ILI Diploma en Logística Módulo 4 Gestión y Diseño de Almacenes

ILIDiploma en Logística

Módulo 4Gestión y Diseño de Almacenes

2

Indice

Capítulo 1. Concepto y diseño de almacenes.

Capítulo 2. Gestión del flujo de materiales. Capítulo 3. Soluciones a la problemática de

la preparación de pedidos. Capítulo 4. Sistemas de información en los

almacenes. Capítulo 5. Control económico de la gestión

de almacenes.

Ejercicio de diseño.

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CAPITULO 1

Concepto y diseño de almacenes.

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(Pipeline)

EL CONDUCTO LOGÍSTICOEL CONDUCTO LOGÍSTICO

Proveedores

ClientesAprovisionamientAprovisionamient

oo

ManufacturaManufactura

DistribuciónDistribución

Materiales -( productos - servicios)

Información (datos-pedidos)

Devoluciones-envases

Remitos (feedback)

Materiales detenidosALMACENES Y ALMACENES Y

DEPÓSITOSDEPÓSITOS

Materiales en movimiento

TRANSPORTETRANSPORTE

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Definición de Almacén

Según el diccionario de la lengua española: Local donde se depositan mercancías para

guardarlas o venderlas al por mayor.

Según una terminología moderna : Local destinado a guardar materias primasmaterias primas,

productos productos semielaboradossemielaborados , productos terminadosproductos terminados o las existencias de reservaexistencias de reserva a través de toda la a través de toda la cadena de abastecimiento.cadena de abastecimiento.

¿Según un enfoque logístico? ALMACEN = INVENTARIOS ¿Es un “ mal necesario” o una oportunidad de valor agregado

al producto ?

6

Definición de Almacén

Según el diccionario de la ELA (European Logistics Association):

Edificio especialmente proyectado para recibir, guardar, manipular, reacondicionar y expedir productos.

PLANIFICACIÓN A NIVEL PLANIFICACIÓN A NIVEL ESTRATÉGICOESTRATÉGICO

VISIÓN LOGÍSTICA DEL VISIÓN LOGÍSTICA DEL NEGOCIO A LARGO PLAZONEGOCIO A LARGO PLAZO

Infraestructurade recepción :

(TL/granel/LTL)

Protección,acondicionamiento

maquinaria

Valor Agregado

Carga, distribución

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Funciones de los AlmacenesFunciones de los Almacenes

COORDINACION DE LOS DESEQUILIBRIOS ENTRE LA OFERTA Y LA DEMANDA.

BALANCE DE LA SCMBALANCE DE LA SCM

REDUCCION DE COSTOS POR COMPRA O

TRANSPORTE

COMPLEMENTO AL PROCESO PRODUCTIVO.

BALANCE DE PRODUCCIÓNBALANCE DE PRODUCCIÓN

TRADE-OFF :TRADE-OFF :Comprar más a menor costoComprar más a menor costo

Transporte inbound / outboundTransporte inbound / outbound

INCERTIDUMBRE :Compensar la falta de pronósticos o la

incertidumbre de la demanda con inventarios.Compensar las estacionalidades y zafras

Y la falta de transparencia y confianzaY la falta de transparencia y confianza

PRESENCIA EN EL MERCADO:Se justifica almacenamiento para mantener

presencia estratégica del producto en determinadas áreas de mercado

SOPORTE DE MANUFACTURA:El depósito se especializa en almacenar y

administrar insumos para las plantas industriales

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Clases de Almacenes

SEGUN NATURALEZA DE ARTÍCULOS ALMACENADOS

MATERIAS PRIMAS Y COMPONENTES(cerca del punto inbound)

SEMIELABORADOS ( en toda la cadena)TERMINADOS ( cerca de fábrica -

outbound)RECAMBIOS-INSUMOS, AUXILIARES

etc.PROPIOALQUILADO-TERCERIZADO

LEASINGZ.FRANCAS

SEGUN SU REGIMEN JURIDICO (instalaciones y gestión)

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Clases de Almacenes

¿ PROPIO O ALQUILADO/TERCERIZADO ?PROPIO O ALQUILADO/TERCERIZADO ?

ALQUILADO

Ventajas :Ventajas :

Conservar el capitalConservar el capital

Cubrir los picos de almacenamientoCubrir los picos de almacenamiento

Menores riesgos frente a los cambiosMenores riesgos frente a los cambios

Flexibilidad, contratos corto plazoFlexibilidad, contratos corto plazo

ImpuestosImpuestos

Costos conocidos y economía de escalaCostos conocidos y economía de escala

SERVICIOS DE VALOR AGREGADOSERVICIOS DE VALOR AGREGADO

Desventajas :Desventajas :

Problemas de comunicación ( sistemas)Problemas de comunicación ( sistemas)

Servicios restringidos a zonas específicasServicios restringidos a zonas específicas

Puede no haber disponibilidad de espacio Puede no haber disponibilidad de espacio

cuando se necesitecuando se necesite

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Clases de Almacenes

¿ PROPIO O ALQUILADO ?PROPIO O ALQUILADO ?

PROPIO

Ventajas :Ventajas :

Control de la gestiónControl de la gestión

Especialización en necesidades específicasEspecialización en necesidades específicas

Costos menores a largo plazoCostos menores a largo plazo

Desventajas :Desventajas :

CapitalCapital

Falta de flexibilidad respecto a la demanda:Falta de flexibilidad respecto a la demanda:

los costos fijos.los costos fijos.

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Consolidación

Clases de almacenes

SEGUN SU FUNCION EN LA LOGISTICA DE LA EMPRESA

Proveedor o Planta A DISGREGACIÓN(BREAK BULK)

Cliente A

Cliente B

Cliente C

Proveedor o Planta A

CONSOLIDACIÓNProveedor o Planta B

Proveedor o Planta C

Cliente A

Cliente B

Cliente C

Proveedor o Planta A

Proveedor o Planta B

Proveedor o Planta C

Cliente A

Cliente B

Cliente C

Beneficios por :Optimización del transporte

Reducción del congestionamiento en cliente y proveedorSERVICIO AL CLIENTESERVICIO AL CLIENTEBeneficios por :

Transporte- cargamentosy distancias grandes desde

proveedor

CROSS DOCK

PLANTAS INDUSTRIALESRETAILER ( CONSUMO)

ALMACENALMACENCENTRO DE DISTRIBUCIÓN

PLATAFORMAS DE TRÁNSITO

Disgregación

EL DEPÓSITO PUEDE OFRECERVALOR AGREGADO AL PRODUCTO :

PACKINGPACKINGETIQUETADOETIQUETADO

PRECIOSPRECIOSCLASIFICADO Y PREPARADO DE MIXCLASIFICADO Y PREPARADO DE MIX

POSTPONEMENTPOSTPONEMENT

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Clases de Almacenes

EN BLOQUE /CONVENCIONALES/ COMPACTOS /

DINÁMICOS / MÓVILES / AUTOMÁTICOS-SEMIAUTOMÁTICOS

SEGUN LAS TECNICAS DE MANIPULACIÓN y ESTIBA

Las exigencias de rapidez, calidad,cero error,cero defecto y cero inventarios

en la SC (pipe line) hacen que la presiónpresión por

EXACTITUD, EFICIENCIA,EXACTITUD, EFICIENCIA,EFICACIA y VELOCIDAD DE CICLOEFICACIA y VELOCIDAD DE CICLO

en un almacén, sean el principal requisito en la gestión.

