INFORME PRIMAVERA POR: ANDREA ESCOBAR Y ANDRES LOPEZ

CONTENIDO

1.Proceso de los plugs2.Preparacion de plugs3.Molde5.Pieza �nal6. Preparacion pieza �nal7.Observaciones 8.Wheel spats9.Horas trabajadas

Andrea Carolina Escobar Suarezcodigo:200810035085Andres Felipe Lopez LondoñoCodigo:200810106085

::: INFORME FINAL PROYECTO 8

IntroduccionIdenti�car en el proceso de contruccion de las piezas �nales para la carroceria, las ventajas y deventajas que hubodurante el proceso. Evidenciar que medios fueron utilizados en detalle en cada uno de los procesos tales como:plugs, moldes y piezas �nales.


Proceso de los plugs

1.Piezas de icopor: Se realizo una modelación CAD de cada una de la piezas, luego se llevo a un proceso cnc. Debido a las dimensiones de estas se decidió empatarlas hasta formar una estructura completa, también se buscaron diferentes materiales como icopor y espuma de poliuretano. Siendo mucho mejor el icopor ya que dejaba menos porosidad y según se observo en las pruebas mostraba mejores resultados con la adición de componentes y resinas. Algunos problemas se presentaron en el material seleccionado (icopor), para esto se utilizaron productos como la masilla automotriz, que le daba mejores acabados, lo que ayudo a mejorar la totalidad de la pieza.

2. �bra de vidrio: se cortaron capas de �bra de vidrio, se cubrió todo con resina de poliéster y �bra. Permitiendo de esta manera reducir los waves o deformaciones.

3.Resanar: los defectos se resanaron sobre la �bra. Primero con resina de poliéster y talco, evitando formas discontinuas. Debido a que aun quedaron errores se utilizo resina automotriz rosada y se lijo nuevamente, la masilla blanca también fue de gran ayuda para este proceso ya que mejoraba el margen de error de la pieza. Se marcaron puntos especí�cos en la pieza y se lijo nuevamente recurriendo desde la lija 180 hasta 1500, las partes con mas di�cultades se abrieron con motortool y se rellenaron con masilla blanca.

4. Pintura: Se le dieron capas de negro y con base gris todos los moldes, se lijo la base gris hasta llegar a la pintura negra nuevamente y buscar una estructura homogénea. Nuevamente se resano con masilla blanca la pintura con detalles.

5. Base: se aplico otra vez base gris y se lijo perfectamente, hasta llegar a una pieza lo mas homogénea posible.

Proceso plugs. Belly (Se hizo el mismo proceso para todos los plugs: top, fairings, cupula)


Preparar los plugs (desmoldar con facilidad) :

1. Limpiar: se limpia cada pieza con limpiador cx 500. Formando pequeños círculos con una toalla con limpiador y al mismo tiempo sin dejar que se seque completamente se debe limpiar con un trapo limpio, formando pequeños círculos; este proceso debe realizarse hasta cubrir totalmente la pieza y debe repetirse 3 veces. Quitando de esta forma las impurezas. El proceso esta bien si poniendo una cinta de enmascar en la pieza se retira con facilidad. Si no funciona, se repite el proceso.

2. Sellar: para cerrar los poros que abre el limpiador y poder lograr que el desmoldante cubra uniforme toda la pieza se debe adherir sellador xtr en toda la pieza de la siguiente forma: Una persona aplica sellador cubriendo todo el molde en forma horizontal.�Otra persona con un paño totalmente seco debe esperar 30 segundos y comenzar a limpiar el sellador z en la misma dirección horizontal. Se esperan 15 minutos.

Con otro paño limpio se aplica sellador debe cubriendo por segunda vez el molde en forma vertical, despacio y con mucho cuidado. Otra persona con otro paño limpio debe esperar 30 segundos y comenzar a limpiar el sellador en la misma dirección vertical.Se esperan 15 minutos.

Se repite el proceso de nuevo en forma horizontal. Con un paño limpio debe esperar 30 segundos y comenzar a limpiar el sellado en la misma dirección horizontal. Se esperan 30 minutos.

