Ingeniería de Métodos de Trabajo 1/4

CAPÍTULO 3

3. Ingeniería de Métodos

uando el análisis de métodos se emplea para diseñar un nuevo centro de trabajo o para mejorar uno ya en operación, es útil presentar en forma clara y

lógica la información de los hechos relacionada con el proceso. El primer paso a este respecto, es reunir todos los hechos necesarios, relacionados con la operación del proceso. A este respecto la información pertinente, -como cantidad de piezas a producir, programas de entrega, tiempos de operación, instalaciones, capacidad de las maquinas, materiales y herramientas especiales- tienen una influencia importante en la resolución del problema.

Una vez que los hechos se presentan, se examinan de modo crítico, a fin de que pueda implantarse el método más práctico, económico y eficaz. Todo operario debe tener las herramientas necesarias que le faciliten el trabajo. Del mismo modo, en que el maquinista de taller cuenta con micrómetros y calibradores y un carpintero dispone de escoplos y garlopas, el analista de métodos debe tener a su disposición las herramientas o medios que le ayuden a efectuar un mejor trabajo en el menor tiempo posible. Uno de los instrumentos de trabajo más importante para el ingeniero de métodos, es el diagrama de proceso. Se define como diagrama de proceso a una representación gráfica, relativa a un proceso industrial o administrativo•. En el análisis de métodos, se usan generalmente ocho tipos de diagramas de proceso, cada uno de los

• Niebel Benjamín W., Ingeniería Industrial, Métodos, Tiempos y Movimientos.

cuales tienen aplicaciones especificas. Ellos son•:

• Diagrama de operaciones de proceso • Diagrama de curso (o flujo) de proceso • Diagrama de recorrido • Diagrama de interrelación hombre -

maquina • Diagrama de proceso para grupo o

cuadrilla • Diagrama de proceso para operario • Diagrama de viajes de material • Diagrama PERT Los diagramas de operaciones, el diagrama de curso de proceso, el diagrama PERT y el diagrama de recorrido de actividades se emplean principalmente para exponer un problema. Por lo general, un problema no puede resolverse correctamente, si no se presenta en forma adecuada. De manera que conviene describir ahora estos medios gráficos de presentación. 3.1. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

Este diagrama, muestra la secuencia cronológica de todas la operaciones, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque de producto terminado. Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de


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INGENIERÍA DE MÉTODOS

diseño, como ajustes, tolerancias, y especificaciones, todos los detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso. Antes de que pueda mejorar un diseño, se deben examinar primero lo dibujos que indican el diseño actual del producto. Análogamente, antes de que sea posible mejorar un proceso de manufactura, conviene elaborar un diagrama de operaciones que permita comprender el problema y determinar en que áreas existen las posibilidades de mejoramiento. El diagrama de operaciones de proceso, ayuda a exponer el problema. La información necesaria para elaborar este diagrama se obtiene a partir de la observación y la medición directas. Es importante que los puntos exactos de inicio y terminación de la operación en estudio, se identifique claramente. 3.1.1. ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO•

Cuando se elabora un diagrama de

esta clase, se utilizan dos símbolos: circulo pequeño, que generalmente tiene 10 mm de diámetro, para representar una operación y un cuadrado, con la misma medida por lado que representa una inspección. Una operación ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente, o bien cuando se estudia o planea antes de realizar un trabajo de producción en ella. Algunos analistas prefieren separar las operaciones manuales de aquellas que se refieren a tramites administrativos. Las operaciones manuales se relacionan con la mano de obra directa, mientras que lo • Niebel Benjamín W., Ingeniería Industrial, Métodos, Tiempos y Movimientos.

referente a simples tramites (papeleo) normalmente, son parte de los costos indirectos o gastos. Una inspección tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su conformidad con una norma o estándar. Antes de principiar a construir el diagrama de operaciones de proceso, el analista debe identificarlo con un titulo escrito en la parte superior de la hoja, por lo general, le sigue la información de identificación, que comprende el numero de la pieza, el numero de dibujo, la descripción del proceso, el método actual o propuesto y la fecha y el nombre de la persona que lo elabora. A veces, se agrega otra información para identificar completamente el asunto del diagrama. Los datos adicionales, pueden ser los nombre o números de diagrama, de la planta, del edificio o del departamento.