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El compromiso en la dirección actual y futura de un almacén

Transacciones : Mayor cantidad y más pequeñasMayor cantidad y más pequeñas:

Manipular y almacenar: Mayor cantidad de SKUsMayor cantidad de SKUs

Productos customizados : Cantidad crecienteCantidad creciente

Servicios de valor agregado : Oferta creciente Oferta creciente

Logística inversa : Más retornos /envases etc. Más retornos /envases etc.

Con : MENOS TIEMPO, MENOR MARGEN DE ERROR, MENORES RECURSOS

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Objetivo de la gestión de Almacenes

Objetivos genéricos de la logística : “Máxima eficiencia global, con mínima inversión y

cumpliendo con el servicio a cliente especificado”

Enunciados básicos de los objetivos de un almacén: 1- Maximizar aprovechamiento del espacio en

términos de VOLUMEN 2- Minimizar costos en términos de OPERACIONES Y

MANIPULACIÓN DE MATERIALES 3-Cumplir con las especificaciones de servicio

requeridas en cuanto a TIEMPO-COSTO-CALIDADTIEMPO-COSTO-CALIDAD

¿Cuáles son los objetivos de un almacén?Estos objetivos están en conflicto.Estos objetivos están en conflicto.¿Porqué?¿Porqué?

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Prepacking

Consolidación, disgregación, carga.

Picking y manipulación

Actividades necesariasnecesarias y de valor valor agregadoagregado en los depósitos

Recepción

Ubicación y estiba

Almacenamiento

RECEPCION :RECEPCION :

-Recibir ordenadamente los materiales inbound-Recibir ordenadamente los materiales inbound-Control de cantidades entradas-Control de cantidades entradas

-Preparar el material para la siguiente actividad-Preparar el material para la siguiente actividad¿V.A.?¿V.A.?

PRE-PACKING :PRE-PACKING :

-Disgregar (break-bulk) y empaque individual-Disgregar (break-bulk) y empaque individual-Combinación con otros productos (kits)-Combinación con otros productos (kits)-Packing especial para almacenamiento -Packing especial para almacenamiento

productivoproductivo¿V.A.?¿V.A.?

UBICACIÓN Y ESTIBA :UBICACIÓN Y ESTIBA :(put-away)(put-away)

-Verificación de lugar-Verificación de lugar-Manipulación y movimientos-Manipulación y movimientos

-Colocación en el lugar -Colocación en el lugar ¿V.A.?¿V.A.?

ALMACENAMIENTOALMACENAMIENTO(storage)(storage)

Es el mantenimiento físico de la mercaderíaEs el mantenimiento físico de la mercaderíaen un lugar mientras aguarda el momento deen un lugar mientras aguarda el momento deser requerida para otra actividad o demanda.ser requerida para otra actividad o demanda.

-En forma ordenada-En forma ordenada-Segura-Segura

-Controlada -Controlada -En condiciones adecuadas al producto -En condiciones adecuadas al producto

¿V.A.?¿V.A.?

PICKING Y MANIPULACIÓNPICKING Y MANIPULACIÓN

-Función principal de remover productos -Función principal de remover productos de su estiba para entrega al cliente.de su estiba para entrega al cliente.

-Incluye operaciones destinadas a modificar-Incluye operaciones destinadas a modificarla forma y la presentación de la mercadería.la forma y la presentación de la mercadería.

PACKAGING - ETIQUETADO - PRECIOPACKAGING - ETIQUETADO - PRECIO

(POSTPONEMENT)(POSTPONEMENT)¿V.A.?¿V.A.?

CARGACARGA

-Chequeo de ítems-Chequeo de ítems-Acondicionado según transporte-Acondicionado según transporte

-Preparación de documentos de salida-Preparación de documentos de salidaPesos, volúmenes (transporte)Pesos, volúmenes (transporte)-Carga ( si no es resp. del flete)-Carga ( si no es resp. del flete)

¿V.A.?¿V.A.?

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Interpretación Logística del Almacén

EL ALMACEN ES UN SERVICIO

EL ALMACEN NO ES UN ENTE

AISLADO

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Principios generales de almacenaje

APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO

1- DISEÑO VOLUMÉTRICO

FLUJO DIRECTO DE LOS PRODUCTOS MAXIMIZAR EL USO CÚBICO DISPONIBLE

PLANTA / ALTURAS

LIMITES : EQUIPOS

VARIOS PISOS

LÍMITES : ELEVADORES

DISEÑAR EL FLUJO ADECUADO A CADA ALMACENDE FORMA DE ELIMINAR CONGESTIÓN Y CONFUSIÓNCONGESTIÓN Y CONFUSIÓN

(AL MENOR COSTO POSIBLE)

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2- TECNOLOGÍA DE MANIPULACIÓN

ES MEJOR UN SOLO MOVIMIENTO “LARGO”QUE VARIOS MOVIMIENTOS “CORTOS CON ESTACIONAMIENTO”

MÍNIMO MANTENIMIENTO

CONTINUIDAD DEL MOVIMIENTO

ECONOMÍA DE ESCALA ES MEJOR LA MANIPULACIÓN EN UN SOLO

TIPO DE EQUIPO

TRASLADAR EL MAYOR VOLUMEN/PESO POSIBLEEN CADA MOVIMIENTO


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3- ESTIBAS

PRINCIPIO DE POPULARIDAD :PRINCIPIO DE POPULARIDAD :PRODUCTOS DE MAYOR SALIDA DEBEN SER LOS

DE ACCESO MÁS FÁCIL, CERCANOS A LOSPASILLOS, EN LA PARTE INFERIOR Y EN

LOS LUGARES MÁS CERCANOS A EXPEDICIÓN

INVERSAMENTE : LOS ARTÍCULOS DE BAJO VOLUMEN/VENTASDEBEN UBICARSE EN LA PARTE SUPERIOR DE LAS ESTANTERÍAS

Y ALEJADOS DE LOS PASILLOS

FÁCIL ACCESO AL STOCK FLEXIBILIDAD EN LA UBICACIÓN ADECUACIÓN A LA ROTACIÓN DE

STOCKS FACILIDAD DE CONTROL DE STOCKS

LOS ARTÍCULOS PESADOS, LO MÁS BAJO POSIBLE

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CAJAS (CARTON, MADERA, PLASTICO) BANDEJAS - CUBETAS (PLASTICO, CARTON) BIDONES (METALICOS, PLASTICO, VIDRIO) SACOS - BAGS (PAPEL, TEJIDO, PLASTICO) ROLLOS BOBINAS PAQUETES (GRUPOS DE CARGAS LARGAS) CONTENEDORES (METALICOS, PLASTICO) PALETAS (MADERA, PLASTICO, CARTON) ROLLS

Unidades de carga

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TIPOS Y UTILIZACIÓN

EN FUNCIÓN DE SU FORMA CONSTRUCTIVA. NORMAS UNE-49900

800 x 1200 mm. de madera. Paleta "europea" norma 49902-77-parte III

1000 x 1200 mm. 600 x 800 mm. Media paleta.1200 x 1200 mm. .....…(de varios materiales y de otras medidas).

