utilizará para la producción de hipoclorito. Grado Rayon

NaOH >49 - 51% Na2O >38 - 39.5 %

Na2CO3 < 0.20% NaCl < 0.20% Na2SO4 < 0.02% NaClO3 < 5 ppm SiO2 < 0.02% Fe < 5 ppm Ca < 5 ppm Mg < 5 ppm Al < 5 ppm Mn < 0.1ppm Cu < 0.1 ppm Ni < 0.1 ppm

Para el arranque inicial de los electrolizadores se necesita la siguiente calidad de soda:

TABLA 8 CALIDAD DE SOSA CAUSTICA

Especificaciones de INEOS para la alimentación de soda cáustica

Parámetro Unidades Especificación

i) Primer arranque

NaOH % 32% ±1%

Hierro mg/kg < 1

Mercurio mg/kg < 0.7

Plomo mg/kg < 0.1

ii) Arranques subsecuentes/ operación contínua

NaOH % 32% ±1%

Hierro mg/kg < 0.7


Plomo mg/kg < 0.05



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• Llenado de 2 x 28 celdas 8.4 m3 • Llenado tanque catolito T-2401 al 30% 3.6 m3 • Llenado tanque elevado T-2402 2.0 m3 • Llenado Total Sistema Catolito 14 m3 • Reserva 6.0 m3 • Total con Reserva 20 m3 NaOH 32%

Cloruro de calcio.

Grado comercial granulado tipo Solvay CaCl2 73 – 75% NaCl 1.5% H2O 23.5 – 25.5%

Bisulfito de sodio

Grado comercial NaHSO3 min. 98%

Agua desmineralizada y Agua Suave. Serán suministradas por una unidad integrada a la Planta., de acuerdo con la especificación siguiente:

• Agua Desmineralizada

- Consumo en la 1a fase. 50 m3/dia - Consumo en la 2a fase. 100 m3/dia - Conductividad < 5µS/cm - SiO2 < 50 ppb - Fe < 30 ppb - Al < 20 ppb -Temperatura 25ºC - Presión. 2 bar g

• Agua Suave - Consumo en la 1a fase. 65 m3/dia - Consumo en la 2a fase. 130 m3/dia - Dureza Total como Ca+Mg < 0.5 ppm



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Agua de enfriamiento. El agua de enfriamiento se generará dentro de la nueva planta con dos torres de enfriamiento. El requerimiento de enfriamiento para la primera fase será de 600 KW (170 TONR) y en la segunda fase de 1050 KW (300 TONR). Se utilizará agua suave para la reposición de agua. Se instalarán dos bombas para las torres cuya capacidad abarcará las dos fases del proyecto.

- Temperatura de retorno, Te Máx. 28ºC - Temperatura de descarga, Ts Máx. 20ºC - Temperatura de bulbo húmedo, T bh máx. 16.7ºC - Presión a la descarga de las bombas 2 bar g - Presión de retorno 0.5 bar g - Caudal de recirculación 150 m3/h

Generación de agua caliente. No habrá disponibilidad de vapor. El sistema de calentamiento de agua consistirá en un calentador eléctrico, una bomba de recirculación y un tanque de succión. El requerimiento del calentador será de 600 KW, la cual es suficiente para calentar los circuitos de alimentación de salmuera y catolito a los electrolizadores a una temperatura mayor de 75°C en menos de una hora. - Temperatura de suministro de agua caliente 85 / 87 ºC - Temperatura de retorno 80º/ 82º C - Diferencia de temperatura de diseño 5 ºC - Diferencia de presión de diseño. 0.5 bar - Presión de suministro 2 bar g - Caudal de recirculación 100 m3/h Equipo contra incendio. Se proveerán extinguidotes secos de fuego. Se establecerán los puntos estratégicos de colocación de los extintores. Aire Comprimido para proceso y para instrumentación Se obtendrá de un compresor de aire con la siguiente especificación: - Consumo estimado para instrumentos < 50 m3/h - Punto de roció -25ºC - Contenido en aceite < 0.1 mg/m3 - Presión. 8.5 bar g (125 psig)



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Aire de proceso para agitación y bombas neumáticas Se obtendrá de un compresor con la siguiente especificación:

- Consumo estimado Agitación y bombas neumáticas 2 fase)< 180 m3/h - Contenido de aceite < 0.001 mg/m3 - Presión 8.5 bar g (125 psig) La presión del aire que se usará para agitación de salmuera se reducirá a 1 bar g. El contenido de aceite del aire de agitación se deberá reducir a un mínimo posible por medio de filtros y carbón activado para evitar una contaminación de la salmuera con aceite. Se usarán los mismos tipos de compresor para aire de instrumentación y para proceso. En la segunda fase se incorporará un tercer compresor que sirva de reserva común para los otros dos.

Nitrógeno. Se obtendrá por medio de una batería de cilindros o un tanque estacionario en L.B. - Consumo estimado discontinuo durante 15 minutos durante paro y arranques, máx. 20 m3/h - Presión < 7 bar g CO2 Gas No se usará Suministro Eléctrico.

Alto Voltaje. El suministro eléctrico a las instalaciones de LDPQ será de 3,000 kVA a 33 kV±5% 60 Hz en la primera fase. Se incrementará el suministro por 2,000 kVA los cuales son necesarios para alimentar la segunda unidad rectificadora transformadora en la segunda fase. El transformador auxiliar será diseñado para 1,000 kVA (primera y segunda fase)



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Bajo voltaje. Para motores eléctricos: 480 V, 3PH, 60 Hz

Control y señalización: 110 V, 2 PH, 60 Hz

Iluminación: 20 V, 2PH, 60 Hz Iluminación de emergencia: 110 V, 2PH, 60 Hz

Generador de emergencia Un generador de emergencia proveerá energía para motores críticos e iluminación en caso de falla de la alimentación de la red principal. Una UPS proveerá suficiente energía para el control y la señalización en caso de falla de energía de la red.

Efluentes

Los efluentes pluviales no contaminados serán canalizados hacia la parte sur del terreno y absorbidos naturalmente por el terreno con área de 10,000 m2 no afectados por el proyecto. Los tanques de proceso que contengan productos diferentes al agua estarán localizados dentro de áreas con diques de contención. Las áreas de contención serán las siguientes: Tanques y equipos de proceso con salmuera (alcalina): estarán en un área de contención con pisos de concreto con protección anticorrosivo que tengan pendiente natural hacia una pileta de efluentes alcalinos. Cualquier derrame de salmuera será contenido finalmente en la pileta. La pileta contendrá un sistema de bombeo para transferir el efluente salino a dos tanques de tratamiento de efluentes. Tanques y equipos de proceso que manejen sosa cáustica (5 - 50% NaOH) e hipoclorito de sodio (12-15%): se localizarán dentro de un área con muros de contención. El volumen de contención será correspondientemente no menor que el volumen del mayor tanque localizado en dicha área. En caso de un derrame se bombeará el efluente contaminado con la sosa cáustica mediante bombas neumáticas a los tanques de tratamiento de efluentes para su posterior neutralización.



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Tanques y equipos de proceso que manejen ácido clorhídrico (32% HCl): se localizarán dentro de un área con muros de contención. El volumen de contención será correspondientemente no menor que el volumen del mayor tanque localizado en dicha área. En caso de un derrame se bombeará el efluente contaminado con la sosa cáustica mediante bombas neumáticas a los tanques de tratamiento de efluentes para su posterior neutralización. Los dos tanques de tratamiento de efluentes tendrán la función de recibir los efluentes de diversos puntos de colección de la planta para su neutralización. Los tanques tendrán en volumen suficientemente grande como para recibir el volumen de efluentes generados durante una semana. Los tanques tendrán un sistema de agitación con aire y un sistema de bombeo para poder realizar la neutralización de los efluentes tanto con sosa cáustica o con ácido clorhídrico. Mediante medición del valor pH se neutralizan los efluentes entre un valor pH entre 6 – 9. Los efluentes generados tendrán una composición similar al de la salmuera,

TABLA 9 COMPOSICION DEL EFLUENTE

Composición Efluentes H2O 75.15% NaCl 23.96% Na2SO4 0.33% CaCl2 0.20% Mg++ 0.04% NaClO3 0.32% Total 100.00%

por lo que podrán ser reciclados al circuito de producción de salmuera. En caso de haber volúmenes excedentes que no puedan ser absorbidos por el sistema, los efluentes serán retirados mediante pipas por una empresa especializada para su confinamiento. Los efluentes sólidos del proceso serán filtrados en un filtro prensa y enviados fuera de L.B. de la planta por una empresa especializada en confinamientos. La composición de los efluentes sólidos es de característica no tóxica para el medio ambiente, y tendrá la siguiente composición:

TABLA 10 COMPOSICION DE EFLUENTES SOLIDOS

Composición Barros Salmuera (valores promedio) CaCO3 44.43% Mg(OH)2 0.43% CaSO2 6.60% Insolubles Sal 1.18% NaCl 11.35% Na2SO4 0.16% CaCl2 0.09% MgCl2 0.00%



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TABLA 10

COMPOSICION DE EFLUENTES SOLIDOS

Composición Barros Salmuera (valores promedio) NaClO3 0.15% H2O 35.59% NaOH 0.01% Na2CO3 0.01% Total 100.00%

No habrá efluentes gaseosos contaminantes. El hidrógeno producido no usado en el proceso será venteado a atmósfera a través de una chimenea. El cloro gas producido en forma intermediaria será absorbido en forma inmediata, efectiva y total en la misma sosa cáustica producida en el proceso, no habiendo posibilidad de que se produzca un escape de gas cloro al medio ambiente.

Códigos y Normas

Durante la ejecución del proyecto deben considerarse los siguientes códigos y estándares: - Sistema métrico y unidades internacionales. - Construcciones y cimentaciones De acuerdo a los códigos mexicanos vigentes. - Manejo de cloro Clorine Institute - Tanques y equipos: SME, API - Tanques a presión SME sección 6 - Tuberías NSI, ASME - Materiales FRP STM, NBS - Instrumentación SA, ANSI, ASA - Sistemas eléctricos NEC, NEMA - Acceso de empleados y seguridad Reglamento de Federal de Seguridad,

Higiene y Medio Ambiente Laboral CRITERIOS PARA EL DISEÑO MECANICO. Códigos y Normas Aplicables

A menos de que se indique otra cosa, los sistemas y equipos se deberán diseñar de acuerdo con las previsiones aplicables de los códigos, procedimientos y normas que a continuación se enlistan, los fabricantes de equipos deberán cumplir en cuanto a sus diseños y al material de que están



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construidos, así la configuración de los arreglos de tubería están regidos con lo especificado en las últimas ediciones, incluyendo adendas y suplementos de los siguientes códigos:

ANSI American National Standard Institute ASTM American Society for Testing and Materials ASME American Society of Mechanical Engineers API American Petroleum Institute PFI Pipe Fabrication Institute MSS Manufacturers Standardization Society AWWA American Water Works Association ANSI B 31.3 Piping for Chemicals and Petrochemicals Plants

TCI The Chlorine Institute-Pamphlet No. 6 Piping System for Dry Chlr.

ISA Instrumentation Society of American NFPA National Fire Protection Association NEMA National Electrical Manufacturer’s Association

Bombas Solamente las bombas de servicio crítico tendrán la bomba de relevo instalada. Servicio crítico es considerado aquél que necesita tener la bomba funcionando de forma continua para evitar daño en los equipos o al medio ambiente. Las bombas que descarguen contra una válvula de control tendrán un reciclo mínimo de 15% del caudal nominal para evitar que la bomba se dañe al trabajar contra válvula cerrada. Todas las líneas de succión a las bombas contendrán una válvula de dreno para fluidos peligrosos como ácidos, álcalis e hipoclorito. Solamente en aquellos casos donde la pueda haber posibilidades de flujo reverso se instalará una válvula check. Se usarán bombas magnéticas en aquellos casos donde no haya peligro de arrastre de sólidos en suspensión. Para los sellos mecánicos de las bombas se proveerá una alimentación con agua desmineralizada. La alimentación será controlada con válvulas reguladoras tipo aguja a la entrada y la salida del agua del sello. Un manómetro será instalado entre la salida del sello y la válvula reguladora. La presión recomendada de operación del sello será indicada por el fabricante de la bomba. Durante la selección del modelo y tamaño de la bomba se tomará en cuenta de no usar tamaños máximos o mínimos de los impulsores, debiendo usar tamaños



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intermedios que permitan el ajuste del tamaño del impulsor a efectos de cubrir los cambios necesarios de acuerdo a los requerimientos finales del proceso. El factor de servicio para bombas será generalmente factor 1.15. Se usarán Bombas centrífugas con sello mecánico

Bombas centrífugas con accionamiento magnético. Estas estarán protegidas por un sensor de voltaje y amperaje para evitar operación en cavitación o adversas al buen manejo de las mismas. Bombas neumáticas Bombas dosificadoras con microprocesador para control automático continuo de caudal.

Tanques

En general los tanques ahulados (ebonitados) tendrán un diámetro no inferior a 0.6 m El diámetro máximo para tanques plásticos fabricados será de 3.6 m Las tapas de los tanques con operación a presión atmosférica tendrán forma cónica en tanques menores o torisférica. Las boquillas en tanques plásticos con liner serán no menores de 2”, en tanques de acero ahulados no menores que 4” a efectos de facilitar la fabricación y mantenimiento

Arreglo De Equipo

En el arreglo de los equipos y su localización se deberán tener en consideración los siguientes puntos principales, características físicas, químicas y mecánicas aplicables: Dimensiones físicas de los mismos, seguridad y operación confiable y eficiente Ubicarlos lo más cercano y práctico posible al equipo al cual prestarán servicio. Prever áreas de maniobras suficientes para cubrir las necesidades que se presentan durante el montaje, operación y mantenimiento.



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Espacios libres.- Los valores indicados a continuación representan los espacios libres mínimos tanto horizontal como vertical entre equipos, estructuras, plataformas, tubería y sus soportes.

Espacios libres sentido horizontal (mínimo recomendado). Pasillo de personal hacia equipo, puertas, escaleras y accesos 0.90 m Pasillos en áreas de operación 1.80 m Pasillos en áreas elevadas 0.75 m Escaleras ancho 0.90 m Escalera ancho tráfico principal 1.20 m Enfrente a registros de inspección 0.90 m Espacios libres sentido vertical (mínimo recomendado). En cruces con caminos principales de la planta 6.10 m Camas de tubería (Racks) desde piso hasta LBT (lecho bajo tubo) 3.50 m Tubería más baja dentro de edificios desde piso hasta LBT 2.25 m Separación entre niveles de tubería dirección norte-sur y este-oeste 0.60 m Trincheras, separación entre niveles en ángulo recto 0.30 m Sobre vías de ferrocarril, desde la parte alta del riel hasta LBT 6.90 m

Arreglos De Tubería

Además de los espacios libres recomendados en el artículo anterior, los siguientes lineamientos generales regirán los arreglos de tubería. En el arreglo o trayectoria de la tubería, deberá evitarse cualquier interferencia con columnas, trabes, puntales, charolas eléctricas, ductos, cables, equipos, etc. La tubería no deberá pasar abajo de los monorrieles y tampoco por encima de las charolas eléctricas, deben ser conducidas en áreas diferentes o por debajo de estas ultimas. Debe evitarse al máximo cualquier trayectoria enterrada de la tubería de proceso. La tubería fuera del cuarto de celdas y entre la fosa, deberán diseñarse: los gases elevados, en cama de tubería (racks) y los servicios dentro de la trinchera principal. Todas las válvulas deberán ser accesibles desde el piso o plataforma de operación. Las válvulas de retención (check) se deberán localizar cercanas al equipo (bombas, compresores). Las válvulas de seguridad deberán estar orientadas y localizadas en posición accesible para el ajuste de presión y la descarga estará a 3.00 m mínimo arriba de la última plataforma de operación.



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El vástago de las válvulas no deberá estar por debajo de la línea horizontal del centro de la tubería. Evitar localizar válvulas, bridas, etc. debajo de la línea de control de las vigas de estructuras existentes. Deberá preverse facilidades para la revisión y limpieza de los filtros temporales de la tubería de succión de las bombas de agua, sistema de agua de enfriamiento, etc. durante el período de puesta en servicio. Las trincheras para tubería deberán tener drenaje adecuado para el momento en que se requiera dar mantenimiento a las mismas. Se deben ventear todos los puntos altos y drenar todos los puntos bajos, las líneas de aire y gas no requieren venteos. Suministrar estos venteos y drenajes con válvulas según especificaciones.

Las especificaciones de tubería y de válvulas para este proyecto, serán las especificaciones estándares de Conve Construcciones. La tubería en el cuarto de celdas puede requerir una especificación alterna de acuerdo con OxyTech para el suministro de materiales no-metálicos.

Tuberías

Los materiales usados en su gran mayoría serán plásticos y estarán de acuerdo a las especificaciones de Conve-Construcciones, en las hojas de clasificación de materiales, donde se muestra el espesor o cédula de la tubería, diámetro nominal, temperatura, presión de diseño, tipo de unión, descripción del material (PP; PVC; PE; CPVC, entre otros), así como la Norma que los rige. En general, el tamaño mínimo para la tubería de plástico que acarrea los fluidos del proceso es de 1-1/2”. Esto asegura un esfuerzo físico adecuado, especialmente a altas temperaturas. Para arreglos de tuberías de más de tres metros de largo, el diámetro mínimo será determinado en un análisis caso por caso. Los muestreos, venteos, drenes, conexiones de instrumentos y de lavado, pueden ser de un diámetro menor si están soportadas adecuadamente. Para la tubería metálica, el diámetro mínimo es de 1” para los fluidos del proceso. Para arreglos de tubería de más de tres metros de largo, el diámetro mínimo debe determinarse caso por caso. Los muestreos, venteos, drenes, conexiones de instrumentos y de lavado, pueden ser de un diámetro menor si están soportadas adecuadamente. Las tuberías con diámetros de 1/8", 3/8", 1-1/4", 2-1/2", 3-1/2", 5" y 7" no deben usarse a menos que se requieran específicamente en un tramo corto de tubería para satisfacer los requerimientos de algún instrumento.



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En general, en el dimensionamiento preliminar de las líneas de succión de las bombas se supondrá una caída de presión por fricción de 0.07 a 0.25 Kg/cm2 por cada 100 metros de tubería. El dimensionamiento final se basará en los requerimientos de la situación física, elevación y NPSH que se determinarán en la ingeniería de detalle. En las descargas de las bombas se supondrá una pérdida friccional de 0.20 a 1.0 Kg/cm2 por cada 100 metros de tubería. El dimensionamiento final se basará en los requerimientos de la situación física, elevación, presión de descarga y las caídas de presión de las válvulas de que se determinarán en la ingeniería de detalle. Se aplicará un factor de diseño de flujo del 10 al 15% para el diseño de las bombas y tuberías.

Para bombas que descargan a una línea de recirculación, se utilizará de un 10 a 15% más del flujo neto para el dimensionamiento de las bombas y líneas de succión. Se aplicará aislamiento para la protección del personal a las tuberías metálicas que operen a más de 60°C y toda la tubería no metálica que opere a mayor temperatura que esta. Este requerimiento puede omitirse para tuberías en un rack elevado donde no se requerirá el acceso rutinario de los operadores. Todas las líneas que se aíslen con el único propósito de Protección Personal tendrán el símbolo “P.P” escrito cerca de la instrucción de aislamiento en los DTI’s. Para almacenamientos de líquido que operen arriba de la presión atmosférica o que contengan vapores peligrosos, las líneas de de rebase deben terminar en tinas sello. En puntos altos, equipos o tuberías que requieran venteos durante la operación se instalarán válvulas para este fin, permitiendo la entrada segura durante trabajos de mantenimiento. Los venteos de los equipos podrán localizarse en la tubería conectada, siempre y cuando, no haya válvulas o claros entre tales venteos y el equipo. Los venteos se instalarán en: En puntos muertos en lo alto de las tuberías que requieran ser checados hidrostáticamente. Cuando estos venteos sean solamente para propósitos de chequeo, se puede omitir la válvula y en su lugar se colocará un tapón. Tanques e intercambiadores de calor. Bombas centrífugas y rotatorias. Se proveerán conexiones con válvulas en los puntos bajos para el drenado de tuberías durante la operación para permitir la entrada segura a las tuberías o equipos para propósitos de mantenimiento. Los drenes se proveerán en:



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Puntos bajos de las líneas. Si estos puntos necesitan ser drenados solo para pruebas hidrostáticas se pueden omitir las válvulas y en su lugar se colocará un tapón. Tanques e intercambiadores de calor. Bombas centrífugas, cilindros reciprocantes y turbinas. Los drenes se localizaran preferiblemente en el equipo pero pueden localizarse en la tubería conectada siempre y cuando no haya válvulas localizadas entre los drenes y el equipo. Equipo que debe ser removido ocasionalmente y contiene aceite caliente, ácidos u otros fluidos peligrosos. Equipo que debe ser instalado sobre válvulas de líneas de vapor y bombas de vapor y turbinas. Las válvulas tipo check deberán instalarse en todas las líneas de agua cruda, desmineralizada, aire, nitrógeno y otros cabezales de servicios similares donde pudiera ocurrir un flujo inverso. Los sistemas de agua potable deberán separarse de cualquier tubería no potable con el espacio prescrito en los códigos sanitarios locales o con el mínimo requerimiento de acuerdo al National Plumbing Code, ANSI A40.8. La presión y temperatura mínima de diseño para los sistemas de tuberías, debe cumplir con la especificación del servicio más severo que se define en el Listado de Tuberías, el cual se finalizará durante la Ingeniería de Detalle. La tubería que se conecte a líneas, equipos o sistemas de diferente servicio, deberá cumplir con las especificaciones del servicio más severo hasta la primera válvula de bloqueo. Tales conexiones deberán identificarse como “Limite de especificación del material” y se deben ilustrar claramente en los DTI’s. Se proveerá de protección adecuada las tuberías y equipos para evitar enfriamientos durante la época fría (trazas eléctricas o de vapor, drenes y bypasses). Se instalarán strainers temporales para proteger las bombas y otros equipos durante el arranque. Las conexiones de mangueras, (1” para vapor y ¾” para aire y agua), se instalarán a varios niveles de manera que las áreas de proceso sean alcanzadas con mangueras de máximo 15 metros. Estas conexiones no se presentarán en el DTI. Se instalarán válvulas check en las líneas de descarga de las bombas donde pueda haber un flujo inverso y en las líneas de descarga de las trampas de vapor concectadas a un cabezal común de condesados.



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Aislamiento Térmico Para propósitos de espaciamiento entre tubería, el espesor del aislamiento se deberá tomar en cuenta, este espesor se seleccionará y calculará, ya sea para fines de conservación de calor o para protección del personal con una temperatura superficial máxima de 60°C. Las líneas que deberán tener protección contra congelamiento o aislamiento para conservación de calor serán determinadas por el grupo mecánico en base a los requerimientos específicos del sistema de que se trate. Soportería El grupo de ingeniería de soportes tiene la responsabilidad de diseñar, seleccionar y especificar los soportes para toda la tubería del proyecto, exceptuando la que sea diseñada en el campo, teniendo como objetivo evitar lo siguiente: Esfuerzos mayores que los permisibles. Fugas en las juntas. Fuerzas y momentos excesivos en equipos conectados, como bombas, compresores, etc. Esfuerzos excesivos en los soportes. Resonancia con imposición de vibraciones. Restricción excesiva a la expansión térmica de la tubería, que de otra manera es flexible. Tubería fuera de soporte. Excesivo pandeo en tubería que requiera pendiente para drenaje. El diseño y selección de los soportes será con base en las siguientes consideraciones: MATERIALES Se usarán los siguientes materiales

FLUIDO TANQUES BOMBAS TUBERIA

SALMUERA BRUTA DERAKANE41 TITANIO PP SCH80

SALMUERA PURA DERAKANE 411 CARBON FIBER FILLED ECTFE PP SCH80

SALMUERA ACIDA CLORADA

FRP-PVDF LINED CARBON FIBER FILLED PFA ECTFE OR FRP

LINED HALAR

5-50% NaOH DERAKANE 411 CARBON FIBER FILLED ECTFE PP OR FRP LINED PP

HIPOCLORITO DERAKANE 411 CARBON FIBER FILLED ECTFE PP

32% HCl DERAKANE 411 CARBON FIBER FILLED ECTFE PP

AGUA ATLAC 382 CARBON FIBER FILLED ECTFE PP



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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Electrólisis El diseño del cuarto de celdas considerará un total de 1 electrolizador en la primera fase y 2 electrolizadores en la segunda fase. Cada electrolizador a membrana será modelo BiChlor 100 con 28 celdas cada uno: - Tipo de electrolizador, bipolar BiChlor 100 - Número de celdas por electrolizador 28 - Área de la membrana por celda 2.895 m2 La capacidad del electrolizador podrá modularse con la finalidad de reducir el costo por consumo eléctrico de acuerdo a la tarifa eléctrica vigente.

CAPACIDAD PRODUCCION POR ELECTROLIZADOR

CON 28 CELDAS C/U

TON Cl2POR DIA

TON NaOH

POR DIA

NM3 DE H2

POR DIA

CORRIENTEKA

DENSIDAD DE

CORRIENTE KA/M2

MODULACION

CAPACIDAD MINIMA 3.71 4.18 1,171 4.34 1.50 31%CAPACIDAD NORMAL 12.00 13.54 3,790 14.06 4.86 100%CAPACIDAD MAXIMA 13.66 15.40 4,313 16.00 5.53 114%

La pérdida de voltaje en los conductores de cobre que conectan las terminales con el Electrolizador es de 1 V máximo. La eficiencia de corriente inicial del electrolizador es de 96%, después de tres años baja a un 93%. - Consumo de DC @ 3,20 V < 2230 kWh/t NaOH inicial - Consumo de DC @ 3,63 V < 2620 kWh/t NaOH final El incremento de energía eléctrica se deberá al incremento de voltaje de las membranas por acumulación de impurezas y por la desactivación paulatina de los electrodos. La vida útil de las membranas es de 4 años, y la de los cátodos y los ánodos de 8 años contados desde la fecha de arranque de la planta. - Tipo de membrana NAFION 982 o equivalente. - Material de los ánodos Titanio activado. - Material de los cátodos Níquel activado. Presiones de operación del electrolizador 2100 mm H2O cabezal de Cl2. 2250 mm H2O cabezal de H2.

Temperaturas de operación del electrolizador min. 80ºC, normal 85ºC, máxima 90ºC



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Temperatura de alimentación de salmuera 65 to 80ºC Temperatura de alimentación del catolito 75 to 90ºC Datos básicos de diseño para la unidad Trafo-Rectificador: Acometida de Voltaje 33kV ± 5%, 3 fases, 60Hz Salida de voltaje y corriente:

LOAD RECT. VOLTAGE kA INITIAL FINAL 0 68.2 68.2 1 69.7 70.8 2 71.3 73.4 3 72.8 76.0 4 74.4 78.6 5 75.9 81.2 6 77.5 83.9 7 79.0 86.5 8 80.6 89.1 9 82.1 91.7 10 83.7 94.3 11 85.2 96.9 12 86.8 99.6 13 88.3 102.2 14 89.9 104.8 15 91.4 107.4 16 93.0 110.0

El rectificador será equipado con dispositivos para permitir la polarización de las celdas durante los paros. Para el propósito de dar mantenimiento a las celdas se provee de un polipasto neumático de 1 ton de capacidad.

PROCESAMIENTO DE SOSA CÁUSTICA Se ha aplicado un recubrimiento a los electrodos de los cátodos para reducir el voltaje del electrolizador, ya que este es muy sensible al envenenamiento por metales como hierro y mercurio. Por lo tanto, todo el sistema de recirculación de catolito deberá ser construido con materiales que no contengan hierro y sean resistentes a la soda cáustica, tales como: PP-FRP, níquel, PTFE, PFA, ETFE o materiales equivalentes. El material usado para el manejo de soda cáustica caliente (40 a 90°C) será FRP con liner de PP para tuberías y PP para válvulas.



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Los tanques de recirculación de catolito T-2401 y el elevado T-2402 se construirá en FRP con liner PP, el intercambiador de calor E-2401 y el recuperador de calor E-2402 de placas con Hastelloy C 276. Las bombas de recirculación P-2401 A/Ben níquel o AC-PTFE. La alimentación de 32% NaOH hacia los electrolizadores se hará por gravedad desde el tanque elevado T-2402 y de los electrolizadores hacia el tanque de recirculación de catolito T-2401 se hará por gravedad pasando previamente por un sello hidráulico de 3.5 m. En el sello hidráulico el hidrógeno gas es efectivamente separado de la soda cáustica. La presión del gas en el colector de H2/Catolito será de max. 250 mbar y el tanque de catolito será a presión atmosférica. Se proveerá de una purga continua de nitrógeno a la entrada del tanque de catolito con la finalidad de inertizar el tanque debido a mínimos arrastres de microburbujas de H2 con el catolito.

La capacidad del tanque de catolito (12 m3) será suficientemente grande como para poder recibir el volumen de catolito de ambos electrolizadores (4.2 m3 c/u) en caso de un mantenimiento. Las bombas de recirculación de soda serán diseñadas para manejar 20 m3/h en la segunda fase. Existen dos bombas (una normalmente de relevo). Estas bombas están equipadas con suministro de energía de emergencia debido a que es imperativo mantener la recirculación de soda en los electrolizadores durante un paro. El caudal de soda a los electrolizadores debe ser medido continuamente con medidores de flujo de tipo ultrasónico. El intercambiador de calor del catolito esta diseñado para calentar o enfriar el sistema de recirculación con 160 kW (1a fase) y 320 kW (2a fase). El diseño esta basado en el calentamiento del catolito desde a la temperatura ambiente hasta 75°C en un periodo menor a 1 hora. Se utiliza agua caliente a 87°C máximo para calentar la soda. El agua caliente se obtiene de un calentador eléctrico, un tanque de recirculación y una bomba. El área de transferencia del intercambiador de calor corresponde a las características de la primera fase, se deben adicionar más placas durante la segunda fase.

Los parámetros de operación del sistema de recirculación del catolito son los siguientes: - Flujo por electrolizador (1a / 2a fase) max. 8.5 / 17 m3/h - Temperatura de alimentación 75 a 85ºC - Temperatura de salida de la celdas 80 - 85ºC - Concentración de salida de las celdas 30 - 32% NaOH - NaCl < 50 ppm in 32% NaOH



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- Fe < 0.1 ppm - Hg < 0.01 ppm La calidad del agua desmineralizada es la siguiente:

- Conductividad < 5 µS/cm - SiO2 < 50 ppb - Fe < 30 ppb - Al < 20 ppb - Ca + Mg < 500 ppb - Orgánicos < 1000 ppb

La soda cáustica al 32% producida en las celdas se diluirá con agua blanda y se enfriará hasta cerca de 25°C en un intercambiador de placas y se enviará a la unidad de producción de hipoclorito. El exceso de soda que se necesita para la producción de hipoclorito se obtendrá adicionando soda al 50%. Esta soda será suministrada por carros tanque y almacenada en tanques de 25 m3 de capacidad. Cada tanque es suficiente para 5 días de operación durante la segunda fase. El material de construcción de los tanques será de acero al carbón recubiertos con una pintura de base poliamídica. ALIMENTACIÓN DE SALMUERA A LAS CELDAS. El flujo total de salmuera a las celdas será de 5.5 m3/h durante la primer fase y 11 m3/h en la segunda fase. La alimentación estará a presión constante debido a que se utiliza un tanque elevado con 2 m3 de capacidad con un tiempo de residencia de 10 minutos. El material del tanque es FRP Derakane 470 o un equivalente. Para el arranque de la planta, se utiliza un calentador con medio de agua caliente para mantener la salmuera a cuando menos 75°C. La salmuera alimentada será alcalina con un pH de 9-10. El control de flujo se controla manualmente por medio de un caudalímetro ultrasónico en cada electrolizador. El flujo se monitoreará desde el cuarto de control. Un enclavamiento desactivará el rectificador en el caso de bajo flujo de salmuera a las celdas o bajo nivel de salmuera en el tanque de alimentación después de un retardo de 2 minutos. El flujo inicial de diseño para cada electrolizador será:

- Flujo por electrolizador 5.5 - 6 m3/h - Concentración de salmuera alimentada: 300± 10 g NaCl/l - Concentración de salida del anolito 200± 10 g NaCl/l - Temperatura de alimentación 70 - 80ºC - Temperatura de salida de celdas 80 - 85ºC



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La calidad de la salmuera alimentada a las celdas se resume en la tabla siguiente:

TABLA 11 CALIDAD DE LA SALMUERA ALIMENTADA

Especificación de salmuera para los Electrolizadores a membrana BiChlorTM

SALMUERA PURA A CELDA UNIDADES ESPECIFICACION Flujo a celdas en la 1a fase m3/h 3.70

Flujo a celdas en la 2a fase m3/h 5.56

NaCl g/l (measured at 23°C) >270 (Calcio + Magnesio) mg/kg (as Ca) <0.020

Magnesio mg/kg <0.010 Estroncio mg/kg <0.40 Aluminio mg/kg <0.10 Manganeso mg/kg <0.05 Plomo mg/kg <0.05 Hierro mg/kg <0.15

Mercurio mg/kg <0.50 Níquel mg/kg <0.01 Bario mg/kg <0.5 Sulfato de sodio g/l (a 23°C) < 8 Iodo Total mg/kg <0.2; o Iodo Total mg/kg <1.0 donde Ba < 0.3 mg/kg

Sílice soluble mg/kg <5 Orgánicos mg/kg Nota 3 Clorato (como ClO3) g/l (a 23°C) <25 pH pH (a 23°C) <11.6 Temperatura °C > 60 -- Nota 2

La calidad de la salmuera agotada de las celdas se resume en la tabla siguiente:

TABLA 12 CALIDAD DE SALMUERA AGOTADA

SALMUERA AGOTADA UNIDADES ESPECIFICACION

Flujo de celdas en la 1a fase m3/h 4

Flujo de celdas en la 2a fase m3/h 8

NaCl g/l (23°C) 200 '(+30 / -10)

Fluoruro mg/kg <1.0

Acidez pH (a 23°C) >2

Temperatura °C 87 '+3/-7



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DEPÓSITO DE SAL El depósito de sal será dimensionado para una capacidad de 500 t, cantidad suficiente para cubrir las necesidades de 10 días de operación en la segunda fase. El proyecto considera la posibilidad futura de transporte de sal por vía férrea.

La sal será transportada por camión en big bags de 1 ton. Los big bags son impermeables al agua, por lo que el depósito de sal será a cielo abierto sobre un piso de asfalto. El área del depósito de sal tendrá pendiente en dirección a la fosa de efluentes alcalinos para que cualquier efluente salino se colectado y enviado a tratamiento de efluentes. El manejo de los big bag será por un auto-elevador y un polipasto para descargar la sal directamente al saturador. SATURACIÓN DE SALMUERA La función del saturador de salmuera será volver a concentrar la salmuera agotada (200 gpL de NaCl) y declorada proveniente del sistema de electrólisis a un valor de 300 gpL. La unidad de saturación consistirá en un (dos) tanques de FRP con liner de PP de 30 m3 cada uno, T-1101 A/B. La salmuera empobrecida subirá por el lecho de sal y rebasará a un tanque de salmuera saturada, T-1102. La capacidad del saturador considera la reposición de sal cada 12 horas. La bomba de salmuera bruta P-1101 A/B transferirá la salmuera a los tanques de precipitación. A la succión de la bomba se instalará un filtro duplex tipo canasta para proteger la bomba contra sólidos arrastrados por la salmuera. La bomba de salmuera bruta será de uso rudo en material titanio con sello mecánico doble o plástica tipo Wernert en polietileno HDPE con sello mecánico simple tipo Wernert. La capacidad de la bomba será 200% del valor del flujo de salmuera necesario para el proceso, siendo que el 100% de la salmuera se recirculará para mejorar la eficiencia de saturación. El sistema de tuberías incorpora un reciclo de salmuera agotada con control manual por medio de rotámetro a la succión de la bomba para efectos de controlar la concentración de salmuera en un rango de 300 ±5 gpL. Deberá evitarse llevar la concentración de salmuera al grado de saturación de 325 gpL @ 25ºC para impedir cristalización de sal. La cristalización de sal puede ser perjudicial para algunos equipos en contacto con la salmuera, provocando taponamiento en los equipos. El caudal de la salmuera concentrada transferida al proceso será controlado automáticamente mediante control de nivel del T-1102.



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La salmuera agotada con un ajuste previo del valor pH 6 – 9 provendrá del tanque de salmuera declorada por medio de una bomba de transferencia. PRECIPITACIÓN DE SALMUERA La salmuera se purificará en una primer etapa reduciendo el contenido total de Ca y Mg a un nivel menor que 5 ppm por medio de precipitación de sales solubles de Ca y Mg en forma de CaCO3 y Mg(OH)2 parcialmente insolubles. La precipitación se efectuará adicionando una solución de Na2CO3 y NaOH. Además se adiciona una solución de bisulfito de sodio, NaHSO3, para neutralizar cantidades residuales de Cl2 proveniente con la salmuera bruta.

Para obtener un buen filtrado de la salmuera precipitada se deberá mantener una relación de Ca/Mg > 5 p/p siendo la relación ideal = 10. En caso que la composición de la sal tenga una relación de Ca/Mg más baja deberá adicionarse solución de CaCl2 a la salmuera (ver sección precipitación de sulfato) para poder cumplir con la condición Ca/Mg > 5. La precipitación efectiva de sales de Ca y Mg deberá ocurrir manteniendo un exceso de los reactivos NaOH y Na2CO3 en el orden de 200 y 400 ppm respectivamente. Esto ocurrirá de forma automática midiendo y controlando la relación de los caudales de salmuera y de los reactivos adicionados mediante caudalimetros magnéticos y válvulas de control. La precipitación del CaCO3 y Mg(OH)2 la salmuera será en dos tanques de reacción agitados con aire conectados entre si en serie (T-1201 A/B) y un tanque pulmón de salmuera precipitada (T-1202). Cada tanque tiene un tiempo residencial de tres (3) horas en la fase final, suficiente para completar la reacción de precipitación de CaCO3 y Mg(OH)2 aún a temperaturas bajas como a 35ºC. El aire de agitación se generará con compresores de aire (uno de reserva). El control de flujo de aire será individual para cada tanque a través de rotámetros. El caudal de aire necesario para mantener los sólidos en suspensión será de cuando menos 1 vez el volumen del tanque por hora. La solución de los químicos necesarios, Na2CO3, NaOH y NaHSO3 para precipitar las impurezas de la salmuera se prepararán por batch en los dos tanques T-1204 A/B disolviendo cantidades determinadas de los productos en agua desmineralizada y usando aire como medio de agitación. La transferencia de los químicos será mediante bomba neumática a los tanques de reacción. La salmuera precipitada se transferirá mediante bomba centrífuga P-1201 A/B al filtro de salmuera F-1501.



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FILTRACIÓN La filtración se efectuará con el filtro F-1501. Este contiene elementos fitrantes tipo cartucho con membranas de filtración de 0.5µm de porosidad de material PTFE expandido tipo GORE o equivalente. La torta se eliminará en cíclicamente en forma automática por efecto de desprendimiento de los lodos acumulados en la membrana inflando la misma por medio de pulsos generados en contra presión con aire. Durante este período de aprox. 5 - 10 minutos la salmuera dejará de ser filtrada y se reciclará automáticamente al tanque de succión de la bomba de salmuera precipitada. Un PLC independiente controlará los ciclos de filtración en función de la presión diferencial medida entre la entrada y salida del filtro. La sala de control podrá tendrá comunicación con el PLC de la unidad y podrá monitorear la operación del filtro.

Se proveerá espacio físico adicional para la instalación de un segundo conjunto de cartuchos filtrantes dentro del mismo filtro para la segunda fase de operación. La calidad de la salmuera filtrada se monitoreará a través de un turbidímetro. Un filtro policía tipo cartucho, F-1503, instalado a la salida del filtro retendrá efectivamente sólidos no retenidos en un caso de mal operación. Para efectos de limpieza de los cartuchos filtrantes con solución ácida diluida se preverá un tanque T-1502 y una bomba de recirculación, P-1502, con accionamiento magnético. La salmuera filtrada se transferirá al tanque pulmón de salmuera filtrada, T-1701, con autonomía de operación de 4 horas (para la 2º fase). De ese tanque se transferirá con bomba tipo centrífuga, P-1701 A/B, al tratamiento con intercambio iónico. Los lodos se descargarán por gravedad al tanque T-1501. El mismo tendrá un volumen de 3m3, suficientemente grande para contener los barros de salmuera durante los períodos de limpieza del filtro prensa. Una bomba neumática P-1503 A/B bombeará los lodos al filtro prensa F-1502. TRATAMIENTO DE BARROS La capacidad del filtro prensa será proyectado para abrirlo una sola vez por día durante la fase final del proyecto (aprox. 1400 Kg. sólidos 100% por día). El material del esqueleto será de acero con recubrimiento epóxico y las cámaras de polipropileno a prueba de goteo con lona de polipropileno. El tipo de cierre será electrohidráulico en forma automática.



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Los barros serán descargados de forma semiautomática en un contenedor tipo roll-off para su posterior transporte fuera de los límites de batería de la planta. Los barros serán no contaminantes para el medio ambiente dentro de las normas del medio ambiente vigentes para la localidad. INTERCAMBIO IÓNICO La unidad de intercambio iónico tiene la función de reducir el contenido de Ca y Mg a niveles por debajo de 20 ppb y el de Sr a valores inferiores a 60 ppb. La unidad consistirá de 2 columnas con resina de intercambio catiónico, altamente selectivas a los cationes Sr, Ca y Mg. Cada columna tendrá la capacidad individual de reducir el contenido de Ca y Mg a niveles por debajo de 20 ppb y el Sr a niveles inferiores a 60 ppb. La unidad tendrá una autonomía de operación de 3 - 5 días en la fase final del proyecto. Las dos columnas operarán en serie, siendo que la columna posterior trabaja como policía. En la segunda fase se adicionará una tercera columna de intercambio iónico con la finalidad de poder garantizar la calidad de la salmuera con el incremento de caudal de 6 m3 a 12m3/h en la segunda fase.

Con al finalidad de garantizar el funcionamiento óptimo del proceso de intercambio iónico se tomarán en cuenta los siguientes parámetros de operación: a) La altura mínima del lecho de resina será de 1.5m por columna y la velocidad de circulación de salmuera será de <20 BV/h en la fase final. b) La temperatura de la salmuera a la entrada de las columnas será no menor que 60ºC c) El valor pH de la misma será entre 9.5 - 10.

El valor pH de la salmuera se ajustará a 9.5 – 10 mediante una adición controlada de HCl con bomba dosadora controlada por un pH-metro. El ácido neutralizará el exceso de NaOH en la salmuera filtrada, garantizando de esta forma la absorción total del Mg remanente en solución. La temperatura de la salmuera se elevará a 65-70ºC previo a la entrada a la unidad de intercambio iónico, pasando la salmuera por dos recuperadores de calor: por el intercambiador de Cl2/salmuera, E-4101 y luego por el intercambiador catolito/salmuera, E-2402. El primer intercambiador será de placas de Ti-0.15% Pd y el segundo será de placas en Hastelloy C 276. Los recuperadores de calor anteriores tendrán la función de economizar energía térmica y agua de enfriamiento en el proceso. Luego de pasar por los recuperadores de calor se enviará la salmuera a una columna con carbón activado C-1601. La función del carbón activado es retener posibles residuos de Cl2 en la salmuera que no hayan sido neutralizados por el bisulfito de sodio, y así proteger la resina contra la degradación por el Cl2.



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La alimentación de la salmuera a las columnas con resina de intercambio iónico C-1602 A/B será en sentido de arriba hacia abajo. Las columnas tendrán solamente un plato de toberas inferior. La altura de la torre será dimensionada para permitir la expansión del lecho de resina en un 80% durante el contralavado con agua sin permitir que se escape resina con los efluentes. El contralavado tendrá la finalidad de eliminar sólidos finos en suspensión generados por degradación mecánica de la resina. La parte superior de la torre no tendrá plato de retención con toberas, sino apenas un filtro de malla suficientemente grueso para permitir la salida libre de los finos y retener la resina intacta.

La regeneración de las columnas de intercambio iónico se efectuará periódicamente en forma manual en la primera fase y en forma automática con un sistema de válvulas accionadas neumáticamente y comandadas por un PLC en la segunda fase. El proceso de regeneración se iniciará de forma preventiva antes de que se sature la resina y ocurra una fuga de concentraciones mayores de Ca y Mg por la columna. El sistema de tuberías de interconexión permitirá que las primeras dos columnas operen en forma alternada, siendo que la primer columna que necesita ser regenerada pasa a entrar como la segunda columna en operación. La duración del proceso de regeneración no será por un período mayor que 6 horas, durante el cual solamente habrá dos columnas en operación, la segunda y la tercera (en la segunda fase). La tercera columna C-1602 C operará (en la segunda fase) de forma independiente de las dos primeras y se regenerará estando las primeras dos columnas en operación luego de cada 2 o 3 semanas de ciclo de operación La regeneración se efectuará por medio de soluciones de 5% HCl y NaOH. Las soluciones diluidas serán generadas por mezcla del ácido y la sosa con agua desmineralizada. Para la alimentación del HCl y la NaOH se usarán bombas dosificadoras neumáticas. Los efluentes generados durante la regeneración se enviarán a uno de los dos tanques de tratamiento de efluentes, T-9102 A/B para su tratamiento de neutralización. La línea de efluentes alcalinos incorporará una trampa de resina para que en caso que ocurra un arrastre se retenga la resina. PRECIPITACIÓN DE SULFATO El sulfato introducido con la sal al circuito de salmuera se eliminará por efecto de precipitación como sulfato de calcio por medio de adición cloruro de calcio en el reactor T-1401. A efectos de minimizar el consumo de los reactivos químicos involucrados CaCl2 y Na2CO3 se usará parte de la corriente de salmuera agotada y declorada y se precipitará la mitad de su contenido en sulfato como CaSO4. El exceso de CaCl2 necesario para completar la reacción se usará luego en el



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proceso de precipitación del CaCO3 a efectos de aumentar la relación Ca/Mg en la salmuera con la finalidad de mejorar el proceso de filtración. La solución de CaCl2 se preparará en el tanque T-1203 con agitación con aire. El tamaño del los tanque es suficientemente grande para preparar el consumo diario (fase final) de una solución al 30 – 35% de CaCl2. El CaCl2 será manejado en bolsas de 25 kg en introducidos manualmente a los tanques. La solución de CaCl2 será bombeada con bomba neumática P-1203 A/B y la corriente al reactor controlada con rotámetro manual.

La reacción del CaSO2 en el T-1401 llegará a un equilibrio en pocos minutos. El tiempo residencial para la decantación del CaSO4 precipitado será de 6 horas y manteniendo una velocidad de ascenso de la salmuera en el orden de 0.3m/h. La salmuera clarificada rebasará al tanque de salmuera bruta T-1102 y el CaSO4 precipitado se bombeará con la bomba neumática P-1401 A/B al filtro prensa F-1502. El filtrado del filtro prensa se alimentará al tanque de salmuera bruta T-1102 o a los tanques de efluente T-9102 A/B. DECLORACIÓN DE SALMUERA La salmuera agotada proveniente de celdas (anolito) deberá fluir libremente por gravedad a los tanques de decloración, pasando previamente por un sello hidráulico en forma de sifón para efecto de equilibrar la presión de celdas con la presión atmosférica a la que trabajarán los tanques de decloración. Se proveerán dos tanques de decloración con aire, T-1801 A/B. El aire necesario para la desorbción del cloro se generará con uno de los compresores de aire K-7401 A/B/C. El control del caudal de aire será vía rotámetros. La cantidad de aire alimentada a cada declorador será de mínimo 5 veces el volumen horario de la corriente de salmuera y el tiempo residencial será de no menos que 2 minutos, siendo estos los parámetros críticos a considerar para reducir el contenido de cloro residual a valores de aproximadamente 10 ppm. La corriente de aire cargado con cloro y vapor de agua proveniente de los decloradores a una temperatura de aproximadamente 75ºC se mezclará con la corriente de cloro gas proveniente del intercambiador de calor E-4101 y se enviará a las columnas de producción de hipoclorito. A la corriente de anolito se le adicionará una solución acidificada de salmuera con HCL proveniente del tanque de destrucción de clorato T-1803, con la finalidad de acidificar la salmuera a un valor pH =2 y reducir así la solubilidad del Cl2 disuelto en salmuera y facilitar la decloración de la misma por desorbción. La corriente de alimentación del ácido al T-1803 será controlada por medición del valor pH y bomba dosificadora con control automático P-8204 A/B.



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La salmuera declorada proveniente de los decloradores fluirá por gravedad al tanque de salmuera declorada T-1802 que tendrá un volumen pequeño de 1 m3. La salmuera ácida se neutralizará en el mismo tanque un valor pH=4 con solución de sosa cáustica. El proceso será controlado en forma automática mediante controlador de valor pH y bomba dosificadora P-5104 A/B. La transferencia de salmuera declorada será por medio de bomba neumática P-1802 A/B a un tanque pulmón T-1901. Este tanque tendrá agitación con aire con la finalidad de poder neutralizar la salmuera a un valor pH uniforme entre 6-9. La adición de soda cáustica será por bomba dosificadora P-5101 A/B controlada en forma automática por un pH-metro. La transferencia de la salmuera declorada a los saturadores será por medio de una bomba centrífuga P-1901 A/B. DESTRUCCIÓN DE CLORATO El clorato generado en el proceso de electrólisis será destruido mediante reacción con ácido clorhídrico en exceso a temperatura de aprox. 80 – 75ºC. El exceso de ácido no será menor que 15 g HCl/l anolito, la temperatura no menor que 70ºC y el tiempo de reacción no menor que 45 minutos con la finalidad de tener una eficiencia de destrucción no menor al 50%. El tanque de 1 m3 de capacidad será construido en FRP con liner de PVDF no menor que 4 mm de espesor. Una bomba de recirculación P-1803 será con accionamiento magnético y 5 m3/h de capacidad. Al tanque se le adicionará una corriente de aire de aprox 2m3/h, controlado mediante rotámetro. La finalidad del aire es diluir y arrastrar el Cl2 y ClO2 generado por la reacción. La cantidad de ClO2 generado es muy pequeña con relación a la corriente de Cl2 generado pero deberá ser diluida con aire debido al carácter explosivo del ClO2 cuando se encuentra presente en concentraciones mayores. La salmuera acidificada rebasa del tanque de destrucción de clorato a la entrada de anolito del primer tanque declorado. El ácido clorhídrico necesario para la reacción se adicionará por medio de bomba dosificadora con control automático. La cantidad de ácido será controlada automáticamente en función del valor pH medido en la corriente de salmuera entre los dos decloradores. TRATAMIENTO DE CLORO El cloro proveniente de celdas a una temperatura de 90 a 85ºC se encontrará presurizado a una presión de 0.21 bar g, valor necesario para un mejor funcionamiento de las celdas. La presión será controlada automáticamente



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mediante válvula de control y expandida a presión atmosférica a la salida de la sala de celdas. El control de presión se realizará con dos válvulas, una válvula será de ajuste fino para pequeños volúmenes de gas durante los arranque de planta. El cloro gas se enfriará en dos etapas. En el primer intercambiador de placas E-4101 se usará salmuera filtrada como medio de enfriamiento recuperando calor de proceso y enfriando el cloro a aproximadamente 65 – 70ºC. El ajuste de la distribución de corriente de salmuera entre el recuperador de calor de salmuera y el enfriador de cloro será manualmente en función de las temperaturas obtenidas en la recuperación de calor.

Cuando se instale la unidad de síntesis de HCl será necesario enfriar a 40ºC la corriente de cloro que vaya a alimentar la síntesis en un segundo enfriador E-4102 mediante agua de enfriamiento. Sucesivamente se deberá filtrar el Cl2 en un filtro F-4103 para separar los aerosoles de salmuera. El colector de gas Cl2 en la sala de celdas estará comunicado con el sello hidráulico T-4102 que limitará la sobre-presión del gas en el electrolizador a un valor igual a 2500 mm de columna de H2O. TRATAMIENTO DE HIDROGENO El hidrógeno generado en las celdas a membrana a una temperatura de 85 – 90ºC y una presión de 225 mbar g será venteado a la atmósfera a través de una chimenea pasando por sello hidráulico. El sello hidráulico deberá ser de 150 mm columna de agua con la finalidad de bloquear la entrada de aire al sistema de H2 y mantener por el otro lado una presión diferencial de 15 mbar en el sistema durante las purgas con nitrógeno. Durante la operación la presión del hidrógeno se mantendrá en 15 mbar más elevado que la presión de Cl2 mediante válvula de control gobernada por un controlador de presión diferencial. La presión diferencial se medirá en los colectores de Cl2 e H2 en la sala de celdas. Es fundamental para la vida útil de la membrana que la presión diferencial se mantenga bajo cualquier condición de operación dentro de un rango de control de 15 +/- 1 mbar. Cuando se instale la unidad de síntesis de HCl será necesario enfriar a 40ºC la corriente de hidrógeno que vaya a alimentar la síntesis en un segundo enfriador E-3101 mediante agua de enfriamiento. Sucesivamente se deberá filtrar el H2O en un demister F-3101 para separar los gotas de 32% NaOH arrastradas por la corriente de gas H2. El colector de gas H2 en la sala de celdas estará comunicado con el sello hidráulico T-3102 que limitará la sobre-presión del gas en el electrolizador a un valor igual a 2650 mm de columna de H2O.



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PRODUCCIÓN DE HIPOCLORITO El cloro gas será absorbido en sosa cáustica diluida para producir hipoclorito en concentraciones de 12 a 15% de cloro activo en dos etapas conectadas en serie. En la primer etapa se absorberá la totalidad del cloro hasta un valor residual < 3 mg/m3 mediante una solución de hipoclorito con el correspondiente exceso de sosa. La segunda etapa será exclusivamente de lavado final del aire residual proveniente de la primer etapa, garantizando de esta forma un escape de aire con cloro residual por debajo de <0.5 mg/m3 mediante absorción en solución de sosa cáustica diluida.

La unidad de hipoclorito consistirá de dos columnas de absorción, C-6101 y C-6102, de 850 mm de diámetro y una altura de empaque de 2.3 m. El proyecto considera en los cálculos un factor conservador de transferencia másica de 250 kmol / (m3 x h x bar) y un caudal de circulación por debajo del 80% del valor de flooding. La corriente de circulación se calculará para mantener un incremento de temperatura por calor de reacción por debajo de 5ºC y manteniendo la temperatura a la salida del la primer torre por debajo de 30ºC. Cada columna tendrá una bomba de recirculación de 80 m3/h, P-6101 A/B y un tanque de bombeo de 2 m3 de volumen, T-6101 y T-6102. El sistema de circulación a través de la primer columna estará provista de un intercambiador de calor de placas de titanio para eliminar el calor de reacción. El material de la primera columna C-6101 será principalmente de titanio y la segunda de FRP en Derakane 470 resistente al medio. El material del empaque será de PVDF en la primer columna y de polietileno de alta densidad en la segunda. Las bombas serán del tipo centrífuga con accionamiento magnético y material de ETFE con fibra de carbono. Habrá una bomba de reserva en común, la P-6101 C, siendo su función principal como bomba reserva de la primera etapa de absorción.

El enfriador de placas de titanio E-6101 enfriará el hipoclorito con agua de enfriamiento a una temperatura no mayor que 25ºC. La sosa cáustica diluida necesaria para la producción del hipoclorito será generada por dilución de 32% NaOH y 50% NaOH con agua ablandada. El control de la concentración será de forma automática usando caudalímetros másicos y válvulas de control. La corriente de sosa diluida será enfriada a 25ºC en un enfriador de placas E-6102 de material acero inoxidable. La sosa diluida será alimentada al tanque elevado T-6103, con capacidad para 10 minutos de consumo en la fase final. Del tanque elevado se alimentará la sosa diluida a la segunda etapa de absorción. El control de nivel del tanque de succión de la bomba será automático controlando la adición de 50% NaOH mediante una bomba dosificadora con control automático y control de nivel del tanque. La adición de la sosa diluida desde la segunda etapa a la primer etapa será por bombeo y controlado por una válvula de control gobernada por 2 controladores



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redundantes de los valores redox o pH del hipoclorito a la salida de la torre de producción.

El control de nivel del tanque de succión de la primera etapa será mediante válvula de control en la corriente de transferencia del hipoclorito terminado a los tanques de almacenamiento. TANQUES DE ALMACENAMIENTO En el área de proceso se preverán: ÁREA DE ÁCIDO CLORHÍDRICO

1 tanque de ácido clorhídrico al 32% T-8201 de 25 m3 1 bomba de descarga de ácido de camiones, P-8202 de 25m3/h 6 bombas dosificadoras de ácido, P-8203 A/B, P-8204 A/B y P-8205 A/B El dique de contención tendrá una bomba de efluentes ácidos, P-8201, tipo neumática con la finalidad de enviar cualquier derrame ácido a los tanques de tratamiento de efluentes.

ÁREA DE SOSA CÁUSTICA

1 tanque de sosa cáustica al 50%, T-5101 de 25m3 1 bomba de descarga de ácido de camiones, P-5102 de 25m3/h 8 bombas dosificadoras de sosa, P-5101 A/B, P-5103 A/B, P-5104 A/B y P-5105 A/B

En el área de almacenamiento se preverán: para la fase inicial:

• 4 tanques de hipoclorito de sodio al 12%, T-6101 al -04 de 80 m3 c/u adicionalmente para la fase final:

• 08 tanques de hipoclorito de sodio al 12%, T-6105 al -12 de 80 m3 c/u

• 3 tanques de sosa cáustica al 50%, T-5201 al -03 de 25 m3 c/u • 2 tanques de ácido clorhídrico, T-8301 al -02 de 25 m3/c/u

El área de los tanques de sosa y de hipoclorito estará separado del área de los tanques de ácido por medio de diques de contención.



