ILARDUYA - PEDECA Press

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2009

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ILARDUYA es suministradora integral de pro-ductos para procesos de fundición y cuenta conuna amplia gama de productos y, también, amedida en las siguientes áreas:

— Moldeo y machería: aglomerantes, arenas demoldeo y complementos de moldeo.

— Fusión: ferroaleaciones y otros aditivos.

— Acabado y Limpieza: abrasivos de limpieza yotras aplicaciones.

ILARDUYA, asociado de Hüttenes-Albertus enEspaña, es una empresa moderna que cuenta conuna experiencia en el sector de más de 90 años y

que aplica la innovación en todos sus procesoscon el máximo respeto por el medio ambiente.

www.ilarduya.comAmorebieta (Vizcaya) – Madrid – Barcelona

OFICINAS CENTRALES Y FÁBRICA:

Barrio Boroa, s/n Apdo. 3548340 Amorebieta (Vizcaya)

Tel. +34 94 673 08 58Fax +34 94 673 34 54

[email protected]

Director: Antonio Pérez de CaminoPublicidad: Ana TocinoAdministración: Carolina AbuinDirector Técnico: Dr. Jordi TarteraColaboradores: Inmaculada Gómez, José Luis Enríquez,

Antonio Sorroche, Joan Francesc Pellicer,Manuel Martínez Baena y José Expósito

PEDECA PRESS PUBLICACIONES S.L.U.Goya, 20, 4º - 28001 Madrid

Teléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126www.pedeca.es • [email protected]

ISSN: 1888-444X - Depósito legal: M-51754-2007

Diseño y Maquetación: José González OteroCreatividad: Víctor J. RuizImpresión: VILLENA

D. Manuel Gómez

D. Ignacio Sáenz de Gorbea

Asociaciones colaboradorasPor su amable y desinteresa-da colaboración en la redac-ción de este número, agrade-cemos sus informaciones,realización de reportajes y re-dacción de artículos a sus au-tores.

FUNDI PRESS se publica nue-ve veces al año (excepto ene-ro, julio y agosto).

Los autores son los únicosresponsables de las opinionesy conceptos por ellos emiti-dos.

Queda prohibida la reproduc-ción total o parcial de cual-quier texto o artículos publi-cados en FUNDI PRESS sinprevio acuerdo con la revista.

Editorial 2Noticias 4Cambio de denominación social de ENERCON Hispania • UNE Iniciación de nuevos trabajos • ISO 9001:2000 e I-SO 14001:2004 para TTE de Murcia • Analizador de oxígeno en gas de combustión Z1400 • PIROBLOC instala sucaldera nº 1.000 • Lo más grande de Gala Gar • ASCAMM en la Feria de SABADELL.

Información

• SPECTRO realiza una demo-tour con FluidScan 10• El nuevo servicio ABB identifica a distancia los problemas de los robots 12• La siderurgia española registra una disminución de la producción de acero - Por UNESID 14• Las empresas y la investigación privada e industrial, grandes ausentes del borrador de la Ley de la Ciencia 16• Proceso de rebarbado térmico: TEM - Por Extrude Hone 18• La limpieza criogénica - Por Frizonia 20• Noticias TECNALIA 22• MOLDEXPO y MATIC, Centro del Sector Industrial y de Moldes 24• TOOLOX da forma a los eslabones 26• Preseries y prototipos en material final - Por Tecno Disseny 27• Novedades Infaimon 28• Las fundiciones de aluminio también apuestan por el rebabado automático 32• Líderes en diseño y fabricación de máquinas para tratamientos superficiales 34• Medida de Temperatura por Infrarrojos 35• Comienza una nueva era en la robótica - Por FANUC Robotics 36• Últimos desarrollos en el reciclado de chatarra y escoria de aluminio, utilizando hornos rotatorios basculan-

tes (y Parte II) - Por Hormesa 37• Mis micrografías - Por Alexandra Velichko 42• Inventario de Fundición - Por Jordi Tartera 43Oferta 44Guía de compras 46Índice de Anunciantes 48

Sumario • ABRIL 2009 - Nº 14

Nue

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Port

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AMPLIAMOS HORIZONTES

Ahora que todo el mundo tiende a quedarse quieto, no gastar,no invertir… hay que seguir difundiendo, expandiendo, con-

seguir nuevos clientes y crear nuevos mercados. Por un lado esentendible, pero ahora es momento también de ampliar horizon-tes.

En nuestro empeño por conseguir una revista fuerte, consolidaday con repercusión para los anunciantes, hemos logrado acuerdoscon distintos eventos para difundir la revista.

Así, con este número estaremos presentes en el EICF “TechnicalWorkshop of foundry engineers” a celebrar en San Sebastián losdías 12 y 13 de mayo próximos, y donde pueden encontrar más in-formación en pág. 9.

Aunque todavía queda tiempo, pero como primicia y muy impor-tante para las compañías nacionales que quieran expandirse allí,con el número de octubre estaremos presentes en FUNDIEXPO deMéxico.

Es una labor grande, costosa de difusión y de promoción, pero enestos momentos “ampliando temarios, ampliamos horizontes”.

Entre todos tenemos que seguir adelante.

Antonio Pérez de Camino

Editorial / Abril 2009

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Editorial

Cambiode denominaciónsocialde ENERCONHispaniaNos comunican que la sociedadENERCON ha cambiado de deno-minación social pasando a deno-minarse en adelante como:

EQUIPOS MEDIOAMBIENTALESY PRODUCTIVOS, S.L.

que abreviamos como EMEPRO.

Los datos como domicilio fiscal ypostal, CIF, teléfono, fax y correoelectrónico permanecen iguales,cambiando solo en breve la direc-ción de correo electrónico, que lescomunicaremos por el mismomedio en cuanto sea efectiva.

Info 1

UNEIniciaciónde nuevostrabajosAEN/CTN ENSAYOS DEMATERIALES

PNE-EN ISO 12004-1

Materiales metálicos. Chapas ybandas. Determinación de lascurvas límite de formación. Par-te 1: Medición y aplicación dediagramas límite de formaciónen talleres de presión (ISO 12004-1:2008).

PNE-EN ISO 12004-2

Materiales metálicos. Chapas ybandas. Determinación de lascurvas límite de formación. Par-te 2: Determinación de las cur-vas límite en laboratorio (ISO12004-2:2008).

PNE-ISO 9277

Determinación del área superfi-cial específica de los sólidosmediante la adsorción de gas u-tilizando el método BET.

AEN/CTN TUBERÍASDE FUNDICIÓN, GRIFERÍA,VALVULERÍA Y ACCESORIOSDE MATERIALES METÁLICOS

PNE-EN 1074-6

Válvulas para el suministro deagua. Requisitos de aptitud al u-so y ensayos de verificación a-propiados. Parte 6: Hidrante.

AEN/CTN METALES LIGEROSY SUS ALEACIONES

PNE-EN 485-2

Aluminio y aleaciones de alumi-nio. Chapas, bandas y planchas.Parte 2: Características mecánicas.

PNE-EN 13957

Aluminio y aleaciones de alumi-nio. Tubos extruidos. Tubos re-dondos en bobina para aplicacio-nes generales. Especificación.

PNE-EN 13958

Aluminio y aleaciones de alumi-nio. Tubos estirados en frío. Tubosredondos en bobina para aplica-ciones generales. Especificación.

Info 2

ISO 9001:2000e ISO 14001:2004para TTEde MurciaLa empresa Tratamientos Tér-micos Especiales de Murcia(TTE) ha sido certificada con la“ISO 9001:2000” y también con laCertificación “ISO 14001:2004”.

Felicitamos a esta joven empre-sa de tratamientos térmicos que

en el poco tiempo de existencia(1 año y medio) en el mundo em-presarial ya está dando pasosimportantes, con fiabilidad yrespeto del medio ambiente, co-mo lo demuestran las certifica-ciones.

Info 3

Analizadorde oxígeno en gasde combustiónZ1400El analizador de oxígeno con cé-lula de zirconio Z1400 utiliza un

Noticias / Abril 2009

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sensor de zirconio de larga vidapara operar en alta temperaturapara medir el contenido de oxíge-no en los humos de todo tipo deprocesos de combustión.

Se puede utilizar para muestrascon temperaturas de hasta 1.750ºC y puntos de rocío de hasta 200ºC. El sensor se monta cerca de lafuente y una bomba de aspira-ción integrada extrae una mues-tra continua del gas de combus-tión.

Una vez analizada la muestra, sedevuelve junto con la pequeñacantidad de aire de aspiración asu procedencia. Esta técnica evitatener que insertar una sonda enla chimenea, cosa que permiteprolongar la vida de la célula ysimplificar su mantenimiento. Launidad electrónica se puede si-tuar hasta 50 metros del sensor (oincluso más, opcionalmente). Losresultados se muestran en unagran pantalla LCD y el usuariopuede programar las dos alarmasde concentraciones y la salida a-nalógica.

La eficiencia del proceso de com-bustión se controla más directa-mente monitorizando el conte-nido de oxígeno de los humos dela combustión. Con un equipo decontrol adecuado como el Z1400,se pueden ajustar los quemado-res para optimizar su eficienciaen todo el rango de combustión.

Info 4

PIROBLOCinstala su calderanº 1.000PIROBLOC, empresa española lí-der en la fabricación de calderasde fluido térmico de alta calidad,ha instalado su caldera nº 1.000.Este importante acontecimientoes el claro reflejo del crecimientoque la compañía ha experimen-tado en los últimos años, graciasa sus más de 30 años de expe-riencia en el mercado. El hechocoincide también con el cambiode slogan por parte de la empre-sa. Así, la frase “Efficient hea-ting”, sustituye al ya conocido“Feel de quality” con el que lacompañía desea abarcar unanueva etapa de crecimiento.

Durante el ejercicio 2008, la em-presa continuó con sus proyec-tos de expansión al abrir unadelegación en Francia, asistió aimportantes ferias industriales,como lo fue su presencia en Ex-poquimia 2008, y obtuvo la cer-tificación Rostechnadzor para laexportación de sus calderas a laFederación Rusa.

Info 5

Lo más grandede Gala GarGala Gar presenta su equipo máspotente: Gala Mig 6007. Esta nue-va máquina de Gala Gar aporta600 A operando con un factor demarcha de 550 A al 60%.

Se trata de una máquina espe-cialmente útil en sectores in-dustriales que necesitan de unamáquina de soldadura potente,fiable y con un alto rendimien-to, y es que Gala Mig 6007 ade-más de su potencia permite sol-dar aceros, aceros inoxidables yaluminio, y cortar con arco-aire.


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Para este 2009, PIROBLOC se hapropuesto afianzar fuertementesu presencia en el mercado fran-cés, así como trasladarse y am-pliar sus nuevas instalacionesque estarán ubicadas en Barberàde Vallès y que permitirán a laempresa la duplicación de su ca-pacidad productiva.

La Gala Mig 6007 permite soldarhilos macizos hasta 1,6 mm dediámetro, dispone de 40 posi-ciones de regulación de la ten-sión de soldadura, tres tomas dereactancia y un modo de trabajocon electrodo de carbono, entreotras muchas prestaciones.

Además esta gran máquina incor-pora la refrigeración en su fuentede potencia lo que la permite tra-bajar más y mejor en condicioneslaborales desfavorables.

