INFORME DE SEGURIDAD PARA LA CONCESION DE LICENCIAS

PROYECTO BÁSICO NUEVA LÍNEA DE FABRICACIÓN DE

CARTÓN EN LA FÁBRICA DE INTERNATIONAL PAPER

EN FUENLABRADA (MADRID)

MEMORIA / PLIEGO DE CONDICIONES / PRESUPUESTO / PLANOS

IN/MA-16/0514-005/01 11 noviembre, 2016

División de Ingeniería

IN/MA-16/0514-005/01

11 de noviembre 2016 i

Proyecto básico

nueva línea fabricación cartón

PROYECTO BÁSICO NUEVA LÍNEA DE FABRICACIÓN DE CARTÓN EN LA

FÁBRICA DE INTERNATIONAL PAPEREN FUENLABRADA (MADRID)

MEMORIA / PLIEGO DE CONDICIONES / PRESUPUESTO / PLANOS

ÍNDICE

Página

I. MEMORIA DESCRIPTIVA .......................................................................................... I-1 I.1 Agentes ............................................................................................................ I-1

I.2.1 Proyectistas .............................................................................................. I-1

I.2.2 Titular ....................................................................................................... I-1

I.2 Información previa ............................................................................................. I-2

I.2.1 Objeto del proyecto .................................................................................. I-2

I.2.2 Situación y Emplazamiento ...................................................................... I-2

I.2.3 Normativa Legal de Aplicación ................................................................. I-3

I.3 Descripción actual planta de producción de papel ............................................. I-8

I.3.1 Descripción del proceso productivo .......................................................... I-8

I.3.2 Descripción de las instalaciones ............................................................. I-12

I.3.3 Infraestructuras generales ...................................................................... I-16

I.3.4 Instalaciones de protección contra incendios .......................................... I-16

I.4 Descripción del Proyecto ................................................................................. I-18

I.4.1 Descripción general ................................................................................ I-18

I.4.2 Descripción del proceso productivo de hoja de cartón. ........................... I-18

I.4.3 Descripción de las modificaciones que se van a realizar ........................ I-19

1.4.4 Planificación del Proyecto ....................................................................... I-24

1.4.5 Aspectos urbanísticos............................................................................. I-25

1.4.6 Reglamentos de Seguridad Industrial de aplicación ............................... I-25

II. PLIEGO DE CONDICIONES ................................................................................... II-27

II.1 Pliego de clausulas administrativas ................................................................ II-27

II.1.1 Disposiciones Generales ....................................................................... II-27

II.1.2 Disposiciones Facultativas .................................................................... II-28

II.2 Pliego de condiciones técnicas particulares .................................................... II-36

II.2.1 Prescripciones sobre los materiales ...................................................... II-36

II.2.2 Prescripciones en cuanto a ejecución por unidades de obra.

Mantenimiento ....................................................................................... II-44


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11 de noviembre 2016 ii

Proyecto básico


Página

III. PRESUPUESTO ....................................................................................................... III-1

IV. PLANOS ................................................................................................................... IV-1

ANEXO I.: Certificado de compatibilidad urbanística

I. MEMORIA DESCRIPTIVA


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11 de noviembre 2016 I-1

Proyecto básico


I. MEMORIA DESCRIPTIVA

I.1 AGENTES

I.2.1 Proyectistas

La redacción del presente proyecto básico ha sido llevada a cabo por el equipo redactor

de INERCO, encabezados por los ingenieros firmantes del proyecto D. Pedro Rodriguez Muñoz

colegiado nº 2075 y D. Juan Luís Cruz Fernández colegiado nº 2259 del Colegio Oficial de

Ingenieros Industriales de Andalucía Occidental

I.2.2 Titular

El titular del presente proyecto es la empresa:

Establecimiento INTERNATIONAL PAPER MADRID MILL S.L.

Dirección del establecimiento C/ Papel, 1

28047 Fuenlabrada (Madrid)


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Proyecto básico


I.2 INFORMACIÓN PREVIA

I.2.1 Objeto del proyecto

El presente proyecto básico tiene como objetivo describir las actuaciones a llevar a cabo

para la ejecución del Proyecto de modificación de la máquina actual, que INTERNATIONAL

PAPER MILL (a partir de ahora IPMM) tiene en sus instalaciones de Fuenlabrada (Madrid).

El Proyecto consiste en la modificación de las instalaciones actuales de IPMM en

Fuenlabrada para poder producir hoja de cartón (comúnmente llamado OCC). Las

modificaciones proyectadas van a realizarse adaptando una parte de las instalaciones actuales,

que a día de hoy producen hoja de papel.

Las principales modificaciones están identificadas son las siguientes:

- Nuevo pulper para hoja de cartón

- Modificaciones en la planta de preparación de pasta

- Nueva torre de almacenamiento de pasta

- Modificaciones en la línea de formación de la hoja: PM62

- Nuevo sistema de preparación de almidón

- Nueva caldera de gas natural/biogas

- Modificación de la planta de tratamiento de aguas residuales

La redacción del presente Proyecto básico tiene por objeto servir como documento de

acompañamiento para la tramitación de los Expedientes Administrativos necesarios para la

obtención de las correspondientes autorizaciones de carácter ambiental.

I.2.2 Situación y Emplazamiento

El presente Proyecto prevé una serie de actuaciones en el interior de las instalaciones

de IPMM en Fuenlabrada (Madrid).

La superficie de la fábrica es de unas 27 hectáreas, y se encuentra localizada entre el

Polígono Industrial La Cantueña y el Polígono El Bañuelo, correspondiente a las siguientes

fincas:

TABLA 1

LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA DE HOJA DE CARTÓN

FINCA LIBRO TOMO FOLIO REFERENCIA CATASTRAL REGISTRO

16769 191 1272 43 4780601VK3548S0001AU Nº 3 de Fuenlabrada

24631 416 1554 75 4780602VK3548S0001BU Nº 3 de Fuenlabrada


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Proyecto básico


Los planos 1 y 2, incluidos en el capítulo de planos, recogen la localización de la planta

de hoja de cartón a escalas 1:50.000 y 1:2.000 respectivamente (en este último se muestra un

esquema de la implantación del proyecto, y su integración con el resto de las instalaciones de la

planta localizando las instalaciones asociadas al Proyecto).

I.2.3 Normativa Legal de Aplicación

El presente proyecto se realiza conforme a la siguiente normativa de aplicación:

Liberalización industrial

- Ley 21/1992 de 16 de julio, de Industria y modificaciones posteriores.

- Real Decreto 2135/1980, de 26 de septiembre, del Ministerio de Industria y Energía,

sobre liberalización industrial y orden de desarrollo.

- Ley 25/2009, de 22 de diciembre, de modificación de diversas leyes para su

adaptación a la Ley sobre el libre acceso a las actividades de servicios y su ejercicio

y modificaciones posteriores.

Reglamentos de Seguridad Industrial

- Real Decreto 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba el Reglamento de

Almacenamiento de Productos Químicos y sus Instrucciones Técnicas

Complementarias.

- Real Decreto 105/2010, de 5 de febrero, por el que se modifican determinados

aspectos de la regulación de los almacenamientos de productos químicos y se

aprueba la instrucción técnica complementaria MIE-APQ-9 “Almacenamiento de

peróxidos orgánicos”.

- Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento

de equipos a presión y sus instrucciones técnicas completarías y corrección de

errores del 28 de octubre de 2009.

- Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, por el que se establecen los requisitos

esenciales de seguridad para la comercialización de los equipos a presión.

- Real Decreto 1495/1991, de 11 de octubre de 1991. Disposiciones de aplicación de la

Directiva del Consejo de las Comunidades Europeas 87/404/CEE, sobre recipientes a

presión simple y modificaciones posteriores.

- Real Decreto 337/2014, de 9 de mayo, por el que se aprueban el Reglamento sobre

condiciones técnicas y garantías de seguridad en instalaciones eléctricas de alta

tensión y sus Instrucciones Técnicas Complementarias ITC-RAT 01 a 23


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Proyecto básico


- Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento

electrotécnico para baja tensión.

- Real Decreto 144/2016, de 8 de abril, por el que se establecen los requisitos

esenciales de salud y seguridad exigibles a los aparatos y sistemas de protección

para su uso en atmósferas potencialmente explosivas y por el que se modifica el Real

Decreto 455/2012, de 5 de marzo, por el que se establecen las medidas destinadas a

reducir la cantidad de vapores de gasolina emitidos a la atmósfera durante el

repostaje de los vehículos de motor en las estaciones de servicio.

- Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de

seguridad contra incendios en los establecimientos industriales y corrección de

errores y erratas.

- Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de

instalaciones de protección contra incendios y las correspondientes normas UNE

incluidas en el mismo.

- Orden de 16 de abril de 1998 sobre normas de procedimiento y desarrollo del Real

Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de

Instalaciones de Protección contra Incendios y se revisa el anexo I y los Apéndices

del mismo.

- Real Decreto 919/2006, de 28 de julio, por el que se aprueba el Reglamento técnico

de distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus instrucciones técnicas

complementarias ICG 01 a 11

- Directiva 2006/42/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 17 de mayo de 2006

relativa a las máquinas y por la que se modifica la Directiva 95/16/CE.

- Real Decreto 1644/2008, de 10 de octubre, por el que se establecen las normas para

la comercialización y puesta en servicio de las máquinas.

Seguridad laboral

- Real Decreto Legislativo 1/1995, de 24 de marzo, por el que se aprueba el texto

refundido de la Ley del Estatuto de los Trabajadores.

- Real Decreto 1561/1995, de 21 de septiembre, sobre jornadas especiales de trabajo

y modificaciones posteriores.

- Ley 31/1995, de 8 de noviembre de Prevención de Riesgos Laborales y Ley 54/2003,

de 12 de diciembre, de reforma del marco normativo de la prevención de riesgos

laborales.


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Proyecto básico


- Real Decreto 171/2004, de 30 de enero, por el que se desarrolla el artículo 24 de la

Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, en materia de

coordinación de actividades empresariales.

- Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los

Servicios de Prevención y modificaciones posteriores.

- Real Decreto 604/2006, de 19 de mayo, por el que se modifican el Real Decreto

39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de

prevención y el Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen

las disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción.

- Real Decreto 216/1999, de 5 de febrero, sobre disposiciones mínimas de seguridad y

salud en el trabajo en el ámbito de las empresas de trabajo temporal.

- Resolución de 11 de abril de 2006, de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social,

sobre el Libro de Visitas de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social.

- Real Decreto 485/1997 de 14 de abril sobre disposiciones mínimas en materia de

señalización de seguridad y salud en el trabajo.

- Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones

mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo y sus modificaciones

posteriores.

- Real Decreto 487/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones

mínimas de seguridad y salud relativas a la manipulación de cargas que entrañen

riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores.

- Real Decreto 488/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas de seguridad y

salud relativas al trabajo con equipos que incluyen pantallas de visualización.

- Real Decreto 664/1997 de 12 de mayo, sobre la protección de los trabajadores contra

los riesgos relacionados con la exposición a agentes biológicos durante el trabajo, y

sus modificaciones posteriores.

- Real Decreto 865/2003, de 4 de julio, por el que se establecen los criterios higiénicos

sanitarios para la prevención y control de la legionelosis.

- Real Decreto 783/2001, de 6 de julio, por el que se aprueba el Reglamento sobre

protección sanitaria contra radiaciones ionizantes.

- Real Decreto 1311/2005, de 4 de noviembre, sobre la protección de la salud y la

seguridad de los trabajadores frente a los riesgos derivados o que puedan derivarse

de la exposición a vibraciones mecánicas y modificaciones posteriores.


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Proyecto básico


- Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre la protección de la salud y la

seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al

ruido.

- Real Decreto 665/1997, de 12 de mayo, sobre la protección de los trabajadores

contra los riesgos relacionados con la exposición a agentes cancerígenos durante el

trabajo.

- Real Decreto 1124/2000, de 16 de junio, por el que se modifica el Real Decreto

665/1997, de 12 de mayo, sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos

relacionados con la exposición a agentes cancerígenos durante el trabajo.

- Real Decreto 374/2001, de 6 de abril, sobre la protección de la salud y seguridad de

los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos durante el

trabajo.

- Real Decreto 349/2003, de 21 de marzo, por el que se modifica el Real Decreto

665/1997, de 12 de mayo, sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos

relacionados con la exposición a agentes cancerígenos durante el trabajo.

- Real Decreto 396/2006, de 31 de marzo, por el que se establecen las disposiciones

mínimas de seguridad y salud aplicables a los trabajos con riesgo de exposición al

amianto.

- Directiva 2006/42/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 17 de mayo de 2006

relativa a las máquinas y por la que se modifica la Directiva 95/16/CE.

- Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones

mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos

de trabajo.

- Real Decreto 2177/2004, de 12 de noviembre, por el que se modifica el Real Decreto

1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de

seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, en

materia de trabajos temporales en altura.

- Real Decreto 144/2016, de 8 de abril, por el que se establecen los requisitos

esenciales de salud y seguridad exigibles a los aparatos y sistemas de protección

para su uso en atmósferas potencialmente explosivas y por el que se modifica el Real

Decreto 455/2012, de 5 de marzo, por el que se establecen las medidas destinadas a

reducir la cantidad de vapores de gasolina emitidos a la atmósfera durante el

repostaje de los vehículos de motor en las estaciones de servicio.

http://www.mtas.es/insht/legislation/RD/amianto.htm


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Proyecto básico


- Real Decreto 681/2003, de 12 de junio sobre la protección de la salud y la seguridad

de los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de atmósferas explosivas en el

lugar de trabajo.

- Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen disposiciones

mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción y sus modificaciones

posteriores.

- Orden de 29 de abril de 1999, por la que se modifica la Orden de 6 de mayo de 1988,

sobre los requisitos y datos que deben reunir las comunicaciones de abertura previa

o reanudación de actividades en los centros de trabajo.

- Ley 32/2006, de 18 de octubre de 2007, reguladora de la subcontratación en el sector

de la construcción.

- L.O.E. Ley 38/1999 de 5 de noviembre de Ordenación de la Edificación.

- Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones mínimas para la

protección de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico.

- Real Decreto 1407/1992, de 20 de noviembre, por el que se regulan las condiciones

para la comercialización y libre circulación intracomunitaria de los EPI y sus

modificaciones posteriores.

- Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de seguridad y

salud relativas a la utilización por los trabajadores de EPI.

Reglamentación Ambiental

- Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrado de la contaminación.

- Ley 5/2013, de 11 de junio, por la que se modifican la Ley 16/2002, de 1 de julio, de

prevención y control integrados de la contaminación y la Ley 22/2011, de 28 de julio,

de residuos y suelos contaminados.

- Real Decreto 815/2013, de 18 de octubre, por el que se aprueba el Reglamento de

emisiones industriales y de desarrollo de la Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención

y control integrado de la contaminación.

- Ley 21/2013, de 9 de diciembre, de evaluación ambiental.

El listado anterior no es limitante, siendo necesario tener en cuenta toda la normativa

autonómica y municipal de aplicación en dichos campos, así como el resto de legislación de

aplicación al proyecto.


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Proyecto básico


I.3 DESCRIPCIÓN ACTUAL PLANTA DE PRODUCCIÓN DE PAPEL

Como ya se ha mencionado anteriormente, IPMM se dedica a la fabricación de papel

prensa a partir de papel 100% recuperado.

I.3.1 Descripción del proceso productivo

A continuación, se describe brevemente el proceso, dentro del cual se pueden distinguir

las siguientes etapas:

- Recepción y almacenamiento del papel recuperado

- Preparación de pasta

- Circuito cabeza de máquina

- Máquina de papel

- Bobinado y embalado

- Almacenamiento y expedición

Recepción y almacenamiento del papel recuperado

Consiste en el control de entrada del papel recuperado y su almacenamiento previo al

proceso. Se dispone en zonas de almacenamiento según calidades.

En la entrada de las instalaciones se controla el peso y la procedencia de toda la

mercancía. El papelote puede recibirse suelto o en balas o fardos. En cualquiera de los dos

casos y una vez realizados los controles de calidad que en cada caso procedan, el papel se

clasifica en calidades y se acopia en la zona correspondiente, almacenándose apilado cuando

llega en balas o en boxes cuando llega suelto.

Se dispone de un desalambrador en la zona de almacén para realizar el desembalado

de los fardos.

El papel es alimentado a unas cintas transportadoras que lo incorporan al pulper para

comenzar el proceso de desintegración de la pasta.

En el emplazamiento de INTERNATIONAL PAPER se encuentra la empresa CARPA,

empresa del grupo que realiza la recogida selectiva del papel recuperado y que es el principal

proveedor de INTERNATIONAL PAPER. CARPA dispone de una planta de clasificación en la

que se realiza la selección de las calidades de papel aptas para el proceso de INTERNATIONAL

PAPER.


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Proyecto básico


Preparación de pasta

En esta fase, el papel recuperado se transforma en una suspensión de fibras en agua, a

la cual se le eliminan los cuerpos extraños mediante sucesivas etapas de depuración.

Para ello en primer lugar se desintegra el papel diluyéndose con grandes cantidades de

agua caliente, añadiéndose productos químicos. Esta operación se hace en el “pulper” a alta

consistencia, donde se tritura el papel para separar las fibras de celulosa.

La pasta pasa entonces por una serie de equipos de depuración grosera. Son

depuradores de agujeros que eliminan cuerpos extraños como plásticos de gran tamaño,

cuerdas, flejes, alambres, maderas, latas.

A continuación, se somete a la pasta a procesos de depuración en serie que pretenden

eliminar partículas extrañas más pequeñas. La primera es una depuración ciclónica, en la que

por la fuerza centrífuga se separan los materiales más pesados que las fibras, como piedras,

arenas, cristales, grapas, metales, etc. Seguidamente se eliminan partículas, mediante tamizado

en depuradores rotativos de agujeros o ranuras.

Posteriormente se efectúa el destintado de la pasta por flotación mediante adición de

productos químicos e inyección de aire. Las partículas de tinta se adhieren a las burbujas de aire

y son flotadas hasta la superficie, de donde son retiradas por aspiración. Los lodos de destintado

son posteriormente prensados para eliminar el agua sobrante.

La pasta destintada pasa a depuradores ciclónicos de baja consistencia donde se

separan por fuerza centrífuga los contaminantes más pesados y de menor tamaño que las fibras

y, seguidamente, pasa a depuradores rotativos de baja consistencia, donde por tamizado se

separan los contaminantes de pequeño tamaño y menor densidad que las fibras.

A continuación, se produce un espesado de la pasta mediante filtros de discos y prensas

tornillo como paso previo a una dispersión de la pasta en caliente. El agua que se extrae en esta

etapa se recupera a etapas previas. La dispersión en caliente persigue atomizar y difuminar los

cuerpos extraños que no se hayan eliminado en las etapas previas (fundamentalmente partículas

de pegamentos y colas “stickies”).

La pasta depurada se blanquea utilizándose para ello hidrosulfito sódico.

La pasta blanqueada está en condiciones de ser almacenada antes de continuar el

proceso.