Palets.Normativa de paletización: RAL

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TIPOS Y UTILIZACIÓN

EN FUNCIÓN DEL USO A QUE SE DESTINENpara productos de gran consumo. (Recomendación

AECOC)para bebidaspara latas de conservapaletas para sacospara bidones

Palets.Normativa de paletización: RAL

23

PalletsNORMA MERCOSUR / UNE 49900

24

Sistemas de almacenaje

ORGANIZACION DE LA UBICACION DE LOS ORGANIZACION DE LA UBICACION DE LOS PRODUCTOSPRODUCTOS

FLUJO DE ENTRADA / SALIDAFLUJO DE ENTRADA / SALIDA

OPTIMIZACION DEL ESPACIO DISPONIBLEOPTIMIZACION DEL ESPACIO DISPONIBLE

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ALMACEN ORDENADO

Asignación de un único lugar, fijo y predeterminado, para cada producto

ALMACEN CAOTICO

"HUECO LIBRE", el almacenaje de las mercancías se realiza de manera que se asignan las ubicaciones a medida que se van recepcionando, siguiendo unos criterios básicos de zona, tamaño, condiciones, ...

Según la organización del almacenaje

Ventajas : Ubicación fácil y rápidaEl lugar es sólo ocupado por “ese” artículo

Desventajas : Siempre existen “huecos” no usadosQuedan definidos “límites máximos” para ese artículo

EFECTO PANAL (COLMENA)EFECTO PANAL (COLMENA)

Desventajas : “Nunca se encuentra nada”Se necesita un mayor control del espacio disponible

Ventajas : Mejor aprovechamiento del espacio

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Según el flujo de entrada/salida

FIFO - (FEFO)

"FIRST IN - FIRST OUT", el artículo que entra primero es el que sale primero. Adecuado para productos perecederos.

LIFO "LAST IN - FIRST OUT", el artículo que entra el

último es el que sale primero. Obligado en el almacenaje en bloque y en estanterías compactas.

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ALMACENAJE SIN PASILLOS

A GRANEL (LIBRE, DEPOSITOS, SILOS, ...) APILADO EN BLOQUE RACK (ESTRUCTURA DESMONTABLE

FACILMENTE) COMPACTO SOBRE ESTANTERIAS FIJAS

ESTANTERIAS DINAMICASESTANTERIAS COMPACTAS (DRIVE-IN, DRIVE THROUGH)

COMPACTO MEDIANTE ESTANTERIAS MOVILES

Según la optimización del espacio disponible

28

ALMACENAJE CON PASILLOS

ESTANTERIAS CONVENCIONALES (DE PALETIZACION O LIGERAS)

ESTANTERIAS PARA CARGAS LARGAS ESTANTERIAS DE DOBLE PROFUNDIDAD

Según la optimización del espacio disponible

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En bloque

Altura según:estabilidad

pesocondiciones

pisoclima (cartón)

Pérdida de espacioPérdida de espacio:hasta no culminar el vaciado

de una fila, no se puede completar con otro SKU

EFECTO PANAL

Profundidad :Rango de 2 a 10

30

Convencionales (simples o dobles)

Siempre lindancon un pasillo

de acceso(anchos o estrechos)

Con posición asignada :Con posición asignada :Pérdida de espacio hasta

reaprovisionamiento

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Compactos -Drive In / Drive Thru

Estanteríaspenetrables

Espacio entrebastidores

para ingresode autoelevador

Permite ahorrode superficieal eliminar

pasillos perose pierde porefecto panal

Combinación “bloque-convencional”

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Dinámicos / de rodillosCarga en un

extremo ydescarga por

el otro

Las unidadesse desplazan por

gravedad

Rotación ideal

33

MóvilesDesplazamiento

de toda la estantería

sobre carriles

Un solo pasillo

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SUELTO EN PISO

ENTREPISOS

EN CESTOS O CONTENEDORES

Otras clases dealmacenamiento

DEPÓSITOS DE GRAN ALTURA AUTOMATICOS

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VENTAJASVENTAJAS

Tabla comparativa de lossistemas

INCONVENIENTESINCONVENIENTES

EN BLOQUEDAÑOS

POCO CONTROLBAJA ROTACIÓN

CONVENCIONALES

ECONÓMICOSENCILLO

MÁXIMO VOLUMEN

Acceso individualEquipo sencilloFácil instalaciónArtic. protegidos

Poco aprov. del espacioNecesita sist. ubicaciones

Rotación no asegurada

PENETRABLES

Funcionamiento lentoPisos fuertesMala rotación

Acceso a pallets limitado

Buena útil. volumenEquipo sencillo

RODILLOSPallets especiales

Costo altoMal acceso

Pocos huecos de preparación

MÓVILES

Rotación perfectaPoca manipulación

Buena útil. del volumen

Alto costoLento

Mantenimiento

Excelente aprovechamientodel volumen

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Algunas consideracionesAlgunas consideraciones : :

-Benchmarking-Benchmarking -Descubrir el “perfil” propio-Descubrir el “perfil” propio -Innovar en forma permanente-Innovar en forma permanente -Automatizar lo posible-Automatizar lo posible -Humanizar-Humanizar -“El personal tiene éxito en implementar -“El personal tiene éxito en implementar

lo que han ayudado a diseñar”.lo que han ayudado a diseñar”.

¿ CÓMO DISEÑAR UN ALMACEN?

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A )A ) RECOPILACION DE DATOS BASERECOPILACION DE DATOS BASE 11 -- GAMA DE ARTÍCULOS GAMA DE ARTÍCULOS (características físicas)(características físicas) 2 - FLUJOS DE ENTRADA / SALIDA 2 - FLUJOS DE ENTRADA / SALIDA (volúmenes, (volúmenes, frecuencias, estructura de los pedidos y carterafrecuencias, estructura de los pedidos y cartera de clientes y proveedores)de clientes y proveedores) 3 - EXISTENCIAS 3 - EXISTENCIAS ( cantidades en stock, análisis de( cantidades en stock, análisis de la demanda)la demanda)

B) DIMENSIONADO:DIMENSIONADO: MERCANCIAS EN MOVIMIENTO MERCANCIAS ALMACENADAS

C) LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICALOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA

Fases para el diseño de un almacén

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D) DISEÑO

EDIFICIOPLANTA Y LAY OUTINSTALACIONES DE ALMACENAJEMEDIOS DE MANUTENCIONPLANTILLA, STAFFSERVICIOS VARIOSEXPANSION FUTURA

Fases para el diseño de un almacén

39

A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE

1 - GAMA DE ARTICULOS 1 - GAMA DE ARTICULOS

FORMAPESOAPILABILIDADCONDICIONES CLIMATICAS (TEMPERATURA,

HUMEDAD,...)LONGEVIDADPELIGROSIDAD / COMPATIBILIDADREQUISITOS DE ENTRADA - SALIDA (FIFO,

INDIFERENTE, ...)RELACIÓN DE UD.ALMACENAJE / UD. PREPARACION...