Con este equipo Gala Gar “cie-rra” su gama Gala Mig (3007,4007, 5100 y 4100 COMPLET) conuna máquina todavía más po-tente: Gala Mig 6007.

Info 6

ASCAMMen la Feriade SABADELLLa Fundación ASCAMM, con sedeen el Parc Tecnològic del Vallès,ha anunciado su participación enla feria ROBOTIK que se desa-rrollará en el recinto Fira Saba-dell, los días 6 y 7 de mayo.

Para la participación en este cer-tamen, la unidad de UNEAM dela Fundación Ascamm ha prepa-rado un robot industrial para lle-var a cabo una demostración decelda de desbarbado automático,es decir, que el robot llevará ins-talado en su extremo un fresolínneumático, el cual eliminará lasrebabas o material restante del

contorno exterior de una piezade fundición o de inyección deplástico de ejemplo, como si fue-ra el acabado final de la pieza an-tes de la entrega al cliente.

También se ha preparado unademostración de un softwarepara simular los movimientosdel robot, antes de ejecutar enautomático el proceso.

La Fundación ASCAMM conside-ra que la participación en este ti-po de certámenes facilita el inter-cambio de información y cono-cimientos con otros centros tec-nológicos y con empresas de dife-rentes sectores y permite difundirla intensa actividad que se generadesde su Centro Tecnológico.

Info 7


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Próximos númerosFundi PressMAYO

Moldeo. Arenas y su preparación. Aglomerantes. Resinas. Bentonitas.Machos, modelos. Enfriadores. Desmoldeantes. Hornos de fundición.Refractarios. Nº Especial MOLDEXPO y MATIC (Feria de Zaragoza).

JUNIO

Hornos y elementos para fundición de metales férreos y no férreos.Robots. Simulación. Fundición a presión. Gases y atmósferas.Medioambiente. Inducción.

The theme of the workshop is “Engineering for Suc-cess” which will cover those aspects of foundry tech-

nology that define the method of manufacture and theinspection of the cast product. Recent advances in processmodelling, die making and inspection technologies will e-nable parts to be delivered to the highest guaranteed qua-lity and this is essential if the European Foundry industryis to survive in the current financial situation.

Workshop Venue

INASMET belongs to Tecnalia, a private and indepen-dent, internationally known Technology Corporation(www.tecnalia.info). Tecnalia-Inasmet focuses its acti-vities on materials technologies and their manufactu-ring processes, including protection of the industrial en-vironment. The Centre has two main sites: theheadquarters in San Sebastian and an industrial plant

in Irun, the latter with facilities in foundry, advanced t-hermal spraying and a nursery for start-up companies.

During the workshop, delegates will be able to visit the 2sites and discuss with experts in a range of technologiesincluding:

• Metallurgy of steel and light alloys.

• Investment Casting.

• Casting simulation & modelling.

• Welding Technologies.

• Thermo-physical simulation and testing.

• Advanced mechanical testing and range of technolo-gical services.

• Ceramic materials and their manufacturing processes.

• Thermal spraying, corrosion protection, high pressuredie casting, etc.

SPECTRO, empresa líder y especializada en lafabricación de instrumentos, software y so-porte en aplicaciones para equipos para ana-

lizar aceites y combustibles, va a realizar una ron-da de demostraciones durante el mes de juniodurante la cual presentará el novedoso espectró-metro FluidScan, diseñado para la determinaciónin-situ de la degradación y contaminación de lubri-cantes.

Puede concertar una demostración en sus propiasinstalaciones o participar en las demostracionesimpartidas en las principales capitales de España,sin ningún coste ni compromiso, y ver su funcio-namiento.

El FluidScan está diseñado y optimizado para el a-nálisis in-situ de los lubricantes.

El espectrómetro es un analizador portátil auto-contenido que proporciona al usuario una evalua-ción inmediata al usuario de la condición del flui-do, basado en la práctica estándar ASTM E 2412.

El FluidScan utiliza una innovadora patente de cel-da de cabezal basculante, para introducir y anali-zar las muestras.

Puede determinar, TAN, TBN, oxidación, sulfata-ción, nitración, agua, glicol, hollín, lubricante inco-rrecto y agotamiento de aditivos. Además determi-na FAME, glicerina, TAN y agua en bio-diesel.

El FluidScan proporciona análisis in situ inmediatode las propiedades del lubricante, avisando de ma-

nera precisa cuando es hora de cambiar el lubri-cante debido a contaminación o degradación. Lasprincipales ventajas del análisis in-situ a tiemporeal incluyen: Ampliación de los intervalos decambio de aceite, no hay demoras en la espera delos análisis de laboratorio, reducción en los costosoperacionales y de mantenimiento, reducción enlas paradas de mantenimiento no programadas,prevención de fallos catastróficos, no utiliza líqui-dos inflamables o peligrosos.

Información / Abril 2009

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SPECTRO realiza una demo-tourcon FluidScan

ABB, grupo líder en tecnología de energía yautomatización, ha anunciado, para los ro-bots de sus clientes, un concepto de servi-

cio a distancia nuevo y exclusivo que podrá identi-ficar e incluso predecir problemas a distancia, yenviar ayuda automáticamente.

El objetivo de este concepto de servicio a distanciaes prolongar el tiempo medio entre fallos de los ro-

bots y componentes de robótica; reducir el tiempomedio de reparación; y reducir el coste total depropiedad del aparato de robótica. Otro beneficia-rio será el medio ambiente, con menos visitas delservicio técnico y, en consecuencia, menos costesde desplazamiento y combustible.

El paquete de servicios se basa en la idea de regis-trar los datos clave de rendimiento del robot y en-viarlos a distancia a un centro de servicios de ABBmediante tecnología GPRS. Entonces la informa-ción se puede almacenar y usar como referencia, yse pueden controlar directamente las alarmas. In-cluso se pueden identificar las tendencias antes deque los problemas se manifiesten.

Con el servicio a distancia, el robot alerta automáti-camente a la base de datos central. Envía un SMS alingeniero de servicio de guardia, que puede accederinmediatamente a un registro detallado de datos yerrores e identificar rápidamente el fallo exacto. Apartir de ese momento, ABB puede ofrecer asisten-cia sin estar físicamente al lado del cliente, lo queresulta especialmente importante en el caso de losclientes ubicados en algunas zonas de África y O-riente Medio, que no tienen representación directa.

“Un menor tiempo medio de reparación proporcio-na un claro beneficio a muchos de nuestros clien-tes”, afirmó René Nispeling, director de productosde tecnología de servicios de ABB Robotics. “Estascompañías dependen en gran medida de la roboti-zación para ajustarse a la naturaleza “just in-time”de sus negocios, y las paradas no programadaspueden tener consecuencias desastrosas.”


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El nuevo servicio ABBidentifica a distancialos problemas de los robots

La producción total de acero bruto en el año2008 disminuyó ligeramente respecto del año2007 (-1,9% hasta situarse en 18,6 millones de

toneladas), aunque con un comportamiento dispara lo largo del año, en consonancia con el patrón dela siderurgia europea: mientras que hasta el vera-no la producción creció a un ritmo de máximoshistóricos, desde el mes de septiembre se produjoun parón en el mercado que no pudo ser absorbidopor la actividad exportadora de las empresas.

La producción anual de aceros aleados, tanto inoxi-dables como del resto de los aceros aleados, dismi-nuyó en conjunto el 10% y el 9% respectivamente,mientras que la de acero común, tanto planos comolargos, mantuvo un mejor comportamiento, sobretodo merced a los productos largos, con una dismi-nución anual del 1% en el conjunto de esa calidad.

La producción de laminados en caliente descendióel 3,3% respecto del año 2007, hasta situarse en18,1 millones de toneladas. La reducción fue másacusada en productos planos (-7,2%) que en pro-ductos largos (-1,3%).

Por lo que se refiere a los tubos soldados, su produc-ción bajó un 19,1% en el año 2008 con respecto al 2007.Esta disminución fue mucho más acusada durante laúltima parte del año y especialmente en el último tri-mestre. Las importaciones descendieron en casi un4% (459.000 toneladas); las exportaciones fueron de339.000 toneladas, con un aumento del 10,1% con res-pecto al año 2007, habiendo tenido un incremento im-portante durante los primeros meses del año y unasignificativa disminución en el último trimestre.

El consumo aparente de productos siderúrgicos,excluidos los productos transformados, disminuyóel 22,9% respecto a 2007, hasta situarse en los 17,9millones de toneladas. La reducción fue más eleva-da en los productos largos (-27%), debido a la inci-dencia del sector de la construcción.

Entregas

Las entregas totales de las fábricas españolas almercado alcanzaron en el año 2008, 18,9 millonesde toneladas, con una ligera variación (-2,5%) res-pecto al año 2007, aunque con un patrón completa-mente diferente, tanto en su evolución temporalcomo en su reparto geográfico.

Mientras que las entregas en España se redujeronglobalmente el 15,7%, con un acusado descenso enel tercer y cuarto trimestre, las entregas exterioresaumentaron el 34%, destacando las entregas a paí-ses terceros, que prácticamente se duplicaron en elconjunto del año, como prueba del importante es-fuerzo exportador de las empresas españolas.

Comercio exterior

Las importaciones totales de productos siderúrgicosy transformados acumulan un descenso del 22,2%con respecto al año 2007, habiendo intensificado sudescenso a partir del cuarto trimestre, muy en parti-cular las procedentes de países terceros. Las impor-taciones totales fueron de 11,6 millones de tonela-das, de las que 3,2 millones procedieron de paísesterceros, lo que representa una reducción del 39,3%.


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La siderurgia españolaregistra una disminuciónde la producción de aceroPPoorr UUNNEESSIIDD

En valor, las importaciones se redujeron igual-mente, aunque con menor intensidad (-12,4%)hasta aproximadamente 8.400 millones de eu-ros.

Por lo que se refiere a los orígenes de las importa-ciones, destaca el aumento de las procedentes deIndia, con una tendencia contraria a la general enlos mercados siderúrgicos. China ha reducidodrásticamente sus exportaciones al mercado es-pañol en comparación con la avalancha de 2007.

Las exportaciones totales de productos siderúrgi-cos y transformados superaron los 9,2 millonesde toneladas, lo que supone un aumento del 19%,que asciende al 75,8% en el caso de las exporta-ciones a países terceros. En valor, las exportacio-nes superaron, por primera vez en muchos años,a las importaciones, con un valor de 8.770 millo-nes de euros, lo que representa un incremento delas mismas del 6,1%. El menor incremento en va-lor respecto del volumen refleja el importante es-fuerzo comercial que están realizando las empre-sas españolas para mantener la actividad.

Por lo que se refiere a destinos, destaca la si-tuación de Argelia, convertido en el cuarto des-tino global de las exportaciones españolas.

La Federación Española de Centros Tecnológi-cos ha elaborado un informe en el que se a-naliza detalladamente el borrador del Ante-

proyecto de Ley de Ciencia y Tecnología que estápreparando el Gobierno de España. Una de susprincipales conclusiones es que este anteproyecto“está hecho por y para el sector público”, tal y co-mo afirma el Director General de Fedit, Iñigo Segu-ra que añade “una Ley como ésta no puede limitar-se a organizar y regular la actuación del sistemapúblico de I+D, ya que si la Ley no articula medidasque permitan involucrar al sector privado en mate-ria de Ciencia y Tecnología será imposible que elsistema pueda realmente contribuir al cambio demodelo de crecimiento económico español”.