Se usan líneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a medida que se realiza el trabajo y se utilizan líneas horizontales que entroncan con las líneas de flujo verticales para indicar material, ya sea proveniente de compras, o en el que ya se ha hecho algún trabajo durante el proceso. Por tanto, las partes pueden mostrarse como entrantes a una línea vertical para ensamble, o que salen de una línea vertical para desensamble. Los materiales que se desamblan o extraen, se representan con líneas horizontales de material, trazadas a la izquierda de la línea de flujo vertical. En general, el diagrama de operaciones, debe elaborarse de manera que las líneas de flujo verticales las líneas de material horizontales, no se crucen, Si por alguna razón fuera necesario un cruce, la practica convencional par indicar que no hay intersección, consiste en dibujar un pequeño semicírculo en la línea horizontal

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en el punto donde cortaría a la línea vertical del flujo. Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operación e inspección, A menudo, estos valores no están disponibles, por lo que se deben hacer estimaciones de los tiempos necesarios para ejecutar diversas acciones. En tales casos, el analista debe acudir al lugar de trabajo y efectuar mediciones de tiempo, debido a que la información de tiempo debe ser incluida en el diagrama de operaciones del proceso. 3.1.2. UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO•

Una vez que se ha terminado el diagrama de operaciones de proceso, se deberá revisar cada operación y cada inspección desde el punto de vista de los enfoques primarios del análisis de operaciones. Los siguientes enfoques se aplican en particular, cuando se estudia el diagrama de operaciones: 1. Propósito de la operación 2. Diseño de la parte o pieza 3. Tolerancias y especificaciones 4. Materiales 5. Proceso de fabricación 6. Preparación y herramental 7. Condiciones de trabajo 8. Manejo de materiales 9. Distribución en la planta 10. Principios de la economía de

movimientos El propósito del analista, consiste en adoptar una actitud inquisitiva acerca de cada uno de los 10 criterios enumerados, en lo que respecta a su influencia en el tiempo, • Niebel Benjamín W., Ingeniería Industrial, Métodos, Tiempos y Movimientos.

costo, calidad y la producción del producto en estudio. La cuestión mas importante que el analista tiene que plantear cuando estudia los eventos del diagrama de operaciones ¿Por qué?, las preguntas típicas que se deben hacer son: ¿Por qué es necesaria la operación? ¿Por qué se efectúa de esta manera? ¿Por qué son tan estrechas las tolerancias? ¿Por qué se ha especificado este material? ¿Por qué se ha asignado a esta clase de operario para efectuar el trabajo? ¿Tolerancias más estrictas facilitarían el ensamble y mejorarían la confiabilidad del producto? El analista no debe considerar nada como cosa ya sabida, debe hacer estas y otras preguntas pertinentes acerca de todas las fases del proceso y luego, proceder a reunir la información necesaria para contestar adecuadamente todas las preguntas, de modo que pueda establecerse una mejor manera de hacer el trabajo. La interrogante ¿Por qué?, sugiere de inmediato otras como : ¿Cuál?, ¿Cómo?, ¿Quién?, ¿Dónde? y ¿Cuándo?. Respondiendo a estas cuestiones, el analista advertirá otras cuestiones que pueden conducir al mejoramiento. Unas ideas parecen generar otras y un analista experimentado, encontrara siempre varias posibilidades de mejoramiento. Debe mantener la mente abierta y no dejar que contratiempos anteriores, lo desanimen de ensayar las nuevas ideas. El diagrama de operaciones de proceso ya terminado ayuda a visualizar en todos sus detalles el método presente, pudiendo así vislumbrar nuevos y mejores procedimientos. El diagrama indica al

