INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL UNIDAD PROFESIONAL ... · ahumado, pierna española, queso de puerco, queso gouda, queso panela, tipo canasto, queso análogo, y tocino. 2.2 GIRO Embutidos

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE BIOTECNOLOGÍA

EMPACADORA Y COMERCIALIZADORA MINGOS S.A. DE C.V. INFORME TÉCNICO DE LA OPCIÓN CURRICULAR EN LA MODALIDAD DE ESTANCIA

INDUSTRIAL

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO EN ALIMENTOS

TÍTULO: DISEÑO DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE YOGUR BATIDO

PRESENTAN: MARTÍNEZ JUÁREZ JACQUELINE

MORALES GALLEGOS EMMANUEL ALEJANDRO

ASESOR EXTERNO: ING. FRANCISCO MARTÍNEZ GARCÍA

ASESOR INTERNO: M. en C. PATRICIA VÁZQUEZ LOZANO

México, D.F., Mayo de 2007

Estancia Industrial EMPACADORA Y COMERCIALIZADORA MINGOS S.A. de C.V. UPIBI – IPN

II

INDICE Tema

Página

1 RESUMEN 1

2 DESCRIPCION TECNICA Y ADMINISTRATIVA DE LA EMPRESA

2.1 Antecedentes de la empresa 2 2.2 Giro 2 2.3 Misión 2 2.4 Visión 2 2.5 Filosofía 3 2.6 Localización de la planta 3 2.7 Distribución de áreas 4 2.8 Organigrama 5 3 Justificación 5 4 Objetivos 5 4.1 Marco teórico 6 5 METODOLOGIA Y RESULTADOS 5.1 Descripción de actividades 8 5.2 Formulación experimentada a nivel laboratorio 9 5.3 Fórmula tomada como base para la realización de la línea de producción de yogur batido

12

5.4 Listado de materia prima 12 5.5 Descripción del proceso 13 5.6 Descripción del proceso mediante diagrama de flujo 16 5.7 Tiempos de operación 17 5.8 Balances de materiales y energía 17 5.9 1ª Etapa: Rehidratación 5.9 a Balance de materiales 19 5.10 2ª Etapa: Pasteurización 5.10 a Balances de materiales y energía: Sección I 19 5.10 b Balances de materiales y energía: Sección II 21 5.11 3ª Etapa: Fermentación 5.11 a Balance de materiales y energía: Etapa calentamiento 22 5.11 b Balance de materiales y energía: Etapa mantenimiento 24 5.12 Cuadro de balance 25 5.13 Equipo recomendado 27 5.14 Distribución del equipo en el área de proceso 30 5.15 Diseño higiénico en el área de proceso 33 6 CONCLUSIONES 35 7 GLOSARIO 36 8 BIBLIOGRAFÍA 37


III

INDICE DE CUADROS Cuadro

Página

1. Cronograma de actividades 8 2. Formulaciones 1 y 2 9 3.Formulaciones 3 y 4 10 4. Formulación 5 10 5. Análisis realizados a las 5 diferentes muestras experimentadas a nivel laboratorio

10

6. Fórmula seleccionada 12 7. Especificación de la materia prima 12 8. Distribución de los tiempos de operación 17 9. Componentes de la leche en polvo 18 10. Equipo recomendado 27

INDICE DE FIGURAS Figura

Página

1. Ubicación de la planta 3 2. Distribución de áreas. Planta baja 4 3. Distribución de áreas. Primer piso 4 4. Organigrama de la empresa 5 5. Diagrama de bloques. Proceso de elaboración de yogur batido sabor fresa

13

6. Diagrama de flujo de proceso 16 7. Balance de materiales. 1ª Etapa: rehidratación 19 8. Balance de materiales y energía en el pasteurizador 20 9. Balance de materiales. 2ª Etapa: Fermentación 22 10. Fermentación 24 11. 1ª etapa: rehidratación de leche en polvo y el azúcar 25 12.2ª etapa: pasteurización de la leche reconstituida LR 26 13. 3ª etapa: Fermentaciòn 26 14. Distribución de áreas en la empresa. Planta baja 30 15. Distribución del equipo y área de proceso 32

ESTANCIA INDUSTRIAL, EMPACADORA Y COMERCIALIZADORA MINGOS S.A. DE C.V. DISEÑO DE UNA LINEA DE PRODUCCION DE YOGUR BATIDO

Martínez Juárez Jacqueline, Morales Gallegos Emmanuel Alejandro, Vázquez Lozano Patricia* Av. Acueducto s/n, Barrio de la Laguna Ticomán, tel: 5729 6000, ext. 56343, Fax 5729 6000, ext. 56305 [email protected]

Palabras clave: yogur, ingeniería, higiene, calidad. Introducción: Se dice que desde hace más de 500 años a.c. el hombre ha consumido productos lácteos fermentados sin saber lo que realmente había en ellos, en México no contamos con la tradición de consumir dichos productos, sin embargo el consumo se ha incrementando año tras año, por lo que representa un atractivo mercado. El objetivo de éste trabajo es realizar el diseño de una línea de producción de yogur batido, aplicando los conocimientos adquiridos de ingeniería y de tecnología de alimentos. Metodología: El primer paso para el diseño fue la elección de la formulación para elaboración de yogur, se experimentaron a nivel laboratorio 5 formulaciones, y de ellas se selecciono la que más se adecuo a nuestros intereses. Se analizaron las propiedades fisicoquímicas y las características de cada ingrediente del yogur, las cuales sirvieron como base de diseño. Se realizó el diagrama de flujo de proceso, que se utilizó como base para la realización de los balances de materiales y energía en cada equipo, para ello se determinó la cantidad de producción semanal deseada por la empresa, y con las bases de diseño se hicieron los cálculos regresivamente para saber la cantidad de materia prima a utilizar por día, así, con base en los resultados se determina la capacidad mínima que debe tener cada equipo, es decir el dimensionamiento de éste. Finalmente se propusieron algunas recomendaciones, respecto al diseño higiénico de las instalaciones de acuerdo a lo estipulado en la NOM-120. Resultados y discusión: La fórmula seleccionada para la elaboración de la línea de producción es la siguiente: Cuadro 1. Fórmula elegida para la realización de la línea de producción

INGREDIENTES CANTIDADES (%)

Leche en polvo 12

Agua 84

Azúcar 4

TOTAL 100

Base sabor fresa 18 del VT

Microorganismos 2.5 del VT

VT- Volumen Total Dicha fórmula se selecciono por ser la más apegada a la NOM-185, siendo sus ingredientes mínimos y de bajo costo. Con base en ésta se realizó el diagrama de bloques Figura 1. Se recomendó el siguiente equipo: Una tolva marca Acermex, de acero inoxidable, con capacidad para 500kg/h, con 80 m diámetro, 1.10 m de profundidad, 0.08 m diámetro inferior. Un tanque de mezclado marca Tri-Canada, con capacidad de 570 L, de acero inoxidable, con 0.9m de profundidad, por 0.44m de radio, sistema fijo de mezclado.

