Ing. Pablo E. Aguerre Dr. Ing. Antonio A. Arciénaga Morales Universidad Provincial de Ezeiza Licenciatura en Logística Cátedra : Gestión de Almacenes

Diseño Físico, Disposición o LAYOUT de Almacenes

Ing. Pablo E. AguerreDr. Ing. Antonio A. Arciénaga Morales

Universidad Provincial de EzeizaUniversidad Provincial de Ezeiza

Licenciatura en Logística

Cátedra : Gestión de Almacenes

Consiste en la ubicación de los distintos sectores o áreas en un almacén, así como los equipos e instalaciones (estanterías) dentro de ellos.

Debe considerarse aspectos técnicos y económicos, y también humanos, dado que son personas las que llevan a cabo el proceso de almacenaje.

DISEÑO FÍSICO O LAYOUT DE ALMACENES

El objetivo perseguido es la asignación óptima

del espacio del depósito a los elementos que

componen el sistema de almacenaje; desde la

entrada del producto hasta la expedición del

nuevo pedido.


Objetivos del Layout de AlmacenesCosto del

Movimiento de Materiales

LAYOUT DE ALMACÉN

Reducir el Tiempo de Ciclo del Pedido

Mayor Espacio Posible

Minimizar la Inversión

Inicial en la Instalación

Mejorar las CYMAT

Posibilitar Ampliacio

nes


Transportes Principales: Camión, tren, barco, avión Distancia desde los Proveedores Distancia a los Clientes Accesibilidad: Caminos, puertos, etc. Servicios (disponibilidad): Agua, gas, electricidad,

comunicación Limitaciones para construir: FOT, FOS, vecinos, etc. Costo de los terrenos y su nivelación

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Ubicación : Primeros Pasos


Mercadería a Almacenar: Forma, tamaño, peso,

propiedades físicas, etc. Unidad de carga y/o almacenaje Cantidad que se recibe por entrega (lote) Frecuencia de suministro (diario, semanal) Equipos de manutención (zorras, elevadores) Tiempo de utilización Cantidades de c/producto a almacenar (máx, min) Superficie requerida en base a la altura y medios

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Ubicación : Información Previa Necesaria


Zona de Recepción o Entrada

Cantidad de muelles/dársenas

Tipo de descarga (“sider”/ culata)

Área de Control o Inspección

Área de paletizado / re-paletizado

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Ubicación : Zonas Internas


Zona de Almacenamiento

Tamaño y peso de los pallets

Estanterías y pasillos

Rotación (frecuencia de entrada y salida)

Áreas de reposición

Áreas de selección y recolección

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Zona de Expedición

Área de consolidación (toda la mercadería

correspondiente a un pedido).

Área de embalaje (#).

Área de Control (#).

(#) Suelen coincidir con la de consolidación

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Zonas Auxiliares

Área de devoluciones (de clientes y a

proveedores)

Área de materiales obsoletos

Área de oficinas o administración

Área de servicios (sanitarios, cafetería)

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Optimización del espacio

Orden y Limpieza

Protección de la mercadería

Rápido acceso a cualquier ítem

Previsión ampliaciones futuras

Flexibilidad

Mantener el control

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Objetivos Generales


Identificar los ítems a almacenar Transformar los ítems en unidades de

almacenamiento Considerar políticas de inventarios Establecer política de picos Codificación de ubicaciones (zona, estantería,

columna, cajón)

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Etapas y Cálculo para el Diseño del Almacén


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Ocupación del Espacio


A x B = superficie bruta

A x B x H = Volumen bruto

Ai x Bi / A x B = Aprovechamiento Sup. Bruta

Ai x Bi x Hi / A x B x H = Aprovech. Volumen

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Siendo “Fo” el Factor de Ocupación (volumen de

estanterías ocupadas / volumen total de

estanterías)

Fo x [∑(Ai x Bi x Hi)] /A x B x H = Aprovechamiento

Volumétrico del Almacén

[∑(Ai x Bi)] /A x B = Productividad de la Superficie



En la operación del almacén por áreas en serie se

utiliza el denominado layout en línea.

Existe también la tendencia a utilizar flujos o

celdas en U para el depósito, para aprovechar

recursos compartidos.

En algunos proyectos se aplica el layout de espina

de pescado.

