ALUMNOS: FIGUEROA ZUÑIGA, JOSE LUIS

AVILES CORDOVA YURI JOHNNATHAN

"Indicadores de Mantenimiento aplicados al Cargador Frontal Caterpillar 962H "

ASIGNATURA: CICLO DE VIDA DE EQUIPOS

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAOESCUELA DE POSGRADO

1.- Introducción Al inicio de todo proceso de mejoramiento,

ya sea a nivel de individuos o de las organizaciones, exige, como primera etapa, que se adquiera conciencia de la realidad y posteriormente, que se definan los objetivos a alcanzar y los medios para ello.

Entre tanto, una vez iniciado el proceso, es

necesario monitorear el progreso alcanzado, a través de observaciones y comparaciones, a lo largo del tiempo, de parámetros que definan claramente el nivel de calidad del desempeño organizacional, constatando, sin subjetivismo, si se ha mejorado o no respecto a la situación inicial

Indicador o Índice: Es un parámetro numérico que facilita la información sobre un factor crítico identificado en la organización, en los procesos o en las personas respecto a las expectativas o percepción de los clientes en cuanto a costo- calidad y plazos

Las características fundamentales que deben cumplir los indicadores de mantenimiento, siempre con la mirada puesta en lo qué se desea alcanzar con el mantenimiento industrial, son las siguientes:

Pocos, pero suficientes para analizar la gestión. Claros de entender y calcular. Útiles para conocer rápidamente como van las

cosas y por qué

 Es por ello que los índices deben:

Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la producción.

Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación profunda de la actividad en cuestión.

Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico.

Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a lograr.

Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los valores planificados o consigna.

Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las desviaciones que se presentan.

Los indicadores son tambien llamados KPI´S, a estos se suelen aplicar el acrónimo SMART, ya que los KPI's tienen que ser:

eSpecificos (Specific) Medibles (Measurable) Alcanzables (Achievable) Relevantes (Relevant) a Tiempo (Timely)

Lo que realmente es importante: Los datos de los que dependen los KPI tienen que ser

consistentes y correctos. Estos datos tienen que estar disponibles a tiempo.

2.- Desarrollo Un sistema de procesamiento es aquel que convierte

datos en información útil para tomar decisiones. Es decir: a partir de una serie de datos, nuestro sistema de procesamiento debe devolvernos una información, una serie de indicadores en los que nos basaremos para tomar decisiones sobre la evolución del mantenimiento.

Es decir: a partir de una serie de datos, nuestro sistema de procesamiento debe devolvernos una información, una serie de indicadores en los que nos basaremos para tomar decisiones sobre la evolución del mantenimiento.

Dentro del taller de servicios es limitante hacer uso de la mayoría de indicadores que son netamente para plantas o procesos continuos. En este caso nosotros utilizaremos el desgloce de un equipo por componentes, estos se indicarán de acuerdo al nivel de criticidad que representan para el equipo.

Podemos identificar que nuestros componentes críticos son:

COMPONENTE PONDERACION NIVEL

 Sist. De transmisión 17 Critico

Sist. Hidráulico (Mangueras) 16 Critica

 Sist. Motriz 15 Importante

MATRIZ DE CRITICIDAD

Tendríamos que hallar el valor del retorno de inversión ROI que se tiene por componente, aunque este valor tendría que realizarse por máquina, ya que el conjunto se tiene registrado como activo. Para poder hallar este valor o dato se utiliza la siguiente tabla:

Se ejecutó un programa de mantenimiento preventivo por un periodo de 1 año a los componentes mencionados, siendo el informe final del programa el que se muestra en el siguiente cuadro.

3.- Tipos de indicadores de mantenimiento a utilizar:1.      Disponibilidad total  Es sin duda el indicador más importante en

mantenimiento, y por supuesto, el que más posibilidades de 'manipulación' tiene. Si se calcula correctamente, es muy sencillo: es el cociente de dividir el nº de horas que un equipo ha estado disponible para producir y el nº de horas totales de un periodo:

2.      MTBF (Mid Time Between Failure, tiempo medio entre fallos)

Nos permite conocer la frecuencia con que suceden las averías:

3.      MTTR (Mid Time To Repair, tiempo medio de reparación)

Nos permite conocer la importancia de las averías que se producen en un equipo considerando el tiempo medio hasta su solución:

4.- Responda lo siguiente:

1. Mencione a continuación ¿cuál componente es necesario reponer? ¿Por qué?

Consideramos que el componente a reponer tendría que ser el Sistema Motriz (Motor) ya que resulta ser parte fundamental para el funcionamiento del equipo, es necesario realizar el overhaul del componente para poder tener una alta confiabilidad y disponibilidad, obviamente evaluando la etapa del ciclo de vida en la que se encuentra el equipo.

2. Calcule el MTBF, el MTTR de los 3 equipos más críticos sin incluir el que se va a reponer.

Equipos más Críticos

Equipo 1 Equipo 2 Equipo 3

Sistema de Transmisión

Sistema Hidráulico

Sistema Motriz

MTBF935 748 534

MTTR1.75 0.6 1.15

3. Considera que este programa estácumpliendo con los objetivos de un adecuado Sistema de mantenimiento ¿Por qué?

Consideramos que el actual programa de mantenimiento no cumple con las exigencias del cliente, ya que por las paradas no programadas se pierde tiempo y esto repercute en costo. Los indicadores de mantenimiento son claros en indicar como se encuentra la gestión asi trazarnos metas identificando las opciones de mejora. Obviamente que además de los indicadores mencionados anteriormente existen otros indicadores como son los de:

Indicadores de gestión de OT´s Indicadores de Almacenes y compras. Indicadores de seguridad y medio ambiente. Indicadores de formación

OBSERVACIONES: Los indicadores que se podrían utilizar y aplicarlos a

componentes de una máquina son limitados, estos indicadores regirán al funcionamiento de la máquina en conjunto.

Los indicadores que podrían mejorar nuestro proceso de “solución de problemas” fueron mencionados anteriormente:

Indicadores de gestión de OT´s Indicadores de Almacenes y compras. Indicadores de seguridad y medio ambiente. Indicadores de formación. Estos indicadores hacen que nuestra respuesta para el

mantenimiento sea la adecuada y la más eficiente.

RECOMENDACIONES: Tomar métricas en función al contexto

operacional y en función a las limitaciones en las que se operan.

Identificar las opciones de mejora tanto en los procesos internos como en las atenciones a la unidad.

Tener el amplio stock de repuestos como de herramientas.

La capacitación del personal juega un papel fundamental en la mejora de tiempos y así mejorar en los indicadores.

CONCLUSIONES:

El plan de mantenimiento que se da por el momento mantiene márgenes bajos en relación a los indicadores de mantenimiento.

Los componentes más críticos no siempre resultan ser los más costosos.

No se lleva el control y/o registro de datos o métricas de los procesos internos del mantenimiento.

La aplicación de técnicas nuevas de mantenimiento como de indicadores de gestión garantizan la mejora en relación a los indicadores actuales.

Se necesita la implementación del monitoreo por condición de los componentes más críticos aplicando técnicas de mantenimiento predictivo.