3. Desmoldante: para lograr que la pieza desmolde esta debe ser totalmente cubierta con desmoldante 818 de la siguiente forma: Una persona aplica desmoldante debe cubrir todo el molde en forma horizontal, despacio y con mucho cuidado.Se esperan 15 minutos. Con un paño limpio se debe cubrir todo el molde en forma vertical, despacio y con mucho cuidado. Se esperan 15 minutos.

Con otro paño limpio completamente empapado de desmoldante debe cubrir todo el molde en forma horizontal, despacio y con mucho cuidado.



Molde:

1. Se cubre el plug de cada molde totalmente con GELCOAT (vinilester sumiglass y poliéster andercol) 0.8 a 1mm de espesor y mek 925 H (el cual no produce burbujas). Aproximadamente 9 capas con aspersor. Y se deja curar al menos 5 horas antes de comenzar con el siguiente paso.

2. Se aplica un velo super�cial con resina de vinilester 901, catalizada con mek 925 HONOROX para pre acelerar con dma (0.02%, 5 gotas) y y/o cobalto (0.3%). Se deja curar 12 horas entra cada capa.

3. Se pone una capa de �bra de vidrio de 300 gr/ m 2 (1 capa) con resina de vinilester 901.

4. Se pone una capa de �bra de vidrio de 450 gm/ m2 (2 capas) con resina de vinilester de 901.

5. Se refuerza con un sanduche de core mat o �bra tegina de 600 gr/ m 2 y se aplica resina de vinilester sin dejar burbuja ( siempre se debe tener cuidado al aplicar la resina ya que si se dejan burbujas esto puede causar deformidades en el molde en el momento de curado).

6. Se pone otra capa de �bra de vidrio de 450 gm con resina de vinilester 901.

7. Se refuerza el molde con una estructura de metal previamente hecha.

8. Y se aplica nuevamente 4 capas de �bra con resina de poliéster catalizada con mek curox con la ayuda de la máquina de aspersión RTM.

9. Se mete al horno al menos 12 horas a 60°C.

10. Se deja enfriar al menos 2 horas.

11. Se desmolda.



Pieza �nal:

1. se deben hacer todos los pasos para preparar el molde.

2. Se marca el espacio a trabajar con cinta de enmascarar.

3. Se corta la �bra de carbono con la forma de la piza para que esta se adapte y tome al molde de una manera mas facil.

4. Se pre impregna la �bra de carbono con resina.

5. Se pre impregna el molde con resina.

6. Se pone la �bra de carbono pre impregnado sobre la pieza pre impregnada de resina.

7. Se repite los pasos 4-5-6 .

8. Se pone nomex para reforzzar las partes de las piezas que reciben más impacto.

9. Los lados del nomex se refuerzan con balzo para que este no forme un Angulo de 90 grados sobre la �bra de carbono ya que esta se partiría de ser así, y se pega con resina con micro balones.

10. Se ponen capas de �bra de carbono nuevamente como se explico en los pasos 3-4-5-6 y se perite el proceso unas 3 o 4 veces más.

11. Se pone la bolsa de vacío.

12. Se genera el vacio y así queda lista la pieza para meter al horno.

13. A 70°C se deja en el horno toda la noche, aprox 12 horas.



Preparar la pieza: Las piezas salen con rebaba o dañadas con burbujas.

1. Primero que todo se cortaron los lados sobrantes de cada pieza.

2. En los fairing se tuvo que dividir las 2 partes que componían 1 fairing y juntarlas pegándolas y puliendo los empates.

3. Se lijaron y cortaron las burbujas que quedaron en las diferentes piezas.

4. Se resanaron los empates de cada pieza y las diferentes imperfecciones que quedaron en las piezas.

5. Se lijo perfectamente esta masilla con la que se resano. Con lijas desde 180 hasta 1500.

6. Se echaron 3 o 4 capas de base gris en cada pieza.

7. Se lijo nuevamente la pieza y se resanaron nuevamente las imperfecciones que quedaron visibles.

8. Estas partes resanadas se lijaron de nuevo con lijas de 180 a 1500.

9. Se aplico nuevamente base gris.

10. Se lijo nuevamente la base gris con lijas de 180 a 1500.

11. Si se encontraron más imperfecciones de resano nuevamente, y si no se paso a�pintar con pintura blanca.Las piezas más grandes en su última etapa de resane se lijaron por personas contratadas, y se llevaron a pintar por fuera.