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TOTAL DE ITEMS

1- Familia - TEMPERATURA

2- Familia - QUÍMICOS

3-- Familia - SEGURIDAD

4 - ZONAS PICKING

5-- Familia -MODO ESTIBA

6-- Familia -ACTIVIDAD

CONGELADOS AMBIENTE REFRIGERADOS

INFLAMABLES PELIGROSOSREGULARES

VALOR ALTO VALOR REGULAR

ZONA 1 ZONA 2 ZONA X ZONA n

MODO 1 MODO X MODO n

ZONAORO

ZONAPLATA

ZONABRONCE

Esta clasificación de artículos determinará el tipode características edilicias primarias y la clase

de instalación en cada área.

1 - GAMA DE ARTICULOS 1 - GAMA DE ARTICULOS

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A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE ¿QUÉ PREGUNTAS CLAVE DEBEMOS HACERNOS?

-Distribución de líneas por orden

-Distribución de líneas/volumen p/orden

-Distribución de líneas por orden recibida

-Distribución de líneas/volumen p/orden

-Movimiento cúbico / volumétrico

-Popularidad por volumen

-Cumplimiento de órdenes

-Correlación de la demanda

-Variabilidad de la demanda

- Actividad diaria

- Estacionalidades

-Modo de asignación de lugar / SKU

Actividad por SKU

-Popularidad por SKU

Sistemas de transporte -Dimensionado y selección de los

sistemas de manipulaciónActividad temporal

-Distribución del mix de la orden -Tamaño de la orden/lote a estibar

-Recorridos para la estiba

Almacenaje

-Definición de zona

-Selección del modo de estiba

-Dimensionado de estiba

-Dimensionado de la faz de picking

Diseño del proceso de recepción y estiba

Ordenes de compra

Perfil requerido de:

Ordenes de entrega a clientes

-Disposición y modo de descarga

-Distribución del mix de la orden

Formato de datos a analizar

Diseño del proceso de carga y picking

Flujo/Actividad -Tamaño de la orden / lote

Preguntas clave

-Frecuencia de picking

-Recorridos para picking

-Disposición y modo de carga

2 - FLUJO DE ENTRADA / SALIDAS2 - FLUJO DE ENTRADA / SALIDAS

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2 - FLUJOS DE SALIDA( outbound) FLUJOS DE SALIDA( outbound) : Órdenes de Órdenes de clientesclientes

¿Porqué comenzar por los datos de salida de artículos?

“ Satisfacer los requerimientos de nivel de servicio a cliente como prioridad del

depósito”.

La importancia de algunos clientes por la demanda o el La importancia de algunos clientes por la demanda o el servicio que solicitan inducen a tener un “depósito servicio que solicitan inducen a tener un “depósito

dentro del depósito” o a considerar diferentes dentro del depósito” o a considerar diferentes formas de operativa.formas de operativa.


Observaciones Observaciones : se pueden realizar idénticos

esquemas y gráficos para los ingresos al

depósito. ( inbound)

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2 - FLUJOS DE SALIDAFLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientesÓrdenes de clientes

ii) ) Distribución del Distribución del mix de artículosmix de artículos por orden para por orden para definir la estrategia de almacenamientodefinir la estrategia de almacenamiento


Por familiaPor familia : Analiza si las órdenes a clientes mantienen cierta tendencia a agrupar mix de artículos por familia ( puras) o son heterogéneas

- Distribución mix por familia -

35 %

30%

25 %

20 %

15 %

10 %

5 %

0 %

A = Limpieza , B = Secos , C = Refrigerados

Solo A Solo B Solo C A+B A+C B+C A+B+C

35%

25%

15%

5% 5% 5%

10%

¿ Operativa?Si las órdenes son puras, establecer Si las órdenes son puras, establecer las zonas agrupadas por familia,las zonas agrupadas por familia,permite facilidad y velocidad depermite facilidad y velocidad de

ubicación, y selección, simplificaciónubicación, y selección, simplificacióndel inventario del inventario

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Por unidad de manipulación completaPor unidad de manipulación completa : Analiza si las órdenes a clientes se cumplen por unidad completa ( pallet / cajas) o parciales.

- Distribución mix por pallet-caja completa / fraccionada -

75%7

0%

65%

60%

55%

50%

45%

40%

35 %

30%

25 %

20 %

15 %

10 %

5 %

0 %Unidad

fraccionada

75%

20%

10%

50%

30%

15

Unidad completa

Mix (algunoscompletos/fracc.)

% de órdenes

% de líneas

¿Operativa?Nos indica si se deben tener zonas Nos indica si se deben tener zonas especiales para unidades abiertasespeciales para unidades abiertas

de picking. En el sistema, cada tipode picking. En el sistema, cada tipode orden deben separarse para realizarde orden deben separarse para realizarlas operaciones (completa-parcial-mix)las operaciones (completa-parcial-mix)

por separadopor separado


ii) ) Distribución del Distribución del mix de artículosmix de artículos por orden por orden

45 % de pallet / caja ordenada

20 %

15 %

10 %

5 %

0 %

% d

e l

íneas p

or

ord

en

15%

5% 15% 25% 35% 45% 55 % 65 % 75% 85% 95 %

15%

1% a 5%

1% a 5%

1% a 5%


ii) ) Distribución del Distribución del mix de artículosmix de artículos por orden por orden


Por incremento de fracción de unidad por ordenPor incremento de fracción de unidad por orden : Analiza la proporción respecto a la unidad de manipulación que es requerida por orden y línea

¿Operativay dificultades ?

Preconfigurar las unidades según Preconfigurar las unidades según porcentajes usuales porcentajes usuales

(en la planta, al ingresar o en algún (en la planta, al ingresar o en algún momento de la estadía). Inducir a los momento de la estadía). Inducir a los

clientes con descuentos para clientes con descuentos para parcializados estándarparcializados estándar y a los que están y a los que están

cerca de la unidad . cerca de la unidad . Los dos problemas principales : los Los dos problemas principales : los

sistemas FIFO (el WMS debe tener un sistemas FIFO (el WMS debe tener un rango) y la pérdida de densidad.rango) y la pérdida de densidad.

Aprovechar el tiempo que se libera en el Aprovechar el tiempo que se libera en el picking parapicking para

palletizar fracción o descarga lenta si le palletizar fracción o descarga lenta si le pedimos alpedimos al

proveedor la preconfiguración.proveedor la preconfiguración.

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ii) ii) Distribución de líneas por orden Distribución de líneas por orden


Cantidad de líneas por ordenCantidad de líneas por orden : Analiza la proporción de órdenes que tienen un solo ítem o sus incrementales respecto al total

- Distribución de líneas por orden con apertura de unidades parcializadas -

75%7

0%

65%

60%

55%

50%

45%

40%

35 %

30%

25 %

20 %

15 %

10 %

5 %

0 %1 línea

20%

Parciales50%

55%60%

15%

Agregado

Unidad completa

15% 15%15%

10%7% 5%

10%

5%3%

2 líneas 3 a 5 líneas líneas

6 a 9 líneas líneas

+10 líneas líneas

¿Operativa?

Ordenes con una sola líneaOrdenes con una sola línea : a) back orders ( contra pedido) = crossdocking

b) ordenes puntuales urgentes, un solo recorrido de picking en secuencia eficiente.

c) Oportunidad de “adelantar el trabajo del día o turno siguiente” preparando las unidades en algún recorrido similar.