En la Figura 1 se puede ver un esquema de la etapa de preparación de pasta


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Proyecto básico


FIGURA 1

ESQUEMA PASTA PREPARADA

Circuito de cabeza de máquina

Es un proceso previo a la formación de la hoja que persigue dar una uniformidad a la

suspensión de fibras. Se eliminan las últimas impurezas, mediante depuración ciclónica, y el aire

que pudiese quedar ocluido mediante un desaireador a vacío.

Este circuito se alimenta mediante una tina de mezcla a la que se aporta pasta de los

distintos depósitos de las líneas de preparación de pastas, así como la procedente del sistema

de rotos, hasta conseguir la calidad de pasta deseada para la formación del papel.

La pasta tras pasar por el circuito de cabeza de máquina alimenta la caja de entrada en

la máquina de papel.

P

Y

Papel recuperado

Pasta destintada

Pulper

Tamizado (agujeros grandes)

Preflotación

Tamizado (agujeros pequeños)

Filtro discos 1

Prensa desgote 1

Postflotaci ó n

Filtro de discos 2

Prensa desgote 2

Tanque almacenamiento

P P

Y Y Y

Papel recuperado

Pasta destintada

Dispersor

Blanqueo


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Máquina de papel

En esta máquina se lleva a cabo la transformación de la pasta en una hoja de papel

continua que se enrolla en bobinas madre de gran tamaño.

La mezcla de fibras y agua es depositada sobre una mesa de doble tela móvil formando

tamiz, de manera que la mayor parte del agua de desgote pasa a través del tamiz, formándose

sobre él una hoja húmeda. La hoja se somete a vacío y a presión para eliminar la mayor cantidad

de agua, siendo finalmente secada mediante el paso sobre cilindros calentados interiormente con

vapor. Por último, la hoja es sometida a un tratamiento en superficie para pasar a un calandrado

y acabado mediante el paso entre rodillos sometidos a presión y temperatura.

Enrollado

La hoja de papel, que tiene el ancho de la máquina, es enrollada sobre rodillos formando

grandes bobinas denominadas bobinas madre, rollos o “jumbo”.

Bobinado, embalado y etiquetado

El bobinado consiste en cortar la bobina madre a diferentes anchuras (según pedidos) y

enrollar de nuevo la hoja cortada alrededor de un mandril. En este proceso se eliminan los

“orillos” (bordes laterales de la bobina, que se incorporan al sistema de rotos).

Estas bobinas son embaladas y etiquetadas y trasladadas al almacén de forma

automática.

Almacenamiento y expedición

Tras la fase de bobinado y embalado, las bobinas son trasladadas al almacén

automático de producto acabado, desde el cual se realiza la expedición.

Sección de

formación

Sección de

prensas

Sequería Bobinadoras Calandra


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I.3.2 Descripción de las instalaciones

Nave de recepción y almacén de materia prima (papel recuperado)

El almacén de materia prima tiene una superficie techada de 13.500 m2 y una solera de

20.400 m2.

Planta de preparación de pasta. Planta de destintado

La planta de destintado DIP4 tiene una capacidad de producción de 550 t/día. Dispone

de una parte exterior en la que se situaría el pulper de tambor para la desintegración del papel,

así como los depósitos de productos químicos. Las torres para almacenamiento de pasta se

ubicarán en el extremo opuesto. En la zona interna se llevaría a cabo una depuración más

intensa, el destintado, el espesado y el blanqueo de la pasta. Esta zona está cubierta y cerrada.

La línea de destintado se sitúa en una nave de dos plantas de 3.260 m2 en planta.

Nave de máquina de papel y sistemas auxiliares

La nave de la MP62 es un edificio de planta rectangular a 3 niveles, con una superficie

edificada de aproximadamente de 16.000 m2.

Se divide en distintas cotas: en la inferior se alojan todos los sistemas auxiliares de la

máquina. En la cota inmediatamente superior están la máquina de papel, las bobinadoras, el

sistema de embalado y la sala de control de máquina. En la cota superior otros sistemas

auxiliares y las torres de refrigeración.

Almacén de producto acabado

El almacén de bobinas ocupa una superficie total de cerca de 10.000 m2. Este almacén

está diseñado de acuerdo a las más modernas tecnologías y consiste básicamente en un solo

edificio de 30 m de altura donde las bobinas son manipuladas de forma totalmente automática

desde la entrada en el almacén hasta la expedición final.

Edificio calderas de vapor

La sala de calderas, que alberga 2 calderas (una de 30 t/h de vapor y otra de 55 t/h de

vapor) es un edificio simple de planta rectangular situado al Este de la máquina de papel. La

superficie es de 1.320 m2.


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Proyecto básico


Planta de Tratamiento de aguas

Para el tratamiento de los efluentes líquidos se tiene una planta de tratamiento de aguas

que consiste en:

- Tratamiento primario: Tratamiento físico-químico de flotación por aire disuelto (DAF).

El efluente de este sistema se envía a un depósito intermedio desde donde puede ser

recuperado directamente a proceso o enviado a la planta de tratamiento biológico.

Los sólidos flotados son enviados al tanque de lodos para su desecación.

Además de dicho depósito intermedio existe un tanque de 2.250 m3 que actúa como

regulador y como tanque de seguridad en caso de que los vertidos no cumplan los

requisitos de entrada en la depuradora.

- Tratamiento biológico: El sistema empleado consiste en un tratamiento aerobio. Este

tratamiento está considerado como la MTD preferible para la depuración de los

efluentes de las plantas de destintado.

En líneas generales el tratamiento que se lleva a cabo es el siguiente:

- Línea de agua:

· Dosificación de nutrientes para el tratamiento biológico (N y P)

· Dosificación de antiespumante

· Reactores biológicos aerobios

· Dosificación de polielectrolito para clarificación

· Clarificación del efluente por flotación

· Bombeo de agua tratada a SIS y/o depósito de agua tratada (6.000 m3)

- Línea de Fangos:

· Extracción y bombeo de fangos biológico en exceso de 1ª etapa.

· Recirculación y/o purga de fangos

· Conducción de fangos a tratamiento de lodos

- Elementos periféricos:

· Red de agua de servicios en Edificio de Tratamiento

· Red de escurridos y drenajes

· Red de aire de servicios en Edificio de Tratamiento

· Equipos eléctricos y de control


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Proyecto básico


La purga de los lodos biológicos se conduce al sistema de tratamiento de lodos del

proceso de destintado para someterse a desgote y desecado. Los lodos biológicos representan

menos de un 2% en peso seco del total de los lodos generados.

La capacidad de la planta es:

Caudal máximo diario (diseño) 8.800 l/min

Caudal dimensionamiento medio 7.500 m3/día

Planta de Tratamiento de lodos

Los lodos se generan en los procesos de destintado de la pasta en las células de

flotación, en la clarificación de las aguas en los sistemas de flotación y en el tratamiento de

aguas residuales. Estos lodos tienen una alta humedad, por lo que han de desecarse para

recuperar la mayor cantidad posible de agua y, a su vez, optimizar las posibilidades de manejo y

gestión posterior de los lodos.

Para el espesado y secado de los lodos se dispone de un sistema mediante mesa de

gravedad y dos prensas de tornillo. El lodo sale con una sequedad del 65%. El agua de desgaste

y prensado va directamente al tratamiento primario de la depuración de aguas. Una vez

desecados, los lodos son conducidos mediante cintas transportadoras hasta dos silos

(de 1.425 m3 cada uno) para el acopio de los lodos.

Almacenamiento de productos químicos empleados en el proceso

Se dispone de depósitos aéreos para el almacenamiento de los principales productos

químicos utilizados. Todos disponen de cubetos de retención estancos para evitar que un posible

derrame por fuga o rotura alcance las redes de saneamiento.

TABLA 2

ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS QUÍMICOS

Producto químico Capacidad del

depósito (m3)

Sosa cáustica 60

Silicato sódico 120

Ácido graso 100

Carbonato cálcico 200

Almidón 105

Bentonita 70

Coagulante 40

Antiespumante 40

Ácido fosfórico 15

Urea 20


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Existen otros depósitos que se encuentran fuera de uso. Ellos son: Coagulante DIP

(45 m3), sulfúrico (40 m3) y peróxido (150 m3).

Además de los anteriores, existen otros productos de menor consumo que no se

suministran en cisternas. Para estos se dispone de zonas de almacenamiento dotadas

igualmente de sistemas de recogida estancos para posibles derrames.

Almacén de residuos peligrosos

Se cuenta con una zona específica para almacenamiento temporal de los residuos hasta

el momento de su retirada. Este punto limpio tiene una superficie aproximada de 150 m2. En el

recinto los residuos se almacenan por los diferentes tipos de residuos peligrosos: absorbentes

contaminados, papeles y trapos contaminados, filtros de aceite, envases vacíos, fluorescentes,

equipos eléctricos y electrónicos, tintas, etc. Además, se almacenan allí envases vacíos de

aceite limpio.

Con objeto de evitar el arrastre por lluvia o viento de posibles sustancias contaminantes

y para evitar la posible contaminación de aguas o suelos derivada de posibles derrames

accidentales, esta instalación está cubierta y cerrada por tres laterales, la superficie está

pavimentada (suelo estanco) y, aunque la posibilidad de que se produzcan derrames es escasa

dado que no se almacenan residuos líquidos o pastosos, la superficie tiene una ligera pendiente

hacia una rejilla estanca en la que se recojan posibles derrames.

El aceite usado se almacena en un depósito de 2,50 m3 de capacidad de doble pared

para evitar posibles derrames, en una zona contigua.

Instalaciones auxiliares

Además de las mencionadas instalaciones productivas se tienen otros edificios anexos

como:

- Taller de mantenimiento, taller de rectificado de rodillos y almacén de pequeños

repuestos.

- Oficinas de fábrica para los servicios de producción, mantenimiento y proyectos.

- Oficinas Generales de Administración y Comerciales.

- Laboratorio.

- Parking.

- Cantina.


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I.3.3 Infraestructuras generales

Abastecimiento de aguas y saneamiento

El agua que se utiliza para el proceso es agua regenerada que proviene del tratamiento

terciario de la Depurada de la Cuenca Media de Arroyo Culebro. INTERNATIONAL PAPER

Madrid tiene firmado un Convenio con el Canal de Isabel II para el abastecimiento de agua

regenerada.

Para el saneamiento se dispone de redes separativas para aguas de proceso, fecales o

sanitarias y pluviales.

Los efluentes de proceso, tras su depuración en fábrica, se vierten a través de un

colector propio que conecta con el colector que vierte finalmente a la EDAR Arroyo Culebro.

Las aguas sanitarias y pluviales se evacuan a las respectivas redes de saneamiento del

polígono.

Abastecimiento de gas

El abastecimiento de gas se realiza a través de un ramal específico para Madrid. Este

ramal de 72 bares empieza en la carretera de Andalucía (término de Pinto), bordea el polígono

“Cobo Calleja”, atraviesa la carreta A-42 y entra al P.I. “La Cantueña” por la avenida de la

Industria, transcurriendo por dicha avenida hasta la Avenida de la Cantueña. La traza sube por

toda esa avenida hasta la entrada a las instalaciones, situada frente a la calle Papiro.

Abastecimiento de energía eléctrica y térmica

El abastecimiento de vapor y electricidad a la máquina de papel se realiza actualmente a

través de la planta de cogeneración de ciclo combinado de 31,34 MW, propiedad de la empresa

Peninsular Cogeneración S.A., y sita en el mismo emplazamiento.

I.3.4 Instalaciones de protección contra incendios

El suministro de agua a los sistemas de lucha contra incendios que emplean agua como

agente extintor (hidrantes, monitores, rociadores automáticos y B.I.E.´s), se lleva a cabo mediante

tres instalaciones específicas, compuestas por:

- Dos fuentes de alimentación de agua: zona MP61 (2.000 m3) y MP62 (4.000 m3 de

cuales 800 m3 están reservados para abastecer la red de agua contraincendios).

- Dos equipos de bombeo: zona MP61 y MP62.

- Una red general de abastecimiento de agua contraincendios.


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El grupo de bombeo MP61 está compuesto por cuatro equipos de bombeo con las

siguientes características:

- Una bomba presurizada (jockey) de 3 KW y capacidad de 4 m3/h.

- Una bomba principal (eléctrica) de 90 KW y capacidad de 200 m3/h.

- Dos bombas principales (diesel) de 80 KW y capacidad de 200 m3/h.

Del depósito de agua fresca aspira agua el grupo de bombeo, ubicado en un edificio

propio conocido como sala de bombas de protección contra incendios y situada frente al depósito

de agua fresca de 4000m3, que mantiene continuamente la red de protección contra incendios a

la presión requerida.

El grupo de bombeo está compuesto por tres equipos de bombeo con las siguientes

características:

- Una bomba presurizada (jockey) de 3 KW y capacidad de 4 m3/h.

- Dos bombas principales (diesel) de 120 KW y capacidad de 260 m3/h.

Cada una de las dos grandes naves disponen de sus correspondientes anillos cerrados

de tuberías de abastecimiento de agua contra incendios, de sus respectivas fuentes de

alimentación y salas de bombas, de tal manera que cada anillo podría actuar de manera

independiente. Ambos anillos están hidráulicamente conectados en dos puntos, de tal manera

que los dos anillos de abastecimiento de agua, anteriormente citados, están contenidos dentro

de un gran anillo que abarca toda la fábrica.

Además, cada una de las áreas de la fábrica, cuenta con una dotación de extintores, con

distinto agente extintor distribuido en función de la clase fuego que en cada zona pueda

presentarse.


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I.4 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

I.4.1 Descripción general

El Proyecto consiste en la modificación de las instalaciones actuales de

INTERNATIONAL PAPER en Fuenlabrada para la producción de hoja de cartón (comúnmente

llamado OCC). Las modificaciones proyectadas van a realizarse adaptando una parte de las

instalaciones actuales, que a día de hoy producen hoja de papel.

Las principales modificaciones están identificadas en el plano 101002717-10010,

incluido en el capítulo 4 de planos, y son las siguientes:

- Nuevo pulper para cartón

- Modificaciones en la planta de preparación de pasta

- Nueva torre de almacenamiento de pasta

- Modificaciones en la línea de formación de la hoja: PM62

- Nuevo sistema de preparación de almidón

- Nueva caldera de gas natural

- Modificación de la planta de tratamiento de aguas residuales

I.4.2 Descripción del proceso productivo de hoja de cartón.

El proceso productivo de hoja de cartón OCC consiste en dos etapas, una primera de

preparación de la pasta de papel y una posterior de formación de la hoja. Las cuales se

describen a continuación.

a) Preparación de la pasta

Los fardos de papel recuperados se alimentan al “pulper”, en el cual tiene lugar la desintegración

del papel en fibras. La pasta formada pasa por un proceso de depuración ciclónica en el que se

eliminan los contaminantes pequeños y pesados tales como clavos, clips, grapas, trozos de

alambre, piedras o arena.

Tras la depuración anterior, la pasta es sometida a un tamizado de gruesos, mediante

pantallas agujereadas, con el objetivo de separar pequeñas piezas de plástico y restos de

pegamento o cola de papel de las fibras. Este proceso se divide en tres etapas en serie

diferenciadas.

Seguidamente se procede la eliminación de contaminantes de la pasta acumulada

mediante una serie de depuradores ciclónicos de baja consistencia, cuyo principio de operación

es similar al de los depuradores ciclónicos anteriores.


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Proyecto básico


Posteriormente la pasta se divide en dos fracciones según la longitud de las fibras, así

mediante un proceso de doble fraccionamiento se obtiene una fracción de fibras cortas que va a

constituir una de las caras del cartón y una fracción separada de fibras largas, la cual conforma

la cara de impresión del cartón, debido a que las fibras largas poseen las propiedades de

resistencia adecuadas. Este proceso se realiza mediante pantallas ranuradas, siendo la relación

entre fibras cortas y largas en la pasta no fraccionada de 60/40 aproximadamente.

Una vez fraccionadas, las fibras cortas son espesadas y bombeadas hasta la torre de

almacenamiento de fibras cortas, mientras que las fibras largas son sometidas a un proceso de

tamizado de finos.

Por último, las fibras largas ya tamizadas se espesan en un filtro de disco y se prensan

como paso previo a una dispersión. Esta dispersión tiene como objeto mejorar las propiedades

de las uniones de las fibras y despegar partículas pegajosas e impurezas, mejorando así el brillo

de la pulpa. En este punto la pasta formada por las fibras largas es bombeada a la torre de

almacenamiento, desde donde serán enviadas a la máquina de papel junto con las fibras cortas,

para la formación de la hoja.

a la máquina de papel junto con las fibras cortas, para la formación de la hoja.

b) Formación de la hoja

La formación de la hoja se realiza en una máquina de papel, para el presente Proyecto se

va usar una unidad existente PM62, que será adaptada a las necesidades del nuevo proceso

productivo de cartón ondulado. Las diferentes etapas de este proceso se describen a

continuación.

b.1) Circuito de cabeza de máquina

Partiendo de las torres de almacenamiento de fibra anteriormente comentadas, las

fibras largas sufren un proceso de refino, con el objetivo nuevamente de mejorar las

propiedades de unión de las fibras. A partir de este momento ambas fracciones, corta

y larga siguen su propio circuito, los cuales son idénticos y persiguen dar una

uniformidad a la suspensión de fibras. Para ello, se eliminan las últimas impurezas, y

el aire que pudiese quedar ocluido mediante un desaireador a vacío.

Las corrientes de salida de ambos circuitos de cabeza de máquina se alimentan a la

caja de entrada de la máquina de papel.

b.2) Máquina de papel

En esta máquina se lleva a cabo la transformación de las dos fracciones de pasta en

una lámina de cartón ondulado que se enrolla en una bobina madre o “jumbo” de

gran tamaño.


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Proyecto básico


La mezcla de fibras y agua es depositada sobre una mesa de doble tela móvil

formando tamiz, de manera que la mayor parte del agua de desgote pasa a través del

tamiz, formándose sobre él una hoja húmeda, y sometida al efecto de la gravedad

forzada (vacío) se elimina la mayor cantidad de agua. Luego pasa a la siguiente fase

de eliminación de agua mediante presión hidráulica, siendo finalmente eliminada el

agua mediante evaporación (secado), a través de un paso sobre cilindros calentados

interiormente con vapor. En esta última fase de ajuste del contenido de humedad, se

encuentra en su parte intermedia, la aplicación de almidón en superficie para poder

alcanzar mediante unión química las propiedades mecánicas necesarias.

La fracción de fibra larga se coloca en la parte inferior de la máquina, de manera que

el lado de impresión se encuentra en contacto con la superficie suave del cilindro

secante.

b.3) Enrollado

La hoja de cartón, que tiene el ancho de la máquina, es enrollada sobre rodillos

formando grandes bobinas denominadas bobinas madre, rollos o “jumbo”.

b.4) Bobinado y corte

La bobina madre es compactada mediante el bobinado y posteriormente cortada a

diferentes anchuras (según pedidos), en este proceso se eliminan los “orillos” (bordes

laterales de la bobina, que se incorporan al sistema de rotos).