Figura1. Diagrama de bloques. Elaboración de yogur batido sabor fresa

Homogeneizador marca Gaulin, con capacidad de 2500 L/h, de acero inoxidable, con dimensiones: ancho 0.90 m, altura 1.3 m. Un intercambiador de placas marca Chester Jensen, con placas de acero Inoxidable 20cm x 75cm, de capacidad de 2500 L/h. Un fermentador de marca Mueller, con capacidad para 1140 L, de acero inoxidable. Presión máxima 45 psi, dimensiones: 1.27m de profundidad por 0.93m de diámetro. Un tanque higiénico con bomba de desplazamiento positivo, de acero inoxidable marca Weyburn. Y finalmente una envasadora marca Chester Jensen, con capacidad de 40 envases/h de acero inoxidable. Este equipo tiene un margen de holgura en cuanto a la cantidad de producción, de un 30% aproximadamente, sin embargo si se desea aumentar la producción, el equipo que limita la capacidad es el fermentador, por ello adquiriendo un segundo equipo se puede agilizar el proceso, y como resultado elevar la producción. Las recomendaciones respecto al diseño higiénico de las instalaciones, son fundamentales para un proceso como éste, libre de contaminantes que nos puedan alterar el producto. Conclusiones y Perspectivas: Se realizó satisfactoriamente el diseño de una línea de producción, quedando los directivos, satisfechos con el trabajo efectuado para posteriormente seguir con el proyecto hasta la terminación de éste. Se seleccionó la formulación de acuerdo a criterios de economía y calidad conforme a normas mexicanas, con base en ello, se hicieron los cálculos necesarios para los balances de materiales y energía y de ésta forma se dimensionó el equipo, se seleccionó cual es el más adecuado para el tamaño de producción semanal, y finalmente se recomendó un diseño higiénico en el área de proceso de elaboración de yogur y en la planta en general. Agradecimientos: A la empresa Mingos S.A. de C.V., ing. Francisco Martínez y Prof. Patricia Vázquez Lozano. Referencias: 1. TAMIME, ROBINSON, 1991. “Yogur ciencia y tecnología” Ed. Acribia, Zaragoza España. 2. RAUCH G.H. “Fabricación de mermeladas”1986, Zaragoza España, Ed.

Hidratación

Homogeneización

Pasteurización

Fermentación

Adición de fresa

Envasado

Refrigeración

Batido

Inoculación Leche en polvo, azúcar y agua

Acribia 3. SPREER E. “Lactología industrial”1990, 2ª EDICIÓN, Zaragoza España Ed. Acribia


3

2 DESCRIPCION TECNICA Y ADMINISTRATIVA DE LA EMPRESA

2.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

La empresa EMPACADORA Y COMERCIALIZADORA MINGOS S.A. DE

C.V. se fundó a fines de los 90’s por el Sr. Rogelio Escamilla Hernández.

Dicha empresa tiene antecedentes de la empacadora GALICIA S.A. de C.V.

Esta última se fundó en los años 70’s a cargo del Sr. Pedro Escamilla,

posteriormente, tras las muerte de éste, su hijo Rogelio, creó su propia

empacadora, en la que en sus inicios el empleo de la maquinaria y equipos

era algo obsoleto como en el caso del engrapado en los jamones se hacía

manual, sin embargo, la empacadora elaboraba productos tal como jamón y

salchicha, éste último duró tres años en el mercado.

Con esto la pequeña empresa logró reunir los recursos para comprar su

actual equipo. Desde sus inicios la empacadora MINGOS tiene su

establecimiento en la colonia Granjas Valle de Guadalupe, Ecatepec de

Morelos México, lugar donde hasta la fecha se siguen elaborando productos

como: jamón tipo virginia, tipo York, tipo americano, lomo americano

ahumado, pierna española, queso de puerco, queso gouda, queso panela,

tipo canasto, queso análogo, y tocino.

2.2 GIRO

Embutidos y derivados lácteos.

2.3 MISION

Elaborar y comercializar productos naturales, saludables y nutritivos en la

gama de embutidos y carnes frías, con el compromiso de deleitar y satisfacer

el gusto de los consumidores de todas las edades, con la responsabilidad de

lograr un bienestar social.

2.4 VISION

Mejorar la organización de la empacadora con nuevas plantas de

producción, y productos nuevos, de la mejor tecnología y con gran calidad

humana, que posibilite dar un servicio al cliente de máxima calidad.


4

2.5 FILOSOFIA

Promover los siguientes valores como la base fundamental de nuestra

organización:

- Integridad

- Cooperación

- Respeto

- Responsabilidad

- Honestidad

- Humildad

- Compromiso

- Lealtad

- Tolerancia

- Igualdad

- Imparcialidad

- Equidad

- Solidaridad

2.6 LOCALIZACION DE LA PLANTA

Figura 1. Ubicación de la planta


5

2.7 DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS

Figura 2. Distribución de áreas. Planta baja

Figura 3. Distribución de áreas. Primer piso


6

2.8 ORGANIGRAMA

Figura 4. Organigrama de la empresa.

3 JUSTIFICACION

La empresa MINGOS S.A. de C.V. al darse cuenta de lo prometedor que es

el mercado de leches fermentadas, desea desarrollar, elaborar y comercializar

un producto lácteo fermentado: yogur batido sabor fresa, con las

características físicas y organolépticas que satisfagan las exigencias del

consumidor, para competir en el mercado de productos lácteos.

4 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Diseñar el paquete de ingeniería básica para una línea de producción de

yogur batido sabor fresa.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Selección de la formula adecuada para elaborar yogur batido sabor

fresa similar a un yogur comercial.