Distintos Tipos de Layout de Almacenes


Layout en Línea

Claves: Ruta del ProductoRuta del Trabajador

Entrada

Expedición

Salida

PickingAlmacenajeRecepción

Trabajador 1 Trabajador 2 Trabajador 3


Célula en “U” con Rutas de los Trabajadores


Entrada

Trabajador1

Trabajador 2

Trabajador3

Salida

Estantería


Proceso de Layout Original

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1

2

3

4

5

6 7

8

9

10

11

A B C Material Almacenado

Pedido Preparado

Fuente: adaptado de Russell, R.S. y B.W. Taylor III (2000): Operations Management, 3rd edition, Prentice Hall, New Jersey.

Célula en “U” de Preparación

de Pedido

12

12 3

4

5

6

7

8 910

11

A BCMaterial Almacenado

Célula1Célula 2

Célula 3

Pedido Preparado


Diseño Físico con Espina de Pescado


Trabajador 1

Trabajador 2

Trabajador 3

SalidaEntrada

Estanterías

Estanterías

Trabajador 4


Sus ventajas son:

Mínimo movimiento de materiales.

Mayor coordinación del proceso por la secuencia de

operaciones.

Reducción del tiempo de ciclo total.

Menores inventarios en picking.

Planificación y Control del Almacén más simple.

Layout en Línea del Almacén:


Gama estable de Productos almacenados.

Volumen grande de cada producto.

Adecuado balance de ocupación en las distintas

líneas de flujo.

Continuidad en preparación de pedidos.

Fiabilidad de envío de los proveedores.

Equipamiento específicos.

¿Cuándo es Eficiente el Layout en Línea?


Las principales ventajas son:

Menores inversiones, debido a que se evitan

duplicaciones de equipos.

Mayor flexibilidad en las tareas.

Las fallas de un equipo no detienen toda la

preparación de pedidos.

Mayor posibilidad de adaptación de la estructura

a cambios en el mercado.

Layout Espina de Pescado


Cambiante y gran variedad de productos, definidos

generalmente en función de los requerimientos de

los clientes.

Poca estandarización de productos en almacén.

Reducido volumen de cada lote u orden, aunque el

total a preparar sea grande.

Maquinaria e instalaciones de propósitos generales

¿Cuándo es Eficiente el Layout Espina de Pescado?


Sus principales ventajas son:

Elaboración de pedidos de familias de productos o

piezas (definidas en términos de su similitud física de

almacenamiento y no de mercado).

Facilita que todo se halle al alcance de la mano del

operario, dando así fluidez al proceso.

Los puestos de trabajo están situados juntos de modo

que puedan ser atendidos simultáneamente sin que

el operario deba desplazarse mucho.

Layout de Célula en “U”


Se lo utiliza en lugar del lineal.

Predomina en este tipo de layout el criterio de

similitud de producto antes que el de identidad del

pedido.

Se trabaja con lo que se llama “tecnología de

grupo”: las productos se agrupan por similitud

geométrica y luego por semejanza en los pedidos.

Cuando se requiere gran flexibilidad, con

frecuentes cambios en los pedidos de productos.

¿Cuándo es Eficiente el Layout por Célula?


Planear el todo y después los detalles.

Planear primero la disposición ideal y luego la práctica

Planear proceso y maquinaria a partir de las

necesidades de pedido. Luego, planear la distribución

basada en el almacenaje del producto y de los equipos

disponibles.

Proyectar el edificio a partir de la distribución.

Planear con la ayuda de otros y comprobar la

distribución alcanzada.

Principios Generales de Diseño:DISEÑO FÍSICO O LAYOUT DE ALMACENES

Planteo del problema

Obtención de información básica

Enumeración y configuración de las áreas

de trabajo

Layout aritmético

Layout geométrico

¿Cómo se determina el Layout de un Almacén?


Elección de los objetivos del Layout.

Especificación de las restricciones en el caso de un

depósito nuevo o de los problemas en caso de uno

ya existente.

Criterios de decisión: comerciales, técnicos, de

relaciones humanas, de relaciones con la

comunidad, económico-financieros, etc. Estos

criterios se derivan de los objetivos elegidos.

Planteo del Problema:DISEÑO FÍSICO O LAYOUT DE ALMACENES

Congestión de productos, pallets y pedidos. Cantidades excesivas de inventarios. Utilización deficiente del espacio disponible. Largos circuitos de transporte y manipulación. Estancamientos de pedidos en determinadas áreas,

mientras otras permanecen inactivas. Excesiva manipulación a cargo de operarios. Largos ciclos de preparación y retraso en las

entregas Tensión física o mental de los operarios. Dificultades para un control efectivo.

