INFORME DE ENSAYO DE ULTRASONIDO

Equipo: Krautkramer Branson Informe N°: 01

Espesor del Material: 3/8 Proceso de soldadura: SMAW

Tipo de Junta: A Tope V Tipo de Material: Acero al Carbono

Resultado del Ensayo

Soldadura N° Aceptable Rechazado Longitud Profundidad Observaciones

A Aceptable 2 cm 9.4 mm

A2 Aceptable 2 cm 9.4 mm

A3 Rechazado 1 cm 4.1 Mala fusión y falta de penetración.

B Rechazado 1 cm 4.1 Mala fusión y falta de penetración.

B2 Aceptable 2 cm 9.4 mm

B3 Aceptable 2 cm 9.4 mm

CC2C3

AceptableAceptable

Rechazado 1.5 cm1.5 cm2 cm

1.7 mm9.5 mm9.4 mm

Falta de fusión.

Observación.- Las discontinuidades halladas son producidas por la mala fusión y penetración, también puede ser por inclusión

de escoria o porosidades internas.

Elaborado por: Fecha: Aprobado por: Fecha:

Nombre:

Manuel Llanos

D : 27 Nombre:

Manuel Llanos

D : 27

M : Febrero M : FebreroA : 2015 A : 2015

Ultra SonidoAsí mismo, el Ultrasonido es un sistema de inspección ecopulsante, que genera una señal de alta frecuencia, que no es audible, en el rango de 1 a 5 Mhz y que mediante un osciloscopio, contabiliza el tiempo que tarda viajando esta señal dentro de un medio hasta que es reflejada. Este medio donde viaja el sonido rápidamente, es por lo general el acero en las aplicaciones industriales y el sonido viaja a velocidades en el orden de 5.6 Km/seg. Así que mediante sencillos cálculos se puede conocer el espesor de una tubería y determinar rápidamente si ha tenido pérdida de material por corrosión.

Aunque esta es la aplicación más sencilla, donde se tiene que el sonido viaja perpendicularmente a la superficie de inspección a través de las ondas longitudinales, mediante un medio acoplante y utilizando la técnica de contacto y haz recto. Para otras aplicaciones, por ejemplo para la detección de fisuras por fatiga o para la inspección de soldaduras, se tiene la técnica de contacto y haz angular, aquí el transductor se monta en una cuña de plexiglass con cierto ángulo que transmite el sonido

a la pieza a inspeccionarse y viaja transversalmente a una velocidad aproximadamente de la mitad de las ondas longitudinales y de esta forma al reflejarse el sonido sobre una discontinuidad, realizando cálculos trigonométricos sencillos, se puede conocer la posición tridimensional de las discontinuidades.

Actualmente los equipos ya son principalmente del tipo digital, por lo que al realizar la calibración, la gran mayoría de los cálculos de la distancia superficial, profundidad y tamaño los realiza el equipo en forma automatizada. El técnico que opera el equipo compara lo detectado contra un patrón de referencia o block de calibración y

genera el reporte de la discontinuidad o falla que se ha detectado.