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analista que efecto tendrá un cambio en una operación dada sobre las operaciones procedente y subsecuentes. La sola elaboración del diagrama de operaciones, señalara inevitablemente diversas posibilidades de mejoramiento. No es raro lograr un 30% de reducción en el tiempo de ejecución, utilizando los principios del análisis de operaciones junto con el diagrama de operaciones del proceso. Este diagrama de proceso, indica la afluencia general de todos los componentes que entraran en un producto y como cada paso aparece en orden o secuencia cronológica apropiada, es en sí un diagrama de la distribución ideal en la planta o taller. En consecuencia, los analistas de métodos, los ingenieros de distribución de equipo en la planta y otras personas que trabajen en campos relacionados, hallarán extremadamente útil este medio gráfico para poder efectuar nuevas distribuciones o mejorar las existentes. El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un método propuesto determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de información, es un medio de comparación ideal entre dos soluciones competidoras. Este importante medio: 1. Identifica todas las operaciones,

inspecciones, materiales, desplazamientos, almacenamiento y demoras comprendidas al elaborar una pieza o efectuar un proceso.

2. Todos los pasos se muestran en su secuencia particular.

3. El diagrama muestra claramente la relación entre las piezas o partes y la complejidad de fabricación de cada una.

4. Distingue entre piezas producidas y partes compradas.

5. Proporciona información acerca de numero de trabajadores empleados y el tiempo requerido para realizar cada operación e inspección.

3.2. DIAGRAMA DE CURSO (FLUJO) DE PROCESO

Se aplica sobre todo, a un

componente de un ensamble o sistema, para lograr la mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a un componente o sucesión de trabajos en particular. Este diagrama de flujo es especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Una vez expuestos esto periodos no productivos, el analista, puede proceder a su mejoramiento.

Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de proceso, muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un articulo en su recorrido por la planta. En el, se utilizan otros símbolos además de los de operación e inspección empleados en el diagrama de operaciones. Una pequeña flecha indica transporte, que se define como el movimiento de un lugar a otro, o traslado, de un objeto, excepto cuando forma parte del curso normal de una operación o una inspección. Un símbolo como la letra D mayúscula, indica demora o retraso, el cual ocurre, cuando no se permite a una pieza ser procesada inmediatamente en la siguiente estación de trabajo. Un triángulo equilátero puesto sobre su vértice, indica almacenamiento, o sea, cuando una pieza se retira y protege contra un traslado no autorizado. Cuando

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es necesario mostrar una actividad combinada, por ejemplo cuando un operario efectúa una operación y una inspección en una estación de trabajo, se utiliza como símbolo un cuadro, con un circulo inscrito de este diámetro.

Generalmente se usan dos tipos de diagrama de flujo: de producto o material y operativo o de persona. Mientras el diagrama de producto, muestra todos pasos que tienen lugar para un producto o un material, el diagrama de flujo operativo, muestra los detalles de cómo una persona ejecuta una secuencia de operaciones. 3.2.1. ELABORACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO•

Como el diagrama de operaciones,

el de flujo de un proceso, debe ser identificado correctamente con un titulo. Es usual encabezar la información identificadora con el de "Diagrama de curso de proceso". La información mencionada comprende, por lo general, numero de la pieza, numero de plano, descripción del proceso, método actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama.

Algunas veces, hacen falta datos adicionales para identificar por completo el trabajo que se diagrama, tales datos, pueden ser los nombres de la planta, edificio o departamento, numero de diagrama, cantidad de producción e información sobre costos.

Puesto que el diagrama de flujo de proceso corresponde solo a una pieza o artículo y no a un ensamble o conjunto, puede elaborarse un diagrama más • Niebel Benjamín W., Ingeniería Industrial, Métodos, Tiempos y Movimientos.

nítidamente empezando en el centro de la parte superior del papel. Primero se traza una línea horizontal de material, sobre el cual se escribe el numero de la pieza y su descripción, así como el material con el que se procesa. Se traza luego, una corta línea vertical de flujo, de unos 5 mm de longitud al primer símbolo de evento, el cual puede ser una flecha que indica transporte desde la bodega o almacén. Inmediatamente a la derecha del símbolo de transporte, se anota una breve descripción del movimiento, tal como "llevado a la cierra recortadora por el acarreador del material". Inmediatamente abajo, se anota el tipo de equipo para el manejo del material empleado, si se utiliza. Por ejemplo "carro de mano de dos ruedas" o "carro montacargas con motor de gasolina" identificaran el equipo empleado. Ala izquierda de símbolo, se indica el tiempo requerido para desarrollar el evento, y a uno 25 mm mas a la izquierda, se registra la distancia recorrida.