I.4.3 Descripción de las modificaciones que se van a realizar

Las actuaciones principales que se llevarán a cabo durante la modificación del proceso

productivo existente, incluidas en el nuevo Proyecto, se describen a continuación separadas en

función de la etapa de producción donde se vayan a ejecutar:

a) Etapa de preparación de pasta de papel

- Instalación de nuevos equipos para el manejo de los fardos de papel recuperado,

tales como transportadores de alimentación, eliminador de alambres, cortador de

alambre, detector de metales y transportadores de alimentación al “pulper”.

- Instalación de un nuevo “pulper” de baja consistencia para la producción de pasta de

cartón.

- Instalación de un nuevo sistema de depuración ciclónico de 2 etapas tras el nuevo

“pulper”.

- Instalación de nuevos equipos para el manejo de los impropios o impurezas del

sistema productivo, tales como transportadores, separadores magnéticos y

compactador.


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Proyecto básico


- Implantación de un sistema de tamizado de gruesos a partir de uno existente, para

ello se va modificar la etapa 1 para conseguir menor tamaño de criba, se va instalar

una nueva etapa 2 y su sistema de limpieza, previo desmantelamiento de la existente

y se va a adicionar una nueva etapa 3 y un tamiz de cola.

- Implantación de un nuevo sistema de depuración ciclónica de baja consistencia,

formado por un sistema de 5 etapas.

- Instalación de un sistema de fraccionamiento doble, para separar las fibras largas y

cortas.

- Modificación del sistema de tamizado de finos existente para su adaptación a la línea

de fibras largas.

- Modificación del dispersor existente.

- Instalación de una nueva torre de almacenamiento para la fracción de fibras largas.

En los planos 101002717-02006 y 101002717-02007, incluidos en el capítulo 4 de

planos, se pueden observar los equipos existentes, nuevos y modificados de la etapa de

preparación de pasta de papel.

b) Etapa de formación de la hoja

- Nueva línea de preparación de la pasta para la fracción de fibras largas, en la que se

incluyen un refinador de mezclado y un tanque de regulación de nivel.

- Nuevo circuito de cabeza de máquina para la fracción de fibras largas, que serán

tratadas de forma separada hasta la entrada de la máquina de cartón.

- Adaptación de la máquina de formación de la hoja de papel a la formación de la

lámina de cartón ondulado.

- Instalación de un nuevo sistema de limpieza de la tela secadora debido a la

presencia de sustancias pegajosas.

- Sustitución de la calandra actual por una prensa de encolado o “Size Press”, situado

tras la primera etapa de secado. Además, se incluye la instalación de un nuevo

“pulper” de almidón.

- Instalación de un nuevo sistema de cocción de almidón, que se localizará fuera del

edificio actual.

- Nuevo sistema de recuperación de calor en la sección de post-secado.


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Proyecto básico


- Desplazamiento de la enrolladora o rodillos de bobinado 8,5 metros para aumentar la

capacidad de secado y ganar espacio que garantice la seguridad operativa del

equipo ante las nuevas modificaciones.

- Ampliación del “pulper” del sistema de enrollado.

En el plano 101002717-02009, incluido en el capítulo 4 de planos, se pueden ver los

equipos existentes, nuevos y modificados de la etapa de formación de la hoja. Del mismo modo,

en el plano 101002717-10006 se incluye el layout con las modificaciones del proceso de pasta

de papel.

c) Nueva caldera de 46 MW

Va a generar vapor a media presión para la fabricación de la hoja de cartón. Consiste en

una caldera acuotubular y utilizará como combustible gas natural y biogás hasta la descarga de

la planta de tratamiento anaerobio. La utilización del uso de biogas como combustible se

realizará de forma simultánea con gas natural, alcanzándose un máximo de utilización de un

25% de biogás con respecto al consumo de gas natural.

La combustión de aire por etapas reduce las emisiones de NOx, y además se instalarán

quemadores de bajo NOx, por lo que se esperan bajas emisiones de NOx como consecuencia de

la caldera, la cual es apta para la co-combustión continua con biogás.

Normalmente, la caldera va a operar con un 50-100% de flujo de vapor y contará con un

silenciador de aire de combustión previo al ventilador.

Para maximizar la eficiencia del sistema se va a considerar la colocación de un

economizador en la chimenea del gas de combustión con objeto de reducir la temperatura del

gas y calentar la mezcla de agua desmineralizada y condensada. Dicho economizador operará a

temperaturas menores de 15ºC y será construido con acero inoxidable debido al contenido en

oxígeno del agua desmineralizada.

La nueva caldera estará localizada en las proximidades del actual edificio de calderas y

tendrá una altura de 5,1 m y una altura de chimenea de 30 metros.

d) Planta de tratamiento de efluentes

En cuanto a la Planta de Tratamiento de Efluentes existente, ésta consta de un

tratamiento primario formado por 2 unidades de flotación paralelas y un sistema de enfriamiento.

Seguidamente, los efluentes son sometidos a un proceso de tratamiento aerobio en un sistema

formado por 4 reactores de biopelícula de lecho fluido que operan en 2 etapas. El clarificado tras

el sistema de tratamiento aerobio se lleva a cabo en dos unidades de microflotación,

encontrándose una de ellas en desuso en la actualidad. Finalmente, se realiza el tratamiento de

los lodos producidos.


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Proyecto básico


El presente Proyecto incluye la introducción de un tratamiento anaerobio en la Planta de

Tratamiento de Efluentes existente. Dicho sistema de tratamiento estará constituido por un

reactor anaerobio, tanque de acidificación/acondicionamiento, almacenamiento de lodos, gas

buffer, antorcha auxiliar y desulfuración de biogás. Este sistema de tratamiento anaerobio se va a

integrar en el sistema de tratamiento actual como paso previo al tratamiento aerobio, el cual será

adaptado a la nueva situación, al igual que el resto de equipos.

FIGURA 2

DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA DE TRATAMIENTO EFLUENTES

e) Almacenamiento de productos químicos

A continuación, en la Tabla 3 se muestran las necesidades de almacenamiento de

productos químicos de la planta tras las modificaciones asociadas al Proyecto. En dicha tabla se

muestra el almacenamiento necesario para los productos (estimado según referencias de plantas

similares) y si dicho producto se va a almacenar en algún tanque existente o en tanque nuevo.


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Proyecto básico


TABLA 3

ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS QUÍMICOS

Almacenamiento necesario Almacenamiento disponible

Producto químico Capacidad del depósito (m3)

Tanque existente o nuevo

Capacidad del depósito (m3)

Floculante Disolución: 7 Existente 15

Almacenamiento: 24 Existente 40

Silica coloidal Almacenamiento: 47

Existente 70 Dilución: 12

Cola 100 Existente 100

Bentonita

Mezcla: 60 Existente 60


Sedimentación: 4,7 Existente 4,7

Agente de resistencia en seco 40 Existente 40

Sulfato de aluminio 47 Existente 50

Tinte marrón 47 Existente 60

Coagulante 2,1 Nuevo 2,1

Agente acondicionador de fieltros

2,1 Nuevo 2,1

Biocida Contenedor: 1,2 Existente 1,2

Contenedor: 1,2 Existente 1,2

Agente descalcificador 1,2 Existente 1,2

Almidón catiónico

Silo: 100 Existente 105

Tanque bombeo: 1 Existente 2,3


Antiespumante 30 Existente 40

Sosa cáustica 25 Nuevo 25

Urea Silo: 20 Existente 20

Disolución: 2 Existente 2

Ácido fosfórico 15 Existente 15

1.4.4 Planificación del Proyecto

Las distintas etapas asociadas a la ejecución del proyecto se llevarán a cabo con la

siguiente planificación:

Fase Duración

Estudio de factibilidad técnico-económica marzo 2016 – diciembre 2016

Compra, fabricación y entrega de equipos y materiales principales

octubre 2016 – julio 2017

Ingeniería de detalle enero 2017 – julio 2017

Trabajos de construcción, instalación y montaje previos a la parada de planta (obra civil, mecánico, eléctrico; planta de tratamiento de efluentes, nueva caldera de vapor, y cocina de almidón)

febrero 2017 – agosto 2017

Parada de planta y trabajos de construcción, instalación y montaje durante la parada de planta

septiembre y octubre de 2017

Comisionado y pruebas noviembre 2017 – enero 2018

Puesta en marcha a plena producción febrero 2018


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Proyecto básico


1.4.5 Aspectos urbanísticos

Se considera que el proyecto es compatible con el Planeamiento urbanístico, tal como se

acredita en el Certificado de Compatibilidad Urbanística emitido por el Ayuntamiento de

Fuenlabrada con fecha 19 de septiembre de 2016, que se adjunta como Anexo del presente

proyecto.

1.4.6 Reglamentos de Seguridad Industrial de aplicación

Teniendo en cuenta el alcance del proyecto se identifican los siguientes Reglamentos de

Seguridad Industrial de aplicación:

- Reglamento equipos a presión.

- Reglamento de Seguridad contra incendios en los establecimientos industriales.

- Reglamento electrotécnico para baja tensión.

- Reglamento técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos.

- Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos.

Será necesario que, en el proyecto de ejecución o en proyectos específicos, se desarrolle

la información necesaria y se justifique el cumplimento de los Reglamentos de aplicación.

Sevilla, a 11 de noviembre de 2016

II. PLIEGO DE CONDICIONES


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11 de noviembre 2016 II-27

Proyecto básico


II. PLIEGO DE CONDICIONES

II.1 PLIEGO DE CLAUSULAS ADMINISTRATIVAS

El Contratista deberá atenerse en la ejecución de los trabajos a las condiciones

especificadas en los capítulos de este Pliego de Condiciones, respecto a las condiciones que

deben reunir los materiales, forma de ejecución de las obras e instalaciones, normativa de

ensayos a que deberán someterse las obras y condiciones de recepción de las mismas, a no ser

que existan especificaciones o mayores concreciones en el Proyecto.

II.1.1 Disposiciones Generales

II.1.1.1 Objeto del Pliego

El presente pliego tiene por finalidad regular la ejecución de las obras fijando los niveles

técnicos y de calidad exigibles, precisando las intervenciones que corresponden, según

el contrato y con arreglo a la legislación aplicable, al Promotor o dueño de la obra, al

Contratista o constructor de la misma, sus técnicos y encargados y a los laboratorios y

entidades de Control de Calidad, así como las relaciones entre todos ellos y sus

correspondientes obligaciones en orden al cumplimiento del contrato de obra.

II.1.1.2 Documentación del contrato de obra

Integran el contrato los siguientes documentos relacionados por orden de prelación en

cuanto al valor de sus especificaciones en caso de omisión o aparente contradicción:

- Las condiciones fijadas en el propio documento de contrato de empresa o

arrendamiento de obra, si existiera.

- El presente Pliego de Condiciones.

- El resto de la documentación del Proyecto: memoria, planos, presupuesto y/o estudio

de seguridad y salud.

Deberá incluir las condiciones y delimitación de los campos de actuación de laboratorios

y entidades de Control de Calidad, si la obra lo requiriese.

Las órdenes e instrucciones de la Dirección facultativa de la obra se incorporan al

Proyecto como interpretación, complemento o precisión de sus determinaciones.

En cada documento, las especificaciones literales prevalecen sobre las gráficas y en los

planos, la cota prevalece sobre la medida a escala.


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Proyecto básico


II.1.2 Disposiciones Facultativas

II.1.2.1 Delimitación General de Funciones Técnicas

El Promotor

Será Promotor cualquier persona, física o jurídica, pública o privada, que, individual o

colectivamente decide, impulsa, programa o financia, con recursos propios o ajenos, las

obras de edificación para sí o para su posterior enajenación, entrega o cesión a terceros

bajo cualquier título.

Son obligaciones del promotor:

- Ostentar sobre el solar la titularidad de un derecho que le faculte para construir en él.

- Facilitar la documentación e información previa necesaria para la redacción del

proyecto, así como autorizar al director de obra las posteriores modificaciones del

mismo.

- Gestionar y obtener las preceptivas licencias y autorizaciones administrativas, así

como suscribir el acta de recepción de la obra.

- Designará al Coordinador de Seguridad y Salud para el proyecto y la ejecución de la

obra.

- Suscribir los seguros previstos en la Ley de Ordenación de la Edificación.

- Entregar al adquirente, en su caso, la documentación de obra ejecutada, o cualquier

otro documento exigible por las Administraciones competentes.

El Proyectista

Son obligaciones del proyectista:

- Estar en posesión de la titulación académica y profesional habilitante, según

corresponda, y cumplir las condiciones exigibles para el ejercicio de la profesión. En

caso de personas jurídicas, designar al técnico redactor del proyecto que tenga la

titulación profesional habilitante.

- Redactar el proyecto con sujeción a la normativa vigente y a lo que se haya

establecido en el contrato y entregarlo, con los visados que en su caso fueran

preceptivos.

- Acordar, en su caso, con el promotor la contratación de colaboraciones parciales.


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Proyecto básico


El Constructor

Son obligaciones del constructor:

- Ejecutar la obra con sujeción al proyecto, a la legislación aplicable y a las

instrucciones del director de obra y del director de la ejecución de la obra, a fin de

alcanzar la calidad exigida en el proyecto.

- Tener la titulación o capacitación profesional que habilita para el cumplimiento de las

condiciones exigibles para actuar como constructor.

- Designar al jefe de obra que asumirá la representación técnica del constructor en la

obra y que por su titulación o experiencia deberá tener la capacitación adecuada de

acuerdo con las características y la complejidad de la obra.

- Asignar a la obra los medios humanos y materiales que su importancia requiera.

- Organizar los trabajos de construcción, redactando los planes de obra que se

precisen y proyectando o autorizando las instalaciones provisionales y medios

auxiliares de la obra.

- Elaborar el Plan de Seguridad y Salud de la obra en aplicación del Estudio

correspondiente, y disponer, en todo caso, la ejecución de las medidas preventivas,

velando por su cumplimiento y por la observancia de la normativa vigente en materia

de Seguridad y Salud en el trabajo.

- Atender las indicaciones y cumplir las instrucciones del Coordinador en materia de

seguridad y salud durante la ejecución de la obra, y en su caso de la dirección

facultativa.

- Formalizar las subcontrataciones de determinadas partes o instalaciones de la obra

dentro de los límites establecidos en el contrato.

- Firmar el acta de replanteo o de comienzo y el acta de recepción de la obra.

- Ordenar y dirigir la ejecución material con arreglo al proyecto, a las normas técnicas y

a las reglas de la buena construcción. A tal efecto, ostenta la jefatura de todo el

personal que intervenga en la obra y coordina las intervenciones de los

subcontratistas.

- Asegurar la idoneidad de todos y cada uno de los materiales y elementos

constructivos que se utilicen, comprobando los preparados en obra y rechazando, por

iniciativa propia o por prescripción de los técnicos, los suministros o prefabricados

que no cuenten con las garantías o documentos de idoneidad requeridos por las

normas de aplicación.


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Proyecto básico


- Custodiar los Libros de órdenes y seguimiento de la obra, así como los de Seguridad

y Salud y el del Control de Calidad, éstos si los hubiere, y dar el enterado a las

anotaciones que en ellos se practiquen.

- Facilitar a los Técnicos con antelación suficiente, los materiales precisos para el

cumplimiento de su cometido.

- Preparar las certificaciones parciales de obra y la propuesta de liquidación final.

- Suscribir con el Promotor las actas de recepción provisional y definitiva.

- Concertar los seguros de accidentes de trabajo y de daños a terceros durante la

obra.

- Facilitar al director de obra los datos necesarios para la elaboración de la

documentación de la obra ejecutada.

- Facilitar el acceso a la obra a los Laboratorios y Entidades de Control de Calidad

contratados y debidamente homologados para el cometido de sus funciones.

- Suscribir las garantías por daños materiales ocasionados por vicios y defectos de la

construcción.

El Director de Obra

Corresponde al Director de Obra:

- Estar en posesión de la titulación académica y profesional habilitante de técnicos,

según corresponda y cumplir las condiciones exigibles para el ejercicio de la

profesión. En caso de personas jurídicas, designar al técnico director de obra que

tenga la titulación profesional habilitante.

- Verificar el replanteo y la adecuación de la cimentación y la estructura proyectada a

las características geotécnicas del terreno.

- Dirigir la obra coordinándola con el Proyecto de Ejecución, facilitando su

interpretación técnica, económica y estética.

- Asistir a las obras, cuantas veces lo requiera su naturaleza y complejidad, a fin de

resolver las contingencias que se produzcan en la obra y consignar en el Libro de

Órdenes y Asistencias las instrucciones precisas para la correcta interpretación del

proyecto.


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Proyecto básico


- Elaborar, a requerimiento del promotor o con su conformidad, eventuales

modificaciones del proyecto, que vengan exigidas por la marcha de la obra siempre

que las mismas se adapten a las disposiciones normativas contempladas y

observadas en la redacción del proyecto.

- Coordinar, junto al resto de técnicos implicados, el programa de desarrollo de la obra

y el Proyecto de Control de Calidad de la obra, con sujeción al Código Técnico de la

Edificación y a las especificaciones del Proyecto.

- Comprobar, junto al resto de técnicos implicados, los resultados de los análisis e

informes realizados por Laboratorios y/o Entidades de Control de Calidad.

- Coordinar la intervención en obra de otros técnicos que, en su caso, concurran a la

dirección con función propia en aspectos de su especialidad.

- Dar conformidad a las certificaciones parciales de obra y la liquidación final.

- Suscribir el acta de replanteo o de comienzo de obra y el certificado final de obra, así

como conformar las certificaciones parciales y la liquidación final de las unidades de

obra ejecutadas, con los visados que en su caso fueran preceptivos.

- Asesorar al Promotor durante el proceso de construcción y especialmente en el acto

de la recepción.

- Preparar con el Contratista, la documentación gráfica y escrita del proyecto

definitivamente ejecutado para entregarlo al Promotor.

- A dicha documentación se adjuntará, al menos, el acta de recepción, la relación

identificativa de los agentes que han intervenido durante el proceso de edificación,

así como la relativa a las instrucciones de uso y mantenimiento del edificio y sus

instalaciones, de conformidad con la normativa que le sea de aplicación.

El Coordinador de Seguridad y Salud

El coordinador en materia de Seguridad y Salud durante la ejecución de la obra deberá

desarrollar las siguientes funciones:

- Coordinar la aplicación de los principios generales de prevención y de seguridad.

- Coordinar las actividades de la obra para garantizar que los contratistas y, en su

caso, los subcontratistas y los trabajadores autónomos apliquen de manera

coherente y responsable los principios de la acción preventiva que se recogen en el

artículo 15 de la Ley de Prevención de Riesgo Laborales durante la ejecución de la

obra.


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Proyecto básico


- Aprobar el plan de seguridad y salud elaborado por el contratista y, en su caso, las

modificaciones introducidas en el mismo.

- Coordinar las acciones y funciones de control de la aplicación correcta de los

métodos de trabajo.