Del pormenorizado análisis que Fedit efectúa en elinforme, que está enviando a los máximos respon-sables de I+D+I del Gobierno así como al resto de a-gentes implicados, destaca la limitada coberturaque da la Ley a la necesaria implicación del tejidoempresarial en la gobernanza del sistema así comosu regulación como agente generador de conoci-miento tecnológico y transformador del conoci-miento generado en crecimiento económico. Así ladefinición de medidas destinadas a estimular laparticipación de las empresas y organismos de in-vestigación privados es casi inexistente.

Un borrador que refleja un sistema parcial

Esta orientación, en la mayor parte del texto, a laproblemática particular de los Organismos Públi-cos de Investigación y las Universidades, da una vi-

sión incompleta y parcial del Sistema Español deCiencia y Tecnología, a pesar de que el propio bo-rrador reconoce que una de las grandes carenciasde este sistema es la escasa producción tecnológi-ca y la transformación de nuestra economía en u-na economía basada en el conocimiento.

Para Fedit existe una necesidad que debe reflejar laLey de la Ciencia, la de reforzar la participaciónprivada en la financiación y ejecución de activida-des científicas y tecnológicas: el desarrollo del co-nocimiento debe convertirse en un negocio atracti-vo para las empresas.

En España, el Plan Nacional de Investigación Cien-tífica, Desarrollo e Innovación Tecnológica, plan-tea un objetivo de alcanzar en 2010 un Gasto enI+D del 2% del PIB, con una contribución privadadel 55% (en 2011 el Gasto en I+D se eleva hasta al-canzar el 2,2%, con la misma proporción de contri-bución privada del 55%).


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Las empresas y la investigaciónprivada e industrial,grandes ausentes del borradorde la Ley de la Ciencia

Financiación empresarial de la I+Dsobre el total

basarse es, a juicio de Fedit, en evitar la fragmenta-ción, creciente atomización y pérdida de eficaciadebido a la pérdida de liderazgo estatal ocasionadopor la positiva, creciente pero descoordinada des-centralización de las políticas de I+D que reclamanun nuevo modelo de gobernanza que facilite la es-tabilidad del sistema, la integración de políticas y lacooperación de los agentes.

Ningún instrumento para que el Parlamentosupervise la acción del Gobierno

Otra de las cuestiones que preocupa a Fedit es queel sistema de gobernanza no define con claridadlas responsabilidades en la definición de la estrate-gia, la planificación de los programas y actuacio-nes, la financiación y gestión de los mismos y lasupervisión y control de los resultados que deberí-an asegurarse con la independencia suficiente co-mo para que el sistema sea lo más eficaz posible.En el mismo tampoco se propone ningún instru-mento para la participación del Parlamento en lasupervisión y control de la acción del Gobierno,perdiendo la oportunidad de dotarle de la relevan-cia política que necesita.

Ahora bien, la financiación privada de la I+D en Es-paña, que es sobre la que se fija el Objetivo de Bar-celona, ha tenido la evolución que se indica en elgráfico siguiente (fuente: INE). Es decir, la financia-ción privada a la I+D no ha conseguido superar el48% del año 2004.

Asumidos estos objetivos, la Ley debe ser coheren-te con un sistema de Ciencia y Tecnología en elque, en el horizonte de los próximos años, 2/3 delgasto en I+D debe ser financiado (que no ejecuta-do) por agentes privados, y 1/3 por agentes públi-cos.

Medidas contra la fragmentación

Otro de los aspectos que no refleja la Ley, según Fe-dit, es una definición clara de las competencias delEstado en materia de política de Ciencia y Tecnolo-gía que le permita actuar eficazmente en la coordi-nación de los múltiples leyes o Planes de Ciencia yTecnología autonómicos, ordenando la heterogé-nea distribución de competencias en la materia en-tre comunidades autónomas y estado. Uno de losvectores indispensables en los que la Ley debería

Abril 2009 / Información

En el proceso de rebarbado térmico se efectúauna combustión dentro de una cámara cerra-da herméticamente. Las rebarbas son vapori-

zadas instantáneamente cuando una mezcla degases es encendida, generando un aumento de latemperatura hasta 3.000 °C en un período de tiem-po muy corto. Esta fuente de energía hace que lasrebarbas se vaporizen y se transformen en óxidosdel metal del que están constituidas. Estos óxidosgeneralmente quedan adheridos a las superficiesde los componentes, por lo que es necesaria una e-tapa posterior de remoción de los mismos, a no serque las piezas vayan a ser tratadas térmicamente,galvanizadas o decapadas, ya que estos procesosremueven la capa oxidada.

La máquina de rebarbado térmico se compone deun sistema hidráulico que permite el cerrado de lacámara de ignición con fuerzas de hasta 400 tone-ladas, un sistema de alimentación de gases que re-cibe el oxígeno y el combustible de los depósitospresurizados, ajusta esta presión a la necesaria ylos inyecta en la cámara, un sistema de refrigera-ción y un sistema de control por PLC con monitori-zación de todas las variables y componentes ex-puestos a la ignición. Esta última característica esmuy importante debido al intrínsico peligro que elmanejo de gases presurizados conlleva. La figura 1nos muestra un esquema del equipo TEM.

El Proceso TEM se caracteriza primordialmente porsu altísima productividad. No es extraño que un e-quipo TEM procese más de 25.000 piezas en un díade producción. Esto lo hace muy adecuado para los

sectores de la manufactura donde los niveles deproducción son muy altos como es el caso de la in-dustria de la automoción, o de la inyección de me-tales leves como el zamak, aluminio o el magnesio.TEM rebarba toda la pieza simultáneamente, sinnecesidad de utillajes o localización. La carga de lapieza en la máquina generalmente se hace a gra-nel, por lo que es posible la manipulación de gran-des cantidades de piezas por hora.

El proceso TEM presenta las siguientes ventajas:

• Rebarbado total y uniforme de componentes me-tálicos, interna y externamente, independiente-mente de la geometría.


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Proceso de rebarbado térmico: TEMPPoorr EExxttrruuddee HHoonnee

Figura 1.

de máquina es muy bajo. El mantenimiento de lasmáquinas, especialmente de todos los componen-tes expuestos a la ignición es el factor de costo mássignificativo, ya que es indispensable un manteni-miento exhaustivo por razones de seguridad.

Los problemas más comunes que el sistema TEMpresenta, se deben al carácter violento del proceso,ya que dentro de la cámara de ignición, las presio-nes a la hora de la misma son muy grandes. Por lotanto en ocasiones ocurren golpes entre las piezastratadas, por lo que es necesario colocar algún tipode protección. Otro problema que surge es el cam-bio de color en las piezas una vez tratadas, que ge-neralmente acaban siendo más oscuras que previoa la entrada en la máquina.

Si estas piezas serán recubiertas con un baño, otratadas térmicamente, ese cambio de color dejade ser un problema ya que estas operaciones fina-les dan solución al descoloramiento.

De todas maneras, en el caso de piezas de acero ode metales ferrosos, es necesario un lavado poste-rior con un baño deoxidante, ya que la pieza salede la cámara recubierta por una capa de óxido dehierro que hay que quitar.

• Remoción de rebarbas de cámaras cerradas.

• Remoción de micro-rebarbas generadas por tor-neado, roscado o rectificado.

• Remoción de rebarbas de inyección tipo ”flash”.

• Aplicable a cantidades pequeñas o a grandes vo-lúmenes.

• Tiempo de preparación muy cortos.

• El proceso no afecta el resto de la pieza.

La figura 2 nos mues-tra una máquina TEMExtrude Hone modeloP400 con capacidadpara procesar piezasde hasta 400 mm delongitud o altura.

Las máquinas TEM sedescriben por el ta-maño de las cámarasde ignición y la fuerzade cerrado del siste-ma hidráulico.

El costo operativo del proceso es muy económico, yaque el consumo de oxígeno y combustible por ciclo


Figura 2.

La limpieza criogénica es un revolucionariométodo de limpieza, a través del cual se pro-yecta por alta presión un chorro de hielo seco

en forma de pequeñas y compactas partículas (pe-llets), utilizándolo como agente de limpieza.

Lo singular de este material es que sus partículaspasan directamente de estado sólido a gaseoso (sesubliman) al hacer impacto con una superficie, sindejar residuos. Esto significa que el área objeto delimpieza queda totalmente seca y libre de sustan-cias secundarias; por lo que no afecta a los moto-res ni a los componentes eléctricos, mecánicos,neumáticos o hidráulicos de la maquinaria a lim-piar o anexa a la zona de limpieza.

Un aspecto a tener en cuenta es que el chorro dehielo seco no es abrasivo. Esto hace que, por un la-

do, sea una técnica aplicable para la limpieza demateriales frágiles como el Níquel, el Cromo o el A-luminio blando; y por otro, no dañe la superficiedel molde ni altere las tolerancias. De esta formase obtiene una mayor vida útil del molde, mejor a-cabado del macho y/o del producto moldeado final.

La limpieza del molde se da en caliente. El choquetérmico no afecta en absoluto su superficie. Cuan-to más caliente esté la superficie a limpiar, más e-ficiente y más rápido será el proceso de limpieza

Se trata de un método de limpieza in-situ sobre lalínea de producción, por lo que se evitan o minimi-zan las paradas improductivas por causa de enfria-miento, despieces, desmontajes, traslados, remon-taje, recalentamiento, etc.

La limpieza criogénica reemplaza al lavado por a-gua a alta presión y a otros métodos tradicionalesde chorreado, en los que se utilizan agentes comoarena, micro esferas de vidrio o plástico. Igualmen-te puede reemplazar a otros sistemas que implicanel uso de disolventes y productos químicos nocivospara la salud.

Las principales aplicaciones de la limpieza criogé-


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La limpieza criogénicaPPoorr FFrriizzoonniiaa

Figura 1. Limpieza Criogénica en fundiciones. Figura 2. Limpieza de los moldes.

etc. o revestimientos aisladores que deben ser re-novados después de la colada.

Para llevar a cabo la limpieza tanto de las cajas demachos como de los moldes se utilizan las máqui-nas de proyección de hielo seco marca IceTech,distribuidas en España por la empresa Frizonia.

nica en el sector de las fundiciones son la limpiezadel molde y la de las cajas de machos.

En cuanto a la limpieza de las cajas de machos, es-ta aplicación tiene la finalidad de eliminar cober-turas superficiales de agentes desmoldeantes, a-ceites, resinas, etc., cuya acumulación podríaprovocar imperfecciones en el acabado o altera-ciones de las dimensiones del macho, lo cual afec-taría a su vez a las dimensiones de los huecos ycavidades en el producto terminado. La limpiezade las cajas de machos es posible si la superficiede estas últimas fuese de un material que resistael impacto del hielo seco.


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Figura 3. Limpieza de las cajas de machos.

Por otro lado, la limpieza del molde se realiza conla finalidad de eliminar recubrimientos residualesque queden al retirar el patrón o modelo, los cualespodrían provocar imperfecciones en la pieza final.La limpieza debe hacerse antes de la eventual colo-cación de machos y previamente al llenado delmolde con metal fundido (colada), que dará cuerpoa la pieza final.