Dirección general

Gerencia De produccion

Subgerencia Lácteos

Subgerencia Cárnicos

SupervisorCarnes

Obreros

Supervisor quesería

Recursos humanos

Obreros


7

Elaboración del diagrama de flujo de proceso.

Realización del dimensionamiento del equipo, mediante un balance de

materiales y energía.

Realización de la distribución del equipo en el área de proceso.

Consideraciones de diseño higiénico.

4.1 MARCO TEORICO

Se dice que desde hace 5000 años a.c. el hombre ha consumido productos

lácteos fermentados sin saber que en ellos se podían encontrar

microorganismos benéficos para la salud. Utilizaban estómagos de terneros

como recipientes para almacenar la leche de los animales que domesticaban,

al cabo de unos días ésta fermentaba dando lugar a la producción de lo que

hoy conocemos como: ‘leches fermentadas’.

Años más tarde en 1857 fueron descubiertas las bacterias lácticas por

Louis Pasteur, posteriormente se descubrieron algunas otras bacterias de la

leche ácida, dentro de las que destacaba Bifidobacterium.

Hacia 1907, el biólogo Ruso Ely Metchnikoff realizó estudios sobre los

efectos benéficos del yogur y popularizó el consumo diario de éste entre los

pueblos europeos de esa época.

Aunque no se dispone aún de algún documento en el que se contemple el

origen del yogur, se dice que tiene origen en el Oriente Medio y la evolución

de éste producto fermentado a lo largo de los años se puede atribuir a las

habilidades culinarias de los pueblos nómadas de ésta parte del mundo.

Es por ello que su proceso de elaboración es un arte muy antiguo que data

de miles de años, siendo posiblemente anterior a la domesticación de vacas,

ovejas y cabras, sin embargo hasta apenas en el siglo XIX se conocían los

fundamentos de las distintas fases de la producción.

En México generalmente el consumo de las leches fermentadas ha sido

discreto, y no se podrá decir que nuestro país tiene una historia al respecto.

Sin embargo su consumo actual es importantísimo, sobre todo lo que respecta

al yogur, cuya demanda se ha incrementado insostenidamente en los últimos

años, multiplicándose las marcas comerciales presentes en el mercado de

consumidores mexicanos. Esto representa a su vez, dinero tanto para


8

microempresas que elaboran a pequeña escala yogur, como para industrias

que producen toneladas de yogur al día.

La Organización Mundial de la Salud (OMS) define al yogur como "La

leche coagulada obtenida por la fermentación ácido-láctica de la misma

por el Lactobacillus delbruekii subsp. busgaricus y el Streptococcus

salivarius subsp. thermophilus, con o sin adición de leche en polvo. Los

microorganismos del producto final deben ser viables y abundantes"

Como podremos notar el yogur es un cultivo láctico, que corresponde a una

simbiosis bacteriana integrada por las bacterias lácticas:

- Lactobacillus delbrüeckii subsp bulgaricus

- Streptococcus salivarius subsp thermophilus

Ambas son bacterias anaerobias Gram (+), termófilas, que tienen como

función primaria fermentar la lactosa produciendo ácido láctico.

Lactobacillus delbrüeckii subsp bulgaricus se presenta sólo o en cadenas,

células alargadas con la edad y tiene más alta resistencia a los antibióticos, su

temperatura óptima de crecimiento es 40-50°C.

Streptococcus salivarius subsp thermophilus se presenta en pares y/o en

largas cadenas, es muy sensible a sustancias inhibidoras y a los fagos, su

temperatura óptima de crecimiento es 35-40°C Cada bacteria produce ácido

láctico, acetaldehído, acetoína, diacetilo, etanol y ácido acético (compuestos

responsables del aroma y sabor del yogur), cuando crece de forma aislada, sin

embargo dicha producción es más favorable cuando se conjuntan, la simbiosis

de ambas especies se da cuando el Lactobacillus delbrüeckii subsp bulgaricus,

(lactobacilo proteolítico), hidroliza las proteínas encontradas en la leche,

produciendo péptidos y ciertos aminoácidos importantes como la valina, los

cuales activan el crecimiento de Streptococcus salivarius subsp thermophilus,

a su vez éste produce ácido fórmico y CO2 los cuales son aprovechados para

el crecimiento del bacilo. Es así como uno produce el alimento del otro y

viceversa.

Los cultivos del yogur son los responsables del sabor del mismo, siendo el

acetaldehído el principal componente del sabor, ambos m.o. lo producen a

partir de la lactosa o bien de los aminoácidos, con lo mencionado

anteriormente podemos encontrar un sin fin de cualidades del yogur, entre las

cuales está el reponer la flora intestinal, reducir los niveles de colesterol, bajar


9

las reacciones alérgicas a las proteínas; y una de las principales cualidades es

que ayuda a la digestión por ser un producto pre-digerido.

Además es un alimento que se recomienda en todas las edades, aporta los

nutrimentos de la leche en una forma de fácil asimilación, y que al combinarlo

con otros alimentos aumenta su valor nutritivo pues se puede preparar con

frutas, mermeladas, ensaladas, carne y postres.

En nuestro país se elaboran distintos tipos de yogur, entre los principales

tenemos: firme, batido y líquido o para beber.

Todos ellos difieren en su forma de elaboración, el primero se fermenta una

vez envasado el yogur, para ser refrigerado posteriormente; el yogur batido,

como su nombre lo indica es fermentado y posteriormente lleva un batido y

refrigeración, y finalmente el yogur para beber, se fermenta, se agita y se le

agrega cierta cantidad de agua seguido de un refrigerado. Todos ellos con o

sin adición de fruta.

Todo tipo de yogur cualquiera que sea su proceso debe elaborarse de

acuerno a normas oficiales mexicanas (Ver Bibliografía), en las cuales se

mencionan los ingredientes y las cantidades de aditivos que deben emplearse.

Principalmente para que un yogur como producto terminado esté dentro de

norma según NOM-185 estipula: Los productos lácteos fermentados deben

tener una acidez titulable de no menos de 0,5% expresada como ácido láctico

y su pH debe ser máximo de 4,4.