- Adoptar las medidas necesarias para que sólo las personas autorizadas puedan

acceder a la obra. La dirección facultativa asumirá esta función cuando no fuera

necesaria la designación de coordinador.

II.1.2.2 De las obligaciones y derechos generales del Constructor o Contratista

Verificación de los Documentos del Proyecto

Antes de dar comienzo a las obras, el Constructor consignará por escrito que la

documentación aportada le resulta suficiente para la comprensión de la totalidad de la

obra contratada, o en caso contrario, solicitará las aclaraciones pertinentes.

Plan de Seguridad e Higiene

EI Constructor, a la vista del Proyecto de Ejecución conteniendo el Estudio de Seguridad

e Higiene, presentará el Plan de Seguridad e Higiene de la obra a la aprobación de la

dirección facultativa.

Proyecto de Control de Calidad

El Constructor tendrá a su disposición el Proyecto de Control de Calidad, si para la obra

fuera necesario, en el que se especificarán las características y requisitos que deberán

cumplir los materiales y unidades de obra, y los criterios para la recepción de los

materiales, según estén avalados o no por sellos marcas e calidad; ensayos, análisis y

pruebas a realizar, determinación de lotes y otros parámetros definidos en el Proyecto

por la Dirección facultativa.

Oficina en la Obra

EI Constructor habilitará en la obra una oficina en la que existirá una mesa o tablero

adecuado, en el que puedan extenderse y consultarse los planos. En dicha oficina

tendrá siempre el Contratista a disposición de la Dirección Facultativa:

- EI Proyecto de Ejecución completo, incluidos los complementos que en su caso

redacte el Director de obra.

- La Licencia de Obras.

- EI Libro de Ordenes y Asistencia.


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Proyecto básico


- EI Plan de Seguridad y Salud y su Libro de Incidencias.

- EI Proyecto de Control de Calidad y su Libro de registro.

- EI Reglamento y Ordenanza de Seguridad y Salud en el Trabajo.

- La documentación de los seguros suscritos por el Constructor.

Dispondrá además el Constructor una oficina para la Dirección facultativa,

convenientemente acondicionada para que en ella se pueda trabajar con normalidad a

cualquier hora de la jornada.

Representación del Contratista. Jefe de Obra

EI Constructor viene obligado a comunicar a la propiedad la persona designada como

delegado suyo en la obra, que tendrá el carácter de Jefe de Obra de la misma, con

dedicación plena y con facultades para representarle y adoptar en todo momento

cuantas decisiones competan a la contrata.

Serán sus funciones las del Constructor según se especifica anteriormente.

Deberá determinarse qué personal facultativo o especialista debe permanecer en la obra

como mínimo, y el tiempo de dedicación comprometido.

EI incumplimiento de esta obligación o, en general, la falta de cualificación suficiente por

parte del personal según la naturaleza de los trabajos, facultará al Director de obra para

ordenar Ia paralización de las obras sin derecho a reclamación alguna, hasta que se

subsane la deficiencia.

Presencia del Constructor en la Obra

EI Jefe de Obra, por sí o por medio de sus técnicos, o encargados estará presente

durante Ia jornada legal de trabajo y acompañará al Director de obra, en las visitas que

hagan a Ias obras, poniéndose a su disposición para la práctica de los reconocimientos

que se consideren necesarios y suministrándoles los datos precisos para Ia

comprobación de mediciones y liquidaciones.

II.1.2.3 De la recepción de la obra

Acta de Recepción

La recepción de la obra es el acto por el cual el constructor una vez concluida ésta, hace

entrega de la misma al promotor y es aceptada por éste. Podrá realizarse con o sin

reservas y deberá abarcar la totalidad de la obra o fases completas y terminadas de la

misma, cuando así se acuerde por las partes.


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Proyecto básico


La recepción deberá consignarse en un acta firmada, al menos, por el promotor y el

constructor.

El promotor podrá rechazar la recepción de la obra por considerar que la misma no está

terminada o que no se adecua a las condiciones contractuales. En todo caso, el rechazo

deberá ser motivado por escrito en el acta, en la que se fijará el nuevo plazo para

efectuar la recepción.

Documentación final

EI Director de obra, asistido por el Contratista y los técnicos que hubieren intervenido en

la obra, redactarán la documentación final de las obras, que se facilitará a la Propiedad.

Dicha documentación se adjuntará, al acta de recepción, con la relación identificativa de

los agentes que han intervenido durante el proceso de construcción.

A su vez dicha documentación se divide en:

- Documentación de seguimiento de obra.

- Documentación de control de obra.

- Certificado final de obra.

Documentación de seguimiento de obra

Dicha documentación según el Código Técnico de la Edificación se compone de:

- Libro de órdenes y asistencias de acuerdo con lo previsto en el Decreto 461/1971 de

11 de marzo.

- Libro de incidencias en materia de seguridad y salud, según el Real Decreto

1627/1997 de 24 de octubre.

- Proyecto con sus anejos y modificaciones debidamente autorizadas por el director de

la obra.

- Licencia de obras, de apertura del centro de trabajo y, en su caso, de otras

autorizaciones administrativas.

La documentación de seguimiento será depositada por el director de la obra en el

Colegio Oficial correspondiente.


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Proyecto básico


Documentación de control de obra

Su contenido cuya recopilación es responsabilidad del director de ejecución de obra, se

compone de:

- Documentación de control, que debe corresponder a lo establecido en el proyecto,

más sus anejos y modificaciones.

- Documentación, instrucciones de uso y mantenimiento, así como garantías de los

materiales y suministros que debe ser proporcionada por el constructor, siendo

conveniente recordárselo fehacientemente.

- En su caso, documentación de calidad de las unidades de obra, preparada por el

constructor y autorizada por el director de ejecución en su colegio profesional.

Certificado Final de Obra

El Director de la obra certificará que la edificación ha sido realizada bajo su dirección, de

conformidad con el proyecto objeto de la licencia y la documentación técnica que lo

complementa, hallándose dispuesta para su adecuada utilización con arreglo a las

instrucciones de uso y mantenimiento.

Al certificado final de obra se le unirán como anejos los siguientes documentos:

- Descripción de las modificaciones que, con la conformidad del promotor, se hubiesen

introducido durante la obra haciendo constar su compatibilidad con las condiciones

de la licencia.

- Relación de los controles realizados.


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II.2 PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS PARTICULARES

II.2.1 Prescripciones sobre los materiales

II.2.1.1 Condiciones Generales

a) Calidad de los materiales

Todos los materiales a emplear en la presente obra serán de primera calidad y reunirán

las condiciones exigidas vigentes referentes a materiales y prototipos de construcción.

b) Pruebas y ensayos de materiales

Todos los materiales a que este capítulo se refiere podrán ser sometidos a los

análisis o pruebas, por cuenta de la contrata, que se crean necesarios para acreditar su calidad.

Cualquier otro que haya sido especificado y sea necesario emplear deberá ser aprobado por la

Dirección de las obras, bien entendido que será rechazado el que no reúna las condiciones

exigidas por la buena práctica de la construcción.

c) Materiales no consignados en proyecto

Los materiales no consignados en proyecto que dieran lugar a precios contradictorios

reunirán las condiciones de bondad necesarias, a juicio de la Dirección Facultativa no teniendo el

contratista derecho a reclamación alguna por estas condiciones exigidas.

d) Condiciones generales de ejecución

Condiciones generales de ejecución. Todos los trabajos, incluidos en el presente

proyecto se ejecutarán esmeradamente, con arreglo a las buenas prácticas de la construcción y

cumpliendo estrictamente las instrucciones recibidas por la Dirección Facultativa, no pudiendo

por tanto servir de pretexto al contratista la baja subasta, para variar esa esmerada ejecución ni

la primerísima calidad de las instalaciones proyectadas en cuanto a sus materiales y mano de

obra, ni pretender proyectos adicionales.

II.2.1.2 Condiciones que han de cumplir los materiales

a) Materiales para hormigones y morteros

a.1) Áridos:

La naturaleza de los áridos y su preparación serán tales que permitan garantizar la

adecuada resistencia y durabilidad del hormigón, así como las restantes

características que se exijan a éste en el Pliego de Prescripciones Técnicas

Particulares.


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Como áridos para la fabricación de hormigones pueden emplearse arenas y

gravas existentes en yacimientos naturales, machacados u otros productos cuyo

empleo se encuentre sancionado por la práctica o resulte aconsejable como

consecuencia de estudios realizados en un laboratorio oficial. En cualquier caso

cumplirá las condiciones de la EHE.

Cuando no se tengan antecedentes sobre la utilización de los áridos disponibles, o

se vayan a emplear para otras aplicaciones distintas de las ya sancionadas por la

práctica, se realizarán ensayos de identificación mediante análisis mineralógicos,

petrográficos, físicos o químicos, según convengan a cada caso.

En el caso de utilizar escorias siderúrgicas como árido, se comprobará

previamente que son estables, es decir que no contienen silicatos inestables ni

compuestos ferrosos. Esta comprobación se efectuará con arreglo al método de

ensayo UNE 7.243.

Se prohíbe el empleo de áridos que contengan sulfuros oxidables.

Se entiende por "arena" o “árido fino" el árido fracción del mismo que pasa por un

tamiz de 5 mm. de luz de malla (tamiz 5 UNE 7050); por 'grava" o 'árido grueso" el

que resulta detenido por dicho tamiz; y por "árido total' (o simplemente "árido'

cuando no hay lugar a confusiones), aquel que, de por si o por mezcla, posee las

proporciones de arena y grava adecuadas para fabricar el hormigón necesario en

el caso particular que se considere.

En cuanto a la limitación de tamaño, cumplirá las condiciones señaladas en la

instrucción EHE.

a.2) Agua para amasado:

Habrá de cumplir las siguientes prescripciones:

- Acidez tal que el pH sea mayor de 5. (UNE 7234:71).

- Sustancias solubles, menos de quince gramos por litro (15 gr./l.), según

NORMA UNE 7130:58.

- Sulfatos expresados en S04, menos de un gramo por litro (1 gr.A.) según

ensayo de NORMA 7131:58.

- lón cloro para hormigón con armaduras, menos de 6 gr./I., según NORMA UNE

7178:60.

- Grasas o aceites de cualquier clase, menos de quince gramos por litro

(15 gr./I.). (UNE 7235).


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Proyecto básico


- Carencia absoluta de azúcares o carbohidratos según ensayo de NORMA UNE

7132:58.

- Demás prescripciones de la EHE.

a.3) Aditivos:

Se definen como aditivos a emplear en hormigones y morteros aquellos productos

sólidos o Líquidos, excepto cemento, áridos o agua que mezclados durante el

amasado modifican o mejoran las características del mortero u hormigón en

especial en lo referente al fraguado, endurecimiento, plasticidad e incluso de aire.

Se establecen los siguientes Límites:

- Si se emplea cloruro cálcico como acelerador, su dosificación será igual o

menor del dos por ciento (2%) en peso del cemento y si se trata de hormigonar

con temperaturas muy bajas, del tres y medio por ciento (3.5%) del peso del

cemento.

- Si se usan aireantes para hormigones normales su proporción será tal que la

disminución de residentes a compresión producida por la inclusión del aireante

sea inferior al veinte por ciento (20%). En ningún caso la proporción de aireante

será mayor del cuatro por ciento (4%) del peso en cemento.

- En caso de empleo de colorantes, la proporción será inferior al diez por ciento

del peso del cemento. No se emplearán colorantes orgánicos.

- Cualquier otro que se derive de la aplicación de la EHE.

a.4) Cemento:

Se entiende como tal, un aglomerante, hidráulico que responda a alguna de las

definiciones del pliego de prescripciones técnicas generales para la recepción de

cementos R.C. 03. B.O.E. 16.01.04.

Podrá almacenarse en sacos o a granel. En el primer caso, el almacén protegerá

contra la intemperie y la humedad, tanto del suelo como de las paredes. Si se

almacenara a granel, no podrán mezclarse en el mismo sitio cementos de distintas

calidades y procedencias.

Se exigirá al contratista Ia realización de ensayos que demuestren de modo

satisfactorio que los cementos cumplen las condiciones exigidas. Las partidas de

cemento defectuoso serán retiradas de la obra en el plazo máximo de 8 días. Los

métodos de ensayo serán los detallados en el citado “Pliego General de

Condiciones para la Recepción de Conglomerantes Hidráulicos.”

Se realizarán en laboratorios homologados.


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Se tendrá en cuenta prioritariamente las determinaciones de la Instrucción EHE.

b) Acero

b.1) Acero de alta adherencia en redondos para armaduras:

Se aceptarán aceros de alta adherencia que Ileven el sello de conformidad

CIETSID homologado por el M.O.P.U.

Estos aceros vendrán marcados de fábrica con señales indelebles para evitar

confusiones en su empleo. No presentarán ovalaciones, grietas, sopladuras, ni

mermas de sección superiores al cinco por ciento (5%).

EI módulo de elasticidad será igual o mayor de dos millones cien mil kilogramos

por centímetro cuadrado (2.100.000 kg./cm2). Entendiendo por límite elástico la

mínima tensión capaz de producir una deformación permanente de dos décimas

por ciento (0.2%). Se prevé el acero de límite elástico 4.200 kg/cm2, cuya carga

de rotura no será inferior a cinco mil doscientos cincuenta (5.250 kg/cm2) Esta

tensión de rotura es el valor de la ordenada máxima del diagrama tensión

deformación.

Se tendrá en cuenta prioritariamente las determinaciones de la Instrucción EHE.

b.2) Acero laminado:

El acero empleado en los perfiles de acero laminado será de los tipos establecidos

en la norma UNE EN 10025 (Productos laminados en caliente de acero no aleado,

para construcciones metálicas de uso general) , también se podrán utilizar los

aceros establecidos por las normas UNE EN 10210-1:1994 relativa a perfiles

huecos para la construcción, acabados en caliente, de acero no aleado de grano

fino, y en la UNE EN 10219-1:1998, relativa a secciones huecas de acero

estructural conformadas en frío.

En cualquier caso se tendrán en cuenta las especificaciones del artículo 4.2 del

DB SE-A Seguridad Estructural Acero del CTE.

Los perfiles vendrán con su correspondiente identificación de fábrica, con señales

indelebles para evitar confusiones. No presentarán grietas, ovalizaciones,

sopladuras ni mermas de sección superiores al cinco por ciento (5%).


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Proyecto básico


c) Materiales auxiliares de hormigones

c.1) Productos para curado de hormigones:

Se definen como productos para curado de hormigones hidráulicos los que,

aplicados en forma de pintura pulverizada, depositan una película impermeable

sobre la superficie del hormigón para impedir la pérdida de agua por

evaporización.

EI color de la capa protectora resultante será claro, preferiblemente blanco, para

evitar la absorción del calor solar. Esta capa deberá ser capaz de permanecer

intacta durante siete días al menos después de una aplicación.

c.2) Desencofrantes:

Se definen como tales a los productos que, aplicados en forma de pintura a los

encofrados, disminuyen la adherencia entre éstos y el hormigón, facilitando la

labor de desmoldeo. EI empleo de éstos productos deberá ser expresamente

autorizado sin cuyo requisito no se podrán utilizar.

d) Encofrados y cimbras

d.1) Encofrados en muros:

Podrán ser de madera o metálicos pero tendrán la suficiente rigidez, latiguillos y

puntales para que la deformación máxima debida al empuje del hormigón fresco

sea inferior a un centímetro respecto a la superficie teórica de acabado. Para

medir estas deformaciones se aplicará sobre la superficie desencofrada una regla

metálica de 2 m. de longitud, recta si se trata de una superficie plana, o curva si

ésta es reglada.

Los encofrados para hormigón visto necesariamente habrán de ser de madera.

d.2) Encofrado de pilares, vigas y arcos:

Podrán ser de madera o metálicos pero cumplirán la condición de que la

deformación máxima de una arista encofrada respecto a la teórica, sea menor o

igual de un centímetro de la longitud teórica. Igualmente deberá tener el

confrontado lo suficientemente rígido para soportar los efectos dinámicos del

vibrado del hormigón de forma que el máximo movimiento local producido por esta

causa sea de cinco milímetros.


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e) Aglomerantes excluido cemento

e.1) Cal hidráulica:

Cumplirá las siguientes condiciones:

- Peso específico comprendido entre dos enteros y cinco décimas y dos enteros

y ocho décimas.

- Densidad aparente superior a ocho décimas.

- Pérdida de peso por calcinación al rojo blanco menor del doce por ciento.

- Fraguado entre nueve y treinta horas.

- Residuo de tamiz cuatro mil novecientas mallas menor del seis por ciento.

- Resistencia a la tracción de pasta pura a los siete días superior a ocho

kilogramos por centímetro cuadrado. Curado de la probeta un día al aire y el

resto en agua.

- Resistencia a la tracción del mortero normal a los siete días superior a cuatro

kilogramos por centímetro cuadrado. Curado por la probeta un día al aire y el

resto en agua.

- Resistencia a la tracción de pasta pura a los veintiocho días superior a ocho

kilogramos por centímetro cuadrado y también superior en dos kilogramos por

centímetro cuadrado a la alcanzada al séptimo día.

f) Instalaciones eléctricas

f.1) Normas:

Todos los materiales que se empleen en la instalación eléctrica, deberán cumplir

las prescripciones técnicas que dictan las normas internacionales C.B.I., los

reglamentos para instalaciones eléctricas actualmente en vigor, así como las

normas técnico-prácticas de la Compañía Suministradora de Energía.

Todos los materiales a emplear en la presente instalación serán de primera

calidad y reunirán las condiciones exigidas en el Reglamento Electrotécnico para

Baja Tensión y demás disposiciones vigentes referentes a materiales y prototipos

de construcción.

Todos los materiales podrán ser sometidos a los análisis o pruebas, por cuenta de

la contrata, que se crean necesarios para acreditar su calidad. Cualquier otro que

haya sido especificado y sea necesario emplear deberá ser aprobado por la

Dirección Técnica, bien entendiendo que será rechazado el que no reúna las

condiciones exigidas por la buena práctica de la instalación.

Los materiales no consignados en proyecto que dieran lugar a precios

contradictorios reunirán las condiciones de bondad necesarias, a juicio de la

Dirección Facultativa, no teniendo el contratista derecho a reclamación alguna por

estas condiciones exigidas.


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Proyecto básico


f.2) Canalizaciones eléctricas:

Los cables se colocarán dentro de tubos o canales, fijados directamente sobre las

paredes, enterrados, directamente empotrados en estructuras, en el interior de

huecos de la construcción, bajo molduras, en bandeja o soporte de bandeja,

según se indica en Memoria, Planos y Mediciones.

Antes de iniciar el tendido de la red de distribución, deberán estar ejecutados los

elementos estructurales que hayan de soportarla o en los que vaya a ser

empotrada: forjados, tabiquería, etc. Salvo cuando al estar previstas se hayan

dejado preparadas las necesarias canalizaciones al ejecutar la obra previa, deberá

replantearse sobre ésta en forma visible la situación de las cajas de mecanismos,

de registro y protección, así como el recorrido de las líneas, señalando de forma

conveniente la naturaleza de cada elemento.

f.3) Conductores de baja tensión:

Los conductores de los cables serán de cobre de nudo recocido normalmente con

formación e hilo único hasta seis milímetros cuadrados.