Se continúa este procedimiento de diagramación registrando todas las operaciones, inspecciones, movimientos, demoras, almacenamientos permanentes y temporales que ocurran durante el procesado de la pieza o parte. Se enumeran cronológicamente para futuras referencias todos los eventos utilizando una serie particular para cada clase de evento.

El símbolo de transporte se emplea par indicar el sentido de la circulación. Así cuando hay un flujo en línea recta, se coloca el símbolo con la flecha apuntando a la derecha del papel. Cuando el proceso se invierte o retrocede, el cambio de sentido o dirección, se señala dibujando la flecha de modo que apunte a la izquierda. Si el proceso se efectúa en un edificio de varios pisos, una flecha apuntando hacia arriba

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indica que el proceso se efectúa siguiendo esa dirección, y una flecha que apunte hacia abajo indicara que el flujo del trabajo es descendente.

No es necesario determinar con

exactitud cada movimiento con una regla o cinta de medir para evaluar las distancias recorridas. Por lo general se obtiene un valor bastante correcto contando el numero de columnas del edificio por las que ha pasado el material al ser trasladado y multiplicado este numero menos 1 por el claro entre columnas. Los trayectos de 1.50 o menos no se registran comúnmente, aunque podría hacerse esto si el analista cree que influirán considerablemente en el costo total del método que se estudia. Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o un almacenamiento. Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una pieza, tanto mayor será el incremento en el costo acumulado.

El método más económico para determinar la duración de los retrasos y los almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes con gis, indicando la hora exacta en que fueron almacenadas o demoradas, después hay que inspeccionar periódicamente la sección para ver cuando regresaron a la producción las partes marcadas. El analista obtendrá valores de tiempo suficientemente exactos, si considera un cierto numero de casos, registra el tiempo transcurrido y promedia luego los resultados. 3.2.2. UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA DE CURSO DE PROCESO•


Este diagrama, como el diagrama de

operaciones de proceso, no es un fin en sí, sino solo un medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento de análisis para eliminar los costos ocultos de un componente. Como el diagrama muestra claramente todos los transportes, retrasos y almacenamientos, es conveniente para reducir la cantidad y la duración de estos elementos.

Una vez que se ha elaborado el diagrama de curso de proceso, debe empezarse a formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de mayor importancia para el análisis de operaciones. En el caso de este diagrama, se deberá dar especial consideración a: 1. Manejo de materiales 2. Distribución de equipo en la planta 3. Tiempo de retrasos 4. Tiempo de almacenamientos Para el estudio de este diagrama, deben priorizarse los estudios de las distancias recorridas por las partes de operación en operación, sí como las demoras. Un estudio del diagrama completo de un proceso, mostrara todos los detalles pertinentes relacionados a con los costos directos e indirectos de un proceso de fabricación, de modo que puedan analizarse con vistas a introducir mejoras. Es difícil mejorar un método a menos que se conozcan todos lo hechos relacionados con el mismo. La inspección casual de una operación, no proporcionará la información necesaria para llevar a cabo un trabajo de mejoramiento de métodos. El hecho de que las distancias se registren en el diagrama de flujo de proceso lo hace de gran valor para poner de manifiesto como podría mejorarse la distribución del equipo en la fabrica o

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CAPÍTULO 3

planta. El empleo inteligente de este diagrama se traducirá en mejoras valiosas. 3.3. DIAGRAMA DE RECORRIDO

Aunque el diagrama de flujo de proceso suministra la mayor parte de la información pertinente relacionada con un proceso de fabricación, no es una representación objetiva en el plano del curso de trabajo. Algunas veces, esta información sirve para desarrollar un nuevo método. Por ejemplo, antes de que pueda acortarse un transporte, es necesario ver o visualizar donde habría sitio para agregar una instalación o dispositivo que permita acortar la distancia. Así mismo, es posible considerar posibles áreas de almacenamiento temporal o permanente, estaciones de inspección y puntos de trabajo. La mejor manera de obtener esta información es tomar un plano de la distribución existente de las áreas a considerar en la planta y trazar en el las líneas de flujo que indique el movimiento de material de una actividad a otra. Una representación de zonas y edificios, en la que se indica la localización de todas las actividades registradas en el diagrama de curso de proceso se conoce como diagrama de recorrido de actividades.