5 METODOLOGIA Y RESULTADOS

5.1 DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES

Cuadro 1. Cronograma de actividades

Actividad a realizar Mes

1.- Reconocimiento de las instalaciones 2.- Conocimiento de los procesos y equipo de la planta 3.- Investigación preliminar sobre tecnología de yogur 4.- Selección inicial de formulaciones para elegir de ellas la más adecuada 5.- Experimentación a nivel laboratorio con las distintas fórmulas. Análisis de resultados

Abril, Mayo,

Junio


10

6.- Trabajo en laboratorio con la fórmula que se va aplicar (medición de la calidad) 7.- Planteamiento de las bases de diseño y especificación de la materia prima requerida

Julio, Agosto

8.- Cálculos. Balances de materiales y energía 9.- Elaboración del diagrama de flujo de proceso

Septiembre,

Octubre

10.- Recomendaciones sobre el equipo y la distribución de planta 11.- Recomendaciones para estancias futuras y seguimiento del proyecto

Noviembre,

Diciembre

Para la realización del proyecto se preleccionaron de algunas fuentes de

información, 5 fórmulas establecidas, éstas se experimentaron a nivel

laboratorio, y así, finalmente se eligió la que mejor se asemejara a un yogur

comercial batido. Las 5 formulaciones mostradas a continuación se tomaron

como base para iniciar las pruebas a nivel laboratorio, cada una de ellas

difieren en ingredientes y cantidad de los mismos a utilizar.

5.2 FORMULACIONES EXPERIMENTADAS A NIVEL LABORATORIO

Cuadro 2. Formulaciones 1 y 2

INGREDIENTES

(Fórmula No. 1)

CANTIDADES

%

INGREDIENTES

(Fórmula No. 2)

CANTIDADES

%

Leche líquida 93 Leche en polvo 9.2

Suero en polvo 2 Agua 85

Azúcar 4 Azúcar 5

Grenetina 0.3 Grenetina 0.3

Fécula de maíz 0.7 Almidón

modificado 0.5

TOTAL 100 TOTAL 100

Microorganismos 2.5 del VT Microorganismos 2.5 del VT

Base para yogur

sabor fresa 18 del VT

Base para yogur


VT- Volumen total


11

Cuadro 3. Formulaciones 3 y 4

INGREDIENTES

(Fórmula No. 3)

CANTIDADES

(%)

INGREDIENTES

(Formula No. 4)

CANTIDADES

(%)

Leche en polvo 9.2 Leche 90.7

Agua 85 MPC 3.5

Azúcar 4.5 Azúcar 4

Suero en polvo 0.8 Suero en polvo 1.3

Almidón modificado 0.5 Carragenina 0.5

TOTAL 100 TOTAL 100

Microorganismos 2.5 del VT Microorganismos 2.5 del VT

Base para yogur


Base para yogur


Cuadro 4. Formulación 5

INGREDIENTES

(Formula No. 5)

CANTIDADES

%

Leche entera en polvo 12

Agua 84

Azúcar 4

TOTAL 100


Base para yogur sabor fresa 18 del V,T

Los análisis que se realizaron a las distintas fórmulas son los siguientes:

Cuadro 5. Análisis realizados a las cinco diferentes muestras

experimentadas a nivel laboratorio.

Fórmula

No. pH

Acidez

(ºD) Viscosidad Comentarios

1 4.5 70 Muy baja El almidón nativo se hidrolizó

provocando desestabilización y


12

pérdida de viscosidad.

2

4.7 60 Similar al

yogur

comercial

La apariencia y consistencia es la

buscada, sin embargo la cantidad

de aditivos utilizados está fuera de

norma (NOM-185.SSA1).

4.6 58

4.7 60

4.7 63

3

4.5 70

Similar al

yogur

comercial

La apariencia y consistencia es la

correcta, sin embargo la cantidad

de almidón empleada rebasa lo

permitido por la norma (NOM-185-

SSA1).

4.6 57

4.5 70

4

5.1 50

Baja Disminuyo la velocidad de

Fermentación. 4.9 53

5.0 48

5

4.2 100

Similar al

yogur

comercial

El pH y la acidez son las ideales.

4.3 95

4.4 90

4.2 103

4.2 102

4.3 96

De acuerdo a las pruebas de laboratorio que se realizaron, la fórmula

escogida es la No. 5. debido a que presenta la mejor viscosidad, tomando

como patrón un yogur comercial. Para esta formulación se cambio la cepa de

microorganismos utilizados para la fermentación, por una cepa mixta

genéticamente modificada. Se eligió esta formulación ya que cumple con lo

requerido en la NOM-185-SSA1, y no contiene aditivos. El producto de la

formulación 3 presenta las características buscadas en el producto, sin

embargo incumple la NOM-185-SSA1 en el contenido de almidón que

especifica la norma.


13

5.3 FORMULA TOMADA COMO BASE PARA LA REALIZACION DE LA

LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE YOGUR BATIDO

Cuadro 6. Fórmula seleccionada

INGREDIENTES

(Fórmula No.5)

CANTIDADES

%

Leche entera en polvo 12

Agua 84

Azúcar 4

TOTAL 100


Base para yogur sabor fresa 18 del VT

5.4 LISTADO DE MATERIA PRIMA

Cuadro 7. Especificaciones de la materia prima

Materia Prima Descripción y/o especificación

Microorganismos

Cultivo láctico liofilizado “SACCO” Lyofast, para

inoculación directa en leche. 10UFC para 1000 litros de

leche.

Leche

Leche en Polvo. Máximo 3.5% de humedad.

Carbohidratos 39%, Proteínas 29.3%, Grasas 27.2%,

Minerales 1%. Cp= 0.916 kcal/kg °C, pto. isoeléctrico= 0.55

°K, conductividad eléctrica = 0.5 A/V*m, presión osmótica =

700 kPa, pH = 6.7, fuerza iónica = 0.08 molar, Aw = 0.993,

Azúcar Sacarosa comercial

Agua

El agua que se utilice en el proceso de elaboración debe

ser para uso y consumo humano y cumplir con lo señalado

en la Norma Oficial Mexicana NOM-127-SSA1-1994 , libre

de bactericidas.

Una vez elegida la fórmula, se realiza el paquete de ingeniería básica

comprendiendo los siguientes aspectos: Descripción del proceso, propiedades


14

fisicoquímicas, criterios de diseño, balances de materiales y energía,

diagramas de flujo de proceso, lista de equipos e instrumentos

Comenzando primero con la descripción del proceso que a continuación se

muestra, mediante un diagrama de bloques, en el que se expresa cada etapa

del proceso a seguir en la elaboración de yogur.