La cubierta será de policloruro de vinilo tratada convenientemente de forma que

asegure mejor resistencia al frío, a la laceración, a la abrasión respecto al

policloruro de vinilo normal. (PVC).

La acción sucesiva del sol y de la humedad no deben provocar la más mínima

alteración de la cubierta. EI relleno que sirve para dar forma al cable aplicado por

extrusión sobre las almas del cableado debe ser de material adecuado de manera

que pueda ser fácilmente separado para la confección de los empalmes y

terminales.

Los cables denominados de 'instalación" normalmente alojados en tubería

protectora serán de cobre con aislamiento de PVC. La tensión de servicio será de

750 V y la tensión de ensayo de 2.000 V.

La sección mínima que se utilizará en los cables destinados tanto a circuitos de

alumbrado como de fuerza será de 1,5 m2

Los ensayos de tensión y de la resistencia de aislamiento se efectuarán con la

tensión de prueba de 2.000 V. y de igual forma que en los cables anteriores.

Los cables en el interior de edificios calificados como peligrosos serán armados en

todo su recorrido, según designación UNE RVMV 0,6/1 kV.


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Proyecto básico


f.4) Mecanismos y Tomas de Corriente:

Los interruptores y conmutadores cortarán la corriente máxima del circuito en que

estén colocados sin dar lugar a la formación de arco permanente, abriendo o

cerrando los circuitos sin posibilidad de tomar una posición intermedia. Serán del

tipo cerrado y de material aislante. Las dimensiones de las piezas de contacto

serán tales que la temperatura no pueda exceder de 65 ºC en ninguna de sus

piezas. Su construcción será tal que permita realizar un número total de 10.000

maniobras de apertura y cierre, con su carga nominal a la tensión de trabajo.

Llevarán marcada su intensidad y tensiones nominales, y estarán probadas a una

tensión de 500 a 1.000 voltios.

Las tomas de corriente serán de material aislante, llevarán marcadas su intensidad

y tensión nominales de trabajo y dispondrán, como norma general, todas ellas de

puesta a tierra.

Todos ellos irán instalados en el interior de cajas empotradas en los paramentos,

de forma que al exterior sólo podrá aparecer el mando totalmente aislado y la tapa

embellecedora.

En el caso en que existan dos mecanismos juntos, ambos se alojarán en la misma

caja, la cual deberá estar dimensionada suficientemente para evitar falsos

contactos.

f.5) Puestas a tierra:

La puesta o conexión a tierra es la unión eléctrica directa, sin fusibles ni protección

alguna, de una parte del circuito eléctrico o de una parte conductora no

perteneciente al mismo, mediante una toma de tierra con un electrodo o grupo de

electrodos enterrados en el suelo.

Mediante la instalación de puesta a tierra se deberá conseguir que en el conjunto

de instalaciones, edificios y superficie próxima del terreno no aparezcan

diferencias de potencial peligrosas y que, al mismo tiempo, permita el paso a tierra

de las corrientes de defecto o las de descarga de origen atmosférico.

La elección e instalación de los materiales que aseguren la puesta a tierra deben

ser tales que:

- El valor de la resistencia de puesta a tierra esté conforme con las normas de

protección y de funcionamiento de la instalación y se mantenga de esta manera

a lo largo del tiempo.

- Las corrientes de defecto a tierra y las corrientes de fuga puedan circular sin

peligro, particularmente desde el punto de vista de solicitaciones térmicas,

mecánicas y eléctricas.


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Proyecto básico


- La solidez o la protección mecánica quede asegurada con independencia de las

condiciones estimadas de influencias externas.

- Contemplen los posibles riesgos debidos a electrólisis que pudieran afectar a

otras partes metálicas.

II.2.2 Prescripciones en cuanto a ejecución por unidades de obra. Mantenimiento

a) Movimiento de tierras

a.1) Explanación y préstamos:

Consiste en el conjunto de operaciones para excavar, evacuar, rellenar y nivelar el

terreno así como las zonas de préstamos que puedan necesitarse y el

consiguiente transporte de los productos removidos a depósito o lugar de empleo.

- Ejecución de las obras: Una vez terminadas las operaciones de desbroce del

terreno, se iniciarán las obras de excavaciones ajustándose a las alienaciones

pendientes dimensiones y demás información contenida en los planos.

La tierra vegetal que se encuentre en las excavaciones, que no se hubiera

extraído en el desbroce se aceptará para su utilización posterior en protección de

superficies erosionables.

En cualquier caso, la tierra vegetal extraída se mantendrá separada del resto de

los productos excavados.

Todos los materiales que se obtengan de la excavación, excepción hecha de la

tierra vegetal, se podrán utilizar en la formación de rellenos y demás usos fijados

en este Pliego y se transportarán directamente a las zonas previstas dentro del

solar, o vertedero si no tuvieran aplicación dentro de la obra.

En cualquier caso no se desechará ningún material excavado sin previa

autorización.

Durante las diversas etapas de la construcción de la explanación, las obras se

mantendrán en perfectas condiciones de drenaje.

EI material excavado no se podrá colocar de forma que represente un peligro para

construcciones existentes, por presión directa o por sobrecarga de los rellenos

contiguos.

Las operaciones de desbroce y limpieza se efectuarán con las precauciones

necesarias, para evitar daño a las construcciones colindantes y existentes. Los

árboles a derribar caerán hacia el centro de la zona objeto de la limpieza,


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Proyecto básico


acotándose las zonas de vegetación o arbolado destinadas a permanecer en su

sitio.

Todos los tocones y raíces mayores de 10 cm. de diámetro serán eliminadas hasta

una profundidad no inferior a 50 cm., por debajo de la rasante de excavación y no

menor de 15 cm. por debajo de la superficie natural del terreno.

Todos los huecos causados por la extracción de tocones y raíces, se rellenarán

con material análogo al existente, compactándose hasta que su superficie se

ajuste al nivel pedido.

No existe obligación por parte del constructor de trocear la madera a longitudes

inferiores a tres metros.

La ejecución de estos trabajos se realizará produciendo las menores molestias

posibles a las zonas habitadas próximas al terreno desbrozado.

- Medición y abono: La excavación de la explanación se abonará por metros

cúbicos realmente excavados medidos por diferencia entre los datos iniciales

tomados inmediatamente antes de iniciar los trabajos y los datos finales,

tomados inmediatamente después de concluidos. La medición se hará sobre

los perfiles obtenidos.

a.2) Excavación en zanjas y pozos:

Consiste en el conjunto de operaciones necesarias para conseguir emplazamiento

adecuado para las obras de fábrica y estructuras, y sus cimentaciones;

comprenden zanjas de drenaje u otras análogas. Su ejecución incluye las

operaciones de excavación, nivelación y evacuación del terreno y el consiguiente

transporte de los productos removidos a depósito o lugar de empleo.

- Ejecución de las obras: EI contratista de las obras notificará con la antelación

suficiente, el comienzo de cualquier excavación, a fin de que se puedan

efectuar las mediciones necesarias sobre el terreno inalterado. EI terreno

natural adyacente al de la excavación o se modificará ni renovará sin

autorización.

La excavación continuará hasta llegar a la profundidad en que aparezca el firme

y obtenerse una superficie limpia y firme, a nivel o escalonada, según se

ordene. No obstante, la Dirección Facultativa podrá modificar la profundidad, si

la vista de las condiciones del terreno lo estimara necesario a fin de conseguir

una cimentación satisfactoria.

El replanteo se realizará de tal forma que existirán puntos fijos de referencia,

tanto de cotas como de nivel, siempre fuera del área de excavación.


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Proyecto básico


Se llevará en obra un control detallado de las mediciones de la excavación de

las zanjas.

El comienzo de la excavación de zanjas se realizará cuando existan todos los

elementos necesarios para su excavación, incluido la madera para una posible

entibación.

La Dirección Facultativa indicará siempre la profundidad de los fondos de la

excavación de la zanja, aunque sea distinta a la de Proyecto, siendo su

acabado limpio, a nivel o escalonado.

La Contrata deberá asegurar la estabilidad de los taludes y paredes verticales

de todas las excavaciones que realice, aplicando los medios de entibación,

apuntalamiento, apeo y protección superficial del terreno, que considere

necesario, a fin de impedir desprendimientos, derrumbamientos y

deslizamientos que pudieran causar daño a personas o a las obras, aunque

tales medios no estuvieran definidos en el Proyecto, o no hubiesen sido

ordenados por la Dirección Facultativa.

La Dirección Facultativa podrá ordenar en cualquier momento la colocación de

entibaciones, apuntalamientos, apeos y protecciones superficiales del terreno.

Se adoptarán por la Contrata todas las medidas necesarias para evitar la

entrada del agua, manteniendo libre de la misma la zona de excavación,

colocándose ataguías, drenajes, protecciones, cunetas, canaletas y conductos

de desagüe que sean necesarios.

Las aguas superficiales deberán ser desviadas por la Contrata y canalizadas

antes de que alcancen los taludes, las paredes y el fondo de la excavación de

la zanja.

El fondo de la zanja deberá quedar libre de tierra, fragmentos de roca, roca

alterada, capas de terreno inadecuado o cualquier elemento extraño que

pudiera debilitar su resistencia.

Se limpiarán las grietas y hendiduras, rellenándose con material compactado o

hormigón.

La separación entre el tajo de la máquina y la entibación no será mayor de vez

y media la profundidad de la zanja en ese punto.

En el caso de terrenos meteorizables o erosionables por viento o lluvia, las

zanjas nunca permanecerán abiertas más de 8 días, sin que sean protegidas o

finalizados los trabajos.


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Proyecto básico


Una vez alcanzada la cota inferior de la excavación de la zanja para

cimentación, se hará una revisión general de las edificaciones medianeras,

para observar si se han producido desperfectos y tomar las medidas

pertinentes.

Mientras no se efectúe la consolidación definitiva de las paredes y fondos de la

zanja, se conservarán las entibaciones, apuntalamientos y apeos que hayan

sido necesarios, así como las vallas, cerramientos y demás medidas de

protección.

Los productos resultantes de la excavación de las zanjas, que sean

aprovechables para un relleno posterior, se podrán depositar en montones

situados a un solo lado de la zanja, y a una separación del borde de la misma

de 0,60 m. como mínimo, dejando libres, caminos, aceras, cunetas, acequias y

demás pasos y servicios existentes.

- Preparación de cimentaciones: La excavación de cimientos se profundizará

hasta el límite indicado en el proyecto. Las corrientes o aguas pluviales o

subterráneas que pudieran presentarse, se cegarán o desviarán en la forma y

empleando los medios convenientes.

Antes de proceder al vertido del hormigón y la colocación de las armaduras de

cimentación, se dispondrá de una capa de hormigón pobre de diez centímetros

de espesor debidamente nivelada.

EI importe de esta capa de hormigón se considera incluido en los precios

unitarios de cimentación.

- Medición y abono: La excavación en zanjas o pozos se abonará por metros

cúbicos realmente excavados medidos por diferencia entre los datos iniciales

tomados inmediatamente antes de iniciar los trabajos y los datos finales

tomados inmediatamente después de finalizados los mismos.

a.3) Relleno y apisonado de zanjas de pozos:

Consiste en la extensión o compactación de materiales terrosos, procedentes de

excavaciones anteriores o préstamos para relleno de zanjas y pozos.

- Extensión y compactación: Los materiales de relleno se extenderán en

tongadas sucesivas de espesor uniforme y sensiblemente horizontales. EI

espesor de estas tongadas será el adecuado a los medios disponibles para que

se obtenga en todo el mismo grado de compactación exigido.

La superficie de las tongadas será horizontal o convexa con pendiente

transversal máxima del dos por ciento. Una vez extendida la tongada, se

procederá a la humectación si es necesario.


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Proyecto básico


EI contenido óptimo de humedad se determinará en obra, a la vista de la

maquinaria disponible y de los resultados que se obtengan de los ensayos

realizados.

En los casos especiales en que la humedad natural del material sea excesiva

para conseguir la compactación prevista, se tomarán las medidas adecuadas

procediendo incluso a la desecación por oreo, o por adición de mezcla de

materiales secos o sustancias apropiadas (cal viva, etc.).

Conseguida la humectación más conveniente, posteriormente se procederá a la

compactación mecánica de la tongada.

Sobre las capas en ejecución debe prohibirse la acción de todo tipo de tráfico

hasta que se haya completado su composición. Si ello no es factible el tráfico

que necesariamente tenga que pasar sobre ellas se distribuirá de forma que se

concentren rodadas en superficie.

Si el relleno tuviera que realizarse sobre terreno natural, se realizará en primer

lugar el desbroce y limpieza del terreno, se seguirá con la excavación y

extracción de material inadecuado en la profundidad requerida por el Proyecto,

escarificándose posteriormente el terreno para conseguir la debida trabazón

entre el relleno y el terreno.

Cuando el relleno se asiente sobre un terreno que tiene presencia de aguas

superficiales o subterráneas, se desviarán las primeras y se captarán y

conducirán las segundas, antes de comenzar la ejecución.

Si los terrenos fueran inestables, apareciera turba o arcillas blandas, se

asegurará la eliminación de este material o su consolidación.

Una vez extendida la tongada se procederá a su humectación si es necesario,

de forma que el humedecimiento sea uniforme.

El relleno de los trasdós de los muros se realizará cuando éstos tengan la

resistencia requerida y no antes de los 21 días si es de hormigón.

Después de haber llovido no se extenderá una nueva tongada de relleno o

terraplén hasta que la última se haya secado, o se escarificará añadiendo la

siguiente tongada más seca, hasta conseguir que la humedad final sea la

adecuada.

Si por razones de sequedad hubiera que humedecer una tongada se hará de

forma uniforme, sin que existan encharcamientos.


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Proyecto básico


Se pararán los trabajos de terraplenado cuando la temperatura descienda de

2º C.

- Medición y Abono: Las distintas zonas de los rellenos se abonarán por

metros cúbicos realmente ejecutados medidos por diferencia entre los datos

iniciales tomados inmediatamente antes de iniciarse los trabajos y los datos

finales, tomados inmediatamente después de compactar el terreno.

b) Hormigones

b.1) Dosificación de hormigones:

Corresponde al contratista efectuar el estudio granulométrico de los áridos,

dosificación de agua y consistencia del hormigón de acuerdo con los medios y

puesta en obra que emplee en cada caso, y siempre cumpliendo lo prescrito en la

EHE.

b.2) Fabricación de hormigones:

En la confección y puesta en obra de los hormigones se cumplirán las

prescripciones generales de la Instrucción de Hormigón estructural (EHE).

RD 2661/1998, de 11 de Diciembre, del Ministerio de Fomento.

Los áridos, el agua y el cemento deberán dosificarse automáticamente en peso.

Las instalaciones de dosificación, lo mismo que todas las demás para Ia

fabricación y puesta en obra del hormigón habrán de someterse a lo indicado.

Las tolerancias admisibles en la dosificación serán del dos por ciento para el agua

y el cemento, cinco por ciento para los distintos tamaños de áridos y dos por

ciento para el árido total. En la consistencia del hormigón admitirá una tolerancia

de veinte milímetros medida con el cono de Abrams.

La instalación de hormigonado será capaz de realizar una mezcla regular e intima

de los componentes proporcionando un hormigón de color y consistencia

uniforme.

En la hormigonera deberá colocarse una placa, en la que se haga constar la

capacidad y la velocidad en revoluciones por minuto recomendadas por el

fabricante, las cuales nunca deberán sobrepasarse.

Antes de introducir el cemento y los áridos en el mezclador, este se habrá cargado

de una parte de la cantidad de agua requerida por la masa completándose la

dosificación de este elemento en un periodo de tiempo que no deberá ser inferior a

cinco segundos ni superior a la tercera parte del tiempo de mezclado, contados a

partir del momento en que el cemento y los áridos se han introducido en el


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Proyecto básico


mezclador. Antes de volver a cargar de nuevo la hormigonera se vaciará

totalmente su contenido.

No se permitirá volver a amasar en ningún caso hormigones que hayan fraguado

parcialmente aunque se añadan nuevas cantidades de cemento, áridos y agua.

b.3) Mezcla en obra:

La ejecución de la mezcla en obra se hará de la misma forma que la señalada

para Ia mezcla en central.

b.4) Transporte de hormigón:

EI transporte desde la hormigonera se realizará tan rápidamente como sea

posible. En ningún caso se tolerará la colocación en obra de hormigones que

acusen un principio de fraguado o presenten cualquier otra alteración.

AI cargar los elementos de transporte no debe formarse con las masas montones

cónicos, que favorecerían la segregación.

Cuando la fabricación de la mezcla se haya realizado en una instalación central,

su transporte a obra deberá realizarse empleando camiones provistos de

agitadores.

b.5) Puesta en obra del hormigón:

Como norma general no deberá transcurrir más de una hora entre la fabricación

del hormigón, su puesta en obra y su compactación.

No se permitirá el vertido libre del hormigón desde alturas superiores a un metro,

quedando prohibido el arrojarlo con palas a gran distancia, distribuirlo con rastrillo,

o hacerlo avanzar más de medio metro de los encofrados.

AI verter el hormigón se removerá enérgica y eficazmente para que las armaduras

queden perfectamente envueltas, cuidando especialmente los sitios en que se

reúne gran cantidad de acero, y procurando que se mantengan los recubrimientos

y la separación entre las armaduras.

En losas, el extendido del hormigón se ejecutará de modo que el avance se realice

en todo su espesor.

En vigas, el hormigonado se hará avanzando desde los extremos, Llenándolas en

toda su altura y procurando que el frente vaya recogido, para que no se produzcan

segregaciones y la lechada escurra a lo largo del encofrado.


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b.6) Compactación del hormigón:

La compactación de hormigones deberá realizarse por vibración. Los vibradores

se aplicarán siempre de modo que su efecto se extienda a toda la masa, sin que

se produzcan segregaciones. Si se emplean vibradores internos, deberán

sumergirse longitudinalmente en Ia tongada subyacente y retirarse también

longitudinalmente sin desplazarlos transversalmente mientras estén sumergidos

en el hormigón. La aguja se introducirá y retirará lentamente, y a velocidad

constante, recomendándose a este efecto que no se superen los

10 cm./seg., con cuidado de que la aguja no toque las armaduras. La distancia

entre los puntos sucesivos de inmersión no será superior a 75 cm., y será la

adecuada para producir en toda la superficie de la masa vibrada una humectación

brillante, siendo preferible vibrar en pocos puntos prolongadamente. No se

introducirá el vibrador a menos de 10 cm. de la pared del encofrado.

b.7) Curado de hormigón:

Durante el primer período de endurecimiento se someterá al hormigón a un

proceso curado según el tipo de cemento utilizado y las condiciones climatológicas

del lugar.