Observaciones

Caso1. Cupula

Durante la fabricación de los moldes quedaron burbujas de aire atrapadas en la �bra. Cuando se metieron al horno a 150°C , se empezaron a quemar ambas resinasde los moldes. el aire que había entre el molde se empezó a expandir y por eso después de meterlo al horno le empezaron a salir burbujas al molde, en algunos puntos se deformó tanto el molde que se partió el gelcoat. Se trabajo con Mauricio para tapar el hueco y mejorar lo maximo posible el molde.


Caso 2: Belly

Hubo problemas con el proceso para sacar la pieza,ya que se utilizo una resina diferente y la temperaturaen el horno no fueron las adecuadas. Se decidio empe-zar de nuevo con todo el proceso y tratar de sacar unapieza �nal mucho mas optima para la carrera.la resina que se usó para fabricar las piezas es una resinavinilester. Este tipo de resinas se preaceleran y se puedenterminar de procesar con catalizador o con calor. En ambos casos se endurecen, el problema es que la temperatura a la que se debe "cocinar" depende decuanto se preaceleró la resina y de la cantidad de resinaque se usó (vinilester) esta se debía cocinar en el hornoa más o menos unos 80°C durante un tiempo determinadoel problema fue un error y se curo a 150°C y no a 80°C.La temperatura es tan alta que lo que hizo fue empezar a quemar la resina, lo que la hizo muy fragil y perdió suspropiedades.El belly se utilizo el agente tixotropico, y la resina quedó más como una gelatina que como una resina, así que ya no impregnaba bien la tela y cuando se ponían capa sobre capa la resina quedaba entre capas, tambien quedaba atrapado aire y cuando se hizo el vacio las capas no se unieron entre resina.las telas así no trabajaban y por eso el belly quedó con una forma irregular. Además, este exceso daño las propiedades de la resina, por lo que no curó bien.z


Caso 3:

Los moldes, están hechos de dos resinas: la resina roja de la super�cie es Gelcoat, que esta hecho a base de vinilester y la de abajo de �bra es una resina de poliester. Sumiglas resultó ser el mejor del mercado, por eso los moldes de top y belly duraron más,los fairings sufrieron más con el calor del horno.las resinas son distintas y tienen distintos solventes(entre ellos el estireno), son muy reactivas entre ellas, por eso cuando se estaban aplicando les daba cancer a los moldes. La solución para el cancer fue dejar curar y poner capas despacio. esto hace que las capas se peguen pero que se peguen �sicamente y no mucho quimicamente. Además, y para ajustar,como son resinas distintas ambas tienen coe�cientes de expansión termica distintas, por lo que unase dilata más que la otra con el calor





WHEELS SPATS


En este tema se llevo el desarrollo hasta unas piezas en �bra de carbono, y y con el diseño original planteado.

Se exploraron tamaños, formas, y espezores.Se utilizaron materiales como madera y acrilico, para la elaboracion de los moldes, y la pieza �nal se hizo con tres capas de �bra de carbono, y otras con dos capas y unos refuerzos con nomex para dar mas estructura.

Con estas piezas �nalizadas se hicieron ensayos en el area disponible, pero como las piezas �nales del top belly y fearings quedaron mas ajustados, toco plantear otra solucion de cubierta para las llantas, ya que estas mismas quedaron muy ajustadas sin dejar espacio para ubicar algun tipo de wheelspat que se moviera con ellas.

La solucion fue crear unas cubiertas, en aluminio que se apollaran en el belly y que impidieran el �ujo de aire al body.



Resultado �nal de cubiertas para las llantas en laminas de aluminio.


HORAS DE TRABAJO


ANDREA: Trabaje durante las vacaciones desde las 9 am a 12pm y de 2pm hasta las 8pm o más. Con un total de horas semanales alrededor de 63 a 70 horas.