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UNIDAD DE AGUA DE POZO, AGUA DESMINERALIZADA Y AGUA SUAVE Agua Bruta o Potable El agua de pozo será suministrado en una primer etapa por el pozo existente de LAPSO LITE SA de CV. El agua es de calidad potable. En una etapa posterior será extraído por medio de un pozo propio. El volumen de agua que se extraerá del pozo con bomba P-7601 será de 300 m3 / día y se almacenará en el tanque de agua bruta T-7601. A la descarga de la bomba P-7601 se conectará un filtro para separar los sólidos arrastrados por la corriente de agua del pozo. El agua bruta se bombeará a los distintos consumidores de agua potable (duchas de seguridad, lavaojos, etc.) dentro de la planta con bombas P-7602 A/B. En caso de falla de una de las bombas se conectará automáticamente la bomba de relevo y se alarmará la falla. En la planta habrá 6 estaciones de duchas de seguridad con lava-ojos: 1 en el recinto ácido 1 en el recinto de hipoclorito 4 en diferentes puntos críticos de la planta Agua Desmineralizada La unidad de agua desmineralizada U-7101 será dimensionada para tratar agua de pozo y generar un volumen de 100m3 de agua desmineralizada por día. La unidad consistirá de dos columnas, una con resina de intercambio catiónica y otra con resina aniónica. El ciclo de operación será no menor que 8 horas y el proceso de regeneración no mayor que 2 horas. El proceso de regeneración será mediante válvulas automáticas comandadas por un PLC. La soluciones diluidas de HCl y NaOH serán generadas por mezcla de 32% HCl y 50% NaOH con agua desmineralizada en eyectores. El ajuste de los caudales de HCl, NaOH y agua será de forma automática. El agua desmineralizada será almacenada en un tanque de 80 m3 de volumen (20 horas de autonomía en la etapa final). El bombeo del agua desmineralizada a los consumidores será con bombas centrífugas P-7101 A/B de material SS 316. AGUA SUAVE O BLANDA La unidad de agua suave U-7501 será dimensionada para producir 130 m3/día de agua suave. La regeneración se efectuará por medio de salmuera. El agua suave



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se almacenará en el tanque T-7501 de 65 m3 de capacidad (12 horas de autonomía) y se transferirá con bombas centrífugas P-7501 A/B. AGUA DE ENFRIAMIENTO El agua de enfriamiento será producido con dos torres de enfriamiento de 755,000 kcal/h (250 TON R) cada una. El la primer etapa y fase inicial del proyecto será suficiente el uso de una sola torre. En la etapa final se usarán las dos torres. El caudal de circulación de agua será de 150 m3/h y se basa en un incremento de temperatura en el proceso por 8ºC en todos los intercambiadores de calor, salvo el de hipoclorito que tendrá un ∆t = 5ºC. El agua de reposición será agua ablandada. Se purgará agua en forma regular para efecto de mantener bajo el contenido salino del agua en circulación.

El material de la torre será básicamente de estructuras en acero galvanizado con pintura epóxica y relleno de PVC termofusionado. AGUA DE CALIENTE El agua de caliente se generará mediante un generador eléctrico de 600 kW de potencia, un tanque de bombeo de 0.6 m3 y dos bombas de circulación de 50 m3/h. TRATAMIENTO DE EFLUENTES Los efluentes contaminados con salmuera serán encaminados por gravedad a la pileta de efluentes alcalinos T-9101 con capacidad de 10 m3. La bomba centrífuga autosebante, P-9101 transferirá el efluente a uno de los dos tanques de efluentes T-9102 A/B con capacidad de 60 m3 c/u. Los dos tanques T-1902 A/B servirán como tanque pulmón y de neutralización. La neutralización de los efluentes salinos será por medio de adición de 32% HCl o de 50% NaOH por medio de bombas dosadoras. La mezcla del agua se efectuará por medio de aire comprimido distribuido en fondo de los tanques. Por medio de la bomba P-9102 se transferirá el efluente (salmuera) al tanque de salmuera declorada T-1901 o se descargará en pipas con la finalidad de transportarlo a un confinamiento. En el Anexo 5, se presentan los diagramas de proceso de las operaciones y procesos unitarios más importantes del proyecto. En ellos se incluye las bases del



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balance de masa por un lado, y por el otro, las diferentes corrientes existentes y el estado del proceso en cada una de ellas. Una vez hecha la descripción general del proceso se puede establecer lo siguiente: Que la actividad o giro industrial está catalogada dentro del rubro de la industria química y a continuación se presenta de una manera muy general las operaciones y procesos químicos utilizados:

1. Intercambio iónico 2. Procesamiento de la salmuera 3. Decloración de la salmuera 4. Proceso de electrólisis 5. Productos auxiliares 6. Absorción de cloro 7. Unidades de servicios 8. Producción de aire comprimido 9. Tratamiento de efluentes

La producción de hipoclorito de sodio en la planta proyectada será de manera continua. Una de las principales ventajas de la tecnología que se utilizará en el proyecto es que las celdas electrolíticas utilizadas para la producción de cloro gas, no utilizarán mercurio como catalizador en la reacción electrolítica, como si ocurría en las celdas utilizadas en otras plantas. Debido a las características toxicológicas del mercurio, se sabe con mucha claridad, que este metal es un elemento muy peligroso para el ser humano y el medio ambiente. El contacto con el puede afectar de manera irreversible. Por tal motivo, el utilizar una tecnología “libre de mercurio” es a todas luces relevante. II.2.2 PROGRAMA GENERAL DE TRABAJO En el Anexo 6 se presenta el Programa de Trabajo. II.2.3 PREPARACION DEL SITIO La preparación del terreno consta de las siguientes actividades:

• Corte y despalme de tierra vegetal en el área del proyecto • Preparación de terracerías según plano del Anexo 7 donde se encuentra el

plano TEXE01-CLO-06.



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II.2.4 DESCRIPCIÓN DE OBRAS Y ACTIVIDADES PROVISIONALES DEL PROYECTO

• Instalación de tres casetas de 3.0 × 7.5 m, dos almacenes y una oficina en

el área Sur Oriente del proyecto (área futura conocida como blanqueadora) • Instalación de 4 baños tipo Saniport • Adecuación de un área de 6.0 × 15.0 con alambrada para almacén de eq.

mayor. • El transito de camiones será siguiendo el plano trazado de calles ya que lo

primero que se llevara a cabo serán las terracerías. • El volumen de movimiento de tierras será aproximadamente de 220 m³ y el

95% de este volumen se relocalizara y extenderá dentro de la propiedad. II.2.5 ETAPA DE CONSTRUCCIÓN Etapa de construcción. Descripción de actividades.

Personal que laborará Maquinaria y equipo Volumen de excavación Materiales utilizados Agua utilizada Energía utilizada Disposición de residuos de la construcción

Las etapas de construcción en el terreno de LDPQ serán las siguientes: Preliminares, Terrecerías, Obra Civil y drenajes, Obra Estructural, Montaje de equipos y Módulos, Montaje de Tuberías, instrumentos y líneas eléctricas, pruebas y arranque. La etapa de preliminares se montara las casetas y el área de almacén de proyecto y el suministro de energía eléctrica para el inicio de la obra.

• El personal será tres parejas con su supervisor • El equipo a utilizar son herramientas de mano • El Volumen de excavación será mínimo • Los materiales utilizados son casetas prefabricadas cemento varillas y

material eléctrico • La energía para toda la obra la proveerá la planta de Lapsolite, S.A. de C.V.

y en caso de ser necesario se contratara con CFE una línea de 440 para la obra.

• La disposición de residuos para toda la construcción se separaran dependiendo de su naturaleza y se dispondrá según convenga y marquen las normas.

La etapa de terracerías se nivelara el terreno según el plano de terracerías:



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• El personal será de tipógrafo y cadenero así como el personal que maneje la maquinaria y los camiones de volteo, también estará un supervisor por parte del contratista y de LDPQ.

• El equipo a utilizar será un Tractor D7G, Motoconformadora, Vibró compactador VAP-70, Payloder 930, Petrolizadota, 3 Camiones de Volteo, camioneta de estacas con tambos para combustible.

• El volumen de excavación será de aproximadamente 5,220 m³ • Los materiales utilizados serán tepetate, arcilla y agua según se requiera.

La etapa de obra civil para la construcción: • El personal que este en la obra será de aproximadamente 10 parejas • El equipo a utilizar serán herramientas de mano y una revolvedora

motorizada aunque la mayoría del concreto será suministrado premezclado. • El volumen de excavación será mínimo. • Los materiales usados principalmente serán: varillas de acero, alambron,

clavos, concreto premezclado, cemento, arena grava y madera para las cimbras así como petróleo para la cimbra, aditivos y ductos de albañal para los drenajes.

La etapa de montaje de acero estructural • El personal será de cinco parejas con su respectivo supervisor. • Los equipos serán tres maquinas de soldar, grúas y equipo eléctrico y

herramienta de mano. • Los materiales serán acero estructural prefabricado en taller, laminas pintro

y laminas de acrílico y consumibles. La etapa de montaje de equipos y módulos:

• El personal será de 5 a 6 parejas con su supervisor • Los equipos principales serán grúas, soldadoras, equipo manual y

herramienta de mano. • Materiales serán tornillería y consumibles.

La etapa de montaje de tuberías, instrumentos y líneas eléctricas • El personal será de 4 parejas y supervisor de tuberías, cuatro parejas y

supervisor eléctrico y dos parejas y supervisor de instrumentación además del coordinador de obra

• El equipo principal serán soldadoras así como maquinas de termofusión, equipo manual y herramienta de mano.

• Los materiales principales serán tuberías y accesorios, instrumentación, cables y tubería plásticas para llevar las líneas eléctricas así como accesorios y consumibles.

La etapa de pruebas (Se barrerán las líneas y se harán pruebas hidrostáticas de las mismas.) y arranque

• El personal será de 4 parejas y supervisor de tuberías, cuatro parejas y supervisor eléctrico y dos parejas y supervisor de instrumentación además del coordinador de obra

• Bombas para llevar a cabo pruebas hidrostáticas • Materiales agua y consumibles



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II.2.6 ETAPA DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO El Volumen de agua residual, incluir el agua de regeneración de resina y se estima sea de 5 m3/ día. Para mayor detalle ver ver Diagrama de Proceso TEX-PDP-01 Rev 0 que se encuentra en el Anexo 5. Volumen de generación de residuos peligrosos (estimado): No se descargarán residuos peligrosos. Tipo de emisiones a la atmósfera: Aire residual con un contenido <0.1 ppm Cl2 Volumen de generación de residuos no peligrosos <1400 kg/día (Ver Diagrama de Proceso TEX-PDP-01 Rev 0) II.2.7 OTROS INSUMOS II.2.7.1 SUSTANCIAS NO PELIGROSAS Sal NaCl (base seca) % 99.24 Contenido de humedad % desconocido Sulfato como Na2SO4 % <0.31 Mg % <0.07 Ca % <0.09 Insolubles % <0.11 Agente antidegradante no Se deben indicar detalles adicionales de sílice, aluminio, iodo, estroncio, flúor, bario, hierro, mercurio y metales pesados. Agua de pozo. El agua de pozo será proporcionada a L. B. por LAPSOLITE SA de CV. En una fase posterior será extraída de pozos propios. Agua Desmineralizada

- Consumo en la 1a fase. 50 m3/día - Consumo en la 2a fase. 100 m3/dia - Conductividad < 5µS/cm - SiO2 < 50 ppb - Fe < 30 ppb - Al < 20 ppb -Temperatura 25ºC - Presión. 2 bar g



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Agua Suave - Consumo en la 1a fase. 65 m3/día - Consumo en la 2a fase. 130 m3/dia - Dureza Total como Ca+Mg < 0.5 ppm

Agua de enfriamiento. El agua de enfriamiento se generará dentro de la nueva planta con dos torres de enfriamiento. El requerimiento de enfriamiento para la primera fase será de 600 KW (170 TONR) y en la segunda fase de 1050 KW (300 TONR). Se utilizará agua suave para la reposición de agua. Se instalarán dos bombas para las torres cuya capacidad abarcará las dos fases del proyecto.

- Temperatura de retorno, Te Máx. 28ºC - Temperatura de descarga, Ts Máx. 20ºC - Temperatura de bulbo húmedo, T bh max. 16.7ºC - Presión a la descarga de las bombas 2 bar g - Presión de retorno 0.5 bar g - Caudal de recirculación 150 m3/h

II.2.7.2 SUSTANCIAS PELIGROSAS Acido Clorhídrico de L.B. El ácido clorhídrico será transportado en carros tanque y bombeado en un tanque de almacenamiento de 25 m3 dentro de L. B. Acido de pureza técnica. Organics no detectables. Fe < 1 ppm Cl2 < 1 ppm

HCl 32% Temperatura 25ºC Presión 2 bar g

Soda cáustica de L.B. La soda cáustica será transportada en carros tanque y bombeada a un tanque de almacenamiento de 25m3 de capacidad. Esta soda se utilizará para la producción de hipoclorito.



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Grado Rayón NaOH >49 - 51% Na2O >38 - 39.5 %

Na2CO3 < 0.20% NaCl < 0.20% Na2SO4 < 0.02% NaClO3 < 5 ppm SiO2 < 0.02% Fe < 5 ppm Ca < 5 ppm Mg < 5 ppm Al < 5 ppm Mn < 0.1ppm Cu < 0.1 ppm Ni < 0.1 ppm

Para el arranque inicial de los electrolizadores se necesita la siguiente calidad de soda:

Especificaciones de INEOS para la alimentación de soda cáustica


i) Primer arranque

NaOH % 32% ±1%

Hierro mg/kg < 1


Plomo mg/kg < 0.1


NaOH % 32% ±1%

Hierro mg/kg < 0.7


Plomo mg/kg < 0.05 • Llenado de 2 x 28 celdas 8.4 m3 • Llenado tanque catolito T-2401 al 30% 3.6 m3 • Llenado tanque elevado T-2402 2.0 m3 • Llenado Total Sistema Catolito 14 m3 • Reserva 6.0 m3 • Total con Reserva 20 m3 NaOH 32%



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Cloruro de calcio.

Grado comercial granulado tipo Solvay CaCl2 73 – 75% NaCl 1.5% H2O 23.5 – 25.5%

Bisulfito de sodio

Grado comercial NaHSO3 min. 98%

Agua desmineralizada y Agua Suave. Serán suministradas por una unidad integrada a la Planta., de acuerdo con la especificación siguiente: II.2.8 DESCRIPCION DE LAS OBRAS ASOCIADAS AL PROYECTO Las obras asociadas al proyecto son:

1. Acondicionamiento del acceso al predio donde se pretende instalar el proyecto. Se realizará las obras necesarias para que los vehículos puedan acceder fácilmente sin la necesidad de ocupar los caminos de la Lapsolite. Para la construcción de este se evitará a toda la costa la afectación de los árboles que se encuentran dentro del predio y que están de manera paralela y de forma de barrera natural con respecto a la autopista México-Puebla.

2. Se construirá también una subestación eléctrica al norte del predio cuya capacidad será de 115 KV

3. En la segunda etapa se proyecta la construcción de un pozo de abastecimiento de agua ya que en la primera etapa se utilizará agua de la empresa subsidiaria.

4. La infraestructura para el manejo de los contaminantes tanto líquidos como sólidos están descritos en el siguiente numeral.



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II.2.9 ETAPA DE ABANDONO DEL SITIO Debido a que el proyecto es completamente nuevo, el abandono del sitio es muy distante en el tiempo, sin embargo se describirán las medidas que se llevaran acabo para evitar la afectación del terreno y del medio.

ACTIVIDAD ACCIONES QUE LLEVARA LA EMPRESA ACABO

Rehabilitación o restitución del sitio Debido a que se espera no se produzca afectación importante en el sitio ni su entorno, la rehabilitación dependerá de la evaluación que se hagan en su momento de las condiciones del suelo fundamentalmente.

Cambios en el área como consecuencia del abandono

Debido a que la infraestructura que se instalará es susceptible sufrir cambios como consecuencia a la exposición ambiental y sobre todo se considera que se manejará cloro, es muy posible que ésta esta pueda provocar cambios en la composición del suelo siempre y cuando no se maneje adecuadamente. Por tal motivo es necesario considerar el manejo adecuado de todos los materiales relacionados con la infraestructura para evitar a toda costa la afectación del medio e general.

Posibles usos al área e infraestructura La empresa evaluará la posibilidad de utilizar algunos materiales en alguna otra actividad o en su defecto como material de desecho. Se buscara a toda costa que el manejo sea manejada adecuadamente de acuerdo a la normatividad vigente dándole prioridad a las actividades de reuso o reciclo. Con respecto al área del predio, podrá ser fácilmente acondicionada para ocuparse en cualquier actividad que se determine.

Verificación de limpieza del suelo Al finalizar la vida útil del proyecto se contratará una empresa que verifique que el suelo del área utilizada en el proyecto no sufrió ninguna afectación y que cumple con los parámetros establecidos por la autoridad en la materia.

Disposición de residuos Se contratara una empresa que se encargue del manejo de todos los residuos generados durante las actividades de desmantelamiento, y se vigilará que el manejo y/o disposición se haga conforme a las leyes, reglamentos y normas vigentes aplicables.



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II.2.10 GENERACION, MANEJO Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS

SOLIDOS, LIQUIDOS Y EMISIONES A LA ATMÓSFERA Tratamiento de Hidrogeno El hidrógeno generado en las celdas a membrana a una temperatura de 85 – 90ºC y una presión de 225 mbar g será venteado a la atmósfera a través de una chimenea pasando por sello hidráulico. El sello hidráulico deberá ser de 150 mm columna de agua con la finalidad de bloquear la entrada de aire al sistema de H2 y mantener por el otro lado una presión diferencial de 15 mbar en el sistema durante las purgas con nitrógeno. Durante la operación la presión del hidrógeno se mantendrá en 15 mbar más elevado que la presión de Cl2 mediante válvula de control gobernada por un controlador de presión diferencial. La presión diferencial se medirá en los colectores de Cl2 e H2 en la sala de celdas. Es fundamental para la vida útil de la membrana que la presión diferencial se mantenga bajo cualquier condición de operación dentro de un rango de control de 15 +/- 1 mbar. Cuando se instale la unidad de síntesis de HCl será necesario enfriar a 40ºC la corriente de hidrógeno que vaya a alimentar la síntesis en un segundo enfriador E-3101 mediante agua de enfriamiento. Sucesivamente se deberá filtrar el H22 en un demister F-3101 para separar los gotas de 32% NaOH arrastradas por la corriente de gas H2. El colector de gas H2 en la sala de celdas estará comunicado con el sello hidráulico T-3102 que limitará la sobre-presión del gas en el electrolizador a un valor igual a 2650 mm de columna de H2O. II.2.11 INFRAESTRUCTURA PARA EL MANEJO Y LA

DISPOSICIÓN ADECUADA DE LOS RESIDUOS Efluentes

Los efluentes pluviales no contaminados serán canalizados hacia la parte sur del terreno y absorbidos naturalmente por el terreno con área de 10,000 m2 no afectados por el proyecto. Los tanques de proceso que contengan productos diferentes al agua estarán localizados dentro de áreas con diques de contención. Las áreas de contención serán las siguientes: Tanques y equipos de proceso con salmuera (alcalina): estarán en un área de contención con pisos de concreto con protección anticorrosivo que tengan



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pendiente natural hacia una pileta de efluentes alcalinos. Cualquier derrame de salmuera será contenido finalmente en la pileta. La pileta contendrá un sistema de bombeo para transferir el efluente salino a dos tanques de tratamiento de efluentes. Tanques y equipos de proceso que manejen sosa cáustica (5 - 50% NaOH) e hipoclorito de sodio (12-15%): se localizarán dentro de un área con muros de contención. El volumen de contención será correspondientemente no menor que el volumen del mayor tanque localizado en dicha área. En caso de un derrame se bombeará el efluente contaminado con la sosa cáustica mediante bombas neumáticas a los tanques de tratamiento de efluentes para su posterior neutralización. Tanques y equipos de proceso que manejen ácido clorhídrico (32% HCl): se localizarán dentro de un área con muros de contención. El volumen de contención será correspondientemente no menor que el volumen del mayor tanque localizado en dicha área. En caso de un derrame se bombeará el efluente contaminado con la sosa cáustica mediante bombas neumáticas a los tanques de tratamiento de efluentes para su posterior neutralización. Los dos tanques de tratamiento de efluentes tendrán la función de recibir los efluentes de diversos puntos de colección de la planta para su neutralización. Los tanques tendrán en volumen suficientemente grande como para recibir el volumen de efluentes generados durante una semana. Los tanques tendrán un sistema de agitación con aire y un sistema de bombeo para poder realizar la neutralización de los efluentes tanto con sosa cáustica o con ácido clorhídrico. Mediante medición del valor pH se neutralizan los efluentes entre un valor pH entre 6 – 9. Los efluentes generados tendrán una composición similar al de la salmuera,

Composicion Efluentes H2O 75.15% NaCl 23.96% Na2SO4 0.33% CaCl2 0.20% Mg++ 0.04% NaClO3 0.32% Total 100.00%

por lo que podrán ser reciclados al circuito de producción de salmuera. En caso de haber volúmenes excedentes que no puedan ser absorbidos por el sistema, los efluentes serán retirados mediante pipas por una empresa especializada para su confinamiento. Los efluentes sólidos del proceso serán filtrados en un filtro prensa y enviados fuera de L.B. de la planta por una empresa especializada en confinamientos. La composición de los efluentes sólidos es de característica no tóxico para el medio ambiente, y tendrá la siguiente composición:



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Composición Barros Salmuera (valores promedio) CaCO3 44.43% Mg(OH)2 0.43% CaSO4 6.60% Insolubles Sal 1.18% NaCl 11.35% Na2SO4 0.16% CaCl2 0.09% MgCl2 0.00% NaClO3 0.15% H2O 35.59% NaOH 0.01% Na2CO3 0.01% Total 100.00%

No habrá efluentes gaseosos contaminantes. El hidrógeno producido no usado en el proceso será venteado a atmósfera a través de una chimenea. El cloro gas producido en forma intermediaria será absorbido en forma inmediata, efectiva y total en la misma sosa cáustica producida en el proceso, no habiendo posibilidad de que se produzca un escape de gas cloro al medio ambiente. Tratamiento de Efluentes Los efluentes contaminados con salmuera serán encaminados por gravedad a la pileta de efluentes alcalinos T-9101 con capacidad de 10 m3. La bomba centrífuga autosebante, P-9101 transferirá el efluente a uno de los dos tanques de efluentes T-9102 A/B con capacidad de 60 m3 c/u. Los dos tanques T-1902 A/B servirán como tanque pulmón y de neutralización. La neutralización de los efluentes salinos será por medio de adición de 32% HCl o de 50% NaOH por medio de bombas dosificadoras. La mezcla del agua se efectuará por medio de aire comprimido distribuido en fondo de los tanques. Por medio de la bomba P-9102 se transferirá el efluente (salmuera) al tanque de salmuera declorada T-1901 o se descargará en pipas con la finalidad de transportarlo a un confinamiento.



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III. VINCULACION DE LOS ORDENAMIENTOS JURIDICOS APLICABLES EN MATERIA AMBIENTAL Y, EN SU CASO, CON LA REGULACIÓN DE USO DE SUELO.

1. PROGRAMA DE ORDENAMIENTO ECOLOGICO Como consecuencia del Plan Nacional de Desarrollo publicado en el Diario Oficial de la Federación el 30 de Mayo de 2001 en su capítulo de Crecimiento Económico en particular en su estrategia denominada Política Ambiental para un Crecimiento Sustentable establece que, con fundamento técnico, con respaldo jurídico económico y fiscal y con los consensos sociales necesarios se buscará que cada entidad federativa y cada región crítica específica cuente con un Ordenamiento Ecológico del Territorio. Entonces surge el “Acuerdo de coordinación que para llevar a cabo un programa de ordenamiento ecológico de la región denominada “Centro Poniente del Estado de Puebla” celebran por una parte el gobierno federal a través del Instituto Nacional de Ecología y por otra parte el gobierno libre y soberano del estado de Puebla a través del las Secretarias de Gobernación y Desarrollo Urbano y Ecología del Estado con la participación de la coordinación del Programa de Desarrollo Regional Angelopolis y diversos municipios del estado de Puebla, entre los que se encuentra el de San Martín Texmelucan. Como antecedente se establece que “ Como resultado del diagnóstico ambiental de las condiciones bióticas, físicas y socioeconómicas del Territorio Nacional, se identificaron regiones prioritarias que requieren ser objeto de ordenamientos ecológicos, como la región denominada "CENTRO–PONIENTE DEL ESTADO DE PUEBLA", la cual constituye una demarcación de primera importancia para el país, en razón de que presenta una heterogeneidad de paisajes con variados contrastes y múltiples riquezas naturales, además de que en ella se concentran actividades agropecuarias, turísticas e industriales, así como áreas urbanas con intensos procesos de expansión y dispersas zonas rurales. El acelerado crecimiento poblacional y de las áreas urbanas, ha provocado una gran demanda de servicios de equipamiento e infraestructura, lo cual representa proliferación de asentamientos humanos en zonas de alta productividad agrícola y de gran riqueza ecológica, que aunado al establecimiento de industrias de alto riesgo en lugares inadecuados, han originado incompatibilidad de usos del suelo, así como un inminente riesgo a la población.” Según la ficha técnica de ordenamiento ecológico consultada en la página web de la SEMARNAT, se establece que técnicamente esta concluido el ordenamiento ecológico en el Estado de Puebla y municipios incluidos, y que se entrego el estudio al Gobierno del Estado (Puebla) en marzo de 1999.



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TABLA 13

FICHA TECNICA DEL ORDENAMIENTO ECOLOGICO EN TEXMELUCAN

Problemática detectada:

El cambio de uso de suelo agrícola y modificación de ecosistemas nativos por industrias y asentamientos humanos ha ocasionado:

• Contaminación de aguas por descargas directas de los drenajes municipales (sin previo tratamiento) a los embalses y a los ríos Atoyac y Alseseca.

• Inadecuado manejo y disposición final de desechos urbanos e industriales.

Sectores involucrados:

• Agrícola. • Pecuario. • Industrial. • Asentamientos humanos.

Elaboración del Estudio de O.E. Fecha de inicio: Fecha de conclusión:

• Octubre de 1995 • Noviembre de 1996. • Diciembre de 1996

Compromisos: • El 18 de octubre de 1995 se firmó el acuerdo de coordinación

Situación actual: • Concluido técnicamente.

Observaciones: • El Estudio se entregó al Gobierno del Estado en Marzo 1999. “La actualización del Ordenamiento Ecológico para la Región Centro Poniente del Estado de Puebla esta siendo elaborada pro la compañía Solano Consultores, S.A. de C.V. Este ordenamiento de carácter regional en el estado de Puebla, presenta dentro de su área de influencia; la Cuenca del Alto Balsas, que es una de las más contaminadas del país, en la cual se asienta una población de más de 3 millones de personas y 13 corredores industriales. En la elaboración de este ordenamiento participan diferentes instituciones como la Secretaría de Medio Ambiente y Recursos Naturales, el Instituto Nacional de Ecología, la Dirección de Tenencia de la Tierra de la Secretaría de Gobernación, el Instituto de Catastro y la Secretaría de Desarrollo Urbano, Ecología así como la Obra Pública del Gobierno del Estado. La superficie total que considera el Ordenamiento es de 256,802 hectáreas, con un total de municipios 26 municipios involucrados: Acajete, Amozoc, Calpan, Coronango, Cuautinchan, Cuautlancingo, Chiautzingo, Domingo Arenas, Huejotzingo, Juan C. Bonilla, Ocoyucan, Puebla, San Andrés Cholula, San Felipe Teotlalcingo, San Gregorio Atzompa, San Jerónimo Tecuanipa, San Martín Texmelucan, San Matias Tlalancaleca, San Miguel Xoxtla, San Nicolás de los Ranchos, San Pedro Cholula, San Salvador el Verde, Santa Isabel Cholula, Tecali de Herrera, Tepatlaxco de Hidalgo y Tlaltenango. Los avances se refieren a la actualización del proyecto iniciado en 1999, recopilación y sistematización de la información, diagnóstico integrado, regionalización ecológica y fase propositiva del modelo de Ordenamiento



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Ecológico, aun quedan pendientes de llevar a cabo los procesos de consulta intersectorial.” 2. PLAN ESTATAL DE DESARROLLO 1999-2005 En su apartado de Desarrollo compromisos económicos el Plan Estatal de Desarrollo establece que: “La justicia social será siempre el principal y más alto compromiso del gobierno del Estado de Puebla. Para estar en posibilidad de lograrlo, el gobierno tiene que asegurar en primer lugar el crecimiento económico. Para cumplir esta meta se asumirán con toda responsabilidad los siguientes compromisos: Invertir en infraestructura productiva; revisar y aplicar en forma imparcial y transparente el marco regulatorio y normativo para atraer y arraigar inversiones y empleo; fomentar la inversión; conciliar los factores de la producción; impulsar al Estado como centro económico competitivo; promocionar espacios a las actividades productivas; y mantener un clima de tranquilidad, seguridad y paz pública que favorezca las actividades productivas. Asimismo, para contribuir a dinamizar la actividad económica el gobierno del Estado, con respeto a los derechos de los obreros de la entidad, impulsará la productividad, promocionará la capacitación para el trabajo, y vigilará el estricto cumplimiento de las normas laborales.” Como se puede ver la creación de esta planta de Hipoclorito de sodio representa la generación de una fuente de empleo para el estado lo cual va acorde a lo enunciado anteriormente. El Plan Estatal de Desarrollo 1999-2005 establece que: “ ..el estado mantiene, en un extremo, una excesiva concentración de la actividad económica en el área metropolitana de la ciudad de Puebla, lo que la ha convertido en la cuarta concentración urbana del país. En el otro, se presenta una dispersa y poco dinámica actividad económica; por lo tanto, al existir más fuentes de empleo localizadas en otros municipios de puebla, ayudara a disminuir esa concentración en la Ciudad de Puebla”. El presente proyecto representa una excelente oportunidad para promover el desarrollo económico en regiones diferentes a la Ciudad Capital, además de generar confianza entre los grupos inversionistas para la promoción de mayor inversión en la región. Por otro lado dentro de los objetivos señalados en el apartado de INDUSTRIA, se menciona el general credibilidad en inversionistas nacionales y extranjeros; cuestión que sucede al interesarse capital extranjero par establecer una industria del giro químico; por otro lado también se menciona el fomentar una cultura que permita mantener un crecimiento equilibrado, proteger y conservar el entorno ecológico, cuestión que sucede al haber firmado un acuerdo para un ordenamiento



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ecológico que representa el conservar un equilibrio ecológico en el municipio de San Martín Texmelucan. PROGRAMAS DE RECUPERACIÓN Y RESTABLECIMIENTO DE LAS ZONAS DE RESTAURACIÓN ECOLOGICA El Municipio de San Martín Texmelucan no se encuentra en algún programa para la recuperación y restablecimiento de zonas de restauración ecológica.

3. NORMAS OFICIALES APLICABLES AL PROYECTO Ruido Durante el desarrollo del proyecto se tendrá una emisión de ruido proveniente de la maquinaria y equipo necesario tanto para la preparación, construcción y operación de la planta, por lo tanto, se vigilara que en lo concerniente al aspecto de ruido, éste se encuentre en todo momento por debajo de los límites máximos permisibles marcados en la NOM-081-SEMARNAT-1994. Emisiones a la atmósfera Durante la construcción de la planta la generación de polvo será uno de los principales factores de impacto. Se realizarán las actividades necesarias para que los niveles generados se encuentren por debajo de los límites máximos permisibles señalado en la NOM-035-SEMARNAT-1993. Agua Durante la etapa de operación del proyecto se tendrá la descarga de aguas residuales sólo provenientes de los servicios que serán descargadas a la red municipal, por lo tanto, se estima que la calidad de ésta cumpla con los límites marcados en la NOM-002-SEMARNAT-1996. No habrá efluentes de las líneas de producción toda vez que el agua utilizada esta en constante recirculación. Sólo en el caso de un derrame, este será transportado a los tanques de tratamiento. Cuando sea posible este se integrará de nuevo al proceso y en caso contrario, será manejado como un residuo peligroso. Residuos peligrosos Durante la operación de la planta se generarán residuos que en el caso de ser peligrosos previa caracterización CRETIB ó si alguno de sus componentes (del residuo), se encuentra listado en la NOM-052-SEMARNAT-1993, serán manejados como lo establece el Reglamento de la LGEEPA en Materia de Residuos Peligrosos. Debido a que se manejarán materiales y residuos que potencialmente pueden ser considerados como peligrosos, la empresa tendrá que establecerse un procedimiento para determinar la incompatibilidad entre dos o más residuos considerados como peligrosos en base a lo estipulado en la NOM-054-SEMARNAT-1993. También al contar la planta en proyecto con una subestación eléctrica que regule sus necesidades eléctricas para todas las instalaciones, y por lo tanto se cuente con transformadores que hagan esta función; se cae en la situación de tener que respetar la NOM-133-SEMARNAT-2000 relativa a “Protección ambiental-Bifenilos policlorados (BPC's)-



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Especificaciones de manejo”, Debido que durante la operación de la planta se tendrá la generación de residuos peligrosos, lo cual implica una serie de acciones para la gestión de estos contaminantes, desde darse de alta como empresa generadora de residuos peligrosos, como su almacenamiento temporal en un almacén debidamente construido y en contenedores y condiciones adecuadas, movimientos de entrada y salida de residuos peligrosos del almacén, hasta su disposición a través de una empresa debidamente autorizada para realizar esta actividad por parte de la SEMARNAT, todo esto de acuerdo a lo estipulado en la el Reglamento de la Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente en materia de residuos peligrosos.

4. AREAS NATURALES PROTEGIDAS De acuerdo al documento emitido por el gobierno federal el 18-09-1998 relativo al “DECRETO por el que se declara área natural protegida, con el carácter de reserva de la biosfera, la región denominada Tehuacan-Cuicatlán ubicada en los estados de Oaxaca y Puebla.” “…ARTÍCULO PRIMERO.- Se declara área natural protegida, con el carácter de reserva de la biosfera, la región denominada "Tehuacán-Cuicatlán", ubicada en los municipios de Ajalpan, Atexcal, Caltepec, Cañada de Morelos, Chapulco, Coyomeapan, Zinacatepec, Juan N. Méndez, Totoltepec de Guerrero, Palmar de Bravo, Tecamachalco, Yehualtepec, Tlacoltepec de Benito Juárez, Tepanco de López, Santiago Miahuatlán, Coxcatlán, San Gabriel Chilac, San José Miahuatlán, Tehuacán y Zapotitlán, en el Estado de Puebla, Santiago Chazumba, San Pedro y San Pablo Tequixtepec del Distrito 2 (Huajuapan), Concepción Buenavista, San Juan Bautista Coixtlahuaca, San Miguel Tequixtepec y Tepelmeme Villa de Morelos del Distrito 3 (Coixtlahuaca); Teotitlán de Flores Magón, San Juan de los Cues, San Martín Toxpalan, San Antonio Nanahualtipam, Santa María Tecomavaca, Santa María Ixcatlán y Mazatlán Villa de Flores del Distrito 4 (Teotitlán); San Pedro Jocotipac, Valerio Trujano, Santa María Texcatitlán, San Juan Bautista Cuicatlán, Concepción Pápalo, Santos Reyes Pápalo, Santa María Pápalo, Santiago Nacaltepec, San Pedro Jaltepetongo y San Juan Tepeuxila del Distrito 5 (Cuicatlán); Asunción Nochixtlán, San Miguel Huautla, Santa María Apazco, Santiago Apoala, Santiago Huauclilla y Pedro Cántaros Coxcaltepec del Distrito 10 (Nochixtlán), Santa Catarina Zapoquila y San Juan Bautista Atatlahuaca del Distrito 11 (Etla), en el Estado de Oaxaca, con una superficie total de 490,186-87-54.7 hectáreas (CUATROCIENTOS NOVENTA MIL CIENTO OCHENTA Y SEIS HECTÁREAS, OCHENTA Y SIETE ÁREAS, CINCUENTA Y CUATRO PUNTO SIETE CENTIÁREAS).” Como se puede ver la zona donde se pretende la construcción de la planta de Hipoclorito de sodio no se encuentra dentro de alguna de las zonas antes mencionadas, por lo tanto, se llega a la conclusión que el proyecto no se encuentra de una zona natural protegida. Por lo descrito anteriormente en cuanto a las características que tiene el área respecto a su aspecto biótico y abiótico, se presenta a continuación el diagnostico resultado tanto de la



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descripción anterior como principalmente de las características del área de estudio en particular. CAPITULO IV. DESCRIPCION DEL SISTEMA

AMBIENTAL Y SEÑALAMIENTO DE LA PROBLEMÁTICA DETECTADA EN EL AREA DE INFLUENCIA DEL PROYECTO

IV.1 DELIMITACIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO. A continuación se menciona de una forma detallada las dimensiones que abarcara el proyecto de construcción y operación de una Planta de Hipoclorito en el municipio de San Martín Texmelucan: El terreno donde se construirá e instalará la futura Planta Productora de Hipoclorito corresponde a la mitad norte de la fracción poniente de la Planta Industrial LAPSOLITE, y se encuentra localizada en el Km. 93.5 de la Autopista México-Puebla, en San Martín Texmelucan, en el Estado de Puebla. A la fecha, el terreno objeto de este estudio se encuentra baldío, con muy escasa a mediana vegetación, es decir, con pasto y algunos árboles aislados, estos últimos principalmente muy cerca de los linderos poniente y oriente, todo el predio tiene un área total de 23,975.85 m2, es de forma sensiblemente rectangular; obviamente se encuentra delimitado por cuatro lados, cuyos anchos fluctúan entre 117.636 y 125.866 m., y con longitudes comprendidas entre 197.821 y 198.164 m.; con una envolvente perimetral mínima de 639.387 m.; su superficie es prácticamente horizontal en el sentido norte-sur, mientras que en el sentido poniente-oriente presenta una ligera y uniforme pendiente, con magnitudes comprendidas entre 0.64 y 1.16%, las cuales tienen asociados desniveles que varían entre 0.80 y 1.45 m. El predio en estudio colinda al norte con un predio baldío propiedad Federal (PEMEX), y un poco más lejos con la Autopista México-Puebla, al sur con una Planta Industrial propiedad de Petróleos Mexicanos, al poniente con una Nave Industrial, también propiedad de la empresa (PEMEX), y al oriente con un área verde, propiedad de la empresa LAPSOLITE. El presente estudio se avoco únicamente a la mitad o fracción norte del predio, la cual corresponde a una superficie aproximada de 13,163 m, del orden del 55% del mismo. Como particularidad, cabe mencionar que la superficie actual del predio en estudio se encuentra algunos metros por debajo de la rasante de la Autopista México-Puebla. La futura Planta Productora de Hipoclorito estará integrada por las siguientes estructuras e instalaciones:



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Tanques de Almacenamiento de Fluidos Químicos: Módulos para Recibir Equipos: Bases para Equipos Especiales y Fosas (Piletas)

Muros Perimetrales de Piletas Contención Alcalina y Acida con Tratamiento de Superficie. Canal Colector de Efluentes Edificios. Techado en Áreas de Proceso Barda Perimetral ó de Colindancia. Vialidades o Áreas de Circulación Interior de Vehículos Pesados. Pavimentos en Áreas de Proceso y en Áreas de Depósito y Servicios. POBLADOS CERCANOS En lo referente a la cercanía con los poblados del área del proyecto en estudio son los siguientes: Por el lado norte de la ubicación del proyecto y pasando la Autopista México-Puebla la zona poblada más cercana se localiza a aproximadamente 60 a 70 metros. Por el lado sur la población más cercana al área del proyecto se localiza a aproximadamente 300 a 400 metros. Por el lado este del proyecto en estudio, el área poblada más cercana se localiza a aproximadamente 300 metros. Por último del lado oeste la zona poblada más cercana se localiza a aproximadamente 600 metros. Como se puede ver las áreas pobladas circundantes al área del proyecto se encuentran relativamente alejadas, además, en cierta forma ya existía una planta productiva dentro del mismo predio, con la diferencia que ahora se extenderá dicha planta productiva, pero con un giro industrial diferente (producción de hipoclorito). CONDICIONES GEOLOGICAS DEL SUELO EN SAN MARTIN TEXMELUCAN En lo referente a las condiciones geológicas del suelo se menciona lo siguiente: Presenta gran diversidad edafológica; se identifican cinco grupos de suelo.



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• Suelo Cambisol. Ocupa una gran área al norte. • Suelo Feozem. Presenta fase gravosa (fragmento de rocas o tepetate

menores de 7.5 centímetros de diámetro en el suelo), se encuentra al este. • Suelo Litosol. Se localiza en áreas reducidas de suroeste. • Suelo Fluvisol. Se localiza en una extensa área al sur; presenta fase

gravosa. • Suelo Gleysol. Se localiza en un área reducida del sureste

PERFIL SOCIODEMOGRAFICO El perfil sociodemográfico que presenta el municipio de San Martín Texmelucan, es el siguiente: Grupos étnicos Existieron grupos autóctonos o étnicos autónomas. Evolución sociodemográfica En 1995 el municipio contó con 111,737 habitantes, representando el 51.37 % de la población total del Estado, de los cuales 54,335 son hombres y 57,402 son mujeres. Tiene una densidad de población de 1,563 habitantes por kilómetro cuadrado; teniendo una tasa de crecimiento anual de 1.8 %; se estima que para el año 2000 la población del municipio sea de 126,534 habitantes; calculándose una densidad de población de 1,770 habitantes por kilómetro cuadrado. Tiene una tasa de natalidad de 36.5 %; una tasa de mortalidad de 5.7 % y una tasa de mortalidad infantil de 30.8 %. Con respecto a marginación el municipio tiene un índice de -1.365; esto quiere decir que su grado de marginación es baja, por lo que ocupa el lugar 214 con respecto al Estado y el 2,180 nacional. HIDROGRAFIA El municipio pertenece a la cuenca del Río Atoyac, una de las más importantes del estado que tiene su nacimiento cerca del límite de los estados de México y Puebla en la vertiente oriental de la sierra nevada. Por su ubicación, el municipio pertenece a la parte occidental de la cuenca alta de Atoyac. Por el municipio transcurren los ríos Atoyac y Acotzala que nacen en la Sierra Nevada y se nutren de otros pequeños tributarios; al oriente de la Ciudad de San Martín se juntan y entra el río al estado de Tlaxcala donde recibe el nombre de Zahuapan. El Atoyac y Acotzala forman parte de la cuenca Alta del Atoyac y a su vez ésta forma al Balsas. Además posee pequeñas lagunas, jagüeyes y ricos mantos acuíferos; su agua de excelente calidad. Los ríos que la bañan provienen de la sierra y son tributarios del Atoyac, cruzando el territorio Noroeste-Sureste, hasta salir del Estado destacan al Ayotla, Santa Elena, Cotzala, Tepeyecac y Mendocinas, que recoge en su recorrido las aguas de arroyos intermitentes. También presenta una



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serie de canales como el Xochiac y algunos bordos alrededor de San Martín Texmelucan. PRINCIPALES ECOSISTEMAS En la mayor parte de su territorio se practica la agricultura de riego, y representa la zona de regadío más grande del valle de Puebla. Existe una vegetación secundaria, originada por la destrucción de la primaria, está compuesta de bosques de pinos, encinos, semiárido (Pino oaxaqueño, Pino cembroides y encinos desiduos), combinada con terrenos de agricultura de riego y temporal, dedicados al cultivo de maíz, frutas y legumbres regionales. En su totalidad los árboles pertenecen al grupo mesotécnico-xerofílico. La flora y fauna del municipio no está clasificada de manera integral, por lo tanto diremos que corresponde de manera genética a la de clima templado subhúmedo del Altiplano mexicano. La fauna se divide genéricamente en salvaje y doméstica, la primera está representada por: coyote, conejo, liebres, serpientes, tuzas, ardillas, rata y ratón de campo, el gavilán, zopilote, águilas, tecolote, aves migratorias como garza de pata negra, patos gorriones y otras especies; insectos, peces de agua dulce, anfibios y murciélagos, etc. La fauna doméstica se compone de perros, gatos, aves de ornato, vacas, bueyes, burros, acémilas, conejos, borrego, chivo y peces.

IV.2 CARACTERIZACIÓN Y ANALISIS DEL SISTEMA AMBIENTAL IV.2.1 ASPECTOS ABIOTICOS A) CLIMA El clima predominante en San Martín Texmelucan es el siguiente:

TIPO DE CLIMA CLASIFICACION DE KOPPEN

Templado sub-húmedo con lluvias en verano Cfb

A continuación se presentan los cuadros en donde se establece la clasificación de Koppen para las condiciones climáticas, relacionando cada una de las letras tanto mayúsculas como minúsculas nos da el tipo de clima específica de una zona o región: Los grupos climáticos se establecen en función de la temperatura mensual media. Se escriben con mayúscula y se distinguen:

A Climas lluviosos tropicales El mes más frío tiene una temperatura superior a los 18 ºC

B Climas secos La evaporación excede las precipitaciones. Siempre hay déficit hídrico

C Climas templados y húmedos Temperatura media del mes más frío es menor de 18



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ºC y superior a -3 ºC y al menos un mes la temperatura media es superior a 10 ºC

D Climas boreales o de nieve y bosque La temperatura media del mes más frío es inferior a -3 ºC y la del mes más cálido superior a 10 ºC

E Climas polares o de nieve La temperatura media del mes más cálido es inferior a 10 ºC y superior a 0 ºC

F Clima de hielos perpetuos La temperatura media del mes más cálido es inferior a 0 ºC

Los subgrupos dependen de la humedad. Los dos primeros se escriben con mayúscula y el resto con minúscula.

S Semiárido (estepa) Sólo para climas de tipo B

W Árido (desértico) Sólo para climas de tipo B

f Húmedo sin estación seca Sólo para climas de tipo A, C y D

m Húmedo con una corta estación seca Sólo para climas de tipo A

w Estación seca en invierno Sol en posición baja

s Estación seca en verano Sol en posición alta

Las subdivisiones dependen de características adicionales. Se expresan en minúscula.

a La temperatura media del mes más cálido supera los 22 ºC Se aplica a los climas tipo C y D

b La temperatura media del mes más cálido es inferior a 22 ºC

Se aplica a los climas tipo C y D

c La temperatura media del mes más frío es inferior a -38 ºC Se aplica a los climas tipo D

h La temperatura media anual es superior a 18 ºC Se aplica a los climas tipo B

k La temperatura media anual es inferior a 18 ºC Se aplica a los climas tipo B

En cuanto a fenómenos de tipo climatológico, llámense tormentas tropicales, huracanes, principalmente, se puede decir que la zona de San Martín Texmelucan no es susceptible de que acontezcan estos fenómenos naturales. La temperatura que se presenta en la zona donde se ubicara el proyecto es la siguiente, se presenta en forma de tabla para su mejor comprensión:



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MES TEMPERATURA (oC)

Enero 14.4 Febrero 15.5 Marzo 17.7 Abril 19.3 Mayo 19.5 Junio 19.6 Julio 18.6 Agosto 19.1

MES TEMPERATURA (oC) Septiembre 19.1 Octubre 18.3 Noviembre 16.3 Diciembre 15.0 Anual (promedio) 17.7

En lo referente a los vientos que se presentan en la zona del proyecto, es decir San Martín Texmelucan son los siguientes:

máximo mínimo

Velocidad del viento (m/s) 23.8 1.7

Dirección del viento dominante SURESTE-NOROESTE

La precipitación pluvial en la zona se presenta un comportamiento de la siguiente forma, se presenta en forma de tabla para su mejor comprensión:

MES PRECIPITACION PLUVIAL PROMEDIO (mm)

Enero 8.9 Febrero 6.2 Marzo 7.5 Abril 24.6 Mayo 81.2 Junio 144.4 Julio 157.2 Agosto 148.0



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MES PRECIPITACION PLUVIAL PROMEDIO (mm)

Septiembre 134.4 Octubre 68.0 Noviembre 17.5 Diciembre 6.7 Anual (acumulado) 804.5

B) GEOLOGÍA Y GEOMORFOLOGÍA El área en estudio presenta una serie de características litológicas, las cuales se mencionan agrandes rasgos en el siguiente párrafo: Como complemento a este apartado se presenta en el Anexo 8 un plano a escala 1,50 000 de la Geología Superficial del área en estudio. En cuanto a las características geomorfológicas más importantes del área en estudio, tenemos lo siguiente. Las elevaciones o cerros más importantes que se localizan dentro de San Martín Texmelucan, tenemos que son los siguientes, se presenta la información en forma de tabla para su mejor información:

latitud norte longitud oeste nombre Altitud

(msnm) grados minutos grados minutos Cerro Totolqueme 2560 19 19 98 27 Cerro Tepeyecac 2380 19 14 98 26 Cerro Mendocinas 2520 19 14 98 28

Como complemento a esta información se presenta lo siguiente: El municipio forma parte del valle de Texmelucan, éste a otro más extenso, que es el Valle de Poblano y este último está ubicado en el Eje Neovolcánico, lo que determina el relieve del lugar. Su relieve en general es plano presentando un ligero y continuo ascenso en dirección Este-Oeste, rumbo a la sierra; su altura promedio es de 2,280 metros sobre el nivel del mar. Presenta una elevación importante al noreste, el cerro Totolqueme, al sur; los cerros de Tepeyecac, el Mendocinas y Ayecac. Las



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máximas elevaciones de los cerros son el Totolqueme, con una altura de 2560 metros sobre el nivel del mar; Tepeyacac que tiene una altura de 2380 metros sobre el nivel del mar y Mendocinas, con una altura de 2520 metros sobre el nivel del mar. En lo que toca a la presencia de fallas y fracturamientos de importancia, el estudio de mecánica de suelos efectuado en Mayo de 2004, determino que no existe este tipo de fallas que representen un riesgo a las instalaciones de la planta proyectada. En lo referente a la susceptibilidad a fenómenos de tipo natural como por ejemplo sismos en la zona donde se ubicará el proyecto, y de acuerdo al estudio de mecánica de suelos elaborado en mayo 2004, se presenta lo siguiente: Para el Diseño Estructural por Sismo se empleará un Coeficiente (Cs) de 0.32, típico de Subsuelo de la Zona de Transición (Zona II), correspondiente a la Regionalización Sísmica “B” de la República Mexicana; además, se verificará que el Factor de Seguridad contra una falla por esfuerzo cortante del Suelo de apoyo no sea inferior a 2.0, toda vez que sean evaluados los incrementos en la carga vertical debidos al efecto sísmico. Lo anterior descrito asegura que se tomará en cuenta el grado de sismicidad de la zona para minimizar el riesgo que implica que este fenómeno implica a las instalaciones y la población circundante. En lo referente a la susceptibilidad volcánica de la zona, los volcanes más cercanos a la zona son el Iztaccihuatl y el Popocatéptl, siendo este último el que declarado en estado “activo” por el Centro nacional para la Prevención de Desastres (CENAPRED); por lo tanto a continuación se presenta el historial volcánico de éste último. Los años de mayor actividad del Popocatépetl en siglos pasados, fueron:

• 1363 Comenzó a humear. • 1509 Cuarenta días con una claridad de noche muy resplandeciente. • 1512 Llegaba el humo al cielo. • 1519 y 1528 Lo vieron arrojar humo, cenizas y piedras incandescentes. • 1530 Arrojó humo. • 1539 Echó muchas grandes llamas, piedras y cenizas. • 1562 Materias encendidas. • 1570 Incrementó la actividad sísmica. • 1571 Arrojó muchas cenizas. • 1592 Volvió a arrojar vapores y cenizas • 1642 Arrojó mucho humo y cenizas. • 1663 La ceniza era en cantidad y con ella piedras pómez. • 1664 Arrojó gran cantidad de humo. • 1665 Estuvo arrojando cenizas 4 días. • 1697 Hizo una erupción de fuego.



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• 1720 Hizo una nueva erupción. • 1790, 1802 y 1804 Una columna de humo salía del cráter. •

Los reportes de este siglo son numerosos pero coinciden en fumarolas, cenizas, y pequeños sismos.

• La erupción iniciada el 1919 fue considerada por algunos como consecuencia de una explosión de dinamita provocada para la extracción de azufre, es pertinente recordar los orígenes de esta actividad: la inició Hernán Cortés en 1519 cuando mandó a Diego de Ordaz a que subiera el Popo pero no logró alcanzar el cráter; en cambio al año siguiente otros soldados sacaron azufre para fabricar pólvora.

• De acuerdo a la Peakware World Mountain Encyclopedia, la más reciente erupción fue en 1947.

• A lo largo de 1992 y 1993 aumentaron las fumarolas y los microsismos y el 21 de diciembre de 1994, despertó de su sueño exhalando gases, cenizas,(las cuales llegaron más allá del Estado de Puebla) y algunos materiales sólidos.

Desde entonces, es constantemente vigilado y existen planes de emergencia por si hay necesidad de evacuar a los 23 pueblos que viven en sus faldas. Los encargados son el Centro Nacional de Prevención de Desastres, CENAPRED, que opera en la Ciudad Universitaria, en la capital del país.

• 1995, actividad fluctuante. • Marzo de 1996, aumentó la actividad y se formó un domo en el cráter. • 30 de abril de 1996, murieron cinco expertos alpinistas debido a una lluvia

de piedras incandescentes que lanzó el Popo • En 1996 se presentaron muchos microsismos y la población estuvo muy

alarmada. • El 30 de junio de 1997, lanzó una fumarola de 8 kilómetros de altura y 50

kilómetros de diámetro. En nuestras casas cayó mucha ceniza en los techos y los coches. Esta fue la actividad que más alarmó a todo México. Los primeros días de julio las exhalaciones disminuyeron, pero se pudo observar desde helicópteros que en los flancos sur y sureste del cono había varias lenguas de flujos granulares de uno a dos kilómetros de longitud que escurrieron radialmente del cráter. En su interior se vio una depresión en el nuevo domo 1996

• Actividad el 20 de junio del 2003. • La última erupción fue el 21 de septiembre del 2003.

Como se puede ver si se llegase a presentar una erupción de consideración, se podría ver afectada la zona del proyecto.



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C) SUELOS Para la descripción del tipo de suelo del municipio de San Martín Texmelucan, se consideró la clasificación FAO/UNESCO (1970) modificada por Detenla, la cual determino lo siguiente:



gravosa. • Suelo Gleysol. Se localiza en un área reducida del sureste.

D) HIDROLOGÍA SUPERFICIAL Y SUBTERRÁNEA En lo referente a la hidrología superficial tenemos los siguientes: El municipio pertenece a la cuenca del Río Atoyac, una de las más importantes del estado que tiene su nacimiento cerca del límite de los estados de México y Puebla en la vertiente oriental de la sierra nevada. Por su ubicación, el municipio pertenece a la parte occidental de la cuenca alta de Atoyac. Por el municipio transcurren los ríos Atoyac y Acotzala que nacen en la Sierra Nevada y se nutren de otros pequeños tributarios; al oriente de la Ciudad de San Martín se juntan y entra el río al estado de Tlaxcala donde recibe el nombre de Zahuapan. El Atoyac y Acotzala forman parte de la cuenca Alta del Atoyac y a su vez ésta forma al Balsas. Además posee pequeñas lagunas, jagüeyes y ricos mantos acuíferos; su agua de excelente calidad. Los ríos que la bañan provienen de la sierra y son tributarios del Atoyac, cruzando el territorio Noroeste-Sureste, hasta salir del Estado destacan al Ayotla, Santa Elena, Cotzala, Tepeyecac y Mendocinas, que recoge en su recorrido las aguas de arroyos intermitentes. También presenta una serie de canales como el Xochiac y algunos bordos alrededor de San Martín Texmelucan. En lo referente a la hidrología subterránea, es decir, la localización de algún recurso de este tipo, por ejemplo un pozo de agua, se tiene lo siguiente: El agua de pozo será proporcionada a L. B. por LAPSOLITE SA de CV. En una fase posterior será extraída de pozos propios.



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IV.2.2 ASPECTOS BIOTICOS A) VEGETACIÓN TERRESTRE En lo referente a este rubro podemos decir lo siguiente: Actualmente el terreno objeto de este Estudio se encuentra baldío, con muy escasa a mediana vegetación, es decir, con pasto y algunos árboles aislados, éstos últimos principalmente muy cerca de los linderos poniente y oriente. Como refuerzo a este capítulo se mencionará a grandes rasgos el tipo de ecosistema existente en San Martín Texmelucan: En la mayor parte de su territorio se practica la agricultura de riego, y representa la zona de regadío más grande del valle de Puebla. Existe una vegetación secundaria, originada por la destrucción de la primaria, está compuesta de bosques de pinos, encinos, semiárido (Pino oaxaqueño, Pino cembroides y encinos desiduos), combinada con terrenos de agricultura de riego y temporal, dedicados al cultivo de maíz, frutas y legumbres regionales. En su totalidad los árboles pertenecen al grupo mesotécnico-xerofílico. La flora y fauna del municipio no está clasificada de manera integral, por lo tanto diremos que corresponde de manera genética a la de clima templado subhúmedo del Altiplano mexicano. No se tiene previsto el uso de algún elemento tóxico que altere significativamente la vegetación terrestre anteriormente descrita. B) FAUNA La fauna se divide genéricamente en salvaje y doméstica, la primera está representada por: coyote, conejo, liebres, serpientes, tuzas, ardillas, rata y ratón de campo, el gavilán, zopilote, águilas, tecolote, aves migratorias como garza de pata negra, patos gorriones y otras especies; insectos, peces de agua dulce, anfibios y murciélagos, etc. La fauna doméstica se compone de perros, gatos, aves de ornato, vacas, bueyes, burros, acémilas, conejos, borrego, chivo y peces. Se consulto además el documento firmado el día tres del mes de marzo del año de mil novecientos setenta y tres, se adoptó en la ciudad de Washington, D.C., la Convención sobre el Comercio Internacional de Especies Amenazadas de Fauna y Flora Silvestres. La citada Convención fue aprobada por la Cámara de Senadores del H. Congreso de la Unión, el día dieciocho del mes de junio del año de mil novecientos noventa y uno, según Decreto publicado en el Diario Oficial de la Federación del día veinticuatro del mes de junio del propio año.