Al elaborar este diagrama de recorrido, se debe identificar cada actividad por símbolos y números que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo, se indica colocando periódicamente pequeñas flechas a lo largo de la línea de recorrido. Si se desea mostrar el recorrido de mas de una pieza se puede utilizar un color diferente para cada una.

El diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso del proceso, pues en el, puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible congestionamiento de transito y facilita así el poder lograr una mejor distribución en la planta. 3.4. DIAGRAMA BIMANUAL

El estudio visual de movimientos y el de micromovimientos se utilizan para analizar un método determinado y ayudar al desarrollo de un centro de trabajo eficiente, estas dos técnicas se emplean junto con los principios del análisis de la operación, cuando se tiene un volumen que justifique la mayor cantidad de estudio y análisis.

El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo a ejecutar un trabajo. Su objeto es eliminar y reducir los movimientos ineficientes, y facilitar y acelerar los eficientes. Por medio del estudio de movimientos, el trabajo se lleva a cabo con mayor facilidad y aumenta el índice de producción. El estudio de movimientos, en su acepción más amplia entraña dos grados de refinamiento con extensas aplicaciones industriales, tales son el estudio visual de los movimientos y el estudio de los micromovimientos. El estudio visual de movimientos se aplica con mucho mayor amplitud porque la actividad que se estudia no necesita de tanta importancia para justificar económicamente su empleo. Este tipo de estudio comprende la observación cuidadosa de la operación y la elaboración de un diagrama de proceso, con el consiguiente análisis del diagrama considerando las leyes de la economía de movimientos.

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3.4.1. MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES

El concepto en las divisiones básicas de la relación de trabajo, desarrollado por Frank Gilbreth en sus primeros ensayos, se aplica a todo trabajo productivo ejecutado por las manos de un operario. Gilbreth denominó “therblig” (su apellido deletreado al revés) a cada uno de estos movimientos fundamentales, y concluyó que toda operación se compone de una serie de éstos 17 divisiones básicas, algunos de los therbligs más usados son:

Buscar, Seleccionar, Tomar o Asir, Alcanzar, Mover, Sostener, Soltar, Colocar en Posición, Precolocar en Posición, Inspeccionar. 3.4.2. DIAGRAMA BIMANUAL•

Este tipo de diagrama es un

instrumento para el estudio de movimientos, presenta todos los movimientos y pausas realizadas por la mano derecha y la izquierda y las relaciones entre las divisiones básicas relativas de la ejecución del trabajo realizada por las manos.

El objeto del diagrama es poner de

manifiesto una operación dada con los detalles suficientes, de modo que se pueda mejorar mediante un análisis, generalmente no resulta practico llevar a cabo un estudio detallado del diagrama de proceso del operario, a menos que se trate de una operación manual altamente repetitiva, pro medio de este diagrama, se describirán

• Niebel Benjamín W., Ingeniería Industrial, Métodos, Tiempos y Movimientos, • Notas del laboratorio de Ingeniería de Métodos, UAM Azcapotzalco, 1996.

patrones de movimientos ineficientes y se notará fácilmente las violaciones a las leyes de la economía de movimientos. Este medio gráfico facilita el cambio de un método a fin de lograr una operación equilibrada de ambas manos, y que se reduzcan o eliminen los movimientos inefectivos. El resultado será un ciclo de trabajo más regular y rítmico que ayudará a minimizar las demoras y la fatiga del operario. En la elaboración de diagramas bimanuales es más práctico utilizar solo ocho divisiones básicas de la ejecución de una operación, dichos movimientos son: Alcanzar, Tomar o Asir, Mover, Colocar en Posición, Usar, Soltar, Retraso o Demora, Sostener. 3.5. TIEMPO NORMAL TIEMPO NORMAL: Es el que se tarda en efectuar un elemento de trabajo a ritmo normal o sea•:

( )( )[ ] CnCrtTmoTn /= Donde: Tn = TIEMPO NORMAL Tmo = TIEMPO MEDIO OBSERVADO (Crt CALIFICACION DEL RITMO DE TRABAJO) = CALIFICACION QUE EL ANALISTA CONCEDE A LA OPERACION (Cn CALIFICACION NORMAL) = 100 3.5.1. CALIFICACIÓN DEL RITMO • Notas del laboratorio de Ingeniería de Métodos, UAM Azcapotzalco, 1996.

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CAPÍTULO 3

La calificación del ritmo es una fase

que se emplea para describir lo que en forma general es el ritmo de trabajo, es decir, la rapidez con que trabaja el operador, la rapidez de sus movimientos. A diferencia de otro sistema calificador, este sistema se juzga la velocidad con la que el trabajador ejecuta los movimientos involucrados.

TABLA 3.1. SISTEMA WESTINGHOSE PARA LA CALIFICACIÓN DEL DESEMPEÑO

RITMO•

0.13 0.12

EXCESIVO

0.10 0.08

EXCELENTE

0.05 0.02

BUENO

0.00 PROMEDIO -0.04 -0.08

REGULAR

-0.012 -0.017

MALO

TABLA 3.1.1.

SISTEMA WESTINGHOSE PARA LA CALIFICACIÓN DEL DESEMPEÑO

HABILIDAD 0.13 0.12

SOBRESALIENTE

0.10 0.08

EXCELENTE

0.05 0.02

BUENO

0.00 PROMEDIO -0.04 -0.08

REGULAR

-0.012 -0.017

MALO

3.6. TIEMPO ESTÁNDAR.

• Los autores del sistema Westinghose, emplean él termino esfuerzo en lugar del más descriptivo que es ritmo.

Tiempo estándar. Es el tiempo invertido en la ejecución de una actividad en condiciones normales y bajo una norma de ejecución preestablecida. Para el cálculo del tiempo estándar, se considera•:

( )[ ]100/%1 sToleranciaTnTe += Donde: Te = TIEMPO ESTANDAR Tn =TIEMPO NORMAL % Tolerancias = % DE TIEMPO AGREGADO AL TIEMPO NORMAL PARA COMPENSAR TIEMPOS NO PRODUCTIVOS. 3.7. NUMERO DE CICLOS A OBSERVAR, CALIFICACION DEL DESEMPEÑO DEL OPERADOR

Al terminar el periodo de observaciones, el analista habrá acumulado un cierto numero de tiempos de ejecución y el correspondiente factor de calificación, y mediante la combinación de ellos puede establecer el tiempo normal para la operación en cuestión. Deberá notarse que el factor de calificación se basa en el mismo periodo de ejecución del operario , que el empleado para la determinación de los tiempos. 3.7.1. FORMA DE ESTABLECER EL CONCEPTO DE DESEMPEÑO NORMAL.

Querer determinar la forma en que una compañía obtuvo su concepto

• Notas del laboratorio de Ingeniería de Métodos, UAM Azcapotzalco, 1996.

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particular respecto a la tasa normal de trabajo , es un problema confidencial y realmente difícil de descubrir en la mayoría de los casos. Decidir respecto al nivel de desempeño que deba considerarse como "normal" es un asunto de segunda importancia, lo trascendental está en hacer que l el calificador obtenga en su mente una imagen clara y confiable de este nivel. es decir, nunca estará por demás cualquier esfuerzo que se haga para mostrar al calificador lo que se entiende por desempeño normal. 3.7.2. SISTEMAS DE CALIFICACION Hasta este momento se ha discutido a la calificación como un proceso general sin embargo en la practica se encuentra que realmente grande es el número de los diferentes métodos que existen para satisfacer esta necesidad. La diferencia a la que se refiere, consiste en los factores de primera importancia para cierta compañía, son ignorados completamente por alguna o todas las restantes, Los métodos específicos para calificar el desempeño pueden clasificarse de la siguiente forma: • Calificación del ritmo • Calificación del desempeño • Calificación objetiva • Selección y entrenamiento de