Síntomas de mal Layout en Almacén Existente


Tipos de productos y procesos de picking. Equipos de movimiento de materiales. Características de pedidos en preparación y de

pedidos terminados. La preparación de equipos de manipulación. El balance del sistema de recepción-expedición. Inventarios y estanterías de almacenaje. El plan o volumen de pedidos proyectado. Características y dimensiones del edificio (área

ocupada por equipos, instalaciones, oficinas).

Información Básica a Relevar:DISEÑO FÍSICO O LAYOUT DE ALMACENES

Máquina o unidad de prestación de un servicio. El o los operarios que la atienden. Espacio necesario para ubicar el producto, pasillos,

estantería, acondicionamiento de la carga, etc. En el caso de esperas, el lugar para los clientes o para los transportistas.

Lugar para herramientas, dispositivos y cualesquiera otros elementos necesarios.

Espacio adicional para movilidad, seguridad, mantenimiento, limpieza, etc.

Configuraciones de las Áreas de Trabajo:


Se refiere al cálculo de los metros cuadrados totales necesarios: estimados para cada área de trabajo, pasillos, almacenes especiales, servicios auxiliares, oficinas, etc.

Estas superficies pueden ser calculadas detalladamente o en forma global.

El propósito del layout aritmético radica en disponer de una cuantificación del tamaño físico del almacén, útil para formarse una idea de la dimensión y configuración de los edificios necesarios, y para encarar el diseño del layout detallado o geométrico con una mejor visión del conjunto.

Layout Aritmético:


Consiste en el diseño de la disposición física de los distintos sectores, en la que resulta crucial la interrelación entre el layout departamental y el de los equipos de manipulación.

Puede encararse una primera aproximación para establecer la disposición de los departamentos y luego distribuir las estanterías dentro de ellos.

Usualmente, hay que efectuar ajustes a la disposición departamental y luego al movimiento de pedidos, así hasta verificar que el flujo del proceso logre los objetivos propuestos.

Layout Geométrico:DISEÑO FÍSICO O LAYOUT DE ALMACENES

Evitar, en lo posible, cruces y codos en la circulación de equipos.

Disponer pasillos de un ancho adecuado, en los que pueden circular y maniobrar autoelevadores y otros equipos móviles de manejo de materiales.

Tener en cuenta, en la circulación de los equipos, la iluminación y la reflexión de la luz.

Considerar la dinámica de carga y descarga de materiales de las áreas de trabajo, así como su entrada y salida del Almacén.

Layout Geométrico: Principios BásicosDISEÑO FÍSICO O LAYOUT DE ALMACENES

Considerar lugares para el almacenamiento y su

ubicación relativa a las etapas del proceso con las

que se vinculan, y el control de inventario.

Prever la altura que habrán de tener las estibas o los

techos en función de las posibilidades del manejo de

materiales y/o mantenimiento.

Layout Geométrico: Principios Básicos


Operación eficaz de instalaciones de incendio.

Prever futuras ampliaciones y modificaciones.

Respeto de normas de seguridad industrial.

Posibilitar la limpieza y mantenimiento de equipos

y edificios.


Layout Geométrico: Principios Básicos

1. Análisis del Flujo de Materiales.

2. Gráfico de Relaciones entre las Actividades.

3. Cálculo del Espacio necesario versus espacio

disponible.

Método de Muther : Procedimiento SLP (Systematic Layout Planning)


4. Diagrama de Relaciones.

5. Diagrama de las relaciones de Espacio.

6. Desarrollo de Layout alternativos y Evaluación de

los mismos.

7. Layout detallado de la Alternativa seleccionada.


Método de Muther : Procedimiento SLP (Systematic Layout Planning)

Análisis del Flujo de Materiales:


Gráfico de Relaciones entre Actividades:


GRÁFICO DE LA RELACIÓN ENTRE ACTIVIDADES


Necesidades de Espacio:DISEÑO FÍSICO O LAYOUT DE ALMACENES

Diagrama de Relaciones


Diagrama de Relaciones en el Espacio


Alternativa 1 de Layout


Alternativa 2 de Layout


Pasos Resumidos del Método de Muther:F

lujo

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Mate

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