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Por lo tanto, para su debida observancia, en cumplimiento de lo dispuesto en la Fracción Primera del Artículo Ochenta y Nueve de la Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos, promulgo el presente Decreto, en la residencia del Poder Ejecutivo Federal, a los tres días del mes de febrero del año de mil novecientos noventa y dos. Una vez leído y analizado el documento arriba mencionado, se llego a la conclusión de que ninguna especie de las que se encuentran en la localidad de San Martín Texmelucan se encuentra en peligro de extinción de acuerdo al documento anteriormente mencionado. En el peor de los casos, la única población de fauna que se vería afectada con el desarrollo del proyecto en estudio sería la población de ratas y ratones de campos (si es que existiesen en el área del proyecto); sin embargo dicha población buscaría emigrar a otras áreas. IV.2.3 PAISAJE Con el desarrollo del proyecto en estudio no se vería afectado grandemente el paisaje de la zona donde se ubicará el proyecto, ya que como se menciono en capítulos anteriores, no se usará un predio el cual constituya un “paisaje” perteneciente al entorno del ecosistema, sino que se usará un área que pertenece a la misma empresa, esto es, que actualmente esa área es un campo de fútbol fuera de uso perteneciente a la empresa LAPSOLITE. La visibilidad solo se vería modificada en una mediana proporción, esto es, como consecuencia de la construcción de instalaciones nuevas en lo que es actualmente un campo de fútbol en desuso. La calidad paisajística también se vería impactada medianamente, ya que no es lo mismo estar acostumbrada la gente a ver un paisaje con áreas verdes (pasto), a ver un área cubierta de instalaciones industriales. Se considera que la fragilidad del paisaje no es tal que no se pueda llegar a absorber los cambios que se llegasen a producir en el. IV.2.4 MEDIO SOCIOECONOMICO A) DEMOGRAFÍA Para analizar este concepto debemos partir del entendimiento de la serie de variables que componen este factor, tales como, crecimiento y distribución de la



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población, estructura por edad y sexo, natalidad y mortalidad, población económicamente activa, principalmente, toda esta información se presentará en forma de tablas para su mejor y mas rápido entendimiento. Posterior a estas tablas se presentará las conclusiones a que se llegaron después de su análisis, con respecto a las posibles afectaciones que el proyecto representaría a la zona de San Martín Texmelucan.

POBLACION TOTAL POR SEXO

AÑO TOTAL HOMBRE % MUJERES % 1950 ESTADO 1,625,830 796,610 49.0 829,220 51.0 MUNICIPIO 29,386 14,339 49.0 14,987 51.0

1960 ESTADO 1,973,837 979,464 49.6 994,373 50.4 MUNICIPIO 37,799 18,536 49.0 19,263 51.0

1970 ESTADO 2,508,226 1,246,545 49.7 1,261,681 50.3 MUNICIPIO 52,198 25,589 49.0 26,609 51.0



POBLACION TOTAL POR SEXO SEGÚN PRINCIPALES LOCALIDADES

LOCALIDAD TOTAL HOMBRES MUJERES

ESTADO 4,126,101 2,008,531 2,117,570 MUNICIPÍO 94,471 46,004 48,467 San Martín Texmelucan 57,519 27,937 29,582 Santa María Moyotzingo 17,512 8,547 8,965 San Rafael Tlanalapa 7,530 3,716 3,814 San Juan Tuxco 4,068 2,026 2,042 San Jeronimo Tianguismanalco 2,864 1,356 1,508

POBLACION TOTAL POR SEXO SEGÚN PRINCIPALES LOCALIDADES


San Francisco Tepeyeacac 2,358 1,136 1,222 San Buenaventura Tecaltzingo 2,330 1,156 1,174 Unidad Petrolera 170 74 96 Granja Santa teresa 94 43 51 Rancho Colorado 15 7 8 Resto de localidades 11 6 5



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Las tablas anteriores referentes al tamaño de población que se vería impactado con el desarrollo del proyecto en estudio, se puede notar que, la población mas densa es la de la localidad de San martín Texmelucan, siendo prácticamente la misma proporción de mujeres y de hombres en dicha localidad. El desarrollo y operación del proyecto (Planta de Hipoclorito), representa una fuente más de empleo dentro de la localidad de San Martín Texmelucan, lo cual sería un beneficio para la población de esa localidad, ya que como se menciono anteriormente, ésta zona es la más densamente poblada, por lo tanto, representa una mayor demanda de empleo, además como lo indican tablas posteriores, el grado de preparación académica de la zona es cercanamente del 50 % con estudios postsecundaria, lo cual representa una mano de obra académicamente mejor preparada. Estas tablas nos dan información respecto al tendiente crecimiento de la población, lo cual implica que dicha población, en un futuro necesitara de fuentes de empleo que satisfagan sus necesidades, y el desarrollo del proyecto en estudio representaría una de ellas. La tasa de natalidad, mortalidad general y mortalidad infantil en el municipio de San Martín Texmelucan a 1990 es la siguiente: Tasa de natalidad = 36 500 Tasa de mortalidad = 5 700 Tasa de mortalidad infantil = 30 800 Los datos de natalidad y mortalidad anteriormente nos corroboran en cierta forma que la población demandante de fuentes de empleo tiene un comportamiento ascendente. TOTAL DE VIVIENDAS HABITADAS PARTICULARES Y OCUPANTES SEGÚN

PRINCIPALES LOCALIDADES. Al 12 de marzo de 1990

VIVIENDAS HABITADAS LOCALIDAD TOTAL PARTICULARES

OCUPANTES EN VIVIENDAS

PARTICULARES

PROMEDIO DE OCUPANTES

POR VIVIENDA PARTICULAR

ESTADO 775 525 774 824 4 110 751 5.3 MUNICIPIO 17 349 17 336 94 360 5.4

SAN MARTIN TEXMELUCAN 11 178 11 173 57 475 5.1 SANTA MARIA MOYOTZINGO 2 884 2 838 17 461 6.2 SAN RAFAEL TLANALAPAN 1 268 1 268 7 530 5.9

SAN JUAN TUXCO 697 695 4 052 5.8 SAN JERONIMO TIANGUISMANALCO 477 477 2 864 6.0

SAN FRANCISCO TEPEYECAC 422 422 2 358 5.6 SAN BUENAVENTURA TECALTZINGO 408 408 2 330 5.7

UNIDAD PETROLERA 37 37 170 4.6 GRANJA SANTA TERESA 13 13 94 7.2

RANCHO COLORADO 3 3 15 5.0 RESTO DE LOCALIDADES 2 2 11 5.5



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POBLACION DE 15 AÑOS Y MAS POR CONDICIÓN DE ALFABETISMO ESTADO

AÑO ALFABETA (%) ANALFABETA (%) 1950 44.9 55.1 1960 52.1 47.9 1970 63.6 36.4 1980 73.2 26.8 1990 80.8 19.2

MUNICIPIO

AÑO ALFABETA (%) ANALFABETA (%) 1950 63.3 36.7 1960 61.5 38.5 1970 77.4 22.6 1980 85.7 14.3 1990 91.0 9.0

Las tablas anteriormente presentadas principalmente nos dan información respecto al grado de preparación académica, nos muestras en primer lugar que existe una tendencia a reducir el numero de analfabetas con el paso del tiempo, además cada vez más la población se interesa en estar mejor preparados, lo cual representaría para el proyecto en estudio un mejor nivel de aceptación por parte de la población, ya que al tratarse de gente mejor preparada, entiende o acepta los beneficios que implica el desarrollo de un proyecto nuevo dentro de su localidad. En cuanto a la población económicamente activa (PEA) de la localidad, se puede notar en las tablas anteriores que en una década, la PEA presento un crecimiento, lo cual como se menciono anteriormente implica una mayor demanda de trabajo, y como se ve en tablas, la población cada vez se interesa más en tener una mejor preparación académica, lo cual facilita su ingreso a una planta productiva como la que esta en proyecto.



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IV.2.5 DIAGNOSTICO AMBIENTAL Para llegar a elaborar un diagnostico ambiental relativo al proyecto de construcción y operación de una Planta de Hipoclorito en San Martín Texmelucan, se procederá a interpretar el “inventario ambiental” que en secciones anteriores se describió, ya que éste nos da la pauta para poder identificar con claridad los diferentes impactos al ambiente que se producirán como consecuencia del proyecto en estudio; se diagnosticaran diferentes partes del “inventario ambiental” de forma independiente, esto es, para emitir un diagnostico ambiental por componente ambiental: Normatividad Desde el momento en que se comience con el proyecto de construcción de la Planta de Hipoclorito, se presentarán una serie de impactos al ambiente tanto favorables como desfavorables. En el ámbito de la normatividad que aplique al desarrollo y construcción del proyecto, podemos comenzar diciendo que uno de los factores que se presentará durante la construcción de la planta es una emisión de ruido, primero debido a la maquinaria de tipo pesado que tendrá que ser usada en la construcción , tales como palas mecánicas, excavadoras, entre otras, y después en la etapa de operación, el ruido generado por el equipo necesario para el funcionamiento de la planta, se puede catalogar como un impacto negativo al ambiente, tendrán que tomarse medidas de tipo preventivo para minimizar que los niveles de ruido emitidos hacia el exterior de la planta estén en todo momento por debajo de los límites que marca la NOM-081-SEMARNAT-1994. Durante el proceso de construcción de la planta se generarán partículas emitidas al exterior del predio en estudio, esto se puede considerar como un impacto negativo al ambientes, se tendrá en este aspecto que estar al pendiente de que esta emisión de polvos producto de la construcción estén por debajo de los límites que marca la NOM-035-SEMARNAT-1993, se pueden tomar medidas de tipo preventivo al respecto, tales como regar con agua el área para evitar el levantamiento de polvo, entre otras. Durante la operación de la planta se generaran aguas residuales, mismas que serán descargadas a la red municipal, también esto se puede considerar como un impacto negativo para la región, en este aspecto se tendrá que estar al pendiente de que los limites en la descarga de agua residual se encuentren dentro de lo establecido por la NOM-002-SEMARNAT-1996, esto mediante el muestreo de su descarga o descargas, de lo contrario se tendrán que tomar medidas de tipo correctivo , tales como trampa de aceites en el caso de que este parámetro resulte por arriba del limite máximo permisible, entre otras. También durante la operación de la Planta de Hipoclorito se tendrá la generación de residuos, que si resultan ser catalogados como peligrosos, ya sea porque uno o



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unos de sus componentes se encuentra listado en la NOM-052-SEMARNAT-1993 o si después de ser caracterizado por medio del análisis CRETIB resulta ser peligrosos, la empresa tendrá que disponer de ellos según la legislación en la materia, es decir, desde su confinamiento dentro de la empresa en un lugar adecuado, reporte semestral ante las autoridades correspondientes, hasta su disposición final a través de empresas dedicadas a esto debidamente acreditadas ante SEMARNAT para realzar esta actividad. Referente a este mismo tema la empresa tendrá que estar al pendiente de la posible incompatibilidad que presentasen los posibles residuos generados dentro de la empresa, basados en la NOM-054-SEMARNAT-1993, esto con la finalidad de no provocar un daño a la propia empresa y al ambiente, debido a un mal manejo de dos o más residuos. Este factor representa un impacto negativo al ambiente. La empresa va a tener la necesidad de hacer uso de transformadores que regulen la alimentación de electricidad a las instalaciones de la empresa, por lo tanto se deberá estar al pendiente cumplir con la NOM-133-SEMARNAT-2000 relativa a “Protección ambiental-Bifenilos policlorados (BPC's)-Especificaciones de manejo”, La construcción de la planta de hipoclorito se considera que no causara alteraciones en las vías de comunicación a pesar de que la autopista México-Puebla en San Martín Texmelucan, esto debido a que la autopista se encuentra a una distancia favorable para la no alteración del flujo vehicular. De diversidad Se puede hablar que en San Martín Texmelucan existe una vegetación compuesta de bosques de pinos, encinos, semiárido (Pino oaxaqueño, Pino cembroides y encinos desiduos), combinada con terrenos de agricultura de riego y temporal, dedicados al cultivo de maíz, frutas y legumbres regionales. En su totalidad los árboles pertenecen al grupo mesotécnico-xerofílico; específicamente en el área que ocupará la Planta de Hipoclorito, actualmente se encuentra un campo de fútbol en desuso la cual tiene una escasa vegetación compuesta por áreas verdes (pasto) y algunos árboles distribuidos principalmente en la periferia del predio en estudio, al momento de construcción de la Planta de Hipoclorito, solo se verá afectado el pasto, mismo que tendrá que ser retirado al momento de desplantarse el terreno que ocuparan las instalaciones d la Planta. Por lo tanto, este aspecto no llegará a representar un impacto de consideración al ambiente. En lo relativo a la fauna no se prevé un impacto negativo de consideración, ya que al tratarse actualmente de un campo de fútbol, la fauna en el área no llega a tener una concentración tal que se vea mayormente afectada, solo en el caso de ratones de campo por ejemplo que se llegasen a encontrar en la zona, sufrirían un desalojo de su hábitat. Así mismo a sus alrededores del predio, el incremento de la actividad industrial en la zona no se prevé que llegue a afectar notablemente la fauna que se localiza en esa zona.



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Rareza Al respecto de este punto, y de acuerdo al Plan Estatal de Desarrollo 1999-2005, en el apartado de INFRAESTRUCTURA PRODUCTIVA Y DE SERVICIOS se emite un diagnostico el cual dice que en el estado de Puebla en al área de Agua y Alcantarillado existe un déficit en los sistemas de agua potable, drenaje y alcantarillado. En términos generales, la problemática fundamental en los servicios de agua potable, drenaje y saneamiento presenta las siguientes características: • Limitada cobertura del drenaje y alcantarillado. • Rezago en la conservación y mantenimiento de la infraestructura. • Déficit en el suministro y elevadas pérdidas físicas y comerciales. • Insuficiente detección y de reparación de fugas de agua. • Tarifas desactualizadas. • Insuficiencia de plantas de tratamiento de aguas residuales. Cabe mencionar que la carencia de servicios básicos en la mayoría de los casos, está en relación al tamaño de su población y a su marginación geográfica y económica, situación que complica la dotación de los mismos, si se considera que en 1995 existían 5 mil 989 localidades rurales con menos de 2 mil 500 habitantes. Con lo anterior se puede agregar que al existir un déficit en el suministro de agua potable en el estado, y dado que el proyecto va a requerir de un suministro del mismo recurso, se puede llegar a generar un impacto negativo para la zona, esto es que, el abastecimiento de este vital líquido a las poblaciones circundantes se llegue a ver afectado. El elemento atenuante que se tiene al respecto, es que el agua que se use para la producción de hipoclorito, se recirculará en el sistema, lo cual minimiza el uso de este recurso. Naturalidad En este aspecto se puede hablar de que con el desarrollo del proyecto de instalación de una Planta de Hipoclorito, evidentemente habrá una perturbación al entorno derivado de la acción humana, en secciones anteriores se hablo de una modificación al paisaje, el cual además de representar un simple cambio visual del mismo, también puede llegar a afectar el ecosistema de la zona, por ejemplo las posibles emanaciones a la atmósfera de cloro gas, lo cual implicaría un deterioro a la flora de la zona; por lo tanto esto se considera una modificación a la naturalidad de la zona. Entonces se puede hablar de una buena conservación del biosistema de la zona, ya que todos los seres vivos que coexisten en la zona, llámense animales, vegetales y microorganismos, no se verán mayormente afectados con el desarrollo



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del proyecto en estudio, solo la posible afectación que existiría a la flora de los alrededores, producto de una posible contaminación por cloro. Grado de aislamiento: Al respecto se puede diagnosticar que con el desarrollo del proyecto no existirá una movilidad de algún elemento que forme parte del ecosistema de al zona, es decir, las condiciones del inventario ambiental continuarán siendo en número y ubicación prácticamente las mismas. Operación Una vez instalado, la operación de la planta de hipoclorito se considera la existencia de impactos poco significativos tanto al suelo, flora y la fauna, calidad de aire y ruido ya que se planea tener un amplio y adecuado control en la etapa de operación situación que puede disminuir los impactos, siempre y cuando lo anterior se cumpla. La operación de este tipo de instalaciones sufre la posibilidad de ocurrencia de fugas o derrames debido a siniestros ambientales especiales como sismos, así como errores operativos como coordinación de válvulas y desfogues o errores humanos. Motivos que pueden aumentar el impacto en esta área sin embargo si se lleva un programa adecuado de mantenimiento los impactos pueden ser no significativos o no existir, pero dichas circunstancias siempre dependerán de los sistemas de seguridad y capacitación que se proporciones al personal que laborara en la planta. Las actividades necesarias para la operación y mantenimiento generan el uso de mano de obra local con lo que la economía de la zona se beneficiará, así como la calidad de vida y estabilidad económica. Social En tanto el proyecto se encuentre en proceso de construcción existirán personas empleadas para efectuar dicho trabajo situación que a pesar de ser en un plazo que pudiera considerarse corto, puede ser capaz de cambiar las condiciones sociales. Este fenómeno es mucho más evidente para aquellas personas que sean contratados permanentemente en la planta. En este caso los beneficios serán más evidentes.

V. IDENTIFICACIÓN, DESCRIPCION Y EVALUACION DE IMPACTOS AMBIENTALES

V.1 METODOLOGIA PARA EVALUAR LOS IMPACTOS AMBIENTALES



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El Impacto Ambiental es la alteración que se produce en el ambiente cuando se lleva a cabo un proyecto o una actividad. Las obras públicas como la construcción de una carretera, un pantano o un puerto deportivo; las ciudades; las industrias; una zona de recreo para pasear por el campo o hacer escalada; una granja o un campo de cultivo; cualquier actividad de estas tiene un impacto sobre el medio. La alteración no siempre es negativa. Puede ser favorable o desfavorable para el medio. En los impactos ambientales hay que tener en cuenta:

• signo: si es positivo y sirve para mejorar el medio ambiente o si es negativo y degrada la zona

• intensidad: según la destrucción del ambiente sea total, alta, media o baja; • extensión: según afecte a un lugar muy concreto y se llama puntual, o a

una zona algo mayor -parcial-, o a una gran parte del medio -impacto extremo- o a todo -total-. Hay impactos de ubicación crítica: como puede ser un vertido en un río poco antes de una toma de agua para consumo humano: será un impacto puntual, pero en un lugar crítico;

• el momento en que se manifiesta y así distinguimos impacto latente que se manifiesta al cabo del tiempo, como puede ser el caso de la contaminación de un suelo como consecuencia de que se vayan acumulando pesticidas u otros productos químicos, poco a poco, en ese lugar. Otros impactos son inmediatos o a corto plazo y algunos son críticos como puede ser ruido por la noche, cerca de un hospital;

• persistencia. Se dice que es fugaz si dura menos de 1 año; si dura de 1 a 3 años es temporal y pertinaz si dura de 4 a diez años. Si es para siempre sería permanente;

• recuperación. Según sea más o menos fácil de reparar distinguimos irrecuperables, reversibles, mitigables, recuperables, etc.

• suma de efectos: A veces la alteración final causada por un conjunto de impactos es mayor que la suma de todos los individuales y se habla de efecto sinérgico. Así, por ejemplo dos carreteras de montaña, pueden tener cada una su impacto, pero si luego se hace un tercer tramo que, aunque sea corto, une las dos y sirve para enlazar dos zonas antes alejadas, el efecto conjunto puede ser que aumente mucho el tráfico por el conjunto de las tres. Eso sería un efecto sinérgico;

Periodicidad. Distinguimos si el impacto es continuo como una cantera, por ejemplo; o discontinuo como una industria que, de vez en cuando, desprende sustancias contaminantes o periódico o irregular como los incendios forestales. Como se puede entender, por lo explicado anteriormente el medio funciona como un sistema en que las distintas componentes están estrechamente interrelacionadas. Por ello es difícil hablar de impactos sectoriales, es decir, de impactos sobre cada una de los componentes del sistema, pues un uso que afecte en forma directa a un componente lógicamente afectara a otras, esto es, el conjunto de sistemas resultara afectado, no solo en su estructura sino también en



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su funcionamiento y organización, por tal motivo se hace necesario evaluar los impactos a partir del sistema al que el sitio que pudiera ser impactado (ya sea positiva o negativamente) pertenece y para ello se hace necesario el uso de metodologías que sean capaces de identificar y evaluar tanto cualitativamente como cuantitativamente dichos impactos. Las metodologías son parte importante de un estudio de impacto ambiental ya que por medio de éstas se pueden identificar y evaluar impactos/daños en el ambiente. Es importante señalar que no existe universalidad en las metodologías para la evaluación del impacto ambiental, es decir, se carece de un método que sea aplicado para la mayoría de los proyectos. Sin embargo, el proyecto puede ser evaluado en tres niveles de detalle, para los cuales corresponde una metodología especifica adaptadas a las características del proyecto. Los niveles mencionados consisten en:

1. Identificación. En esta etapa se detectan los impactos ambientales que se pueden producir, si estos son tolerables, si requieren medidas de prevención o si se necesita una evaluación más detallada para conocer el impacto que puede provocar. La metodología mas apropiada para esta etapa puede ser el Check list o diagramas de flujo.

2. Evaluación cualitativa. La etapa consiste en estimar los impactos de forma

cualitativa, es decir si se tiene un efecto positivo o negativo al ambiente producto del proyecto que se esta evaluando. Regularmente para obtener los resultados se obtienen a través de una matriz en la que se cruzan acciones o actividades del proyecto con factores ambientales. La aplicación del método de Leopold o matriz de cribado resulta un método eficiente.

3. Evaluación cuantitativa. Se formaliza a través de varias tareas bien

marcadas, se dan valores arbitrarios para determinar la magnitud e importancia del impacto que se puede llegar a causar a factores ambientales. El método Battelle Columbus (matriz de Leopold modificada) sería la técnica más apropiada para el análisis cuantitativo de los impactos.

• IDENTIFICACIÓN DE IMPACTOS. Para poder efectuar la identificación de los impactos, que serán propiciados a partir de la realización y operación del proyecto, fue empleada la metodología cuestionario del cual se presenta una descripción a continuación: Método de cuestionario Es un conjunto de preguntas sistemáticas sobre características genéricas de los factores ambientales a objeto de estimar a priori el nivel de impacto y las áreas de



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conflicto. La evaluación ambiental consistirá entonces en un procedimiento sistemático de preguntas y respuestas con la ayuda de información cualitativa y cuantitativa si es necesario.

A continuación se presentan una serie de preguntas que servirán para identificar aquellos impactos que se consideren de mayor magnitud, esto es tanto positivos como negativos en el área de estudio.

MÉTODO DE CUESTIONARIO

1. ¿En el área de estudio existen comunidades humanas?

Si. Aunque el predio colinda con predios de uso industrial, hay comunidades a distancias no mayores de 500 m.

2. De ser así, ¿cuál seria el estimado de los habitantes?

La cuantificación de la población que se encuentra al entorno del proyecto se hace difícil de estimar, debido a que la población que se puede encontrar principalmente, son los empleados de las industrias aledañas que no siempre se encuentran en estas por la variación de turnos entre otras circunstancias.

3. De las comunidades más cercanas ¿cuál es el tipo de uso de suelo?

Se realizó un recorrido por el entorno al predio y se pudo observar que el uso de suelo es principalmente de tipo habitacional pero que también existen todavía algunas áreas donde se practica la agricultura.

Es importante mencionar que el uso de suelo que tiene el área donde se ubicara el proyecto es industrial.

4. ¿Existirá algún tipo de separación de desechos a lo largo del proyecto? (preparación del sitio, construcción, operación y abandono)

Si. El proyecto incluye durante todas sus etapas, el manejo de los diferentes tipos de residuos como lo establecen los diferentes ordenamientos aplicables.

5. Durante todas las etapas del proyecto es lógico que sean generados residuos ¿Cuál será la disposición de estos? (preparación del sitio, construcción, operación y abandono).

Aquellos residuos que sean considerados como no peligrosos se confinaran en relleno sanitario, será contratada una empresa que se encargara de transportar estos residuos para su disposición final.



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En cuanto a los residuos peligrosos generados a lo largo de la parte de operación del proyecto como son los efluentes líquidos y sólidos serán enviados fuera de la planta a un confinamiento externo por medio de empresas especializadas.

6. ¿Se cuenta con un estudio de suelo para el desarrollo del proyecto?

Si. Dicho estudio fue elaborado por la empresa SERVICIOS INTEGRALES DE INGENIERÍA CIVIL, S.A. DE C.V, el informe técnico presentado por esta empresa contiene los siguientes puntos: Información general sobre las características del Proyecto (LAY-OUT), Inspección Geotécnica de la Zona, Estudios de Campo, Ensayos de Laboratorio, Secuencia Estratigráfica y Propiedades del Subsuelo, Análisis y propuesta de la Cimentación de las Estructuras que integrarán a la futura Planta Industrial Productora de Hipoclorito.

7. ¿El sitio del proyecto se encuentra en zona de inundaciones, sísmica, o de posibles derrumbes, deslaves o corrimientos de suelo?

No. El lugar donde se ubicará el proyecto no se encuentra en zonas de inundaciones, derrumbes o corrimiento de suelos.

Con respecto a los fenómenos de tipo sísmico, si se considera a la zona como de potencial afectación por fenómenos de este tipo.

8. En el entorno del proyecto se localiza algún tipo de servicio de salud?

Si en la localidad de San Martín Texmelucan existen varios hospitales de salud públicos y privados.

9. A lo largo del proyecto ¿se efectuara el consumo de recursos naturales?, de ser así ¿De que tipo de recursos naturales se trataría? (preparación del sitio, construcción, operación y abandono).

Fundamentalmente se consumirá agua de pozo. Actualmente el pozo es propiedad de la empresa Lapsolite, que es filial del promovente. En el futuro se gestionará la extracción del agua a través de un pozo nuevo localizado en el terreno.

10. ¿Existe flora y fauna terrestre natural en el área donde se efectuara el proyecto?

En el área de estudio existen tanto flora como fauna natural.

11. ¿Qué tipo de flora es la que subsiste en el sitio en estudio?

En el área existen principalmente Árboles, arbustos, pasto.



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12. ¿Será afectada la flora que se encuentra en el área del proyecto?, ¿En que proporción? (preparación del sitio, construcción, operación y abandono).

Sólo se afectara una porción de terreno, durante la etapa de preparación del sitio, en particular serán derribado tres árboles que se encuentra en el área del proyecto.

13. En cuanto a la fauna ¿se tienen identificadas las especies?

No existen especies que sean consideradas de importancia en el lugar, sin embargo existen algunos insectos.

14. En la localidad ¿se encuentran cuerpos de agua superficial?

No. No hay cuerpos de agua superficial en la localidad.

15. ¿Existen mantos de agua subterráneos?

Si. De hecho de este se abastece la empresa que “prestara” el pozo a la empresa promovente.

16. ¿Durante el proyecto puede llegar a contaminarse el agua?, ¿de que tipo de contaminantes puede ser contaminada? (preparación del sitio, construcción, operación y abandono).

La probabilidad de contaminación del agua subterránea es muy baja, ya que los tanques y equipos de mayor riego estarán en un área de contención con pisos de concreto con protección anticorrosivo que tengan pendiente natural hacia una pileta de efluentes alcalinos. Cualquier derrame de salmuera será contenido finalmente en la pileta. La pileta contendrá un sistema de bombeo para transferir el efluente salino a dos tanques de tratamiento de efluentes.

17. ¿El proyecto se encontrara o ubicara en un área natural protegida?

No.

18. Al crear y desarrollar el proyecto ¿se afectara la estética y el paisaje del lugar?

Si. Esto debido a que el área será transformada cambiando el panorama verde que se tiene por la construcción de edificios entre otras instalaciones.



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19. Para llevar a cabo la construcción y operación de las áreas del proyecto será necesario el uso o empleo de agua ¿de donde será tomada esta?

El agua será suministrada en cantidad suficiente en primera instancia por LAPSOLITE SA de CV por medio de su pozo existente. En el futuro se gestionará la extracción del agua a través de un pozo nuevo localizado en el terreno.

20. ¿En donde se efectuara la descarga del agua empleada?

Durante la etapa de construcción no habrá descarga de agua.

Durante la etapa de operación la descarga de los servicios se hará al sistema de alcantarillado de la empresa.

Los efluentes de la planta serán de carácter no contaminante para el medio ambiente.

Además algunos efluentes serán colectados en forma sólida como barros de salmuera desde un filtro y como efluentes líquidos salinos neutralizados en tanques de almacenamiento. Los efluentes líquidos y sólidos serán enviados fuera de la planta a un confinamiento externo por medio de empresas especializadas.

21. Como un estimado ¿Cuánto es lo que se gastara de esta? (preparación del sitio, construcción, operación y abandono).

El agua de pozo será suministrado en una primer etapa por el pozo existente de LAPSO LITE SA de CV. El agua es de calidad potable. En una etapa posterior será extraído por medio de un pozo propio. El volumen de agua que se extraerá del pozo será de 300 m3 / día.

22. En cuanto a el uso de la energía eléctrica, ¿de donde se obtendrá y cuanto será el gasto de esta a lo largo de las etapas del proyecto? (preparación del sitio, construcción, operación y abandono).

La energía eléctrica se suministrará a través de la línea de 115 kV que pasa enfrente de la autopista al límite norte del terreno. El transporte de energía será a través de una línea de conexión a una subestación eléctrica que se instalará en la esquina norte-oeste del terreno. El requerimiento de energía eléctrica será de 3,000 kVA en la primera fase y de 5,000 kVA en la segunda fase. El área requerida para la subestación eléctrica es de aproximadamente 300 m2.



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23. ¿Para el desarrollo del proyecto será necesario el uso de combustibles?

Al parecer si. Supongo que se va tener una planta de emergencia. 24. De ser así ¿cuáles serán estos?

Diesel.

25. Durante el desarrollo de todo el proyecto ¿qué vías de comunicación se verán afectadas?

Ninguna. Aunque la autopista México-Puebla está a aproximadamente 30-40 m. Y posiblemente en el momento de ser transportados tanto el material para la construcción del proyecto como los residuos generados, posiblemente sea obstruido el flujo de la autopista. Sin embargo no será de una manera relevante.

26. ¿Cuál es la temperatura promedio en el área de estudio?

La temperatura en el área de estudio va de 31.4 a 28°C.

27. ¿Se conoce el tipo de contaminantes que serán emitidos a la atmósfera? (preparación del sitio, construcción, operación y abandono).

Los efluentes de la planta serán de carácter no contaminante para el medio ambiente. Serán colectados en forma sólida como barros de salmuera desde un filtro y como efluentes líquidos salinos neutralizados en tanques de almacenamiento. Los efluentes líquidos y sólidos serán enviados fuera de la planta a un confinamiento externo por medio de empresas especializadas. No habrá efluentes gaseosos contaminantes. El hidrógeno producido no usado en el proceso será venteado a atmósfera a través de una chimenea. El cloro gas producido en forma intermediaria será absorbido en forma inmediata, efectiva y total en la misma sosa cáustica producida en el proceso, no habiendo posibilidad de que se produzca un escape de gas cloro al medio ambiente.

28. ¿Se sabe si en el área existen vientos favorables para la dispersión de los contaminantes la mayor parte del tiempo o existen condiciones de calma frecuentes?

Existen vientos favorables la dirección de viento dominante corre de SE-NW y la velocidad del viento en el área de estudio es de 23.8 m/s.

29. ¿Existen condiciones frecuentemente desfavorables para la dispersión de los contaminantes?



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No.

30. ¿En el área del proyecto las lluvias son frecuentes o escasas?

En el área de estudio se tiene un a precipitación pluvial de 2.2 mm/año, una precipitación de 24 hrs. Máxima de 100 y una precipitación horaria máxima de 43.5.

31. ¿Durante la realización del proyecto cuales serán las fuentes generadoras de emisiones contaminantes? (construcción, operación y abandonó).

Durante la construcción: las actividades de desplante y construcción

Durante la operación: Agua residual, residuos peligrosos y no peligrosos

32. ¿En el entorno del proyecto existen fuentes naturales de emisiones contaminantes?

No. Pero existen una serie de empresas que son potenciales generadoras de contaminantes.

33. ¿Durante el desarrollo del proyecto ¿se emplearan sustancias peligrosas?, ¿cuáles serán estas? (preparación del sitio, construcción, operación y abandono).

Sólo en la operación. Cloro gas, Sosa, HCl, Bisulfito de sodio, Hidrógeno (este se venteará a la atmósfera).

34. ¿Cuál será la forma de almacenamiento de las sustancias que se mencionaron en la pregunta anterior? (preparación del sitio, construcción, operación y abandono).

Se tiene planeado un almacén de productos químicos en un futuro. Además en otro almacén temporal se tendrán hipoclorito, HCl y sosa.

35. ¿Cuáles serian los riesgos, que puede traer el uso de dichos químicos?

Derrame, fuga, intoxicación por un mal control de derrame o fuga y gases contaminantes.

36. ¿De los químicos mencionados estos contaran con algún método de contención en caso de derrame?



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Cada uno de los tanques que contengan sustancias químicas consideradas riesgosas se establecerán dentro de diques de contención.

37. ¿Se tienen identificados aquellos equipos y áreas generadoras de ruido? (preparación del sitio, construcción, operación y abandono)

Durante la etapa de preparación y construcción, la maquinaria utilizada para excavación, cimentación y demás serán los equipos potenciales generadores de ruido. Durante la etapa de operación, se tienen varios equipos potenciales generadores de ruido. Por ejemplo, los compresores y bombas.

38. ¿Cuáles son y cual es el tipos en el que este ruido será generado? (preparación del sitio, construcción, operación y abandono)

Se espera que el nivel de ruido no sobrepase el valor límite en todas las etapas. Por otro lado, no habría mayor afectación por este hecho.

V.1.1 LISTA DE INDICADORES DE IMPACTOS A partir del método de cuestionario se obtuvo la siguiente información: • AUMENTO DEL CONSUMO DE AGUA Los efluentes pluviales no contaminados serán canalizados hacia la parte sur del terreno y absorbidos naturalmente por el terreno. A lo largo del proyecto será utilizada una mayor cantidad de agua de la que en condiciones normales emplea la empresa. El agua de enfriamiento se generará dentro de la nueva planta con dos torres de enfriamiento. El requerimiento de enfriamiento para la primera fase será de 600 KW (170 TONR) y en la segunda fase de 1050 KW (300 TONR). Se utilizará agua suave para la reposición de agua. Se instalarán dos bombas para las torres cuya capacidad abarcará las dos fases del proyecto.

- Temperatura de retorno, Te Máx. 28ºC - Temperatura de descarga, Ts Máx. 20ºC - Temperatura de bulbo húmedo, T bh máx. 16.7ºC - Presión a la descarga de las bombas 2 bar g - Presión de retorno 0.5 bar g - Caudal de recirculación 150 m3/h



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Así mismo se planea la gestión para la extracción de agua de un pozo propio de la planta, ya que mientras esto no suceda el agua se obtendrá del pozo de la empresa LAPSOLITE S.A. de CV. Se considera que los efluentes de agua serán de carácter no contaminante serán colectados en forma sólida como barros de salmuera desde un filtro y como efluentes líquidos salinos neutralizados en tanques de almacenamiento. Los efluentes líquidos y sólidos serán enviados fuera de la planta a un confinamiento externo por medio de empresas especializadas. El requerimiento del calentador será de 600 KW, la cual es suficiente para calentar los circuitos de alimentación de salmuera y catolito a los electrolizadores a una temperatura mayor de 75°C en menos de una hora.

- Temperatura de suministro de agua caliente 85 / 87 ºC - Temperatura de retorno 80º/ 82º C - Diferencia de temperatura de diseño 5 ºC - Diferencia de presión de diseño. 0.5 bar - Presión de suministro 2 bar g - Caudal de recirculación 100 m3/h

• REQUERIMIENTO DE ENERGIA. El suministro eléctrico a las instalaciones será de 3,000 kVA a 33 kV±5%, 60 Hz en la primera fase. Se incrementará el suministro por 2,000 kVA los cuales son necesarios para alimentar la segunda unidad rectificadora transformadora en la segunda fase. El transformador auxiliar será diseñado para 1,000 kVA (primera y segunda fase), lo que ocasionara que en área exista un mayor consumo de energía eléctrica. • GENERACIÓN DE RUIDO Durante la operación de la maquinaria pesada para la preparación y construcción del sitio se generará ruido, ocasionado por el transporte de materiales de carga y descarga y por la mano de obra, así mismo se generará ruido cuando los motores de los vehículos de transporte y las tolvas estén operando para cargar y descargar el material generado en esta etapa; durante la etapa de operación se generara ruido a lo largo del proceso. • CONTAMINACIÓN DEL AIRE POR USO DE MAQUINARIA Y EQUIPO

PESADO La operación equipo y maquinaria pesada, generara gases de combustión emitidos principalmente por la retroexcavadora y camiones de volteo, tales como



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bióxido de carbono, óxidos de nitrógeno, óxidos de azufre, monóxido de carbono, hidrocarburos y en menor grado las partículas suspendidas totales. No habrá efluentes gaseosos contaminantes durante el proceso ya que el cloro gas será absorbido en forma inmediata, la misma sosa cáustica producida a lo largo del proceso, en la etapa de operación se pretende lograr que no se produzca un escape de gas cloro al medio ambiente. • MODIFICACION DEL SUELO En cuanto a la estructura del suelo se efectuara el desplante, así como la cimentación entre otros aspectos que si bien no cambiaran la composición química del suelo si alterara su estructura y estabilidad en el área, sin embargo y como se puede verificar en el estudio de suelo anexo, se dan varias indicaciones para evitar un impacto negativo significativo en este aspecto. • ALTERACIÓN DE FLORA Y FAUNA Puede existir alteración en la flora y fauna del lugar debido a la posible remoción de áreas verdes. Es importante recalcar que se pretende mantener la mayor parte de los árboles que se encuentran en el sitio del proyecto intactos. • NIVEL DE GENERACIÓN DE EMPLEOS/ MANO DE OBRA Ya que para efectuar el trabajo se hace necesario la mano de obra, se requerirá de personal que desempeñe la preparación del sitio, obteniendo un beneficio económico que se reflejará en el nivel de vida de los trabajadores, cabe resaltar que este beneficio será eventual dependiendo de la etapa del proyecto. En cuanto a le etapa de operación se pretende que la cantidad de personal que operará en la planta será de aproximadamente 10 personas por turno: ♣ 4 por turno de 8 horas en el área de proceso

- 1 en la sala de control - 1 operador del área - 1 en laboratorio y control de calidad - 1 jefe de turno

♣ 6 personas en el área de almacén y despacho de productos químicos. - 1 gerente - 2 en la administración - 1 en la balanza - 1 operaciones de llenado y movimiento de sal

Habrá 5 turnos de 8 horas en el área de proceso.



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• CONTAMINACIÓN VISUAL El proyecto bien puede generar contaminación visual al cambiar aspectos como es la vegetación, a demás del paisaje ya que esta área se encuentra cerca de la autopista México-puebla en San Martín Texmelucan. • GENERACIÓN DE RESIDUOS SOLIDOS Y/O PELIGROSOS Durante todas las etapas serán generados residuos sólidos (orgánicos e inorgánicos). Los efluentes generados podrán ser reciclados al circuito de producción de salmuera. En caso de que el sistema no pueda absorber el flujo hacia el sistema nuevamente, los efluentes serán retirados mediante pipas por una empresa especializada para su confinamiento.

Los lodos generados en el proceso serán filtrados por medio del filtro prensa y enviados fuera. De la planta por una empresa especializada en confinamientos. • AFECTACION DE VIALIDADES Durante la etapa de operación el aumento en el flujo vehicular se deberá considerar como un impacto importante. Este podrá magnificarse por el hecho de que las vialidades locales son deficientes en términos generales. • INCREMENTO DE LA VULNERABILIDAD La presencia de la planta química incrementa per se la vulnerabilida de la zona. La posibilidad de que se presente un evento de riesgo se incrementa por la sola presencia de esta. V.1.2 EVALUACIÓN CUALITATIVA Para este fin la evaluación será efectuada por medio de la matriz de cribado de la cual se presenta a continuación una breve descripción. Matriz de Cribado Se utiliza para reconocer efectos negativos y positivos del proyecto; en ella se disponen en las columnas las acciones del proyecto, y en los renglones, las características del escenario ambiental. Para las acciones a realizar en la ejecución del proyecto se consideran, generalmente tres etapas:

1. Etapa de preparación del sitio.



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2. Etapa de construcción. 3. Etapa de operación.

Para las características del escenario ambiental se consideran, generalmente, tres aspectos:

1. Factores abióticos 2. Factores bióticos 3. Factores socioeconómicos.

Las acciones del proyecto y las características del escenario ambiental se pueden subdividir según las necesidades particulares de cada proyecto. Una vez identificadas las relaciones entre acciones del proyecto y factores ambientales, se procede con la asignación de una clasificación general de impactos significativos, benéficos o adversos, con posibilidades de mitigación o no. Lo anterior se evalúa por medio de la siguiente simbología: a- : Adverso significativo sin medida de mitigación

a*: Adverso significativo con medida de mitigación a: Adverso no significativo sin medida de mitigación a+: Adverso no significativo con medida de mitigación b : Benéfico significativo b*: Benéfico no significativo 0: Impacto nulo En la siguiente página se podrá encontrar la matriz de cribado perteneciente al proyecto en estudio.



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Como es posible observar en la matriz, la mayoría de los impactos que se pueden llegar a suscitar son nulos o adversos no significativos, esto es, aquellas acciones que están siendo efectuadas a lo largo del proyecto provocaran alteraciones en los ecosistemas, salud y/o recursos naturales; que en el caso del proyecto no se verán afectadas de manera relevante la continuidad de los procesos naturales, así como el desarrollo del hombre y de los demás seres vivos, además de que algunos de estos impactos poco significativos pueden ser mitigados por medio de algunas implementaciones que serán descritas en el siguiente capitulo. En cuanto aquellos impactos significativos sin mitigación que se pueden observar en la matriz, son considerados de esta manera ya que en cuento las instalaciones sean construidas, los cambios efectuados en el área donde este es desarrollado no podrán ser revertidos, lo mismo sucederá en caso de un derrame que no sea controlado adecuadamente. En el caso de aquellos impactos benéficos no significativos, como se puede ver en la matriz a lo largo de los factores socioeconómicos, estos son considerado de esta forma debido a que los cambios benéficos que puedan suscitarse en las dos primeras etapas del proyecto serán en corto plazo, sin embargo en el tiempo en el que se desarrollen dichas etapas la estabilidad del personal empleado así como su calidad de vida se vera optimizada. Por ultimo existen los impactos benéficos que en su mayoría se registran en la etapa de operación ya que la construcción de la planta de hipoclorito creara empleos, a demás de la obtención de un producto que servirá como materia prima en empresas nacionales. V.1.3 EVALUACIÓN CUANTITATIVA Matriz de Interacción causa-efecto (Matriz Modificada de Leopold 1971). El utilizar una matriz de interacción proyecto-ambiente, obedece principalmente a la facilidad que se tiene para manejar un número elevado de acciones de la obra, con respecto a los diferentes componentes ambientales del sitio del proyecto. De esta forma, se pueden identificar y evaluar adecuadamente las interacciones resultantes y así poder determinar los impactos ambientales más significativos. Las matrices interactivas (causa-efecto) fueron las primeras metodologías de evaluación de impacto ambiental que surgieron. Una matriz de este tipo muestra las acciones o actividades del proyecto a lo largo del eje horizontal y los factores ambientales en el eje vertical.



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Calificación del impacto ambiental. La magnitud del impacto se determina en función de los siguientes criterios: Duración (D): Periodo en el que se presenta la acción que causa la afectación, la cual estará en función directa del tiempo. Con este criterio se consideraron tres categorías: 1. Temporal.- De días a un año. 2. Mediano plazo.- El efecto se presenta de uno a tres años. 3. Permanente.- De 3 años hasta el término de la vida útil de la instalación. Extensión (Ex): Determina el efecto del impacto sobre un horizonte espacial, es decir, en una superficie determinada, estableciéndose las siguientes categorías: 1. Puntual.- El impacto se produce dentro de las áreas de ejecución de las obras. 2. Local.- El impacto se produce del límite de la estación, hasta 2 Km. 3. Regional.- El impacto incide en una zona de influencia amplia, es decir, dicho impacto puede manifestarse más allá de los 2 Km. Efecto del impacto (Ef): El efecto del impacto puede ser de tres tipos.

1. Directo.- Cuando el impacto incide directamente sobre el factor ambiental.

2. Indirecto.- Cuando el impacto no incide de forma directa sobre el factor ambiental.

3. Sinérgico.- Cuando los efectos positivos o negativos del impacto en evaluación se suman o adicionan a los que causa otra acción. Reversibilidad del impacto (R): Posibilidad de que el factor afectado pueda volver a su estado original, una vez producido el impacto y suspendida la acción tensionante, puede ser: 1. Reversible.- Cuando al término de la acción o acciones, las condiciones del entorno recuperan sus características originales, en un periodo máximo de 3 años. 2. Residual.- Cuando la modificación se revierte sólo parcialmente en un período máximo de tres años. 3. Irreversible.- Cuando no se recuperan las condiciones originales del entorno en un plazo de 3 años. Los criterios mencionados anteriormente fueron valorados de acuerdo con la escala indicada en la Tabla siguiente.



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Características evaluadas para la calificación de impactos.

Clave Impacto Valor DURACIÓN

Pe Permanente 0.5 M Mediano plazo 0.33 T Temporal 0.16

EXTENSIÓN R Regional 0.5 L Local 0.33 P Puntual 0.16

EFECTO S Sinérgico 0.5 D Directo 0.33 In Indirecto 0.16

REVERSIBILIDAD Ir Irreversible 0.5

Rs Residual 0.33 Rv Reversible 0.16

Considerando los valores asignados a estos criterios y aplicando la siguiente ecuación se estima el índice de la Magnitud del Impacto (se toma como referencia la propuesta de Bojórquez-Tapia et al 1998).

M= (D+Ex+Ef+R)/2 Donde: M= Magnitud del impacto D= Duración de la acción Ex= Extensión del impacto Ef= Efecto del impacto R= Reversibilidad del impacto 2= Valor máximo posible de la sumatoria de los valores asignados a los criterios considerados para evaluar la magnitud de los impactos, de manera que el máximo valor sea la unidad. Finalmente, para la definir la Magnitud del impacto se consideraron tres categorías:

1. Alto con valores entre 0,774 y 1,0.



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2. Moderado con valores entre 0.547 y 0.773. 3. Bajo con valores entre 0.32 y 0.546.

A continuación se presenta por etapas del proyecto la matriz elaborada para el mismo.



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SETHA INGENIERIA AMBIENTAL SA, DE C.V. 111

V.1.4 JERARQUIZACIÓN DE LOS IMPACTOS AMBIENTALES EN EL PROYECTO

V.1.4.1 DESCRIPCION DE IMPACTOS IDENTIFICADOS PREPARACION DEL SITIO Modificación del suelo Las actividades de excavación, despalme, nivelación podrán afectar las características del suelo de una manera temporal y puntual directa y de manera irreversible. La estabilidad del suelo también puede verse afectada por dos de las actividades mencionadas en el párrafo anterior: excavación y la nivelación. A diferencia de lo mencionado estas dos afectaciones pueden ser totalmente reversibles. Calidad del aire La calidad del aire se verá afectada por las actividades de excavación, despalme, nivelación, apizonamiento, transporte de material, uso de maquinaria pesada, toda vez que éstas de una u otra forma potenciales generadoras de gases contaminantes (Vehículos, plantas de luz etc.), olores y vapores (combustibles inadecuadamente quemados), ruido (maquinaria pesada) y emisión de partículas. Se consideran actividades que generan un impacto moderado por el hecho de que todas ellas se revertirán una vez termine la construcción de la planta y que éstas su efecto está delimitado perfectamente por el área donde se desarrollará el proyecto. Afectación de la flora Independientemente que el proyecto contempla de manera tácita la no afectación de los árboles existentes en el predio, las actividades de excavación, despalme, nivelación, apizonamiento pueden tener un impacto sobre las características generales de las especies existentes en el predio. De manera específica se afectarán únicamente de manera predominante arbustos, hierbas y pastos y excepcionalmente sólo algunos árboles que se encuentran en la parte central del predio. Afectación de la fauna El grupo de animales existentes en el predio está constituido principalmente por insectos, los cuales como en muchas obras civiles verán afectada sus formas de vida pero sólo de manera temporal, puntual y de forma totalmente reversible. Este



tipo de insectos normalmente tiende a regresar a su habitan original si las modificaciones no han sido ecológicamente muy importantes. Cualidades estéticas Es evidente que todas las actividades relacionadas con la preparación del sitio afectarán las características estéticas del predio. Este fenómeno aparentemente será mayor por el hecho de que las características paisajísticas del lugar donde se pretende instalar el proyecto tiene un alto valor. Sin embargo es también evidente de que este fenómeno será totalmente reversible y sólo afecta de manera puntual. Calidad de vida Debido a que se trata de un proyecto que requiere una fuerte inversión de capital para su construcción, se requerirá de mano de obra en todas las etapas del mismo. Por tal motivo, la estabilidad económica, calidad de vida e incluso el estilo de vida del personal que participe en la preparación del sitio, se puede ver afectada positivamente. El problema es que una vez terminada la construcción de la planta, este personal con toda seguridad quede sin esa fuente de empleo y evidentemente, las características mencionadas y relacionadas con los factores económicas vuelvan a su estado que guardaban hasta antes de iniciar el mismo. Vialidad local Debido a que el entorno donde se pretende instalar el proyecto esta conformado por otras industrias (PEMEX, Industria de papel y carón y otras), es posible que exista afectación a la vialidad por el incremento de los viajes que se tengan que realizar para el transporte de los materiales de desecho y/u otro tipo en el predio. CONSTRUCCIÓN DEL PROYECTO Los impactos ambientales negativos más importantes identificados y evaluados con lo metodologías utilizadas están íntimamente relacionadas con la emisión de contaminantes a la atmósfera. La emisión de gases de combustión por los vehículos de transporte y la maquinaria y equipo utilizados será uno de los principales. De manera similar y esencialmente originados por las mismas fuentes descritas, se tiene a las emisiones de vapores, ruido y partículas de polvo.



Es de esperarse que estos impactos observen una temporalidad muy corta, que sean esencialmente de tipo puntual y completamente reversibles una vez construida la instalación. Por otro lado, durante la construcción como se mencionó anteriormente, se requerirá de personal para llevara cabo todas las actividades relacionadas. Esto implica que la oferta de empleo se incrementará y posiblemente, mejore la calidad de vida y estabilidad de los individuos que participen en dichos trabajo. OPERACIÓN DEL PROYECTO Modificación de la calidad del suelo La calidad del suelo puede verse afectada por las actividades llevadas a cabo durante la operación de la planta. Específicamente se evaluó la posibilidad del derrame de algunos de los materiales que se utilizarán en el proceso productivo o de aquellos que la empresa tiene contemplado únicamente almacenar para su venta. Revisando la lista de materiales que se incluye en el cuerpo del documento, es evidente que muchos de ellos tienen características fisicoquímicas y de toxicidad que potencialmente pueden afectar la calidad del suelo si llega a existir contacto masivo. Aunque se espera que el riesgo en término prácticos de un evento de este tipo tenga una baja probabilidad de ocurrencia, dadas las características de los materiales que se manejaran, se debe considerar como una actividad potencial que impacte al ambiente negativamente en caso de presentarse. Modificación de la cantidad y calidad del agua Debido a que el agua será una de los principales recursos naturales que se aprovecharán durante la operación de la planta, es por esos que se considera su consumo como un impacto moderado. Estrictamente hablando, el agua que sirve como matriz para la preparación de la salmuera utilizada para el proceso de electrólisis, es reciclada a un nuevo proceso de saturación con sal nueva, de forma tal que el consumo de esta forma se ve considerablemente reducido. Por otro lado, la calida del agua se puede ver afectada como en el caso del suelo, por un derrame no controlado de los materiales que se manejarán en el proceso de producción de hipoclorito de sodio y en las actividades de almacenamiento. Emisiones contaminantes La emisión de contaminantes a la atmósfera es tal vez el impacto más relevante de todo el proyecto. Independientemente de las características de la tecnología utilizada para la producción y las medidas de seguridad adoptadas, la producción



y manejo de cloro siempre reviste un problema debido a las propiedades del material. Por si fuera poco, conforme la edad de las instalaciones se va incrementando, la capacidad de los sistemas de seguridad para evitar las emisiones fugitivas y extraordinarias de cloro se va reduciendo, por lo que se incrementa tal vez de manera paralela el riesgo de una fuga del material. La fuga del cloro es muy trascendente debido a que este material fuertemente oxidante y toxico actúa sobre casi cualquier sistema biológico dañándolo. El daño es función de la dosis que recibe el sistema. Mejoramiento de factores socioeconómicos La calidad de vida y estabilidad de los trabajadores y empleados que sean contratados para la operación de la planta se verá mejorada sustancialmente y este impacto positivo, se puede considerar que será de manera permanente toda vez que la vida útil de proyecto rebasa con mucho la duración de la vida laboral de un individuo. Vialidad Es evidente que las vialidades cercanas al entorno del proyecto se vean afectadas en varios aspectos. El primero se relaciona con la cantidad de vehículos. Estos aumentarán su número debido a los viajes que se tendrán que realizar para las actividades de distribución de los materiales producidos y almacenados. Por otro lado, debido a que los vehículos de transporte deberán de ser de gran tonelaje por la necesidad de transportar grandes cantidades, los caminos o vialidades se verán también afectadas por este hecho. Es de esperarse que la calidad de estos disminuya de manera importante si no existen actividades de mantenimiento. Consumo energético Este insumo será por excelencia el principal y más importante utilizados durante la, operación de la planta. Debido a que la producción de hipoclorito de sodio implica en la primera etapa la generación de cloro y sosa por medio de la electrólisis, es de esperarse que el consumo de electricidad sea muy importante. Como sabemos, de manera indirecta se estará impactando al ambiente toda vez que para la generación de electricidad se requiere del consumo de energéticos.



ABANDONO Modificación del suelo Los impactos más importantes identificados durante la etapa de abandono del proyecto, están relacionados con la calidad del suelo. Debido a que al fin de la vida útil del proyecto las instalaciones estén prácticamente inservibles, su desmantelamiento es una fuente potencial de contaminación por metales pesados. Es posible también en ese mismo sentido, la potencial contaminación del suelo por algún derrame de los materiales que no se haya detectado y que pudiera haber migrado en el suelo. Cualquiera que sea el caso, la empresa deberá demostrar que no existe este tipo de afectación y cumplir con los ordenamientos normativos en la materia.



V.1.4.2 JERARQUIZACION DE IMPACTOS AMBIENTALES Se contabilizaron las actividades que pueden causar impactos ambientales en las diferentes etapas del proyecto y se clasificaron de acuerdo a la magnitud del impacto. El objetivo es establecer qué tipo de impactos afectan al ambiente en cada una de las etapas. En la tabla siguiente se describen los porcentajes obtenidos para cada una de las atapas.

ETAPA DEL PROYECTO TIPO DE IMPACTO PREPARACION CONSTRUCCION OPERACIÓN ABANDONO BAJO 77(86.5%) 81(92%) 7(16%) 33(94%)

MODERADO 12(13.5%) 7(8%) 37(84%) 2(6%)

ALTO - - - -

TOTAL 89 88 44 35

De resaltar es el hecho de que de las cuatro etapas del proyecto en tres de ellos predominan las actividades que producen bajo impacto, Sólo en la etapa de operación la mayoría de las actividades provocan impactos moderados. Es importante también recalcar que de acuerdo a la metodología utilizada, en la etapa de operación y abandono se presentó la menor cantidad de impactos ambientales, 44 y 35, respectivamente. Según la calificación hecha de las actividades potencialmente generadoras de impactos se tienen en orden jerárquico descendente las siguientes ETAPA DE PREPARACION DEL SITIO

1. Alteración y/o modificación del suelo 2. Afectación de las características del paisaje

ETAPA DE CONSTRUCCION

1. Alteración y/o modificación del suelo 2. Consumo de agua

ETAPA DE OPERACIÓN

1. Alteración y/o modificación del suelo 2. Consumo de agua 3. Contaminación del agua 4. Generación de gases contaminantes 5. afectación de la vialidad

ETAPA DE ABANDONO 1. Afectación del suelo



V.2. DESCRIPCIÓN DE ALTERNATIVAS A FUTURO. Entre las alternativas que se tienen planeadas a futuro no se contempla el desmantelamiento del área ni el uso del área para otro tipo de proyecto. Sin embargo se contempla la construcción de las siguientes áreas:

• Almacén de productos Químicos

El almacén para productos químicos embolsados y en tambores será para uso específico de su comercialización y distribución y no tendrán relación con la producción de hipoclorito de sodio.

• Unidad de Llenado de Agente Blanqueador

Se preverá una unidad de llenado y envasado de agente blanqueador (hipoclorito diluido al 5% y formulado) para procesar aproximadamente 50 ton de hipoclorito concentrado por día. El número de personal que estará ocupado en esta unidad será de aproximadamente 10 personas por turno.