En cualquier caso deberá mantenerse la humedad del hormigón y evitarse todas

las causas tanto externas, como sobrecarga o vibraciones, que puedan provocar

la fisuración del elemento hormigonado. Una vez humedecido el hormigón se

mantendrán húmedas sus superficies, mediante arpilleras, esterillas de paja u

otros tejidos análogos durante tres días si el conglomerante empleado fuese

cemento Portland I-35, aumentándose este plazo en el caso de que el cemento

utilizado fuese de endurecimiento más lento.

b.8) Juntas en el hormigonado:

Las juntas podrán ser de hormigonado, contracción ó dilatación, debiendo cumplir

lo especificado en los planos.

Se cuidará que las juntas creadas por las interrupciones en el hormigonado

queden normales a la dirección de los máximos esfuerzos de compresión, o donde

sus efectos sean menos perjudiciales.

Cuando sean de temer los efectos debidos a la retracción, se dejarán juntas

abiertas durante algún tiempo, para que las masas contiguas puedan deformarse

Iibremente. El ancho de tales juntas deberá ser el necesario para que, en su día,

puedan hormigonarse correctamente.

AI reanudar los trabajos se limpiará la junta de toda suciedad, lechada o árido que

haya quedado suelto, y se humedecerá su superficie sin exceso de agua,

aplicando en toda su superficie lechada de cemento antes de verter el nuevo


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hormigón. Se procurará alejar las juntas de hormigonado de las zonas en que la

armadura esté sometida a fuertes tracciones.

b.9) Terminación de los paramentos vistos:

Si no se prescribe otra cosa, la máxima flecha o irregularidad que pueden

presentar los paramentos planos, medida respecto a una regla de dos metros de

longitud aplicada en cualquier dirección será la siguiente:

- Superficies vistas: seis milímetros (6 mm.).

- Superficies ocultas: veinticinco milímetros (25 mm.).

b.10) Limitaciones de ejecución:

EI hormigonado se suspenderá, como norma general, en caso de Iluvias,

adoptándose las medidas necesarias para impedir la entrada de la Iluvia a las

masas de hormigón fresco o lavado de superficies. Si esto Ilegara a ocurrir, se

habrá de picar la superficie lavada, regarla y continuar el hormigonado después de

aplicar lechada de cemento.

Antes de hormigonar:

- Replanteo de ejes, cotas de acabado.

- Colocación de armaduras.

- Limpieza y humedecido de los encofrados.

Durante el hormigonado:

- El vertido se realizará desde una altura máxima de 1 m., salvo que se utilicen

métodos de bombeo a distancia que impidan la segregación de los

componentes del hormigón. Se realizará por tongadas de 30 cm.. Se vibrará sin

que las armaduras ni los encofrados experimenten movimientos bruscos o

sacudidas, cuidando de que no queden coqueras y se mantenga el

recubrimiento adecuado.

- Se suspenderá el hormigonado cuando la temperatura descienda de 0ºC, o lo

vaya a hacer en las próximas 48 h. Se podrán utilizar medios especiales para

esta circunstancia, pero bajo la autorización de la D.F.

- No se dejarán juntas horizontales, pero si a pesar de todo se produjesen, se

procederá a la limpieza, rascado o picado de superficies de contacto, vertiendo

a continuación mortero rico en cemento, y hormigonando seguidamente. Si

hubiesen transcurrido más de 48 h. se tratará la junta con resinas epoxi.

- No se mezclarán hormigones de distintos tipos de cemento.


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Proyecto básico


Después del hormigonado:

- El curado se realizará manteniendo húmedas las superficies de las piezas

hasta que se alcance un 70% de su resistencia

- Se procederá al desencofrado en las superficies verticales pasados 7 días, y de

las horizontales no antes de los 21 días. Todo ello siguiendo las indicaciones de

la D.F.

b.11) Medición y Abono:

EI hormigón se medirá y abonará por metro cúbico realmente vertido en obra,

midiendo entre caras interiores de encofrado de superficies vistas. En las obras de

cimentación que no necesiten encofrado se medirá entre caras de terreno

excavado. En el caso de que en el Cuadro de Precios la unidad de hormigón se

exprese por metro cuadrado como es el caso de soleras, forjado, etc., se medirá

de esta forma por metro cuadrado realmente ejecutado, incluyéndose en las

mediciones todas las desigualdades y aumentos de espesor debidas a las

diferencias de la capa inferior. Si en el Cuadro de Precios se indicara que está

incluido el encofrado, acero, etc., siempre se considerará la misma medición del

hormigón por metro cúbico o por metro cuadrado.

En el precio van incluidos siempre los servicios y costos de curado de hormigón.

c) Morteros

c.1) Dosificación de morteros:

Se fabricarán los tipos de morteros especificados en las unidades de obra,

indicándose cual ha de emplearse en cada caso para la ejecución de las distintas

unidades de obra.

c.2) Fabricación de morteros:

Los morteros se fabricarán en seco, continuándose el batido después de verter el

agua en la forma y cantidad fijada, hasta obtener una plasta homogénea de color y

consistencia uniforme sin palomillas ni grumos.

c.3) Medición y abono:

EI mortero suele ser una unidad auxiliar y, por tanto, su medición va incluida en las

unidades a las que sirve: fábrica de ladrillos, enfoscados, pavimentos, etc. En

algún caso excepcional se medirá y abonará por metro cúbico, obteniéndose su

precio del Cuadro de Precios si lo hay u obteniendo un nuevo precio

contradictorio.


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d) Encofrados

d.1) Construcción y montaje:

Tanto las uniones como las piezas que constituyen los encofrados, deberán

poseer la resistencia y la rigidez necesarias para que con la marcha prevista de

hormigonado y especialmente bajo los efectos dinámicos producidos por el

sistema de compactación exigido o adoptado, no se originen esfuerzos anormales

en el hormigón, ni durante su puesta en obra, ni durante su periodo de

endurecimiento, así como tampoco movimientos locales en los encofrados

superiores a los 5 mm.

Los enlaces de los distintos elementos o planos de los moldes serán sólidos y

sencillos, de modo que su montaje se verifique con facilidad.

Los encofrados de los elementos rectos o planos de más de 6 m. de luz libre se

dispondrán con la contra flecha necesaria para que, una vez encofrado y cargado

el elemento, este conserve una ligera cavidad en el intrados.

Los moldes ya usados, y que vayan a servir para unidades repetidas serán

cuidadosamente rectificados y limpiados.

Los encofrados de madera se humedecerán antes del hormigonado, a fin de evitar

la absorción del agua contenida en el hormigón, y se limpiarán especialmente los

fondos dejándose aberturas provisionales para facilitar esta labor.

Las juntas entre las distintas tablas deberán permitir el entumecimiento de las

mismas por Ia humedad del riego y del hormigón, sin que, sin embargo, dejen

escapar la plasta durante el hormigonado, para lo cual se podrá realizar un sellado

adecuado.

Planos de la estructura y de despiece de los encofrados

Confección de las diversas partes del encofrado

Montaje según un orden determinado según sea la pieza a hormigonar: si es un

muro primero se coloca una cara, después la armadura y por último la otra cara; si

es en pilares, primero la armadura y después el encofrado, y si es en vigas

primero el encofrado y a continuación la armadura.

No se dejarán elementos separadores o tirantes en el hormigón después de

desencofrar, sobretodo en ambientes agresivos.

Se anotará la fecha de hormigonado de cada pieza, con el fin de controlar su

desencofrado.


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Proyecto básico


El apoyo sobre el terreno se realizará mediante tablones/durmientes.

Si la altura es excesiva para los puntales, se realizarán planos intermedios con

tablones colocados perpendicularmente a estos; las líneas de puntales inferiores

irán arriostrados.

Se vigilará la correcta colocación de todos los elementos antes de hormigonar, así

como la limpieza y humedecido de las superficies.

El vertido del hormigón se realizará a la menor altura posible.

Se aplicarán los desencofrantes antes de colocar las armaduras.

Los encofrados deberán resistir las acciones que se desarrollen durante la

operación de vertido y vibrado, y tener la rigidez necesaria para evitar

deformaciones, según las siguientes tolerancias:

Espesores en m Tolerancia en mm

Hasta 0.10 2

de 0.11 a 0.20 3

de 0.21 a 0.40 4

de 0041 a 0.60 6

de 0.61 a 1.00 8

Más de 1.00 10

- Dimensiones horizontales o verticales entre ejes:

Parciales 20

Totales 40

- Desplomes:

En una planta 10

En total 30

d.2) Apeos y cimbras. Construcción y montaje:

Las cimbras y apeos deberán ser capaces de resistir el peso total propio y el del

elemento completo sustentado, así como otras sobrecargas accidentales que

puedan actuar sobre ellas (operarios, maquinaria, viento, etc.).

Las cimbras y apeos tendrán la resistencia y disposición necesaria para que en

ningún momento los movimientos locales, sumados en su caso a los del encofrado

sobrepasen los 5 mm., ni los de conjunto la milésima de la luz (1/1.000).


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d.3) Desencofrado y descimbrado del hormigón:

EI desencofrado de costeros verticales de elementos de poco canto podrá

efectuarse a un día de hormigonada la pieza, a menos que durante dicho intervalo

se hayan producido bajas temperaturas y otras cosas capaces de alterar el

proceso normal de endurecimiento del hormigón. Los costeros verticales de

elementos de gran canto no deberán retirarse antes de los dos días con las

mismas salvedades apuntadas anteriormente a menos que se emplee curado a

vapor.

EI descimbrado podrá realizarse cuando, a Ia vista de las circunstancias y

temperatura del resultado; las pruebas de resistencia, elemento de construcción

sustentado haya adquirido el doble de la resistencia necesaria para soportar los

esfuerzos que aparezcan al descimbrar. EI descimbrado se hará de modo suave y

uniforme, recomendándose el empleo de cunas, gatos; cajas de arena y otros

dispositivos, cuando el elemento a descimbrar sea de cierta importancia.

Condiciones de desencofrado:

- No se procederá al desencofrado hasta transcurridos un mínimo de 7 días para

los soportes y tres días para los demás casos, siempre con la aprobación de la

D.F.

- Los tableros de fondo y los planos de apeo se desencofrarán siguiendo las

indicaciones de la NTE-EH, y la EHE, con la previa aprobación de la D.F. Se

procederá al aflojado de las cuñas, dejando el elemento separado unos

tres cm. durante doce horas, realizando entonces la comprobación de la flecha

para ver si es admisible.

- Cuando el desencofrado sea dificultoso se regará abundantemente, también se

podrá.

- Se apilarán los elementos de encofrado que se vayan a reutilizar, después de

una cuidadosa limpieza.

d.4) Medición y abono:

Los encofrados se medirán siempre por metros cuadrados de superficie en

contacto con el hormigón, no siendo de abono las obras o excesos de encofrado,

así como los elementos auxiliares de sujeción o apeos necesarios para mantener

el encofrado en una posición correcta y segura contra esfuerzos de viento, etc. En

este precio se incluye además, los desencofrantes y las operaciones de

desencofrado y retirada del material. En el caso de que en el cuadro de precios

esté incluido el encofrado la unidad de hormigón, se entiende que tanto el


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Proyecto básico


encofrado como los elementos auxiliares y el desencofrado van incluidos en la

medición del hormigón.

e) Estructuras de acero

e.1) Descripción.

Sistema estructural realizado con elementos de Acero Laminado.

e.2) Condiciones previas:

Se dispondrá de zonas de acopio y manipulación adecuadas.

Las piezas serán de las características descritas en el proyecto de ejecución.

Se comprobará el trabajo de soldadura de las piezas compuestas realizadas en

taller.

Las piezas estarán protegidas contra la corrosión con pinturas adecuadas.

e.3) Componentes:

- Perfiles de acero laminado

- Perfiles conformados

- Chapas y pletinas

- Tornillos calibrados

- Tornillos de alta resistencia

- Tornillos ordinarios

- Roblones

e.4) Ejecución:

Limpieza de restos de hormigón etc. de las superficies donde se procede al

trazado de replanteos y soldadura de arranques.

Trazado de ejes de replanteo.

Se utilizarán calzos, apeos, pernos, sargentos y cualquier otro medio que asegure

su estabilidad durante el montaje.

Las piezas se cortarán con oxicorte o con sierra radial, permitiéndose el uso de

cizalla para el corte de chapas.

Los cortes no presentarán irregularidades ni rebabas.


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Proyecto básico


No se realizarán las uniones definitivas hasta haber comprobado la perfecta

posición de las piezas.

Los ejes de todas las piezas estarán en el mismo plano.

Todas las piezas tendrán el mismo eje de gravedad.

Uniones mediante tornillos de alta resistencia:

- Se colocará una arandela, con bisel cónico, bajo la cabeza y bajo la tuerca.

- La parte roscada de la espiga sobresaldrá de la tuerca por lo menos un filete.

- Los tornillos se apretarán en un 80% en la primera vuelta, empezando por los

del centro.

- Los agujeros tendrán un diámetro 2 mm. mayor que el nominal del tornillo.

Uniones mediante soldadura. Se admiten los siguientes procedimientos:

- Soldeo eléctrico manual, por arco descubierto con electrodo revestido.

- Soldeo eléctrico automático, por arco en atmósfera gaseosa.

- Soldeo eléctrico automático, por arco sumergido.

Se prepararán las superficies a soldar realizando exactamente los espesores de

garganta, las longitudes de soldado y la separación entre los ejes de soldadura en

uniones discontinuas.

Los cordones se realizarán uniformemente, sin mordeduras ni interrupciones;

después de cada cordón se eliminará la escoria con piqueta y cepillo.

Se prohíbe todo enfriamiento anormal por excesivamente rápido de las

soldaduras.

Los elementos soldados para la fijación provisional de las piezas, se eliminarán

cuidadosamente con soplete, nunca a golpes. Los restos de soldaduras se

eliminarán con radial o lima.

Una vez inspeccionada y aceptada la estructura, se procederá a su limpieza y

protección antioxidante, para realizar por último el pintado.


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e.5) Control:

Se controlará que las piezas recibidas se corresponden con las especificadas.

Se controlará la homologación de las piezas cuando sea necesario.

Se controlará la correcta disposición de los nudos y de los niveles de placas de

anclaje.

e.6) Medición:

Se medirá por kg de acero elaborado y montado en obra, incluidos despuntes. En

cualquier caso se seguirán los criterios establecidos en las mediciones.

e.7) Mantenimiento:

Cada tres años se realizará una inspección de la estructura para comprobar su

estado de conservación y su protección antioxidante y contra el fuego.

f) Pintura

f.1) Especificaciones de pinturas:

No serán pintadas, salvo indicación específica en contra, las siguientes

superficies:

- Aceros inoxidables y galvanizados, aluminio, titanio, monel y aleaciones de

cobre.

- Partes mecanizadas de equipos.

- Materiales de aislamiento.

- Placas características o rótulos de información.

- Tornillos, muelles, prensas, ejes, etc.

El procedimiento de pintura estará conforme a la norma DIN 2403.

f.2) Condiciones generales de preparación del soporte:

La superficie que se va a pintar debe estar seca, desengrasada, sin óxido ni polvo,

para lo cual se empleará cepillos, sopletes de arena, ácidos y alices cuando sean

metales.

Los poros, grietas, desconchados, etc., se llenarán con másticos o empastes para

dejar las superficies lisas y uniformes. Se harán con un pigmento mineral y aceite

de linaza o barniz y un cuerpo de relleno para las maderas. En los paneles, se

empleará yeso amasado con agua de cola, y sobre los metales se utilizarán

empastes compuestos de 60-70% de pigmento (albayalde), ocre, óxido de hierro,


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litopon, etc. y cuerpos de relleno (creta, caolín, tiza, espato pesado), 30-40% de

barniz copal o ámbar y aceite de maderas.

Los másticos y empastes se emplearán con espátula en forma de masilla; los

líquidos con brocha o pincel o con el aerógrafo o pistola de aire comprimido. Los

empastes, una vez secos, se pasarán con papel de lija en paredes y se alisarán

con piedra pómez, agua y fieltro, sobre metales.

Antes de su ejecución se comprobará la naturaleza de la superficie a revestir, así

como su situación interior o exterior y condiciones de exposición al roce o agentes

atmosféricos, contenido de humedad y si existen juntas estructurales.

Estarán recibidos y montados todos los elementos que deben ir en el paramento,

como cerco de puertas, ventanas, canalizaciones, instalaciones, etc.

Se comprobará que la temperatura ambiente no sea mayor de 28ºC ni menor de

6ªC.

El soleamiento no incidirá directamente sobre el plano de aplicación.

La superficie de aplicación estará nivelada y lisa.

En tiempo lluvioso se suspenderá la aplicación cuando el paramento no esté

protegido.

Al finalizar la jornada de trabajo se protegerán perfectamente los envases y se

limpiarán los útiles de trabajo.

f.3) Aplicación de la pintura:

Las pinturas se podrán dar con pinceles y brocha, con aerógrafo, con pistola,

(pulverizando con aire comprimido) o con rodillos.

Las brochas y pinceles serán de pelo de diversos animales, siendo los más

corrientes el cerdo o jabalí, marta, tejón y ardilla. Podrán ser redondos o planos,

clasificándose por números o por los gramos de pelo que contienen. También

pueden ser de nylon.

Los aerógrafos o pistolas constan de un recipiente que contiene la pintura con aire

a presión (1-6 atmósferas), el compresor y el pulverizador, con orificio que varía

desde 0,2 mm. hasta 7 mm., formándose un cono de 2 cm. al metro de diámetro.

Dependiendo del tipo de soporte se realizarán una serie de trabajos previos, con

objeto de que, al realizar la aplicación de la pintura o revestimiento, consigamos

una terminación de gran calidad.


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Sistemas de preparación en función del tipo de soporte:

- Yesos y cementos así como sus derivados: Se realizará un lijado de las

pequeñas adherencias e imperfecciones. A continuación se aplicará una mano

de fondo impregnado los poros de la superficie del soporte. Posteriormente se

realizará un plastecido de faltas, repasando las mismas con una mano de

fondo. Se aplicará seguidamente el acabado final con un rendimiento no menor

del especificado por el fabricante.

- Madera: Se procederá a una limpieza general del soporte seguida de un lijado

fino de la madera.

A continuación se dará una mano de fondo con barniz diluido mezclado con

productos de conservación de la madera si se requiere, aplicado de forma que

queden impregnados los poros.

Pasado el tiempo de secado de la mano de fondo, se realizará un lijado fino del

soporte, aplicándose a continuación el barniz, con un tiempo de secado entre

ambas manos y un rendimiento no menor de los especificados por el fabricante.

- Metales: Se realizará un rascado de óxidos mediante cepillo, seguido

inmediatamente de una limpieza manual esmerada de la superficie.

A continuación se aplicará una mano de imprimación anticorrosiva, con un

rendimiento no inferior al especificado por el fabricante.

Pasado el tiempo de secado se aplicarán dos manos de acabado de esmalte, con

un rendimiento no menor al especificado por el fabricante.

Para superficies ya pintadas, si la superficie está en buenas condiciones, se

limpiará de todas las sustancias extrañas. Si hay pintura pelada, limpiar la

superficie y tratarla como si fuera nueva.