Puede aparecer una gráfica especular ,Puede aparecer una gráfica especular , donde seda la situación inversa. Concentrarse en ser eficiente

en esa orden, zonificar e ir en recorrido con varias órdenes compatibles

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0 - 1 1 - 2 2 - 5 5 - 10 10 - 20 + 20Total de órdenes

% OrdenesTotal de líneas

% Líneas

176 15 16 7 3 3 220 49% 220 17%

100 24 27 15 10 2 178 40% 623 47%

8 6 6 6 4 3 33 7% 248 19%

2 1 1 6 4 1 15 3% 225 17%

286 46 50 34 21 9 446 100% 1316 100%

64% 10% 11% 8% 5% 2% 100%

143 69 175 255 315 270 1227

% Ordenes por volumen

Volumen Total

Volumen movido ( pies 3 / m 3 )

Distribución de líneas y volumen por orden

2 - 5

6 - 9

+ 10

Totales

Cantidad de líneas por orden

1


iii) iii) Distribución de líneas y volumen por orden Distribución de líneas y volumen por orden


Analiza en un solo esquema gráfico, la información crítica para definir una estrategia de picking eficiente. Clasifica las órdenes en líneas por familia y volumen por

familia. Se debe graficar por períodos.Ej.: cantidad de órdenes

con 2 a 5 líneas = 178

Ej.: cantidad total de líneas en órdenes que tienen

entre 2 a 5 líneas => 3.5 x 178 = 623

Ej.: porcentaje de órdenes cuyas líneas

tiene volúmenes menoresa 1 ( pie/m cúbico)

Ej.: volumen movido porórdenes que tienen entre

1 y 2 pie/m cúbico=> 46 x 1.5 = 69

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2 - FLUJOS DE SALIDA: Órdenes de clientes

iii) iii) DISTRIBUCIÓN DE LA POPULARIDAD DE LOS ARTÍCULOS DISTRIBUCIÓN DE LA POPULARIDAD DE LOS ARTÍCULOS


CLASIFICACIÓN ABC ( 80/20-PARETO)CLASIFICACIÓN ABC ( 80/20-PARETO) Analiza la importancia en movimiento, dinero, volumen ,etc, de cada artículo respecto al total.

1-Elaborar lista con todos los items, su demanda anual en pallets y la frecuencia de movimientos de unidades (pallets o cajas) anuales (entregas)

2-Multiplicar el volumen de la demanda por su frecuencia

3-Elaborar una lista con los resultados, ordenada en forma decreciente.

4-Calcular totales acumulados por artículo

5-Dividir en categorías y calcular porcentajes.

La popularidad de los artículos :La popularidad de los artículos :“ CERCA DE LA PUERTA, CERCA DEL PISO

La popularidad de los artículos permite saber :La popularidad de los artículos permite saber :- Qué sistema de almacenaje asignarles-Cuánto espacio del almacén asignarles

-Qué zona del almacén asignarles

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Clasificación ABC

Item Demanda anual Frecuencia deen unidades movimientos

100 5000 3000200 300 150300 10000 400400 50000 500500 1500 1000600 900 900

Item Demanda anual Frecuencia de Ponderaciónen unidades movimientos

100 5000 3000 15000000200 300 150 45000300 10000 400 4000000400 50000 500 25000000500 1500 1000 1500000600 900 900 810000

Item Demanda anual Frecuencia de Ponderación %en unidades movimientos ABC

400 50000 500 25000000 54%100 5000 3000 15000000 32%300 10000 400 4000000 9%500 1500 1000 1500000 3%600 900 900 810000 2%200 300 150 45000 0%

46355000

50

Clasificación ABCItem Demanda anual Frecuencia de Ponderación % %

en unidades movimientos ABC Acumulado

400 50000 500 25000000 54% 54%100 5000 3000 15000000 32% 86%300 10000 400 4000000 9% 95%500 1500 1000 1500000 3% 98%600 900 900 810000 2% 100%200 300 150 45000 0% 100%

46355000

100%

90%

80%

70%

60%

50%

40%

30%

20 %

10 %

0 %

CANTIDAD DE ARTÍCULOS / % DE ARTÍCULOS

% D

E M

OV

IMIE

NT

OS

/ P

ICK

ING

Principios :Principios :- Asignar la zona más accesible a

los ítems más populares por ABC de movimientos.

-Asignar el sistema de almacenaje basado en la popularidad ABC de

movimiento volumétrico.-Realizar una clasificación ABC

combinada (movimientos x volumen) para asignación correcta

de sistema y zona.

51

LA CLASIFICACION ABC PERMITE :

1-Disminuir costos de manipulación por optimización distancia/frecuencia/volumen

2-Se puede ahorrar energía, calefacción etc. en las zonas de artículos de bajo movimiento.

3-Concentrar al personal en una zona reducida, lo que permite optimizar supervisión

EL 80 % DEL TRABAJO SE REALIZA EN EL 20 % DE LA SUPERFICIE

Clasificación ABC

52

2 - FLUJOS DE SALIDA: Órdenes de clientes

iii) iii) DISTRIBUCIÓN DE LA POPULARIDAD DE LOS ARTÍCULOS DISTRIBUCIÓN DE LA POPULARIDAD DE LOS ARTÍCULOS


Correlación de la demanda-Correlación de la demanda- Analiza la “ afinidad” de la demanda entre artículos individuales o entre familias . El ABC se realiza “rankeando” los artículos basados en su frecuencia de aparecer juntos.

Ejemplo : Colores de un “conjunto” de prendas. Frecuencia de grupos de talles.

Variabilidad de la demanda-Variabilidad de la demanda- Analiza la desviación estándar de los artículos respecto al promedio diario. Es útil para reponer las posiciones de picking con una frecuencia aceptable desde el punto de vista operativo ( generalmente no más de una vez por día).

53

2 - FLUJOS DE SALIDA/ENTRADAS

iv) iv) DISTRIBUCIÓN MOVIMIENTOS EN EL TIEMPO DISTRIBUCIÓN MOVIMIENTOS EN EL TIEMPO


Distribución de las estacionalidadesDistribución de las estacionalidades -Graficar la demanda en función del tiempo para analizar estacionalidades y proyectar las actividades/ recursos.

Distribución de la actividad diaria -Distribución de la actividad diaria - Graficar los movimientos diarios/ líneas/ órdenes/ camiones en función de los distintos turnos ( u otra partición) en el día para planificar los recursos / operativa adecuadamente. Estas actividades consideran recepciones y entregas.

- Distribución de actividades de recepción y carga durante el día

55%

50%

45%

40%

35 %

30%

25 %

20 %

15 %

10 %

5 %

0 %

Turno6 a 12

20%

50%

30%

Turno12 a 18

Turno18 a 24

50%

30%

20%

Recepciones

Órdenes de carga

54

3 - EXISTENCIAS


Clasificación ABC por VMA / Inventario promedio-Clasificación ABC por VMA / Inventario promedio- Analiza la relación del inventario actual y su relación con el movimiento anual . El ABC se realiza “rankeando” los artículos basados en su inventario promedio o su VMA considerando en el análisis, la rotación.