5.5 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Como vemos en la formulación (Cuadro 6), se utiliza de leche en polvo por

su amplia disponibilidad, bajo costo y sencillo almacenaje, y azúcar que entran

en una tolva. El tanque de mezclado contendrá solamente agua, la hidratación

comienza en el momento en que se activa una bomba centrífuga, que

recircula el agua del tanque exactamente por debajo de la salida del polvo en

la tolva. La fuerza del líquido circulante aspira la leche en polvo y la mezcla

con el agua, la circulación continua hasta la total disolución de la leche en el

agua. Además el embudo tiene una válvula de conexión que origina una

reducción del diámetro de la tubería causando un efecto ventura que facilita el

mezclado de los polvos (diagrama 3). Una vez lleno el tanque de leche

azucarada se utiliza la misma bomba centrifuga antes mencionada, solo

cambiando la dirección del flujo, para enviar la leche al homogeneizador.

La homogeneización se lleva a cabo a 40 ºC en un homogeneizador Gaulin de

2 pasos, la presión en el primer paso es a 900 psi y el segundo paso a 1200

psi (diagrama 3), con el objetivo de reducir el tamaño del glóbulo de grasa, lo

que le dará una mejor estabilidad al yogur, al aumentar la viscosidad y reducir

el fenómeno de sinéresis.

Del homogeneizador sale con la misma fuerza impulsora de la bomba

centrifuga y se introduce en un intercambiador de placas para el proceso de

pasteurización. La pasteurización es LTHT a 82ºC por 17 s. y enfriado rápido a

4ºC, esto es con el fin de suministrar al fermentador una leche con la calidad

bacteriológica aceptable en la elaboración de yogur.

Posteriormente la leche se introduce en el fermentador a 4ºC y se calienta en

el tanque enchaquetado con vapor sobrecalentado a 220ºC, hasta una

temperatura de 40-45ºC, que es la temperatura óptima de crecimiento para los

microorganismos mesófilos.


15

Cuando la leche se encuentra a esa temperatura se inocula con un cultivo

intermedio o lactofermento previamente preparado. Inmediatamente después

de la inoculación se agita el tanque para permitir la activación y dispersión por

todo el medio de los microorganismos, durante 10-15 minutos, este mezclado

es un punto de control importante ya que de esto depende en gran parte que

se efectúe correctamente la fermentación.

Transcurridos los 15 minutos de mezclado se mantiene de 40-45ºC la

temperatura del medio durante 3 ½ horas, que es el tiempo que el fabricante

recomienda, para la fermentación adecuada, sin embargo se tiene que estar

monitoreando la acidez en lapsos de 45 min, para detectar algún defecto con

el proceso.

Cuando se ha logrado una acidez de 90-100ºD se detiene el proceso de

fermentación y se adiciona la base sabor fresa mediante una bomba de

desplazamiento positivo y se agita durante 15 minutos a 8 rpm.

Ya mezclado se envía con una bomba de desplazamiento positivo a la

envasadora.

El proceso de envasado es manual. Una vez en su envase se lleva a la

cámara de refrigeración y se mantiene de 1-4ºC hasta su punto de venta.


16

Figura 5. Diagrama de bloques. Proceso de elaboración de yogur batido

sabor fresa

Leche en polvo , azúcar y agua

Hidratación

Homogeneización

Pasteurización

Inoculación

Fermentación

Adición de la base para yogur sabor fresa

Envasado

Almacenamiento en frío

Batido


17

5.6 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Figura 6. Diagrama de flujo de proceso.


18

5.7 TIEMPOS DE OPERACION

Para la realización de los balances de materiales y energía se distribuyó la

jornada de trabajo en las distintas fases del proceso, para determinar cuanto

de cada componente se producen en kg/h.

Los tiempos distribuidos son los siguientes:

Cuadro 8. Distribución de los tiempos de operación

Distribución de tiempos de

operación

Tiempo

(min)

Llenado de tanque 10

Hidratación/Recirculación 25

Homogeneización 30

Pasteurización 25

Calentamiento 4-40ºC 30

Inoculación 5

Agitación/Reconstitución 15

Fermentación 210

Enfriado 10

Adición de fruta 5

Mezclado 15

Envasado/Etiquetado 60

Lavado 70

5.8 BALANCES DE MATERIALES Y ENERGÌA

Para su análisis dividimos el proceso en 3 etapas: Rehidratación,

Pasteurización y Fermentación. Generalizando tenemos la siguiente base de

cálculo:

Se desean obtener 600 kg de producto terminado (PT), lo cual nos indica

que la suma de:

Biomasa (Bm) + Leche Reconstituida (LR) + Inoculo (Inc) + Fruta (Fr) = 600 kg


19

Se sabe que la cantidad de inoculo a utilizar es el 2.5 % del volumen total o

PT (1993,Tamime) mientras que la fruta a adicionar es el 18% del volumen

total. La cantidad de LR no se conoce aún ni la de Bm.

En literatura se encontró que en la fermentación del yogur la biomasa

aumenta en promedio un 0.6% del volumen total, quedando nuestra ecuación

de la siguiente manera:

Bm + LR + Inc + Fr = 600 kg

(0.006)LR + LR + (0.025)(600) + (0.18)(600) = 600

(0.006)LR + LR + 123 = 600

1.006LR = 477

LR = 477/1.006 = 474.1550 ≈ 474 kg

Por lo tanto el volumen de la biomasa es:

Bm = (0.006)(474) = 2.844 ≈ 3 kg

La leche reconstituida que entra en el homogeneizador contiene por lo

tanto: agua, azúcar y la leche en polvo.

Se necesita que los sólidos totales (St), en la leche para la elaboración de

yogur sea del 16%, por lo tanto determinamos el Extracto Seco Total (EST),

de la leche reconstituida.