• Unidad de Síntesis de Ácido Clorhídrico

Esta área se implementara dependiendo en un futuro si el mercado lo requiere. Así mismo se esta tomando en cuenta medidas de ingeniería para la minimización de una posible afectación a las condiciones ambientales existentes antes del desarrollo del proyecto. V.2.1 DESCRIPCIÓN DE LAS CONDICIONES AMBIENTALES UNA VEZ CONSTRUIDO EL PROYECTO Se considera que existirán cambios en la estructura del suelo y en el paisaje que proporciona a la autopista México-Puebla, así como una alteración mínima a la vegetación y a los organismos que se encuentren habitando en el área. Es importante recalcar que entre otros de los factores ambientales que se cambiaran serán los sociales debido a que la implementación del proyecto y puesta en operación del proyecto, tendrá como resultado áreas de empleo.



VI. MEDIDAS PREVENTIVAS Y DE MITIGACION DE LOS IMPACTOS AMBIENTALES

VI.1 DESCRIPCION DE LAS MEDIDAS O

PROGRAMA DE MEDIDAS DE MITIGACIÓN O CORRECTIVAS POR COMPONENTE AMBIENTAL

Es importante aclarar que una medida de mitigación es aquella que conlleva a un conjunto de acciones que deberá ejecutar las personas encargadas del proyecto para la construcción de la planta de hipoclorito, las cuales servirán para atenuar el impacto ambiental y restablecer o equilibrar aquellas descompensaciones ambientales, que pudieran suscitarse por la construcción del presente proyecto en cualquiera de sus etapas. A continuación se presentan algunas formas de mitigación durante las etapas de preparación de sitio y construcción, así como en la etapa de operación, a reserva de otras que pudieran ser emitidas por las autoridades competentes en este ámbito. ETAPA DE PREPARACIÓN DEL SITIO

IMPACTO IDENTIFICADO MEDIDA DE MITIGACION Modificación del suelo

Es importante que la obra civil contemple un diseño y contrición adecuados de las instalaciones para evitar que con el paso del tiempo las estructuras de concreto que cubrirán el suelo se deterioren y el suelo quede vulnerable para el derrame de cualquier material peligroso. De igual manera los el diseño y construcción de los drenajes pluviales, de proceso y sanitarios, debe ser tal que se evite la contaminación de suelos adyacentes en caso de derrames y/o inundaciones.

Calidad del aire

Para evitar la generación de polvo, humedecer superficies que a lo largo del área pudieran levantar polvos y partículas, además de esta manera se evitara que el suelo pierda humedad. Así mismo aquellos camiones que serán encargados de transportar los residuos sólidos producto del despalme como la materia prima para la construcción del sitio, deberán hacer uso de lonas para evitar emisiones de polvos y partículas.



IMPACTO IDENTIFICADO MEDIDA DE MITIGACION Afectación de la flora

Debido a que la flora que se encuentra en el área del proyecto no es consideradas especies endémicas en peligro, el único cuidado que se deberá de seguir es el siguiente: La flora que se vea afectada por la construcción del sitio deberá ser remplazada en las áreas verdes designadas dentro del proyecto.

Afectación de la fauna

La fauna localizada en el área del proyecto se considera que una vez terminado esta regresara a su lugar de origen.

Cualidades estéticas Es importante considerar este hecho debido a que ciertas poblaciones tienen una animadversión contra este tipo de proyectos y se pudiera generar inconformidad por parte de las comunidades cercanas. Se recomienda proteger el predio para evitar la visión exterior.

Vialidad local

Establecer un programa para el mantenimiento de los caminos cercanos a la empresa conjuntamente con las autoridades locales. Esto permitirá que durante la preparación del sitio los materiales transportados no causen molestias a la comunidad.

ETAPA DE OPERACIÓN DEL SITIO

IMPACTO IDENTIFICADO MEDIDA DE MITIGACION Modificación de la calidad del suelo Para evitar impactos ambientales negativos al ecosistema por

fugas, fallas o accidentes ya sea de hipoclorito, sosa cáustica, ácido clorhídrico entre otras sustancias, y en función de las recomendaciones y conclusiones de los estudios de riesgo, la empresa llevará a cabo las medidas de supervisión de materiales, diseño, programas de mantenimiento, inspección y vigilancia de todas las actividades que en el futuro se lleven a cabo. Esto permitirá detectar oportunamente la posibilidad de un evento en el que se pueda involucrar las porciones de suelo en donde se encuentra el proyecto

Modificación de la cantidad y calidad del agua

El agua utilizada en la torre de enfriamiento deberá recibir un tratamiento previo a su descarga o se puede pensar en una alternativa de recirculación a lo largo del proceso para que sea utilizada nuevamente disminuyendo así un mayor volumen de contaminación de dicho insumo. Como en el caso anterior se deben establecer programas para evitar la contaminación del agua de manera desproporcionada. Los programas deben enfocarse para que la calidad del agua cumpla con lo establecido por la normatividad aplicable.



IMPACTO IDENTIFICADO MEDIDA DE MITIGACION Emisiones contaminantes La empresa deberá contar con un Plan Integral de Medidas de

Seguridad, el cual considerará la descripción de las medidas y sistemas de seguridad que se emplearán en la operación de la planta de hipoclorito, así como manuales de operación, instructivos y procedimientos aplicables a las sustancias empleadas para la producción de hipoclorito y finalmente recomendaciones generales en caso de emergencia. Esto incluye la colocación de sistemas de detección de los materiales más peligrosos. En materia de emisión de contaminantes la empresa deberá establecer programas para dar cumplimiento a lo establecido en la normatividad aplicable. Los programas deberían incluir el monitoreo del comportamiento de la concentración de cloro en la localidad. Esto permitiría evaluar el impacto ambiental y a la salud de una manera más específica y real.

Vialidad

Especial relevancia debe poner la empresa para el mejoramiento de las vialidades en la localidad y evitar lo más posible que los vehículos que transportan materiales peligrosos permanezcan fuera de las instalaciones e la empresa. Se debe establecer como objetivo el disminuir al mínimo posible la fuga de los materiales de los vehículos de transporte. Por otro lado, la empresa debe establecer las medidas necesarias para dar cumplimiento a lo establecido por las instituciones federales de transporte con la idea de dar cumplimiento a toda la normatividad en materia de transporte de residuos peligrosos.

Consumo energético

La empresa debería realizar el diseño y la construcción de todas las estructuras relacionadas con el suministro de la energía eléctrica de acuerdo a lo establecido con la normatividad mexicana en la materia.

ETAPA DE ABANDONO DEL SITIO

IMPACTO IDENTIFICADO MEDIDA DE MITIGACION

Modificación de la calidad del suelo La empresa debe asegurar técnica y legalmente que las

actividades de desmantelamiento y abandono del sitio cumplen con lo establecido por la leyes, reglamentos y normas mexicanas en la materia. Para lograr esto, la empresa debería en su caso, elaborar un estudio específico de impacto ambiental para las actividades de abandono en donde se incluya un plan y programa de monitoreo de la calidad del suelo, el cual debería apegarse a lo establecido en la normatividad aplicable.



Se recomienda se sigan las siguientes medidas adicionales para la mitigación de los impactos y/o actividades potencialmente generadoras de contaminación ambiental. Para controlar los impactos generados por actividades comunes de construcción, se deberán establecer con los contratistas una serie de reglas y procedimientos para minimizar este tipo de impactos, tales como son:

• Es importante que en área del proyecto sean instalados contenedores temporales para los residuos sólidos no peligrosos, mismos que serán dispuestos por una empresa autorizada con la que se establecerá un contrato de servicio en el tiradero o relleno municipal.

• Para humedecer las superficies del suelo se recomienda que el agua sea

surtida por un contratista y de preferencia sea agua residual tratada.

• El agua que sea para consumo humano deberá ser surtida por terceros; Es importante que en el área del proyecto sean instalados sanitarios portátiles.

• Es indispensable colocar señalamientos de seguridad con la finalidad de

evitar accidentes de personal o de terceras personas.

• Se promoverá el uso de equipo de seguridad en las actividades donde se generen más emisiones; se proponen mascarillas contra polvos y partículas de soldadura, cascos y guantes.

• Los residuos peligrosos tales como aceites, material impregnado y envases

de productos generados en el proceso de mantenimiento y limpieza de equipos auxiliares para la construcción del proyecto deberán ser almacenadas temporalmente en un sitio de almacenamiento temporal de residuos peligrosos que se instalará en común acuerdo con la empresa contratista, y se les dará una disposición adecuada con empresas transportistas autorizadas en sitios de disposición final y que cuenten con las autorizaciones correspondientes.

• Se recomienda realizar un monitoreo de ruido perimetral, para determinar el

ruido existente por las actividades cercanas a las áreas de los proyectos, como base para determinar los incrementos de ruido por las obras.

ETAPA DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO En cuanto a la etapa de operación se plantean las siguientes formas de mitigación:

• Los residuos sólidos y el material sobrante de las actividades de operación y mantenimiento de la línea de descarga serán transportados fuera del área



de trabajo y dispuestos en el sitio que indique la autoridad competente. El manejo de los residuos peligrosos que se generen durante las actividades de la empresa será realizado conforme a lo señalado en la Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al ambiente, su Reglamento en materia de Residuos Peligrosos y las Normas correspondientes.

• Contará con un programa de mantenimiento preventivo para los diferentes

equipos, así como para los dispositivos de seguridad que serán integrados en la planta de hipoclorito.

• La empresa en su etapa de operación deberá contar con una bitácora para

registrar las actividades de mantenimiento que se lleven a cabo.

• Se deberán divulgar las reglas de seguridad relativas a las prácticas de trabajo generales, operación de vehículos dentro de la plantea de hipoclorito (esto si se planea utilizar montacargas) y equipo, equipo de protección personal para cabeza, vista y audición, y vestimenta para manejo de sustancias peligrosas. Es importante recordar que las prácticas de trabajo seguras no sólo están dirigidas para la protección del trabajador sino también para proteger la salud y seguridad del público que se encuentre en el entorno del la plata de hipoclorito.

• Se recomienda la existencia en la planta de un departamento encargado de

establecer las políticas y procedimientos de seguridad, higiene y medio ambiente, para cada una de las etapas del proyecto, mediante un Plan de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente. Asimismo, supervisará el cumplimiento del Plan y las condicionantes ambientales, establecidas por la autoridad.

• Es importante llevar a cavo una serie de monitoreos en cuanto a ambiente

laboral se trata así como a emisiones a la atmósfera durante esta etapa del proyecto.



VI.2 IMPACTOS RESIDUALES 1. Debido a que el proyecto se encontrará muy cercano a la autopista México-Puebla, y que de alguna manera este hecho modificará el paisaje del lugar se recomienda establecer un programa de reforestación para contribuir a disminuir este tipo de impacto. 2. Las vialidades locales se verán con mayor ocupación vehicular. En la medida de lo posible, la empresa debería considerar el mejoramiento de las vialidades locales. Esto generaría un beneficio doble: la localidad se vería beneficiada y la empresa en la medida que el flujo vehicular sería más adecuado. 3. En general la vulnerabilidad de la zona se incrementa. Esto implica que se deberían tener planes de atención de emergencias bien establecidos y que sean elaborados en función de los riesgos específicos existentes en la empresa. La empresa debería tener una excelente comunicación con la unidad de protección civil municipal y empresas cercanas para que en caso de algún evento se pueda atender con prontitud y eficacia. VII. PRONOSTICOS AMBIENTALES Y EN SU

CASO, EVALUACION DE ALTERNATIVAS

VII.1 PRONOSTICOS DEL ESCENARIO Una vez realizada la investigación de las características del medio físico y establecido las que corresponden al proyecto se puede establecer siguiente escenario. 1. El medio físico donde se pretende ubicar el proyecto posee las características necesarias para poder albergarlo. 2. Los impactos ambientales evaluados sólo afectarán de manera moderada o baja a los factores ambientales existentes. De los impactos ambiéntales el consumo de agua y el consumo de energía eléctrica serán los más importantes. En realidad el consumo de agua se puede considerar serán bajo debido a que el sistema de producción incluye la reutilización del agua por n número de veces, pues sólo se restituye el agua perdida por efectos de evaporación. El consumo energético será uno de los principales insumos que se utilicen durante la operación del proyecto. Sin embargo, es necesario recordar que el proyecto incluye la producción de un material que es fundamental para otras áreas de la



actividad productiva y de servicios de nuestro país, por lo que se puede considerar como tolerable el hecho de ocupar este insumo. También se debe considerar que el escenario ambiental se modificará por la sólo presencia de la planta. Esto como ya se ha mencionado, incrementa la vulnerabilidad de de la zona y aunque el lugar donde se pretende ubicar el proyecto existen más industrias (papelera) e incluso una del mismo giro (químico), esto no hace más que concentrar las actividades industriales dentro de una sola área lo cual en primer instancia es saludable, pero la vulnerabilidad de la zona se mantiene. El riesgo del proyecto se disminuirá hasta convertirlo en tolerable por la aplicación de las medidas necesarias:

• Uso de tecnología segura • Establecimiento de sistemas de prevención y control • Procedimientos específicos de producción y atención de emergencias • Comunicación con el entorno de la empresa

Las medidas de mitigación propuestas podrán compensar favorablemente los impactos negativos sin embargo, como se mencionó anteriormente, algunos impactos permanecerán como residuales y permanecerán mientras dura la operación de la planta. En ese sentido, la empresa deberá procurar realizar las medidas necesarias para abatir al máximo la posibilidad de que los impactos residuales perduren con respecto al tiempo.



VII.2 PROGRAMA DE VIGILANCIA AMBIENTAL Se presenta a continuación las acciones específicas que se proponen se lleven a cabo como parte del programa de vigilancia ambiental para garantizar las medidas de mitigación propuestas.

PREPARACION DEL SITIO MEDIDA DE MITIGACION ACCIONES ESPECIFICAS OBSERVACIONES

Humedecimiento del suelo El promoverte deberá asegurar que se realicen las actividades necesarias para evitar la generación de partículas.

Cubierta en camiones de transporte

El promoverte deberá garantizar que durante la preparación y construcción el transporte de materiales susceptibles a fugarse quedará retenidas.

Instalación de contenedores para los residuos generados

El acopio y disposición de los residuos durante las actividades de preparación y construcción, deberá realizarse de acuerdo a lo establecidos en la normatividad vigente.

Instalación de sanitarios portátiles

El promoverte debe proveer de los servicios básicos de higiene y otros, al personal que participará en las actividades de preparación y construcción.

Señalización de obras Se deberá establecer un sistema de señalización para evitar accidentes

Utilización de equipo de seguridad

El promoverte deberá supervisar que el personal que participa en las actividades de preparación, construcción y operación, utilizará el equipo d seguridad específico y más adecuado de acuerdo a la función que realicen.



PREPARACION DEL SITIO

MEDIDA DE MITIGACION ACCIONES ESPECIFICAS OBSERVACIONES Establecer áreas verdes Además de la ya existentes, es

recomendable que se establezca un programa de reforestación en las instalaciones de la empresa, sobre todo en la parte que colinda con la autopista para disminuir el efecto visual.

Para este caso se deberá solicitar la opinión y autorización de las autoridades correspondientes.

Instalación de almacén de residuos peligrosos

Sólo en el caso de que se realicen actividades que generen residuos peligrosos específicamente de mantenimiento.

El almacén deberá cumplir con lo establecido en el reglamento vigente en la materia

Evaluación de ruido perimetral Considerar la posibilidad de realizar la evaluación de ruido por fuente fija, en caso de que se requiera.

-

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO MEDIDA DE MITIGACION ACCIONES ESPECIFICAS OBSERVACIONES

Disposición conforme a la reglamentación y normatividad aplicable los residuos no peligrosos generados

Los residuos no peligrosos deberán manejarse de acuerdo a la normatividad vigente. Deberá elaborarse un programa para el manejo de estos tratando de privilegiar el reciclaje.

-

Disposición conforme a la reglamentación y normatividad aplicable los residuos peligrosos generados

La empresa deberá realizar un inventario minucioso para determinar en base a la normatividad vigente, cuales de los residuos generados dentro del establecimiento son considerados como peligrosos y establecerá las medidas para su manejo.

Se deberán contar con planes y procedimientos específicos para segregar los residuos y evitar siempre mezclar los peligrosos con los no peligrosos.

Elaboración de plan integral de medidas de seguridad

En Función a los resultados del estudio de riesgo, la empresa deberá elaborar un programa de seguridad que incluya la atención de los riesgos identificados. Deberá establecer comunicación con la unidad de protección civil de la localidad para que éstos, establezcan dentro de su inventario de calamidades, los riesgos identificados en la empresa.

Elaboración e implementación de programa de mantenimiento

La empresa elaborará e implementará un programa específico de mantenimiento en las diversas variantes existentes.



OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

MEDIDA DE MITIGACION ACCIONES ESPECIFICAS OBSERVACIONES Elaborar e implementar plan de capacitación en las diferentes materias existentes en el proyecto. Reforzar los aspectos de seguridad y de control ambiental

La empresa elaborará un programa de capacitación específico en donde se consideren los aspectos de seguridad y control ambiental específico, necesario para que el personal sepa qué hacer en cada situación.

Establecimiento de un programa de higiene para evaluar la salud de los trabajadores en función de las actividades que realicen

La empresa deberá establecer un programa de higiene en el que se evalúen las condiciones del medio ambienta laboral con respecto a los contaminantes de tipo físico y químico que potencialmente existirán cuando esta entre en operación.

ABANDONO

MEDIDA DE MITIGACION ACCIONES ESPECIFICAS OBSERVACIONES Establecer la posibilidad de reutilización de los equipos

Dentro del programa de desmantelamiento de la empresa, se deberá considerar la alternativa de reutilización de los equipos.

Establecer un programa para evaluar la potencial contaminación del suelo

El programa de desmantelamiento deberá incluir un subprograma que verifique la calidad del suelo utilizado.

Elaborara estudio específico para evaluar los impactos ambientales por las actividades de desmantelamiento

Incluir dentro del programa de desmantelamiento, estudio de impacto ambiental.



VII.3 CONCLUSIONES El proyecto de construcción de la planta productora de hipoclorito de sodio en la localidad de San Martín Texmelucan, es un proyecto que impactará la localidad en varios aspectos.

1. Promoverá la inversión privada lo cual repercutirá directamente en la generación de empleos.

2. Se atenderá la demanda de este tipo de productos que son fundamentales para el desarrollo industrial y de servicios de muchas empresas.

Sin embargo y como ocurre con la mayoría de los proyectos industriales, siempre hay un o varios componentes que generaran impacto ambientales. Dentro de éstos, los más importantes ocurrirán dentro de la etapa de operación de la planta, los impactos identificados en las otras dos, preparación y abandono, sólo generarán impactos adversos temporales cuyas medidas de mitigación propuestas podrán convertir en tolerable el impacto.

De los impactos adversos identificados el de afectación de vialidades y consumo de energía serán tal vez los impactos más relevantes. La afectación de vialidades podrá mitigarse estableciendo un programa de inversión con las autoridades locales que ayude a disminuir este problema.

Con respecto al consumo de electricidad, es verdad que será el insumo más importante ya que en función del precio de este, dependerá la utilidad del proyecto durante la etapa de operación. Sin embargo, es bien es importante dejar bien claro que la mayoría de los procesos industriales provocan algún tipo de impacto y esto no debe ser motivo de mayor preocupación, se debe considerar, antes de emitir un juicio negativo, que la misma actividad estará generando empleos directos para una localidad en donde tradicionalmente hay poca inversión. La idea fundamental que se quiere transmitir es que, si bien es cierto que el proyecto durante su etapa de operación generará impacto ambiental por el consumo de electricidad, también lo es el hecho que durante su operación el proyecto generará impactos positivos por la generación de empleos directos y la atención de la demando del producto en cuestiona.

Un aspecto que es bien importante resaltar por las implicaciones que reviste es el referente a la vulnerabilidad de las instalaciones y de la localidad. Es bien sabido que el manejo del cloro en forma gaseosa, conlleva siempre de manera inherente un riesgo asociado y aunque el diseño del proyecto implique que el gas cloro sólo será un material intermedio y que este será total y completamente absorbido en etapas posteriores, es bien importante que el promoverte garantice la seguridad de la planta para la protección de sus trabajadores y del entorno inmediato.



El establecimiento de estrictas medidas de seguridad durante las diferentes etapas permitirá hacer tolerable el riesgo inherente a este tipo de instalaciones.

De manera general se puede establecer que la viabilidad ambiental del proyecto es perfectamente posible siempre y cuando se consideren todos lo aspectos propuestos y los establecidos en los diferentes ordenamientos legales aplicables.

Los beneficios que la puesta en marcha de la planta tendrá para el desarrollo económico de la región son indiscutibles, sobre todo en un lugar y en las circunstancias socioeconómicas en las que se encuentra nuestro país. VIII IDENTIFICACION DE LOS INSTRUMENTOS

METODOLOGICOS Y ELEMENTOS TECNICOS QUE SUSTENTAN LA INFORMACION SEÑALADA EN EL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL

VIII.1 FORMATOS DE PRESENTACIÓN

El documento se presenta en formato Word, así como sus anexos, imágenes, planos e información complementaria. Todo se encuentra en idioma español. Se integra el Resumen Ejecutivo de la Manifestación de Impacto Ambiental, en formato Word, con las imágenes correspondientes.

VIII.1.1 PLANOS DEFINITIVOS Los planos anexos, incluyen el título, escala, nombre del proyecto, revisión, No. de plano, Nombre del cliente y su localización, simbología utilizada y fechas. El formato de los dibujos es en AutoCad, Adobe Acrobat y Microsoft Photo Editor.

VIII.1.2 FOTOGRAFÍAS Se incluye en el Anexo 10, una serie de fotografías, identificadas, en las que se describen las colindancias del predio.

VIII.1.3 VIDEOS No Aplica. No se tomaron videos del predio y colindancias.



VIII.1.4 LISTAS DE FLORA Y FAUNA

No Aplica. No se cuenta con un listado de flora y fauna del lugar.



VIII.2 OTROS ANEXOS

Se incluyen anexos dentro de los cuales es posible distinguir:

Anexo Descripción documento Documentos legales Copia simple de escrituras, RFC, poder notarial, uso de

suelo. Planos Se representan las áreas de estudio, localización del

predio, principales áreas de estudio, balances de materia y energía.

Otros Listado de equipos, programa de tareas.

VIII.3 BIBLIOGRAFIA

1. Guía para página para la Presentación del Estudio de Riesgo Ambiental

WEB de la SEMARNAT www.semarnat.gob.mx 2. Carta Geología superficial del Estado de Puebla, INEGI 2001 3. Proyecto “Planta de producción de hipoclorito de sodio”. CONVE & AVS

INC., 10691 NORTH KENDALL DRIVE, SUITE 112, MIAMI, FLORIDA, 33 176, USA.

4. Plan Nacional de Desarrollo Publicado en el D.O.F. 30 Mayo de 2000 5. Programa de Ordenamiento Ecologico 6. Acuerdo de coordinación que para llevar a cabo un programa de

ordenamiento ecológico de la región denominada “Centro Poniente del Estado de Puebla

7. Plan Estatal de Desarrollo 1999-2005 8. Batelle Columbus, LAB., 1972. Environmental Evaluation System for Water

Resource Plannin. Springfield 9. Leopold. L.B., et al., A procedure for evaluating environmental impact, US

Geologycal Survey Circular, 645, Department of Interior. 10. Acuerdo de coordinación para llevar a cabo un Programa de Ordenamiento

Ecológico de la región denominada “Centro Poniente del estado de Puebla” 11. Red Latinoamericana de información en ordenamiento Territorial.

-Subdelegación de Planeación de la delegación Federal de SEMARNAT en Puebla.



12. Decreto por el que se declara área natural protegida con carácter de reserva de la biosfera, la región denominada Tehuacan-Cuicatlan ubicada en los Estados de Oaxaca y Puebla.- Publicado en el D.O.F. 18-09-1998.

13. NOM-081-SEMARNAT-1993. “Que establece los límites máximos permisibles de emisión de ruido de las fuentes fijas y su método de medición.”

14. NOM-035-SEMARNAT-1993. “Que establece los métodos de medición para determinar la concentración de partículas suspendidas totales en el aire ambiente y el procedimiento para la calibración de los equipos de medición.”

15. NOM-002-SEMARNAT-1996. “Que establece los límites máximos permisibles de contaminantes en las descargas de aguas residuales a los sistemas de alcantarillado urbano o municipal

16. NOM-052-SEMARNAT-1993. “Que establece las características de los residuos peligrosos, el listado de los mismos y los límites que hacen a un residuo peligroso por su toxicidad al ambiente

17. NOM-133-SEMARNAT-2000. “Protección ambiental-Bifenilos policlorados (BPC’s)-Especificaciones de manejo

LAPSOLITE, S.A. DE C.V. ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL

SETHA INGENIERIA AMBIENTAL, S.A. DE C.V. 1

I. DATOS GENERALES DEL PROMOVENTE Y DEL RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN DEL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL

I.1 PROMOVENTE I.1.1 Nombre o Razón Social

Lapsolite División Productos Químicos, S.A. de C.V. I.1.2 REGISTRO FEDERAL DE CONTRIBUYENTES

Registro Federal de Contribuyentes: LDP040430B38 En el Anexo 1 se presenta copia del acta constitutiva y RFC de la empresa.

I.1.3 NOMBRE Y CARGO DEL REPRESENTANTE LEGAL

Administrador Único según Escritura No. 35,842 Verónica Herrera Mendoza. Poder General a favor de Wolfgang Guenther Maier Rieder, según escritura No. 36,280. En el Anexo 1 se presenta copia simple de los documentos probatorios.

I.1.4 REGISTRO FEDERAL DE CONTRIBUYENTES Y LA

IDENTIFICACIÓN DEL REPRESENTANTE Anexo 1

I.1.5 DIRECCIÓN DEL PROMOVENTE O DE SU REPRESENTANTE

LEGAL PARA RECIBIR U OÍR NOTIFICACIONES

Km. 93.5 Autopista México - Puebla., 74000 San Martín Texmelucan, Puebla, México; Tel. 01 248 485 0011 ext 13; Fax.: 01 248 485 0233

I.1.6 ACTIVIDAD PRODUCTIVA PRINCIPAL

Se construirá una planta completa para la producción de hipoclorito en el terreno Lapsolite División Productos Químicos, S.A. de C.V. El nombre del proyecto es “Planta de cloro soda ( 12/24 mtpd Cl2)”

I.1.7 NÚMERO DE TRABAJADORES EQUIVALENTES

Personal



La cantidad de personal que operará en la planta será de aproximadamente 10 personas por turno:

4 por turno de 8 horas en el área de proceso 1 en la sala de control 1 operador del área 1 en laboratorio y control de calidad 1 jefe de turno 6 personas en el área de almacén y despacho de productos químicos. 1 gerente 2 en la administración 1 en la balanza 1 operaciones de llenado y movimiento de sal

Habrá 4 turnos de 8 horas en el área de proceso.

I.1.8 INVERSIÓN ESTIMADA EN MONEDA NACIONAL

El promoverte presentó un estudio de factibilidad para determinar la inversión requerida y el periodo de retorno entre otros parámetros. En este documento cuyo resumen se presenta en el Anexo 4, se establece que la inversión inicial será de US$ 5 000 000.00 dólares estadounidenses.

I.2 RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN DEL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL

I.2.1 NOMBRE O RAZÓN SOCIAL

SETHA INGENIERIA AMBIENTAL, S.A. DE C.V. I.2.2 NOMBRE DEL RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN DEL

ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL

Ing. Sergio Mendo Ramírez M.C. Pedro Méndez Lara

I.2.3 REGISTRO FEDERAL DE CONTRIBUYENTES, CÉDULA

ÚNICA DE REGISTRO DE POBLACIÓN, Y NÚMERO DE



CÉDULA PROFESIONAL DEL RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN DEL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL

NOMBRE RFC CEDULA

PROFESIONAL CURP

ING. SERGIO MENDO RAMIREZ MERS560523TL2 1475891 MERS560523HDFNMR09

M.C. PEDRO MENDEZ LARA MELP640410PV8 1638358 MELP640410HDFNRD07

I.2.5 DIRECCIÓN DEL RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN

DEL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL

VIVEROS DE ASISI No 291, COL. VIVEROS DE LA LOMA, TLALNEPANTLA, ESTADO DE MEXICO C.P. 54080.



II DESCRIPCION GENERAL DEL PROYECTO

II.1 NOMBRE DEL PROYECTO

II.1.1 DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD A REALIZAR, SU(S) PROCESO(S), E INFRAESTRUCTURA NECESARIA, INDICANDO UBICACIÓN, ALCANCE, E INSTALACIONES QUE LO CONFORMAN

El proyecto consiste en la construcción y operación de una planta productora de hipoclorito de sodio. Este implica que las instalaciones son totalmente nuevas. Se utilizara una tecnología que desde el punto de vista ambiental es más adecuada que las existentes actualmente. Tradicionalmente la producción de hipoclorito, sosa y ácido clorhídrico se hacia o se hace a través de un proceso de electrólisis de una salmuera y se utilizan celdas electroquímicas que incluyen mercurio como elemento catalizador. A diferencia de estas, el actual proyecto utilizará un tipo de celdas electroquímicas que no lo requieren, haciendo el proceso de producción más seguro y limpio, tanto desde el punto de vista ambiental como el de seguridad e higiene laboral. A continuación se transcriben las consideraciones generales realizadas por la empresa encargada de la construcción de la planta y que explican claramente la naturaleza del proyecto. CONSIDERACIONES GENERALES Localización del sitio Se construirá una planta completa para la producción de hipoclorito en el terreno de LAPSOLITE División Productos Químicos S.A. de C.V, (LDPQ) ubicada en el Km 93.5 Autopista México - Puebla A.P. 51, 74000 Texmelucan, Puebla, México. El área del terreno es de aprox. 28,000 m2 y tiene carácter de uso industrial. Es colindante sobre el lado este con el terreno de la empresa LAPSOLITE SA de CV, a su vez empresa societaria de LDPQ. El terreno colinda con las instalaciones de la planta de PEMEX en el lado sur, al lado norte con la autopista México-Puebla y al lado oeste con PEMEX Del área total del terreno quedarán afectados 18,000 m2 por el proyecto, quedando los 10,000 m2 restantes, localizados en la parte sur del terreno, disponibles para otros proyectos futuros no definidos a la fecha.



El proyecto actual considera la incorporación de:

o Área de equipos de procesos y servicios

o Un área de almacenamiento de Hipoclorito, Sosa Cáustica 50% y Ácido Clorhídrico.

o Un área de llenado y de descarga de productos para camiones cisterna mediante sistema de pesado con báscula de camiones.

o Edificios para sala de control del proceso, laboratorio, talleres de

mantenimiento, sala de reunión o uso general, baños para el personal de ambos sexos y vestidores

La planta para la producción de hipoclorito se basará en la producción intermediaria de cloro gas, sosa cáustica e hidrógeno a partir de la electrólisis de salmuera ultrapura. La reacción electroquímica de la salmuera se llevará a cabo en celdas electrolíticas a membrana (Tecnología INEOS). Para la primera fase de producción se instalará un electrolizador bipolar tipo BiChlor de INEOS con 28 celdas electrolíticas cada uno. En la segunda fase se adicionará un electrolizador igual duplicando la capacidad de la planta. La capacidad de la planta será de 12 toneladas métricas de cloro gas por día en la primera fase y de 24 toneladas en una segunda fase. La intención es de ampliar la planta a la segunda fase en un período de 1 año después de haber iniciado la operación. La planta será diseñada para la segunda fase (24 TPD Cl2), salvo algunas unidades que permitan ser ampliadas a un costo razonable:

TABLA I RESUMEN DE AREAS DEL PROYECTO


TRATAMIENTO DE SALMUERA Y CATOLITO

TANQUES SE AGREGA UN SATURADOR

BOMBAS SE AGREGAN LAS BOMBAS DE RELEVO O STAND BY

FILTROS SE DUPLICA EL NÚMERO DE LOS ELEMENTOS FILTRANTES

INTERCAMBIO IONICO SE AGREGA UNA COLUMNA DE INTERCAMBIO IÓNICO

ELECTROLISIS

ELECTROLIZADOR SE AGREGA UN ELECTROLIZADOR

TRAFO-RECTIFICADOR SE AGREGA UNA UNIDAD TRAFO RECTIFICADORA



SERVICIOS

AGUA DE ENFRIAMIENTO

SE AGREGA UNA TORRE DE ENFRIAMIENTO

TABLA I RESUMEN DE AREAS DEL PROYECTO


AIRE COMPRIMIDO SE AGREGA UN COMPRESOR DE AIRE

ALMACENAMIENTO

HIPOCLORITO SE AGREGAN 4 TANQUES DE 80 M3

SE COMPLETAN 12 TANQUES DE 80 M3

32% NaOH SE AGREGAN 3 TANQUES DE 30 m2

32% HCl SE AGREGAN 2 TANQUES DE 30 m2

UNIDAD DE SINTESIS DE HCL

UNIDAD DE SINTESIS SE AGREGA UNA UNIDAD DE SÍNTESIS HCL

EQUIPOS

SE AGREGAN DOS ENFRIADORES, UNO DE H2 Y OTRO DE CL2 Y UN FILTRO DE CL2 Y UN DEMISTER DE H2

La planta de hipoclorito será diseñada para producir hipoclorito de sodio a una concentración 140-180 gpL de Cl2 activo (12-15% en peso) correspondiente a un volumen de 100 ton (80 m3) por día de cloro activo en una primera fase y 200 ton (160 m3) en una segunda fase. En una fase futura se prevé la producción de ácido clorhídrico al 32% HCl por medio de síntesis entre el hidrógeno y el cloro generado en la electrólisis. La unidad de síntesis de HCl tendrá una capacidad de 6 ton HCl 100% / día, por lo que podrá consumir máximo 25% de la producción de Cl2 (de 24 tpdCl2). La Planta requerirá de una serie de materias primas base e infraestructura necesaria para su operación, los cuales son los siguientes: Las materias primas para la producción de cloro a partir de la electrólisis son: sal, agua y sosa cáustica (NaOH) al 50%. Los químicos utilizados en el proceso son el ácido clorhídrico (HCl) al 32%, el bisulfito de sodio (NaHSO3), el carbonato de sodio (Na2CO3) y el cloruro de calcio (CaCl2). Además se requiere para la electrolización el uso de energía eléctrica. La planta para su funcionamiento requiere de los siguientes insumos: agua suave, agua desmineralizada, aire presurizado y nitrógeno.



La sal será de origen marino o solar, de producción nacional o procedencia extranjera. El requerimiento de sal será de 22 toneladas de sal por día en la primer fase y de 44 toneladas de sal por día en la segunda fase El agua será suministrada en cantidad suficiente en primera instancia por LAPSOLITE, S.A. de C.V., por medio de su pozo existente. En el futuro se gestionará la extracción del agua a través de un pozo nuevo localizado en el terreno de LDPQ. El volumen de agua requerido y ya autorizado a LAPSOLITE, S.A. de C.V., para su extracción será en la segunda fase de 300 m3 por día. La energía eléctrica se suministrará a través de la línea de 115 kV que pasa enfrente de la autopista al límite norte del terreno. El transporte de energía será a través de una línea de conexión a una subestación eléctrica que se instalará en la esquina norte-oeste del terreno. El requerimiento de energía eléctrica será de 3,000 kVA en la primera fase y de 5,000 kVA en la segunda fase. El área requerida para la subestación eléctrica es de aproximadamente 300 m2. II.1.2 ¿LA PLANTA SE ENCUENTRA EN OPERACIÓN? La empresa al momento del estudio de riesgo ambiental no se encuentra en operación. II.1.3 PLANES DE CRECIMIENTO A FUTURO, SEÑALANDO LA FECHA ESTIMADA DE REALIZACIÓN El proyecto de construcción y operación de una Planta Productora de Hipoclorito de Sodio tiene contemplado en un futuro aumentar sus instalaciones, a continuación se presenta dos tablas en donde se resume las áreas que en el proyecto actual se verán afectadas, y las que en un futuro lo estarán.

TABLA 2

AREAS AFECTADAS DEL PROYECTO






AC

TUA

L





TABLA 2 AREAS AFECTADAS DEL PROYECTO



FUTU

RO


TOTAL 18,000 100.0%

Proyectos Futuros (1 año luego del arranque de producción) Almacén de productos Químicos El almacén para productos químicos embolsados y en tambores será para uso específico de su comercialización y distribución y no tendrán relación con la producción de hipoclorito de sodio. Los productos que se manejarán en esta área de proceso serán:



KG

1 ACEITE DE PINO TAMBOR, PORRON 2 ACIDO ACÉTICO GLACIAL E INDUSTRIAL PORRON 50, 60 3 ACIDO CITRICO DE IMPORTACION SACO 25 4 ACIDO CLORHIDRICO PIPA, TAMBOR, PORRON 70 5 ACIDO FOSFORICO AMBAR PORRON 65 6 ACIDO NITRICO PORRON 70 7 ACIDO SULFONICO (ADBS) TAMBOR, PORRON 75 8 ACIDO SULFURICO PIPA, PORRON 70 9 ACIDO TRICOROISOCIANURICO CUÑETE, SACOS 50, 25 10 ALCOHOL CETÍLICO SACOS 25 11 AMIDA DE COCO TAMBOR, PORRON 12 BIFLUORURO DE AMONIO SACOS 25 13 BISULFITO DE SODIO SACOS 25 14 CARBONATO DE SODIO SACOS 25



15 CLORITO DE SODIO CUÑETE, SACOS 35, 45 17 CLORURO DE AMONIO SACOS 25, 50 18 CLORURO DE SODIO SACOS 50



Kg

19 CLORURO DE ZINC SACO 40 20 CLORURO DE ZINC AMONIO SACO 30, 50 21 CLORURO FÉRRICO TAMBOR, PORRON 50 22 CUARTAMIN TAMBOR, PORRON 23 DETERCOM TAMBOR, PORRON 24 ESCENCIAS MEDIO KG 25 GLICERINA TAMBOR, PORRON 26 HEXAMETAFOSFATO DE SODIO SACOS 25 27 HIDRÓXIDO DE AMONIO PORRON 50 28 HIPOCLORITO DE CALCIO AL 65% CUÑETE 10, 45 29 HIPOCLORITO DE SODIO PIPA, TAMBOR, PORRON 30 LAURIL ETER SULFATO DE SODIO TAMBOR, PORRON 31 NITRITO DE SODIO SACOS 25, 50 32 NONILFENOL ETOXILADO PORRON 33 PERSULFATO DE AMONIO SACOS 25 34 PEROXIDO DE HIDRÓGENO PORRON 70 35 SOSA CÁUSTICA ESCAMAS SACOS 25 36 SOSA CÁUSTICA LIQUIDA PIPA, TAMBOR, PORRON 75, 300 37 SUAVIPER CUBETA 38 SULFATO DE ALUMINIO SACOS 40, 50 39 SULFATO DE AMONIO SACOS 50 40 SULFATO DE SODIO SACOS 50 41 SULFATO DE COBRE SACOS 25 42 TRIENTANOLAMINA TAMBOR, PORRON 43 TWEEN 20 PORRON

Unidad de Llenado de Agente Blanqueador Se preverá una unidad de llenado y envasado de agente blanqueador (hipoclorito diluido al 5% y formulado) para procesar aproximadamente 50 ton de hipoclorito concentrado por día. El número de personal que estará ocupado en esta unidad será de aproximadamente 10 personas por turno. Unidad de Síntesis de Ácido Clorhídrico



Como se indico anteriormente esta unidad se podrá implementar en un futuro si el mercado lo requiere. II.1.4 VIDA ÚTIL DEL PROYECTO Se contempla que el proyecto tenga una duración de 50 años. II.1.5 CRITERIOS DE UBICACIÓN La principal razón por la que se eligió este terreno es por la cercanía de los mercados a los que se suministrara el principal producto que se elaborara (Hipoclorito de Sodio). La segunda porque este terreno es parte de uno de los socios.

II.2 UBICACIÓN DEL PROYECTO El proyecto se pretende ubicar en un predio perteneciente a la empresa LAPSOLITE, S.A. de C.V., la que tendrá una división para la producción de hipoclorito de sodio. Esta empresa se encuentra ubicada en el Km. 93.5 de la Autopista México-Puebla, en el municipio de San Martín Texmelucan. En el plano topográfico que se encuentra en el Anexo 5 se puede apreciar con mayor claridad la localización del predio donde se ubicará el proyecto. A continuación se enlista el cuadro de construcciones que se tienen proyectadas y las coordenadas, rumbos y distancias de las mismas.

TABLA 4 AREA DE CONSTRUCCIONES

CUADRO DE CONSTRUCCIONES AREA 28 000 m2

LADO COORDENADAS EST PV

RUMBO DISTANCIA V X Y

A 1002.125 1002.453 A D S 88° 17´17.00´´ E 117.636 D 882.006 1007.065 D C N 08° 43´55.00´É 198.064 C 851.671 807.355 C B S 88° 01´00.00´É 125.866 B 980.264 805.844 B E N 06° 20´41.00´É 172.155 E 999.305 976.943

LADO COORDENADAS EST PV

RUMBO DISTANCIA V X Y

E F S 88° 17´17.00´É 130.796 F 1130.042 973.020 F G 45.469 G 1156.685 1003.995 G H S 80° 51´90.00´É 26.426 H 1130.673 1008.656



H I N 89° 18´11.00´É 10.042 I 1130.495 998.616 I A S 88° 17´17.00´É 128.427 J 1130.495 998.616

Como ya se ha mencionado el área del terreno es de aprox. 28,000 m2. Es colindante sobre el lado este con el terreno de la empresa LAPSOLITE, S.A. de C.V., .El terreno colinda con las instalaciones de la planta de PEMEX en el lado sur, al lado norte con la autopista México-Puebla y al lado oeste con PEMEX En lo referente a la cercanía con los poblados del área del proyecto en estudio son los siguientes: Por el lado norte de la ubicación del proyecto y pasando la Autopista México-Puebla la zona poblada más cercana se localiza a aproximadamente 60 a 70 metros. Por el lado sur la población más cercana al área del proyecto se localiza a aproximadamente 300 a 400 metros. Por el lado este del proyecto en estudio, el área poblada más cercana se localiza a aproximadamente 300 metros. Por último del lado oeste la zona poblada más cercana se localiza a aproximadamente 600 metros. Como se puede ver las áreas pobladas circundantes al área del proyecto se encuentran relativamente alejadas, además, en cierta forma ya existía una planta productiva dentro del mismo predio, con la diferencia que ahora se extenderá dicha planta productiva, pero con un giro industrial diferente (producción de hipoclorito). Se presenta también en el Anexo 6 el plano de conjunto donde se indica la distribución total de la infraestructura del proyecto. De lo establecido en el plano destacan las siguientes áreas: Área de producción Área de tanques de almacenamiento Área de oficinas Área de mantenimiento Área de depósito de sal Área para la subestación Calles y estacionamiento.

III ASPECTOS DEL MEDIO NATURAL Y SOCIOECONOMICO



III.1 DESCRIPCIÓN DE (LOS) SITIO (S) O ÁREA (S) SELECCIONADA (S)

III.1.1 FLORA En lo referente a este rubro podemos decir lo siguiente: Actualmente el terreno objeto de este Estudio se encuentra baldío, con muy escasa a mediana vegetación, es decir, con pasto y algunos árboles aislados, éstos últimos principalmente muy cerca de los linderos poniente y oriente. Como refuerzo a este capítulo se mencionará a grandes rasgos el tipo de ecosistema existente en San Martín Texmelucan: En la mayor parte de su territorio se practica la agricultura de riego, y representa la zona de regadío más grande del valle de Puebla. Existe una vegetación secundaria, originada por la destrucción de la primaria, está compuesta de bosques de pinos, encinos, semiárido (Pino oaxaqueño, Pino cembroides y encinos desiduos), combinada con terrenos de agricultura de riego y temporal, dedicados al cultivo de maíz, frutas y legumbres regionales. En su totalidad los árboles pertenecen al grupo mesotécnico-xerofílico. La flora y fauna del municipio no está clasificada de manera integral, por lo tanto diremos que corresponde de manera genética a la de clima templado subhúmedo del Altiplano mexicano. No se tiene previsto el uso de algún elemento tóxico que altere significativamente la vegetación terrestre anteriormente descrita. III.1.2 FAUNA La fauna se divide genéricamente en salvaje y doméstica, la primera está representada por: coyotes, conejos, liebres, serpientes, tuzas, ardillas, rata y ratón de campo, el gavilán, zopilote, águilas, tecolote, aves migratorias como garza de pata negra, patos gorriones y otras especies; insectos, peces de agua dulce, anfibios y murciélagos, etc. La fauna doméstica se compone de perros, gatos, aves de ornato, vacas, bueyes, burros, acémilas, conejos, borrego, chivo y peces. Se consulto además el documento firmado el día tres del mes de marzo del año de mil novecientos setenta y tres, se adoptó en la ciudad de Washington, D.C., la Convención sobre el Comercio Internacional de Especies Amenazadas de Fauna y Flora Silvestres. La citada Convención fue aprobada por la Cámara de Senadores del H. Congreso de la Unión, el día dieciocho del mes de junio del año de mil novecientos noventa y uno, según Decreto publicado en el Diario Oficial de la Federación del día veinticuatro del mes de junio del propio año.



Por lo tanto, para su debida observancia, en cumplimiento de lo dispuesto en la Fracción Primera del Artículo Ochenta y Nueve de la Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos, promulgo el presente Decreto, en la residencia del Poder Ejecutivo Federal, a los tres días del mes de febrero del año de mil novecientos noventa y dos. Una vez leído y analizado el documento arriba mencionado, se llego a la conclusión de que ninguna especie de las que se encuentran en la localidad de San Martín Texmelucan se encuentra en peligro de extinción de acuerdo al documento anteriormente mencionado. En el peor de los casos, la única población de fauna que se vería afectada con el desarrollo del proyecto en estudio sería la población de ratas y ratones de campos (si es que existiesen en el área del proyecto); sin embargo dicha población buscaría emigrar a otras áreas. III.1.3 SUELO En lo referente a las condiciones geológicas del suelo se menciona lo siguiente: Presenta gran diversidad edafológica; se identifican cinco grupos de suelo.



gravosa. • Suelo Gleysol. Se localiza en un área reducida del sureste

III.1.4 HIDROLOGÍA El municipio pertenece a la cuenca del Río Atoyac, una de las más importantes del estado que tiene su nacimiento cerca del límite de los estados de México y Puebla en la vertiente oriental de la sierra nevada. Por su ubicación, el municipio pertenece a la parte occidental de la cuenca alta de Atoyac. Por el municipio transcurren los ríos Atoyac y Acotzala que nacen en la Sierra Nevada y se nutren de otros pequeños tributarios; al oriente de la Ciudad de San Martín se juntan y entra el río al estado de Tlaxcala donde recibe el nombre de Zahuapan. El Atoyac y Acotzala forman parte de la cuenca Alta del Atoyac y a su vez ésta forma al Balsas. Además posee pequeñas lagunas, jagüeyes y ricos mantos acuíferos; su agua de excelente calidad. Los ríos que la bañan provienen de la sierra y son tributarios del Atoyac, cruzando el territorio Noroeste-Sureste, hasta salir del Estado destacan al Ayotla, Santa Elena, Cotzala, Tepeyecac y Mendocinas, que recoge en su recorrido las aguas de arroyos intermitentes. También presenta una



serie de canales como el Xochiac y algunos bordos alrededor de San Martín Texmelucan. III.1.5 DENSIDAD DEMOGRÁFICA DEL SITIO Para analizar este concepto debemos partir del entendimiento de la serie de variables que componen este factor, tales como, crecimiento y distribución de la población, estructura por edad y sexo, natalidad y mortalidad, población económicamente activa, principalmente, toda esta información se presentará en forma de tablas para su mejor y mas rápido entendimiento. Posterior a estas tablas se presentará las conclusiones a que se llegaron después de su análisis, con respecto a las posibles afectaciones que el proyecto representaría a la zona de San Martín Texmelucan.

TABLA 5

POBLACION TOTAL POR SEXO

AÑO TOTAL HOMBRE % MUJERES % 1950 ESTADO 1,625,830 796,610 49.0 829,220 51.0MUNICIPIO 29,386 14,339 49.0 14,987 51.01960 ESTADO 1,973,837 979,464 49.6 994,373 50.4MUNICIPIO 37,799 18,536 49.0 19,263 51.01970 ESTADO 2,508,226 1,246,545 49.7 1,261,681 50.3MUNICIPIO 52,198 25,589 49.0 26,609 51.01980 ESTADO 3,347,685 1,647,616 49.2 1,700,069 50.8MUNICIPIO 79,504 39,154 49.2 40,350 50.81990 ESTADO 4,126,101 2,008,531 48.7 2,117,570 51.3MUNICIPIO 94,471 46,004 48.7 48,467 51.3

TABLA 6 POBLACION TOTAL POR SEXO SEGÚN PRINCIPALES LOCALIDADES


ESTADO 4,126,101 2,008,531 2,117,570



MUNICIPÍO 94,471 46,004 48,467 San Martín Texmelucan 57,519 27,937 29,582 Santa María Moyotzingo 17,512 8,547 8,965 San Rafael Tlanalapa 7,530 3,716 3,814 San Juan Tuxco 4,068 2,026 2,042 San Jeronimo Tianguismanalco 2,864 1,356 1,508 San Francisco Tepeyeacac 2,358 1,136 1,222 San Buenaventura Tecaltzingo 2,330 1,156 1,174 Unidad Petrolera 170 74 96 Granja Santa teresa 94 43 51 Rancho Colorado 15 7 8 Resto de localidades 11 6 5

Las tablas anteriores referentes al tamaño de población que se vería impactado con el desarrollo del proyecto en estudio, se puede notar que, la población mas densa es la de la localidad de San martín Texmelucan, siendo prácticamente la misma proporción de mujeres y de hombres en dicha localidad. El desarrollo y operación del proyecto (Planta de Hipoclorito), representa una fuente más de empleo dentro de la localidad de San Martín Texmelucan, lo cual sería un beneficio para la población de esa localidad, ya que como se menciono anteriormente, ésta zona es la más densamente poblada, por lo tanto, representa una mayor demanda de empleo, además como lo indican tablas posteriores, el grado de preparación académica de la zona es cercanamente del 50 % con estudios postsecundaria, lo cual representa una mano de obra académicamente mejor preparada. Estas tablas nos dan información respecto al tendiente crecimiento de la población, lo cual implica que dicha población, en un futuro necesitara de fuentes de empleo que satisfagan sus necesidades, y el desarrollo del proyecto en estudio representaría una de ellas. La tasa de natalidad, mortalidad general y mortalidad infantil en el municipio de San Martín Texmelucan a 1990 es la siguiente: Tasa de natalidad = 36 500 Tasa de mortalidad = 5 700 Tasa de mortalidad infantil = 30 800 Los datos de natalidad y mortalidad anteriormente nos corroboran en cierta forma que la población demandante de fuentes de empleo tiene un comportamiento ascendente.

TABLA 7



TOTAL DE VIVIENDAS HABITADAS PARTICULARES Y OCUPANTES SEGÚN PRINCIPALES LOCALIDADES. Al 12 de marzo de 1990

VIVIENDAS HABITADAS

LOCALIDAD TOTAL PARTICULARES OCUPANTES EN

VIVIENDAS PARTICULARES

PROMEDIO DE OCUPANTES

POR VIVIENDA PARTICULAR

ESTADO 775 525 774 824 4 110 751 5.3 MUNICIPIO 17 349 17 336 94 360 5.4 SAN MARTIN TEXMELUCAN 11 178 11 173 57 475 5.1 SANTA MARIA MOYOTZINGO 2 884 2 838 17 461 6.2 SAN RAFAEL TLANALAPAN 1 268 1 268 7 530 5.9 SAN JUAN TUXCO 697 695 4 052 5.8 SAN JERONIMO TIANGUISMANALCO 477 477 2 864 6.0 SAN FRANCISCO TEPEYECAC 422 422 2 358 5.6 SAN BUENAVENTURA TECALTZINGO 408 408 2 330 5.7 UNIDAD PETROLERA 37 37 170 4.6 GRANJA SANTA TERESA 13 13 94 7.2 RANCHO COLORADO 3 3 15 5.0 RESTO DE LOCALIDADES 2 2 11 5.5 Las tablas anteriormente presentadas principalmente nos dan información respecto al grado de preparación académica, nos muestras en primer lugar que existe una tendencia a reducir el numero de analfabetas con el paso del tiempo, además cada vez más la población se interesa en estar mejor preparados, lo cual representaría para el proyecto en estudio un mejor nivel de aceptación por parte de la población, ya que al tratarse de gente mejor preparada, entiende o acepta los beneficios que implica el desarrollo de un proyecto nuevo dentro de su localidad. En cuanto a la población económicamente activa (PEA) de la localidad, se puede notar en las tablas anteriores que en una década, la PEA presento un crecimiento, lo cual como se menciono anteriormente implica una mayor demanda de trabajo, y como se ve en tablas, la población cada vez se interesa más en tener una mejor preparación académica, lo cual facilita su ingreso a una planta productiva como la que esta en proyecto.



III.2 CARACTERÍSTICAS CLIMÁTICAS III.2.1 TEMPERATURA La temperatura que se presenta en la zona donde se ubicara el proyecto es la siguiente, se presenta en forma de tabla para su mejor comprensión:

TABLA 8 REGISTRO DE TEMPERATURA MENSUAL PROMEDIO

MES TEMPERATURA (oC)

Enero 14.4 Febrero 15.5 Marzo 17.7 Abril 19.3 Mayo 19.5 Junio 19.6 Julio 18.6 Agosto 19.1 Septiembre 19.1 Octubre 18.3 Noviembre 16.3 Diciembre 15.0 Anual (promedio) 17.7

III.2.2 PRECIPITACIÓN PLUVIAL La precipitación pluvial en la zona se presenta un comportamiento de la siguiente forma, se presenta en forma de tabla para su mejor comprensión:

TABLA 9 PRECIPITACION PLUVIAL

MES PRECIPITACION PLUVIAL

PROMEDIO (mm) Enero 8.9 Febrero 6.2 Marzo 7.5 Abril 24.6 Mayo 81.2 Junio 144.4 Julio 157.2



Agosto 148.0 Septiembre 134.4 Octubre 68.0 Noviembre 17.5 Diciembre 6.7 Anual (acumulado) 804.5

III.2.3 DIRECCIÓN Y VELOCIDAD DEL VIENTO (PROMEDIO) En lo referente a los vientos que se presentan en la zona del proyecto, es decir San Martín Texmelucan son los siguientes:

TABLA 10 VELOCIDAD DEL VIENTO

máximo mínimo

Velocidad del viento (m/s) 23.8 1.7

Dirección del viento dominante SURESTE-NOROESTE

III.3 INTEMPERISMOS SEVEROS ¿Los sitios o áreas que conforman la ubicación del proyecto se encuentran a zonas susceptibles a: (SI) Terremotos (sismicidad)? En lo referente a la susceptibilidad a fenómenos de tipo natural como por ejemplo sismos en la zona donde se ubicará el proyecto, y de acuerdo al estudio de mecánica de suelos elaborado en mayo 2004, se presenta lo siguiente: Para el Diseño Estructural por Sismo se empleará un Coeficiente (Cs) de 0.32, típico de Subsuelo de la Zona de Transición (Zona II), correspondiente a la Regionalización Sísmica “B” de la República Mexicana; además, se verificará que el Factor de Seguridad contra una falla por esfuerzo cortante del Suelo de apoyo no sea inferior a 2.0, toda vez que sean evaluados los incrementos en la carga vertical debidos al efecto sísmico. Lo anterior descrito asegura que se tomará en cuenta el grado de sismicidad de la zona para minimizar el riesgo que implica que este fenómeno implica a las instalaciones y la población circundante. (NO) Corrimientos de tierra?



(NO) Derrumbes o hundimientos? (NO) Inundaciones (historial de 10 años)? (NO) Pérdidas de suelo debidas a la erosión? (NO) Contaminación de las aguas superficiales debido a escurrimientos? (NO) Riesgos radiactivos? (NO) Huracanes? (SI) Erupciones volcánicas? En lo referente a la susceptibilidad volcánica de la zona, los volcanes más cercanos a la zona son el Iztaccihuatl y el Popocatéptl, siendo este último el que declarado en estado “activo” por el Centro nacional para la Prevención de Desastres (CENAPRED); por lo tanto a continuación se presenta el historial volcánico de éste último. Los años de mayor actividad del Popocatépetl en siglos pasados, fueron:

• 1363 Comenzó a humear. • 1509 Cuarenta días con una claridad de noche muy resplandeciente. • 1512 Llegaba el humo al cielo. • 1519 y 1528 Lo vieron arrojar humo, cenizas y piedras incandescentes. • 1530 Arrojó humo. • 1539 Echó muchas grandes llamas, piedras y cenizas. • 1562 Materias encendidas. • 1570 Incrementó la actividad sísmica. • 1571 Arrojó muchas cenizas. • 1592 Volvió a arrojar vapores y cenizas • 1642 Arrojó mucho humo y cenizas. • 1663 La ceniza era en cantidad y con ella piedras pómez. • 1664 Arrojó gran cantidad de humo. • 1665 Estuvo arrojando cenizas 4 días. • 1697 Hizo una erupción de fuego. • 1720 Hizo una nueva erupción. • 1790, 1802 y 1804 Una columna de humo salía del cráter.

Los reportes de este siglo son numerosos pero coinciden en fumarolas, cenizas, y pequeños sismos.

• La erupción iniciada el 1919 fue considerada por algunos como consecuencia de una explosión de dinamita provocada para la extracción de azufre, es pertinente recordar los orígenes de esta actividad: la inició



Hernán Cortés en 1519 cuando mandó a Diego de Ordaz a que subiera el Popo pero no logró alcanzar el cráter; en cambio al año siguiente otros soldados sacaron azufre para fabricar pólvora.

