Mantenimiento preventivoMaquinaria industrial

Miguel Cabrices

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Primera edicion

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Origen del mantenimiento preventivoFases del mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo

Ventajas del mantenimiento preventivo

Para que sirve el mantenimiento preventivo

Daños por falta de mantenimiento

consecuencias por no aplicar el mantenimiento preventivo

Pasos para tener un mantenimiento exitoso

consejos

Índice

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo es un plan de

Acción utilizado en la actualidad para minimizar

Las fallas que puede presentar una máquina,

Aumentando así el funcionamiento de la maquina

Y evitando accidentes que pueden ocasionar

Una pérdida importante tanto de la maquina

Como la del personal

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Mtto preventivo en el pasado

Veinte años atrás, cuando un equipo de distribución eléctrica fallaba, se detenía la producción de esa planta y no se reanudaba hasta que conseguían repararlo, con todos los costos que eso implicaba. Hoy en día, y cada vez con mayor frecuencia, las industrias cuentan con servicios de mantenimiento que, al menos una vez al año, revisan el estado de los equipos, detectando y mejorando las posibles causas de falla antes de que éstas ocurran.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La evolución del mantenimiento se ha estructurado en cuatro generaciones:

1ª generación: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avería para reparar.

2ª generación: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averías. Los trabajos de mantenimiento se vuelven cíclicos y repetitivos, con una frecuencia determinada.

3ª generación: Se implanta el mantenimiento a condición. Es decir, se empiezan a evaluar los equipos o instalaciones que sufren averías con más frecuencia para estar alerta de su funcionamiento y efectuar los trabajos propios de mantenimiento.

4ª generación: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organización y ejecución del mantenimiento. Se establecen los grupos de mejora y seguimiento de las acciones. Es decir, se implementa el mantenimiento para todas las áreas.

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¿Cómo ha evolucionado el mantenimiento históricamente

?

¿PARA QUE SIRVE EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO?

El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de acciones necesarias, para alargar la vida del equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las actividades laborales por imprevistos. Tiene como propósito planificar periodos de paralización de trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de emergencia.

Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30% los costos de mantenimiento y alarga la vida de la maquinaria y equipo hasta en un 50 por ciento.

Los programas de mantenimiento preventivo tradicionales, están basados en el hecho de que los equipos e instalaciones funcionan ocho horas laborables al día y cuarenta horas laborables por semana. Si las máquinas y equipos funcionan por más tiempo, los programas se deben modificar adecuadamente para asegurar un mantenimiento apropiado y un equipo duradero.

Teniendo en cuenta esto podemos decir que el mantenimiento no es un gasto si no una inversion.

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Productividad25%

Reduccion de cos-tos

30%

Vida de los equipos

45%

ventajas

Consecuencias por falta de manteamiento

Refinería Puerto la cruz

El secretario general de la Federación de Trabajadores Petroleros de Venezuela (Futpv), José Bodas, considera que el incendio registrado en la refinería de Puerto la Cruz el éste domingo "se pudo evitar con el funcionamiento de los pararrayos", además aseguró que durante la contingencia "las alarmas no sonaron" para alertar a la población y a los trabajadores sobre la situación. 

"Es necesario hacer una investigación de emergencia, con la junta directiva de PDVSA, con los trabajadores, y representantes del Inpsasel para conocer por qué los pararrayos no funcionaron correctamente (...) Y por qué no se activaron los mecanismos de seguridad adecuados", aseguró Bodas. 

El representante de la Futpv dijo que durante la explosión la actuación de la Guardia Nacional (GNB) para evacuar la zona fue la más "adecuada", sin embargo era necesario que las alarmas sonaran para que la población estuviese al tanto de lo que ocurría para saber qué medidas de prevención debían tomar. 

Bodas explicó que es momento de comenzar a investigar todos los accidentes de la industria petrolera que se han venido denunciando por parte de los trabajadores, porque es momento de "frenar estas situaciones"

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Accidentes en aviones

Estos accidentes ocurren principalmente por falta de mantenimiento en las turbinas del avión

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COMO CREAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Crear un Programa de Mantenimiento para un Equipo o Máquina determinada es fácil, pero hacerlo bien es muy difícil. Intentaremos dar unas ideas básicas:

Quien mejor conoce una máquina es su fabricante, por lo que es altamente aconsejable comenzar por localizar el manual de uso y mantenimiento original, y si no fuera posible, contactar con el fabricante por si dispone de alguno similar, aunque no sea del modelo exacto.

Establecer un manual mínimo de buen uso para los operarios de la máquina, que incluya la limpieza del equipo y el espacio cercano.

Comenzar de inmediato la creación de un Historial de averías e incidencias.

Establecer una lista de puntos de comprobación, como niveles de lubricante, presión, temperatura, voltaje, peso, etc, así como sus valores, tolerancias y la periodicidad de comprobación, en horas, días, semanas, etc.

Establecer un Plan-Programa de Lubricación de la misma forma, comenzando con plazos cortos, analizando resultados hasta alcanzar los plazos óptimos. aire, agua, lubricantes, combustibles, etc. Para establecer los plazos exactos de limpieza y/o sustitución de los filtros, nos ayudará revisarlos y comprobar su estado de forma periódica. Los filtros de cartucho pueden abrirse para analizar su estado, y comprobar si se sustituyeron en el momento justo, pronto o tarde.

En cuanto a transmisiones, cadenas, rodamientos, correas de transmisión, etc, los fabricantes suelen facilitar un nº de horas aproximado o máximo de funcionamiento, pero que dependerá mucho de las condiciones de trabajo: temperatura, carga, velocidad, vibraciones, etc. Por lo tanto, no tomar esos plazos máximos como los normales para su sustitución, sino calcular esa sustitución en función del comentario de los operarios, la experiencia de los técnicos de mantenimiento, incidencias anteriores, etc.

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Crear un listado de accesorios, repuestos, recambios para el equipo, valorando el disponer siempre de un Stock mínimo para un plazo temporal 2 veces el plazo de entrega del fabricante, sin olvidar épocas especiales como vacaciones, etc.

Siempre que sea posible, agrupar en el Plan o Programa de Mantenimiento las distintas acciones de mantenimiento preventivo que requieran la parada del Equipo o máquina, aunque los plazos no sean exactos, adelantando un poco los más alejados ( por ejemplo, si establece el fabricante la comprobación de presión de un elemento cada 30 días, podemos establecerlo nosotros cada 28, para coincidir con otras tareas preventivas del plazo semanal ( 7 x 4 semanas = 28 días).

Enlace: http://adnervillarroel.wordpress.com/

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