Para la capa de imprimación se procederá de la siguiente forma:

- Una capa de 60 micras de imprimación con zinc inorgánico.

La primera capa de acabado se realizará conforme a lo siguiente:

- A las 16 horas de la aplicación de la capa de imprimación, se aplicará una capa

de 50 micras de acrílico clorocaucho.

La segunda capa de acabado será:

- A las 16 horas de la aplicación de la primera capa de acabado, se aplicará una

capa de 50 micras.


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Los colores de la capa de acabado se especifican cuando se adjudique el

proyecto.

f.4) Medición y abono:

La pintura se medirá y abonará en general, por metro cuadrado de superficie

pintada, efectuándose la medición en la siguiente forma:

- Pintura sobre muros, tabiques y techos: se medirá descontando los huecos. Las

molduras se medirán por superficie desarrollada.

- Pintura sobre carpintería se medirá por las dos caras, incluyéndose los

tapajuntas.

- Pintura sobre ventanales metálicos: se medirá una cara.

En los precios respectivos está incluido el coste de todos los materiales y

operaciones necesarias para obtener la perfecta terminación de las obras,

incluso la preparación, lijado, limpieza, plastecido, etc. y todos cuantos medios

auxiliares sean precios.

g) Instalación eléctrica

g.1) Instalación eléctrica en B.T.

Normas de Ejecución de las Instalaciones

Todos los trabajos incluidos en el presente proyecto se ejecutarán

esmeradamente, con arreglo a las buenas prácticas de las instalaciones eléctricas,

de acuerdo con el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión, y cumpliendo

estrictamente las instrucciones recibidas por la Dirección Facultativa, no pudiendo,

por tanto, servir de pretexto al contratista la baja en subasta, para variar esa

esmerada ejecución ni la primerísima calidad de las instalaciones proyectadas en

cuanto a sus materiales y mano de obra, ni pretender proyectos adicionales.

Canalizaciones Eléctricas

Los cables se colocarán dentro de tubos o canales, fijados directamente sobre las

paredes, enterrados, directamente empotrados en estructuras, en el interior de

huecos de la construcción, bajo molduras, en bandeja o soporte de bandeja,

según se indica en Memoria, Planos y Mediciones.

Antes de iniciar el tendido de la red de distribución, deberán estar ejecutados los

elementos estructurales que hayan de soportarla o en los que vaya a ser

empotrada: forjados, tabiquería, etc. Salvo cuando al estar previstas se hayan


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Proyecto básico


dejado preparadas las necesarias canalizaciones al ejecutar la obra previa, deberá

replantearse sobre ésta en forma visible la situación de las cajas de mecanismos,

de registro y protección, así como el recorrido de las líneas, señalando de forma

conveniente la naturaleza de cada elemento.

Conductores

Para la selección de los conductores activos del cable adecuado a cada carga se

usará el más desfavorable entre los siguientes criterios:

- Intensidad máxima admisible. Como intensidad se tomará la propia de cada

carga. Partiendo de las intensidades nominales así establecidas, se elegirá la

sección del cable que admita esa intensidad de acuerdo a las prescripciones

del Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión ITC-BT-19 o las

recomendaciones del fabricante, adoptando los oportunos coeficientes

correctores según las condiciones de la instalación. En cuanto a coeficientes de

mayoración de la carga, se deberán tener presentes las Instrucciones ITC-BT-

44 para receptores de alumbrado e ITC-BT-47 para receptores de motor.

- Caída de tensión en servicio. La sección de los conductores a utilizar se

determinará de forma que la caída de tensión entre el origen de la instalación y

cualquier punto de utilización, sea menor del 3 % de la tensión nominal en el

origen de la instalación, para alumbrado, y del 5 % para los demás usos,

considerando alimentados todos los receptores susceptibles de funcionar

simultáneamente. Para la derivación individual la caída de tensión máxima

admisible será del 1,5 %. El valor de la caída de tensión podrá compensarse

entre la de la instalación interior y la de la derivación individual, de forma que la

caída de tensión total sea inferior a la suma de los valores límites especificados

para ambas.

- Caída de tensión transitoria. La caída de tensión en todo el sistema durante el

arranque de motores no debe provocar condiciones que impidan el arranque de

los mismos, desconexión de los contactores, parpadeo de alumbrado, etc.

La sección del conductor neutro será la especificada en la Instrucción

ITC-BT-07, apartado 1, en función de la sección de los conductores de fase o

polares de la instalación.

Los conductores de protección serán del mismo tipo que los conductores

activos especificados en el apartado anterior, y tendrán una sección mínima

igual a la fijada por la tabla 2 de la ITC-BT-18, en función de la sección de los

conductores de fase o polares de la instalación. Se podrán instalar por las

mismas canalizaciones que éstos o bien en forma independiente, siguiéndose a

este respecto lo que señalen las normas particulares de la empresa

distribuidora de la energía.


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Proyecto básico


Las canalizaciones eléctricas se establecerán de forma que por conveniente

identificación de sus circuitos y elementos, se pueda proceder en todo

momento a reparaciones, transformaciones, etc.

Los conductores de la instalación deben ser fácilmente identif icables,

especialmente por lo que respecta al conductor neutro y al conductor de

protección. Esta identificación se realizará por los colores que presenten sus

aislamientos. Cuando exista conductor neutro en la instalación o se prevea para

un conductor de fase su pase posterior a conductor neutro, se identificarán

éstos por el color azul claro. Al conductor de protección se le identificará por el

color verde-amarillo. Todos los conductores de fase, o en su caso, aquellos

para los que no se prevea su pase posterior a neutro, se identificarán por los

colores marrón, negro o gris.

Las conexiones entre conductores se realizarán en el interior de cajas

apropiadas de material plástico resistente incombustible o metálicas, en cuyo

caso estarán aisladas interiormente y protegidas contra la oxidación. Las

dimensiones de estas cajas serán tales que permitan alojar holgadamente

todos los conductores que deban contener. Su profundidad será igual, por lo

menos, a una vez y media el diámetro del tubo mayor, con un mínimo de

40 mm; el lado o diámetro de la caja será de al menos 80 mm. Cuando se

quieran hacer estancas las entradas de los tubos en las cajas de conexión,

deberán emplearse prensaestopas adecuados. En ningún caso se permitirá la

unión de conductores, como empalmes o derivaciones por simple retorcimiento

o arrollamiento entre sí de los conductores, sino que deberá realizarse siempre

utilizando bornes de conexión.

Los conductos se fijarán firmemente a todas las cajas de salida, de empalme y

de paso, mediante contratuercas y casquillos. Se tendrá cuidado de que quede

al descubierto el número total de hilos de rosca al objeto de que el casquillo

pueda ser perfectamente apretado contra el extremo del conducto, después de

lo cual se apretará la contratuerca para poner firmemente el casquillo en

contacto eléctrico con la caja.

Los conductos y cajas se sujetarán por medio de pernos de fiador en ladrillo

hueco, por medio de pernos de expansión en hormigón y ladrillo macizo y

clavos Split sobre metal. Los pernos de fiador de tipo tornillo se usarán en

instalaciones permanentes, los de tipo de tuerca cuando se precise desmontar

la instalación, y los pernos de expansión serán de apertura efectiva. Serán de

construcción sólidas y capaces de resistir una tracción mínima de 20 kg. No se

hará uso de clavos por medio de sujeción de cajas o conductos.

Ensayos

Antes de la puesta en servicio del sistema eléctrico, se realizarán los ensayos

adecuados para probar a la entera satisfacción de la Dirección de Obra que todo


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Proyecto básico


el equipo, aparatos y cableado han sido correctamente instalados de acuerdo con

los planos y especificaciones y están en condiciones satisfactorias de operación.

En general, además de los ensayos eléctricos propiamente dichos se realizará una

inspección visual de los equipos comprobando vibraciones, calentamientos

excesivos, defectos mecánicos de los materiales, etc.

La inspección realizada en el equipo estará de acuerdo con las prácticas de

Ingeniería aceptadas, Reglamentos Electrónicos de Alta y Baja Tensión, y más

específicamente con esta especificación y las instrucciones del fabricante.

- Aparatos y Procedimientos de Ensayo: Para la realización de los ensayos

que se describen posteriormente, se dispondrán de los equipos necesarios para

ello:

1. Equipo de medida universal (amperímetro, voltímetro, ohmetro, indicador

secuencia fase, higrómetro, cronómetro para tiempo arranque motores y

disparo relés, etc.).

2. La medida de resistencias de aislamiento que se describe a continuación se

realizará en el megaohmetro "Megger". La lectura de la resistencia se

tomará después de 60 segundos de aplicada la tensión y preferiblemente

durante tiempo seco. Los ensayos de tensión se realizarán con "Megger" de

500 voltios.

3. La medida de la resistencia de las conexiones de puesta a tierra se realizará

con un "Megger" de pequeña resistencia, portátil, adecuado para este fin.

4. La medida de temperaturas se realizará con un termómetro de mercurio o

medidor electrónico.

5. Equipo para ensayo con corriente continua de las corrientes de fuga en los

cables de media tensión.

6. Dispositivo de ensayos de relés formado por maleta con gama adecuada de

intensidades, dos transformadores de intensidad, etc.

- Comprobación de Conceptos Generales: Se comprobará la correspondencia

entre la planta eléctrica y los standards y documentos del proyecto.

Asimismo, deberá comprobarse la localización exacta de luminarias, tomas de

corriente, interruptores y de todo el equipo en general referente a los planos del

proyecto.


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Proyecto básico


Deberá fijarse la mejor orientación de la tapa de cajas de derivación, según la

posibilidad de su inspección y comprobar la ejecución correcta de empalmes de

cables eléctricos y conexiones de los cables a los equipos.

Se comprobará el engrasado de todas las tapas de cajas antideflagrantes y

accesorios de tubo eléctrico.

Se deberá, así mismo, comprobar la ejecución correcta de todos los accesorios

de sellado, las conexiones de los conductores de protección al equipo eléctrico

y la conexión de los conductores normales de puesta a tierra.

Serán objeto de comprobación también las conexiones a embarrados de tierra

de las cargas electrostáticas.

- Ensayos de Motores: Se procederá a medir con el "Megger" la resistencia de

aislamiento de los motores antes de conectarse los cables de potencia. Esta

medida se repetirá después de conectar los cables de potencia a la máquina.

La lectura de la resistencia de aislamiento se tomará un minuto después de

conectar el "Megger".

La medida de la resistencia de aislamiento referida a 40ºC, deberá ser superior

a 1,5 Megaohmios.

En las máquinas trifásicas que solo tengan tres terminales, la medida se

realizará entre las tres fases conectadas entre sí y masa.

En las máquinas trifásicas con seis terminales libres, la medida se realizará

entre cada fase y masa con las otras dos fases puestas a masa. El valor de la

resistencia de aislamiento obtenido se dividirá por dos y se corregirá de

acuerdo con la temperatura antes de compararse con la tabla de valores

mínimos admisibles.

Cuando la medida de la resistencia de aislamiento de un valor inferior a los

especificados, la máquina deberá secarse de forma adecuada antes de ponerla

en servicio.

En cualquier caso, cabe señalar que en máquinas bien construidas y en buen

estado, los valores de la resistencia de aislamiento que se pueden encontrar en

la práctica pueden ser de 10 a 100 veces mayores que los señalados como

mínimo técnicamente aceptables.

El secado de las máquinas se hará a base de resistencias de calefacción, de

lámparas de rayos infrarrojos o bien haciendo circular una corriente a través de

los devanados. Cuando se aplique corriente a los devanados, su valor no

excederá el nominal.


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Proyecto básico


Antes de dar tensión a una máquina se deberá comprobar que puede rodar

libremente, que tiene los rodamientos debidamente engrasados, que los ejes

están alineados, que las correas de transmisión están en condiciones, etc.

Normalmente estas comprobaciones serán realizadas por el supervisor

mecánico del montaje, pero deben verificarse antes de meter tensión a la

máquina.

Arrancar el motor acoplado con la unidad accionada en vacío. Comprobar el

número de segundos requeridos para alcanzar la velocidad plena.

- Cuadros de distribución, estaciones de maniobre y tomas de corriente: Se

verificará que la puesta a tierra es correcta.

Sobre cada cubículo o celda, se comprobará que el conexionado de los cables

procedentes de campo o de otros cuadros, están realizados e identificados de

acuerdo con los planos aprobados para construcción.

Antes de dar tensión a las barras principales se deberá comprobar el correcto

funcionamiento de los siguientes elementos:

· Alineamientos de contactos en todos los contactores e interruptores.

· Se colocará el interruptor en "Posición de prueba" y se realizará los

siguientes ensayos:

1. Cerrar y disparar el interruptor accionando el conmutador.

2. Disparo manual del interruptor.

3. Cerrar y disparar el interruptor desde cualquier posición de control

remoto.

· Si el cuadro tiene sistema selectivo secundario con transferencia automática,

se probarán los circuitos de transferencia simulando cualquier condición de

falta o la mínima tensión.

· Operación de los demás equipos auxiliares (alarmas, etc.).

· En caso que hayan llegado equipos separados debido al transporte, se

comprobará todas las uniones de barras, terminales, conexiones, etc.

- Relés y dispositivos de protección: Los relés de protección deberán

ajustarse de acuerdo con los valores calculados durante el diseño de la planta.

En cualquier caso al operar con los relés, se deberán seguir rigurosamente las

recomendaciones señaladas por el fabricante.


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Proyecto básico


Los dispositivos de protección de circuitos que sean ajustables, como

interruptores de caja moldeada, se tararán de acuerdo con los requerimientos

de la coordinación.

Se asegurará que el relé térmico utilizado en la protección de motores ha sido

seleccionado, instalado y tarado para la intensidad nominal del motor. Donde se

utilicen fusibles, se comprobará la clase e intensidad nominal de los fusibles,

según los requerimientos de diseño.

- Cable: Antes de comenzar los ensayos, asegurar que los terminales de los

cables estén libres y aislados para que no puedan dañar otros instrumentos o

aparatos.

Se preparará un protocolo de pruebas donde se irán anotando los resultados

obtenidos en cada uno de los ensayos que se realice a cada cable desde que

se tienda hasta su puesta en marcha. En dicho protocolo cada cable estará

identificado por su denominación en la lista de cables, se reflejará su sección,

tipo de cable, número de conductores y la longitud tirada en metros.

Una vez instalados los cables y antes de completar los empalmes, botella,

terminales, etc., pero antes de efectuar la conexión a los equipos, se harán las

siguientes pruebas:

- Comprobación de la continuidad de los conductores.

- Comprobación de la continuidad de la armadura.

- Medida de la resistencia de aislamiento con un "Megger". La tensión de

prueba será 1000 V. La medida se realizará entre conductores y entre cada

conductor y la armadura con el equipo desconectado.

- Comprobar que la identificación es correcta y está realizada de acuerdo con

la especificación.

- Comprobación de los empalmes, botellas, terminales, etc.

Ensayos a realizar sobre cada cable después de conectarlo en ambos

extremos e inmediatamente antes de dar tensión.

- Comprobación de la continuidad de los conductores.

- Comprobación de la continuidad de la armadura.

- Medida de la resistencia de aislamiento entre conductores y entre cada

conductor y la armadura con el equipo desconectado.


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- Medida de la resistencia de aislamiento con el equipo eléctrico conectado.

- Comprobar que la numeración y conexionado de los terminales coincide con

los planos aprobados.

Los cables de baja tensión se ensayarán con un "Megger" de 500 V, siendo

el valor mínimo admisible de 1,5 M para cables de sección menor de

16 mm2 de sección y 1 M para cables de 16 mm2 y 0,4 M para cable de

25 mm2 a 90 (valores válidos para tramos de hasta 300 metros de longitud).

Los valores permisibles mínimos de la resistencia de aislamiento para

circuitos de alumbrado serán la mitad de los valores antes indicados cuando

las luminarias y enchufes se incluyen en los ensayos.

Los ensayos de circuitos se realizarán de las formas siguientes:

- Alimentación de motores: Con el motor desconectado, medir la resistencia

de aislamiento desde el lado de la salida de los contactores o interruptores

automáticos.

- Circuitos de control de motores: Con las estaciones la maniobra y los

elementos de sobrecarga conectados, medir la resistencia de aislamiento de

fase a tierra solamente.

- Alimentaciones de alumbrado: Medir la resistencia de aislamiento con el

interruptor de alimentación abierto y conectado al cuadro. Si existe

transformador de alumbrado asociado, el cuadro se conectará y se hará el

ensayo tanto por el lado primario como secundario.

- Circuitos de alumbrado: Medir la resistencia de aislamiento después de que

todos los portalámparas, tomas de corrientes, y armaduras estén

conectados, pero antes de poner las lámparas. Si los circuitos alimentan un

auto-transformador tipo balasto, únicamente se medirá entre fase y tierra. Si

las luminarias tienen conectado condensadores para mejorar el factor de

potencia fase a fase, pueden requerir que se desconecten para evitar

sobretensiones. Se medirá la intensidad en cada circuito para comprobar

que las cargas están equilibradas. Contrastación de la intensidad.

- En el caso de cables bajo tubo la medición de la resistencia de aislamiento

se realizará después del tendido, una vez realizados, en su caso, los

empalmes y/o terminaciones.

- Se comprobará que la identificación de cables, cajas derivación, luminarias,

enchufes, niveles, interruptores locales corresponden con la reflejada en

planos.


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Proyecto básico


- Se comprobará que la conexión a tierra es correcta de todos los elementos

de la instalación.

h) Precauciones a adoptar

Las precauciones a adoptar durante la construcción de la obra serán las previstas por la

Ordenanza de Seguridad e Higiene en el trabajo aprobada por O.M. de 9 de marzo de

1971 y R.D. 1627/97 de 24 de octubre.

i) Control del hormigón

Además de los controles establecidos en anteriores apartados y los que en cada

momento dictamine la Dirección Facultativa de las obras, se realizarán todos los que

prescribe la " INSTRUCCIÓN DE HORMIGÓN ESTRUCTURAL (EHE):

- Resistencias característica Fck =250 kg./cm2

- Consistencia plástica y acero B-400S.

EI control de la obra será de el indicado en los planos de proyecto.

j) Montaje de equipos

j.1) General:

El alcance de los trabajos para el montaje de equipos se ajustará a lo siguiente:

- Replanteo y verificación de la colocación de anclajes, pernos, bases, o

cualquier otro elemento de conexión con la Obra Civil o Estructura de Apoyo.

- Descarga de los equipos y materiales a montar.

- Limpieza de los anclajes, bases o estructuras de soporte, dejándolos en

disposición de recibir el equipo.

- Montaje de todos aquellos equipos que sean suministrados por separado de los

equipos a los que pertenezcan.

- Realizará el repicado de la superficie de hormigón de cada cimentación hasta

conseguir una rugosidad uniforme que asegure el buen agarre del mortero de

relleno o nivelación. En las bases metálicas bastará con una limpieza

superficial.