La cantidad de stock promediocantidad de stock promedio es :

SS + Q/2(stock de ciclo)

Con SS = STOCK DE SEGURIDAD

en función del servicio a cliente , la variabilidad de la demanda y

Q = cantidad pedida

55

STOCK DE CICLO : STOCK DE CICLO : Q/2Q/2

Stock

Tiempo

Ingreso (suministro)

Cantidad QQ

Salidas (demanda)

t0 t1

Q

0

Stock de Ciclo o Stock de Ciclo o ManiobraManiobra

Q/2Q/2Área 1

Área 2

Área 1 Área 2=

Q/2

56

Función stock-tiempoFunción stock-tiempo ( dientes de ( dientes de sierra)sierra)

Nivel de stock

S (stock seguridad)

Tiempo

QppQ

d

Variación de la demanda(más del promedio) Variación del lead time

(fuera de plazo)

QuiebreEn las posiciones libres , el espacio necesariopara los artículos es el relacionado con su inventario promedio ( SS+ Q/2) +10-20 %

En las posiciones fijas, el espacio necesariopara los artículos es el máximo stock

Lo usual es 2 x (SS +Q/2) = 2x SS+ Q

57

3 - EXISTENCIAS


Distribución de existencias por unidad de manipulaciónDistribución de existencias por unidad de manipulación El análisis ABC por VMA o inventario promedio no es útil para tomar decisiones de diseño de alternativas de almacenamiento si no considera las cifras en términos de unidades de manipulación.

Ej. tomar como unidad de manipulación el pallet

Graficar : - en abcisas cantidad de pallets promedio en inventario por artículo - en ordenadas el % acumulado de SKUs en stock y/o acumulado de pallets ( o

fracción) en stock

- Distribución de unidades de manipulación (pallets) en stock

100%9

0%

80%

70%

60%

50%

40%

30%

20 %

10 %

0 %

<1 p 1 a 2 3 a 5 6 -10 10- 30 30 - 50 50-100 100-200 + 200

% acumulado de SKUs

% acumulado de pallets

58

PARA ALMACENAR LOS STOCKS NECESARIOS, PERIODIFICADOS:

HISTÓRICOPREVISIONES (OPTIMISTA - PESIMISTA)

PARA OTRAS ZONAS DE TRABAJO. CONOCIDAS CON EXACTITUD O EN PORCENTAJE SOBRE LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO.

DECIDIR POR LAS NECESIDADES CON MAYOR PROBABILIDAD.

(SIEMPRE EXISTE LA POSIBILIDAD DE SUBCONTRATAR LOS EXCESOS)

B) DIMENSIONADO

59

DEL TERRENODEL TERRENO-

PRECIO FACILIDAD DE ACCESO EXISTENCIA DE SERVICIOS POSIBILIDAD DE EXPANSION SUELOS, FIRMEZA, HUMEDAD COMUNICACIONES

B) DimensionadoCaracterísticas previas a considerar :

60

DEL EDIFICIODEL EDIFICIO PLANTA DIAFANA (Capacidad, compartimentación, ...) POSIBILIDAD DE EXPANSIÓN NUMERO DE PLANTAS (S/producto, s/coste terreno,...) GEOMETRIA DE LA SUPERFICIE (Flexible, no espacios

muertos,...) PISO RESISTENTE A CARGAS Y ROCES (Higiene,

planitud, ...) APROVECHAMIENTO DE COLUMNAS (Autoportante,

servicios, ...) ILUMINACION (Sectorizada, potencia s/zonas, ...) REGLAMENTACIONES Y USOS LOCALES

B) DimensionadoCaracterísticas previas a considerar:

61

El especialista en logística o manipulación debe trabajar muy cercano al profesional de construcción para desarrollar un sistema integral

Especial atención en elementos que pueden convertirse luego en restricciones : luces, cañerías, sistemas de incendio, ductos de ventilación, antenas de comunicación, etc.

Considerar con extremo cuidado el tamaño de las columnas y su disposición. Tener en cuenta lay out de estibas.

Dureza y superficie del piso

B) DimensionadoConsideraciones generales :

62

CALCULO DEL ANCHO Y LARGO DE UN ALMACEN

PASILLOS

CALCULO DEL NUMERO DE MUELLES

DIMENSION Y MOVIMIENTO

B) Dimensionado

63

DISPOSICÓN DE MATERIALES PALLETIZADOS EN BLOQUE A mayor tamaño, mayor productividad Selección de medidas según artículos contenidos Preferible trabajar con un solo tipo

Ubicación de pallets más utilizada : 90 º

B) Dimensionado Cálculo del ancho y el largo

i)Materiales palletizados en bloque

Emplazamiento en recuadro - 90 º Pasillo

64

DATOS:

P número de paletas a almacenarf profundidad de la paletan niveles de almacenamiento previstosc número de paletas a almacenar en cada huecol longitud de un larguero mas el grueso de una escalas distancia de seguridad en la parte traseraap ancho de pasillok coeficiente de proporcionalidad entre el ancho y el largo


ii)Materiales palletizados en racks

65


ii)Materiales palletizados en racks -MODULOS

a - (ancho del módulo)

f - (prof.del pallet)

l-largeroap - (ancho pasillo)

S/2 - (dist.seguridad)

El ancho del módulo a = ap + 2 x f + sLa superficie del módulo Sm = a X lCapacidad de almacenaje de pallets Cp = 2 x n x c

Espacios en piso

Cantidad deniveles

Número de palletspor espacio

Cálculo de un módulo

66


ii)Materiales palletizados en racks - MODULOS

Si P es el número de pallets a almacenar : La cantidad de módulos Cm = P / Cp

Si A es el ancho del depósito, y L el largo :

La superficie S = A x LCm

Sm

Pero S es también la superficie de un módulo por la cantidad de los mismos :

S = Sm x Cm => S = a x l x P / (2 x n x c)

67

El ancho de el edificio es una proporción del largo, entonces S = A x L = A x k A = k A2


a x l x P k A2 = 2 x n x c

a x l x P A = 2 x n x c x k

68

La proporción entre A y L que minimiza los movimientos es con k = 2 , (aprox),entonces :


a x l x P A = 2 x n x c x k

Supongamos un solo pallet por posición, c = 1

a x l x P A = 4 x n4 x n

69

Debemos ajustar el ancho A del depósito a un número entero de veces al ancho del módulo a, para lo cuál hallamos el :


A entero más próximo de a

Una vez hallado, calculamos en ancho A final :

A = a x (entero)

70

Usando el planteo original :


a x l x P A x L = 2 x n x c

Despejando, hallamos L (entero) :

a x l x P L = A x 2 x n x c

Recordemos :Recordemos :

Ancho del módulo(incluyendo pasillo)

Largo del módulo(incluyendo largueros)

Cantidad de palletsen stock medio

Ancho del depósito Cantidad de niveles y Nºde pallets por espacio

71

CALCULO:

a ancho de un módulo a = ap + 2 x f + sSm superficie de un módulo Sm = a x lCp capacidad en paletas Cp = 2 x n x cNm número de módulos Nm = P / (2 x n x c)S superficie almacenaje S = A x L = a x l x P / 2 x n x c

siendo L = k x A

k x A 2 = (a x l x P) / (2 x n x c) A = ((P x a x l) / (2 x n x c x k))