Sacarosa 4% = 18.96 kg

474 kg (0.16) = 75.84 kg de EST Leche en polvo 12% = 56.88 kg

Del cual de éste 12% de leche en polvo tenemos los siguientes

componentes:

Cuadro 9. Componentes de la leche en polvo

Componente % Kg

Carbohidratos 39 22.8

Proteínas 29.3 16.66

Grasas 27.2 15.47

Humedad 3.5 2

Minerales 1 0.56


20

5.9 1ª ETAPA: REHIDRATACIÓN

5.9a Balance de materiales

Figura 7. Balance de materiales. 1ª Etapa: rehidratación

Bm + LR +In + Ff = PT

LR(0.006) +LR + 600(0.025) + 600(0.18) = 600 kg

1.006LR + 15 + 108 = 600 kg

LR = (600-15-108)/1.006

LR = 474 kg

LR = 1137.6 kg/h

Idealmente se necesitan 474 kg de leche rehidratada al 16%, de los cuales

el 12% es leche en polvo y el 4% sacarosa, es decir 56.88 kg y 18.96 kg

respectivamente. Si E = S entonces se completan los 474 kg con agua.

398.16 kg + 18.96 kg + 56.88 kg = 474 kg

5.10 2ª ETAPA PASTEURIZACIÓN

5.10 a Balance de materiales y energía, Sección I

474 kg 1137.6 kg /h

25 min 60 min


21

Figura 8. Balance de materiales y energía en el pasteurizador

Se divide el pasteurizador en 2 secciones, la primera es Sección de

calentamiento y la segunda es la Sección de Enfriamiento.

SECCIÓN I. BALANCE EN LA SECCIÓN DE CALOR

Calentamiento + Mantenimiento

Se determina la cantidad de vapor necesario para elevar de temperatura la

leche a pasteurizar. Considerando un Cp para la leche de 0.916 kcal/kgºC

(1998, Valiente)

Cp Leche = 0.916 kcal/kgºC

t1 = 40 °C

t2 = 82ºC

VE = AS → V

LR1 = LR2 → LR

LR (H2 – H1) = V(H3 - H4)

(H2-H1) = ∆H

∆H = Cp m (t2-t1)

V = (Cp LR (t2-t1))/(H4-H3)

V = ((0.916 kcal/kgºC) (474 kg) (42ºC))/(669.3 kcal/kg – 225.3 kcal/kg)

V = 41.071 kg

41.071 kg 98.57 kg/h de vapor a 220ºC 25 min 60 min


22

V = 98.57 kg/h de Vapor a 220ºC

Se realiza el balance de energía para determinar el calor necesario para

elevar a 82ºC de temperatura los 474 kg de leche. Sin embargo el calor total

(Q) transmitido, es la suma del Q en la zona de calentamiento + el Q

necesario en la zona de mantenimiento que se calcula multiplicando la masa

del líquido a calentar por su Cp .

Por el balance de calor:

LRE H1 + Q = LRS H2

LRE = LRS = LR

LR (H2-H1) = Q

∆H = Cp m (t2-t1)

Q = 474 kg (0.916 kcal/kgºC) (42ºC)

Q = 18235.72 kcal

QTotal = 18235.72 kcal+ mCp

QTotal = 18235.72 kcal +(474 kg) (0.916 kcal/kgºC)

QTotal = 18669.88 kcal

18664.88 kcal 44807.71 kcal/h 25 min 60 min

QTotal = 44807.712 kcal/h

5.10 b Balance de materiales y energía, Sección II

SECCIÓN II. BALANCE EN LA SECCIÓN DE ENFRIAMIENTO

Ahora se calcula el calor cedido por la leche, al introducir agua a 4ºC.

t1 = 4°C

t2 = 82°C

Qcedido = mCp (4ºC - 82ºC)

Qcedido = (474 kg) (0.916 kcal/kgºC) ( - 78ºC)

Qcedido = -33886.35 kcal

-33886.35 kcal -81327.24 kcal/h25 min 60 min

Q cedido = -81327.24 kcal/h


23

Ahora se necesita conocer la cantidad de agua fría para ganar dicha

cantidad de calor. Para la base de cálculos se fija t2, la temperatura de salida

de agua del refrigerante, en 40ºC

Q = mCp (t2-t1)

m = Q / Cp(40ºC - 4ºC)

m = -33886.35 kcal/ (1 kcal/kgºC)(36ºC)

m = 941.28 kg

941.28 kg 2259.07 kg/h 25 min 60 min

m agua fría = 2259.07 kg/h

5.11 3ª ETAPA FERMENTACIÓN

5.11 a Balance de materiales y energía: Etapa Calentamiento

Figura 9. Balance de materiales. 2ª Etapa: Fermentación

Se conoce el valor de LR, entonces se calcula mediante un balance de

materia la cantidad de vapor necesaria para elevar la temperatura de 4º- 45ºC

(fig. 5).

Cp Leche = 0.916 kcal/kgºc

QVE H3 + LRE H1 = QAS H4 + LRS H2

QVE = QVS


24

LRE = LRS

QV (H2-H1) = Lp (H4-H3)

H = Cpm(t2-t1)

De las Tablas de vapor sobre saturado

H vap. sat.220ºc = 669.3 kcal/kg

H líq. sat.220ºc = 225.3 kcal/kg

LR Cp (t2-t1) = QV (H4-H3)

474kg (0.916 kcal/kgºc)(45ºC - 4ºC) = QV (669.3 kcal/kg -225.3 kcal/kg)

QV =40.093 kg

Qv = 80.18 kg/h

Calor necesario para calentar de 4ºC a 45ºC, 474 kg/leche.

LR1 H1 + Q = LR2 H2

QVE = QVS → Q

LR1 = LR2 → LR

LR (H2-H1) = Q

Q = 474 kg (0.916 kcal/kgºc)(41ºc)

Q = 17801.544 kcal

17801.54 kcal 35603.08 kcal/h

30 min 60 min

Q = 35603.08 kcal/h

40.093 kg 80.18 kg /h

30 min 60 min


25

5.11 b Balance de materiales y energía: Etapa Mantenimiento

Figura 10. Fermentación

A 45ºC se inocula introduciendo la línea Inc. Los resultados de las pruebas

a nivel laboratorio en un sistema cerrado muestran lo siguiente:

Disminuyendo 1ºC cada 4 min

Se determinó el rango de temperatura de mantenimiento de 40ºC – 45ºC

(temperatura óptima de crecimiento para mesófilos), por lo tanto el tiempo que

tarda en disminuir de 45ºC a 40ºC son 20 min., cuando tenemos que

introducir nuevamente calor.