Sólo en los casos en los que se reutilizan los mol-des, se limpia éste después de retirar el productofinal por medio de la limpieza criogénica. Los mol-des permanentes pueden ser limpiados a través dela técnica criogénica, aunque en la mayoría de loscasos se requiere un poder abrasivo que sólo es po-sible obtener a través de métodos más agresivos.En ciertos procesos de fundición, como en el casode la fundición en coquilla, los moldes son metáli-cos y puede ser necesario limpiar recubrimientosde carbón vegetal o grafito, talco, cemento, arcillas,

Figura 4. Aplicaciones de la Limpieza Criogénica.

TECNALIA Automociónaporta su I+D+i al proyecto europeoPROFORM

TECNALIA Corporación Tecnológica participa en elconsorcio europeo PROFORM, cuyo objetivo es el de-sarrollo de un concepto de fabricación de piezas es-tructurales para el automóvil basado en el perfiladode sección variable, operaciones de acabado con lá-ser (detalles locales no continuos a lo largo de la lon-gitud de la pieza) y conformado electromagnético,reduciendo el tiempo y el coste de fabricación.

El proyecto está dirigido al sector automovilístico, alos fabricantes de componentes y perfiladoras, ya quela mayoría de las piezas del automóvil se fabricanmediante estampación, que permite obtener geome-trías complejas. Sin embargo, gracias al desarrollo deeste proyecto, se consigue reducir el coste de los uti-llajes, así como, el de las inversiones y aumentar laflexibilidad, ya que un cambio en la forma de la piezasupone, hoy en día, cambiar el utillaje completo.

Junto con TECNALIA, en el consorcio participan unaveintena de socios de 5 países de la Unión Europea(Italia, España, República Checa, Alemania y Fran-cia), entre los que se encuentran fabricantes de co-ches como Daimler y Fiat, empresas de componen-tes y herramientas (Gestamp), pymes del sectorautomovilístico (Gasparini, dataM, Ingemat, Ona-pres, Genta, Tibotech, Eximet, Axyal, Antec, LMB,Profie Metal, Actarus, Axial) y las Universidades deMondragón (País Vasco) y Darmstadt (Alemania). LaCorporación Tecnológica TECNALIA destaca por co-ordinar el proyecto, que cuenta con un presupuestocercano a los 12 millones de euros, liderando la tec-nología electromagnética y contribuyendo a la utili-zación de tecnologías láser.

En octubre de 2009, se celebrará en Bilbao la Confe-rencia Internacional de Conformado “Rollforming” yse ha organizado una visita técnica a la línea de pro-totipo mencionada.

TECNALIA presentaráen TRANSFAC´09 sus últimastecnologías para el sectordel Transporte

TECNALIA presentará sus últimas novedades tecno-lógicas para el Sector del Transporte en la FeriaTRANSFAC´09, que tendrá lugar del 31 de octubre al3 de noviembre de este año en la ciudad estadouni-dense de Detroit, "cuna" de la industria automovilís-tica norteamericana.

TECNALIA Corporación Tecnológica participará en la2ª edición del congreso TRANSFAC´09 sobre Solucio-nes Innovadoras para la Industria del Transporte co-mo coorganizador del evento, junto con la compañíanorteamericana TMS, especializada en la investiga-ción en materiales y procesos. El encuentro se apoyaen la solidez del éxito que representó el primer con-greso celebrado en 2006 en Donostia–San Sebastián.

En esta nueva edición se profundizará y se ampliaránlos temas desarrollados en la edición donostiarra.TRANSFAC´09 presentará las tecnologías más avan-zadas de los materiales, sus procesos y aplicaciones alas industrias de automoción, ferrocarril y aeronáuti-ca. Desarrollos que, además, sean compatibles conaspectos claves del transporte como son la seguri-dad, la competitividad mundial, la calidad medioambiental o el aprovechamiento de la energía o lasmaterias primas (sostenibilidad del desarrollo).


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Noticias TECNALIA

Feria de Zaragoza continúa los preparativospara la celebración de MATIC, Feria Inter-nacional de Automatización Industrial, y

MOLDEXPO, Feria Internacional de Moldes y Ma-trices.

Del 2 al 4 de junio, las instalaciones feriales se eri-gen como el centro de la automatización, las má-quinas y los materiales para la fabricación de mol-des, que serán los ejes de estos salones.

Ambos certámenes se celebran paralelamente, porlo que Zaragoza se convertirá, durante estas tres jor-nadas, en el centro del segmento industrial y demoldes de España.

Las dos ferias están concebidas de manera que lossectores se encuentren interconectados pero, al mis-mo tiempo, diferenciados.

La finalidad de la celebración conjunta de estos sa-lones radica en unir las sinergias de las distintas á-reas que participan en la automatización y losmoldes.

Aquí se darán cita los principales agentes relacio-nados con este mercado, asimismo servirá de esce-nario para albergar las reuniones y jornadas técni-cas en las que analizar el momento y el desarrollointernacional.

Temas como la robótica, la investigación, la infor-mática, la química o la seguridad serán algunos de

los ejes sobre los que girarán los debates que ten-drán lugar en el marco de estas citas feriales.

Una feria con marcado carácter práctico

El objetivo de ambos salones es el de convertirseen un evento de especial relevancia en el merca-do europeo y para ello, tanto MATIC como MOL-DEXPO apuestan por presentar un modelo ferialdinámico, con marcado carácter profesional ypráctico.

En ese sentido destaca la puesta en marcha de es-pacios específicos para que las empresas exposito-ras llevan a cabo presentaciones comerciales desus productos; asimismo por vez primera se orga-nizan “talleres prácticos” en los que los visitantespodrán ver in situ el funcionamiento de equipospresentes en el certamen.

En definitiva los salones buscan ser el elemento di-namizador para el desarrollo y el futuro de estemercado.

Tanto MOLDEXPO como MATIC 2009 vuelven al ca-lendario ferial con grandes perspectivas.

Ambos se presentan como foro de debate destina-do al público profesional, para lo que se está perfi-lando un amplio y variado programa de jornadastécnicas y conferencias, organizadas por la empre-sas iiR España, en colaboración con Feria de Zara-


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MOLDEXPO y MATIC,Centro del Sector Industrialy de Moldes

• Aluminio.

• Decoletaje.

• Hornos.

• Microtécnicas.

• Moldes.

• Robótica.

• Tratamiento de Superficies.

• Tratamiento Térmico.

Los sectores que estarán presentes en MATIC 2009son:

• Maquinaria de prototipado.

• Cerramientos metálicos.

• Automatización Industrial.

• Metrología.

• Automatización y Control.

• Fabricantes de robots.

• Protección de Maquinaria – Seguridad.

• Robótica Industrial.

• Visión Artificial.

goza, en las que se debatirá acerca del prometedordesarrollo de estos sectores.

Feria de Zaragoza, punto de encuentrosectorial

Las sinergias de uno y otro sector –moldes y automa-tización industrial– constituyen la clave para lograrel éxito de MATIC y MOLDEXPO 2009, que aglutinanuna oferta empresarial –tanto pública como privada-de primer nivel nacional e internacional.

Ambas muestras, que tienen carácter bienal, estánconcebidas de manera que las áreas expositivas seencuentren interconectadas, pero al mismo tiem-po, diferenciadas.

Los pabellones feriales serán el escenario donde seexhibirán las innovaciones y nuevas técnicas acer-ca de los moldes, la automatización, soldadura,neumática, inyección, maquinaria o software in-dustrial, entre otros.

Por sectores, en MOLDEXPO 2009 destacan los si-guientes:


La empresa Ramnäs Bruk, establecida en la ciu-dad de Ramnäs (Suecia) fabrica cadenas condiámetros de 70-165 mm. Para doblar una ba-

rra redonda de acero y formar un eslabón de una ca-dena, se emplea un molde de acero para herramien-tas TOOLOX 44 de SSAB.

Gunnar Jansson es ingeniero de proyectos enRamnäs Bruk y ha sido uno de los primeros en uti-lizar el acero para herramientas TOOLOX en apli-caciones en caliente. Esto sucedió poco despuésdel cambio de milenio.

“Los aceros para herramientas de la competenciano han cumplido nuestros requisitos”, cuenta

Jansson y continúa: “Con el acero para herramien-tas de la competencia podríamos doblar aprox.10.000 eslabones antes de tener que cambiar elmolde. Con TOOLOX hemos superado con creces eldoble de esa cantidad de eslabones de cadenas,puesto que el molde resiste durante bastante mástiempo.” Tras el procesado mecánico del molde pa-ra doblar, la herramienta está preparada. Dado queTOOLOX ya está endurecido no se producen grietascausadas por el temple.

Gunnar Jansson está muy satisfecho con TOOLOXy se puede imaginar perfectamente la aplicaciónde TOOLOX en otras áreas de la producción.

Cuando se dobla un eslabón, se suelda y sesomete a un termotratamiento. Pasa pordiferentes pruebas de resistencia y contro-les de ultrasonidos con el fin de verificar sihan aparecido grietas. Cada uno de los es-labones de la cadena se registra y se docu-menta.

Las cadenas deben poder resistir fuerzasmuy altas de los huracanes y otras condi-ciones atmosféricas extremas. Uno de losmotivos por los que Ramnäs Bruk produceexclusivamente cadenas para su aplica-ción offshore es su reconocida alta calidad.Los duros huracanes que han azotado enlos últimos años, han sensibilizado a losexplotadores de plataformas de sondeo ypetrolíferas sobre la necesidad de un an-claje seguro. Es por este motivo que la de-manda de calidad ha aumentado.


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TOOLOX da forma a los eslabones


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Una vez más, Tecno Disseny aporta solucio-nes a las necesidades del mercado. Los pro-cesos de desarrollos propios TD25inyección

y TD500inyección investigados durante largo tiem-po, culminan en una interesante oferta de nuevosservicios para obtener prototipos y preseries enbuen material.

Tecno Disseny ofrece la posibilidad de poder dis-poner en un corto plazo de tiempo (3-6 semanas)de pequeñas y medianas cantidades de piezasconstruidas en el material final y realizadas por in-yección.

Este nuevo servicio de Tecno Disseny permite lavalidación, el análisis y la homologación de piezasinyectadas en las mis-mas condiciones y ma-teriales con que seránfabricadas en el mo-mento de su industria-lización en serie.

Los procesos y servi-cios ofrecidos permi-ten obtener de 25 a 500piezas y de 500 a 5.000piezas aproximada-mente.

Cualquiera de los dosprocesos, ofrecen laposibilidad de conjugardiferentes técnicas a-plicadas a los moldes

de inyección tradicionales, acelerando la entregadel producto final.

Entre los diferentes procesos destacamos la inyec-ción de sobremoldeados, donde resalta una amplialista de posibilidades: insertos y estructuras metá-licas, diferentes materiales plásticos, componen-tes eléctricos, etc.

Otra posibilidad del proceso es el grabado de su-perficies para la obtención de una amplia gama detexturados en el producto final.

Con los procesos TD25inyección y TD500inyecciónse manifiesta una vez más la respuesta de TecnoDisseny ante una necesidad del mercado.