Cálculo del ancho y el largo, resumen:

72

PASILLOS Depende de las actividades a realizar en ellos (doble

sentido, carga y descarga) Depende de la unidad de carga y lado ( pallet, plat.

etc.) Depende del tipo de equipo y su radio de giro :

Carretillas manuales 1.50 / 1.70 mAutoelevadores convencionales 3.50 mAutoelevadores Retráctiles (reach) 2.50 mTriloaders 1.80 mTranselevadores 1.60 m

Pasillos transversales 4.00 m(Considerar largo máximo racks 30 m, seguridad, incendio)

B) Dimensionado

Cálculo del ancho y el largo Incidencia de los pasillos

73

1) Número de llegadas/ salidas l por unidad de tiempo

Se debe conocer flujo de entrada / salida diaria promediopromedio

B) Dimensionado Cálculo del número de muelles

Ejemplo : a) Calcular las cantidades de unidades ( pallets, cajas, etc.) que

ingresan/ salen por día) b) Calcular la cantidad de vehículos estimados a llegar / salir según

tipo de carga y capacidad de transporte, pedidos estimados, etc. c) Determinar el horario de recepción / expedición del depósito

d)Cálculo de I =

Número de llegadas/salidas teóricas

tiempo (turno/día)

74

2) Número de vehículos v que se descargan por unidad de tiempo en promedio ( en un muelle)

Estos valores puede conocerse por experiencia o por cálculo de movimientos estándar según vehículos / cargas


Con l y v podemos hacer una primera aproximación de la cantidad de muelles s mínimos a tener

¿Porqué? s = l / v¿Qué consideraciones debemos hacer?

75

3) Parámetros de control


a) Tasa de utilización : T = l(real) / (v x s )Es la fracción (o porcentaje) de eficiencia en el uso

de los muelles

b)Tasa de desocupación sd = s x (1 - T) Es el el número de muelles no usados ( usar T en

fracción decimal)

76


c) Nº de vehículos descargando : vd = T x s Es en la cantidad de vehículos que están

descargando/cargando en promedio

d) Nº de vehículos esperando : ve = T2 /(1-T) Determina la cantidad de vehículos que en

promedio no están siendo atendidos.

77


e)Tiempo promedio en espera te = ve / l Es un valor de tiempo promedio que los vehículos no

atendidos están esperando. Puede ser usado para evaluar el servicio, usarlo en análisis económicos,

etc.

f)Tiempo promedio total en estancia tm = te + 1 /(v x s)

Es el tiempo promedio que un vehículo permanece en el depósito desde la llegada.

78

DATOS:l número de llegadas por unidad de tiempov número de vehículos que se (des)cargan por unidad de tiempos número de muelles

CALCULO DE ALGUNOS PARÁMETROS:T tasa de utilización de muelles T = l / v x ssd muelles desocupados sd = s x(1-T)vd vehículos (des)cargando vd = T x sve vehículos en espera ve = T2 /1-Tte tiempo medio de espera te = ve / ltm tiempo de estancia tm = te + 1/v x s

El número de muelles se decidirá por simulaciones, teniendo en cuenta los ahorros producidos por incrementar la cantidad.

Cálculo del número de muelles,resumen

79

UBICACION GEOGRAFICA

METODO DEL GRAFICO DE WEBERMétodo que calcula la ubicación de un almacén en una red de puntos, de forma que se minimice la suma de los costes de transporte.

METODO DEL CENTRO DE GRAVEDADMétodo basado en la consideración de que la mejor situación de un almacén, es el centro de gravedad de la demanda por los costes de transporte.

SELECCION DEL PUNTO CONCRETO

N

S

W E

C) Localización

¿Cuál es el mejor lugar para ubicar un depósito?¿Cuál es el mejor lugar para ubicar un depósito?

Estrategias básicas :Estrategias básicas :

Ubicación respecto al mercadoUbicación respecto al mercado

Ubicación respecto a producciónUbicación respecto a producción

Ubicación ponderadaUbicación ponderada

80

N

S

W E

C) Localización

Localización del centro de gravedad Base : Coordenadas Cartesianas de la zona

y

xDistancia en Km

0

x1y1

x2y2

x3y3

CD

x,y

81

N

S

W E

C) Localización

Localización del centro de gravedad - 1 Parámetro : Tonelada transportadaTonelada transportada

Fi = Toneladas anuales a cada zona

x , y = Localización óptimaxi , yi = Localizaciones de los puntos de entrega

n n

xi Fi yx

i Fi

i = 1 i = 1

x = y =n n

Fi Fi

i = 1 i = 1

82

N

S

W EC) Localización

n n

xi /di yx

i /di

i = 1 i = 1

xk = yk =n n

l /d i l /d i

i = 1 i = 1

di = (xi - xk)2 + (yi - yk)

2

Localización del centro de gravedad - 2 Parametro : Distancia recorrida

di = Distancia desde CD a cada punto

xk , yk = Localización óptima para cada iteración

xi , yi = Localizaciones de los puntos

l = distancia del lado de un cuadrado, dentro del cuál es admitido instalar el CD - (generalmente 1 km)

Procedimiento : 1- Se elije un punto aproximado y se mide d i para cada punto

2-Se calcula xk e yk . Se utiliza xk e yk para hallar di para xi,yi

3-Si existen diferencias, se modifica el punto y se itera

hasta encontrar al menos dos di que sean similares.

83

N

S

W E

C) Localización

n n

(xi Fi)/di (yi Fi)/di

i = 1 i = 1

xk = yk =n n

Fi/di Fi/di

i = 1 i = 1

Localización del centro de gravedad - 3 Parametro : Tonelada-Kilómetro

di = Distancia desde CD a cada punto

xk , yk = Localización óptima para cada iteración

xi , yi = Localizaciones de los puntos de entrega

Procedimiento : iteración idem que anteriormente

di = (xi - xk)2 + (yi - yk)

2

84

N

S

W E

Cantidad de depósitos¿Cuántos depósitos tener?¿Cuáles son los trade-off?

Factores a considerar :Factores a considerar :

Ventas perdidas estimadas ( por región)Ventas perdidas estimadas ( por región)

Costo de inventariosCosto de inventarios

Costo de instalaciónCosto de instalación

Costo de transporteCosto de transporte

Costo del inventario

Costo de instalaciones

Costo de transporte

Costo total

Cantidad de depósitos

Costos

¿Cómo interviene el factor “ sistema de ¿Cómo interviene el factor “ sistema de información” en la decisión?información” en la decisión?

85

Cantidad de depósitos ¿Centralizar vs Descentralizar?¿Centralizar vs Descentralizar?

Stock y sus Costos Menor

Lead time Menor

Probabilidad de quiebre Menor

Costo Transporte Menor

Instalaciones Menor

MayorNivel de servicio al cliente

CentralizarImpacto en Descentralizar

Menor Mayor (despliegue)

Extenso-Rígido Corto-Flexible

Menor-(compensa) Alta-(reposición)

Alto Menor -(ágil)

Una especializada Varias-mayor costo

Bajo-depende d Bueno

86

Todos los movimientos necesitan espacio, evitarlos toda vez que sea posible.