• De acuerdo a la Peakware World Mountain Encyclopedia, la más reciente erupción fue en 1947.

• A lo largo de 1992 y 1993 aumentaron las fumarolas y los microsismos y el 21 de diciembre de 1994, despertó de su sueño exhalando gases, cenizas,(las cuales llegaron más allá del Estado de Puebla) y algunos materiales sólidos.

Desde entonces, es constantemente vigilado y existen planes de emergencia por si hay necesidad de evacuar a los 23 pueblos que viven en sus faldas. Los encargados son el Centro Nacional de Prevención de Desastres, CENAPRED, que opera en la Ciudad Universitaria, en la capital del país.

• 1995, actividad fluctuante. • Marzo de 1996, aumentó la actividad y se formó un domo en el cráter. • 30 de abril de 1996, murieron cinco expertos alpinistas debido a una lluvia

de piedras incandescentes que lanzó el Popo • En 1996 se presentaron muchos microsismos y la población estuvo muy

alarmada. • El 30 de junio de 1997, lanzó una fumarola de 8 kilómetros de altura y 50

kilómetros de diámetro. En nuestras casas cayó mucha ceniza en los techos y los coches. Esta fue la actividad que más alarmó a todo México. Los primeros días de julio las exhalaciones disminuyeron, pero se pudo observar desde helicópteros que en los flancos sur y sureste del cono había varias lenguas de flujos granulares de uno a dos kilómetros de longitud que escurrieron radialmente del cráter. En su interior se vio una depresión en el nuevo domo 1996

• Actividad el 20 de junio del 2003. • La última erupción fue el 21 de septiembre del 2003.

Como se puede ver si se llegase a presentar una erupción de consideración, se podría ver afectada la zona del proyecto.

IV INTEGRACION DEL PROYECTO A LAS POLITICAS MARCADAS EN LOS PROGRAMAS DE DESARROLLO URBANO

IV.1 PROGRAMA DE DESARROLLO MUNICIPAL



Como todo programa desarrollado por los gobiernos Federales, Estatales o Municipales, buscan el establecer políticas de desarrollo en diferentes ámbitos de los propios estados y municipios, tales como, educación, seguridad pública, empleo, industria, educación, salud, entre otros. Al concebirse la idea de desarrollar un proyecto de construcción y operación de una planta de producción de Hipoclorito de Sodio en el municipio de San Martín Texmelucan, éste representará una fuente de empleo que puede beneficiar a la población económicamente activa del municipio y/o del estado, es decir, al contar la gente con una fuente de ingresos segura, puede tener una mejor calidad de vida.

IV.2 PROGRAMA DE DESARROLLO URBANO ESTATAL Como se menciono en el punto anterior un programa de desarrollo propuesto en este caso por el gobierno del Estado de Puebla (Plan Estatal de Desarrollo 1999-2005), busca establecer políticas de desarrollo en diferentes rubros en la vida política, social, económica del estado, en este caso concretamente hablaremos concretamente de los puntos III “DESARROLLO REGIONAL”, punto IV “PROGRESO SOCIAL” y punto V “DESARROLLO REGIONAL”. El proyecto de construcción y operación de una Planta de producción de Hipoclorito de Sodio, representará una fuente de empleo que asegurará el ingreso económico de las algunas familias del estado y/o municipio; lo que significa una mejor calidad de vida de las personas. En lo relativo al medio ambiente, el desarrollo del proyecto se apega a varios objetivos marcados en el Plan Estatal de Desarrollo 1999-2005; tales como:

o Promover un desarrollo sustentable y respetuoso del medio ambiente, impulsando una cultura ecológica entre toda la población

o Emprender una campaña para la recuperación de la biodiversidad y

ecosistemas estatales mediante la limpieza de ríos, barrancas y terrenos, la creación de nuevas áreas naturales protegidas y el cuidado de la riqueza actual del Estado

o Mejorar la calidad del medio ambiente a través de programas de prevención

de la contaminación, control y regulación de los procesos contaminantes y modernización de la planta productiva

o Desarrollar una planeación participativa, de tal forma que los instrumentos de planeación integren a los sectores privados, sociales y públicos.



o Proteger las áreas naturales a partir de un desarrollo sustentable, para regular el crecimiento económico, y preservar el medio ambiente y con ello, elevar la calidad de vida de los habitantes del Estado.

o Continuar con las medidas preventivas y de control de la contaminación del

suelo, agua y aire, y apoyar la restauración de los ecosistemas dañados. o Lograr la participación de las diversas dependencias y entidades de la

Administración Pública Federal, Estatal y Municipal, y de la sociedad, para la protección del medio ambiente y el equilibrio ecológico del Estado

o Impulsar mecanismos que favorezcan las tradiciones y costumbres en las

comunidades, debiendo ser consideradas como patrimonio cultural del Estado

Como se puede ver, el que el proyecto tenga concebido desde un inicio lineamientos enfocados a la no contaminación del medio ambiente, representa el apegarse a los objetivos referidos en el párrafo anterior, lineamientos tales como: Los efluentes de la planta serán de carácter no contaminante para el medio ambiente. Serán colectados en forma sólida como barros de salmuera desde un filtro y como efluentes líquidos salinos neutralizados en tanques de almacenamiento. Los efluentes líquidos y sólidos serán enviados fuera de la planta a un confinamiento externo por medio de empresas especializadas. No habrá efluentes gaseosos contaminantes. El hidrógeno producido no usado en el proceso será venteado a atmósfera a través de una chimenea. El cloro gas producido en forma intermediaria será absorbido en forma inmediata, efectiva y total en la misma sosa cáustica producida en el proceso, no habiendo posibilidad de que se produzca un escape de gas cloro al medio ambiente. Por otro lado, se utilizara una tecnología que desde el punto de vista ambiental es más adecuada que las existentes actualmente. Tradicionalmente la producción de hipoclorito, sosa y ácido clorhídrico se hacia o se hace a través de un proceso de electrólisis de una salmuera y se utilizan celdas electroquímicas que incluyen mercurio como elemento catalizador. A diferencia de estas, el actual proyecto utilizará un tipo de celdas electroquímicas que no lo requieren, haciendo el proceso de producción más seguro y limpio, tanto desde el punto de vista ambiental como el de seguridad e higiene laboral. IV.3 PLAN NACIONAL DE DESARROLLO Como consecuencia del Plan Nacional de Desarrollo en su capítulo de Crecimiento Económico en particular en su estrategia denominada Política Ambiental para un Crecimiento Sustentable establece que, con fundamento técnico, con respaldo jurídico económico y fiscal y con los consensos sociales



necesarios se buscará que cada entidad federativa y cada región crítica especifica cuente con un Ordenamiento Ecológico del Territorio. Entonces surge el “Acuerdo de coordinación que para llevar a cabo un programa de ordenamiento ecológico de la región denominada “Centro Poniente del Estado de Puebla”, y en el que se encuentra incluido el municipio de San Martín Texmelucan. Como antecedente se establece que “ Como resultado del diagnóstico ambiental de las condiciones bióticas, físicas y socioeconómicas del Territorio Nacional, se identificaron regiones prioritarias que requieren ser objeto de ordenamientos ecológicos, como la región denominada "CENTRO–PONIENTE DEL ESTADO DE PUEBLA", la cual constituye una demarcación de primera importancia para el país, en razón de que presenta una heterogeneidad de paisajes con variados contrastes y múltiples riquezas naturales, además de que en ella se concentran actividades agropecuarias, turísticas e industriales, así como áreas urbanas con intensos procesos de expansión y dispersas zonas rurales. El acelerado crecimiento poblacional y de las áreas urbanas, ha provocado una gran demanda de servicios de equipamiento e infraestructura, lo cual representa proliferación de asentamientos humanos en zonas de alta productividad agrícola y de gran riqueza ecológica, que aunado al establecimiento de industrias de alto riesgo en lugares inadecuados, han originado incompatibilidad de usos del suelo, así como un inminente riesgo a la población.” Según la ficha técnica de ordenamiento ecológico consultada en la página web de la SEMARNAT, se establece que técnicamente esta concluido el ordenamiento ecológico en el Estado de Puebla y municipios incluidos, y que se entrego el estudio al Gobierno del Estado (Puebla) en marzo de 1999.

Problemática detectada:

El cambio de uso de suelo agrícola y modificación de ecosistemas nativos por industrias y asentamientos humanos ha ocasionado:

• Contaminación de aguas por descargas directas de los drenajes municipales (sin previo tratamiento) a los embalses y a los ríos Atoyac y Alseseca.

• Inadecuado manejo y disposición final de desechos urbanos e industriales.

Sectores involucrados:

• Agrícola. • Pecuario. • Industrial. • Asentamientos humanos.

Elaboración del Estudio de O.E.



Fecha de inicio: Fecha de conclusión: • Octubre de 1995

• Noviembre de 1996. • Diciembre de 1996

Compromisos: • El 18 de octubre de 1995 se firmó el

acuerdo de coordinación

Situación actual: • Concluido técnicamente.

Observaciones: • El Estudio se entregó al Gobierno del

Estado en Marzo 1999.

Cabe mencionar que falta se nos muestre la licencia de uso de suelo por parte de la empresa en estudio ante las autoridades del Estado de Puebla, que nos corrobore que dicha licencia respeta los lineamientos marcados en el acuerdo para el ordenamiento ecológico del Estado de Puebla. IV.4 DECRETOS Y PROGRAMAS DE MANEJO DE ÁREAS

NATURALES PROTEGIDAS San Martín Texmelucan no se encuentra dentro del área comprendida como área natural protegida con carácter de reserva de la biosfera, denominada Tehuacan-Cuicatlán ubicada en los estados de Oaxaca y Puebla, por lo tanto se concluye en este aspecto que el proyecto no se ubicara dentro de una zona natural protegida. Por lo descrito anteriormente en cuanto a las características que tiene el área respecto a su aspecto biótico y abiótico, se presenta a continuación el diagnostico resultado tanto de la descripción anterior como principalmente de las características del área de estudio en particular.

V. DESCRIPCION DEL PROCESO

V.1 BASES DE DISEÑO Se describirá en primera instancia los criterios generales para el diseño de la planta, posteriormente se hará mención de los criterios para el diseño mecánico de los equipos y posteriormente se hará la descripción del proceso.

CRITERIOS GENERALES PARA EL DISEÑO DE PLANTA



La producción neta de hipoclorito de la planta equivaldrá a una cantidad de 12 Ton de cloro activo en la primera etapa. La eficiencia de conversión de cloro en hipoclorito será del 98 % mínimo.

La producción neta de cloro de los electrolizadores será, en una primera etapa, de 12.25 Ton/día en la descarga de los mismos. En una segunda etapa se tendrán 24.5 Ton/día.

La producción de sosa será de 13.8 Ton/día a la descarga de los electrolizadores, en la primera fase. En la segunda fase será de 27.6 Ton/día.

La producción neta de hidrógeno será de 0.345 Ton/día (3,850 m3 stp) y de 0.691 Ton/día (7,700 m3 stp) en la primera y segunda fase, respectivamente.

El factor de operación de la planta será de 8400 horas por año, equivalentes a 350 días por año.

Se considera un electrolizador bipolare a membrana del tipo Bicolor de INEOS para alcanzar la producción requerida en la primera fase. El electrolizador contiene 28 celdas. El cuarto de celdas será diseñado para albergar un electrolizador adicional de igual capacidad para la segunda fase.

Cada electrolizador se conectará a un rectificador individual, de manera que cada electrolizador podrá operar de manera independiente. Los circuitos de operación no quedarán totalmente independientes para los dos electrolizadores, de manera que durante las operaciones de parada o arranque, estas serán en forma paralela para los dos electrolizadores.

La capacidad de ambas unidades rectificadoras-transformadoras será prevista para la segunda fase de producción, considerando incrementos en el consumo de energía debidos al envejecimiento normal de las membranas y de los recubrimientos de ánodos y cátodos.

El contenido máximo de oxígeno en el cloro de las celdas será de 2.5 % vol (en base seca).

Las membranas del electrolizador serán de Nafion 981 de DuPont o de diseño equivalente.

La concentración de la soda de los electrolizadores será de 32 ± 0.1 % en peso de NaOH.

BASES DE CÁLCULO

La planta será diseñada para poder modular la capacidad de producción en función de la tarifa eléctrica vigente. Para tal efecto la producción horaria podrá incrementarse en un 10 % sobre la carga nominal y reducirse hasta un 30 %.

La eficiencia del electrolizador será del < 96.0 % (soda cáustica) al arranque.

Condiciones de arranque: 24 Ton/día de cloro activo contenidos en el hipoclorito de sodio obtenido de la planta, utilizando una eficiencia de corriente del 96 % (sosa cáustica) y una conversión del 98 % de cloro en hipoclorito.

Condiciones de membrana, ánodos y cátodos envejecidos: 24 Ton/dia de cloro activo en el hipoclorito de sodio, con una eficiencia de corriente de 93.0% (soda cáustica) y una conversión del 98% de cloro en hipoclorito.



La temperatura de operación del electrolizador será de 85 ºC basada en la presión atmosférica local (78 KPa abs)- El anolito, catolito, cloro e hidrógeno se descargan del electrolizador a 85 ºC. La temperatura de diseño será de 90 ºC.

La temperatura de alimentación de salmuera a los electrolizadores será de 75 ºC, la cual es la temperatura mínima permitida para la alimentación.

La concentración de la salmuera agotada será de 200 gpL NaCl @ 25 ºC, para propósitos de cálculo.

La temperatura en el cuarto de celdas será de 23.5 ºC.

La relación promedio de transporte de agua a través de la membrana será de 3.5 moles H2O/mol Na+.

La salmuera alimentada a los electrolizadores será alcalina (pH entre 9 y 11). El exceso de soda será de 200 ppm y el exceso de carbonato será de 400 ppm.

La concentración de la salmuera a los electrolizadores será de 300 gpL NaCl @ 25 ºC.

La concentración del Na2SO4 en la alimentación de salmuera será de 6 gpL @ 25 ºC.

La concentración de NaClO3 en la alimentación de salmuera será de 10 gpL @ 25 ºC, máximo.

La presión de operación del ánodo será de 21 kPa (2100 mm H2O) manométrico. El cátodo operará a 22.5 kPa (2250 mm H2O) manométrico. La presión atmosférica local es de 78 kPa abs correspondiente a una altura de 2,200 m sobre nivel del mar.

El consumo de energía del electrolizador será de 2,230 DC kWh/tNaOH a una carga de (14.3 kA).

CALIDAD DE LOS PRODUCTOS

Hipoclorito de sodio Concentración de Cl2 Activo 100 – 180 g Cl2 /litro NaOH libre 1 – 2 g/l Na2CO3 < 2 gpl NaClO3 1 – 1.5 gpl NaCl en exceso < 3.5 gpl Fe < 0.5 ppm Color Líquido amarillo verdoso Sólidos en suspensión Líquido limpio sin sedimento ni partículas en suspensión Cloro Gas de Celdas Cloro >98.5 v/v % Oxígeno <1.5 v/v % Nitrógeno <0.1 v/v % Hidrógeno < 0.1 v/v% Catolito de celdas NaOH 32 ± 1% p/p NaCl < 50 ppm en base 50% NaOH H2O Resto Hidrógeno de Celdas



Hidrógeno >99.9 v/v% Oxígeno <0.1 v/v%

MATERIAS PRIMAS E INSUMOS Sal La sal será transportada por camión en big bags de 1 ton. Los big bags son impermeables al agua, por lo que el depósito de sal será a cielo abierto

Fuente México, península de Yucatán, ISYSA.

Tipo de sal Solar

Medio de transporte Camión, fraccionado en big bags.

Medio de descarga Big Bags

NaCl (base seca) % 99.24

Contenido de humedad % desconocido

Sulfato como Na2SO4 % <0.31

Mg % <0.07

Ca % <0.09

Insolubles % <0.11

Agente antidegradante no

Se deben indicar detalles adicionales de sílice, aluminio, yodo, estroncio, flúor, bario,

hierro, mercurio y metales pesados.

Agua de pozo.

El agua de pozo será proporcionada a L.B. por Lapsolite, S.A. de C.V. En

una fase posterior será extraída de pozos propios. En la tabla siguiente se

indica el análisis de esta agua de extraída en abril 2004:


ANÁLISIS FISICOQUÍMICO # TA-33720-2004

UNIDAD AGUA DE POZO

Nitrógeno amoniacal ppm 0

Nitrógeno de los Nitritos ppm 0

Nitrógeno de los Nitratos ppm -




UNIDAD AGUA DE POZO

Dureza Total ppm CaCO3 248

Dureza Temporal (de carbonatos) ppm CaCO3 160

Dureza Permanente (no carbonatos) ppm CaCO3 88

Alcalinidad Total ppm CaCO3

Alcalinidad a Fenolftaleína ppm CaCO3 0

Alcalinidad a Metilo ppm CaCO3 160

CO2 Libre ppm 40

SiO2 ppm 55

Fe ppm 0

Mn ppm 0

Sólidos Totales ppm

Sólidos Totales Disueltos ppm CaCO3 374

Sólidos en Suspensión ppm 0

Orgánicos ppm 0.6

Ph 6.9

Conductividad Específica @ 25 oC Micromohs / cm 540

Cationes

Ca ppm CaCO3 92

Mg ppm CaCO3 156

Na ppm CaCO3 35.14

Fe ppm CaCO3 0

Acidez ppm CaCO3 0

TOTAL CATIONES ppm CaCO3 283.14

Aniones

Carbonatos ppm CaCO3 0

Bicarbonatos ppm CaCO3 160

Hidróxidos ppm CaCO3 0

Cloruros ppm CaCO3 22

Sulfatos ppm CaCO3 83.2




UNIDAD AGUA DE POZO

Fosfatos ppm CaCO3 0

Sulfitos ppm CaCO3 0

Nitratos ppm CaCO3 17.94

Cromatos ppm CaCO3 0

TOTAL ANIONES ppm CaCO3 283.14

Acido Clorhídrico de L.B.

El ácido clorhídrico será transportado en carros tanque y bombeado en un

tanque de almacenamiento de 25 m3 dentro de L.B.

Acido de pureza técnica. Organicos no detectables. Fe < 1 ppm Cl2 < 1 ppm HCl 32 % Temperatura 25 ºC Presión 2 bar g

Sosa cáustica de L.B.

La sosa cáustica será transportada en carros tanque y bombeada a un

tanque de almacenamiento de 25m3 de capacidad. Esta sosa se utilizará

para la producción de hipoclorito.

Grado Rayon NaOH >49 – 51 % Na2O >38 – 39.5 % Na2CO3 < 0.20 % NaCl < 0.20 % Na2SO4 < 0.02 % NaClO3 < 5 ppm SiO2 < 0.02 % Fe < 5 ppm Ca < 5 ppm Mg < 5 ppm Al < 5 ppm Mn < 0.1ppm Cu < 0.1 ppm Ni < 0.1 ppm



Para el arranque inicial de los electrolizadores se necesita la siguiente calidad de sosa:

TABLA 12 ESPECIFICACIONES DE SOSA CAUSTICA

ESPECIFICACIONES DE INEOS PARA LA ALIMENTACIÓN DE SOSA CÁUSTICA


i) Primer arranque

NaOH % 32 % ± 1 %

Hierro mg/kg < 1


Plomo mg/kg < 0.1


NaOH % 32 % ± 1 %

Hierro mg/kg < 0.7


Plomo mg/kg < 0.05

Llenado de 2 x 28 celdas 8.4 m3 Llenado tanque catolito T-2401 al 30% 3.6 m3 Llenado tanque elevado T-2402 2.0 m3 Llenado Total Sistema Catolito 14 m3 Reserva 6.0 m3 Total con Reserva 20 m3 NaOH 32 %

Cloruro de calcio. Grado comercial granulado tipo Solvay CaCl2 73 – 75% NaCl 1.5% H2O 23.5 – 25.5%

Bisulfito de sodio Grado comercial NaHSO3 min. 98%



Agua desmineralizada y Agua Suave.

Serán suministradas por una unidad integrada a la Planta., de acuerdo con la especificación siguiente:

Agua Desmineralizada

Consumo en la 1a fase. 50 m3/dia Consumo en la 2a fase. 100 m3/dia Conductividad < 5 µS/cm SiO2 < 50 ppb Fe < 30 ppb Al < 20 ppb Temperatura 25 ºC Presión. 2 bar g

Agua Suave

Consumo en la 1a fase. 65 m3/dia Consumo en la 2a fase. 130 m3/dia Dureza Total como Ca+Mg < 0.5 ppm

Agua de enfriamiento. El agua de enfriamiento se generará dentro de la nueva planta con dos torres de enfriamiento. El requerimiento de enfriamiento para la primera fase será de 600 KW (170 TONR) y en la segunda fase de 1050 KW (300 TONR). Se utilizará agua suave para la reposición de agua. Se instalarán dos bombas para las torres cuya capacidad abarcará las dos fases del proyecto. Temperatura de retorno, Te Máx. 28 ºC Temperatura de descarga, Ts Máx. 20 ºC Temperatura de bulbo húmedo, T bh Máx. 16.7 ºC Presión a la descarga de las bombas 2 bar g Presión de retorno 0.5 bar g Caudal de recirculación 150 m3/h Generación de agua caliente.

No habrá disponibilidad de vapor. El sistema de calentamiento de agua consistirá en un calentador eléctrico, una bomba de recirculación y un tanque de succión.



El requerimiento del calentador será de 600 KW, la cual es suficiente para calentar los circuitos de alimentación de salmuera y catolito a los electrolizadores a una temperatura mayor de 75 ºC en menos de una hora.

Temperatura de suministro de agua caliente 85 / 87 ºC Temperatura de retorno 80º/ 82 ºC Diferencia de temperatura de diseño 5 ºC Diferencia de presión de diseño. 0.5 bar Presión de suministro 2 bar g Caudal de recirculación 100 m3/h Equipo contra incendio. Se preverán extinguidotes secos de fuego. Se establecerán los puntos estratégicos de colocación de los extintores. Aire Comprimido para proceso y para instrumentación Se obtendrá de un compresor de aire con la siguiente especificación: Consumo estimado para instrumentos < 50 m3/h Punto de roció -25 ºC Contenido en aceite < 0.1 mg/m3 Presión. 8.5 bar g (125 psig) Aire de proceso para agitación y bombas neumáticas Se obtendrá de un compresor con la siguiente especificación: Consumo estimado Agitación y bombas neumáticas (2 fase)< 180 m3/h Contenido de aceite < 0.001 mg/m3 Presión 8.5 bar g (125 psig) La presión del aire que se usará para agitación de salmuera se reducirá a 1 bar g. El contenido de aceite del aire de agitación se deberá reducir a un mínimo posible por medio de filtros y carbón activado para evitar una contaminación de la salmuera con aceite. Se usarán los mismos tipos de compresor para aire de instrumentación y para proceso. En la segunda fase se incorporará un tercer compresor que sirva de reserva común para los otros dos. Nitrógeno. Se obtendrá por medio de una batería de cilindros o un tanque estacionario en L.B. Consumo estimado discontinuo durante 15 minutos durante paro y arranques, Máx. 20 m3/h Presión < 7 bar g



CO2 Gas No se usará SUMINISTRO ELÉCTRICO. Alto Voltaje. La energía eléctrica provendrá de la línea de alta tensión de la CFE de 115 kV. Se instalará una subestación en el terreno de LDPQ con capacidad de 7.5 MW con la finalidad de reducir el voltaje suministro a la planta a 13.8 kV Medio Voltaje. El suministro eléctrico a las instalaciones de LDPQ será de 3,000 kVA a 13.8 kV±5% 60 Hz en la primera fase. Se incrementará el suministro por 2,000 kVA los cuales son necesarios para alimentar la segunda unidad rectificadora transformadora en la segunda fase. El transformador auxiliar será diseñado para 1,000 kVA (primera y segunda fase) Bajo voltaje. Para motores eléctricos: 480 V, 3PH, 60 Hz Control y señalización: 110 V, 2 PH, 60 Hz Iluminación: 220 V, 2PH, 60 Hz Iluminación de emergencia: 110 V, 2PH, 60 Hz Generador de emergencia Un generador de emergencia proveerá energía para motores críticos e iluminación en caso de falla de la alimentación de la red. Una UPS proveerá suficiente energía para el control y la señalización en caso de falla de energía de la red. EFLUENTES Los efluentes pluviales no contaminados serán canalizados hacia la parte sur del terreno y absorbidos naturalmente por el terreno con área de 10,000 m2 no afectados por el proyecto. Los tanques de proceso que contengan productos diferentes al agua estarán localizados dentro de áreas con diques de contención. Las áreas de contención serán las siguientes: Tanques y equipos de proceso con salmuera (alcalina): estarán en un área de contención con pisos de concreto con protección anticorrosivo que tengan pendiente natural hacia una pileta de efluentes alcalinos. Cualquier derrame de salmuera será contenido finalmente en la pileta. La pileta contendrá un sistema de bombeo para transferir el efluente salino a dos tanques de tratamiento de efluentes. Tanques y equipos de proceso que manejen sosa cáustica (5 – 50 % NaOH) e hipoclorito de sodio (12 – 15 %): se localizarán dentro de un área con muros de contención. El volumen de contención será correspondientemente no menor que el volumen del mayor tanque localizado en dicha área. En caso de un derrame se bombeará el efluente



contaminado con la sosa cáustica mediante bombas neumáticas a los tanques de tratamiento de efluentes para su posterior neutralización. Tanques y equipos de proceso que manejen ácido clorhídrico (32 % HCl): se localizarán dentro de un área con muros de contención. El volumen de contención será correspondientemente no menor que el volumen del mayor tanque localizado en dicha área. En caso de un derrame se bombeará el efluente contaminado con la sosa cáustica mediante bombas neumáticas a los tanques de tratamiento de efluentes para su posterior neutralización. Los dos tanques de tratamiento de efluentes tendrán la función de recibir los efluentes de diversos puntos de colección de la planta para su neutralización. Los tanques tendrán en volumen suficientemente grande como para recibir el volumen de efluentes generados durante una semana. Los tanques tendrán un sistema de agitación con aire y un sistema de bombeo para poder realizar la neutralización de los efluentes tanto con sosa cáustica o con ácido clorhídrico. Mediante medición del valor pH se neutralizan los efluentes entre un valor pH entre 6 – 9. Los efluentes generados tendrán una composición similar al de la salmuera, COMPOSICION EFLUENTES H2O 75.15 % NaCl 23.96 % Na2SO4 0.33 % CaCl2 0.20 % Mg++ 0.04 % NaClO3 0.32 % Total 100.00 %

por lo que podrán ser reciclados al circuito de producción de salmuera. En caso de haber volúmenes excedentes que no puedan ser absorbidos por el sistema, los efluentes serán retirados mediante pipas por una empresa especializada para su confinamiento. Los efluentes sólidos del proceso serán filtrados en un filtro prensa y enviados fuera de L.B. de la planta por una empresa especializada en confinamientos. La composición de los efluentes sólidos es de característica no tóxico para el medio ambiente, y tendrán la siguiente composición: Composición Barros Salmuera (valores promedio) CaCO3 44.43 % Mg(OH)2 0.43 % CaSO4 6.60 % Insolubles Sal 1.18 % NaCl 11.35 % Na2SO4 0.16 % CaCl2 0.09 % MgCl2 0.00 % NaClO3 0.15 % H2O 35.59 % NaOH 0.01 % Na2CO3 0.01 % Total 100.00 %

No habrá efluentes gaseosos contaminantes. El hidrógeno producido no usado en el proceso será venteado a atmósfera a través de una chimenea. El cloro gas producido en forma intermediaria será absorbido en forma inmediata, efectiva y total en la misma sosa



cáustica producida en el proceso, no habiendo posibilidad de que se produzca un escape de gas cloro al medio ambiente. CÓDIGOS Y NORMAS Durante la ejecución del proyecto deben considerarse los siguientes códigos y estándares: Sistema métrico y unidades internacionales. Construcciones y cimentaciones De acuerdo a los códigos mexicanos vigentes. Manejo de cloro Chlorine Institute Tanques y equipos: ASME, API Tanques a presión ASME sección 6 Tuberías ANSI, ASME Materiales FRP ASTM, NBS Instrumentación ISA, ANSI, ASA Sistemas eléctricos NEC, NEMA Acceso de empleados y seguridad Reglamento de Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente Laboral



CRITERIOS PARA EL DISEÑO MECANICO. Códigos y Normas Aplicables A menos de que se indique otra cosa, los sistemas y equipos se deberán diseñar de acuerdo con las previsiones aplicables de los códigos, procedimientos y normas que a continuación se enlistan, los fabricantes de equipos deberán cumplir en cuanto a sus diseños y al material de que están construidos, así la configuración de los arreglos de tubería están regidos con lo especificado en las últimas ediciones, incluyendo adendas y suplementos de los siguientes códigos: ANSI American National Standard Institute ASTM American Society for Testing and Materials ASME American Society of Mechanical Engineers API American Petroleum Institute PFI Pipe Fabrication Institute MSS Manufacturers Standardization Society AWWA American Water Works Association ANSI B 31.3 Piping for Chemicals and Petrochemicals Plants TCI The Chlorine Institute-Pamphlet No. 6 Piping System for Dry Chlr. ISA Instrumentation Society of American NFPA National Fire Protection Association NEMA National Electrical Manufacturer’s Association Bombas Solamente las bombas de servicio crítico tendrán la bomba de relevo instalada. Servicio crítico es considerado aquél que necesita tener la bomba funcionando de forma continua para evitar daño en los equipos o al medio ambiente. Las bombas que descarguen contra una válvula de control tendrán un reciclo mínimo de 15 % del caudal nominal para evitar que la bomba se dañe al trabajar contra válvula cerrada. Todas las líneas de succión a las bombas contendrán una válvula de dreno para fluidos peligrosos como ácidos, álcalis e hipoclorito. Solamente en aquellos casos donde la pueda haber posibilidades de flujo reverso se instalará una válvula check. Se usarán bombas magnéticas en aquellos casos donde no haya peligro de arrastre de sólidos en suspensión. Para los sellos mecánicos de las bombas se proveerá una alimentación con agua desmineralizada. La alimentación será controlada con válvulas reguladoras tipo aguja a la entrada y la salida del agua del sello. Un manómetro será instalado entre la salida del sello y la válvula reguladora. La presión recomendada de operación del sello será indicada por el fabricante de la bomba. Durante la selección del modelo y tamaño de la bomba se tomará en cuenta de no usar tamaños máximos o mínimos de los impulsores, debiendo usar tamaños intermedios que permitan el ajuste del tamaño del impulsor a efectos de cubrir los cambios necesarios de acuerdo a los requerimientos finales del proceso. El factor de servicio para bombas será generalmente factor 1.15. Se usarán:

Bombas centrífugas con sello mecánico.



Bombas centrífugas con accionamiento magnético. Estas estarán protegidas por un sensor de voltaje y amperaje para evitar operación en cavitación o adversas al buen manejo de las mismas.

Bombas neumáticas

Bombas dosificadoras con microprocesador para control automático continuo de caudal.

Tanques En general los tanques ahulados (ebonitados) tendrán un diámetro no inferior a 0.6 m. El diámetro máximo para tanques plásticos fabricados será de 3.6 m. Las tapas de los tanques con operación a presión atmosférica tendrán forma cónica en tanques menores o torisférica. Las boquillas en tanques plásticos con liner serán no menores de 2”, en tanques de acero ahulados no menores que 4” a efectos de facilitar la fabricación y mantenimiento Arreglo de Equipo En el arreglo de los equipos y su localización se deberán tener en consideración los siguientes puntos principales, características físicas, químicas y mecánicas aplicables: Dimensiones físicas de los mismos, seguridad y operación confiable y eficiente. Ubicarlos lo más cercano y práctico posible al equipo al cual prestarán servicio. Prever áreas de maniobras suficientes para cubrir las necesidades que se presentan durante el montaje, operación y mantenimiento. Espacios libres.- Los valores indicados a continuación representan los espacios libres mínimos tanto horizontal como vertical entre equipos, estructuras, plataformas, tubería y sus soportes. Espacios libres sentido horizontal (mínimo recomendado). Pasillo de personal hacia equipo, puertas, escaleras y accesos 0.90 m Pasillos en áreas de operación 1.80 m Pasillos en áreas elevadas 0.75 m Escaleras ancho 0.90 m Escalera ancho tráfico principal 1.20 m Enfrente a registros de inspección 0.90 m

Espacios libres sentido vertical (mínimo recomendado). En cruces con caminos principales de la planta 6.10 m Camas de tubería (Racks) desde piso hasta LBT (lecho bajo tubo) 3.50 m Tubería más baja dentro de edificios desde piso hasta LBT 2.25 m Separación entre niveles de tubería dirección norte-sur y este-oeste 0.60 m Trincheras, separación entre niveles en ángulo recto 0.30 m Sobre vías de ferrocarril, desde la parte alta del riel hasta LBT 6.90 m Arreglos De Tubería



Además de los espacios libres recomendados en el artículo anterior, los siguientes lineamientos generales regirán los arreglos de tubería. En el arreglo o trayectoria de la tubería, deberá evitarse cualquier interferencia con columnas, trabes, puntales, charolas eléctricas, ductos, cables, equipos, etc. La tubería no deberá pasar abajo de los monorrieles y tampoco por encima de las charolas eléctricas, deben ser conducidas en áreas diferentes o por debajo de estas ultimas.

Debe evitarse al máximo cualquier trayectoria enterrada de la tubería de proceso. La tubería fuera del cuarto de celdas y entre la fosa, deberán diseñarse: los gases elevados, en cama de tubería (racks) y los servicios dentro de la trinchera principal. Todas las válvulas deberán ser accesibles desde el piso o plataforma de operación. Las válvulas de retención (check) se deberán localizar cercanas al equipo (bombas, compresores). Las válvulas de seguridad deberán estar orientadas y localizadas en posición accesible para el ajuste de presión y la descarga estará a 3.0 m mínimo arriba de la última plataforma de operación. El vástago de las válvulas no deberá estar por debajo de la línea horizontal del centro de la tubería. Evitar localizar válvulas, bridas, etc. debajo de la línea de control de las vigas de estructuras existentes. Deberá preverse facilidades para la revisión y limpieza de los filtros temporales de la tubería de succión de las bombas de agua, sistema de agua de enfriamiento, etc. durante el período de puesta en servicio. Las trincheras para tubería deberán tener drenaje adecuado para el momento en que se requiera dar mantenimiento a las mismas. Se deben ventear todos los puntos altos y drenar todos los puntos bajos, las líneas de aire y gas no requieren venteos. Suministrar estos venteos y drenajes con válvulas según especificaciones. Las especificaciones de tubería y de válvulas para este proyecto, serán las especificaciones estándares de Conve&AVS Inc. La tubería en el cuarto de celdas puede requerir una especificación alterna de acuerdo con OxyTech para el suministro de materiales no-metálicos. Tuberías Los materiales usados en su gran mayoría serán plásticos y estarán de acuerdo a las especificaciones de Conve&AVS Inc, en las hojas de clasificación de materiales, donde se muestra el espesor o cédula de la tubería, diámetro nominal, temperatura, presión de diseño, tipo de unión, descripción del material (PP; PVC; PE; CPVC, entre otros), así como la Norma que los rige. En general, el tamaño mínimo para la tubería de plástico que acarrea los fluidos del proceso es de 1 ½”. Esto asegura un esfuerzo físico adecuado, especialmente a altas temperaturas. Para arreglos de tuberías de más de tres metros de largo, el diámetro mínimo será determinado en un análisis caso por caso. Los muestreos, venteos, drenes, conexiones de instrumentos y de lavado, pueden ser de un diámetro menor si están soportadas adecuadamente.



Para la tubería metálica, el diámetro mínimo es de 1” para los fluidos del proceso. Para arreglos de tubería de más de tres metros de largo, el diámetro mínimo debe determinarse caso por caso. Los muestreos, venteos, drenes, conexiones de instrumentos y de lavado, pueden ser de un diámetro menor si están soportadas adecuadamente. Las tuberías con diámetros de 1/8", 3/8", 1 ¼", 2 ½", 3 ½", 5" y 7" no deben usarse a menos que se requieran específicamente en un tramo corto de tubería para satisfacer los requerimientos de algún instrumento. En general, en el dimensionamiento preliminar de las líneas de succión de las bombas se supondrá una caída de presión por fricción de 0.07 a 0.25 Kg/cm2 por cada 100 metros de tubería. El dimensionamiento final se basará en los requerimientos de la situación física, elevación y NPSH que se determinarán en la ingeniería de detalle. En las descargas de las bombas se supondrá una pérdida friccional de 0.20 a 1.0 Kg/cm2 por cada 100 metros de tubería. El dimensionamiento final se basará en los requerimientos de la situación física, elevación, presión de descarga y las caídas de presión de las válvulas de que se determinarán en la ingeniería de detalle. Se aplicará un factor de diseño de flujo del 10 al 15 % para el diseño de las bombas y tuberías. Para bombas que descargan a una línea de recirculación, se utilizará de un 10 a 15 % más del flujo neto para el dimensionamiento de las bombas y líneas de succión. Se aplicará aislamiento para la protección del personal a las tuberías metálicas que operen a más de 60 ºC y toda la tubería no metálica que opere a mayor temperatura que esta. Este requerimiento puede omitirse para tuberías en un rack elevado donde no se requerirá el acceso rutinario de los operadores. Todas las líneas que se aíslen con el único propósito de Protección Personal tendrán el símbolo “P.P” escrito cerca de la instrucción de aislamiento en los DTI’s. Para almacenamientos de líquido que operen arriba de la presión atmosférica o que contengan vapores peligrosos, las líneas de de rebase deben terminar en tinas sello. En puntos altos, equipos o tuberías que requieran venteos durante la operación se instalarán válvulas para este fin, permitiendo la entrada segura durante trabajos de mantenimiento. Los venteos de los equipos podrán localizarse en la tubería conectada, siempre y cuando, no haya válvulas o claros entre tales venteos y el equipo. Los venteos se instalarán en puntos muertos en lo alto de las tuberías que requieran ser checados hidrostáticamente. Cuando estos venteos sean solamente para propósitos de chequeo, se puede omitir la válvula y en su lugar se colocará un tapón. Tanques e intercambiadores de calor. Bombas centrífugas y rotatorias. Se proveerán conexiones con válvulas en los puntos bajos para el drenado de tuberías durante la operación para permitir la entrada segura a las tuberías o equipos para propósitos de mantenimiento. Los drenes se proveerán en: Puntos bajos de las líneas. Si estos puntos necesitan ser drenados solo para pruebas hidrostáticas se pueden omitir las válvulas y en su lugar se colocará un tapón.



Bombas centrífugas, cilindros reciprocantes y turbinas. Los drenes se localizaran preferiblemente en el equipo pero pueden localizarse en la tubería conectada siempre y cuando no haya válvulas localizadas entre los drenes y el equipo. Equipo que debe ser removido ocasionalmente y contiene aceite caliente, ácidos u otros fluidos peligrosos. Equipo que debe ser instalado sobre válvulas de líneas de vapor y bombas de vapor y turbinas. Las válvulas tipo check deberán instalarse en todas las líneas de agua cruda, demineralizada, aire, nitrógeno y otros cabezales de servicios similares donde pudiera ocurrir un flujo inverso. Los sistemas de agua potable deberán separarse de cualquier tubería no potable con el espacio prescrito en los códigos sanitarios locales o con el mínimo requerimiento de acuerdo al National Plumbing Code, ANSI A40.8. La presión y temperatura mínima de diseño para los sistemas de tuberías, debe cumplir con la especificación del servicio más severo que se define en el Listado de Tuberías, el cual se finalizará durante la Ingeniería de Detalle. La tubería que se conecte a líneas, equipos o sistemas de diferente servicio, deberá cumplir con las especificaciones del servicio mas severo hasta la primera válvula de bloqueo. Tales conexiones deberán identificarse como “Limite de especificación del material” y se deben ilustrar claramente en los DTI’s. Se proveerá de protección adecuada las tuberías y equipos para evitar enfriamientos durante la época fría (trazas eléctricas o de vapor, drenes y bypases). Se instalarán strainers temporales para proteger las bombas y otros equipos durante el arranque. Las conexiones de mangueras, (1” para vapor y ¾” para aire y agua), se instalarán a varios niveles de manera que las áreas de proceso sean alcanzadas con mangueras de máximo 15 metros. Estas conexiones no se presentarán en el DTI. Se instalarán válvulas check en las líneas de descarga de las bombas donde pueda haber un flujo inverso y en las líneas de descarga de las trampas de vapor conectadas a un cabezal común de condensados. Aislamiento Térmico. Para propósitos de espaciamiento entre tubería, el espesor del aislamiento se deberá tomar en cuenta, este espesor se seleccionará y calculará, ya sea para fines de conservación de calor o para protección del personal con una temperatura superficial máxima de 60 ºC. Las líneas que deberán tener protección contra congelamiento o aislamiento para conservación de calor serán determinadas por el grupo mecánico en base a los requerimientos específicos del sistema de que se trate. Soportería El grupo de ingeniería de soportes tiene la responsabilidad de diseñar, seleccionar y especificar los soportes para toda la tubería del proyecto,



exceptuando la que sea diseñada en el campo, teniendo como objetivo evitar lo siguiente: Esfuerzos mayores que los permisibles. Fugas en las juntas. Fuerzas y momentos excesivos en equipos conectados, como bombas, compresores, etc. Esfuerzos excesivos en los soportes. Resonancia con imposición de vibraciones. Restricción excesiva a la expansión térmica de la tubería, que de otra manera es flexible. Tubería fuera de soporte. Excesivo pandeo en tubería que requiera pendiente para drenaje. El diseño y selección de los soportes será con base en las siguientes consideraciones:

Materiales. Se usarán los siguientes materiales

TABLA 13

MATERIALES UTILIZADOS EN EL EQUIPO

FLUIDO TANQUES BOMBAS TUBERIA

Salmuera bruta Derakane41 Titanio PP sch 80

Salmuera pura Derakane 411 Carbon fiber filled ECTFE PP sch 80

Salmuera ácida clorada

FRP-PVDF lined

Carbon fiber filled PFA

ECTFE or FRP lined halar

5 – 50 % NaOH Derakane 411 Carbon fiber filled ECTFE

PP or FRP lined PP

Fluido Tanques Bombas Tubería

Hipoclorito Derakane 411 Carbon fiber filled ECTFE PP

32% HCl Derakane 411 Carbon fiber filled ectfe PP

Agua Atlac 382 Carbon fiber filled ECTFE PP



V.2 DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO

ELECTRÓLISIS El diseño del cuarto de celdas considerará un total de 1 electrolizador en la primera fase y 2 electrolizadores en la segunda fase. Cada electrolizador a membrana será modelo BiChlor 100 con 28 celdas cada uno: Tipo de electrolizador, bipolar BiChlor 100 Número de celdas por electrolizador 28 Área de la membrana por celda 2.895 m2 La capacidad del electrolizador podrá modularse con la finalidad de reducir el costo por consumo eléctrico de acuerdo a la tarifa eléctrica vigente.

TABLA 14 CAPACIDAD DEL ELECTROLIZADOR

CAPACIDAD PRODUCCIÓN POR

ELECTROLIZADOR CON 28 CELDAS C/U

TON Cl2 POR DIA

TON NaOH POR DIA

Nm3 DE H2 POR

DIA

CORRIENTE KA

DENSIDAD DE

CORRIENTE KA/m2

MODULACION

Capacidad mínima 3.71 4.18 1,171 4.34 1.50 31%

Capacidad normal 12.00 13.54 3,790 14.06 4.86 100%

Capacidad máxima 13.66 15.40 4,313 16.00 5.53 114%

La pérdida de voltaje en los conductores de cobre que conectan las terminales con el Electrolizador es de 1 V máximo. La eficiencia de corriente inicial del electrolizador es de 96 %, después de tres años baja a un 93 %. Consumo de DC @ 3,20 V < 2230 kWh/t NaOH inicial Consumo de DC @ 3,63 V < 2620 kWh/t NaOH final

El incremento de energía eléctrica se deberá al incremento de voltaje de las membranas por acumulación de impurezas y por la desactivación paulatina de los electrodos. La vida útil de las membranas es de 4 años, y la de los cátodos y los ánodos de 8 años contados desde la fecha de arranque de la planta. Tipo de membrana NAFION 982 o equivalente. Material de los ánodos Titanio activado. Material de los cátodos Níquel activado. Presiones de operación del electrolizador 2100 mm H2O cabezal de Cl2.



2250 mm H2O cabezal de H2. Temperaturas de operación del electrolizador Mín. 80 ºC, normal 85 ºC, máxima 90 ºC Temperatura de alimentación de salmuera 65 a 80 ºC Temperatura de alimentación del catolito 75 a 90 ºC Datos básicos de diseño para la unidad Trafo-Rectificador: Acometida de Voltaje 13.8kV ± 5 %, 3 fases, 60 Hz

Salida de voltaje y corriente:

TABLA 15 VOLTAJE UTILIZADO EN EL PROYECTO

LOAD RECT. VOLTAGE

kA INICIAL FINAL

0 68.2 68.2

1 69.7 70.8

2 71.3 73.4

3 72.8 76.0

4 74.4 78.6

5 75.9 81.2

6 77.5 83.9

7 79.0 86.5

8 80.6 89.1

9 82.1 91.7

10 83.7 94.3

11 85.2 96.9

12 86.8 99.6

13 88.3 102.2

14 89.9 104.8

15 91.4 107.4

16 93.0 110.0

El rectificador será equipado con dispositivos para permitir la polarización de las celdas durante los paros. Para el propósito de dar mantenimiento a las celdas se provee de un polipasto neumático de 1 ton de capacidad.



PROCESAMIENTO DE SOSA CÁUSTICA Se ha aplicado un recubrimiento a los electrodos de los cátodos para reducir el voltaje del electrolizador, ya que este es muy sensible al envenenamiento por metales como hierro y mercurio. Por lo tanto, todo el sistema de recirculación de catolito deberá ser construido con materiales que no contengan hierro y sean resistentes a la soda cáustica, tales como: PP-FRP, níquel, PTFE, PFA, ETFE o materiales equivalentes. El material usado para el manejo de soda cáustica caliente (40 a 90 ºC) será FRP con liner de PP para tuberías y PP para válvulas. Los tanques de recirculación de catolito T-2401 y el elevado T-2402 se construirán en FRP con liner PP, el intercambiador de calor E-2401 y el recuperador de calor E-2402 de placas con Hastelloy C 276. Las bombas de recirculación P-2401 A/Ben níquel o AC-PTFE. La alimentación de 32 % NaOH hacia los electrolizadores se hará por gravedad desde el tanque elevado T-2402 y de los electrolizadores hacia el tanque de recirculación de catolito T-2401 se hará por gravedad pasando previamente por un sello hidráulico de 3.5 m. En el sello hidráulico el hidrógeno gas es efectivamente separado de la soda cáustica. La presión del gas en el colector de H2 / Catolito será de máx. 250 mbar y el tanque de catolito será a presión atmosférica. Se proveerá de una purga continua de nitrógeno a la entrada del tanque de catolito con la finalidad de inertizar el tanque debido a mínimos arrastres de microburbujas de H2 con el catolito. La capacidad del tanque de catolito (12 m3) será suficientemente grande como para poder recibir el volumen de catolito de ambos electrolizadores (4.2 m3 c/u) en caso de un mantenimiento. Las bombas de recirculación de sosa serán diseñadas para manejar 20 m3/h en la segunda fase. Existen dos bombas (una normalmente de relevo). Estas bombas están equipadas con suministro de energía de emergencia debido a que es imperativo mantener la recirculación de soda en los electrolizadores durante un paro. El caudal de sosa a los electrolizadores debe ser medido continuamente con medidores de flujo de tipo ultrasónico. El intercambiador de calor del catolito esta diseñado para calentar o enfriar el sistema de recirculación con 160 kW (1a fase) y 320 kW (2a fase). El diseño esta basado en el calentamiento del catolito desde a la temperatura ambiente hasta 75 ºC en un periodo menor a 1 hora. Se utiliza agua caliente a 87 ºC máximo para calentar la sosa. El agua caliente se obtiene de un calentador eléctrico, un tanque de recirculación y una bomba. El área de transferencia del intercambiador de calor corresponde a las características de la primera fase, se deben adicionar más placas durante la segunda fase. Los parámetros de operación del sistema de recirculación del catolito son los siguientes:

Flujo por electrolizador (1a / 2a fase) Máx. 8.5 / 17 m3/h Temperatura de alimentación 75 – 85 ºC Temperatura de salida de la celdas 80 – 85 ºC Concentración de salida de las celdas 30 – 32 % NaOH NaCl < 50 ppm in 32 % NaOH Fe < 0.1 ppm Hg < 0.01 ppm



La calidad del agua desmineralizada es la siguiente:

Conductividad < 5 µS/cm SiO2 < 50 ppb Fe < 30 ppb Al < 20 ppb Ca + Mg < 500 ppb Orgánicos < 1000 ppb La sosa cáustica al 32 % producida en las celdas se diluirá con agua blanda y se enfriará hasta cerca de 25 ºC en un intercambiador de placas y se enviará a la unidad de producción de hipoclorito. El exceso de sosa que se necesita para la producción de hipoclorito se obtendrá adicionando soda al 50 %. Esta sosa será suministrada por carros tanque y almacenada en tanques de 25 m3 de capacidad. Cada tanque es suficiente para 5 días de operación durante la segunda fase. El material de construcción de los tanques será de acero al carbón recubiertos con una pintura de base poliamídica. Alimentación de salmuera a las celdas. El flujo total de salmuera a las celdas será de 5.5 m3/h durante la primera fase y 11 m3/h en la segunda fase. La alimentación estará a presión constante debido a que se utiliza un tanque elevado con 2 m3 de capacidad con un tiempo de residencia de 10 minutos. El material del tanque es FRP Derakane 470 o un equivalente. Para el arranque de la planta, se utiliza un calentador con medio de agua caliente para mantener la salmuera a cuando menos 75 ºC. La salmuera alimentada será alcalina con un pH de 9 – 10. El control de flujo se controla manualmente por medio de un caudalímetro ultrasónico en cada electrolizador. El flujo se monitoreará desde el cuarto de control. Un enclavamiento desactivará el rectificador en el caso de bajo flujo de salmuera a las celdas o bajo nivel de salmuera en el tanque de alimentación después de un retardo de 2 minutos. El flujo inicial de diseño para cada electrolizador será: Flujo por electrolizador 5.5 – 6 m3/h Concentración de salmuera alimentada: 300 ± 10 g NaCl/l Concentración de salida del anolito 200 ± 10 g NaCl/l Temperatura de alimentación 70 – 80 ºC Temperatura de salida de celdas 80 – 85 ºC La calidad de la salmuera alimentada a las celdas se resume en la tabla siguiente:

TABLA 16 CALIDAD DE SALMUERA

ESPECIFICACIÓN DE SALMUERA PARA LOS ELECTROLIZADORES A MEMBRANA BICHLORTM

Salmuera pura a celda Unidades Especificación

Flujo a celdas en la 1ª fase m3/h 3.70

Flujo a celdas en la 2ª fase m3/h 5.56

NaCl g/L (medido a 23 °C) >270



ESPECIFICACIÓN DE SALMUERA PARA LOS ELECTROLIZADORES A MEMBRANA BICHLORTM

Salmuera pura a celda Unidades Especificación

(Calcio + Magnesio) mg/kg (como Ca) <0.020

Magnesio mg/kg <0.010

Estroncio mg/kg <0.40

Aluminio mg/kg <0.10

Manganeso mg/kg <0.05

Plomo mg/kg <0.05

Hierro mg/kg <0.15

Mercurio mg/kg <0.50

Níquel mg/kg <0.01

Bario mg/kg <0.5

Sulfato de sodio g/l (a 23°C) < 8

Lodo Total mg/kg <0.2; o <1.0 donde Ba < 0.3 mg/kg

Sílice soluble mg/kg <5

Orgánicos mg/kg Nota 3

Clorato (como ClO3) g/l (a 23 °C) <25

PH pH (a 23 °C) <11.6

Temperatura °C > 60 – Nota 2

La calidad de la salmuera agotada de las celdas se resume en la tabla siguiente:

TABLA 17

CALIDAD DE SALMUERA AGOTADA


Flujo de celdas en la 1ª fase m3/h 4

Flujo de celdas en la 2ª fase m3/h 8

NaCl g/L (23 °C) 200 '(+ 30 / -10)

Fluoruro mg/kg <1.0

Acidez pH (a 23 °C) >2




Temperatura °C 87 '+ 3/-7

Depósito de Sal

El depósito de sal será dimensionado para una capacidad de 500 t, cantidad suficiente para cubrir las necesidades de 10 días de operación en la segunda fase. El proyecto considera la posibilidad futura de transporte de sal por vía férrea. La sal será transportada por camión en big bags de 1 ton. Los big bags son impermeables al agua, por lo que el depósito de sal será a cielo abierto sobre un piso de asfalto. El área del depósito de sal tendrá pendiente en dirección a la fosa de efluentes alcalinos para que cualquier efluente salino se colectado y enviado a tratamiento de efluentes. El manejo de los big bag será por un auto-elevador y un polipasto para descargar la sal directamente al saturador. Saturación de Salmuera La función del saturador de salmuera será volver a concentrar la salmuera agotada (200gpL de NaCl) y declorada proveniente del sistema de electrólisis a un valor de 300 gpL. La unidad de saturación consistirá en un (dos) tanques de FRP con liner de PP de 30 m3 cada uno, T-1101 A/B. La salmuera empobrecida subirá por el lecho de sal y rebasará a un tanque de salmuera saturada, T-1102. La capacidad del saturador considera la reposición de sal cada 12 horas. La bomba de salmuera bruta P-1101 A/B transferirá la salmuera a los tanques de precipitación. A la succión de la bomba se instalará un filtro duplex tipo canasta para proteger la bomba contra sólidos arrastrados por la salmuera. La bomba de salmuera bruta será de uso rudo en material titanio con sello mecánico doble o plástica tipo Wernert en polietileno HDPE con sello mecánico simple tipo Wernert. La capacidad de la bomba será 200 % del valor del flujo de salmuera necesario para el proceso, siendo que el 100 % de la salmuera se recirculará para mejorar la eficiencia de saturación. El sistema de tuberías incorpora un reciclo de salmuera agotada con control manual por medio de rotametro a la succión de la bomba para efectos de controlar la concentración de salmuera en un rango de 300 ± 5 gpL.



Deberá evitarse llevar la concentración de salmuera al grado de saturación de 325 gpL @ 25 ºC para impedir cristalización de sal. La cristalización de sal puede ser perjudicial para algunos equipos en contacto con la salmuera, provocando taponamiento en los equipos. El caudal de la salmuera concentrada transferida al proceso será controlado automáticamente mediante control de nivel del T-1102. La salmuera agotada con un ajuste previo del valor pH 6 – 9 provendrá del tanque de salmuera declorada por medio de una bomba de transferencia. Precipitación de Salmuera La salmuera se purificará en una primer etapa reduciendo el contenido total de Ca y Mg a un nivel menor que 5 ppm por medio de precipitación de sales solubles de Ca y Mg en forma de CaCO3 y Mg(OH)2 parcialmente insolubles. La precipitación se efectuará adicionando una solución de Na2CO3 y NaOH. Además se adiciona una solución de bisulfito de sodio, NaHSO3, para neutralizar cantidades residuales de Cl2 proveniente con la salmuera bruta. Para obtener un buen filtrado de la salmuera precipitada se deberá mantener una relación de Ca/Mg > 5 p/p siendo la relación ideal = 10. En caso que la composición de la sal tenga una relación de Ca/Mg más baja deberá adicionarse solución de CaCl2 a la salmuera (ver sección precipitación de sulfato) para poder cumplir con la condición Ca/Mg > 5. La precipitación efectiva de sales de Ca y Mg deberá ocurrir manteniendo un exceso de los reactivos NaOH y Na2CO3 en el orden de 200 y 400 ppm respectivamente. Esto ocurrirá de forma automática midiendo y controlando la relación de los caudales de salmuera y de los reactivos adicionados mediante caudalimetros magnéticos y válvulas de control. La precipitación del CaCO3 y Mg(OH)2 la salmuera será en dos tanques de reacción agitados con aire conectados entre si en serie (T-1201 A/B) y un tanque pulmón de salmuera precipitada (T-1202). Cada tanque tiene un tiempo residencial de tres (3) horas en la fase final, suficiente para completar la reacción de precipitación de CaCO3 y Mg(OH)2 aún a temperaturas bajas como a 35 ºC. El aire de agitación se generará con compresores de aire (uno de reserva). El control de flujo de aire será individual para cada tanque a través de rotámetros. El caudal de aire necesario para mantener los sólidos en suspensión será de cuando menos 1 vez el volumen del tanque por hora. La solución de los químicos necesarios, Na2CO3, NaOH y NaHSO3 para precipitar las impurezas de la salmuera se prepararán por batch en los dos tanques T-1204 A/B disolviendo cantidades determinadas de los productos en agua desmineralizada y usando aire como medio de agitación. La transferencia de los químicos será mediante bomba neumática a los tanques de reacción.