Preseries y prototiposen material finalPPoorr TTeeccnnoo DDiisssseennyy

AD-081CL: Nueva cámara JAI con dossensores para aplicaciones de altorango dinámico

JAI ha desarrollado una cámara de alto rango diná-mico basada en una nueva tecnología de dos sen-sores. La nueva AD-081CL incluye dos sensoresCCD monocromos progresivos ICX204AL 1/3” mon-tados sobre un prisma óptico diseñado específica-mente. Este diseño permite a la cámara capturarsimultáneamente dos canales de video a 30 imáge-nes por segundo, donde en cada uno de los canalesse tiene una resolución de 1.024x768, con una pro-fundidad de bits de 8 ó 10 bits por píxel. Los dossensores están alineados de forma muy precisa pa-ra tener el mismo eje óptico.

La velocidad de obturación y/o la ganancia para ca-da canal de la AD-081CL pueden calibrarse inde-pendientemente, de forma que un canal puede

capturar detalles en las áreas brillantes y el segun-do capturar la misma imagen pero con énfasis enlos detalles de las áreas oscuras. Las dos imágenespueden entonces analizarse separadamente opost-procesarse con un algoritmo de fusión paraproducir una imagen con rango dinámico de apro-ximadamente el doble de lo normal de la respuestadel CCD. Esto permite a la AD-081CL alcanzar ran-gos dinámicos con niveles superiores a 20 bits porpixel (~118 dB), sin encontrar el típico ruido de lascámaras CMOS HDR con similares prestaciones.

JAI ha desarrollado un proceso de fabricación ex-tremadamente eficiente para alinear los dos sen-sores montados sobre el prisma, con una precisiónde un cuarto de píxel. Esto permite a la AD-081CLutilizar su alto rango dinámico en aplicacionesdonde estén o no los objetos en movimiento. Estasolución es más precisa y asequible que utilizardos cámaras por separado.

Las aplicaciones donde se utiliza el alto rango di-námico están normalmente relacionadas con tare-as de inspección donde hay luz incidente o dondeaparecen reflejos, como por ejemplo inspección deLED, soldadura, y varios tipos de inspección de ilu-minación o vidrio. La cámara es ideal también paraun gran número de aplicaciones de automoción,microscopia, o sistemas de seguridad y vigilanciade altas prestaciones. Los parámetros de cada CCDpueden ajustarse por el usuario pudiendo seleccio-nar máximo rango dinámico o máxima relacióncontraste/sensibilidad en un rango de iluminaciónmuy estrecho, dependiendo de la aplicación.


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Novedades Infaimon

El frame grabber está equipado con un procesadorde visión FPGA que puede utilizarse para procesode imagen en hardware y en tiempo real. El proce-sador puede programarse con las herramientas deprogramación VisualApplets. MicroEnable IV pue-de adaptarse para requisitos individuales que re-quieran muy altas prestaciones de programación yproceso y está equipado con 512 MB de memoriaDDR-RAM. Se entrega con drivers optimizados pa-ra utilizar hasta 4 cámaras, permitiendo el trabajocon GigE en formato multicámara sin ninguna res-tricción y con facilidad de manejo.

Cámara GigeVision ProsilicaGB-1380C

INFAIMON presenta la cámara GigeVisionGB1380C, de Prosilica. Esta cámara puede capturarhasta 30 imágenes por segundo en resolución 1360x 1024. Incorpora un sensor en color CCD de 2/3"que proporciona una excelente calidad de imagen.

La cámara GigeVision en color funciona con hard-ware y cables gigabit Ethernet estándar y puedefuncionar alejada de un PC o una conexión GigaEt-hernet hasta 100 metros con cable de red conven-cional CAT5.

Se trata de una cámara placa en formato periscopio,ideal para aplicaciones OEM que requieren un espa-cio muy reducido y donde el peso de la cámara seaimportante. Esta cámara se presenta en varias ver-siones dependiendo de la posición de sus conectores,para facilitar la colocación en espacios restringidos.

Guppy F-503B/C: Nueva cámaracompacta y de alta resoluciónALLIED con salida IEEE1394a

ALLIED presenta el nuevo modelo de la serie de cá-maras Guppy. La F-503B (monocromo) y F-503C(color) son cámaras muy compactas basadas en elestándar IEEE1394a, con alta resolución de 5 mega-píxeles y un sensor CMOS de 1 / 2.5” de alta sensi-bilidad (Micron/Aptina QWXGA Rolling Shutter).

Las cámaras incorporan también trigger asíncronoexterno, montura C y funcionan en modo 12 bits. Amáxima resolución, la GUPPY F-503 ofrece hasta6,5 imágenes por segundo y ha sido diseñada paraaplicaciones de visión y automatización industrial.Esta cámara también es ideal para aplicaciones demicroscopía que requieran alta resolución en unespacio reducido.


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Las posibilidades de proceso de imagen que incor-pora (preproceso) posibilitan la obtención de una i-magen de excelente calidad, reduciendo la necesi-dad de tratamiento posterior y acelerando losprocesos.

La GUPPY F-503 incluye además Smart Functions,funciones Inteligentes integradas en la cámara, si-milares a las que poseen los frame grabbers y pue-de ser fácilmente integrada en aplicaciones ya e-xistentes gracias a la potencia y flexibilidad de susAPI.

MicroEnable IV-GigE: FrameGrabberde proceso en FPGA con cuatroentradas GigE.

Silicon Software ha lanzado al mercado un nuevoframe grabber de la serie microEnableIV. Basadoen tecnología PCI-Expressx4 soporta hasta cuatroentradas de cámara Gigabit Ethernet. MicroEnableIV-GigE soporta los estándares GigE Vision y Geni-Cam.

Entre las muchas aplicaciones donde se puede uti-lizar está cámara GigeVision en color cabe destacarinspección a alta velocidad, visión industrial, reco-nocimiento óptico de caracteres, inspección de trá-fico en carreteras, robótica y aplicaciones OEM.

HD-SDI Express

HD-SDI Express es una de las novedades de la em-presa INFAIMON, especialistas en sistemas de vi-sión artificial. La nueva placa de captura de imáge-nes (frame grabber) en formato ExpressCard/54,permite capturar imágenes procedentes de siste-mas con señal SD o HD-SDI con formatos de 720p,1080i y 1080p y que proporciona un ancho de ban-da de hasta 2.5Gbps.

Esta nueva placa es ideal para los sistemas de visiónartificial portátiles más exigentes. Entre las múlti-ples aplicaciones donde se utiliza esta tecnologíacabe destacar: broadcast TV, militar, aeroespacial,médico, visión artificial, tráfico, entre muchas otras.La placa incluye drivers para Windows Vista, XP,2000, DirectX, Labview y Matlab, así como un pro-grama de aplicación de fácil manejo muy intuitivo,y un SDK en el caso de que deba asociarse a un pro-grama desarrollado por el usuario.

Puesto que la SDI ha sido diseñada básicamentepara uso profesional, es también compatible con u-na serie de dispositivos de vídeo disponibles en losestudios de televisión, incluyendo monitores, e-quipos de cinta y conmutadores.

SAL3D Match3D

También presenta SAL3D Match3D , un software dealineación y comparación de nubes de puntos 3Dcon modelos previamente establecidos, desarrolla-do por AQSENSE. Basado en el análisis de la mejorcorrespondencia, el sistema de alineamiento puedeutilizarse como herramienta para determinar rápi-damente la posición y orientación de objetos.

Sin embargo, la principal utilidad de este softwarees determinar la relativa igualdad de los componen-tes producidos, con respecto al componente desa-rrollado como modelo. Esto se realiza mediante unamedida dimensional muy precisa, que permitecomparar los modelos 3D de los objetos analizados.

Los mapas de disparidad obtenidos tras la compara-ción del modelo y los componentes producidos es-tán basados en las diferencias en Z de los distintosobjetos. Tras un proceso opcional de calibración, lasdiferencias se presentan en unidades métricas.

Una de las grandes ventajas de este sistema es laalta velocidad, que permite realizar el control decalidad 3D en tiempo de proceso productivo en ca-dena de fabricación.


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En el momento actual, las fundiciones euro-peas soportan una gran presión de los clien-tes de grandes series, en particular la indus-

tria del automóvil y necesitan producir piezas aprecios bajos, conservando calidad y repetitividadsin disminuir la rentabilidad.

Para las fundiciones de aluminio, el sector del au-tomóvil representa un mercado en alza, a pesar dela coyuntura actual (que todos confiamos sea pa-sajera), ya que todos los fabricantes se apoyan enel aluminio y otras aleaciones para intentar susti-tuir un elevado numero de piezas de hierro por o-tras que representan indudables ventajas comoson: un precio competitivo, menor peso y mejorade las prestaciones del vehículo.

Aleaciones Ligeras Aplicadas (ALA), empresa parti-cipada por la Fundación CIDAUT y el Grupo CROPUcuenta con una planta en Mojados, Valladolid, des-tinada a la fundición de componentes de altasprestaciones en aleación de aluminio orientadas alsector de la automoción mediante la industrializa-ción de una nueva tecnología, denominada EPGS(Electromagnetic Pump Green Sand).

Aún en fase de pruebas, pero con la perspectiva deuna inminente puesta en marcha, la implantacióndel sistema de rebabado exigía una solución acor-de con su filosofía de apuesta por la tecnologíamás avanzada y una máxima automatización.

Para la fase final de corte de bebederos, canales,mazarotas y el rebabado de líneas de partición, a-gujeros y zonas críticas de las piezas, algunos de

los principales objetivos planteados en el caso deALA fueron:

• Mantener las elevadas exigencias de calidad, contolerancias mínimas.

• Flexibilidad para la actuación sobre gran varie-dad de piezas con perfiles intrincados en algunoscasos.

• Obtención de ciclos cortos en máquina.

• Reducción en la medida de lo posible de la inter-vención humana.

• Realización del mayor número de operaciones enuna sola fase. Repetitividad absoluta.

• Facilidad de programación, operación y mante-nimiento.

La solución planteada por Internacional Alonsojunto con su representada P.S. Autogrinding con-


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Las fundiciones de aluminiotambién apuestanpor el rebabado automáticoPPoorr IInntteerrnnaacciioonnaall AAlloonnssoo

En una primera fase se procedió a la instalación deuna sola máquina, hasta la puesta en producciónefectiva de la planta, a partir de ese momento laoptimización máxima de la productividad del áreade rebabado se conseguirá con la implantación devarias máquinas KOYAMA 500 TT-L, funcionandoen régimen de “Célula Compacta”.

Con este sistema de trabajo, un solo operario ma-neja dos o más máquinas adyacentes, las cuales a-limenta y descarga, realiza una inspección poste-rior y si fuera necesario algún último esmeriladoligero. Finalmente deposita las piezas ya termina-das en el contenedor correspondiente para su en-vío al usuario final.

Todo este trabajo es realizado por el operario de u-na forma sencilla en un ambiente de trabajo limpioy seguro, mejorando la productividad sin mermarla calidad y la precisión en el acabado.

Esta instalación en ALA representa un hito para In-ternacional Alonso y P.S. Autogrinding ya que setrata de su primera máquina de rebabado automá-tico para trabajar con aluminio puesta en funcio-namiento en España.

Hasta ahora todas las máquinas instaladas esta-ban trabajando con hierro, puesto que la aplica-ción en aleaciones de aluminio es reciente en estetipo de máquinas.