Evitar los giros ( linealizar)Parar lo menos posiblePosicionar el material para la operación

siguienteDepositar el material lo mas cercano posible al

siguiente punto de usoEvitar la congestiónMover el equipo (persona) en lugar de la

mercadería

D) Diseño y Lay OutDIMENSIONES Y MOVIMIENTO

Principios básicos

87

APARCAMIENTO DE VEHICULOS MUELLES Y ZONAS DE DESCARGA RECEPCION Y CONTROL STOCK DE RESERVA PICKING Y PREPARACION CONSOLIDACIÓN Y VERIFICACION EMBALADO Y EXPEDICION MUELLES Y ZONA DE CARGA DEVOLUCIONES CAMARAS (FUERTES, FRIGORIFICAS, ...) OFICINAS VESTUARIOS / SERVICIOS PALETS VACIOS ENVASES VACIOS EMBALAJES CARGA DE BATERIAS-COMBUSTIBLE MANTENIMIENTO RESIDUOS (PLASTICO, CARTON, ...)

D) Diseño y Lay OutDETALLE DE LAS ZONAS QUE COMPRENDE UN

ALMACÉN

88

EN “ I ” (Industria)

EN “ L ”

EN “ U ” (Distribución)


Flujo de mercancías

89

D) Diseño y Lay OutDIMENSIONES Y MOVIMIENTOFlujo en l - ( línea recta)

FLUJO DE MERCANCÍAS

Pasillo principal

Expedición

Recepción

Muelles y zonade maniobra

RecepciónC

ontrol

ReservaPallets

Picking pallets

Zona dePicking-

PRODUCTOS A

PreparaciónAcumulaciónClasif. y pack

Control

MUELLES OPUESTOS1-Por diferencia de vehículos / equipos/ sistemas

2-Por diferencia de actividades del personal3-Por diferencia de especialización del personal ¿Porque tener un depósito en “I”, con

muelles en extremos opuestos?

90

Pasillo principal

Exp.

Recepción


Flujo en U -

FLUJO DE MERCANCÍAS

RecepciónControl

ReservaPallets

Picking pallets

Zona dePicking-

PRODUCTOS A

PreparaciónAcumulaciónClasif. y pack

Control

¿Porque tener un depósito en “U”, conmuelles en un extremo?

Asignación de muelles indistintamente acarga o descarga

Se puede ampliar el depósito en tres direcciones Se comparten accesos y estacionamiento Se comparte personal y equipos, posibilidad de

máxima utilización, mayor seguridad y supervisión efectiva Generalmente se pueden lograr recorridos menores

Directo a Reserva

Directo a primaria

Abastecim

.

Picking a carga

Cross - Docking

Cross-dock

91

D) Diseño y Lay OutDETALLE DE LA ZONA DE MUELLES

92

CRITERIOS DE DISTRIBUCIÓN EN EL AMACENCOMPATIBILIDADCOMPLEMENTARIEDADTAMAÑO / PESODE ACUERDO CON LA CARGA DE VEHICULOS

(plataformas)ROTACION (ABC de salidas)

ZONIFICACION ABC de salidas.Según el ratio de movimientos de frecuencia de visitas de salida- "A" 20% ARTÍCULOS 80% LINEAS DE EXTRACCION- "B" 30% ARTÍCULOS 15% LINEAS DE EXTRACCION- "C" 50% ARTICULOS 5% LINEAS DE EXTRACCION

D) Diseño y Lay OutZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS

93

D) Diseño y Lay OutZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS Secuencia

resumida de etapasTOTAL DE ITEMS

1- Familia - TEMPERATURA

2- Familia - QUÍMICOS

3-- Familia - SEGURIDAD

4 - ZONAS PICKING

5-- Familia -MODO ESTIBA

6-- Familia -ACTIVIDAD

CONGELADOS AMBIENTE REFRIGERADOS

INFLAMABLES PELIGROSOSREGULARES

VALOR ALTO VALOR REGULAR

ZONA 1 ZONA 2 ZONA X ZONA n

MODO 1 MODO X MODO n

ZONAORO

ZONAPLATA

ZONABRONCE

94

SISTEMAS DE UBICACIÓN POR ESTANTERIA (Tipo peine) POR PASILLO (Tipo serpiente)

SISTEMAS DE COORDENADAS: Definición del vector de identificación de una ubicación, (A,B,C,D,), donde: (Z Almacén) A Zona del almacén B Estantería o pasillo C Profundidad D Nivel (E División)


Ubicación de mercancías

95

"A PRIORI"

Consulta, al sistema, de las ubicaciones vacías. Asignación de ubicación más conveniente. Ubicación física del producto. Confirmación al sistema de la ubicación correcta.

"A POSTERIORI"

Ubicación física del producto, en la posición más conveniente, de forma manual.

Información al sistema de la ubicación ocupada.


GESTIÓN DE LAS UBICACIONES

96

Para poder determinar los medios humanos requeridos, para desarrollar las actividades de un almacén, se aconseja aplicar el principio de la división del trabajo, sin excluir la polivalencia.

Equipos de trabajo:Recepción y descargaEntrada y ubicaciónMovimientos internosReposicionesPreparación de pedidos (Bloque o picking)ExpedicionesAdministraciónTareas complementariasLimpiezaMantenimiento...

D) Diseño y Lay OutCálculo de los recursos necesarios

97

Consideraciones para cálculos promedio de personal y equipos :-1- Conocer las distancias recorridas en un ciclo para el cálculo de autoelevadores.

Un ciclo puede formalizarse como :


1-De zona de recepción a un punto central

2-De zona central al punto de almacenaje

3-Del punto de almacenaje a preparación

4-Del punto de preparación a carga

5-Calcular tiempo total según velocidad vehicular y movimiento mensual

98

2-Conocer los tiempos fijos : GIRAR, POSICIONAR, EXTRAER, Y DEJAR. -3-Conocer tiempo de apilamiento : ELEVAR Y BAJAR HORQUILLAS (es el valor medio para subir con carga y sin carga combinado con subir sin y bajar con carga)

4- Pérdidas de tiempo (NECESIDADES PERSONALES, COLAS, CONGESTIONAMIENTO) ( DE 15 % A 75 %)

Necesidad de M de O - Autoelevador :

Pallets Diarios x Tiempo de ciclo completo

Tiempo disponible


99

Cálculo de recursos

Algunos tiempos estándar de carga/descargaAlgunos tiempos estándar de carga/descarga Hombre conduciendo autoelevadorHombre conduciendo autoelevador : : 120 m 120 m

/min/min Recoger y colocar carga con elevador : 60 sRecoger y colocar carga con elevador : 60 s Elevación y descenso de uñas elevador : 20 sElevación y descenso de uñas elevador : 20 s Estiba sin guías 20 sEstiba sin guías 20 s

Ej. descarga y estiba con un recorrido de 30 m Conducir ida-vuelta 60 m : 30 s Recoger y colocar carga con elevador : 60 s Elevación y descenso de uñas elevador : 20 s Estiba sin guías 20 s ------- Total sin pérdidas de tiempo : 130 s 60 % tolerancias : 130 x 1.5 = 208 ---- 3.50 min

100

Cálculo de los recursos necesarios

Documents

ILI Diploma en Logística Módulo 4 Gestión y Diseño de Almacenes