- Relleno con mortero expansivo cuando así se requiera.

- Suministro y montaje de los pernos de expansión cuando así se requiera

Suministrará y montará los materiales y chapas necesarias para la nivelación


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Proyecto básico


de los equipos. En el caso de que se encuentre con dichas placas de nivelación

ya colocadas, éstas serán comprobadas antes de proceder al montaje del

equipo, modificando o sustituyendo aquellas que no sean correctas.

- Colocación de los equipos sobre su base, cimentación o estructura de apoyo de

acuerdo con la posición establecida en los planos.

- Nivelación y acoplamiento, si procede, según las tolerancias establecidas por

norma o suministrador.

- Desmontará y volverá a montar aquellos elementos que interfieran en la

maniobra de montaje, previa autorización.

- Suministrará y montará las protecciones necesarias de los elementos roscados,

caras de bridas, válvulas, manguitos y todos aquellos objetos susceptibles de

deterioro durante los trabajos. En el caso de los motores eléctricos y elementos

de equipos dinámicos que deban permanecer a la intemperie, serán

adecuadamente cubiertos para evitar la entrada de humedad.

- Ejecución de pruebas especificadas y/o dimensionales así como elaboración

del protocolo correspondiente.

j.2) Montaje de Equipos Estáticos:

Aparte del alcance general del montaje de equipos ya establecido con

anterioridad, se cumplirán en particular los siguientes requisitos dentro del montaje

de equipos estáticos:

- Suministrar y montar las pletinas de conexión para las puestas a tierra de la

estructura existente, según los planos de puesta a tierra, si así se requiriera.

- Montar las válvulas correspondientes en todas las tubuladuras de instrumentos

que así lo requiera.

- Fijar sobre los equipos las placas entregadas por la Delegación de Industria,

cuando sea necesario.

- Suministrar y aplicar desoxidantes en todos los espárragos y tornillos de tapas

desmontables, dándoles posteriormente una capa de grasa u otro material

protector.

- Comprobar antes de proceder al montaje de aquellos equipos portadores de

juntas de expansión, que éstas se encuentran bloqueadas mediante sus pernos

correspondientes, procediendo a su desbloqueo una vez terminado el montaje,

previa autorización.


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Proyecto básico


- En los equipos estáticos que lleguen a obra en dos o más secciones, además

deberán realizarse las siguientes operaciones:

- Montar sobre cada sección todos los elementos que falten según los planos.

- Alinear, ensamblar y soldar o atornillar entre sí las diversas partes del equipo

de acuerdo con la documentación dada y las instrucciones de la supervisión de

obra.

- Ejecutar los tratamientos térmicos en las soldaduras a realizar, de acuerdo con

las especificaciones del equipo.

j.3) Montaje de Equipos Dinámicos:

Aparte del alcance general del montaje de equipos ya establecido con

anterioridad, se cumplirán en particular los siguientes requisitos dentro del montaje

de equipos dinámicos:

- Acoplar, alinear y nivelar los distintos elementos que componen el equipo, en

estricto acuerdo con las instrucciones y tolerancias del suministrador.

- Mecanizar y ajustar los acoplamientos a sus correspondientes ejes cuando no

vengan terminados por parte del suministrador.

- Taladrar y roscar los agujeros de fijación del equipo que se precisen en la placa

base del mismo.

- Suministrar y montar en la parte del motor, tacos metálicos posicionadores para

la alineación del conjunto motor/equipo, de acuerdo con la Supervisión de Obra.

- Desmontar, revisar, limpiar y montar las líneas de refrigeración, sellado y

lubricación.

- Conectar al equipo las líneas que correspondan, utilizando llaves

dinamométricas y tomando las siguientes precauciones para evitar tensiones

perjudiciales para el equipo.

- Antes de conectar las líneas verificar la correcta alineación de los componentes

del equipo, así como el paralelismo y alineación entre bridas del equipo y

líneas, corrigiendo las desviaciones detectadas.

- Una vez realizada la conexión, volver a comprobar la alineación del equipo,

corrigiendo cualquier desviación que se detecten.

- Hacer una tercera verificación y corrección de defectos, si se detectan, después

de la prueba de rodaje de los motores.


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Proyecto básico


- Desacoplar los motores para realizar el rodaje en vacío, suministrando y

montando las piezas y útiles necesarios que faciliten la prueba, volviendo a

dejar posteriormente el equipo listo para funcionar. Durante el tiempo de prueba

de los motores, el equipo será señalizado convenientemente para evitar

posibles accidentes.

- Realizar la protección y mantenimiento de los equipos durante el periodo de

montaje y hasta su entrega definitiva, para lo cual el Contratista efectuará las

siguientes operaciones:

- Desmontar, identificar y entregar a almacén cualquier accesorio averiado

durante el montaje, volviéndolo a montar una vez reparado o sustituido a

satisfacción de la Supervisión de Obra.

- Limpiar con disolvente las partes de ejes y superficies mecanizadas expuestas

a la intemperie, protegiéndolas con un aceite antioxidante suministrado por el

Contratista.

- Llenar hasta el nivel normal con aceite antioxidante, suministrado por él, las

cajas de rodamientos, haciendo girar unas vueltas las partes móviles y

repitiendo esta operación dos veces por semana.

- Drenar cualquier posible cantidad de agua acumulada en las cajas de cojinetes

y carcasas de equipos reductores.

- Vaciar los aceites antioxidantes una vez finalizado el rodaje de los motores,

procediendo a realizar la carga definitiva con aceites suministrados por la

propiedad. De igual forma, se hará un retacado con grasa a todos los cojinetes

de motores.

- En los equipos dinámicos que lleguen a campo en dos o más secciones,

deberá realizar lo siguiente:

- Montar, alinear y ensamblar entre sí las diversas partes del equipo de acuerdo

con la documentación dada y las instrucciones pertinentes por la Supervisión

de Obra o los técnicos autorizados.

- En caso de ser necesario, mecanizará, realizará los taladros, roscados, y todas

aquellas operaciones necesarias en los elementos que lo precisen para su

montaje.


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Proyecto básico


k) Inspecciones, pruebas y limpieza en equipos y tuberías

k.1) Limpieza, decapado, pintura y protecciones en tuberías:

- Todas las tuberías, accesorios, válvulas, etc... deberán ser cuidadosamente

inspeccionados y limpiados de cualquier material o cuerpo extraño, antes de

proceder a su montaje definitivo.

- La presión de la prueba hidráulica será 1.5 la presión de diseño indicada en la

lista de líneas, o 1,1 la presión de diseño para el caso de pruebas neumáticas.

- Se limpiarán las válvulas y elementos roscados tales como tapones, caps,

pernos separadores, ...

- Cuando sea necesario el decapado se indicará en planos y se suministrará de

acuerdo con la especificación correspondiente.

- Respecto a los tratamientos superficiales y aplicación de protecciones de

pintura se seguirán los indicados en el punto G.

- Previo al envío a obra del material prefabricado se tomarán las siguientes

medidas de protección:

- Las caras de las bridas, extremos roscados y superficies mecanizadas serán

imprimadas con una capa de grasa preventiva contra el óxido.

- Todas las caras de las bridas serán protegidas por una cubierta de madera o

metal atada o atornillada a la brida. Las roscas machos serán protegidas con

fundas o tapones hembra.

k.2) Inspecciones y pruebas:

A la recepción en campo, antes de proceder al montaje definitivo, se realizarán los

ensayos de comprobación, conforme a las Normas de aplicación

- Inspección de Soldaduras: Para el control de calidad de tuberías se

verificarán éstas y sus accesorios, incluyendo comprobación de certificados de

calidad, rating de accesorios y espesor de tuberías y accesorios. El control de

ejecución en tuberías se realizará mediante Inspección visual de uniones

soldadas, roscadas o bridadas, E.N.D. tipo radiografías, E.N.D. tipo líquidos

penetrantes.

Los criterios de aceptación de las soldaduras estarán de acuerdo con

ASME B31.3.


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Proyecto básico


- Pruebas de Presión Hidráulica: Finalizado el montaje se realizará la prueba

hidráulica a la instalación; la presión de prueba será 1.5 veces la presión de

diseño de la tubería, o 1,1 veces la presión de diseño para el caso de pruebas

neumáticas.

Para la realización de las pruebas se seguirán las siguientes instrucciones:

· Los siguientes equipos serán excluidos de las pruebas de presión de

tuberías: Equipos dinámicos, equipos estáticos con presión de diseño inferior

a la del circuito, instrumentos en líneas o elementos de seguridad y cualquier

otro indicado por la Supervisión de Obra.

· Antes de iniciar las pruebas, se comprobará que todas las tuberías están

adecuadamente soportadas, empleando, si fuera necesario, soportes

provisionales suplementarios.

· No se requiere prueba de presión para líneas en comunicación con la

atmósfera.

· Todos los discos ciegos a colocar en los circuitos, dispondrán de una

lengüeta pintada en un color claramente identificable.

· Se requiere la confección de una lista con todos los discos ciegos instalados

y posteriormente desmontados.

· El agua a utilizar en las pruebas, tendrá un contenido en Cl- inferior a

3000 ppm., excepto para los aceros inoxidables en que no superará las

50 ppm. Su temperatura mínima será de 5ºC.

· La presión se suministrará mediante una bomba adecuada, instalándose un

mínimo de dos manómetros por circuito, de los cuales uno estará situado

junto a la bomba.

· Los manómetros para las pruebas serán verificados por el Contratista bajo la

inspección de la Supervisión de Obra.

· La presión será mantenida durante el tiempo que designe la Supervisión de

Obra, y en ningún caso será inferior a 60 minutos. Durante el período de

prueba no se admitirá ningún tipo de pérdida. A posteriori se levantará la

correspondiente acta.

· Si fuese necesario, en casos especiales, se dejará el circuito de prueba lleno

de agua por un periodo largo de tiempo, se dejará sin presión y se tomarán

las precauciones necesarias por si se produjeran importantes cambios en la

temperatura.


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Proyecto básico


· Todas las líneas y equipos serán drenados después de la prueba,

asegurándose antes que todos los venteos están abiertos, y procediéndose

al lavado de líneas de acuerdo con la Supervisión de Obra. Se eliminarán

discos ciegos, carretes, bridas ciegas y demás elementos provisionales, y se

repondrán las válvulas e instrumentos desmontados, dejando los circuitos

listos para operación.

· Una vez terminadas las pruebas, las tuberías serán vaciadas, barridas con

aire y secadas para evitar la formación de óxido en el interior de las mismas.

Todos los datos relativos a la prueba del circuito figurarán en un protocolo de

pruebas a presión.

Estas pruebas deberán ser supervisadas por OCA, con la emisión del

certificado correspondiente, en caso de ser necesario por la reglamentación de

aplicación.

- Inspección de Equipos Dinámicos: Para la inspección de equipos

dinámicos, montados en obra en una o varias secciones, se realizarán las

siguientes comprobaciones o pruebas:

· Situación de las diferentes secciones que deberá estar de acuerdo con la

documentación facilitada por los suministradores.

· Las nivelaciones, tanto en bancadas como de los propios equipos, serán

realizadas con nivel de precisión.

· En caso de análisis de verticalidad, en ningún caso se admitirá una falta

de verticalidad mayor del 1/1000.

· La alineación de ejes será comprobada mediante comparadores situados

en sentido axial y radial. Cuando el suministrador del equipo no indique

tolerancias de acoplamientos, la máxima admisible tanto axial como radial

será del 0,03 mm.


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Proyecto básico


· Todos los datos relativos a la inspección y pruebas de equipos dinámicos

figurarán en el protocolo de inspección que propondrá el Contratista a la

Supervisión de Obra para su posterior aprobación.


III. PRESUPUESTO


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11 de noviembre 2016 III-1

Proyecto básico


III. PRESUPUESTO

El presupuesto de las actuaciones incluidas en el alcance del presente proyecto se

indica a continuación:

Concepto Presupuesto (€)

Obra civil 2.402.804

Maquinaria 55.135.514

Tuberías 6.584.112

Instalación eléctrica 4.903.738

Control 10.054.206

Aislamiento y tuberías 520.561

Climatización (HAVC) 294.393

Repuestos 650.467

Gastos indirectos 20.285.047

TOTAL 100.830.842


IV. PLANOS


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11 de noviembre 2016 IV-1

Proyecto básico


IV. PLANOS

A continuación, se incluyen los planos correspondientes al presente Proyecto:

Numero de plano Título de plano

1 Localización

2 Ubicación

101002717-10010 Implantación (permit layout)

101002717-10006 Implantación planta operación (operation floor)

101002717-02007 Esquema de proceso conversión TL/FL

101002717-02009 Esquema de proceso papel prensa PM 62

101002717-02006 Esquema de procesoOCC plant


PLANO:

1

Ü

Fecha Noviembre 2016

Proyecto BásicoProyecto Nueva Línea Cartón Ondulado

cheredia

Typewritten text

LOCALIZACIÓN

cheredia

Oval

cheredia

Text Box

INTERNATIONAL PAPER

cheredia

Typewritten text

Fuente: PLANEA. Cartografía de la Comunidad de Madrid

PLANO:

Ü

Fecha Noviembre 2016

Proyecto BásicoProyecto Nueva Línea Cartón Ondulado 2

cheredia

Typewritten text

UBICACIÓN

cheredia

Text Box

INTERNATIONAL PAPER

cheredia

Typewritten text

Fuente: PLANEA. Cartografía de la Comunidad de Madrid

cheredia

Line

cheredia

Typewritten text

FUENLABRADA

saragon

Texto escrito a máquina

saragon


saragon


CAMBIOS EN FÁBRICA 1.TRATAMIENTO AGUA RESIDUAL 2.NUEVA CALDERA 3.NUEVO PULPER PARA CARTÓN 4.MODIFICACIONES PLANTA PREPARACIÓN PASTA 4.1NUEVA TORRE DE ALMACENAMIENTO DE PASTA 5.MODIFICACIONES PM62 6NUEVO SISTEMA PREPARACIÓN DE ALMIDÓN

saragon


saragon


saragon


saragon


saragon


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CAMBIOS EN PISO OPERATIVO DE PM62 5.1Nueva caja de entrada con ajuste del sistema de flujos 5.2Modificaciones menores de la sección de formación 5.3Modificaciones menores de la sección de prensa 5.4 Modificación de la sección de secado 5.5Nueva estucadora 5.6Nueva sección de post-secado con nuevos cilindros 5.7Recolocación de la enrrolladora

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REVISED

22.06.2016S. Ruippo

CommonLine diagramProcess

Tanque FL300 m³

Torre agua fresca

4000 m³

Claro100 m³

Super claro30 m³

Turbio90 m³

Duchas

Filtro disco

FL2100 m³

Silo de rotos3750 m³

Silo clarificado5500 m³

Pulper mesa formacion

Nivelador100 m³

Mezclador200 m³

Tanque fibra recuperada

100 m³

Tanque de rotos

100 m³

Al tanque de rechazo

Tanque agua blanca100 m³

Desaireacion

Pulper prensa

Pulper estucado

Pulper bobina

Tanque agua caliente100 m³


Vapor

Vapor

DIP

COOLING

Tanque agua bandeja prensa

15 m³

Pulper enrolladora

Pulper rotos

Duchas

Sistema AHR

Agua ajuste

Proteccion incendios

Bobinado

Seccion formado Seccion prensado

Agua de dilución

DesenrolladoraEnrolladora (2 pcs)

Rebobinado

Espesador de rotos

Ducha limpieza

A microflotacion 4 en planta DIP

Fibra corta

Control agua con agua de microfiltración 4

Microflotación 4 ó DIP microflotatión

Cons. agua control

Tamiz terciaro Tamiz secundario

Tamiz maquina (1 PCS)

IP CONVERSION TO TL/FL

Aqua de microflotación 4

IP CONVERSION TO TL/FL

Agua fresca

Ciclon trim

Depósito mezcla reverso

FC2100 m³

Tanque FC300 m³

Nivelador100 m³

Mezclador200 m³

Vapor

Depósito mezcla

superior

Al depósito COUCH

Secado Prensa encoladora Post-secado

Fibras largas

Desaireacion

Nuevo Existente Modificado

Superior

Reverso

101002717-02007

DRAFTTamiz

secundario

Tamiz maquina (1 PCS)

REVISED

17.06.2016S. Ruippo


Tanque destintado

300 m³

Torre agua fresca

4000 m³

Claro100 m³

Super claro30 m³

Turbio90 m³

Duchas

Filtro de disco sitio reservado para segundo disco

Silo destintado(DIP)

2100 m³

Silo ”rotos”3750 m³

Silo clarificado5500 m³

Depósito COUCH

Nivelador100 m³

Mezclador200 m³

Tanque fibra recuperada

100 m³

Tanque ”rotos”100 m³

Depósito COUCH

A tanque de rechazo

Tanque agua blanca100 m³

Arcilla

Desaireación

Pulper prensa

Pulper calandra

Pulper bobinadora

Tanque agua caliente 100 m³


Vapor

Vapor

DIP

Refrigeración

Tanque agua bandeja prensa

15 m³

Pulpers devanado

Pulper rechazo de los rollos

Duchas agua caliente

SistemaAHR

Agua ajuste

Protección antifuegos

Calandrado suave

Bobinado

Seccion formación Seccion Prensado

Tamizagua dilucion

Separador rollos

Devanadoras (2 pcs)Rebobinado

Espesador de ”rotos”

Duchas de limpieza

A microflotación 4 en planta DIP

DIP

Dilución fondo

Cons. control de agua con agua de microflot. 4

Microflotacion 4 ó DIP microflotacion

Cons. control agua

Tamiz terciario Tamiz secundario Prensa máquina (1 PCS)

Depuradores

IP PAPEL PRENSA PM 62

Agua de microflotation 4

IP PAPEL PRENSA PM62

Agua fresca

Ciclon trim

Depósito mezcla

DRAFT

101002717-02009

REVISED

22.06.2016S. Ruippo


Filtro de disco FL

IP OCC PLANT

Planta OCC IP

Torre de almacenamiento

de FC2100 m³

Torre de agua blanca

1500 m³

Pulper-HC

Microfiltración.Filtrado de fangos

Microflotatión lazo 2

Depuradores de finos # 0.15 mm

Prensa de tornillo

Filtro disco FC

Turbio Claro

Compactador

Trailer de rechazos

Separador de arena

Filtrado mesa de gravedad

Vapor

Hacia espesador de

fangos y rechados

Desembalado de fardos

FC a preparación MP

Desde microflotación de la MP

Depuración 4 etapas

Torre almacén1500 m³

Prensa de tornillo

Torre de almacenamiento

de FL

500 m³

FL a preparación de MP

Dispersador

Fraccionamiento

DRAFT

Existente

Modificado

Nuevo

Tamizado de gruesosDepuración ciclónica

Nota!Fardo/manejo de rechazo

acorde al pulper seleccionado

101002717-02006

ANEXO I.

CERTIFICADO DE COMPATIBILIDAD URBANÍSTICA

Documents

INFORME DE SEGURIDAD PARA LA CONCESION DE LICENCIAS