Con toda seguridad esto supone un buen punto departida para la realización de otros proyectos simi-lares, ya que las elevadas exigencias planteadas ylos resultados altamente satisfactorios consegui-dos en ALA constituyen una eficaz referencia paraotros fundidores de aluminio españoles.

sistió en la instalación de una Máquina de Rebaba-do Automático KOYAMA Modelo 500 TT-L, capazde rebabar y realizar cortes en piezas con un tama-ño comprendido en un diámetro de 950 mm. y unaaltura de 550 mm.

Dispone de una doble mesa giratoria, por lo quemientras que en el interior de la máquina, en lamesa (A), se está procesando una pieza, el operariocoloca otra pieza de la misma u otra referencia enla mesa inactiva (B). Cuando el trabajo con la piezade mesa A está concluido, se produce el giro, que-dando la mesa B con su pieza en el interior de lamáquina, lista para ser procesada, mientras que lamesa A queda en el exterior, esperando a ser reti-rada la pieza terminada y sustituida por otra pen-diente de procesar.

Los ciclos se suceden y la única intervención huma-na se produce en el momento de realizar el cambiode pieza y accionar el botón de inicio de ciclo.

La máquina utiliza dos herramientas de diamante:un disco principal para el rebabado o corte de par-tes gruesas y una herramienta secundaria (tipo fre-sa) para las partes más ligeras, ambas herramien-tas capaces de inclinarse a cualquier posicióndentro de un ángulo de 120 º. Esto elimina la nece-sidad de soportes especiales para apoyar la piezacon una orientación específica para rebabar las ca-ras anguladas. El soporte (jig) tan solo es un útil pa-ra fijar las piezas siempre en la misma posición, lainclinación de las herramientas permite su acomo-do al ángulo necesario.

La programación se realiza de una forma muy sim-ple, utilizando el sistema “touch-teach”. Una piezamaster es colocada sobre el soporte (jig) y despla-zada hasta tocar la herramienta (disco o fresa). Ca-da punto de contacto es digitalizado, simplementegrabándolo en el panel de programación (no es ne-cesario introducir coordenadas). Una vez realizadoel recorrido completo del rebabado y/o corte nece-sario, el programa queda almacenado, listo paraser utilizado.

Este sencillo sistema no requiere ningún tipo deconocimientos previos de programación o CNC yhabitualmente las piezas son programadas por lospropios operarios rebabadores.

El funcionamiento de la máquina está garantizadodurante 3 turnos al día, 23,5 horas diarias. La me-dia hora restante se considera como tiempo demantenimiento rutinario, limpieza y engrase.


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Líderes en diseñoy fabricación de máquinaspara tratamientos superficiales

Bautermic, S.A. viene fabricando desde el año1979 diversos tipos de Lavadoras, Instalacio-nes de Pintura y Hornos industriales, por lo

que cuenta con una experiencia acumulada demás de 750 máquinas adaptadas a todo tipo de tra-tamientos según las necesidades de cada cliente.

A continuación se describen diferentes tipos de má-quinas como punto de partida para cualquier tipode consulta que puedan hacer sobre estos temas.

Bautermic, S.A. ha suministrado a lo largo del últi-mo año a diversos fabricantes de todo tipo de com-ponentes, tanto en España como en el extranjero,una serie de máquinas para lavar y desengrasar to-do tipo de piezas. Se trata de líneas automáticas ycontinuas en donde las piezas a tratar siguen uncircuito cerrado totalmente automatizado, pasan-do por diferentes etapas de mecanización y trata-miento entre las que se encuentran intercaladaslas operaciones de lavado, desengrase y secado, afin de conseguir un alto grado de limpieza que ase-gure la máxima calidad de todas las piezas trata-das, tanto en operaciones intermedias de mecani-zado como en las de acabado final.

Bautermic, S.A. dispone de un folleto resumido en elque da a conocer toda la gama de Máquinas e Insta-laciones, que fabrica llaves en mano, para:

— Tratamiento de superficies: Desengrase – Fosfa-tado – Pasivado – Decapado – Aceitado – Secado– etc…

— Hornos y estufas industriales para: Tratamien-tos Térmicos: Calentar – Templar – Secar – Co-cer – Fundir – Deshidrogenar …

— Instalaciones de pintura: Manuales – Automáti-cas – Estáticas – Continuas …

Todas las Máquinas descritas en este folleto estándiseñadas para cumplir las normas de seguridadque exige la CE, empleando los más avanzados sis-temas técnicos para poder realizar todo tipo de tra-tamientos superficiales de manera eficiente y ren-table: para ello es necesario utilizar solucionesadecuadas según sean las necesidades de cadaempresa en lo relativo a producción, tipo de piezasa tratar, economía, espacio, tipo de energía dispo-nible, etc…

Bautermic, S.A. dispone de una ingeniería muy ex-perimentada que ha construido por encargo granvariedad de instalaciones para dar solución a losdiversos tipos de tratamientos superficiales que seaplican a todo tipo de piezas industriales, teniendomuy en cuenta todos los avances tecnológicos ha-bidos en la ingeniería, la robótica, la mecánica y laelectrónica, con el fin de fabricar máquinas versá-tiles y altamente eficaces.

Lavadoras Hornos


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Medir la temperatura del metal fundido esun proceso lento y discontinuo. El uso determopares puede ser caro y peligroso. El

nuevo Cyclops 055 Meltmaster es rápido y preci-so, fácil de utilizar y sin contacto con el metal lí-quido.

El nuevo termómetro portátil sin contacto Cyclops055 Meltmaster de Land Instruments Internationalha sido diseñado para su uso exclusivo en fundi-ciones.

Su uso reduce significativamente el uso de termo-pares y cañas de inmersión.

El termómetro utiliza un modo de medida avanza-do y procesamiento de rechazo de ruido que impli-ca la medida de temperatura real del metal líquido.

Se pueden mostrar 4 medidas si-multáneamente, pico, promedio,continuo y Meltmaster.

De manera segura y fiable mide latemperatura del metal fundidoen hornos de fusión o durante elvolcado sin interrumpir el proce-so.

Puede ayudar a reducir costes deoperatividad mientras se mejorala calidad del la fundición.

La utilización del Cyclops 055Meltmaster no puede ser más fá-cil, se necesita únicamente una

mano para su funcionamiento.

Visualizar el metal líquido a través del visor, pulsarel gatillo y la medida está ahí en 30 ms.

Puede transferirse a un sistema de adquisición dedatos, conectado vía Bluetooth o RS232.

El Meltmaster está diseñado para ambientes defundiciones, es robusto y resistente el calor, fun-ciona con batería y dis-pone de varios ac-cesoriosopcionales.

Medida de Temperaturapor Infrarrojos

FANUC Robotics lanza la nueva serie de robotsM-2000iA diseñada para soportar enormes car-gas. El nuevo M-2000iA/1200 puede levantar y

mover 1.200 kg de carga y el M-2000iA/900L ofrece u-na capacidad de carga de 900 kg con un recorridovertical de 6,2 m. Estos robots realizan eficientemen-te el trabajo de grúas, elevadores, transfers y unida-

des de pórtico. Es el robot de seis ejes más grande yfuerte del mundo. Tiene el alcance más alto y la mu-ñeca más fuerte – superando todos los robots de seisejes disponibles hoy en día. La fortaleza de la muñe-ca ha establecido un record, pero lo más importantees que permite mover grandes y pesadas piezas agran distancia y con la máxima estabilidad.

El M-2000iA es la solución ideal para:

• Sector de Fabricantes de maquinaria: Carga/des-carga de máquinas CNC enteras montadas en unenorme centro de mecanizado.

• Industria de la fabricación de acero y metal: Ma-nipula y paletiza estructuras pesadas de acero,tuberías, hojas de acero, etc.

Dirigido por el controlador de FANUC R-30iA tieneuna abundante gama de funciones inteligentes co-mo:

• Sistema iRVision 2DV, puede localizar piezas contanta precisión que el robot puede hacer pickand place desde el suelo, desde un simple sopor-te o desde palets.

• iRVision 3DL, puede localizar piezas de trabajo en3D ajustando el programa del robot, ya que la má-quina herramienta puede ser cargada sin riesgode colisión.

• El programa Softfloat es ideal para cargar y des-cargar piezas dentro de una máquina herramien-ta, el High Sensitivity Collision evita daños y elRobot Link permite sincronizar el movimiento devarios robots por conexión Ethernet.


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Comienza una nueva eraen la robóticaPPoorr FFAANNUUCC RRoobboottiiccss


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Los quemadores de oxy-combustible presentanconsiderables ventajas siempre que el sistema decontrol de la combustión esté bien adaptado y seafácil de usar para el operario.

Además, y para este proyecto en particular, SNR ne-cesita que la nueva planta pueda operar sin utilizarsales para aprovechar la oportunidad de comerciali-zar las cenizas residuales. Por lo tanto era imperati-vo a la hora de elegir el sistema de combustión, ase-gurarse de que los quemadores de oxy-combustiblepudieran beneficiarse del sistema de control innova-dor desarrollado por Dross Engineering: Vari-Gas.

Las ventajas del sistema Vari-Gas

El sistema de control de la combustión Vari-gas quese desarrolló originalmente para los quemadores deaire-combustible de Dross Engineering y los inge-nieros de software de su socio industrial, PELSS per-mite al usuario final:

• Ajustar la potencia del quemador (máx., media obaja) y definir ajustes de potencia intermedios.

• Ajustar la atmósfera del horno: reduciendo lige-ramente el exceso de gas u oxidando ligeramen-te el exceso de aire.

• Definir y guardar en la memoria una “curva at-mosférica” en relación a los productos que sevan a fundir. Por ejemplo: el programa de fusiónpara la carga de materia prima contaminada po-dría empezar por “oxidación”, cambiar a “ligerareducción” y terminar por “neutra”.

• Todas estas operaciones se programan utilizandoalgunas de las teclas de la interfaz del operario.

El sistema Vari-Gas es fundamentalmente una he-rramienta de control del horno que, en manos deun fundidor experimentado, permite obtener unrendimiento térmico y productividad del metal ex-cepcionales.

Consumo de combustible

Como ya hemos visto anteriormente, el concepto bá-sico de los hornos rotatorios basculantes tiende a pro-porcionar un alto rendimiento térmico. Los índices detransferencia del calor a la carga mediante radiación(y re-radiación) y conducción se optimizan. Cuandoeste tipo de horno se equipa con quemadores de oxi-combustible, las reducidas concentraciones de N2 re-sultan en una radiación de gas más fuerte y hay unaumento considerable del calor para fundir la carga(aproximadamente un 50% más con relación a losquemadores de aire/gas a temperaturas de 1.100 ºCcon un 95% de oxígeno puro y gas natural).

Sin embargo hay que destacar que la temperaturade la llama más alta “localizada” no es la única for-ma de lograr más altos índices de transferencia delcalor y por tanto mayor productividad, el aumentode la temperatura “ambiente” también afecta enor-memente. Los actuales quemadores de oxi-gas ofre-cen una gran homogeneidad de la llama y mayor u-niformidad entre las temperaturas de la llama y delhorno. Con el quemador Albatch de Air Liquide seproduce una llama 3 veces más grande que con losquemadores de oxi-gas convencionales. El combus-tible y el oxígeno se introducen en el horno a travésde inyectores separados, inyectando el oxígeno porencima del combustible para mejorar la estabilidad,

Últimos desarrollos en el recicladode chatarra y escoria de aluminio,utilizando hornos rotatoriosbasculantes (y Parte II)PPoorr HHoorrmmeessaa


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ferencia de la planta de St Arnoult que opera con hor-nos de eje fijo, además de la considerable ventaja a-dicional de operar sin sales en la de Prémery.