La salmuera precipitada se transferirá mediante bomba centrífuga P-1201 A/B al filtro de salmuera F-1501. Filtración La filtración se efectuará con el filtro F-1501. Este contiene elementos filtrantes tipo cartucho con membranas de filtración de 0.5 µm de porosidad de material PTFE expandido tipo GORE o equivalente. La torta se eliminará en cíclicamente en forma automática por efecto de desprendimiento de los lodos acumulados en la membrana inflando la misma por medio de pulsos generados en contra presión con aire. Durante este período de aproximadamente 5 – 10 minutos la salmuera dejará de ser filtrada y se reciclará automáticamente al tanque de succión de la bomba de salmuera precipitada. Un PLC independiente controlará los ciclos de filtración en función de la presión diferencial medida entre la entrada y salida del filtro. La sala de control podrá tendrá comunicación con el PLC de la unidad y podrá monitorar la operación del filtro. Se preverá espacio físico adicional para la instalación de un segundo conjunto de cartuchos filtrantes dentro del mismo filtro para la segunda fase de operación. La calidad de la salmuera filtrada se monitoreará a través de un turbidímetro. Un filtro policía tipo cartucho, F-1503, instalado a la salida del filtro retendrá efectivamente sólidos no retenidos en un caso de mal operación. Para efectos de limpieza de los cartuchos filtrantes con solución ácida diluida se preverá un tanque T-1502 y una bomba de recirculación, P-1502, con accionamiento magnético. La salmuera filtrada se transferirá al tanque pulmón de salmuera filtrada, T-1701, con autonomía de operación de 4 horas (para la 2ª fase). De ese tanque se transferirá con bomba tipo centrífuga, P-1701 A/B, al tratamiento con intercambio iónico. Los lodos se descargarán por gravedad al tanque T-1501. El mismo tendrá un volumen de 3 m3, suficientemente grande para contener los barros de salmuera durante los períodos de limpieza del filtro prensa. Una bomba neumática P-1503 A/B bombeará los lodos al filtro prensa F-1502. Tratamiento de Barros La capacidad del filtro prensa será proyectado para abrirlo una sola vez por día durante la fase final del proyecto (aprox. 1400 Kg. sólidos 100 % por día).



El material del esqueleto será de acero con recubrimiento epóxico y las cámaras de polipropileno a prueba de goteo con lona de polipropileno. El tipo de cierre será electrohidráulico en forma automática. Los barros serán descargados de forma semiautomática en un contenedor tipo roll-off para su posterior transporte fuera de los límites de batería de la planta. Los barros serán no contaminantes para el medio ambiente dentro de las normas del medio ambiente vigentes. Intercambio Iónico La unidad de intercambio iónico tiene la función de reducir el contenido de Ca y Mg a niveles por debajo de 20 ppb y el de Sr a valores inferiores a 60 ppb. La unidad consistirá de 2 columnas con resina de intercambio catiónico, altamente selectivas a los cationes Sr, Ca y Mg. Cada columna tendrá la capacidad individual de reducir el contenido de Ca y Mg a niveles por debajo de 20 ppb y el Sr a niveles inferiores a 60 ppb. La unidad tendrá una autonomía de operación de 3 – 5 días en la fase final del proyecto. Las dos columnas operarán en serie, siendo que la columna posterior trabaja como policía. En la segunda fase se adicionará una tercera columna de intercambio iónico con la finalidad de poder garantizar la calidad de la salmuera con el incremento de caudal de 6 m3 a 12 m3/h en la segunda fase. Con al finalidad de garantizar el funcionamiento óptimo del proceso de intercambio iónico se tomarán en cuenta los siguientes parámetros de operación:

a) La altura mínima del lecho de resina será de 1.5m por columna y la velocidad de circulación de salmuera será de <20 BV/h en la fase final.

b) La temperatura de la salmuera a la entrada de las columnas será no menor que 60 ºC

c) El valor pH de la misma será entre 9.5 – 10.

El valor pH de la salmuera se ajustará a 9.5 – 10 mediante una adición controlada de HCl con bomba dosificadoras controlada por un pH-metro. El ácido neutralizará el exceso de NaOH en la salmuera filtrada, garantizando de esta forma la absorción total del Mg remanente en solución.

La temperatura de la salmuera se elevará a 65 – 70 ºC previo a la entrada a la unidad de intercambio iónico, pasando la salmuera por dos recuperadores de calor: por el intercambiador de Cl2/salmuera, E-4101 y luego por el intercambiador catolito/salmuera, E-2402. El primer intercambiador será de placas de Ti – 0.15 % Pd y el segundo será de



placas en Hastelloy C 276. Los recuperadores de calor anteriores tendrán la función de economizar energía térmica y agua de enfriamiento en el proceso. Luego de pasar por los recuperadores de calor se enviará la salmuera a una columna con carbón activado C-1601. La función del carbón activado es retener posibles residuos de Cl2 en la salmuera que no hayan sido neutralizados por el bisulfito de sodio, y así proteger la resina contra la degradación por el Cl2. La alimentación de la salmuera a las columnas con resina de intercambio iónico C-1602 A/B será en sentido de arriba hacia abajo. Las columnas tendrán solamente un plato de toberas inferior. La altura de la torre será dimensionada para permitir la expansión del lecho de resina en un 80% durante el contralavado con agua sin permitir que se escape resina con los efluentes. El contralavado tendrá la finalidad de eliminar sólidos finos en suspensión generados por degradación mecánica de la resina. La parte superior de la torre no tendrá plato de retención con toberas, sino apenas un filtro de malla suficientemente grueso para permitir la salida libre de los finos y retener la resina intacta. La regeneración de las columnas de intercambio iónico se efectuará periódicamente en forma manual en la primera fase y en forma automática con un sistema de válvulas accionadas neumaticamente y comandadas por un PLC en la segunda fase. El proceso de regeneración se iniciará de forma preventiva antes de que se sature la resina y ocurra una fuga de concentraciones mayores de Ca y Mg por la columna. El sistema de tuberías de interconexión permitirá que las primeras dos columnas operen en forma alternada, siendo que la primer columna que necesita ser regenerada pasa a entrar como la segunda columna en operación. La duración del proceso de regeneración no será por un período mayor que 6 horas, durante el cual solamente habrá dos columnas en operación, la segunda y la tercera (en la segunda fase). La tercera columna C-1602 C operará (en la segunda fase) de forma independiente de las dos primeras y se regenerará estando las primeras dos columnas en operación luego de cada 2 o 3 semanas de ciclo de operación La regeneración se efectuará por medio de soluciones de 5 % HCl y NaOH. Las soluciones diluidas serán generadas por mezcla del ácido y la sosa con agua desmineralizada. Para la alimentación del HCl y la NaOH se usarán bombas dosificadoras neumáticas. Los efluentes generados durante la regeneración se enviarán a uno de los dos tanques de tratamiento de efluentes, T-9102 A/B para su tratamiento de neutralización. La línea de efluentes alcalinos incorporará una trampa de resina para que en caso que ocurra un arrastre se retenga la resina. Precipitación de sulfato El sulfato introducido con la sal al circuito de salmuera se eliminará por efecto de precipitación como sulfato de calcio por medio de adición cloruro de calcio en el reactor T-1401. A efectos de minimizar el consumo de los reactivos químicos involucrados CaCl2 y Na2CO3 se usará parte de la corriente de salmuera agotada y declorada y se precipitará la mitad de su contenido en sulfato como CaSO4. El exceso de CaCl2 necesario para completar la reacción se usará luego en el proceso de precipitación del CaCO3 a efectos de aumentar la relación Ca/Mg en la salmuera con la finalidad de mejorar el proceso de filtración.



La solución de CaCl2 se preparará en el tanque T-1203 con agitación con aire. El tamaño del los tanque es suficientemente grande para preparar el consumo diario (fase final) de una solución al 30 – 35 % de CaCl2. El CaCl2 será manejado en bolsas de 25 kg en introducidos manualmente a los tanques. La solución de CaCl2 será bombeada con bomba neumática P-1203 A/B y la corriente al reactor controlada con rotámetro manual. La reacción del CaSO2 en el T-1401 llegará a un equilibrio en pocos minutos. El tiempo residencial para la decantación del CaSO4 precipitado será de 6 horas y manteniendo una velocidad de ascenso de la salmuera en el orden de 0.3 m/h. La salmuera clarificada rebasará al tanque de salmuera bruta T-1102 y el CaSO4 precipitado se bombeará con la bomba neumática P-1401 A/B al filtro prensa F-1502. El filtrado del filtro prensa se alimentará al tanque de salmuera bruta T-1102 o a los tanques de efluente T-9102 A/B. Decloración de salmuera La salmuera agotada proveniente de celdas (anolito) deberá fluir libremente por gravedad a los tanques de decloración, pasando previamente por un sello hidráulico en forma de sifón para efecto de equilibrar la presión de celdas con la presión atmosférica a la que trabajarán los tanques de decloración. Se proveerán dos tanques de decloración con aire, T-1801 A/B. El aire necesario para la desorción del cloro se generará con uno de los compresores de aire K-7401 A/B/C. El control del caudal de aire será vía rotámetros. La cantidad de aire alimentada a cada declorador será de mínimo 5 veces el volumen horario de la corriente de salmuera y el tiempo residencial será de no menos que 2 minutos, siendo estos los parámetros críticos a considerar para reducir el contenido de cloro residual a valores de aproximadamente 10 ppm. La corriente de aire cargado con cloro y vapor de agua proveniente de los decloradores a una temperatura de aproximadamente 75 ºC se mezclará con la corriente de cloro gas proveniente del intercambiador de calor E-4101 y se enviará a las columnas de producción de hipoclorito. A la corriente de anolito se le adicionará una solución acidificada de salmuera con HCl proveniente del tanque de destrucción de clorato T-1803, con la finalidad de acidificar la salmuera a un valor pH = 2 y reducir así la solubilidad del Cl2 disuelto en salmuera y facilitar la decloración de la misma por desorción. La corriente de alimentación del ácido al T-1803 será controlada por medición del valor pH y bomba dosificadoras con control automático P-8204 A/B. La salmuera declorada proveniente de los decloradores fluirá por gravedad al tanque de salmuera declorada T-1802 que tendrá un volumen pequeño de 1 m3. La salmuera ácida se neutralizará en el mismo tanque un valor pH = 4 con solución de sosa cáustica. El proceso será controlado en forma automática mediante controlador de valor pH y bomba dosificadora P-5104 A/B. La transferencia de salmuera declorada será por medio de bomba neumática P-1802 A/B a un tanque pulmón T-1901. Este tanque tendrá agitación con aire con la finalidad de poder neutralizar la salmuera a un valor pH uniforme entre 6-9. La adición de soda cáustica será por bomba dosificadora P-5101 A/B controlada en forma automática por un pH-metro. La transferencia de la salmuera declorada a los saturadores será por medio de una bomba centrífuga P-1901 A/B. Destrucción de clorato



El clorato generado en el proceso de electrólisis será destruido mediante reacción con ácido clorhídrico en exceso a temperatura de aproximadamente 80 – 75 ºC. El exceso de ácido no será menor que 15 g HCl/l anolito, la temperatura no menor que 70 ºC y el tiempo de reacción no menor que 45 minutos con la finalidad de tener una eficiencia de destrucción no menor al 50 %. El tanque de 1 m3 de capacidad será construido en FRP con liner de PVDF no menor que 4 mm de espesor. Una bomba de recirculación P-1803 será con accionamiento magnético y 5 m3/h de capacidad. Al tanque se le adicionará una corriente de aire de aprox. 2 m3/h, controlado mediante rotámetro. La finalidad del aire es diluir y arrastrar el Cl2 y ClO2 generado por la reacción. La cantidad de ClO2 generado es muy pequeña con relación a la corriente de Cl2 generado pero deberá ser diluida con aire debido al carácter explosivo del ClO2 cuando se encuentra presente en concentraciones mayores. La salmuera acidificada rebasa del tanque de destrucción de clorato a la entrada de anolito del primer tanque declorado. El ácido clorhídrico necesario para la reacción se adicionará por medio de bomba dosificadora con control automático. La cantidad de ácido será controlada automáticamnte en función del valor pH medido en la corriente de salmuera entre los dos decloradores. Tratamiento de Cloro El cloro proveniente de celdas a una temperatura de 90 a 85 ºC se encontrará presurizado a una presión de 0.21 bar g, valor necesario para un mejor funcionamiento de las celdas. La presión será controlada automáticamente mediante válvula de control y expandida a presión atmosférica a la salida de la sala de celdas. El control de presión se realizará con dos válvulas, una válvula será de ajuste fino para pequeños volúmenes de gas durante los arranque de planta. El cloro gas se enfriará en dos etapas. En el primer intercambiador de placas E-4101 se usará salmuera filtrada como medio de enfriamiento recuperando calor de proceso y enfriando el cloro a aproximadamente 65 – 70 ºC. El ajuste de la distribución de corriente de salmuera entre el recuperador de calor de salmuera y el enfriador de cloro será manualmente en función de las temperaturas obtenidas en la recuperación de calor. Cuando se instale la unidad de síntesis de HCl será necesario enfriar a 40 ºC la corriente de cloro que vaya a alimentar la síntesis en un segundo enfriador E-4102 mediante agua de enfriamiento. Sucesivamente se deberá filtrar el Cl2 en un filtro F-4103 para separar los aerosoles de salmuera. El colector de gas Cl2 en la sala de celdas estará comunicado con el sello hidráulico T-4102 que limitará la sobre-presión del gas en el electrolizador a un valor igual a 2500 mm de columna de H2O. Tratamiento de Hidrógeno



El hidrógeno generado en las celdas a membrana a una temperatura de 85 – 90 ºC y una presión de 225 mbar g será venteado a la atmósfera a través de una chimenea pasando por sello hidráulico. El sello hidráulico deberá ser de 150 mm columna de agua con la finalidad de bloquear la entrada de aire al sistema de H2 y mantener por el otro lado una presión diferencial de 15 mbar en el sistema durante las purgas con nitrógeno. Durante la operación la presión del hidrógeno se mantendrá en 15 mbar más elevado que la presión de Cl2 mediante válvula de control gobernada por un controlador de presión diferencial. La presión diferencial se medirá en los colectores de Cl2 e H2 en la sala de celdas. Es fundamental para la vida útil de la membrana que la presión diferencial se mantenga bajo cualquier condición de operación dentro de un rango de control de 15 ± 1 mbar. Cuando se instale la unidad de síntesis de HCl será necesario enfriar a 40 ºC la corriente de hidrógeno que vaya a alimentar la síntesis en un segundo enfriador E-3101 mediante agua de enfriamiento. Sucesivamente se deberá filtrar el H2 en un demister F-3101 para separar los gotas de 32 % NaOH arrastradas por la corriente de gas H2. El colector de gas H2 en la sala de celdas estará comunicado con el sello hidráulico T-3102 que limitará la sobre-presión del gas en el electrolizador a un valor igual a 2,650 mm de columna de H2O. Producción de Hipoclorito El cloro gas será absorbido en sosa cáustica diluida para producir hipoclorito en concentraciones de 12 a 15 % de cloro activo en dos etapas conectadas en serie. En la primer etapa se absorberá la totalidad del cloro hasta un valor residual < 3 mg/m3 mediante una solución de hipoclorito con el correspondiente exceso de sosa. La segunda etapa será exclusivamente de lavado final del aire residual proveniente de la primer etapa, garantizando de esta forma un escape de aire con cloro residual por debajo de <0.5 mg/m3 mediante absorción en solución de sosa cáustica diluida. La unidad de hipoclorito consistirá de dos columnas de absorción, C-6101 y C-6102, de 850 mm de diámetro y una altura de empaque de 2.3 m. El proyecto considera en los cálculos un factor conservador de transferencia másica de 250 kmol / (m3 x h x bar) y un caudal de circulación por debajo del 80 % del valor de flooding. La corriente de circulación se calculará para mantener un incremento de temperatura por calor de reacción por debajo de 5 ºC y manteniendo la temperatura a la salida del la primer torre por debajo de 30 ºC. Cada columna tendrá una bomba de recirculación de 80 m3/h, P-6101 A/B y un tanque de bombeo de 2 m3 de volumen, T-6101 y T-6102. El sistema de circulación a través de la primera columna estará provisto de un intercambiador de calor de placas de titanio para eliminar el calor de reacción. El material de la primera columna C-6101 será principalmente de titanio y la segunda de FRP en Derakane 470 resistente al medio. El material del empaque será de PVDF en la primera columna y de polietileno de alta densidad en la segunda. Las bombas serán del tipo centrífuga con material de Titanio. Habrá una bomba de reserva en común, la P-6101 C, siendo su función principal como bomba reserva de la primera etapa de absorción. El enfriador de placas de titanio E-6101 enfriará el hipoclorito con agua de enfriamiento a una temperatura no mayor que 25 ºC. La sosa cáustica diluida necesaria para la producción del hipoclorito será generada por dilución de 32 % NaOH y 50 % NaOH con agua ablandada. El control de la concentración será de forma automática usando caudalímetros másicos y válvulas de control. La corriente de sosa diluida será enfriada a 25 ºC en un enfriador de placas E-6102 de material acero inoxidable.



La sosa diluida será alimentada al tanque de recirculación T-6102, con capacidad para 10 minutos de consumo en la fase final. Del tanque elevado se alimentará la sosa diluida a la segunda etapa de absorción. El control de nivel del tanque de succión de la bomba será automático controlando la adición de 50 % NaOH mediante una bomba dosadora con control automático y control de nivel del tanque. La adición de la sosa diluida desde la segunda etapa a la primer etapa será por bombeo y controlado por una válvula de control gobernada por 2 controladores redundantes de los valores redox o pH del hipoclorito a la salida de la torre de producción. El control de nivel del tanque de succión de la primera etapa será mediante válvula de control en la corriente de transferencia del hipoclorito terminado a los tanques de almacenamiento. Tanques de Almacenamiento En el área de proceso se preverán: Área de ácido clorhídrico

1 tanque de ácido clorhídrico al 32 % T-8201 de 25 m3 1 bomba de descarga de ácido de camiones, P-8202 de 25 m3/h 6 bombas dosificadoras de ácido, P-8203 A/B, P-8204 A/B y P-8205 A/B

El dique de contención tendrá una bomba de efluentes ácidos, P-8201, tipo neumática con la finalidad de enviar cualquier derrame ácido a los tanques de tratamiento de efluentes.

Área de sosa cáustica

1 tanque de sosa cáustica al 50 %, T-5101 de 25 m3 1 bomba de descarga de ácido de camiones, P-5102 de 25 m3/h 8 bombas dosificadoras de sosa, P-5101 A/B, P-5103 A/B, P-5104 A/B y P-5105 A/B

En el área de almacenamiento se preverán: Para la fase inicial:

4 tanques de hipoclorito de sodio al 12 %, T-6101 al -04 de 80 m3 c/u Adicionalmente para la fase final:

8 tanques de hipoclorito de sodio al 12%, T-6105 al -12 de 80 m3 c/u 3 tanques de sosa cáustica al 50%, T-5201 al -03 de 25 m3 c/u 2 tanques de ácido clorhídrico, T-8301 al -02 de 25 m3/c/u

El área de los tanques de sosa y de hipoclorito estará separado del área de los tanques de ácido por medio de diques de contención. Unidad de Agua de Pozo, Agua Desmineralizada y Agua Suave



Agua Bruta o Potable El agua de pozo será suministrado en una primer etapa por el pozo existente de Lapsolite SA de CV. El agua es de calidad potable. En una etapa posterior será extraído por medio de un pozo propio. El volumen de agua que se extraerá del pozo con bomba P-7601 será de 300 m3 / día y se almacenará en el tanque de agua bruta T-7601. A la descarga de la bomba P-7601 se conectará un filtro para separar los sólidos arrastrados por la corriente de agua del pozo. El agua bruta se bombeará a los distintos consumidores de agua potable (duchas de seguridad, lavaojos, etc.) dentro de la planta con bombas P-7602 A/B. En caso de falla de una de las bombas se conectará automáticamente la bomba de relevo y se alarmará la falla. En la planta habrá 6 estaciones de duchas de seguridad con lava-ojos:

1 en el recinto ácido 1 en el recinto de hipoclorito 4 en diferentes puntos críticos de la planta

Agua Desmineralizada La unidad de agua desmineralizada U-7101 será dimensionada para tratar agua de pozo y generar un volumen de 100 m3 de agua desmineralizada por día. La unidad consistirá de dos columnas, una con resina de intercambio catiónica y otra con resina aniónica.

El ciclo de operación será no menor que 8 horas y el proceso de regeneración no mayor que 2 horas. El proceso de regeneración será mediante válvulas automáticas comandadas por un PLC. La soluciones diluidas de HCl y NaOH serán generadas por mezcla de 32 % HCl y 50 % NaOH con agua desmineralizada en eyectores. El ajuste de los caudales de HCl, NaOH y agua será de forma automática.



El agua desmineralizada será almacenada en un tanque de 80m3 de volumen (20 horas de autonomía en la etapa final). El bombeo del agua desmineralizada a los consumidores será con bombas centrífugas P-7101 A/B de material SS 316. Agua Suave o Blanda La unidad de agua suave U-7501 será dimensionada para producir 130 m3/día de agua suave. La regeneración se efectuará por medio de salmuera. El agua suave se almacenará en el tanque T-7501 de 65 m3 de capacidad (12 horas de autonomía) y se transferirá con bombas centrífugas P-7501 A/B. Agua de Enfriamiento El agua de enfriamiento será producido con dos torres de enfriamiento de 755,000 kcal/h (250 TON R) cada una. El la primer etapa y fase inicial del proyecto será suficiente el uso de una sola torre. En la etapa final se usarán las dos torres. El caudal de circulación de agua será de 150 m3/h y se basa en un incremento de temperatura en el proceso por 8 ºC en todos los intercambiadores de calor, salvo el de hipoclorito que tendrá un ∆t = 5 ºC. El agua de reposición será agua ablandada. Se purgará agua en forma regular para efecto de mantener bajo el contenido salino del agua en circulación. El material de la torre será básicamente de estructuras en acero galvanizado con pintura epóxica y relleno de PVC termofusionado. Agua de Caliente El agua de caliente se generará mediante un generador eléctrico de 600 kW de potencia, un tanque de bombeo de 0.6 m3 y dos bombas de circulación de 50 m3/h. Tratamiento de Efluentes Los efluentes contaminados con salmuera serán encaminados por gravedad a la pileta de efluentes alcalinos T-9101 con capacidad de 10 m3. La bomba centrífuga autosebante, P-9101 transferirá el efluente a uno de los dos tanques de efluentes T-9102 A/B con capacidad de 60 m3 c/u. Los dos tanques T-1902 A/B servirán como tanque pulmón y de neutralización. La neutralización de los efluentes salinos será por medio de adición de 32 % HCl o de 50 % NaOH por medio de bombas dosificadoras. La mezcla del agua se efectuará por medio de aire comprimido distribuido en fondo de los tanques. Por medio de la bomba P-9102 se transferirá el efluente (salmuera) al tanque de salmuera declorada T-1901 o se descargará en pipas con la finalidad de transportarlo a un confinamiento. En el Anexo 6 se presentan los diagramas de proceso de las operaciones y procesos unitarios más importantes del proyecto. En ellos se incluye las bases del balance de masa por un lado, y por el otro, las diferentes corrientes existentes y el estado del proceso en cada una de ellas.



Una vez hecha la descripción general del proceso se puede establecer lo siguiente: Que la actividad o giro industrial está catalogada dentro del rubro de la industria química y a continuación se presenta de una manera muy general las operaciones y procesos químicos utilizados: 1. Intercambio iónico 2. Procesamiento de la salmuera 3. Decloracion de la salmuera 4. Proceso de electrólisis 5. Productos auxiliares 6. Absorción de cloro 7. Unidades de servicios 8. Producción de aire comprimido 9. Tratamiento de efluentes

La producción de hipoclorito de sodio en la planta proyectada será de manera continua.

Una de las principales ventajas de la tecnología que se utilizará en el proyecto es que las celdas electrolíticas utilizadas para la producción de cloro gas, no utilizarán mercurio como catalizador en la reacción electrolítica, como si ocurría en las celdas utilizadas en otras plantas. Debido a las características toxicológicas del mercurio, se sabe con mucha claridad, que este metal es un elemento muy peligroso para el ser humano y el medio ambiente. El contacto con el puede afectar de manera irreversible. Por tal motivo, el utilizar una tecnología “libre de mercurio” es a todas luces relevante.



V.3 HOJAS DE SEGURIDAD

Todas y cada una de las hojas de seguridad de las sustancias químicas involucradas durante el proceso de producción de la planta se presentan el en Anexo 7, las cuales son las siguientes:

NaCl2 (Cloruro de Sodio) HCl (Acido Clorhídrico) NaOH (Hidróxido de Sodio o Sosa Caustica) CaCl2 (Cloruro de Calcio) NaHSO3 (Bisulfito de Sodio) N2 (Nitrógeno) NaOCl (Hipoclorito) Na2CO3 (Carbonato de Sodio) Cloro (Cloro)



V.4 ALMACENAMIENTO

Los Tanques de Almacenamiento de Fluidos Químicos estarán fabricados, en la generalidad por material de fibra de vidrio, con alguna excepción por definirse en que serán de acero. A continuación se presenta, de manera tabulada, una relación de los Tanques de Almacenamiento que se instalarán para la Planta, incluidos en el arreglo general, ó LAY-OUT. Se incluye en el Anexo 5 la ubicación de dichos tanques

TABLA 17 TANQUES DE ALMACENAMIENTO

CLAVE DESCRIPCIÓN CAPACIDAD MAXIMA

DE ALMACENAMIENTO (m3)

ALTURA (m)

T-9101 A/B Tanque de Efluentes 60 6

T-7501 Tanque de Agua Suave 60 6

T-7101 Tanque de Agua Desmineralizada 80 8

T-1201 A/B Tanque de Precipitación 30 5

T-1701 Tanque de Salmuera Pura -- 3.5

T-1901- Tanque de Salmuera Declorada 30 5

T-6101 y T-6102

Base Tanque -- ---

T-6201, T-6202

Tanques de Almacenamiento de

Hipoclorito 80 8.0

T-5101 Tanque de

Almacenamiento 50% NaOH

25 4.2

T-8201

Tanque de Almacenamiento

32% HCl 25 4.2

T-7601 Tanque de agua Bruta 60 6

Se tomaran en cuenta estándares para el diseño y/o construcción de los tanques anteriormente mencionados, los cuales son los siguientes:



A menos de que se indique otra cosa, los sistemas y equipos se deberán diseñar de acuerdo con las previsiones aplicables de los códigos, procedimientos y normas que a continuación se enlistan, los fabricantes de equipos deberán cumplir en cuanto a sus diseños y al material de que están construidos, así la configuración de los arreglos de tubería están regidos con lo especificado en las últimas ediciones, incluyendo adendas y suplementos de los siguientes códigos:

ANSI American National Standard Institute ASTM American Society for Testing and Materials ASME American Society of Mechanical Engineers API American Petroleum Institute PFI Pipe Fabrication Institute MSS Manufacturers Standardization Society AWWA American Water Works Association ANSI B 31.3 Piping for Chemicals and Petrochemicals Plants TCI The Chlorine Institute-Pamphlet No. 6 Piping System for Dry Chlr. ISA Instrumentation Society of American NFPA National Fire Protection Association NEMA National Electrical Manufacturer’s Association

En lo relativo a los dispositivos de seguridad de los tanques, se puede mencionar que, en los tanques que por sus características fisicoquímicas así lo requiera y que así lo marque la legislación al respecto (NOM-005-STPS-1999 relativa a las “Condiciones de Seguridad e Higiene en los Centros de Trabajo para el Manejo, Transporte y Almacenamiento de Sustancias Químicas Peligrosas”) se contaran con diques de contención, aterrizaje a la red de tierras, dispositivos de relevo de presión, identificación de cada tanque, procedimientos de manejo, principalmente, lo cual minimizará los riesgos inherentes por el almacenamiento de sustancias químicas peligrosas.

V.5 EQUIPOS DE PROCESO AUXILIARES

Se presenta en el Anexo 8 el listado de la serie de equipos tanto del proceso como auxiliares, necesarios para llevar a cabo el proceso de producción de hipoclorito de sodio.



V.6 CONDICIONES DE OPERACIÓN

Para conocer las condiciones relativas a la operación de la planta, se presentan en el Anexo 6 una serie de diagramas tanto de proceso como de tubería e instrumentación en los cuales, se describen una serie de variables que controlan el proceso de producción de hipoclorito de sodio, variables tales como, temperaturas, presiones, flujo, principalmente.

A continuación se mencionan todos y cada uno de ellos, para posteriormente presentarlos en su anexo correspondiente. TEX01-PDP-01. Procesamiento de salmuera. TEX01-PDP-02. Intercambio iónico. TEX01-PDP-03. Decloración de salmuera. TEX01-PDP-04. Proceso de electrolisis. TEX01-PDP-05. Productos auxiliares. TEX01-PDP-07. Absorción de Cl2. TEX01-PDP-09. Unidades de servicio. TEX01-PDP-10. Efluentes. TEX01-PDP-11. Aire comprimido. TEX01-PPI-11. Saturación salmuera. TEX01-PPI-12A. Precipitación Salmuera. TEX01-PPI-12B. Precipitación Salmuera. TEX01-PPI-14. Remoción sulfato. TEX01-PPI-15A. Filtración salmuera. TEX01-PPI-15B. Filtración salmuera. TEX01-PPI-16A. Purificación secundaria salmuera. TEX01-PPI-16B. Purificación secundaria salmuera. TEX01-PPI-17. Sistema de alimentación salmuera. TEX01-PPI-18. Decloración salmuera. TEX01-PPI-19. Salmuera declorada. TEX01-PPI-21A. Electrolisis. TEX01-PPI-21B. Electrolisis. TEX01-PPI-24. Circulación catolito. TEX01-PPI-31. Hidrogeno refrigerante. TEX01-PPI-41. Procesando cloro. TEX01-PPI-51. Almacenamiento de sosa cáustica. TEX01-PPI-61. Generación hipoclorito. TEX01-PPI-62. Almacenamiento hipoclorito. TEX01-PPI-71. Unidad de agua desmineralizada. TEX01-PPI-72. Agua de enfriamiento. TEX01-PPI-73. Unidad de agua caliente. TEX01-PPI-74. Unidad de aire comprimido. TEX01-PPI-75. Agua blanda. TEX01-PPI-76. Agua cruda. TEX01-PPI-82. Almacenamiento ácido clorhídrico. TEX01-PPI-91. Tratamiento de afluente.

VI ANALISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS



VI.1 ANTECEDENTES DE ACCIDENTES E INCIDENTES

No hay antecedentes de accidentes o incidentes toda vez que el proyecto es totalmente nuevos.

Sin embargo, debido a que en la bibliografía especializada en la materia se pueden encontrar

varios accidentes relacionados con el manejo de cloro, se presenta a continuación un análisis que

puede ayudar a dimensionar el problema.

El rápido aumento del empleo de sustancias químicas peligrosas en la industria y el comercio ha

producido un considerable incremento del número de personas, tanto trabajadores como

ciudadanos en general, cuya vida podría estar en peligro en cualquier momento debido a un

accidente ocasionado por esas sustancias.

El desarrollo tecnológico ha llevado consigo una notable mejora en el nivel de vida. Sin embargo la

proliferación de instalaciones industriales y el transporte de determinados materiales han implicado

así mismo la aparición de nuevos riesgos, que pueden originar accidentes graves con un fuerte

impacto sobre la población y sobre el entorno. Esta situación hace patente la necesidad de dedicar

mayores esfuerzos a la reducción de estos riesgos a un nivel tolerable, compatible con los

objetivos de desarrollo sostenible actualmente perseguidos.

En la industria, particularmente en la química, existe de modo creciente una

inquietud por la seguridad de los complejos industriales y de sus métodos de

producción y de control, lo que ha dado lugar a la búsqueda de métodos capaces

de analizar dicha seguridad. Los complejos industriales pueden considerarse como una serie de sistemas, entendiendo por

sistema una entidad formada por elementos directos que interaccionan mutuamente, entre los que

se encuentran particularmente los sistemas electrónicos de control y los componentes del proceso.

HISTORIA DE ACCIDENTES

Se efectuó la consulta en la base de datos MHIDAS, encontrándose que la

información registrada hasta octubre del año 2000 se tiene 74 eventos, los

cuales se distribuyen de la siguiente manera:

El 67 % tuvieron como resultado una explosión, de los cuales el 86 % se

presentaron en áreas de proceso, el 10 % se desarrollaron durante la transportación

del material y el 4 % restante en áreas de almacenamiento.



El 33 % restante, ha tenido como resultado final una fuga de material, de lo que se

tiene lo siguiente: el 75 % se han presentado en áreas de proceso, mientras que el

25 % restante durante la transportación de hidrógeno.

Dichas calamidades se han originado tanto por factor humano y/o falla mecánica del

recipiente que lo almacena.

Historial de accidentes con sustancias peligrosas a nivel nacional:

Como referencia a accidentes relacionados con sustancias peligrosas, hacemos una

descripción de la información disponible por parte del Centro Nacional de Prevención de

Desastres (CENAPRED) en la que se ha establecido un registro de accidentes que

involucran sustancias químicas. Así se han identificado las sustancias que intervinieron con

mayor frecuencia en accidentes en la República Mexicana entre 1990 y 1995; 28

sustancias participaron en 68.5 % de los accidentes ocurridos tanto en el transporte como

en instalaciones; las sustancias que participaron en el mayor número de accidentes fueron

el gas licuado, amoniaco y gasolina, con 178, 105 y 104 eventos respectivamente.

Por otra parte, de acuerdo con la información recabada por la Procuraduría de Protección

al Ambiente (PROFEPA) dentro del Centro de Orientación para la Atención de

Emergencias Ambientales, durante el trienio de 1995 a 1997 dentro del ámbito nacional se

presentaron un total de 1,766 eventos, es decir 1.61 emergencias por día, mismos que

fueron atendidos directa o indirectamente por las distintas delegaciones estatales de la

Procuraduría.

TABLA 18 SUSTANCIAS INVULUCRADAS EN ACCIDENTES

SUSTANCIAS INVOLUCRADAS CON MAYOR FRECUENCIA EN ACCIDENTES DURANTE EL

PERIODO DE JUNIO DE 1990 A DICIEMBRE DE 1995

Nombre común No. de accidentes

Amoniaco 105

Gas L.P. 178

Gasolina 104

Diesel 36

Ácido clorhídrico1 27

Combustóleo 25

Ácido sulfúrico 19

Cloro 19

Hidróxido de sodio2 10



SUSTANCIAS INVOLUCRADAS CON MAYOR FRECUENCIA EN ACCIDENTES DURANTE EL

PERIODO DE JUNIO DE 1990 A DICIEMBRE DE 1995

Nombre común No. de accidentes

Ácido fosfórico 8

Formaldehído 8

Alcohol metílico2 6

Cloruro de vinilo 6

Monómero de estireno 6

Acrilonitrilo 5

Acrilato de etilo 4

Benceno 4

Nitrógeno 4

Oxido de etileno 4

Tolueno 4

Acetona 3

Ácido nítrico 3

Fenol 3

Hidrógeno 3

Acetileno 2

Cloruro de metilo 2

Etil mercaptano 2 1Incluye el ácido clorhídrico de distintas calidades como el muriático 2Incluye a la sosa cáustica FUENTE: Centro Nacional para la Prevención de Desastres 1997

Los estados con mayor número de eventos fueron: Tabasco (369), Veracruz (294), Chiapas (85), Coahuila (80), Jalisco (70), Guanajuato (68), Tamaulipas (50) y Chihuahua (50). Del total de eventos ocurridos, el 51 % correspondió a instalaciones de Petróleos Mexicanos. Cabe señalar que en el Estado de Tabasco ocurrió el 41 % de los que se registraron en esta paraestatal, especialmente en sus ductos, por lo que es una entidad prioritaria para la aplicación de medidas de prevención y control de emergencias. En lo referente a la ubicación de los eventos, en el trienio 95 – 97 el 23 % (404) de las emergencias y contingencias ambientales ocurridas en el país, se suscitaron en la planta; es decir, dentro de las instalaciones industriales; el 64 % (1,131) durante la transportación y el 13 % (231) en otro tipo de sitios, tales como tiraderos a cielo abierto, presas, etc. Cabe destacar que del total de eventos ocurridos en transportación el 62 % (705) se presentó en ductos, el 28 % (318) en carreteras, el 3 % (34) en ferrocarriles y el 7 % (74) en vías marítimas. En cuanto al tipo de eventos ocurridos, el 81 % (1,429) correspondió a fugas o derrames, el 10% (172) a incendios, el 5 % (95) a explosiones y el 4 % (70) a otros.



Existen determinadas regiones del país donde la frecuencia de accidentes con una sustancia en particular es notoria. Así, en el norte del país existe una problemática específica con 3 sustancias químicas: gasolina, ácido sulfúrico y amoniaco. Por su parte, el sur, por ser la zona petrolera más importante del país, la mayoría de los eventos está asociada con hidrocarburos de todo tipo. Las emergencias y contingencias ambientales ocurridas, tan sólo en el trienio 1995 – 1997 (1,766) provocaron un total de 156 defunciones, 629 personas lesionadas, 2,352 intoxicados y 38,420 evacuados. Asimismo, se ha podido observar que a pesar de que Tabasco es el estado con mayor número de eventos, los cuales han tenido un impacto directo relativamente bajo en la población, mientras que otras entidades como el Estado de México o el Distrito Federal, con un número menor de eventos, representan un impacto más elevado sobre la comunidad, debido a su alta densidad de población. Las afectaciones ambientales tienen una mayor relevancia en el Estado de Tabasco que en las otras dos entidades mencionadas.



Veracruz 27%

Tabasco34%

Chiapas8%

Coahuila 8%

Jalisco 7%

Guanajuato6%

Tamaulipas5%

Chihuahua5%

ESTADOS DE LA REPUBLICA MEXICANA CON MAYOR NÚMERO DE EMERGENCIAS AMBIENTALES

UBICACIÓN DE EMERGENCIAS AMBIENTALES

En transporte 64%

En planta23%

Otros13%



UBICACIÓN DE EMERGENCIAS AMBIENTALES DURANTE LA TRANSPORTACION

TIPO DE EMERGENCIAS AMBIENTALES

Ductos 47%

Carreteras21%

Vías marítimas5%

Ferrocarriles27%

Derrames o fugas 81%

Explosiones5%

Incendios10% Otros

4%



VI.2 METODOLOGÍAS DE IDENTIFICACIÓN Y JERARQUIZACION

Estudio de riesgo ambiental. Es un documento mediante el cual se da a conocer, a partir del análisis de las acciones proyectadas para el desarrollo de una obra o actividad, los riesgos que dichas obras o actividades representan para el equilibrio ecológico o el ambiente, así como las medidas técnicas de seguridad, preventivas o correctivas tendientes a evitar, mitigar, minimizar o controlar los efectos adversos al equilibrio ecológico en caso de un posible accidente, durante la ejecución u operación normal de la obra o actividad de que se trate. CRITERIOS DE SELECCIÓN Todas las actividades humanas involucran un cierto grado de riesgo y las industrias de procesos no son la excepción. En las industrias, los elementos que dan origen a los riesgos presentes en una operación industrial son en términos generales, los siguientes:

Materias primas Proceso Productos terminados Recursos humanos Medio ambiente

Es la interrelación de estos elementos, a través de la tecnología utilizada, lo que da por resultado la existencia de riesgos reales y potenciales y su magnitud depende de las características particulares de los elementos mencionados. Cuando algo nuevo o distinto a lo usual se lleva a cabo en el proceso de producción de una empresa, existe el riesgo de que alguna parte del proceso no se comporte conforme a lo esperado. Esta desviación puede tener efectos muy serios en alguna otra parte del proceso. Un buen análisis de riesgo necesita cubrir ciertas etapas previas al estudio, lo cual nos llevará a un diagnóstico de seguridad para una planta de procesos, las etapas son:

1ª. Etapa: Conocer a detalle las características de los procesos, los materiales utilizados y su entorno para la identificación primaria de la existencia de posibles riesgos reales y potenciales.

2ª. Etapa: Identificar los riesgos específicos existentes.

3ª. Etapa: Evaluar la magnitud del evento y cuantificar sus consecuencias posibles, y si fuese necesario, evaluar la probabilidad de ocurrencias.

4ª. Etapa: Establecer las medidas preventivas necesarias para eliminar o minimizar el riesgo hasta el grado de aceptación del mismo.



Metodologías de Identificación y Jerarquización. El primer paso para la identificación correcta del peligro potencial de una instalación industrial es la identificación y caracterización de las sustancias involucradas en el proceso. Las técnicas de identificación de peligros no se limitan sólo a la individualización de los accidentes mayores, sino también a la posibilidad de que se produzcan otros incidentes relacionados con el funcionamiento del proceso. En la industria, los accidentes suelen ser el resultado de unas condiciones de proceso inadecuadas para las diversas características físicas y químicas de los materiales y de las substancias. Estas condiciones excepto en el caso de fallos de diseño, pueden ser desviaciones de las condiciones normales de funcionamiento y se presentan como problemas no siempre evidentes desde la experiencia operativa.

Descripción de la metodología utilizada para la identificación y evaluación de riesgos. Entre las metodologías que existen para la identificación de riesgos se encuentran el Check list, FMA y What if?, cada uno tiene ventajas y desventajas uno sobre otro, sin embargo al hacer uso de varias metodologías las desventajas en cuanto a el análisis de riesgo se refiere se verán disminuidas ampliamente. Metodología WHAT IF…? Para realizar la identificación de riesgos, la metodología utilizada es ¿Qué pasa si? ( What if?) con el propósito de identificar peligros, situaciones de riesgo o eventos accidentales específicos que puedan producir consecuencias indeseables. El método What if? es una técnica preeliminar de análisis de riesgos que, aunque la aplicación es un método relativamente sencillo, su aplicación es conveniente antes de adentrarse en la aplicación de otras técnicas al emprender analizar los riesgos de un procesos. Dicho método, al aplicarse adecuadamente es capaz de proporcionar información valiosa sobre los riesgos potenciales de un proceso. La limitación que presenta esta técnica preeliminar de análisis es que la revisión del proceso sea ligera e incompleta, por otro lado, no ofrece medios para profundizar en el proceso, por lo que muchos riesgos no serán detectados, y únicamente será efectivo si las preguntas que se formulan en su aplicación son adecuadas. Dicha metodología analiza las posibles consecuencias, junto con las medidas preventivas y de mitigación necesarias ante una supuesta situación de anormalidad. Este método no es estructurado, sino que como característica hace el análisis de lo que ocurre si un determinado equipo falla o se lleva a cabo una actividad fuera de especificaciones. Metodología H A Z O P (Hazard Operability Studies). Durante la década de los 60’s fue creada otra metodología para el análisis de riesgos en la división de Mond de ICI, este sistema se conoce como Hazard Operability Studies (HAZOP). Esta metodología fue originalmente concebida para aplicarse en el diseño de



nuevas unidades operativas o modificativas a las existentes pero, debido al esfuerzo que involucra, ha sido poco aplicada en plantas existentes. Este método cuestiona en forma metódica y sistemática la operabilidad de los componentes de un sistema, presuponiendo que dichos componentes están diseñados para operar en forma correcta y que los riesgos sobrevienen cuando la intención de diseño de los mismos no se cumple. Además dicha técnica es lo suficientemente flexible para aplicarse a todo tipo de plantas, procesos, equipos, entre otros. La industria de procesos ha requerido utilizar técnicas más creativas y versátiles y una de las más aceptadas por sus resultados es HAZOP. Existe la tendencia natural de hacer tangible la magnitud de un riesgo identificado, sobre todo cuando no está muy clara su probabilidad de ocurrencia, es por ello que algunas empresas de la Industria de Procesos han utilizado metodologías para evaluar los riesgos. Se ha elegido al Hazard Operability Studies (HAZOP), como la opción para el análisis de riesgos, por las siguientes razones:

Es una técnica para identificar riesgos y problemas, los cuales impiden una operación eficiente.

Es una técnica que permite a la gente liberar su imaginación y revisar en todas las formas posibles en que los riesgos y/o problemas de operación pudieran surgir.

La técnica, al ejecutarse en forma sistemática, reduce las posibilidades de que algo pase sin analizar.

Debe considerarse como un concepto de Seguridad del Proceso para protección del personal, instalaciones y comunidades.

El análisis de operabilidad examina toda posible desviación en el funcionamiento y comportamiento de un proceso. Su objetivo es prever las consecuencias de las desviaciones en la operación normal del proceso.

La aplicación de esta metodología considera cada equipo como un sistema, el cual se divide en partes y se analizan sistemáticamente con la finalidad de detectar las desviaciones que se podrían presentar, así como sus causas, consecuencias, en función de las características de operación del equipo involucrado, factores externos y fenómenos naturales que pudieran influir en la desviación de su funcionamiento o condiciones normales. Procedimiento para llevar a cabo el análisis de riesgos por medio del “Hazard and Operability Studies (HAZOP)”. A través de esta metodología uno imagina desviaciones utilizando ciertas palabras clave que, al ser analizadas por un grupo multidisciplinario, permite una búsqueda sistemática de los peligros escondidos en la planta. Para desarrollar un estudio HAZOP se requiere de una descripción completa del proceso y se cuestiona a cada una de las partes del proceso y a cada componente para descubrir que desviaciones del propósito original,



por lo cual fueron diseñados, pueden ocurrir y determinar cuales de esas desviaciones pueden dar lugar a riesgos al proceso o al personal. Los componentes se analizan mediante el empleo de palabras clave o guía, las cuales están concebidas para asegurar que las preguntas exploren todas las posibilidades de que su funcionamiento se desvíe de su intención y propósito de diseño. A las desviaciones planteadas y analizadas se determinan las causas y consecuencias que traen consigo, indicando además cuales son las condiciones en que presentarían. Descripción de conceptos básicos. Las desviaciones son cambios que se presentan al propósito y puestas al descubierto por la aplicación sistemática de las palabras guía (más, menos). Las causas son motivos por las que se pueden presentar las desviaciones, cuando se demuestra que una desviación tiene una causa real, se considera como una desviación significativa. Las consecuencias es el resultado que se obtendría en caso de que se presentaran las desviaciones. Salvaguardas o acciones correctivas para la prevención o control de la desviación, es el que controla o mitiga el riesgo de accidente ya sea administrativo o técnico. Palabra guía o clave son palabras sencillas que se usan para calificar el propósito; guían y estimulan el proceso de pensamiento creativo para descubrir las posibles desviaciones. Se aplican a la intención del diseño que indica lo que el equipo y/o sistema deben realizar. Existe una lista de estas palabras, las cuales son:

TABLA 19

SIGNIFICADO DE LAS PALABRAS GUÍA

PALABRA CLAVE SIGNIFICADO COMENTARIOS

NO La negación completa de las intenciones de diseño

Ninguna de las intenciones de diseño se cumple pero no pasa otra cosa.

MAS Incremento cuantitativo de la intención.

Se refiere a cantidades y propiedades como flujo, gradientes, temperatura, presión y actividades como calentamiento y reacción.

MENOS Decremento cuantitativo de la intención

Se refiere a cantidades y propiedades como flujo, gradientes, temperatura, presión y actividades como calentamiento y reacción.

PARTE DE Un decremento cualitativo Se realiza solamente una parte de las intenciones de diseño, otra parte no.

CONTRARIO A El opuesto lógico a la intención de diseño

En general se aplica a actividades, por ejemplo flujo inverso o reacción química, se aplica también a sustancias.

DIFERENTE A Sustitución completa de la No se realiza ninguna parte de la intención original de



intención de diseño. diseño. Sucede una cosa totalmente diferente.

En la figura de la página siguiente, se puede ver de manera gráfica el procedimiento general para evaluar riesgo utilizando la metodología HAZOP.



Seleccionar una línea

Seleccionar una desviación

¿Es posible mayor flujo?

¿Es peligroso el problema de operación?

¿El operador sabe que hay más flujo?

¿Qué cambios pueden evitar o disminuir la desviación y

proteger?

¿Se justifica el costo?

Se acepta cambio; se acepta quien es responsable

Verificar si se ha seguido la acción

Considerar otras causas

Ir a otra desviación

Que cambio se le puede indicar

Considerar cambios o aceptar riesgos

NO

SI

SI

SI

NO

NO

NO

SI



Metodología del análisis de riesgo HAZOP Estimación de consecuencias Método cuantitativo es el programa ALOHA (Areal Locations of Hazardous Atmospheres) emitido por la EPA (Enviromental Protection Agency), el cual logra calcular de manera muy eficiente el nivel de riesgo, el grado de afectación y zonas de riesgo. Dicho programa no es aplicable a gases de baja densidad, lo cual es una limitación para realizar la simulación. El programa no responde a efectos de incendios o reacción química, la dispersión de particulados, soluciones y mezclas, solo esta diseñado para modelar la descarga y la dispersión de sustancias químicas únicamente puras. Entre los datos que incorpora para la simulación se encuentran latitud, longitud, altitud, datos meteorológicos como nubosidad, temperatura, velocidad y dirección del viento e inversión térmica del sitio en estudio. Posteriormente se toman en cuenta datos del químico, únicamente el nombre o tipo de compuesto que se va a analizar. Una vez que se consideran los datos anteriores, se introducen las características del recipiente que contiene la sustancia que se va a modelar o simular, entre los que destacan: diámetro, capacidad, peso del contenedor, longitud y algunas condiciones extremas como son el diámetro del agujero, tamaño de la ruptura o fisura en el tanque, entre otros datos necesarios para poder llevar a cabo el cálculo. El ALOHA puede modelar cuatro tipos de fuente: 1) Fuente Directa. Cuando se sabe a que tasa un gas contaminante ha entrado

directamente en la atmósfera, así como la duración de la descarga.

2) Fuente charco. La sustancia química ha formado un charco líquido y se evapora en la atmósfera.

3) Fuente tanque. Cuando la sustancia química escapa de un tanque de almacenamiento, ya sea en forma de gas o como líquido presurizado.

4) Fuente tubería. Este se efectúa cuando la sustancia química es un gas presurizado que escapa de una tubería rota.

Este programa, ALOHA simula varios eventos los cuales se

presentan a continuación:

Fuga o liberación de líquido presurizado de un tanque. a) La fuga puede ser en la parte superior del tanque. b) La fuga se puede dar por debajo del nivel del tanque. c) Por un orificio en el fondo del tanque.

Liberación de líquido no presurizado. a) El promedio para la evaporación del líquido presurizado dentro del tanque. b) El promedio para la ingestión de aire durante la fuga. c) El líquido remanente en el tanque si el orificio no esta en el fondo del tanque. d) El cambio de la velocidad de liberación con respecto al tiempo.

Liberación de un gas presurizado dentro de un tanque.. a) Calculo de la velocidad por efecto de la presión para un tanque.

Evaporación de charco (sin ebullición). a) Velocidad de evaporación por efectos de la radiación solar. b) Velocidad de evaporación por efectos de la temperatura en tierra y aire. c) La variación de la velocidad de evaporación en determinado tiempo.



Evaporación de charco (en ebullición). a) Cuantificación de la evaporación. b) Velocidad de la transferencia de calor por los efectos de tierra y aire. c) La velocidad de evaporación puede variar en determinado tiempo.

Fuga de gas en tubería. a) Modelos de una fuga desde un sistema de tubería conectada a un equipo o

fuente grande b) Modelos de fuga de un sistema de tubería de longitud determinada. c) La velocidad de la fuga puede cambiar en determinado tiempo.

Dispersión del gas. a) Cuantificación de la rugosidad de la tierra. b) Incluye modelo para gas pesado c) Cuantificación para la infiltración de aire en interiores. d) Reporta la dosis para la ubicación de un usuario especificado.

Se presenta el desarrollo de este programa de simulación y la información que solicita dicho programa. Información del sitio del evento: en este caso el programa nos solicita una serie de datos relacionados con el lugar donde se lleva a cabo el accidente. Los datos que solicita el programa son: altitud, latitud, longitud, tipo de construcción donde se lleva a cabo el accidente, así como las características del lugar donde se localiza esta edificación. Información del producto químico: es necesario en este apartado seleccionar el nombre del compuesto químico que va a ser evaluado, para que el programa de forma automática emita los resultados del peso molecular, TLV, IDLH, el nivel de preocupación que es un dato relacionado con la mancha de producto formado en la atmósfera, la presión de vapor y la concentración de saturación ambiental. Información de las condiciones atmosféricas: en este punto se introducen datos como temperatura ambiente, velocidad y dirección del viento, , tipo de estabilidad atmosférica, humedad relativa, entre otras. Información de la fuente: esta información contiene datos técnicos del tanque, como: diámetro, longitud, volumen, tipo de tanque, masa contenida, al igual que el tipo de falla por la que se provoca que la fuga o el evento vaya a ser simulado. Posteriormente, con estos datos proporcionados al programa, se emiten resultados como son la duración de la descarga, y las tasas de descarga. El comportamiento de esta descarga, se observa en la gráfica de la mancha o huella del contaminante.

En el caso de las dispersiones de materiales tóxicos a la atmósfera, se considera automáticamente el modelo más apropiado para cada etapa de la dispersión.

Los materiales peligrosos que se manejan en las actividades descritas en este estudio poseen características altas de toxicidad, siendo su principal riesgo; justamente el de toxicidad, por lo que los principales criterios para establecer la zonas de salvaguarda son los siguientes:

Afectaciones de riesgo por toxicidad para el manejo de cloro TABLA 20

CRITERIOS DE RIESGO



RIESGO ZONA LÍMITE ESTABLECIDO

CONCLUSIONES

Alto Riesgo IDLH Concentración a la cual puede estar expuesta una persona durante 30

minutos Toxicidad

Amortiguamiento STEL

Concentración a la cual puede estar expuesto un trabajador durante un

tiempo de 15 minutos en una jornada de trabajo de 8 horas diarias

TABLA 20

CRITERIOS DE RIESGO

RIESGO ZONA LÍMITE ESTABLECIDO

Alto Riesgo 5 Kw/m2 o 1,500 BTU/pie2 h Inflamabilidad Amortiguamiento 1.4 Kw/m2 o 40 BTU/pie2 h

Alto Riesgo 1.0 lb/plg2 Explosividad

Amortiguamiento 0.5 lb/plg2



VI.2.1 IDENTIFICACION DE PELIGROS UTILIZANDO QUE PASA SI..? IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EN LA PLANTA DE SALMUERA

1. ¿Qué pasaría si hay una mayor concentración (de saturación) de

cloro en los saturadores T-1101 A/B?

Posible afectación al personal y contaminación atmosférica 2. ¿Qué pasaría si hay un suministro inadecuado de agua a los

saturadores T-1101 A/B?

La concentración de la salmuera no alcanzaría el nivel requerido con problemas directos sobre la producción. Aunque en realidad se requiere poco agua debido a que la salmuera agotada es la que se está recirculando. 3. ¿Qué pasaría si no se declora la salmuera agotada que llega a los

saturadotes T-1101 A/B?

Si no se lleva a cabo la decloración existe la posibilidad de que el cloro contenido en esta se libere en etapas posteriores. Los problemas más importantes serían la afectación al personal operador y corrosión a las instalaciones en forma paulatina. 4. ¿Qué pasaría si no existe un control del nivel de salmuera en los

saturadores?

Puede ocurrir una rebose sobre el cual puede ver rebasada su capacidad y derramar la salmuera a fosas de retención. 5. ¿Qué pasaría si se sobrepasa el grado de saturación de la

salmuera?

Puede presentarse taponamiento de tuberías. 6. ¿Qué pasaría si hay una falla en la bomba de alimentación a los

reactores ?

Puede ocurrir una dosificación inadecuada de salmuera y por consiguiente una deficiente precipitación de las impurezas. 7. ¿Qué pasaría si se administra cantidades inadecuadas de

carbonato de calcio a los reactores?

Si la dosificación es menor puede ocurrir una deficiente purificación. Si la dosificación es mayor puede ocurrir una generación mayor de lodos en el clarificador.



8. ¿Qué pasaría si hay un taponamiento por sales en la tubería de manejo de carbonato de calcio?

La administración del agente precipitante es pobre y por consiguiente la depuración de la salmuera también. 9. ¿Qué pasaría si se modifica el tiempo de retención en los

clarificadores?

No se sedimenten adecuadamente los lodos y su consiguiente paso a etapas posteriores donde pueden generar problemas, sobre todo en los filtros. 10. ¿Qué pasaría si no existe un control del nivel de los

clarificadores?

Hay derrame que es contenido en la fosa para derrames. 11. ¿Qué pasaría si no hay control en el nivel en el tanque de

alimentación de salmuera a filtros?

Derrame de salmuera que es dirigido hacía fosa para derrames. 12. ¿Qué pasaría si ocurre un desperfecto en los filtros?

Ocurre una filtración inadecuada y potencialmente afecta la calidad de la salmuera lo que podría repercutir en etapas posteriores. 13. ¿Qué pasaría si falla el mecanismo de control de nivel de los

tanques recibidores?

Derrame que va a dar a la fosa para derrames 14. ¿Qué pasaría si ocurre una fractura en alguno de los tanques

recibidores?

Derrame de salmuera que va dar a fosa para derrames con el potencial retraso en la producción. 15. ¿Qué pasaría si falla bomba de alimentación de salmuera a

enfriadores?

No se lleva a cabo el enfriamiento de la salmuera y pueden suscitarse problemas en la etapa de electrólisis. Mala regulación del pH por diferencia de temperatura que se puede reflejar igualmente en el proceso de electrólisis. 16. ¿Qué pasaría si ocurre una falla en la bomba de alimentación de

agua fría?

No se lleva a cabo el enfriamiento de la salmuera con las consecuencias anotadas en el punto anterior. 17. ¿Qué pasaría si no hay transferencia de salmuera a celdas?



Se desconecta la alimentación eléctrica al electrolizador y en consecuencia el paro de la planta. 18. ¿Qué pasaría si existe una mayor temperatura de la salmuera

agotada a tanques?

No hay peligro aparente 19. ¿Qué pasaría si hay una falla en los ventiladores de extracción de

cloro en la planta de hipoclorito?

El sistema de control de presión mantiene la presión constante en el sistema. El cloro se absorbe a una mayor presión en los reactores. No hay peligro de liberación de Cl2. 20. ¿Qué pasaría si no se ajusta el pH correctamente en el tanque de

salmuera agotada?

No se logra realizar la saturación de manera adecuada. 21. ¿Qué pasaría si la tubería de conducción de salmuera en todas

sus etapas sufre fractura?