Semana 1: Lunes, 2 a 10 pm Martes 9 a 12 y 2 a 6pm Miercoles, 8 a 12 pm y 1 a 2 am Jueves, 2 a 6 y 8 a 10pmViernes, 2 a 11:30 pmSabado, 9 a 12pm y 2 a 11:30 pm

Domingo:8 a 11pm (53 horas)

Semana 2: Lunes 8 a 9 y 2 a 10 pmMartes, 8 a 12 y 2 a 6pm, 8 a 10pmMiercoles, 8 a 12 y 6 a 10pmJueves, 8 a 12 y 2 a 6pm Viernes, 8 a 1pm, 4 a 10pm Sabado, 2 a 6pm

Domingo 9 a 8pm (63 horas)

Semana 3: Lunes 8 a 9 y 2 a 10 pmMartes, 8 a 12 y 2 a 6pm, 8 a 10pmMiercoles, 8 a 12 y 6 a 10pm Jueves, 8 a 12 y 2 a 6pm Viernes, 8 a 1pm, 4 a 10pm Sabado: 9 a 12pm, 2 a 9pm

Domingo: 2 a 8 pm (62 horas)

Semana 4:Lunes 8 a 9 y 2 a 10 pmMartes, 8 a 12 y 2 a 6pm, 8 a 10pmMiercoles, 8 a 12 y 6 a 10pm Jueves, 8 a 12 y 2 a 8am Viernes, 8am a 10 am Sabado: 9 a 12 y 2 a 9pm

Domingo: 2 a 11pm (71 horas)

Semana 5:Lunes 8 a 4pm /entrega epm) Martes, 8 a 12 y 2 a 6pm, 8 a 10pmMiercoles, 8 a 12 y 6 a 10pm Jueves, 8 a 12 y 2 a 8pm Viernes, 8 a 4pm (entrega Ea�t) Sabado, 2 a 10pm

Domingo, 2 a 9pm (59 horas)

Semana 6: Lunes, 8 a 9 y 2 a 10:30pmMartes, 10 am, 4pm (envio del carro)

Tareas principales / Vacaciones- Pulir y dar acabado �nal a los plugs- Preparar los plugs (limpiador, sellador, desmoldante, gelcoat) - Moldes (cortar y poner las �bras de vidrio, aplicar resina)- Preparar moldes- Se empezaron algunas piezas en �bra de carbono

Tareas principales / Semana de estudio (Julio 15 a Agosto20)- Sacar piezas en carbono- Pulir piezas o moldes que se estan usando- Ayuda en trailer- Finalizar piezas para presentacion del vehiculo - Hacer cubiertas para las llantas- Ayudar con el panel solar (seldas con aislantes)-Electronica, conectar y pruebas con los MPPTS-Inventario completo de electronica-Etiquetar y empacar en cajas las baterias


ANDRES:Junio-Julio 15 ( Vacaciones )Durante este tiempo trabaje en semana generalmente entre 3pm a 12-2am y en algunos casos hasta las 4am, cuando podia iba en la mañana o era el encargado de recoger los insumos para los moldes, en andercol o los productos de sumiglass o a donde tocara ir.

Los �nes de semana si trabajaba desde la mañana hasta que terminaramos lastareas, tiempo promedio semanal 60 horas.

Tareas principales- Pulir y dar acabado �nal a los plugs- Preparar los plugs (limpiador, sellador, desmoldante, gelcoat) - Moldes (cortar y poner las �bras de vidrio, aplicar resina)- Preparar moldes- Se empezaron algunas piezas en �bra de carbono

Julio 15-Agosto 20Horario promedio de 3pm a 12-2am�nes de semana de 10am a terminar tareas del dia. Promedio semanal 50 horas

Tareas principales- Sacar piezas en carbono- Pulir piezas o moldes que se estan usando- Ayuda en trailer- Finalizar piezas para presentacion del vehiculo - Hacer cubiertas para las llantas


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INFORME PRIMAVERA POR: ANDREA ESCOBAR Y ANDRES LOPEZ