Conclusión

El Horno Rotatorio Basculante demuestra ser unaherramienta para un alto rendimiento de la produc-tividad, permitiendo tanto a las fundiciones como alas fábricas de segunda fusión beneficiarse de unamejora en su producción de hasta un 45% y de un a-horro de combustible de más de un 50%. La plantade SNR en Prémery se puso en marcha en el veranode 2005 y ahora está operando 3 turnos diarios. Entrelos objetivos a alcanzar por la empresa además deaumentar significativamente la producción, están:

• Crear una herramienta coherente para un altorendimiento de la producción.

• Ser capaz de procesar la gama completa de cha-tarra comercial incluyendo escoria mediante téc-nicas sin utilizar sales.

RECICLADO DE PIEZAS FUNDIDASDE ALUMINIO CON INSERTOS DE MOLDESDE HIERRO FUNDIDO(La experiencia de PSA, Peugeot SA)

La fabricación de piezas defectuosas cuesta dineroy todas las fundiciones implementan sistemas di-señados para reducirlas. Cuando se trata de com-ponentes con insertos y piezas de hierro fundido,debe solventarse otro problema: separar el hierrosin contaminar el aluminio.

Aunque dichas piezas defectuosas representan unpequeño porcentaje de la producción total, existeny son una fuente de explotación del metal. El reci-clado de dichos componentes internamente susci-ta un par de cuestiones: la elección de la técnica ylos costes de funcionamiento de la instalación. Es-te documento describe las diferentes técnicas queexisten en el Mercado hoy en día y examina las ra-zones por las que una de las mayoras empresas dela industria del automóvil PSA, ha optado por unsistema basado en un horno “convertidor” bascu-lante diseñado y fabricado por Dross Engineering.Presentamos el equipo y los resultados obtenidosen la división de fundición de PSA.

Introducción:

La fundición de aluminio a alta presión Peugeot SA(PSA) forma parte del complejo de fabricación Mul-

prevenir “los trazados” y reducir la temperatura má-xima de la llama. La descomposición térmica delcombustible mejora, conduciendo a la formación departículas de carbono altamente radiantes.

Si tuviéramos que comparar el rendimiento térmicoy consumo de combustible con un horno rotatoriode eje fijo equipado con un quemador tradicional deaire-combustible, no sería posible. El concepto delhorno rotatorio de eje fijo es bien conocido por sumediocre rendimiento térmico y, además, el bañode sal necesita calentarse antes de empezar a fundirla carga de metal.

Teóricamente, la energía necesaria para fundir unatonelada de aluminio es 310 kW a un 100% de efi-ciencia, i.e. 31 Nm3 de gas natural (con un LCV de 10).En un horno rotatorio de eje fijo con un quemador deaire-gas, la eficiencia térmica es muy pobre y el con-sumo de energía por tonelada fundida está en el or-den de 100 Nm3 de gas natural (mínimo). Por otro la-do, en un HRB con eficiencia térmica optimizada sepuede esperar un retorno de energía de 50-60 Nm3con una instalación de aire-gas y 35-38 Nm3 (plus 70– 75 Nm3 oxígeno). Al utilizar el sistema Vari-gas y sila carga contiene partículas orgánicas como grasa,barnices, etc. es posible explotar esta energía latenteen lugar de enviar los hidrocarburos no utilizados alfiltro; en tales casos hemos registrado retraccionesde energía de menos de 20 Nm3 (en algunos casostan bajo como 12 Nm3) por tonelada fundida.

Productividad del metal

Es difícil hablar de la productividad del metal para lasdistintas categorías de chatarra de aluminio, ya quehay demasiadas variedades. Sin embargo, para fun-dir una carga de fundición limpia hemos registradoproducciones de más de un 97%. Los operarios en lasdos plantas de Prémery y St Arnoult, confirman quedel conjunto de chatarra reciclada en las dos plantas,han registrado un tanto por ciento de mejora de laproducción en la planta de Prémery con los HRB, a di-

house. Está situada al este de Francia, en el sur de laAlsacia fronteriza con Alemania y Suiza. La fundi-ción que integra parte del Grupo PSA (Peugeot – Ci-troen) emplea a unas 290 personas y produce 84 to-neladas de bloques de motores diarios para losmotores de gasolina y diesel de 4 cilindros. Los com-ponentes se producen utilizando la técnica de fun-dición de inserción. La fundición consume 90 tone-ladas de aluminio al día, bien fundido en la fábrica otraído en forma líquida. La fundición de alta presiónestá equipada con 8 x 2500 t y 5 x 2000 t prensas defundición a presión.

El problema

El problema es el procesado de las piezas defectuo-sas, aunque un pequeño porcentaje de la produc-ción total es parte inevitable del proceso de fabri-cación. Hace algunos años y como parte de su plande innovación, la fundición se fijó el objetivo deprocesar las piezas defectuosas en la propia fábricaen lugar de vender las piezas a un taller de segun-da fusión, principalmente cuando al venderlas nose obtenía beneficio debido a los costes de trans-porte. El proyecto, presentado por el equipo de di-rección, puso especial énfasis en:

— La ergonomía – mínimo manejo de materiales.

— La versatilidad – habilidad para procesar unaamplia gama de material prima, incluyendo: Pie-zas con y sin insertos, lingotes, partículas y viru-

tas, escoria, desbastados y tuberías y chatarra deproducción general.

Se estudiaron varias alternativas, incluyendo:

• Hornos clásicos de solera seca u hornos de fu-sión tipo torre/ de cuba (descartados debido a laexcesiva mano de obra necesaria).

• Triturado y separación seguido de fusión en unhorno de reverbero con bomba (descartado debi-do a los altos costes del equipo, calidad y temasde seguridad).

Más tarde se estudió un nuevo tipo de horno desa-rrollado por una empresa anglo-francesa, DrossEngineering:

• El Horno Rotatorio Basculante (HRB) u Horno Con-vertidor.

El horno convertidor

El concepto del HRB u horno convertidor es muysencillo: en realidad es una cuba rotatoria, quecombina las ventajas de los hornos rotatorios, re-verberos y de solera seca, en una sola unidad.

• Rotatorio de eje fijo: transferencia de calor – fu-sión homogénea.

• Reverbero: bajo consumo energético y atmósferacontrolada.

• Solera seca: funde chatarra ferrosa.

Todos ellos combinados en el HRB.

Instalación de PSA

Antes de proceder con el proyecto, PSA llevó a caboensayos de fusión en una planta ya existente equipa-da con un horno convertidor Dross 80. Los ensayosfueron concluyentes y el proyecto obtuvo “luz verde”.

Dross Engineering dimensiona sus hornos según lacapacidad útil del horno, por ejemplo el volumen demetal líquido contenido en la cámara. Un hornoDross 100 = 1 m3 (35 ft3) de volumen útil, un Dross200 = 2 m3 (70 ft3), etc. PSA diseñó su planta de reci-claje en base a un horno convertidor de 2 m3 (70 ft3)del modelo Dross 200. El horno recibe la carga a tra-vés de una máquina de carga diseñada para ello ysuministrada por Dross Engineering. El metal líqui-do se trasvasa a un tanque de 35 toneladas (77.000lb) de un horno de mantenimiento mediante cucha-ras de trasvase. PSA optó por cucharas de trasvaseen lugar de artesa de trasvase por motivos de versa-tilidad y la posibilidad de transferir el metal a cual-quiera de los otros hornos de fusión o directamente


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la transferencia de calor y la auto-limpieza. El hor-no funde 2 ó 3 veces más rápido que los hornos es-táticos de igual potencia y ofrece un eficiente con-sumo de energía. El horno de PSA está equipadocon un quemador de 2.000 kW regulado a 1.200kW, durante la puesta en servicio se registró unconsumo en la fusión de menos de 400 kW/t (619Btu/lb). Los movimientos del horno se controlanpor control remoto mediante radio proporcionan-do un entorno de trabajo seguro y cómodo para eloperario.

El horno está diseñado más como una “máquina-herramienta” que como un horno. Los movimientosy esfuerzos, incluso en los modelos más pequeños,pueden castigarlo de producirse algún desplaza-miento o desajuste. Requieren tal nivel de precisióndurante el montaje que normalmente debe ser rea-lizado por máquinas-herramientas.

Mecanismo de accionamiento

Para la construcción del primer horno de este tipo,Dross Engineering instala un motor hidráulico parala rotación. Los resultados fueron satisfactorios perono exentos de problemas, por ello desarrollaron unnuevo sistema de accionamiento innovador que esa su vez directo y fiable y que garantiza un movi-miento positivo en ambas direcciones. El sistema escompacto y asegura un arranque sin problemas dela rotación bajo carga; puede soportar una ampliavariación de carga a temperatura y las tensiones alas que se somete en la fundición con un manteni-miento mínimo. El mecanismo está patentado y loshornos cuentan con un sistema de accionamientoúnico para esta aplicación.

Diseño del horno

Los esfuerzos provocados por el movimiento bajocarga y a altas temperaturas requieren una estruc-tura que sea robusta y a la vez precisa. Dross Engi-neering utiliza un método de elementos finitos paraproporcionar unas predicciones y evaluaciones e-xactas de la reacción de los componentes cuando sesometen a cargas térmicas y estructurales. Se pres-ta especial atención a las tolerancias de montaje yun gran número de componentes están mecaniza-dos. Flejes o neumáticos que normalmente se mon-tan “flotantes” son soldados a la carcasa y son me-canizados in situ con tolerancias ajustadas y enrodillos elásticos montados con un alto nivel de pre-cisión. Este sistema de rodillos elásticos ha sidotambién patentado recientemente.

a la máquina de los hornos de mantenimiento. Lainstalación está equipada con una estación de pre-calentamiento para la cuchara, lo que ha posibilita-do reducir la temperatura de vertido y aumentar elahorro. El gas residual del horno se extrae medianteun ciclón y filtro de manga.

El equipo fue puesto en servicio en 2002 y PSA hamonitorizado cuidadosamente el éxito de la insta-lación. Los ingenieros del departamento de técni-cas han recabado información que confirma losdescubrimientos originales de los ensayos.

Cifras de producción

De los datos recopilados de 174 fusiones se han ob-tenido los siguientes promedios:

— Régimen de producción: 1.493 kg/hora (3.290lbs/hora) (índice de fusion al contado ~3 tonela-das/hora [6.615 lb/hora]).

— Tiempo de ciclo de fusión: 64 minutos, inclu-yendo: Carga (2 cargas por fusión), fusión, verti-do y sacar inserto (el tiempo de fusión actual esde ~ 30 minutos).

— Temperatura de vertido: 655 °C (1.180 °F) (alcan-ce en el proceso 630 – 690 °C / 1.140 °F – 1.280 °F).

— Captación de hierro: 0.09%.

— Recuperación del metal > 97%.

— El horno se opera con un trabajador por turnoresponsable de todas las operaciones del horno,incluyendo la carga, el vertido y la limpieza.