Derrame de salmuera que puede ser retenida en fosa para derrames. 22. ¿Qué pasaría si hay una falla en los motores de los agitadores en

los reactores?

La reacción de precipitación no se realiza de manera adecuada y por consiguiente la depuración de la salmuera es deficiente. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EN LA PLANTA DE ELECTROLISIS 1. ¿Que pasaría si falla el control de regulación de flujo de salmuera?

El control es manual. Un exceso o falta de caudal se alarma es señalizado. Mediante señalización por medio de alambrado directo se desconecta el diyuntor de alimentación eléctrica al rectificador de corriente continua que alimenta al electrolizador y el sistema entra a una posición de seguridad. El cloro remanente en las tuberías se purga con aire al sistema de absorción y el H2 con nitrógeno a atmósfera. 2. ¿Qué pasaría si existe una descarga o incremento de voltaje en el área de

celdas electrolíticas?

Mediante señalización por medio de alambrado directo se desconecta el diyuntor de alimentación eléctrica al rectificador de corriente continua que alimenta al electrolizador y el sistema entra a una posición de seguridad. El cloro remanente en las tuberías se purga con aire al sistema de absorción y el H2 con nitrógeno a atmósfera. 3. ¿Qué pasaría si no hay alimentación de corriente?

El sistema entra a una posición de seguridad. El cloro remanente en las tuberías se purga con aire al sistema de absorción y el H2 con nitrógeno a atmósfera. 4. ¿Qué pasaría si falta succión de cloro en las celdas electrolíticas?

Las celdas trabajan a presión y no pueden fugar. El cloro se absorbe en los reactores de hipoclorito



5. ¿Qué pasaría si hay más temperatura en celdas electrolíticas?

Mediante señalización por medio de alambrado directo se desconecta el diyuntor de alimentación eléctrica al rectificador de corriente contínua que alimenta al electrolizador y el sistema entra a una posición de seguridad. El cloro remanente en las tuberías se purga con aire al sistema de absorción y el H2 con nitrógeno a atmósfera. 6. ¿Qué pasaría si no funciona el botón de paro de emergencia?

En la planta hay tres botones de paro de emergencia que señalizan directamente a la llave de media tensión que alimenta el rectificador. En caso de aplicar la señalización la planta entra en posición de seguridad y el Cl2 remanente se absorbe en los rectores de hipoclorito. 7. ¿Qué pasaría si la salmuera lleva impurezas al alimentarse a celdas?

El proceso electrolítico podría tener dificultad para llevarse a cabo y el riesgo de que esas impurezas sean de importancia en etapas posteriores con sus repercusiones en la producción. 8. ¿Qué pasaría si ocurre una sobrecarga súbita o corto circuito en rectificador y

transformador?

Posible calentamiento de celdas con el consecuente incremento en la temperatura. 9. ¿Qué pasaría si ocurre una falla en el sistema de extracción de gases?

-El sistema de absorción de Cl2 en los reactores trabajan en vació o a presión con el mismo rendimiento. 10. ¿Qué pasaría si no funciona el control de nivel en tanques de almacenamiento

de sosa?

Derrame de sosa cáustica por el sobrellenado de tanques los que serían contenidos en los diques proyectados. 11. ¿Qué pasaría si no hay transferencia de sosa al tanque medidor?

Derrame por rebose lo cual podría ocasionar la quemadura por el material y la alta temperatura. 12. ¿Qué pasaría si no hay detección de fugas de cloro?

Es probable que no se detecte alguna variación en la concentración de cloro y por consiguiente la formación de una nube tóxica. 13. ¿Qué pasaría si falla la energía eléctrica que alimenta a los tableros de control?

El sistema de control está conectado a un sistema redundante de respaldo de energía ininterrumpible.

14.Qué pasaría si hay una fuga de hidrógeno en la etapa de su producción o cuando se le conduce a la atmósfera?

Es posible debido a las propiedades físicas y químicas del material que se presente un evento de incendio o explosión.

23.



IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EN LA PLANTA DE HIPOCLORITO DE SODIO 1. ¿Qué pasa si la cantidad de cloro que proviene de las celdas

electrolíticas es demasiada para la producción de hipoclorito de sodio?

El sistema de control desconecta la planta electrolítica inmediatamente después de haber detectado una deficiencia de sosa en la primer torre. Sin embargo la unidad de hipoclorito contiene una segunda torre de absorción redundante, que es capaz de absorber todo el cloro no absorbido en la primera torre. La cantidad de sosa contenida en el sistema de recirculación de la segunda torre es capaz de absorber durante un período mayor a 10 minutos todo el Cl2 generado en la planta a 100% de producción.

2. ¿Qué pasa si fallan los ventiladores para la succión de Cloro proveniente de las celdas y no hay transferencia del gas hacia el área de hipoclorito?

No puede haber fugas de gas. El sistema de absorción trabaja con o sin los ventiladores de absorción.

3. ¿Que pasaría si la válvula que regula el paso de gas cloro hacia el área de hipoclorito se encuentra cerrada?

La presión de cloro queda limitada por un sello hidráulico. Al romper el sello el cloro pasa al sistema de absorción de hipoclorito. No puede haber fugas de gas.

4. ¿Qué pasa si se rompe la tubería que alimenta cloro a la torre de absorción?

Ocurriría una fuga masiva de cloro a la atmósfera. Es importante mencionar que ante esta situación se activarían los diferentes sistemas de control con que cuenta la planta.

5. ¿Qué pasa si la temperatura del gas cloro es más alta de lo normal?

Puede ocurrir que el proceso de absorción sea más lento, pero sobre todo el daño a tuberías sería lo más importante.

6. ¿Qué pasa si se encuentra dañada la tubería que conduce a los ventiladores de succión de cloro?

El cloro se absorbe efectivamente con o sin los ventiladores

7. ¿Qué pasa si el ventilador de succión de cloro se encuentra deteriorado?

El cloro se absorbe efectivamente con o sin los ventiladores 8. ¿Qué pasa si falla el control de nivel en los tanques de reacción?

La solución de Hidróxido de sodio que se utiliza para la absorción del gas se tendería a recirculares en el sistema. 9. ¿Qué pasa si ya no existe absorción de cloro en las torres de absorción?



El cloro no absorbido tendería a ventearse a la atmósfera a través de los ventiladores. 10. ¿Qué pasa si presenta una rotura la tubería que conduce al tanque de

reacción?

Se produciría un derrame de hipoclorito de sodio que sería contenido en la fosa de retención. 11. ¿Qué pasa si falla la recirculación en los tanques de reacción?

El cloro producido no podría ser absorbido y este tendería a fugarse a la atmósfera por la torre de venteo. 12. ¿Qué pasa si falla la bomba de recirculación del enfriador?

Al no llevarse a cabo el enfriamiento de la solución de hipoclorito es posible que la absorción del gas no se lleve a cabo de manera adecuada tendiendo a fugarse por la torre de venteo. 13. ¿Qué pasa si la temperatura de recirculación no es la adecuada?

Si la temperatura es mayor a la necesaria para llevarse a cabo la absorción, el proceso no se llevaría a cabo de manera adecuada y el gas cloro tendería a fugarse a la atmósfera por medio de la torre de venteo. 14. ¿Qué pasa si se presenta alguna falla en el sistema de enfriamiento?

La temperatura de la solución de recirculación no tendría el valor adecuado y por lo tanto, el proceso de absorción tampoco se llevaría a cabo adecuadamente. Ocurriría una probable fuga de cloro por la torre de venteo. 15. ¿Qué pasa si se presenta alguna rotura en la tubería que conduce al tanque de

reacción?

Ocurriría el probable derrame de la solución de hipoclorito de sodio que sería retenida en la fosa de derrames. 16. ¿Qué pasa si no se tiene una reacción estequiométrica en la producción de

hipoclorito de sodio?

Debido a que la producción de hipoclorito de sodio involucra un proceso de absorción en donde una solución de hidróxido de sodio es recirculada y puesta en contacto con una corriente de gas cloro hasta alcanzar una concentración determinada, la estequiometría no es un factor determinante para la generación de riesgos. 17. ¿Qué pasa si se adiciona una mayor cantidad de NaOH en la preparación de la

solución en tanques de reacción?

Es probable que la absorción de cloro no se lleve a cabo de manera adecuada, por lo que existe la posibilidad de que éste sea venteado a la atmósfera a través de los ventiladores. 18. ¿Qué pasa si la concentración de solución de NaOH en tanques de reacción es

menor a la que requiere para la producción?

Si la concentración de hidróxido de sodio es menor a la requerida para llevar a cabo la absorción de cloro, el proceso se lleva a cabo de manera deficiente de tal forma que el gas no absorbido es probable que sea venteado a la atmósfera a través de los ventiladores. 19. ¿Qué pasa si el producto terminado (Hipoclorito) es almacenado en

condiciones extremas de temperatura?

Los tanques de almacenamiento están diseñado para contener el producto sin ningún problema aún en condiciones extremas de temperatura ambiente, por lo que la



probabilidad de una fractura es pequeña y por consiguiente el derrame del material también. El área cuenta además, con diques de contención para la retención de derrames. 22. ¿Qué pasa si los tanques de almacenamiento no se les da mantenimiento?

Puede ocurrir la fractura de los tanques y la fuga de producto que es conducido a la fosa de derrames. 23. ¿Qué pasa si no se controla la salida de producto a los tanques

de almacenamiento?

Puede ocurrir el derrame del producto el cual es contenido en la fosa de derrames. 24. ¿Qué pasa si no se da mantenimiento a la tubería que conduce hipoclorito a

los tanques de almacenamiento?

La corrosión del material de la tubería puede sufrir corrosión y probablemente bajo esta premisa, el derrame del material. 25. ¿Qué pasa si falla el control de llenado a los tanques de almacenamiento de

hipoclorito de sodio?

Puede ocurrir el sobrellenado de los tanques de almacenamiento y posteriormente la fuga del material el cual, en cuyo caso es retenido en las fosas construidas ex profeso. 26. ¿Qué pasa si no se puede controlar el acceso de cloro hacia la torre de

absorción?

Este tenderá a fugarse por el punto de menor presión que en este caso son los ventiladores de succión. El cloro en estas circunstancias se dirigirá hacia la atmósfera. 27. ¿Qué pasa si falla alguna válvula en los tanques de almacenamiento?

Ocurre el derrame del producto el cual es probable, será contenido en la fosa de retención. 28. ¿Qué pasa si al obtener hipoclorito de sodio presenta alto grado de

impurezas?

El producto puede ser rechazado. 29. ¿Qué pasa si el personal que opera en el proceso de producción de hipoclorito

no tiene la experiencia suficiente?

Los efectos son varios, pero desde el punto de vista de seguridad, es más probable que ocurran accidentes en las áreas donde labora personal con poca experiencia. 30. ¿Qué pasa si las condiciones de almacenamiento de hipoclorito, no son las

adecuadas?

La vida útil de los tanques de almacenamiento se ve reducida por lo que aumenta la probabilidad de un accidente en el área. Las repercusiones serán el derrame del producto.

ESTUDIO DE RIESGO LAPSOLITE, S.A. DE C.V.

SETHA INGENIERIA AMBIENTAL, S.A. DE C.V. VI - 85

VI.2.2 ANALISIS HAZOP VI.2.2.1 ANALISIS HAZOP EN LA PREPARACION DE LA SALMUERA

ANÁLISIS HAZOP EN LOS SATURADORES

NODO 1 (TEX01-PDP-01)

PALABRA GUÍA DESVIACIÓN CAUSAS POSIBLES CONSECUENCIAS ACCIONES PREVENTIVAS Y

CORRECTIVAS

M

á

s

a) Alimentación de sal.

b) Flujo de salmuera agotada.

c) Rebosamiento de salmuera.

d) Cloro en saturadores.

a) Error del operador del cargador.

b) Falla del controlador de flujo. c) Aumento de flujo de

salmuera. d) Falla del sistema de succión

de cloro.

a) Mayor concentración de la salmuera.

b) Derrame de salmuera. c) Derrame de salmuera. d) Posible liberación de cloro

durante la saturación.

a) Supervisión de la actividad. b) Mantenimiento de

controlador de nivel. c) Mantenimiento de control de

nivel. d) Vigilancia del sistema de

succión de cloro.

MENOS a) Alimentación de sal. b) Flujo de salmuera agotada.

a) Falla de equipo transportador.

b) Falla de bomba de alimentación de saturadores.

a) Retardo en producción. b) Retardo de producción.

a) mantenimiento de equipo transportador.

b) Mantenimiento de equipo de bombeo de salmuera agotada.

NO a) Alimentación de sal. b) No flujo de salmuera

agotada.

a) Falta de inventario. Error operadores.

b) Fallo de bomba de alimentación.

a) Paro de planta.

b) Paro de planta. Retardo en producción.

a) Capacitación operadores. Supervisión. Inventarios adecuados.

b) Mantenimiento tubería y bombas.

ANÁLISIS HAZOP EN EL TANQUE COLCHON



NODO 2 (TEX01PDP-01)


CORRECTIVAS

M

á

s

a) Alimentación de salmuera.

b) Concentración de salmuera.


a) Falla bomba s del bypass.

b) Error en la medición de concentración.

c) Aumento de flujo de T-1102.

a) Derrame hacia fosa. b) Retardo en producción. c) Derrame de salmuera.

a) Mantenimiento de sistema de bypass.

b) Supervisión en medición de concentración de salmuera.

c) Mantenimiento de control de nivel en T-1102.

MENOS a) Flujo de salmuera. b) Concentración de salmuera.

a) Fallo en bombas del bypass. b) Error en la medición de

salmuera.

a) Retardo en depuración de salmuera.

b) Retardo en producción.

a) Mantenimiento de bombas. b) Supervisión de medición.

NO a) Flujo de salmuera. b) Funcionamiento de bombas

de alimentación de reactores.

a) Fallo de bomba de alimentación a saturadores.

b) Descompostura de bomba.

a) Retarde en producción. b) Derrame de salmuera.

c) Mantenimiento de bomba. d) Mantenimiento de bombas.



ANÁLISIS HAZOP EN PRECIPITADORES NODO 2 (TEX01PDP-01)


CORRECTIVAS

M

ás

a) Alimentación de salmuera.



d) Adición de Carbonato.

e) Más adición de NaOH.

f) Agitación.

a) Falla bomba s del bypass. b) Error en la medición de

concentración. c) Aumento de flujo de T-1102. d) Mayor concentración de

carbonato. Más flujo. e) Mayor concentración de

NaOH. Más flujo. f) Mal regulación de velocidad.

a) Derrame hacia fosa. b) Retardo en producción. c) Derrame de salmuera. d) Depuración de salmuera

inadecuada. e) Depuración de salmuera

inadecuada. f) Depuración de salmuera

inadecuada.

a) Mantenimiento de sistema de bypass.

b) Supervisión en medición de concentración de salmuera.

c) Mantenimiento de control de nivel en T-1102.

d) Supervisión de flujo de carbonato.

Supervisión de flujo de NaOH. Mantenimiento agitadores.

MENOS a) Flujo de salmuera.


c) Adición de carbonato.

d) Adición de NaOH.

e) Agitación.

a) Fallo en bombas del bypass. b). Error en la medición de

salmuera. Flujo inadecuado. c) Error de medición de la

concentración de carbonato. Flujo inadecuado.

d) Error en la medición de la concentración. Flujo inadecuado.

e) Falta de mantenimiento.

a) Retardo en depuración de salmuera.

b). Retardo en producción. c) Depuración deficiente de

salmuera. d) Depuración deficiente de

salmuera. e) Depuración de salmuera

deficiente.

a) Mantenimiento de bombas. b) Supervisión de medición. c) Supervisión en medición y

regulación de flujo. d) Supervisión en medición y

regulación de flujo. e) Programa de mantenimiento.

NO a) Flujo de salmuera.

b) Funcionamiento de bombas de alimentación de reactores.

c) Adición de Carbonato.

d) Adición de NaOH.

e) Agitación.

a) Fallo de bomba de alimentación a saturadores.

b). Descompostura de bomba. c) Error en preparación. Fallo de

bomba de alimentación. d) Error en preparación. Fallo de

bomba de alimentación. e) Descompostura. Fallo de

energía.

a) Retarde en producción. b) Derrame de salmuera. c) Depuración deficiente de

salmuera. d) Depuración deficiente de

salmuera. e) Depuración deficiente de

salmuera.

a) Mantenimiento de bomba.

b) Mantenimiento de bombas.

c) Mantenimiento de bombas.

d) Mantenimiento de bombas.

e) Mantenimiento de agitación.



ANÁLISIS HAZOP EN CLARIFICADORES NODO 2 (TEX01PDP-01)


CORRECTIVAS

Má

s a) Flujo de salmuera de

reactor. b) Agitación. c) Generación de lodos.

a) Poco probable por sistema de rebosamiento. En su caso deficiente sedimentación.

b) Falla en sistema de agitación. Mala regulación de velocidad.

c) Mayor dosificación de precipitantes. Mala calidad de salmuera.

a) Posiblemente el rebosamiento pero en tanque T-1202 Problemas en filtración.

c) Depuración inadecuada de la salmuera.

d) Aumento del volumen de manejo de lodo.

a) Vigilar control de flujo en salida de reactores.

b) Mantenimiento de sistema de agitación y supervisión de regulación de velocidad.

c) Dosificar adecuadamente.

MENOS a) Flujo de salmuera.

b) Agitación.

c) Generación de lodos.

a) Obstrucción de válvula de salida de reactores.

b) Deficiente regulación de velocidad.

c) Dosificación inadecuada.

a) Deficiencia en el suministro de salmuera.

b) Depuración deficiente de la salmuera.

c) Ninguna.

a) Mantenimiento de válvulas y tubería.

b) Supervisión de la regulación de la velocidad.

c) Ninguna.

NO

a) Flujo de salmuera. b) Agitación. c) Generación de lodos.

a) Obstrucción total de válvulas. Paro de bombas de alimentación de salmuera a reactores.

b) Descompostura de sistema de agitación. Falta de energía.

c) No se lleva a cabo reacción de precipitación.

a) Deficiencia en el suministro de salmuera.

b) Salmuera con calidad inadecuada.

c) Ninguna.

a) Mantenimiento de válvulas y tubería.

b) Mantenimiento de sistema de agitación.

c) Ninguna.

ANÁLISIS HAZOP EN FILTROS DE SALMUERA



NODO 3 (TEX01PDP-01)


CORRECTIVAS MA

S a) Flujo de salmuera clarificada.

b) Adición de ayuda filtro.

c) Sobrepresión en filtros.

a) Mal regulación de velocidad de la bomba.

b) Fallo en bomba de alimentación de ayuda filtro.

c) Taponamiento de filtros.

a) Mayor cantidad de salmuera a filtrar.

b) Disminución en la eficiencia de filtrado.

c) Fuga de salmuera en filtros. Retraso en la producción.

a) Supervisión y regulación de la velocidad de la bomba.

b) Supervisión de la regulación del flujo.

c) Mantenimiento de filtros y clarificación adecuada de salmuera.

MENOS a) Flujo de salmuera

clarificada.


c) Presión de filtrado.

a) Falla de bomba de alimentación.

b) Falla en bomba de alimentación de ayuda filtro.

c) Menor flujo de alimentación.

a) Retardo en producción. b) Filtración inadecuada.

Problemas en etapas posteriores por calidad deficiente.

c) Retardo en producción.

a) Mantenimiento de bomba de alimentación.

b) Filtración inadecuada. c) Regulación de flujo de

alimentación de salmuera.

NO a) Flujo de salmuera

clarificada.


c) Presión de filtrado.

a) fallo total en bomba de alimentación. Obstrucción total de filtro.

b) Falla en bomba de alimentación de ayuda filtro.

c) Obstrucción de líneas.

a) Retardo en producción.

b) Calidad inadecuada de la salmuera.


a) Mantenimiento de bomba de alimentación de salmuera.

b) Mantenimiento de bomba de alimentación de ayuda filtro.

c) Limpieza de líneas de conducción.

ANÁLISIS HAZOP EN TANQUES RECIBIDORES DE SALMUERA FILTRADA





CORRECTIVAS

MA

S a) Flujo de salmuera filtrada. b) Nivel en el tanque. c) Más flujo hacia

enfriadores.

a) Aumento velocidad de bomba de alimentación.

b) Falla en control de nivel. c) Falla en bomba de

alimentación hacia enfriadores.

a) Derrame de salmuera.

b) Derrame de salmuera.

c) Baja eficiencia de enfriamiento. Problemas en área de electrólisis.

a) Mantenimiento de bomba de alimentación de salmuera.

b) Mantenimiento de sistema de control de nivel.

c) Mantenimiento de bomba de alimentación de enfriadores.

MENOS a) Flujo de salmuera filtrada.b) Nivel de salmuera en los

tanques. c) Flujo hacia los

enfriadores.

a) Obstrucción de líneas. Falla en bomba de alimentación.

b) Falla en bomba de alimentación.

c) Falla en bomba de alimentación de enfriadores.

a) Retardo en la producción.

b) Retardo en la producción.

c) Retardo en la producción.

a) Mantenimiento de líneas y bombas.

b) Mantenimiento de líneas y bombas.

c) Mantenimiento de líneas y bombas.

NO a) Flujo de salmuera filtrada.

b) Existencia de salmuera en tanques recibidores.

c) Flujo hacia enfriadores.

a) Taponamiento de filtros. No funcionamiento de bomba de alimentación.

b) Fractura de tanque. Mantenimiento de tanque.

c) Falla en bomba de alimentación de enfriadores. Obstrucción de líneas.

a) Retardo en producción.

b) Derrame de salmuera.


a) Mantenimiento de filtros y bomba de alimentación.

b) Mantenimiento de tanque.

c) Mantenimiento de bomba de alimentación.

ANÁLISIS HAZOP EN TANQUE ELEVADO T-1702

NODO 5 ( TEX02-PDP-02)




CORRECTIVAS

MA

S a) pH de salmuera. b) Temperatura de

salmuera. c) Flujo de salmuera. d) Nivel de T-1702.

a) Falla en sistema de control. Fallo de bomba. Falla en bomba de adición de HCl.

b) Fallo en enfriadores. Bypass más abierto.

c) Mal control de flujo.

d) Mal control de nivel de T-1702.

a) Daño en recubrimiento de ánodos. Alto voltaje. Alta concentración de cloro en corriente de salmuera agotada. Mayor consumo de HCl.

b) Alta temperatura y hervido de celdas.

c) No hay riesgos. d) Derrame de salmuera a fosa

ácida. Contaminación por cloro.

a) mantenimiento preventivo en medidor de pH y bomba de adición.

b) Colocar controladores de temperatura en celdas. Mantenimiento en sistema de enfriamiento de salmuera. Supervisión de apertura de Bypass.

c) NA. d) Revisar sistema de control

de nivel en T-1702.

MENOS a) pH de salmuera.

b) Temperatura de salmuera

c) Flujo de salmuera.

a) Fallo en el sistema de control. Fallo de bomba. Fallo en bomba de adición de HCl.

b) NA. c) NA.

a) Alto contenido de hidrógeno en celdas. a) Control automático de pH.

NO

a) Flujo de salmuera.

a) Fallo en instrumentación. Fallo en bomba de alimentación a T-15. Bypass cerrado. Fuga en T-15. Daño de válvula. Ruptura de línea.

a) Paro de planta. Hervido de celdas. Paro de agitadores de T-15.

a) Mantenimiento de instrumentación, bombas. Supervisión de apertura de bypass. Mantenimiento en líneas y válvulas.

OTRO a) Material en HCl. a) Mala calidad de HCl. a) Incremento en la concentración de hidrógeno a) Revisar calidad de HCl.

ANÁLISIS HAZOP EN TANQUE DE DECLORACION DE SALMUERA NODO 6 (TEX01-PDP-03)




CORRECTIVAS MA

S a) Flujo de salmuera

agotada.

b) Adición de HCl.

c) Succión de cloro.

d) Producción de cloro.

e) Temperatura.

a) Falla de válvula de control b) Falla del control. Falla de

válvula. c) Aumento de velocidad de

succión de ventiladores. d) Mayor concentración del gas e) Fallo en celdas.

a) Mayor generación de cloro. b) Gasto de reactivo. c) Mayor venteo de cloro en

torre de venteo de hipoclorito.

d) Aumento de cloro en hipoclorito y/o planta de HCl.

e) Mayor producción de cloro.

a) Regulación de válvula de control.

b) Supervisión de calibración de control manual.

c) Regulación de velocidad de ventiladores.

d) Vigilar la relación estequiométrica de reactivos

e) Controlador de temperatura.

MENOS a) Flujo de salmuera

agotada

b) Adición de HCl

c) Succión de cloro

d) Producción de cloro gas

e) Temperatura

a) Obstrucción de líneas. Fallo en bomba de alimentación a tanque de agotada.

b) Fallo en bomba de alimentación. Desperfecto en ventiladores

c) Inadecuada acidificación. d) Fallo en celdas

a) Menos producción de cloro b) Deficiente producción de

cloro c) Mala absorción de cloro.

Emisión al ambiente d) Deficiente producción de

hipoclorito y/o HCl e) Menor producción de cloro

a) Mantenimiento de líneas. Supervisión del flujo a tanque de agotada.

b) Mantenimiento en bombas c) Revisión y mantenimiento

de ventiladores d) Supervisión de acidificación

de salmuera agotada. e) Control de temperatura en

celdas.

NO a) Flujo de salmuera agotada

b) Adición de HCl

c) Succión de cloro

d) Producción de cloro gas

a) Fallo en bomba de alimentación a tanque de agotada

b) Fallo en bomba de alimentación

c) Fallo en uno o más ventiladores

d) Falta de HCl

a) Paro de planta b) Mala acidificación. Pobre

producción de cloro. c) Liberación de cloro en

celdas d) Mala acidificación. Pobre

producción de cloro

a) Mantenimiento de bombas b) Mantenimiento de bombas c) Revisar programa de

mantenimiento de ventiladores.

d) Revisión de funcionamiento de bomba.

VI.2.2.2 ANALISIS HAZOP EN CELDAS ELECTROLITICAS

ANÁLISIS HAZOP EN SISTEMA DE ENFRIAMIENTO




PALABRA GUÍA

DESVIACIÓN CAUSAS POSIBLES CONSECUENCIAS ACCIONES PREVENTIVAS Y

CORRECTIVAS

Más a) Temperatura de agua de

enfriamiento

b) Flujo de agua de

enfriamiento

a) Falla en sistema de

enfriamiento

b) Falla en bomba de

recirculación de agua

a) Deficiente enfriamiento del

hidrógeno

b) No existe riesgo

a) Mantenimiento y supervisión

de bomba

b) Ninguna

MENOS a) Flujo de agua de

enfriamiento

b) Temperatura de agua de

enfriamiento

a) Falla en bomba de

recirculación

b) Menor temperatura en agua

de alimentación a enfriador

a) Deficiente flujo de agua y

deficiente enfriamiento

b) No existe riesgo

a) Mantenimiento de equipo de

recirculación y tubería de

conducción

b) Ninguna

NO a) Flujo de agua de

enfriamiento

a) Falla en bomba de

recirculación, válvula

cerrada, taponamiento de

tubería

a) No hay enfriamiento de

hidrógeno

a) Mantenimiento en bomba y

supervisión de apertura de

válvula

ANÁLISIS HAZOP EN CELDAS


CORRECTIVAS



Más a) Transferencia salmuera

agotada.

b) Acidificación.

a) Mal control de válvulas de alimentación.

b) Mal control del sistema de alimentación. (fallo de control manual o falla de válvula).

a) Derrame en celdas. Probable contaminación y quemaduras.

b) Hervido de celdas. Posible liberación de cloro.

a) Supervisión de apertura de válvulas.

b) Mantenimiento del sistema de acidificación.

MENOS a) Transferencia de salmuera agotada. a) Fallo en control de válvulas. a) Variación en el pH de

alimentación. a) Mantenimiento de válvulas.

NO a) Transferencia de

salmuera agotada.

a) Fallo en el cabezal de salmuera agotada, tanque de salmuera agotada lleno, desbordamiento del tanque por exceso de nivel.

a) Contaminación por cloro Descontrol en salmuera de alimentación.

a) Mantenimiento de cabezal de agotada, control de nivel en tanque de salmuera agotada.



VI.2.2.3 ANÁLISIS HAZOP EN TORRE DE ABSORCIÓN



CORRECTIVAS

MAS

Temperatura a) Falla en el sistema de enfriamiento.

a) Menor absorción de cloro en la torre de absorción.

b) Disminuye la eficiencia de producción de hipoclorito de sodio.

c) Mayor venteo de cloro a la atmósfera.

Corrosión en metales.

a) Dar mantenimiento al sistema de enfriamiento.

b) Tener bitácoras de mantenimiento.

c) Instalar equipo auxiliar para el enfriamiento en la recirculación a torres de absorción.

MENOS

Temperatura a) Falla en el sistema de enfriamiento de los tanques de reacción.

a) Buena absorción de cloro en las torres de absorción

b) Menor venteo de cloro a la atmósfera.

c) Concentración de cloro admisible al ambiente.

MAS

Presión de succión a) Falla en ventiladores.

a) Mayor succión de cloro a la torre de absorción.

b) Saturación rápida de cloro a las torres para la formación de hipoclorito.

c) Mayor venteo de cloro.

a) Mantenimiento a las bombas de succión de cloro.

b) Instalar bomba auxiliar de succión.

c) Control de la presión de succión automatizada.

d) Disponer de válvula para control de venteo de cloro.

MENOS

Presión de succión a) Falla en ventiladores

a) Escape de cloro en celdas electrolíticas.

b) Baja eficiencia de producción de hipoclorito.

c) Aumenta el tiempo de saturación de cloro en torres de adsorción.

a) Control en ventilador de succión.

b) Mantenimiento de ventiladores.c) Instalación de ventilador

auxiliar de succión de cloro. d) Medición o monitoreo periódico

de atmósferas tóxicos. e) Contar con bitácoras de

mantenimiento.




CORRECTIVAS

NO

Presión de succión a) Falla en ventiladores.

a) Fuga de gas cloro en celdas electrolíticas por sobrepresión.

b) No hay flujo de cloro hacia la

torre de absorción. c) Corrosión del equipo e

instalación.

a) Verificar la presión de succión. b) Mantenimiento de ventiladores

centrífugos (succión de cloro). c) Instalar ventilador auxiliar para

succión de cloro. d) Control de presión por medio de

alarma visible o audible. e) Llevar bitácoras de

mantenimiento. f) Capacitación para el manejo y

fuga de cloro.

NO

Flujo de solución de NaOH a) Falla en bombas de recirculación.

a) No hay absorción de gas cloro en las torres de absorción.

b) Salida directa de cloro por

venteo.

a) Llevar bitácora y programa de mantenimiento.

b) Instalar bombas auxiliares para la recirculación.

c) Capacitación para el manejo y fuga de cloro.

d) Instalar alarmas visibles para detectar posibles fallas en la recirculación del tanque de reacción hacia la torre.

MENOS

Flujo de solución de NaOH a) Falla en el control de nivel.

a) No se da una absorción suficiente de cloro.

b) Venteo de alta concentración de cloro.

c) Presencia de cloro al ambiente.

d) Baja producción de hipoclorito.

a) Automatización del control de nivel en los tanques de reacción.

b) Mantenimiento a los tanques de reacción.

c) Capacitación para el manejo y fuga de cloro.

MAS

Flujo de cloro

a) Falla en t control de celdas electrolíticas.

b) Falla en ventiladores.

a) Mayor producción de gas cloro en celdas.

b) Saturación acelerada en torres de absorción.

c) Aumenta la cantidad de cloro en venteo.

a) Mantenimiento continuo del tablero de control de celdas.

b) Control manual de suministro de energía.

c) Inspeccionar mediante bitácoras de control.

d) Mantenimiento en ventiladores centrífugos.

e) Instalación auxiliar de




CORRECTIVAS

ventiladores.

MENOS

Flujo de cloro

a) Falla en ventiladores centrífugos.

b) Fuga por daño en tubería. c) Falla en tablero de control de

celdas.

a) Aumenta el tiempo para la saturación en torres de absorción.

b) Disminuye la producción de hipoclorito.

c) Disminución de la carga (Kiloamperes) a celdas.

d) Menor producción de cloro en celdas.

a) Mantenimiento en ventiladores centrífugos.

b) Instalación auxiliar de ventilador centrífugo.

c) Mantenimiento continuo de tubería.

d) Mantenimiento de tablero de control.

e) Capacitación al personal encargado del área para el control manual en celdas.



TANQUES DE ALMACENAMIENTO, LLENADO Y TRANSVASE DE CARROS AUTOTANQUE Y FILTRACIÓN DE HIPOCLORITO


CORRECTIVAS

MAS

Nivel o flujo

a) Fallo automático del sistema de programación de despacho de producto.

b) Error de operación en tablero

de control. c) Barrido de válvula.

a) Derrame de hipoclorito en área de llenado.

b) Probable intoxicación del personal cercano al área de derrame.

c) Puede causar fuego el hipoclorito en contacto con materiales combustibles.

d) Desgaste de equipo de almacenamiento (mangueras, válvula, bomba, tubería), piso y estructuras.

a) Delimitación de áreas de maniobra de transvase.

b) Capacitación para manejo de tablero de control.

c) Revisión, verificación y mantenimiento al equipo de almacenamiento.

d) Control automático en la carga de autotanques.

e) Capacitación para el manejo, transvase y derrame de producto.

MENOS

Nivel o flujo

a) Desgaste de manguera para transferencia de hipoclorito auto-tanques y pipas.

b) Fallo automático del sistema

de despacho del producto. c) Error de operación en tablero

de control.

a) Derrame significativo de hipoclorito de sodio en área de embarque.

b) Puede causar fuego el

hipoclorito en contacto con materiales combustibles.

c) Probable intoxicación por

inhalación y vía cutánea. d) Olor desagradable por

derrame de hipoclorito.

a) Tomar medidas de precaución para el transvase o despacho del producto.

b) Delimitación de las áreas de maniobra para el transvase.

c) Verificación e inspección del equipo de llenado (mangueras, válvulas, bombas).

d) Uso de equipo de protección personal que labore en el área de transvase.

e) Inspección y mantenimiento del equipo de control automático.

f) Capacitación al personal encargado del tablero de control para el llenado automático y para los que realizan maniobras de llenado.

g) Capacitación para el manejo, transvase y derrame de



producto.

TANQUE DE ALMACENAMIENTO EN FILTRO DE HIPOCLORITO


CORRECTIVAS

MAYOR

Presión en filtro de hipoclorito

a) Falta de mantenimiento en filtros.

b) Desgaste de filtros. c) Aumento de nivel de

hipoclorito para filtración.

a) Reducción de producto sin impurezas.

b) Disminuye la eficiencia de filtración.

c) Servicio de limpieza a filtros d) Renovación de filtros. e) Verificación de filtración del

hipoclorito de sodio. f) Inspección periódica de

presión diferencial en filtros.

MENOR

Nivel en tanques de almacenamiento

a) Problemas por corrosión e línea de conducción.

b) Falla en control de nivel. c) Fractura en tanque de

almacenamiento. d) Daño en válvula, no permite

la alimentación.

a) Derrame del producto. b) Desgaste y corrosión de

equipos e instalación. c) Intoxicación por inhalación y

quemaduras por contacto con la piel.

d) Puede causar fuego el hipoclorito en contacto con materiales combustibles.

e) No hay certificación de producto.

a) Mantenimiento periódico de tanque de almacenamiento.

b) Mantenimiento en líneas de conducción.

c) Tomar las medidas adecuadas para e almacenamiento de producto.

d) Inspección y mantenimiento de control de nivel.

e) Revisión de instalaciones por corrosión.

f) Capacitación para el manejo de NaClO.



En base a los resultados obtenidos con las dos metodologías utilizadas, se puede establecer que los peligros más importantes identificados son los siguientes:

1. Fuga de cloro gas 2. Fuga de hidrógeno 3. Derrame de hipoclorito de sodio 4. Derrame de sosa 5. Derrame de ácido clorhídrico 6. Derrame de salmuera

De los peligros identificados el relacionado con el derrame de salmuera quedara identificado como un riesgo menor, toda vez que la empresa ha diseñado los tanques y diques necesario para que en caso de un derrame, este quede perfectamente bien confinado sin mayor riesgo para el ambiente. Además, debido a las propiedades fisicoquímicas del material, es prácticamente imposible que se genere una nube que pudiera rebasar los límites de la empresa. Con respecto a las fugas relacionadas con el hipoclorito estos eventos sin bien es cierto, representan cierto peligro, también lo es el hecho de que la liberación de cloro por un derrame de hipoclorito sería baja debido a las propiedades fisicoquímicas de este material, además la empresa ha diseñado un sistema que permite el rápido confinamiento y transvase del material en caso de un derrame. Los derrames relacionados con el manejo de sosa, quedarían confinadas en los diques de contención y recicladas y/o dispuestas de manera inmediata. Las propiedades fisicoquímicas de una solución de sosa al 50% provocan que esta solución presente cierta estabilidad y la liberación al ambiente sea menor. Con respecto al manejo del hidrógeno, en esta etapa este será totalmente venteado a la atmósfera, por lo que no habrá almacenamiento. Esto disminuye de manera importante el riesgo por el manejo de este material. Sin embargo, se evaluará una posible fuga del gas para evaluar su riesgo. Se presentará la información relacionada con los riesgos asociados con el manejo del cloro gas, derrame de ácido clorhídrico y fuga de hidrógeno.



A) Cloro

Descripción del escenario La descripción de los escenarios incluirá las siguientes consideraciones:

I. Se considerara la fuga de gas en alguno de los siguientes nodos:

1. Fuga en torre de venteo Debido a que la torre de venteo es lugar donde en función al diseño de la planta, está pensado para liberar cloro en cantidades prácticamente insignificantes pero que en una eventualidad, es posible que sea el lugar donde se ventee el gas.

2. Fuga en celdas

El otro escenario propuesto es el lugar donde ocurre la producción de cloro. Sabemos que durante el tratamiento de la salmuera, esta se transforma a cloro gas, hidrógeno y sosa en las celdas electrolíticas. Por tal motivo se eligió este lugar para cuantificar el segundo escenario para una posible fuga del gas.

II. Los escenarios descritos consideran que se desarrollan en un minuto, que es intervalo de

tiempo suficiente para que los diferentes sistemas de control de la misma entren en funcionamiento y corrijan el problema. Este tiempo sería el tiempo en que se localiza la fuga y se conoce el motivo de esta. Es importante mencionar que la planta estará diseñada para disminuir casi inmediatamente la producción de cloro en caso de existir algún desperfecto.

III. La cantidad de cloro implicada en la liberación considerará un porcentaje de la

producción total por minuto. Sin embargo debido a que la empresa contará con dispositivos de seguridad que le indique cuando la concentración de exceda un valor de seguridad, es poco probable que una fuga instantánea masiva se presente, por tal motivo se evaluarán tres escenarios que a continuación se describen.

1. Escenario 1. Fuga directa considerando 10% de la producción total de un minuto. 2. Fuga directa considerando 50 % de la producción total de cloro en un minuto. 3. Fuga directa considerando 100 % de la producción total de cloro en un minuto.

Es importante mencionar que los escenarios propuestos corresponden a los peores escenarios que se presentarían en caso de una fuga del material gaseoso. Afectación del entorno ambiental

La evaluación de una fuga de cloro gas es muy importante toda vez que este material posee propiedades fisicoquímicas y toxicológicas que lo hacen muy agresivo para cualquier sistema biológico. El escenario que se está planteando trata de evaluar la magnitud de la dispersión de una nube de cloro. El contacto con el gas puede afectar de manera importante los sistemas biológicos debido a que este es un fuerte oxidante. Cuando se presenta una liberación del gas cloro este tiende a diluirse con el aire del medio ambiente y sólo una pequeña porción del gas liberado en la atmósfera se combinará con el



hidrógeno para formar un ácido débil que puede afectar la flora y fauna del entorno inmediato como lluvia ácida o al combinarse con partículas sólidos dispersas en la atmósfera para después precipitarse. El cloro también puede contribuir en el deterioro de la troposfera y estratosfera al combinarse con el ozono y actuando directamente sobre esta. El cloro puede tener un marcado efecto sobre las hojas de los árboles toda vez que impide la síntesis de la clorofila. Por otro lado en cuerpos de agua, el cloro tiene un efecto menor debido a que el cloro atmosférico difícilmente se combina con los cuerpos de agua. En el peor de los casos, la combinación del cloro con el agua de un cuerpo receptor puede afectar severamente la fauna del lugar.

El cloro se disuelve cuando se mezcla con el agua. También puede escaparse del agua e incorporarse al aire bajo ciertas condiciones. La mayoría de las emisiones de cloro al medio ambiente son al aire y a las aguas superficiales.

Una vez en el aire o en el agua, el cloro reacciona con otros compuestos químicos. Se combina con material inorgánico en el agua para formar sales de cloro, y con materia orgánica para formar compuestos orgánicos clorinados.

EFECTOS DEL CLORO SOBRE LA SALUD

El cloro es un gas altamente reactivo. Es un elemento que se da de forma natural. Los mayores consumidores de cloro son las compañías que producen dicloruro de etileno y otros disolventes clorinados, resinas de cloruro de polivinilo (PVC), clorofluorocarbonos (CFCs) y óxido de propileno. Las compañías papeleras utilizan cloro para blanquear el papel. Las plantas de tratamiento de agua y de aguas residuales utilizan cloro para reducir los niveles de microorganismos que pueden propagar enfermedades entre los humanos (desinfección). La exposición al cloro puede ocurrir en el lugar de trabajo o en el medio ambiente a causa de escapes en el aire, el agua o el suelo. Las personas que utilizan lejía en la colada y productos químicos que contienen cloro no suelen estar expuestas a cloro en sí. Generalmente el cloro se encuentra solamente en instalaciones industriales. El cloro entra en el cuerpo al ser respirado el aire contaminado o al ser consumido con comida o agua contaminadas. No permanece en el cuerpo, debido a su reactividad. Los efectos del cloro en la salud humana dependen de la cantidad de cloro



presente, y del tiempo y la frecuencia de exposición. Los efectos también dependen de la salud de la persona y de las condiciones del medio cuando la exposición tuvo lugar.

La respiración de pequeñas cantidades de cloro durante cortos periodos de tiempo afecta negativamente al sistema respiratorio humano. Los efectos van desde tos y dolor pectoral hasta retención de agua en los pulmones. El cloro irrita la piel, los ojos y el sistema respiratorio. No es probable que estos efectos tengan lugar a niveles de cloro encontrados normalmente en la naturaleza.

Los efectos en la salud humana asociados con la respiración o el consumo de pequeñas cantidades de cloro durante periodos prolongados de tiempo no son conocidos. Algunos estudios muestran que los trabajadores desarrollan efectos adversos al estar expuestos a inhalaciones repetidas de cloro, pero otros no.

DATOS PARA LA SIMULACION

Información del sitio Localidad: San Martín Texmelucan Información del compuesto químico

Compuesto Cloro Peso Molecular 70.91 IDLH (Concentración inmediatamente peligrosa para la salud) 10 ppm TLV 8 3 ppm Tempratura de ebullición -34.0 °C Temperatura de ebullición ambiental -40.0 °C Información atmosférica Velocidad del viento 1.7 m/seg Dirección predominante SE Estabilidad atmosférica C Temperatura del aire 16.7 °C Humedad relativa 62 % Nublado Parcialmente Tipo de suelo Campo abierto Inversión térmica Sin inversión Características de la fuente Tipo de fuga Directa Escenario 1 1.72 Kg Escenario 2 8.6 Kg Escenario 3: 17.2 Kg Duración de la fuga 1 minuto Tasa de liberación 287 g/seg Altura de la fuente 0 m Modelo utilizado Gas pesado El compuesto puede hervir o liberarse como un flujo de dos fases.



B) Derrame de ácido clorhídrico Descripción del escenario El escenario de la fuga de ácido clorhídrico es el siguiente. Ruptura o agrietamiento de uno de los tanques de almacenamiento de ácido clorhídrico y su fuga inmediata sobre los diques de contención con la formación de nube de gas del material liberado. Se establecen además las siguientes premisas: I. Existe una ruptura del tanque de almacenamiento con un orificio de 1 pulgada de diámetro II. Se considera un tiempo de respuesta de 5 minutos III. Se considera un área de evaporación de 600 ft2 Afectación del entorno ambiental Como se ha descrito en el caso del cloro en donde una combinación de éste con el hidrógeno, produce ácido clorhídrico, la afectación del medio ambiente está directamente relacionada con las propiedades corrosivas y oxidantes de este material. Puede afectar tanto a las persona como a los animales pero también los árboles y plantas cercanas. DATOS PARA LA SIMULACION Localidad: San Martín Texmelucan Características ambientales Temperatura ambiental 62 °F Velocidad del viento 3.8 mph Estabilidad atmosférica B Características del material Punto de ebullición 90 °C (30 %) Peso Molecular 36.5 Gravedad específica 1.19 Presión de vapor 0.29 IDLH 70 ppm Características del contenedor Tipo Cilíndrico vertical Diámetro del tanque 3.5 m Área del tanque 8.48 Contenido del tanque 20 m3 Diámetro del orificio de fuga 2.5 cm Coeficiente de descarga 0.62

C) Fuga de hidrógeno Descripción del escenario



Se evaluaron 2 escenario distintos. El primero considera la fuga de gas hidrógeno del lugar en donde es producido, es decir, en las celdas electrolíticas. Se evalúa la formación de una nube potencialmente peligrosa en función de las características inflamables y explosivas del material. El segundo escenario evalúa la fuga del hidrógeno cuando es transportado por tubería hacia el lugar de venteo. En este caso de considera un diámetro de tubería de 2 pulgadas y 3 secciones de longitud diferente. La descripción de los escenarios incluirá las siguientes consideraciones: Para el caso de la fuga en celdas electrolíticas I. Se considerara la fuga de gas en alguno de los siguientes nodos:

1. Fuga en celdas electrolíticas II. Los escenarios descritos consideran que se desarrollan en un minuto, que es

intervalo de tiempo suficiente para que los diferentes sistemas de control de la misma entren en funcionamiento y corrijan el problema. Este tiempo sería el tiempo en que se localiza la fuga y se conoce el motivo de esta. Es importante mencionar que la planta estará diseñada para disminuir casi inmediatamente la producción de cloro y por consiguiente la producción de hidrógeno.

III. La cantidad de hidrógeno implicada en la liberación considerará un porcentaje de la

producción total por minuto equivalente a 0.23 Kg/min. IV. El escenario se evalúa como una liberación directa, es decir considerando que el total

del material es liberado de forma instantánea, que dicho sea de paso, sería uno de los peores escenarios.

V. Se considera zona de riesgo a aquella que corresponde a un círculo cuyo diámetro a la distancia obtenida del programa de simulación cuando se alcanza una concentración en el ambiente igual al límite inferior de inflamabilidad del gas. En estas circunstancias el material puede inflamarse de manera inminente. La zona de amortiguamiento corresponderá a un área cuya circunferencia sea el 30% del valor obtenido anteriomente.

Afectación del entorno ambiental

El hidrógeno es un material inflamable y explosivo y por tal motivo puede potencialmente ser peligroso. Desde el punto de vista ambiental el hidrógeno no representa un peligro mayor pues se puede manejar de forma tal que este puede ser rápidamente diluido en el aire ambiente o quemado antes de su liberación. En cualquier caso, el material no es considerado como un contaminante o material de riesgo bajo las condiciones que existirán en la planta.

DATOS PARA LA SIMULACION

Información del sitio Localidad: San Martín Texmelucan Información del compuesto químico Compuesto Hidrógeno Peso Molecular 2.02 Límite inferiro de inflamabilidad 4.1%



Información atmosférica Velocidad del viento 1.7 m/seg Dirección predominante SE Estabilidad atmosférica C Temperatura del aire 16.7 °C Humedad relativa 62 % Nublado Parcialmente Tipo de suelo Campo abierto Inversión térmica Sin inversión Características de la fuente Tipo de fuga Directa Escenario 1 0.23 Kg Duración de la fuga 1 minuto Tasa de liberación 3.83 g/seg Altura de la fuente 0 m

Para el caso de la fuga en tubería

I. El escenario considera la fuga del gas por un orificio de la tubería de conducción de 0.1 in/2.

II. El diámetro de la tubería es de 2 pulgadas. III. Los escenarios presuponen que la fuga puede ocurrir en cualquiera de las

secciones de conducción. 11, 20 y 50 metros. IV. Se considerará un minuto de liberación

Información del sitio Localidad: San Martín Texmelucan Información del compuesto químico Compuesto Hidrógeno Peso Molecular 2.02 Límite inferiro de inflamabilidad 4.1% Información atmosférica Velocidad del viento 1.7 m/seg Dirección predominante SE Estabilidad atmosférica C Temperatura del aire 16.7 °C Humedad relativa 62 % Nublado Parcialmente Tipo de suelo Campo abierto Inversión térmica Sin inversión Características de la fuente Tipo de fuga Tubería Diámetro 2 pulgadas Longitud de secciones Evaluadas 11, 20 y 50 metros Cantidad liberada 3.95; 7.18 y 17.9 gramos Duración de la fuga 1 minuto



Tasa de liberación 0.0658, 0.12 y 0.299 g/seg Altura de la fuente 0 m Modelo utilizado Gas Gausiano



VI.3 RADIOS POTENCIALES DE AFECTACIÓN

Se presentan a continuación los resultados obtenidos de las simulaciones realizadas.

FUGA DE CLORO

TABLA 21 RADIOS DE AFECTACION

ESCENARIO DESCRIPCION CANTIDAD LIBERADA

ZONA DE RIESGO (IDLH = 10 ppm)

ZONA DE AMORTIGUAMIENTO

(TLV = 3 ppm)

1

Fuga directa considerando 10% de la producción total de cloro en un minuto

1.72 Kg. 252 m 450 m

2


8.6 Kg. 528 m 848 m

3


17.2 Kg. 698 m 1,100 m

DERRAME DE ÁCIDO CLORHÍDRICO

TABLA 21 RADIOS DE AFECTACION

DESCRIPCION DEL ESCENARIO

AREA DEL DERRAME

TIEMPO DE LA FUGA

CANTIDAD DESCARGADA

ZONA DE RIESGO (IDLH = 70 mg/m3)


(TLV = 7 mg/m3)

Derrame y fuga de ácido

clorhídrico debido a orificio

de 2.5 cm de diámetro.

600 m2 5 min 353.8 Kg. 32.6 m 106.4 m

FUGA DE HIDROGENO

TABLA 21



RADIOS DE AFECTACION


ZONA DE RIESGO (Conc. = LIL

(4.1%))

ZONA DE AMORTIGUAMIENTO(Conc. 30% del LIL

1


0.23 Kg. Menos de 10 m Menos de 10 m

2 Fuga en tubería de 2 pulgadas y 11 metros de longitud

3.95 g Menos de 10 m Menos de 10 m



Fuga en tubería de 2 pulgadas y 50 metros de longitud


Las corridas originales se pueden encontrar en el Anexo 10 y los diagramas de pétalos resultantes en el Anexo 11.

VI.3.1 ZONAS DE PROTECCION

Es evidente que las zonas de protección deberán establecerse fundamentalmente en función de los escenarios que involucran el manejo del cloro, debido a que la magnitud de las nubes de dispersión rebasa los límites de la empresa. De los escenarios que involucran al cloro, los que se refieren a la fuga de 8.6 y 17.2 Kg, son poco probables debido a que la empresa ha diseñado una serie de sistemas de control que le permitirían tener un control del material fugado mucho antes de que alcanzarán estas concentraciones. Por tal motivo las medidas de seguridad y el establecimiento de zonas de protección deberían considerar el evento en el que se involucra la fuga de 1.72 Kg de cloro de manera directa e instantánea, que dicho sea de paso, es también un evento poco probable, pero que pudiera en un momento determinado tener mayor probabilidad de ocurrencia. Ante este escenario la empresa deberá tener un procedimiento específico para la atención de la emergencia en el que se indique las distancias de protección en función a la información proporcionada en el apartado VI.3 de Radios de afectación. De manera específica deberá asegurarse de evacuar la zona en un radio de al menos 250 m y establecer una zona de amortiguamiento de al menos 500 m.

VI.4 INTERACCIONES DE RIESGO



La concatenación de eventos es un tema es muy importante y el cual forma parte del informe de riesgo ambiental, solo para los casos en que existan una serie de riesgos que puedan magnificar el evento en las instalaciones. De ahí la relevancia que tienen las colindancias debido a que pueden incrementar el riesgo al utilizar cierta sustancia peligrosa de forma inadecuada, al carecer de medidas de seguridad para realizar alguna actividad, al no contar con elementos de seguridad, entre otros. Cuando se genera un evento, este puede dar la pauta para iniciar otro tipo de riesgo o de la misma índole dependiendo de las condiciones en que se encuentre y del daño que sufra, producto del evento. De ahí que se genere una serie de eventos en cadena conocidos como efecto dominó o concatenación de eventos.



VI.5 RECOMENDACIONES TÉCNICO-OPERATIVAS

Brindar capacitación general a todo el personal sobre los riesgos que causan las sustancias químicas por el inadecuado manejo, especialmente por el cloro.

Se recomienda revisar y actualizar anualmente los procedimientos para realizar

actividades relacionadas con el manejo, almacenamiento y transporte de cloro.

Contar con señalización individual para el manejo de materiales químicos, conforme a la NOM-018-STPS-2000, también se sugiere contar con señalización visible de ser un área restringida, “riesgo a la salud”.

Es recomendable que en cualquier lugar donde se use cloro se coloquen regaderas de

emergencias y fuentes para lavado de ojos (lavaojos) en caso de algún incidente. Este equipo debe ser inspeccionado frecuentemente para garantizar el funcionamiento adecuado.

La instalación de conos de viento, es importante contar con estos dispositivos de

seguridad ya que estos forman parte de la actuación en caso de emergencia por fuga de cloro, ya que estos dan la pauta para evacuar en dirección correcta en caso de que se llegase a presentar alguna emergencia.



VI.5.1 SISTEMAS DE SEGURIDAD. CRITERIOS GENERALES DE DISEÑO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL

Definición de marcas.

Las marcas y/o los fabricantes para los instrumentos preferentemente serán las siguientes:

TABLA 22 INSTRUMENTOS DE CONTROL

TIPO DE INSTRUMENTO MARCA RECOMENDADA

Medidor de flujo tipo másico Micromotion

Medidor de flujo tipo magnético Fisher Rosemount

Medidor de flujo tipo vórtex Fisher Rosemount

Rotámetro George Fisher

Interruptor de flujo tipo dispersión térmica Magnetrol

Interruptor de nivel Magnetrol

Analizador de orp Fisher Rosemount

Analizador de pH Fisher Rosemount

Analizador de turbidez Fisher Rosemount

Analizador de Ca++Mg Fisher Rosemount

Mirilla de flujo Brooks

Válvula reguladora de presión Masoneilan

Indicador de presión (manómetro)

Ashcroft

Bulbo de resistencia (rtd) Fisher Rosemount

Termómetro bimetálico Ashcroft

Transmisor de nivel tipo celda de presión diferencial

Transmisor de nivel tipo ultrasónico

Válvula de control de globo Con actuador de diafragma

Masoneilan

Válvula de corte con actuador de pistón George Fisher

Controlador lógico Programable

Allen Bradley

El contratista seleccionará entre los instrumentos existentes en el mercado, aquellos que cumplan totalmente con la función requerida, en cada caso en particular.



En todos los casos, se dará una recomendación sobre la marca o el fabricante más apropiado para cada aplicación, cuando se definan marcas y/o modelos, éstos no podrán ser sustituidos.

Simbología. La simbología de instrumentos para diagramas de tuberías e instrumentos y lazos de control estará de acuerdo con lo indicado en la norma de la INSTRUMENT SOCIETY OF AMERICA ISA S5.1 última edición.

Instrumentación Electrónica. Las funciones de medición, control y transmisión serán del tipo electrónico y/o digital corriente directa y de intensidad variable con una relación entre la señal máxima y la mínima de 4-20 mA. Transmisores Para la transmisión de señales electrónicas se utilizarán sistemas de dos conductores que se agruparán hacia el tablero de PLC. Todos los conductores de señal electrónica tendrán un recubrimiento adecuado para el tipo de atmósfera en que se realice la instalación, siendo su trayectoria a través de charola o por tubo de PVC de protección. No se utilizará coduit o condulet metálicos ni liquatite. El suministro de energía eléctrica para instrumentación electrónica, deberá hacerse en 120 V.C.A., y en caso de requerirse 24 V.C.D.; se darán con instrumentos con fuente integral de voltaje con un factor de potencia adecuado, para utilizar dos hilos para suministro y transmisión de señal. Termómetros Bimetalicos. Los indicadores locales de temperatura serán del tipo ángulo recto con escalas directas en unidades del sistema métrico (ºC), diámetro de carátula de acuerdo al estándar del fabricante seleccionado, caja de acero inoxidable y vástago de acero inoxidable. Todos los indicadores deberán suministrarse con termopozo fabricado en acero inoxidable 316, a menos que se especifique otro tipo de material por razones del proceso. El tipo de conexión para el montaje será con conexión roscada de 1” diámetro, la conexión roscada interna del termopozo para montaje del indicador será de 1/2” NPT. Los rangos de los indicadores locales (termómetros bimetálicos), se seleccionarán de tal forma que la temperatura de operación se encuentre entre el 30 % y 70 % del rango de escala seleccionado. Termoresistencias Todos los termoresistencias deberán suministrarse con termopozo fabricado en acero inoxidable 316, a menos que se especifique otro tipo de material por razones del proceso. El tipo de conexión para el montaje será con conexión roscada de 1” diámetro, la conexión roscada interna del termopozo para montaje del transmisor será de 1/2” NPT. Las termoresistencias serán del tipo RTD preferentemente. (Platino 100 Ohms PT100)



Mediciones de Presión. Los elementos primarios de medición de presión serán ordinariamente tubos de bourdón, fuelles o diafragma, dependiendo de la presión de operación y de la exactitud requerida. Los indicadores locales de presión serán manómetros con tubo de bourdón, fuelles o diafragma según se indique en la hoja de especificación propia, diámetro de carátula de acuerdo al estándar del fabricante seleccionado, caja fenólica y conexión inferior con rosca de 1/2” NPT. Los manómetros serán llenos de líquido y se suministrarán con amortiguadores de pulsación en los servicios donde se tengan descargas de bombas y compresores reciprocantes, para servicios de vapor de agua, los manómetros deberán solicitarse con sifón integral, en aplicaciones de servicios corrosivos y sólidos en suspensión deberán solicitarse con sellos químico, ya sean bridados o roscados con conexión de limpieza, no se aceptará el uso de silicón como líquido de relleno. El uso de glicerina si es aceptable. Los límites de medición de los manómetros se seleccionarán de manera tal que la presión normal de operación se lea entre el 30% y el 70% de la escala, pero tomando en cuenta la máxima presión de operación y con escala en unidades bar. Mediciones de Nivel Los indicadores locales de nivel en recipientes, serán del tipo vidrio de nivel. Alternativa mejor es MAGNETICOS DE Persiana Krohne Endress Hauser Se recomienda que para aplicaciones de interconexiones con bombas y alarmas en alto y bajo nivel se usen instrumentos capacitivos. Se usarán transmisores de nivel tipo ultrasónico, en los tanques de almacenamiento.