El tiempo promedio de incubación es de 3.5 hrs. = 210 min/20min

10.5 10 veces se debe inyectar vapor

Ahora tenemos mayor volumen que calentar y se requiere por lo tanto

mayor flujo de calor.

Ahora LR +In = 489 kg

QVE = QCS QV

LR1 =LR2 LR

Como el flujo de vapor a la entrada, es el mismo de condensados a la

salida, igualamos QVE y QCS en QV , de igual manera con LR.

LR Cp (t2-t1) = QV (H3-H4)

489 kg(0.916 kcal/kgºc)(5ºc) = QV (669.3kcal/kg - 225.3 kcal/kg)

QV = 5.044 kg

5.04 kg 15.13 kg/h

20 min 60 min


26

QV = 15.132 kg/h

De vapor sobresaturado a 220ºC, para mantener a una temperatura de 40-

45ºC, 474 kg de leche inoculada.

Calor necesario para elevar 5ºC la temperatura en la etapa de

fermentación, para mantener la temperatura de 40º - 45º C.

LR1 H1 + Q = LR2 H2

Q = LR(H2-H1)

H2-H1 = H

H = Cpm(t2-t1)

Q = 489 kg(0.916 kcal/kgºc)(5ºc)

Q = 2239.62 kcal/cada 20 min.

2239.62kcal 6717 kcal/h 20 min 60 min

Q = 6717 kcal/h

5.12 CUADRO DE BALANCE

Para la realización de nuestro cuadro de balance tenemos las siguientes

figuras, en cada una se muestra la cantidad de cada componente que entra y

sale de cada equipo, dichas cantidades están expresadas en fracción.

Como hemos visto el proceso se divide en 3 etapas, las cuales son las

siguientes:

1ª ETAPA REHIDRATACION

Figura 11. 1ª Etapa Rehidratación de la elche en polvo y el azúcar


27

2ª ETAPA: PASTEURIZACION

Figura 12. 2ª Etapa pasteurización de la leche reconstituida LR

3ª ETAPA FERMENTACION

Figura 13. 3ª Etapa fermentación


28

5.13 EQUIPO RECOMENDADO Cuadro 10. Equipo recomendado

EQUIPO ESPECIFICACION

TOLVA

MARCA: Acermex MATERIAL: Acero inoxidable DIMENSIONES: 0.80 m Diámetro, 1.10 m de profundidad, 0.08 m diámetro inferior MODELO: Sin modelo

TANQUE DE MEZCLADO

MARCA: Tri-Canada

CAPACIDAD: 570 Litros (150 GAL )

MATERIAL: Acero Inoxidable No Enchaquetado

DIMENSIONES: 0.9m Profundidad, Por 0.44m De Radio. Sistema fijo de mezclado.

MODELO: NLDG-150, Mezclador Integrado de propela, con Motor De ½ Hp, trifásico.

HOMOGENEIZADOR

MARCA: Gaulin CAPACIDAD: 2500 L/h MATERIAL: Interior acero inoxidable grado alimenticio. Exterior hierro colado DIMENSIONES: Ancho 0.90 m, altura 1.3 m MODELO: GAU90LX25 Homogeneizador de 2 pasos : 1erpaso 1500 psi máx., 2o paso 2000 psi máx.


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INTERCAMBIADOR DE PLACAS

MARCA: Chester Jensen

DESCRIPCION: Intercambiador De Calor De Placas

MODELO: 12HTFS

MATERIAL: Placas De Acero Inoxidable 20cm x 75cm

CAPACIDAD: 2500 L/h

FERMENTADOR

MARCA: Mueller

MODELO: PCPR

CAPACIDAD: 1140 L

MATERIAL: Tanque enchaquetado de acero inoxidable. Presión máxima 45 psi

DIMENSIONES: 1.27m de profundidad por 0.93m de diámetro. Motor de 5 Hp, 3 fases, 220/460 Volts.

BOMBAS CENTRIFUGAS

MARCA: Sin marca MODELO: Sin modelo MATERIAL: Acero inoxidable DESCRIPCION: Bomba centrifuga con cople directo.

Entradas de 1-3/4 in y salida de 1-1/4in, 1HP 220/440 Volts.


30

TANQUE DISEÑO HIGIENICO

MARCA: Sin marca MODELO: Sin modelo MATERIAL: Acero inoxidable DESCRIPCION: Tanque de 20 litros con bomba de desplazamiento positivo incluida, montado en su base motor de 1/3 HP, 127v, 1 fase, 1760 rpm MARCA: Weyburn MODELO: 8-60-24-77 Serie #817 MATERIAL: Acero inoxidable DESCRIPCION: Tanque higiénico con bomba de desplazamiento positivo de ¼ HP, motor trifásico, 220/240 Volts. Con salida en el fondo para el producto.

ENVASADORA

MARCA: Chester Jensen CAPACIDAD: 40 Envases/h MATERIAL: Acero inoxidable MODELO: Sin modelo Los envases son de plástico con capacidad de 4kg.


31

5.14 DISTRIBUCION DEL EQUIPO EN EL AREA DE PROCESO

Como hemos visto ésta es la distribución del piso 1 en la empacadora

MINGOS S.A. de C.V., la región sombreada está destinada para la

elaboración de yogur.

Figura 14. Distribución planta baja

La distribución se hizo en forma de herradura, por conveniencia de las

entradas, iniciando de la parte donde se encuentra el almacén de materias

primas, en el cual se almacenan las del queso, en dicho almacén estarán la

leche en polvo, el azúcar y la base sabor fresa.

El proceso comienza mezclándose e hidratándose los componentes, para

ello se suministra agua de alta calidad sanitaria libre de agentes

desinfectantes, dicha purificadora se encontrará fuera del área de proceso de

yogur, lógicamente con una entrada hacia el tanque de mezclado.

Una vez llegado el proceso al pasteurizador y al fermentador, se utilizará

una caldera que suministre el vapor demandado por ambos equipos.

Previo a la fermentación se utiliza un cultivo intermedio, el cuál va a estar

en el tanque higiénico pequeño, frente al refrigerador del inóculo, este, se


32

propone en tal posición por las condiciones higiénicas que le corresponden, el

cultivo madre por tener microorganismos aislados, puede contaminarse con la

materia prima como la leche en polvo o por una mala limpieza del equipo o los

desechos.