calificadores

Corresponde al ingeniero de la compañía dar una cuidadosa atención a la selección del personal que deberá emplearse en el trabajo de calificación, además estos calificadores deberán permanecer bajo información, aún más allá del periodo de entrenamiento, a fin de lograr que mantengan un comportamiento uniforme, y para que califique de acuerdo al concepto de la compañía que tiene por

normal, ya que con el tiempo, los calificadores manifiestan una tendencia a cambiar y ser inconsistentes en sus conceptos.

Una buena retroinformación, puede

obtenerse a través de un uso periódico e inteligente de películas de calificación en las que se muestran escenas de las operaciones representativas de la planta ejecutadas a diferentes pasos y mostrando los factores de calificación correctos, a fin de que el calificador pueda hacer comparaciones con los suyos y de esta manera pueda mejorar su método. Los tiempos estándar de fabricación de tres de los productos más representativos de PROMMESA se muestran en los anexos de este capítulo, junto con las hojas de proceso desarrolladas para estos productos. Los productos que se muestran, actualmente no cuentan con estudios de métodos. Para los productos restantes, la empresa desarrollará sus propios estudios, con la base de los análisis aquí mostrados. Los diagramas y las hojas de proceso, fueron diseñados en FLOW CHART 3, debido a que es sencillo de manejar, su costo es bajo y sus requerimientos de sistema son mínimos.

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CAPÍTULO 3

n desamétomas PRO

espués este e

este capítulo, se ha rrollado un estudio de dos de 3 de los artículos

representativos de MMESA.

D studio, podemos definir el estudio de tiempos con nuestras propias palabras como: "Es un procedimiento usado para determinar el tiempo en el cual una persona bien capacitada, calificada y motivada; trabajando a un ritmo normal, usando un método especifico realiza una tarea especifica con calidad aceptable". Por lo general, también podríamos ampliar este concepto para involucrar la mejora continua de la operación. Varios de los beneficios que proporcionará a PROMMESA este estudio de métodos son: 1. Disminución del costo unitario en todos

los niveles de la producción, puesto que se hace más eficiente.

2. Se alcanzarán mayores tasas de fabricación para un determinado numero de artículos.

3. Mejora la programación de las actividades.

4. Es la base para la planeación de la producción futura (planeación económica, mano de obra y equipo).

5. Proporciona una expectativa clara de lo que se espera de los trabajadores en un periodo determinado.

6. Aumenta el mercado y mejora el potencial de la empresa, debido a la reducción de costos.

7. Reconocimiento a los trabajadores ya que tendrán claro las metas de producción.

8. Mejora la calidad del producto final, ya que se pagará únicamente por el trabajo bien hecho.

Mencionanos además, los prerrequisitos necesarios para realizar un análisis de métodos exitoso: 1. La documentación y difusión de los

procedimientos de trabajo. 2. La calidad requerida para el producto

ha sido descrita y documentada apropiadamente.

3. La motivación de los trabajadores es necesaria bajo los siguientes aspectos: éxito personal y retribución económica.

4. La persona que realice el estudio de tiempos deberá ser creíble, estar bien capacitada y ser objetiva.

5. Instalaciones adecuadas para realizar el trabajo para el cual se efectúa el estudio de tiempos.

6. Consenso entre el supervisor y trabajadores para fijar la tarea de producción.

Si cualquiera de estos pasos no se cumple adecuadamente, todo lo que se ha hecho hasta el momento, será una perdida de tiempo por completo. REFERENCIAS:

• Niebel Benjamín W., Ingeniería Industrial, Métodos, Tiempos y Movimientos, Alfaomega, México, 1996.

• Hipertextos: http://www.genelevine.com/index.htmlBasic Time Study Manual.

Conclusiones

E

• Notas del laboratorio de Ingeniería de Métodos, UAM Azcapotzalco, 1996.

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http://www.genelevine.com/index.html

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