Medidores de flujo tipo másico. Se seleccionarán para aplicaciones específicas, y deberán estar construidos en materiales adecuados al fluido que se maneja. Las unidades deberán suministrarse con transmisores, totalizadores y otros accesorios, según se anote en la hoja de especificaciones particulares de cada instrumento.

Medidores de flujo tipo magnético. Se seleccionarán para aplicaciones específicas, y deberán estar construidos en materiales adecuados al fluido que se maneja.

Medidores de flujo tipo ultrasónico. Se seleccionarán para aplicaciones específicas, y deberán estar construidos en materiales adecuados al fluido que se maneja. Válvulas de control y on-off. El tamaño mínimo de cuerpo de válvula será de 1” ø preferentemente, especificándose puerto reducido cuando la capacidad requerida sea menor a la capacidad de puerto pleno. En caso que la tubería sea de un diámetro menor, las válvulas se especificarán al tamaño de la tubería.



El material y régimen del cuerpo de las válvulas estarán de acuerdo con las especificaciones de tuberías del proyecto. Las aletas de radiación, bonetes de extensión, etc., deberán especificarse de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. En el caso de requerirse accesorios tales como interruptores de límite y/o válvulas solenoide, éstos deberán ser adecuados para la clasificación eléctrica indicada en el punto 1.3. Estos accesorios deberán ser surtidos por el fabricante ya instalados en las válvulas, independiente de las marcas que maneje o las que se indiquen en las hojas de especificación propias para estos accesorios. Las válvulas solenoides deberán ser de cobre bronce, el entubado (tubing), deberá ser tipo plástico (polyflo) de 1/4” de diámetro exterior. Se especificarán posicionadores electroneumáticos o magnético/bus para las válvulas de control y pistón para las válvulas de corte preferentemente sin ser esto limitativo. Para el suministro de aire, todas las válvulas se especificarán con filtro regulador, con manómetro integral y serán surtidos por el fabricante de las válvulas ya instalados.

Válvulas auto-operadas. Las válvulas reductoras de presión de tipo auto-operadas tendrán el material de construcción y tipo de conexiones, de acuerdo con las especificaciones de tuberías del proyecto y/o estándar de fabricante.

Válvulas de seguridad y alivio. Las válvulas de seguridad serán del tipo convencional y se deberá especificar su clasificación según sea de seguridad, alivio o seguridad y alivio. El material y regímenes del cuerpo de las válvulas de seguridad estarán de acuerdo con las especificaciones de tuberías del proyecto. Sistema de control con PLC El sistema de supervisión estará localizado en un Cuarto de Control Central desde el cual podrán ser monitoreadas las diferentes áreas de proceso desde la Consola de operación del operador. Los procesadores, fuentes y tarjetas de entradas y salidas estarán en un tablero de control localizado también en el Cuarto de Control Central. La configuración del Sistema de Supervisión y Control estará basado en el Sistema de interfase Hombre- Maquina (Wonderware o equivalente) que se instalará en la PC suministrada. Mediante este sistema se recolectarán e integrarán en tiempo real los datos provenientes de PLC y se visualizarán en las pantallas correspondientes a los lazos de control e indicaciones del proceso. En este sistema se integrará también el Sistema de Monitoreo de Voltaje de Celdas. Mediante este Sistema de supervisión se podrán tener tendencias en tiempo real e históricos de cada circuito de control y sus alarmas los cuales podrán ser indicados y registrados por fecha y hora con la opción también de ser impresos. Se ubicará el sistema de control en un cuarto de control, con temperatura controlada y filtrado, será adecuado para garantizar el control de la planta. Principalmente estará integrado por monitor, teclado, chasis, CPU, fuente de poder y tarjetas de entrada y salida, tarjetas de comunicación RS232 o RS 485. Todos los instrumentos, controles, interruptores, etc., estarán configurados en el PLC o en el los instrumentos de campo y todos los ajustes de los puntos de control y restablecimiento serán hechos desde el PLC de señales discretas y a través de la configuración del Fieldbus para señales analógicas.



Los puntos de alarma serán configurables, visibles, audibles y registrables en el equipo PLC, la indicación visual será por medio de indicación en el monitor, los contactos activadores de las alarmas se diseñarán cerrados en condición normal y abierta en condición de alarma. La secuencia de operación de las alarmas será la de ISA tipo AF, la cual se describe como sigue:

TABLA 23 CONFIGURACION DE ALARMAS

CONDICIONAL SEÑAL VISUAL SEÑAL AUDIBLE

Normal Apagada Apagada

Anormal Intermitente Encendida

Reconocimiento Encendida fija Apagada

Normal Apagada Apagada

Sistema de monitoreo de voltaje de celdas.

El Sistema de Monitoreo de Voltaje de Celdas del Electrolizador consistirá de un sistema que monitoreará el voltaje de cada celda de manera individual a traves de módulos de medición de señales analógicas de alto nivel. El sistema básico estará equipado para monitorear 18 celdas, con la posibilidad y el espacio suficiente para incorporar nueve celdas más en el futuro. El Sistema de Monitoreo de Voltaje de Celdas consistirá de lo siguiente:

Un gabinete que contendrá los separadores galvánicos y aisladores/conversores de señal de cada celda, el cual será continuamente purgado con nitrógeno o aire seco. Este gabinete será convenientemente localizado cerca del electrolizador pero fuera del campo magnético.

Fusibles limitadores de corriente para montarse cerca de cada celda, donde la medición de voltaje se origina.

Tarjetas de entradas analógicas para medición de corriente proveniente de los aisladores/conversores de señal. Sistema de Monitoreo de Voltaje de celdas localizado en la pantalla del operador.

El Sistema de Monitoreo de Voltaje de Celdas es continuamente monitoreado en la pantalla del operador. Si el voltaje de cualquier celda excede los valores previamente determinados de ajuste de voltaje de celdas, una alarma audible sonará en las bocinas de la Consola del operador, de esta manera el operador será inmediata y automáticamente alertado de cualquier operación anormal de las celdas. Alarmas por bajo, alto y muy alto voltaje son proporcionadas en el Sistema de Monitoreo. Los voltajes de celda que están dentro de los limites de rango aceptables son monitoreadas en la pantalla del operador en verde y las celdas que se salen de estos limites de rango aceptables (estado de alarma), son monitoreados en rojo con el accionamiento de la alarma al operador. Una vez que las alarmas son reconocidas, las alarmas son silenciadas.



El sistema contará con salidas de discretas de alarma las cuales serán utilizadas para alarma externa y paro del rectificador. El Sistema de Monitoreo tendrá un registro histórico de las alarmas y estas alarmas también podrán ser registradas de manera impresa. El registro histórico también contendrá datos como número de celda y su voltaje, y la fecha y hora.

Controladores y transmisores. En general serán del tipo electrónico. Los controladores deberán configurarse en el PLC.

Accesorios eléctricos para instrumentos. Cajas. Las cajas de conexión, equipo del PLC y cubiertas de instrumentos para señales de campo y control se seleccionarán de acuerdo a la clasificación eléctrica designada en el área donde se localice la caja. Preferentemente será 4X. Terminales. Las terminales para conexiones eléctricas de instrumentos deberán estar debidamente identificadas indicando polaridad, tierra, número de circuito, etc. Accesorios neumáticos para instrumentos. Tubing. Las líneas de transmisión y control neumáticos serán a través de tubing de plástico de 1/4” ø exterior (tipo polyflo). Conectores. Las conexiones para el tubing y demás accesorios para conectarse a instrumentos, deberán ser del tipo alto sello en cobre o en plástico Escalas y graficas. Temperatura. Lectura directa °C Presion. Lectura directa Presión manométrica bar baja presión mbar Nivel. Lectura metros o porcentaje Flujo. vapor kg/h



líquidos m3/h y/o l/h gases m3 std/h Conexiones de instrumentos a líneas o equipo de proceso. Termo pozos. Conexión roscada de 3/4” a proceso y 1/2” NPT al instrumento, conexión bridada de 1” al recipiente, según aplicación. Tomas de presión. Conexión roscada de 1/2” NPT (general). Para manómetros con sello químico, la conexión a proceso estará de acuerdo al diámetro de la línea, la conexión al instrumento será de 1/2” NPT. Medidores de nivel. Tipos de conexiones recomendables para:

Interruptores y transmisores tipo capacitivo. Conexión roscada de 3/4” NPT. Indicadores de nivel tipo vidrio de nivel. Conexión roscada de 3/4”, NPT. Transmisores de tipo sónico. Conexión bridada de 2”, 150# R.F. Transmisores de tipo celda de presión diferencial. Conexión bridada de 2”, 150# R.F. Medidores de flujo. Para medidores de flujo tipo másico, magnético y vortex, la conexión a proceso estará de acuerdo a lo indicado en los diagramas de tuberías e instrumentación y especificaciones de tubería para el proyecto



CRITERIOS DE DISEÑO ELECTRICO. NORMAS Y REGLAMENTOS Diseño e instalación de equipo y materiales El diseño e instalación de equipo y materiales se harán de acuerdo a los requerimientos aplicables de las últimas ediciones o equivalentes de las siguientes normas, códigos y estándares.

1. Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEMP-1994 2. Normas Oficiales Mexicanas de Producto NOM-SCFI 3. Normas Mexicanas de Productos Eléctricos NMX-J

En ausencia de normas oficiales mexicanas o normas mexicanas de productos serán aplicables las siguientes:

A. National Electrical Manufacturers Association (NEMA) B. American National Standard Institute (ANSI) C. Insulated Power Cable Engineer Association (ICEA) D. Institute of Electrical and Electronics Engineers (IEEE) E. International Electrotechnical Commission (IEC) Normas de proveedores Cuando el proveedor de un equipo o el licenciador de una tecnología no utilicen las normas y reglamentos anteriormente mencionados deberá probar que sus códigos y normas son iguales o superiores a los listados anteriormente. PLANOS Y ESPECIFICACIONES Generalidades Los dibujos se elaborarán con base a estas especificaciones y a la información proporcionada por LDPQ, proveedores, otros departamentos, etc. Estos dibujos se detallarán solamente lo necesario para ser usados conjuntamente con especificaciones y dibujos de construcción.

La representación de motores, luminarias, contactos, rutas de canalizaciones, etc., es esquemática y por lo tanto no es exacta su localización; a menos que se acoten o se indiquen coordenadas. Las acotaciones se harán en el Sistema Internacional de medidas y las redacciones necesarias en español.

Todo dibujo deberá contener croquis de localización del área en cuestión, de preferencia en el cuadro destinado a la aprobación de la Unidad de Verificación aprobada por la Secretaría de Energía. Siempre que sea posible y conveniente se utilizarán copias reproducibles de dibujos de otros departamentos para la elaboración de los planos eléctricos. Todos los planos y actividades deberán ejecutarse de acuerdo a lo establecido en las normas oficiales mexicanas y a normas y procedimientos del departamento eléctrico y normas generales de dibujo de CONVE. De acuerdo a lo anterior se elaborarán generalmente los siguientes grupos de planos: Planos Planos generales



Diagrama unifilar general Diagrama unifilar alta y baja tensión Distribución general de fuerza Arreglo de equipo en subestación Cédula de tubo conduit y cable Planos de detalles de instalación Planos por área Distribución de fuerza Distribución de alumbrado y contactos Sistema de tierras Corte de ductos Distribución de fuerza y arreglo de equipo en cuarto de ccm’s. Detalles de montaje de fuerza, tierras y alumbrado Libros de diseño Esta será una carpeta que contendrá los siguientes grupos de documentos:

Especificaciones generales de diseño Especificaciones de equipo Lista de material eléctrico Memorias de cálculo Trámites oficiales Los trámites oficiales serán realizados por LDPQ, o por quien designe. Los trámites consisten en lo siguiente:

Aprobación de los planos por Unidad de Verificación aprobada por la Secretaría de Energía.

Dictamen de cumplimiento de las instalaciones por Unidad de Verificación aprobada por la Secretaría de Energía.

Trámites con la compañía suministradora de energía para el cambio de contrato por aumento de carga.



DISEÑO DE SISTEMAS Clasificación de áreas Para el propósito de selección del tipo de equipo y material eléctrico, así como realizar un diseño adecuado, se deberá hacer un estudio de “clasificación de áreas” cuando el tipo de proceso lo amerite. En el caso de la planta de LDPQ de México no existen áreas clasificadas de acuerdo con lo indicado en la NOM-001-SEMP-1994. Para la selección de envolventes, cubiertas o gabinetes de equipo y materiales eléctricos se utilizará la clasificación indicada en Normas Oficiales Mexicanas, en Normas Mexicanas o por NEMA. De acuerdo a lo siguiente: NEMA 1: Uso general Adecuada en aplicación para servicio en interiores con condiciones normales del medio ambiente, evita el contacto accidental con el aparato que encierra. NEMA 3: A prueba de agentes exteriores Protege contra eventualidades del medio ambiente. Indicada para uso a la intemperie NEMA 3R: A prueba de lluvia Evita que penetre a su interior lluvia intensa. Indicada para uso general a la intemperie donde no se requiera protección contra ventiscas. NEMA 4: A prueba de agua Evita la entrada de agua cuando está aplicada con manguera. Indicada en lugares donde la limpieza se hace en esa forma. NEMA 5: A prueba de polvo. (Reemplazado por NEMA 12). NEMA 7: A prueba de gases o vapores explosivos Diseñada para satisfacer los requerimientos de la norma oficial mexicana en lugares con atmósfera explosiva, Clase I, Grupos E,F,G. NEMA 9: A prueba de polvos explosivos Diseñada para satisfacer de la Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEMP-1994 en lugares con presencia de polvos combustibles que originen mezclas explosivas, Clase II Grupos E,F,G. NEMA 12: Uso industrial Diseñada específicamente para uso industrial a prueba de polvo, suciedad, fibras, insectos, pelusas, salpicaderas ligeras, goteos y condensaciones externas de líquidos. Condiciones generales



Tensiones eléctricas Las características eléctricas de la acometida serán definidas por la compañía suministradora. (luz y fuerza del centro) Tensiones eléctricas de utilización La acometida de la distribución a la subestación eléctrica principal existente dentro de la planta es por medio de cables desnudos aéreos y/o tubo de cobre con una tensión eléctrica máxima de 33 kV. De dicha subestación eléctrica principal se distribuye la energía eléctrica a:

Subestaciones secundarias en bancos de ductos subterráneos a una tensión de 33,000 y 480 V en forma independiente.

La distribución para motores, contactos trifásicos y devanados primarios de los transformadores de alumbrado será a 480 Volts, 3 Fases

Motores de 1 a 400 HP: Los motores mayores de 50 a 200 HP tendrán arrancador a tensión reducida tipo autotransformador. En este proyecto el motor mayor es de 30 HP, 480 V, 3 Fases

Motores de potencia fraccionaria que funcionen en procesos críticos, incluyendo motores para servicio de lubricación y bombas auxiliares de aceite: 480 V, 3 Fases

Motores de potencia fraccionaria, que funcionen en procesos no críticos o en equipos que no pertenezcan al proceso: 127 V,1 Fase

Secundarios de transformadores para alumbrado receptáculos monofásicos, instrumentos y motores: 220/127 V,3 Fases, 4 Hilos

Luminarias 220/127 V c.a.

Alumbrado de exteriores 220 V c.a.

Proceso y oficinas 220/127 V c.a.

Área producción 220 V c.a.

Instrumentos 120 V c.a.

Control 120 V c.a. Caída de tensión eléctrica La caída de tensión eléctrica global desde el medio de desconexión principal hasta la salida más alejada de la instalación considerando alimentadores y circuitos derivados, no debe de exceder de 5%. Dicha caída de tensión se debe de distribuir razonablemente en el circuito alimentador, procurando que en cualquiera de ellos la caída de tensión no sea mayor a 3 % (Véase Sección 210-19-Nota 4 y Sección 215-2 Nota 1 de la NOM-001-SEMP-1994). Circuito alimentador.- conductores del circuito formado entre el equipo de servicio o la fuente de un sistema derivado separado y el dispositivo final contra sobrecorriente del circuito derivado. Circuito derivado.- conductores del circuito eléctrico formado entre el ultimo dispositivo contra sobrecorriente que protege al circuito y a la(s) carga(s) conectada(s). Corrientes de falla y protección contra sobre corriente. El valor de la potencia de corto circuito trifásica del complejo localizado en el Estado de México de la empresa LDPQ es de 243 MVA simétricos. Este dato ha sido proporcionado por Luz y Fuerza del Centro a LDPQ. Este valor es en la acometida principal. El valor de la



corriente de falla se considerará para determinar las capacidades interruptivas momentáneas de los componentes del sistema eléctrico. La corriente de falla deberá limitarse a valores que puedan soportar los equipos de fabricación estándar, usando los medios que resulten adecuados, basándose en factores técnicos y económicos. Los elementos de protección contra sobrecorriente deberán coordinarse en forma selectiva, procurando que las curvas de disparo queden separadas aproximadamente 20 ciclos (0.33 seg.) bajo una condición de sobrecorriente dada, en base de 60 Hz. LDPQ., proporcionará datos de capacidad interruptiva, tanto de Luz y Fuerza del Centro como de su subestación eléctrica principal. Selección de las protecciones en baja tensión La carga permitida en los circuitos derivados no debe de exceder en ningún caso, la capacidad nominal en amperes del circuito, el cual puede alimentar cualquier carga que corresponda a su capacidad nominal. Un circuito derivado que alimenta dos o más salidas debe alimentar solamente la carga especificada de acuerdo con lo siguiente: Circuitos derivados de 15-20 A. Un circuito derivado de 15 o 20 A puede alimentar unidades de alumbrado, aparatos o una combinación de ellos. La capacidad nominal de cualquier aparato conectado por cordón y clavija, no debe de exceder de 50% la capacidad del circuito derivado donde también sean alimentadas unidades de alumbrado, aparatos conectados con corno y clavija que no son fijos, o ambos. Circuitos derivados de 30 A.- Un circuito derivado de 30 A. puede alimentar unidades fijas de alumbrado con portalámparas de servicio pesado. La capacidad de cualquier aparato conectado por cordón y clavija no debe de exceder 80% de la capacidad nominal del circuito. En circuitos derivados de alumbrado pueden utilizarse conductores.12 AWG con protecciones de 15 o 20 amperes y para circuitos de receptáculos, conductores 10 AWG con protecciones de 20 o 30 amperes. Para determinar las protecciones, deben seguirse los lineamientos establecidos en el Artículo 240 de la NOM-001-SEMP-1994 en el caso general, y en los artículos específicos para cada caso. Localización de equipos de distribución En este proyecto, el equipo de distribución se localizará en cuartos eléctricos nuevos de acuerdo a la operación de cada uno de ellos o al proceso y tensiones eléctricas de operación de los mismos cuyas áreas serán destinadas en el edificio nuevo del proyecto. Sistema de distribución de fuerza y control Sistema de distribución primario El sistema de distribución primario, se origina en la acometida de Luz y Fuerza del Centro y termina en los devanados primarios de los transformadores que reducen la tensión eléctrica a 480 V en los devanados de los secundarios correspondientes. Sistema de distribución secundario



Es el sistema que distribuye la energía eléctrica en baja tensión, el cual se origina en el lado secundario de los transformadores de distribución principales y termina en las terminales del interruptor principal del tablero de distribución o en el interruptor principal de los CCM y de éstos a las cargas por alimentar; ya sean motores, tableros de alumbrado u otras cargas. Este sistema también se considera como el que distribuye la energía en baja tensión (menor de 600 V). Sistema de distribución a centros de carga Es el sistema que distribuye la energía eléctrica en baja tensión dentro de la planta. Control Cada motor deberá controlarse y protegerse desde un arrancador combinado instalado en centro de control de motores (CCM). Cada motor se deberá controlar por medio de una estación de botones localizada junto al motor, siendo esta de la denominación NEMA correspondiente al área que se trate. Las estaciones de botones “arrancar-parar” deberán ser del tipo contacto momentáneo o de contacto sostenido (siempre y cuando se requiera), además permitir le sea colocado un candado o tener un sistema de operación por medio de una llave. Cada arrancador deberá tener un transformador con relación 480-120 V para “control” con protección en el lado primario y secundario por medio de un fusible. Los arrancadores magnéticos serán de estado sólido siempre y cuando las operaciones del motor eléctrico no sean menores de 4 por día. Proporcionará una lista de motores que tienen 4 o más operaciones por día. De acuerdo a los estándares particulares de LDPQ, se deberá instalar un interruptor que nos permita desconectar el suministro de fuerza y control, este interruptor deberá ir alojado en un gabinete (NEMA 4x) localizado junto al motor. Sistema de distribución de alumbrado Generalidades El alumbrado será diseñado para mantener el nivel de iluminación requerido para cada área, por en el plano de trabajo respectivo y con un factor de mantenimiento medio para cada tipo de unidad, de acuerdo a los requerimientos de LDPQ de México, que será de un 50 % más del nivel indicado de la tabla de niveles de iluminación de la Sociedad Mexicana de Ingenieros en Iluminación. Niveles de iluminación Área de proceso cuidado de máquinas sin detalle 200 luxes Tareas visuales intermitentes sin discriminación de detalles 300 luxes Tareas visuales prolongadas moderadamente críticas 500 luxes Tareas visuales prolongadas y críticas 1000 luxes Se proveerá iluminación en todas las áreas nuevas (excepto en áreas que ya estén iluminadas). Las áreas existentes que sufran modificaciones por el arreglo de equipo se considerarán como áreas nuevas.



Deberán instalarse luces de obstrucción en edificios altos, en conformidad con el reglamento de aeronáutica civil. En este proyecto no se pondrán luces de obstrucción ya que no existen edificios altos. Se considerará alumbrado de emergencia para el cuarto de control, subestación eléctrica y equipo de proceso crítico, alimentado a través de una transferencia automática con energía de una planta de emergencia que operará a una tensión eléctrica de 480 V, 3 Fases 4 Hilos 60 Hz. En los cuartos será por unidades de emergencia individuales tipo paquete. Luminarias Las luminarias deberán seleccionarse con base a:

Alto rendimiento luminoso Distribución uniforme de luz Accesibilidad para cambio de lámparas y mantenimiento con seguridad Clasificación del área Consideraciones económicas Mayor tiempo de vida

La selección de las luminarias a utilizar en las diferentes áreas se harán, de acuerdo a lo siguiente: Áreas exteriores Calles, área de tanques: luminarias servicio exterior con lámparas de aditivos metálicos. Áreas interiores Subestación eléctrica: luminarias servicio interior con lámparas fluorescentes y balastro electrónico de alto factor de potencia. Cuarto de control: con luminarias: servicio interior con lámparas fluorescentes y balastro electrónico de alto factor de potencia. Oficinas: luminarias servicio interior con lámparas fluorescentes y balastro electrónico de alto factor de potencia. Área de proceso: luminarias servicio exterior con lámparas de aditivos metálicos. Control de alumbrado La iluminación se controlará por medio de tableros con interruptores termomagnéticos, sin embargo, cuando sea necesario controlar un grupo de luminarias se instalarán apagadores locales en caja de la denominación NEMA del área que se trate. Los tableros para alumbrado, deberán ser 3 Fases, 4 Hilos en gabinete de la denominación NEMA correspondiente a la clasificación del área que se trate. En áreas de proceso los tableros deberán estar alimentados por medio de transformadores trifásicos 480-220-127 V, los cuales deberán estar conectados al sistema de distribución de 220 V y localizados de preferencia dentro del cuarto de control. Las áreas de oficinas, cuartos de control, áreas de CCM’s, sala de juntas, baños o cualquier área confinada o delimitada, o dentro del área de proceso, tendrá los apagadores necesarios para control de alumbrado correspondiente. Los transformadores deberán ser tipo seco, impregnados de preferencia en resinas no higroscópicas e incombustible con un 40 % de capacidad extra disponible.



Los interruptores derivados de los tableros serán de 15 amperes y se cargarán al 75 % de su capacidad como máximo. Se dejarán interruptores disponibles en cada tablero, a razón de 1 por cada 5 circuitos. Receptáculos trifásicos Se deberán instalar receptáculos trifásicos en áreas de proceso, teniendo las siguientes características: 480 V, 50 amperes. Se instalarán receptáculos en el cuarto de control subestación eléctrica, de la planta nueva de LDPQ para el mantenimiento y servicios. Se instalarán cajas de mantenimiento en el área de proceso con un interruptor, un arrancador y receptáculos para la conexión de motores o equipo eléctrico. Estas cajas deberán ser de la clasificación NEMA de acuerdo al área en que se localizarán.

Los receptáculos monofásicos deberán localizarse de forma que cubran un radio de 15 m. como máximo en todas las áreas excepto en oficinas y lugares donde se requiera de más receptáculos. Los circuitos de receptáculos monofásicos serán independientes del alumbrado. Tanto los receptáculos trifásicos como monofásicos, deberán considerarse independientes.

Sistema de tierras Características Se deberá proveer un sistema de tierras confiable para conectar a tierra el equipo eléctrico y estructuras metálicas de la planta. Se considerara que un equipo metálico no-eléctrico esta satisfactoriamente conectado a tierra, cuando la estructura de acero sobre la cual se esta soportando, está conectada al sistema de tierras de conduit y se considera puesto a tierra a través del equipo al que conecta. En la planta de LDPQ el equipo nuevo se deberá conectar al sistema de tierras existente.

El sistema de tierras consistirá de un anillo (circuito cerrado) de cable desnudo semiduro y trenzado que generalmente rodea a cada uno de los edificios nuevos, y a la ampliación de la subestación. Los anillos estarán conectados a varillas de cobre y deberán interconectarse al sistema general de tierras existente, para que cualquier corriente a tierra tenga por lo menos dos trayectorias. Las varillas serán tipo copperweld de 3 m. de longitud y 16 mm de diámetro.

La longitud del anillo y el número de varillas se determinará mediante cálculos, considerando la resistividad del terreno. LDPQ proporcionará dicho dato) y que la resistencia a tierra de cualquier punto del anillo sea igual o menos a 25 Ohms, para los edificios industriales y de 1 a 10 Ohms para la subestación. El cable de los anillos deberá ser tamaño 4/0 AWG como mínimo y las derivaciones 2 AWG como mínimo. El cable de puesta a tierra irá enterrado aproximadamente a 60cm bajo nivel de piso o ahogado en losa de piso.

El equipo que se encuentre alejado de la planta podrá ser conectado a tierra por medio de un sistema independiente.



Los sistemas de tierra deberán diseñarse de forma que permitan realizar pruebas periódicas por medio de pozos de registro para varillas; el diseño determina el número de registros. En la salida de piso y en lugares donde el cable de tierra este expuesto a daño mecánico, se protegerá con tubo conduit y en áreas corrosivas las partes expuestas con pintura epóxica o similar. Si la resistencia al ser medida sobrepasa el valor máximo especificado en la Norma Oficial, deberán instalarse mas varillas. El tamaño mínimo de los conductores que deberán de usarse para la conexión de equipo eléctrico al sistema de tierras debe estar de acuerdo a la Tabla 250 – 95 y para sistemas de corriente alterna a la Tabla 250-94 de la Norma Oficial Mexicana. El cable a utilizar para el sistema de tierras será cobre desnudo. En áreas corrosivas se podrá utilizar cobre o aluminio aislado dependiendo del tipo de corrosión, siempre y cuando se cumpla con lo indicado en la Norma Oficial Mexicana. Conexiones al sistema de tierras Para conexiones, uniones y derivaciones de cables de tierras, deberán usarse conectores tipo mecánico excepto en planta baja de las oficinas, cuarto control, subestación eléctrica y en el área de proceso; donde se utilizarán conectores soldables. En equipo que regularmente se desconecta para mantenimiento, la conexión de este deberá hacerse con conectores tipo mecánico, atornillado a la superficie metálica. Las anclas y cubiertas de equipo no deberán usarse para soportar los cables de tierra. No debe utilizarse ningún medio de conexión que incorpore uniones hechas con soldadura de aleación de estaño (soldadura suave). Todo el equipo eléctrico, como interruptores y sus tableros, armazones de los motores, o tableros de alumbrado, transformadores, centros de control de motores y tableros de instrumentos, deberán conectarse a tierra. Todo equipo probable a producir o absorber electricidad estática deberá conectarse adecuadamente a tierra. Sistema de pararrayos Este sistema estará basado en el Código 780 de la NFPA “Lightning Protection Code”. Se colocarán puntas de pararrayos en las partes mas altas de los edificios nuevos y se deberá hacer un estudio por parte de LDPQ de su sistema existente que indique el área protegida por su sistema existente. El sistema deberá cumplir con lo establecido en el Articulo 280 de la Norma Oficial Mexicana. Los tanques metálicos de almacenamiento se consideran autoprotegidos si están formados por lámina de un espesor mínimo de 4.8 mm, soldados o remachados y debidamente conectados a tierra.

Las canalizaciones, cubiertas de cables y otras partes metálicas deben mantenerse por lo menos 1.8 m de distancia de los conductores que interconectan pararrayos del sistema general de tierra propio o bien cuando esto no sea posible dicha parte metálica deberá interconectarse al punto de puesta a tierra correspondiente.



Sistema de instrumentos eléctricos Alimentación eléctrica La alimentación eléctrica al sistema de instrumentos se hará por medio de un tablero de control y distribución tipo PLC, localizando en el área indicada por CONVE & AVS, independiente de los tableros de alumbrado y receptáculos y de fuerza. Los instrumentos que requieran energía eléctrica, o que envíen o reciban señal mediante conductores eléctricos, deberán conectarse y alambrarse (actividad que realizara el departamento de instrumentación). Los cables para alimentar instrumentos a 120 V, controles de instrumentos, válvulas operadas por solenoide y alambrado de alarmas, deberán ser de las características especificadas para cable de control del tipo que el departamento de instrumentación y eléctrico determinen. La especificación de cables para señales de milivolts y miliamperes y alambrado de control de componentes interconectados de sistema electrónicos, será suministrada por el departamento de instrumentos. Donde se justifique por la longitud del recorrido, pueden usarse cables multiconductores entre el cuarto de control y cajas de conexiones con tablillas de terminales, localizadas convenientemente en el campo para que de allí se conecten a cada dispositivo por medio de cables monopolares. Se deberá dejar un 20% de cable y tablillas de reserva (por el departamento de instrumentos). Los alambres con pantalla deberán emplearse donde se requieran por naturaleza de la señal transmitida de acuerdo a especificaciones del departamento de instrumentos. Se deberá tener una sola trayectoria en el cable. Si esto no es posible, solamente en las cajas de conexiones podrán hacerse empalmes o uniones y podrán hacerse por medio de tablillas terminales. Los circuitos derivados que alimentan mecanismos asociados son circuitos de “paro”, no deberán utilizarse para otro servicio; por lo tanto se deberá usar un circuito separado para cada sistema de paro. La especificación para cable de control y tablillas deberán estar de acuerdo a códigos (requerimiento de LDPQ ) conve & AVS requiere que se identifiquen los circuitos, tablillas y conductores desde tableros a instrumentos por lo que indicará cada número de “TAG” de acuerdo a su Manual de Ingeniería (por el departamento de instrumentos). Los cables de control que conduzcan señales de milivolts y miliamperes, deberán agruparse en tubos conduit y en un sistema de soporteria para cables tipo charola, los cuales estarán en una cama independiente de otros sistemas de alambrado (por el departamento de instrumentos). Sistema de energía generada Bases de diseño del generador de emergencia. Los siguientes motores deben conectarse al generador de emergencia:

TABLA 24



EQUIPOS DE EMERGENCIA

ACCIONAMIENTOS ELÉCTRICOS ASISTIDO POR EL GENERADOR DE EMERGENCIA

ITEM TAG Denominación Modo de

arranque

1 K-6101 A Ventilador Automático

2 K-6101 B Ventilador Automático

3 K-7402 A Soplador Manual

4 K-7402 B Soplador Manual

5 P-1701A Bomba salmuera filtrada Manual

6 P-1701B Bomba salmuera filtrada Manual

7 P-1702A Bomba dosificadora 32% HCl Manual

8 P-1702B Bomba dosificadora 32% HCl Manual

9 P-2401A Bomba de catolito Automático

10 P-2401B Bomba de catolito Automático

11 P-5101A BOMBA 5 % NaOH MANUAL

12 P-5103A Bomba dosificadora 50% NaOH MANUAL

13 P-5103B Bomba dosificadora 50 % NaOH MANUAL

14 P-5104A Bomba dosificadora 32 % NaOH MANUAL


16 P-5105A Bomba dosificadora 32 % NaOH MANUAL


18 P-6101A Bomba de hipoclorito Automático

19 P-6101B Bomba de hipoclorito Automático

20 P-6101C Bomba de hipoclorito Automático

21 P-7201 A Bomba agua enfriamiento Manual

22 P-7201 B Bomba agua enfriamiento Manual

23 P-7602A Bomba agua bruta Manual

24 P-7602B Bomba agua bruta Manual

25 P-8204A Bomba dosificadora 32 % HCl MANUAL

26 P-8204B Bomba dosificadora 32 % HCl MANUAL

27 U-7202 A Torre enfriamiento Manual

28 U-7202 B Torre enfriamiento Manual

29 U-7401 A Compresor de aire Manual

30 U-7401 A Compresor de aire Manual



ACCIONAMIENTOS ELÉCTRICOS ASISTIDO POR EL GENERADOR DE EMERGENCIA

ITEM TAG Denominación Modo de

arranque

31 UPS PLC y sala de control Automático

32 UPS polarizador Automático

33 Iluminación emergencia Automático

Descripción del sistema de emergencia El sistema de energía de respaldo cubre la necesidad de tener un sistema de respaldo (energía generada) para fuerza, alumbrado e instrumentos considerados críticos para la seguridad personal y operacional. Sistema de fuerza Las cargas seleccionadas para alimentarse del sistema de respaldo, serán alimentadas por medio de un sistema de transferencia automática; las cargas normalmente serán alimentadas por el sistema de energía eléctrica de Luz y Fuerza del Centro y en caso de falla eléctrica, deberá transferirse automáticamente al sistema de respaldo. Sistema de alumbrado El sistema de alumbrado de LDPQ será conectado del sistema de energía de Luz y Fuerza del Centro. En el caso de la subestación y cuartos de control tendrá unidades de emergencia independientes de alumbrado. El sistema de alumbrado del área de proceso de acabado será conectado al sistema de energía de Luz y Fuerza del Centro. Los departamentos de proceso y eléctrico definirán los equipos que serán conectados al sistema de energía generada y en forma conjunta en cada equipo que lo requiera. Las luminarias que se seleccionen serán de encendido rápido. Instrumentos El sistema de control de instrumentación requiere de energía generada (sistema de respaldo.)Las cargas serán indicadas por el departamento de instrumentación. Subestación eléctrica Consideraciones para la subestación eléctrica Se analizarán en forma conjunta entre LDPQ y Conve & AVS. Los siguientes elementos:

Tensión eléctrica de suministro Capacidad total de la subestación Cantidad de unidades de transformación para alumbrado Localización Tipo de instalación (interior) Condiciones ambientales Espacio necesario y tipo de construcción Equipo de transformación



El equipo de transformación será tipo seco autoenfriado Clase AA, para operación interior NEMA 1, que cumplan con los requerimientos que se mencionan en las normas mexicanas para transformadores de distribución. Otros equipos

La construcción de la subestación y cuarto de control, deberá contar con otros equipos como cortacircuitos, fusibles de potencia, transformadores para medición, etc., mismos que deberán definirse en forma conjunta entre LDPQ y conve & AVS, basándose en las normas de ingeniería proporcionadas por LDPQ. Lapsolite, S.A. de C.V. definirá los equipos que se seleccionaran de acuerdo a estudios realizados en conjunto con conve & AVS.

Tableros de distribución en baja tensión y centros de control de motores

Deberán ser tableros para servicio general en interior, tipo NEMA 1 frente muerto, empleando interruptores electromagnéticos y termomagnéticos, formado una sola unidad, debiendo especificarse con base a la tensión eléctrica, corriente nominal y capacidad interruptiva.

La conexión de las celdas verticales de los interruptores de potencia en vacío existente a los tableros de distribución en media tensión 33000 V, 3 F, 3H, 60hz nuevos, será por medio de conductores, conectados internamente, y la conexión de estas celdas a los transformadores de la subestación nueva de la planta nueva de cloro soda será por medio de tubo conduit instalado en bancos de ductos eléctricos subterráneos, debiendo especificar las características mismas del sistema y de la planta. Los centros de control de motores contendrán interruptores termomagnéticos derivados y combinaciones de interruptor termomagnetico y contactor magnético para el control de los motores de baja tensión. El centro de control de motores que contendrá a los equipos que deberán estar conectados al sistema de respaldo, deberá ser en gabinete independiente. El gabinete del PLC que controla el accionamiento de motores será en gabinete independiente.



EQUIPOS Y MATERIALES Generalidades Todo el material y equipo requerido en el proyecto deberá ser nuevo, de alta calidad y cumplir en su elaboración con las norma oficiales mexicanas, normas mexicanas certificados cuando corresponda y cumplir con los estándares de LDPQ. Para asegurar lo anterior, los proveedores deberán proponer sólo productos que cumplan con las características especificadas por el proyecto. Si en la especificación de material o equipo se indica nombre de fabricante y número de catalogo, deberá respetarse, excepto cuando se indique “ o similar”, en cuyo caso el material o equipo deberá cumplir con lo especificado en el inciso y con sus especificaciones particulares. Deberá procurarse que todos los equipos similares posean elementos y refacciones intercambiables y sean de la misma marca comercial. Deberán de respetarse las marcas que se indican en las especificaciones particulares de LDPQ de México a menos que se indique lo contrario con autorización por escrito y analizado por ambas partes. Todos los materiales y equipos deberán ser adecuados para instalarse en clima o ambiente y altura sobre el nivel del mar indicado en sus respectivas especificaciones.



Canalizaciones, charolas, tubo conduit y alambrado Generalidades El sistema de soporteria tipo charola deberá ser de un material resistente a la alta corrosión que existe en esta planta; en este proyecto deberá ser del tipo de aluminio libre de cobre o en su defecto de policloruro de vinilo (PVC) siempre y cuando cumplan con los requerimientos de las norma oficial mexicanas o normas mexicanas y a las especificaciones particulares de LDPQ. Los tubos conduit metálicos ferrosos o de acero que se utilicen en el interior deberán ser galvanizados por inmersión, con rosca y cople. El tubo conduit debe cumplir con las normas mexicanas de producto que le apliquen. El diámetro mínimo de conduit a usarse será de 13 mm.

Los tubos conduit de PVC que se utilicen en el área exterior serán se servicio pesado. Las curvas de 90º deberán ser de radio estándar cuando sean visibles, y de radio grande cuando sean subterráneas, debiendo ser prefabricadas de 38 mm en adelante cuando las condiciones de la instalación lo permitan. En este proyecto se evitará tener curvas en las trayectorias de fuerza y alumbrado.

Las trayectorias de tubos conduit deberán evitar las líneas de vapor, tuberías calientes y de proceso. En cruce inevitable con líneas de tuberías calientes, los tubos conduit deberán separarse de esas tuberías por lo menos 15 cm de pared de conduit a pared de aislamiento térmico, o 30 cm si son superficies con temperaturas superiores a 65.5 ºC (150 ºF). Los tubos conduit en camas aéreas o subterráneas deberán estar arreglados de forma que resulte un mínimo de cruces entre ellos. Los conductores de fuerza y control para motores conectados a sistemas menores de 600 V. serán del tipo tripolar y deberán ser aprobados para ser utilizados en un sistema de soporteria tipo charola a la intemperie, y deberán ir en el mismo tubo conduit, cuando estén en el tramo del salto del sistema de soporteria para cables (charolas) a la conexión del motor. Los conductores de fuerza serán de un calibre no mayor al.4 AWG y cuando estos sean mayores, los cables de control irán en tubo conduit independiente. Tubos conduit visibles aéreos en interiores El tubo conduit será metálico, siendo el tamaño mínimo utilizado de 13 mm y el máximo 101 mm. Los tubos conduit deberán seguir caminos paralelos o en ángulos rectos a paredes, columnas, trabes, puentes de tuberías, etc., siempre que sea posible. Los tubos conduit que corran paralelos, formando grupos, deberán soportarse a cada 2.50 m máximo. No se permitirán más de 3 curvas de 90 º seguidas o equivalente a 270 º en curvas, entre dos registros, separados un máximo de 10 m. incluyendo aquellos dobleces localizados próximos a la salida o accesorios. La longitud de cualquier tramo de tubo conduit que tenga dobleces equivalente a 180 º no deberá exceder 15 m entre registros. Cualquier tramo de tubo conduit que tenga un doblez a 90 º no deberá exceder 25 m en longitud sin tener ninguna caja de registro. No deberá haber tramos rectos mayores de 35 m de longitud sin tener caja de registro tipo condulet. Conductores eléctricos



En general se utilizará cable multiconductor formado por varios hilos de cobre, de acuerdo a su servicio y deben estar aprobados para ser utilizados en un sistema de soportaría tipo charola. Los calibres mínimos a utilizar son:

Para el sistema de fuerza y alumbrado: 12 AWG Para circuitos de control y protección, alarmas e instrumentos: 14 AWG Para circuitos de instrumentación (VCD) 20 AWG 16 AWG La especificación de los cables del sistema de fuerza estará de acuerdo a lo indicado en la Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEMP-1994 deben estar aprobados. Tipos de conductores Se usará aislamiento para 600 V, y temperatura continua de operación del conductor de 75 ºC en ambiente húmedo a 90 ºC. En ambiente seco. el aislamiento será de cloruro de polivinilo, tipo THW. Cuando no se pueda cumplir lo especificado en la Norma Oficial Mexicana se deberá usar cable para operación a mayor temperatura. Se podrán incluir varios circuitos de fuerza en un solo tubo conduit siempre y cuando se cumpla con lo especificado con la Nota 8(a) de las Tablas 310-16 a la 310-19 de la Norma Oficial Mexicana.



VI.5.2 MEDIDAS PREVENTIVAS Y DE MITIGACION VI.5.2.1 PREVENTIVAS Se recomienda seguir las siguientes medidas preventivas

Se debe contar con detectores de cloro. Una pronta advertencia de un escape, en particular en donde se encuentra personal de manera constante, tiene la ventaje de posibilitar la adopción de unas prontas medidas correctivas. La planta deberá contar con los medios para advertir a todos los trabajadores que se ha producido un escape de cloro y en las instrucciones escritas deben determinarse las medidas apropiadas que se han de adoptar después de haberse advertido que se ha producido un escape de gas.

Se debe preparar un plan de actividades de emergencia para hacer frente a todo el

conjunto de posibles escapes de cloro y se debe poner un ejemplar del plan a disposición de todo el personal.

Se debe poner el máximo cuidado para que en todas las operaciones en que se utiliza

cloro, este pueda, en caso de emergencia, ser absorbido por un eliminador sin que se produzcan emisiones a la atmósfera.

Es importante garantizar a lo operadores de la planta aún los de mantenimiento, de que se dispondrá siempre de una capacidad de absorción de cloro apara captar cualquier emisión.

Se debe disponer de ropa protectora para las zonas en que es posible que se produzcan escapes de gas de cloro. Conviene contra con lo menos dos equipos de respiración autónomos de 30 a 40 minutos.

El principal peligro de que se escape el cloro al medio ambiente de deriva del funcionamiento incorrecto de la planta. Por tanto, la selección y capacitación de los encargados de los procesos es sumamente importante para un funcionamiento eficaz y seguro.

Se han de definir de manera pormenorizada los procedimientos necesarios para la puesta en servicio y el cierre de la planta y las pruebas de inspección periódica de la planta, así como las medidas de emergencia que se han de adoptar para hacer frente a fugas de cloro. De manera específica la empresa debería tener un Programa Para la Prevención de Accidentes y/o un Programa de Protección Civil.

Es necesario proceder a una meticulosa selección de los trabajadores de las plantas que manipulan cloro a granel. Es esencial que la persona elegida se encuentre en el estado físico adecuado y que pase un reconocimiento y que pase un reconocimiento médico antes de ser contratado. Los trabajadores han de ser capaces de comunicarse con eficiencia y es preciso que se pueda confiar en ellos cuando trabajan en estado de tensión.

La capacitación del trabajador debe abarcar la instrucción fuera del empleo y dentro. VI.5.2.2 MITIGACION

MEDIDA DE

MITIGACION

ACCIONES ESPECIFICAS OBSERVACIONES

ELABORACIÓN

DE UN PLAN

DE

EN CASO DE PRESENTARSE ALGÚN EVENTO DE FUGA Y ESTE LLEGARA A AFECTAR



RESTAURACIÓ

N

ALGÚN SISTEMA ECOLÓGICO COMO SUELO, CUERPO DE AGUA U OTROS, LA EMPRESA TENDRÁ LA OBLIGACIÓN DE ESTABLECER UN PLAN DE RESTAURACIÓN QUE

ELABORACIÓN DE PLAN INTEGRAL DE MEDIDAS DE SEGURIDAD

EN FUNCIÓN A LOS RESULTADOS DEL ESTUDIO DE RIESGO, LA EMPRESA DEBERÁ ELABORAR UN PROGRAMA DE SEGURIDAD QUE INCLUYA LA ATENCIÓN DE LOS RIESGOS IDENTIFICADOS. DEBERÁ ESTABLECER COMUNICACIÓN CON LA UNIDAD DE PROTECCIÓN CIVIL DE LA LOCALIDAD PARA QUE ÉSTOS, ESTABLEZCAN DENTRO DE SU INVENTARIO DE CALAMIDADES, LOS RIESGOS IDENTIFICADOS EN LA EMPRESA.

ELABORACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

LA EMPRESA ELABORARÁ E IMPLEMENTARÁ UN PROGRAMA ESPECÍFICO DE MANTENIMIENTO EN LAS DIVERSAS VARIANTES EXISTENTES.

MEDIDA DE

MITIGACION

ACCIONES ESPECIFICAS OBSERVACIONES

ELABORAR E IMPLEMENTAR PLAN DE CAPACITACIÓN EN LAS DIFERENTES MATERIAS

LA EMPRESA ELABORARÁ UN PROGRAMA DE CAPACITACIÓN ESPECÍFICO EN DONDE SE CONSIDEREN LOS ASPECTOS DE SEGURIDAD



EXISTENTES EN EL PROYECTO. REFORZAR LOS ASPECTOS DE SEGURIDAD Y DE CONTROL AMBIENTAL

Y CONTROL AMBIENTAL ESPECÍFICO, NECESARIO PARA QUE EL PERSONAL SEPA QUÉ HACER EN CADA SITUACIÓN.

ESTABLECIMIENTO DE UN PROGRAMA DE HIGIENE PARA EVALUAR LA SALUD DE LOS TRABAJADORES EN FUNCIÓN DE LAS ACTIVIDADES QUE REALICEN

LA EMPRESA DEBERÁ ESTABLECER UN PROGRAMA DE HIGIENE EN EL QUE SE EVALÚEN LAS CONDICIONES DEL MEDIO AMBIENTA LABORAL CON RESPECTO A LOS CONTAMINANTES DE TIPO FÍSICO Y QUÍMICO QUE POTENCIALMENTE EXISTIRÁN CUANDO ESTA ENTRE EN OPERACIÓN.

DISPOSICIÓN CONFORME A LA REGLAMENTACIÓN Y NORMATIVIDAD APLICABLE LOS RESIDUOS NO PELIGROSOS GENERADOS

LOS RESIDUOS NO PELIGROSOS DEBERÁN MANEJARSE DE ACUERDO A LA NORMATIVIDAD VIGENTE. DEBERÁ ELABORARSE UN PROGRAMA PARA EL MANEJO DE ESTOS TRATANDO DE PRIVILEGIAR EL RECICLAJE.

-

DISPOSICIÓN CONFORME A LA REGLAMENTACIÓN Y NORMATIVIDAD APLICABLE LOS RESIDUOS PELIGROSOS GENERADOS

LA EMPRESA DEBERÁ REALIZAR UN INVENTARIO MINUCIOSO PARA DETERMINAR EN BASE A LA NORMATIVIDAD VIGENTE, CUALES DE LOS RESIDUOS GENERADOS DENTRO DEL ESTABLECIMIENTO SON CONSIDERADOS COMO PELIGROSOS Y

SE DEBERÁN CONTAR CON PLANES Y PROCEDIMIENTOS ESPECÍFICOS PARA SEGREGA



ESTABLECERÁ LAS MEDIDAS PARA SU MANEJO.

R LOS RESIDUOS Y EVITAR SIEMPRE MEZCLAR LOS PELIGROSOS CON LOS NO PELIGROSOS.



VI.6 RESIDUOS GENERADOS DURANTE LA OPERACIÓN DEL PROYECTO

VI.6.1 CARACTERIZACIÓN

Los diferentes materiales que se generarán durante la operación de la planta, serán caracterizados para verificar el grado de cumplimiento con las Normas Oficiales Mexicanas. Posterior a la caracterización, serán manejados de acuerdo a los diferentes ordenamientos legales existentes tanto federales como locales.

VI.6.2 FACTIBILIDAD DE RECICLAJE O TRATAMIENTO

Los barros producidos del proceso de saturación de la salmuera serán descargados en contenedores especiales para su posterior transporte y estos serán manejados de acuerdo a la normatividad mexicana. Estos materiales son de difícil reciclaje y por consiguiente serán manejados como lo establecen las Normas Oficiales mexicanas. Los efluentes contaminados con salmuera serán encaminados por gravedad a la pileta de efluentes alcalinos T-9101 con capacidad de 10 m3. La bomba centrífuga, P-9101 transferirá el efluente a uno de los dos tanques de efluentes T-9102 A7B con capacidad de 60 m3 cada uno. Los dos tanques T-9102 A/B servirán como tanques pulmón y de neutralización. La neutralización de los efluentes salinos será por medio de adición de ácido clorhídrico al 32 % o de sosa al 50 % por medio de bombas dosificadoras. La mezcla de agua se efectuará por medio de aire comprimido distribuido en el fondo de los tanques.

Por medio de la bomba P-9102 se transferirá el efluente (salmuera) al tanque d salmuera declorada T-1901 o se descargarán en pipas con la finalidad de transportar a un confinamiento.

VII RESUMEN Se realizó el análisis de riesgos del proyecto para la construcción y operación de una planta productora de hipoclorito de sodio, la cual se encontrará ubicada en Km 93.5 Autopista México - Puebla A.P. 51, 74000 Texmelucan, Puebla, México. El área del terreno es de aprox. 28,000 m2 y tiene carácter de uso industrial. Es colindante sobre el lado este con el terreno de la empresa LAPSOLITE SA de CV, a su vez empresa societaria de LDPQ. El terreno colinda con las instalaciones de la planta de PEMEX en el lado sur, al lado norte con la autopista México-Puebla y al lado oeste con PEMEX. Del área total del terreno quedarán afectados 18,000



m2 por el proyecto, quedando los 10,000 m2 restantes, localizados en la parte sur del terreno, disponibles para otros proyectos futuros no definidos a la fecha. La planta para la producción de hipoclorito se basará en la producción intermediaria de cloro gas, sosa cáustica e hidrógeno a partir de la electrólisis de salmuera ultrapura. La reacción electroquímica de la salmuera se llevará a cabo en celdas electrolíticas a membrana (Tecnología INEOS). Para la primera fase de producción se instalará un electrolizador bipolar tipo BiChlor de INEOS con 28 celdas electrolíticas cada uno. En la segunda fase se adicionará un electrolizador igual duplicando la capacidad de la planta. La capacidad de la planta será de 12 toneladas métricas de cloro gas por día en la primera fase y de 24 toneladas en una segunda fase. La intención es de ampliar la planta a la segunda fase en un período de 1 año después de haber iniciado la operación. La planta será diseñada para la segunda fase (24 TPD Cl2), salvo algunas unidades que permitan ser ampliadas a un costo razonable: La planta de hipoclorito será diseñada para producir hipoclorito de sodio a una concentración 140-180 gpL de Cl2 activo (12-15% en peso) correspondiente a un volumen de 100 ton (80 m3) por día de cloro activo en una primera fase y 200 ton (160 m3) en una segunda fase. En una fase futura se prevé la producción de ácido clorhídrico al 32% HCl por medio de síntesis entre el hidrógeno y el cloro generado en la electrólisis. La unidad de síntesis de HCl tendrá una capacidad de 6 ton HCl 100% / día, por lo que podrá consumir máximo 25% de la producción de Cl2 (de 24 tpdCl2). También se contempla que construir un almacén de productos químicos en esta etapa. Se realizó el análisis de peligros por medio de la metodología conocida como What if.,? y un análisis más detallado de los peligros identificados utilizando la metodología HAZOP. De los peligros identificados se encontró que la fuga de cloro gas y el derrame de ácido clorhídrico, son los peligros más importantes que se pueden suscitar dentro de las instalaciones. Sin embargo existen otros peligros que potencialmente pueden afectar, entre ellos, se tiene: Fuga de hidrógeno, derrame de hipoclorito de sodio, derrame de sosa, derrame de salmuera. Se evaluaron siete escenarios en los que se involucró a las sustancias mencionadas. Tres de estos escenarios correspondieron a la fuga de cloro y uno de ellos el derrame y fuga de ácido clorhídrico. Se utilizaron las condiciones meteorológicas promedio de la localidad y el programa de simulación ALOHA. Se utilizó el valor del IDLH de cada sustancia para establecer la zona de riesgo y el TLV8 para establecer la zona de amortiguamiento. Para el caso de cloro los eventos de riesgo incluían la fuga de gas en alguno de los siguientes nodos: Fuga en torre de venteo y fuga en celdas. Se consideró un tiempo de respuesta de 1 minuto y la cantidad de cloro implicada en la liberación considerará un porcentaje de la producción total por minuto 10%, 50% y 100%%. Para el caso del ácido clorhídrico implica las siguientes consideraciones: Existe una ruptura del tanque de almacenamiento con un orificio de 1 pulgada de



diámetro, tiempo de respuesta de 5 minutos y se considera un área de evaporación de 600 ft2. Para el caso del hidrógeno se evaluaron dos escenarios: la fuga ( Directa e instantánea) del material correspondiente a la producción total de un minuto y la fuga del material que es conducido por una tubería de 2 pulgadas y diferentes longitudes (11, 20 y 50 metros) Se consideró una apertura de la fuga de 0.1 in2 . Los resultados fueron los siguientes: Para el cloro gas

ESCENARIO

DESCRIPCION

CANTIDAD LIBERADA

(Kg)

ZONA DE RIESGO (IDLH= 10 ppm)

(Metros)


(TLV= 3 ppm) (Metros)

1 Fuga directa considerando 10% de la producción total de cloro en un minuto

1.72

252

450


8.6

528

848


17.2

698

1100

Para el ácido clorhídrico

DESCRIPCION DEL ESCENARIO

AREA DEL DERRAME

(m2)

TIEMPO DE LA FUGA

(min)

CANTIDAD DESCARGADA

(Kg)

ZONA DE RIESGO (IDLH= 70 mg/m3))

(Metros)

ZONA DE AMORTIGUAMIE

NTO (TLV = 7 mg/m3)

(metros) Fuga de ácido clorhídrico debido a orificio de 2.5 cm de diámetro.

600

5

353.8

32.6

106.4

Para el hidrógeno




ZONA DE RIESGO (Conc. = LIL (4.1%))


(Conc. 30% del LIL

1


0.23 Kg. Menos de 10 m Menos de 10 m





Fuga en tubería de 2 pulgadas y 50 metros de longitud


VIII IDENTIFICACION DE LOS INSTRUMENTOS METODOLOGICOS Y ELEMENTOS TECNICOS QUE SUSTENTAN LA INFORMACION SEÑALADA EN EL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL

Anexos

1. Acta constitutiva y RFC 2. Poder representante legal y administrador único 3. Desglose de la inversión 4. Plano topográfico 5. Plano de conjunto 6. Diagrama de proceso 7. Hojas de seguridad 8. Equipos auxiliares 9. Diagrama de tubería e instrumentación 10. Corridas originales de simulación 11. Diagrama de pétalos 12. Resumen ejecutivo 13. Plano de localización 14. Fotografías



Documents

I. DATOS GENERALES DEL PROYECTO, DEL PROMOVENTE Y DEL ...sinat.semarnat.gob.mx/dgiraDocs/documentos/pue/estudios/2005/21PU... · RESUMEN DEL PROCESO La planta para la producción