Posteriormente la base sabor fresa estará contenida en el segundo tanque

higiénico cercano al fermentador y el batido se realiza de tal forma que el

producto se dirija a la envasadora donde finaliza el proceso cerca de la puerta

que lleva al almacén cámara 3 de lácteos.

Se han implantado algunas puertas para maniobrar ampliamente, primero

se diseñó un vestíbulo lavamanos, el cual como su nombre indica sirve para

que los empleados se laven las manos, dicho vestíbulo debe estar libre de

corrientes de aire, para ello se implementaron dos puertas, una se dirige hacia

la nave quesera, y la otra hacia el área de proceso de yogur. Otra de las

puertas implementadas es la que se encontrará en el almacén de materias

primas para que al llegar las unidades con la materia prima se almacenen

directamente.

La nave quesera y el área de proceso de yogur alternarán su producción

para evitar una contaminación cruzada. De igual manera en la cámara 3PT se

implementará otra puerta para la salida del PT hacia su distribución.


33

Figura 15. Distribución del equipo y área de proceso.


34

5.15 DISEÑO HIGIENICO DEL AREA DE PROCESO DE YOGUR

DISEÑO DE INTERIORES

PISO

El tipo de piso que se usará es con cubierta de barniz epoxi, debe ser

impermeable, resistente a ácidos y álcalis, a la grasa, a los agentes de

limpieza, al vapor y al daño por impacto y debe ser antiderrapante.

Será de estructura liviana debido a que no se trabajarán equipos pesados

ni material pesado, el producto terminado o la materia prima se trasladarán en

patinetas sencillas.

Deben ser selladas aquellas grietas y juntas de las placas del piso con una

película epóxica, de fácil lavado donde no haya acumulación de residuos de

leche en polvo, agua o yogur (producto terminado), y las juntas con la pared

serán redondeadas y de igual manera selladas.

Se le dará el 2% de declive hacia el drenaje correspondiente, comenzando

dicho declive desde la superficie más limpia hasta la más sucia, dichos

drenajes deben diseñarse de tal manera que eviten la infestación por insectos

y la propagación de olores. Todos los equipo de proceso deben estar

conectados a líneas de drenaje y tener charolas de goteo para evitar

derrames. Se debe dejar un espacio de 50 cms en el perímetro de las zonas

de almacén y quedar marcado con líneas pintadas de color amarillo.

PAREDES Y ESTRUCTURAS INTERNAS

Las paredes son de block revestido con concreto tipo mortero para dar

acabado liso y tanto las paredes como el techo serán revestido de barniz

epóxico, impermeables a la humedad. La puerta de la entrada al área de

proceso es una puerta de 2 hojas con resorte, para evitar que quede abierta

por un descuido. En la parte inferior de cada puerta se colocará una tira de

hule que evite la entrada de fauna nociva.

TECHO

El interior se recubrirá en paneles de concreto precolado, ligeros

(tablaroca), para que se le dé, un acabado liso, será de dos aguas con un


35

recubrimiento epóxico impermeable que evite la acumulación de agua

condensada o polvo y facilite su limpieza.

CONSIDERACIONES PARA EQUIPOS

La distancia que existirá entre cada equipo será de 1m, para evitar la

contaminación o acumulación de residuos que generen plaga entre los

equipos, pero principalmente para tener libertad de movimiento en el área de

proceso.

La distancia de cada equipo hasta la pared será de 0.5 m, de igual manera

para facilitar la limpieza.

OTRAS CONSIDERACIONES

Todos los elementos metálicos de la construcción deben ser tratados con

anticorrosivos.

La tubería que transporta vapor debe estar aislada en todo el trayecto.

El aislamiento de las tuberías debe ser de un material resistente al daño y a

la corrosión y soportar una limpieza frecuente.

6 CONCLUSIONES

se eligió la formulación adecuada para la elaboración de yogur

batido, tomando como criterio, normas de calidad y economía en los

ingredientes.

El tiempo de incubación depende de la naturaleza y

características del microorganismo iniciador. En tanto se

alcanzó acidez de 80-110 °D, en las pruebas de laboratorio, la

legislación mexicana, indica para el yogur una acidez

equivalente mayor o igual a 50 °D.

Se determinó la temperatura y el tiempo de incubación son

variables relacionadas directamente entre sí, la temperatura

óptima para el crecimiento de los microorganismos fue de 43

ºC, obteniéndose con dicha temperatura, el tiempo mínimo,

representando éste parámetro dinero para la empresa.


36

Se sentaron las bases del diseño, con base en la materia prima

recomendada y sus propiedades fisicoquímicas.

Se realizó el diagrama de flujo de proceso que junto con la memoria

de cálculos de los balances de materiales y energía son la base para

el dimensionamiento del equipo.

Se realizó el paquete de ingeniería básica para una línea de

producción de yogur batido sabor fresa. Del mismo modo se puede

adaptar el proceso para la producción de yogur en cualquier otro

sabor.

Se le propusieron a la empresa los fundamentos de diseño higiénico

primarios a fin de que el área de proceso de yogur y demás

instalaciones sean higiénicas y así poder brindarle al consumidor un

producto inocuo.


37

7 GLOSARIO

°D Grados dornic (100°D = 1% ácido láctico) AS Agua en la salida Bm Biomasa Cp Capacidad calorífica ( kcal/kg°C) E Entrada ESM Extracto seco magro EST Extracto seco total Fr Base sabor fresa IB Ingeniería básica Inc Inóculo LR Leche reconstituida

LTHT Pasteurización: Tiempo corto a alta temperatura

M masa (kg) NOM Norma oficial mexicana PT Producto terminado Q Calor S Salida St Sólidos totales UFC Unidades formadores de colonias VE Vapor en la entrada VT Volumen total


38

8 BIBLIOGRAFIA

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Alimentos lácteos. Leche y producto lácteo (o alimento lácteo)

fermentado o acidificado. Denominaciones. Especificaciones y

métodos de prueba

CODEX STAN 243-2003. Norma codex para leches fermentadas

NOM-002-SCF1-1993. Contenido neto. Tolerancias y métodos de

prueba

NOM-185-SSA1-2002. productos y servicios. Mantequilla, cremas,

producto lácteo condensado azucarado; productos lácteos

fermentados y acidificados, dulces a base de leche. Especificaciones

sanitarias

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ICMSF, “El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos”,

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