— El horno va equipado con un ciclón y un filtrode manga con una potencia de 16.500 m3/h @200 °C. Se registran las siguientes emisiones departículas: 0.41 mg/m3. El estándar europeo esde 40 mg/m3.

— Las piezas de tubos de empalme se recuperan yse venden localmente.

Detalles del horno

El HRB u Horno Convertidor es un horno dedicadoa la fundición que puede fundir una amplia gamade material prima e igualmente puede procesar a-luminio, zinc, plomo, estaño, etc. Debido a que elhorno opera como un fusor de mezcla, la contami-nación del metal por elementos de traza en la car-ga (hierro libre, por ejemplo) disminuye considera-blemente o incluso se elimina, haciendo de ellauna unidad ideal de “desferrización”.

El movimiento de rotación facilita la mezcla de lacarga y promueve la homogenización de la fusión,

Obturador para la rotación

El sistema obturador para la rotación que conecta lacampana con la base de la chimenea proporciona u-na extracción eficiente y permite capturar los pro-ductos de combustión y los humos en origen y cana-lizarlos hasta un ciclón independiente y una unidadde filtrado o al sistema de filtrado de la planta.

El mecanismo de accionamiento garantiza unaamplia gama de velocidades de rotación, facilita elcambio de dirección y las paradas – éstas puedenprogramarse en fórmulas individuales según el ti-po de producto procesado y reducir considerable-mente las partículas en el flujo del gas emitido.

Quemador Vari-gas

El concepto del horno convertidor con su cuba ce-rrada permite ajustar la atmósfera y la presión delhorno para proporcionar una optima estequiome-tría y evitar la entrada de aire exterior, reduciendoasí el consumo de energía y mínimas pérdidas demetal y la posibilidad de funcionar sin sales o conmínimas cantidades de agentes fundentes.

Para obtener buenas producciones de metal, lapráctica estándar es ajustar el quemador paracrear una atmósfera dentro del horno que vayareduciéndose ligeramente (gas rico). Generalmen-te este ajuste se produce una vez y sobre todo du-rante la puesta en servicio del horno o durante unservicio regular por un técnico cualificado que a-justa las válvulas de aire y gas manualmente trasel análisis de los productos de combustión. Sinembargo, ciertos productos y materia prima sebeneficiarían si se pudiera variar el ratio aire/gasen diferentes momentos durante el ciclo de fu-sión para crear una atmósfera en el horno quefuera, bien “rica en aire” (oxidación) o “rica en

gas” (reducción) para obtener producciones másaltas, para optimizar la producción o por razonesmetalúrgicas. Tal flexibilidad operacional no estáal alcance de los fundidores hasta ahora. Total-mente programable, el sistema Var-gas divide elciclo de fusión en segmentos que bien pueden serricos en aire o ricos en gas, dependiendo de la car-ga y ofrece a las fundiciones y refinerías una ver-dadera flexibilidad operacional.

El bastidor fijo de los hornos convertidores de DrossEngineering está diseñado para albergar el panel decontrol y el paquete de potencia hidráulica, ya cable-ado y con los conductos de tuberías en sus talleresde fabricación. El revestimiento refractario, de ladri-llos, de bloques de mortero o prefabricados o inclusouna combinación de los tres, también se realiza en eltaller de fabricación. Trabajando de este modo lacompañía puede enviar los hornos que están total-mente terminados (hasta el tamaño del horno Dross700 - 7 m3), ensayados y probados en su propia fábri-ca, limitando así la intervención e interrupciones enla planta del cliente. Normalmente, desde la entrega,sólo se necesitan de 10 a 15 días para instalar y po-ner el horno en marcha, incluyendo el tiempo de se-cado del refractario. Es casi un horno “plug and play”(conectar y operar). Todos los movimientos del hor-no son por control remoto. La velocidad y direcciónde rotación, el basculamiento del horno, la aperturade la puerta y los movimientos de carga del horno secontrolan a distancia (control remoto) para la seguri-dad y fácil manejo del operario.

Conclusión

Gracias al horno convertidor de Dross Engineering,PSA cuenta con una instalación que es:

• Altamente versátil, capaz de fundir una ampliagama de materia prima, desde escoria hasta lin-gotes y retornos con insertos de fundición.

• Ergonómicamente eficiente con mínima manode obra.

• Proporciona metal de calidad de manera econó-mica.

Dross Engineering está dedicada a proveer a las fundi-ciones de todo el mundo con soluciones innovadoraspara sus problemas con el metal fundido y además desus hornos convertidores, ofrece un gama de equiposque incluye los hornos de mantenimiento y de pren-sado y los especialmente desarrollados hornos de fu-sión para la producción de polvo de aluminio utilizan-do la tecnología del calentador de inmersión.


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Mis micrografíasPPoorr AAlleexxaannddrraa VVeelliicchhkkoo

Esta sección pretende publicar aquellas micrografías que a lo largo de nuestra vida pro-fesional nos han parecido más interesantes o curiosas. No pretenden ser ninguna nove-dad técnica o científica y por ello pocas explicaciones acompañarán las fotos.

Como muchos fundidores e investigadores también han efectuado micros tanto o más interesantes, desde aquíles invitamos a que nos las envíen y las publicaremos con el nombre y foto del autor o autores.

Alexandra Velichko, de la Universidad de Saar-brücker, nos ofrece estas interesantes micrografí-as de un hierro fundido sin inocular en la que elgrafito es del tipo B (Fig. 1). El germen es MnS (Fig.2), tal como muestra la distribución de elementos

(Fig. 3). Sin embargo, debido a su baja entalpía deformación, el MnS necesita un germen previo pa-ra su cristalización. En este caso, el MgS (Fig. 4)actúa como pre-germen para que se forme el MnSque hará posible la precipitación del grafito.

1. Grafito tipo B con partícula de MnS. 2. Ampliación de la partícula de MnS.

4. Distribución de C, S y Mg.3. Distribución de C, S y Mn.


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Inventario de Fundición

PPoorr JJoorrddii TTaarrtteerraa

Siguiendo el camino emprendido en la revista Fundición y continuado en Fundidores, vuelvo a ofrecer a los lec-tores de FUNDI PRESS el "Inventario de Fundición" en el cual pretendo reseñar los artículos más interesantes,desde mi punto de vista, que aparecen en las publicaciones internacionales que recibo o a las que tengo acceso.

FUNDICIÓN DÚCTIL

Sobreenfriamiento, número de nódulos y carburoen piezas de fundición dúctil de pared delgada

Pedersen, K.M. y N.S. Tiedje. En inglés. 4 pág.

La obtención de piezas delgadas en fundición dúctil,debido a la elevada velocidad de enfriamiento pre-senta el problema de un elevado subenfriamientoque afecta la densidad de nódulos y propicia la apari-ción de carburos. Mediante análisis térmico se ha po-dido dilucidar la causa de la formación de carburos.Cabe distinguir entre carburos primarios, que se en-contrarán en la superficie de las piezas, y el templeinverso en el que los carburos están en el interior delas mismas. En primer lugar, si inicialmente se for-man pocos esferoides el subenfriamiento será muy e-levado y se formarán carburos primarios. Esto ocurrepara valores de ∆T superiores a 15K. Para que aparez-ca temple inverso el subenfriamiento debe ser aúnmayor. Una posible explicación es que los carburosprimarios pueden nuclear en impurezas del moldemientras que la nucleación es más difícil en el centrode las piezas. Un elevado número de nódulos de pe-queño tamaño reduce el riesgo de formación de car-buros en el temple inverso. Los esferoides pequeñosal formarse al final de la solidificación reducen el ∆Ty, por tanto, el riesgo de que nucleen carburos. El em-pleo de nodulizantes conteniendo tierras raras influ-ye en la cantidad de esferoides que nuclean al final dela solidificación favoreciendo la aparición de templeinverso. Si la Tmin antes de la recalescencia es baja elriesgo de aparición de temple inverso es mayor. Detodo ello puede deducirse que para obtener piezasdelgadas es necesario un caldo limpio que no necesi-te tierras raras para nodulizar.

Foundry Trade Journal International 182 nº 3662 (2009)p. 54-57

MOLDEO

Simulación de la producción de moldes utilizandocomo ejemplo la compactación de arena aglome-rada con arcilla

Lenz, R. En inglés. 3 pág.

Si bien las técnicas computacionales nos han permitidosimular con precisión los fenómenos de llenado y ali-mentación de piezas fundidas, los procesos de moldeose nos han resistido dada su complejidad. El trabajo deRegina Lenz es una interesante aportación a la predic-ción del comportamiento de los moldes. Para ello, seempleó el programa LSDyna, un software comercial ba-sado en elementos finitos y utilizado para sistemas di-námicos no lineares. El programa permite calcular rea-lísticamente el comportamiento de la arena de moldeo,tanto durante la compactación por presión como porimpacto o impulso. Para la validación inicial se empleóel tubo de probetas de arena tal cual y con un escalón.Se registraron numerosas curvas fuerza-desplazamien-to variando, entre otros parámetros, la compactabilidady el porcentaje de arcilla. Al calcular la deformaciónplástica en función del esfuerzo aplicado se pudo prede-cir la porosidad local (relación arena:aire) y la resisten-cia GF en todos los puntos del molde. Se comprobó queexiste una excelente relación entre porosidad y dureza.Para confirmar los resultados se moldearon piezas conescalones por alta presión, multipistones, impacto e im-pulso. Como era de esperar, en alta presión la compac-tación es mayor en las partes más altas del modelo,mientras que los multipistones proporcionan una com-pactación más regular. En los procesos dinámicos decompactación (impacto e impulso) la fuerza se aplicadurante un corto tiempo, de modo que se producenfuerzas adicionales que aceleran la arena y producen u-na alta compactación. La aplicación de la simulación azapatas de freno ha permitido optimizar el molde.

Foundry Trade Journal International 182 nº 3663 (2009) p.86-88

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ABRASIVOS Y MAQUINARIA . . . . . . . 46

ACEMSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

AIMT TEY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

AISA ILARDUYA . . . . . . . . . . . . . . . . . PORTADA

BAUTEMIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

CERAMIFRAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

CONIEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

CUMBRE INDUSTRIAL . . . . . . . . . . . . 13

EICF WORKSHOP . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

ESI IBÉRICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

EUCON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

EURO-EQUIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

FOSECO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contraportada 4

HORNOS ALFERIEFF . . . . . . . . . . . . . . 25

IBERIA ASHLAND CHEMICAL . . . . . . Contraportada 2

INSERTEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

INTERBIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

LIBRO TRATAMIENTOS TÉRMICOS . . 31

MATIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

MODELOS VIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

MOLDEXPO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

REVISTAS TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . Contraportada 3

RÖSLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

SEFATEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

SPECTRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

TALLER DE MODELOS Y TROQUELES 46

TALLERES ALJU . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

TALLERES DE PLENCIA . . . . . . . . . . . . 47

TARNOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

THERMO FISHER . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

VOXELJET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

VULKAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

MAYO

Moldeo. Arenas y su preparación. Aglomerantes. Resinas. Bentonitas. Machos, modelos. Enfriadores.Desmoldeantes. Hornos de fundición. Refractarios. Nº Especial MOLDEXPO y MATIC (Feria de Zaragoza).

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