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GESTIÓN ESTRATÉGICA DE LA PRODUCCIÓN
INTEGRANTES:
ARIAS ESCALANTE JORGE LUIS CAMPOS FALCONI,VICTOR NEYRA PANIURA JORGE ANIBAL SALAS MERINO AUGUSTO MANUEL
TEMA: JALAR O EMPUJAR SAN FERNANDO
JALAR O EMPUJAR
SAN FERNANDO
JALAR O EMPUJAR SAN FERNANDO
Jefe de Producción de Alimentos Balanceados de San Fernando
Recibió encargo de desarrollar un proyecto para una nueva planta
San Fernando contaba ya con dos fabricas, el desabastecimiento de centros de producción avícola había sido uno de los principales problemas que enfrentaba su gestión
Denis Matos
SECTOR PECUARIO PERUANO
Economía peruana
En el 2000 el sector agrario
En el 2006 especies
ganaderas crecen
Concentra actividades productivas en sectores como minería y pesca9% del PBI, 9% de las exportaciones,11% de importaciones
vacunos 1.5%, ovinos 1.3%, alpacas 1.9%
Aves en 4.4% sector avícola representa el principal rubro de la actividad pecuaria
Patrones de consumo cambiaron, de carnes rojas a carnes blancas
Producción de carne de ave (pollo , gallinas patos y pavos) se incremento en 51%
EL SECTOR AVÍCOLA PERUANO: LAS EMPRESAS QUE EMPRENDEN VUELO
La diversidad geográfica y climática del Perú permite el desarrollo de la actividad pecuaria
La mayor población de aves se concentra en la costa 79% criada en un sistema intensivo productivo en grandes granjas
Reúnen empresas de alimentos balanceados, incubadoras, granjas reproductoras y comerciales: San Fernando, Redondos, Santa Elena, El Roció
Sierra predomina sistema de producción familiar de cría de diversas aves juntas
Compañías organizadas bajo la forma de integraciones
Hacia el 2000, el principal desafío del sector avícola era la exportación
Principales empresas avícolas agremiadas en la Asociación Peruana de Avicultura (APA), con apoyo del Ministerio de Agricultura la APA y los productores de maíz amarillo duro y sorgo
Desarrollan acciones conjuntas para fortalecer la cadena productiva
Lo q conlleva a la integración armónica de todas sus actividades productivas.
SAN FERNANDO Y EL SECTOR AVICOLA
1948
• En Lima una familia japonesa inicia la crianza de patos en su patio, 20 años después se
transformo en San Fernando.
1971
• Estaban incursionando en la crianza y comercialización de pavos, un año mas tarde
inauguro su tienda.
1974
• Se convierte en una cadena de MINIMARKET
1977
• Puso su primera planta de alimento balanceado en Lurín, así siguieron incursionando en nuevos
negocios.
1979
• Inicio la producción de huevos comerciales.
1986
• Crianza de cerdos.
1992
• Debido a la crisis, siguió el modelo de Deming de la Calidad Total y continuo con sus innovaciones.
1995
• Inauguro una planta procesadora de productos cárnicos( embutidos, pre cocidos y
semielaborados)
2000
• Logra las certificaciones ISO 9 000 E ISO 14 000.
2001
• Ya comercializaba en todo Perú, 7 plantas de incubación, 104 granjas de pollos, 8 de pavos, 5 de cerdos y 12 de huevos, 2 plantas de beneficios aves y 1 de procesadora de carne.
• Exporta a Argentina, Venezuela, Colombia, Ecuador , Bolivia; también a México, El Salvador y otros mas exigentes como el Japón.
LA CLAVE DE LA CALIDAD: EL ALIMENTO BALANCEADO
El Desarrollo y consolidación de San Fernando se baso en la integración vertical. En el Perú la producción de alimentos balanceados inicio mayor desarrollo en 1960.
1990, la industria de harina de pescado atravesó una crisis, por la sobreexplotación de anchoveta, así poco a poco las dietas empezaron a elaborarse usando torta de soya como fuente proteica.Así los ingredientes de alimento balanceado eran maíz y soya, que era el 80% de su composición, este proceso de fabricación tenia 4 etapas:
MO
LIE
ND
A
Molinos de martillos para
moler los ingredientes,
para homogenizarlo
s, si eran de menor tamaño se elevaban a
tolvas.
DO
SIF
ICA
CI
ON
Pesar los ingredientes y
asegurar el balance de
nutrientes, de acuerdo a la
formula de los especialistas.
MEZ
CLA
DO Homogenizar
correctamente los
ingredientes, para ellos se
debe evaluar la capacidad de la mezcladora y su eficiencia
PELLETIZ
AD
O
Acondicionar la mezcla en harina con vapor, para
formar gránulos de alimento.Luego es
enviado a las tolvas de
almacenamiento.
CAPACIDAD DE PRODUCCION DE ALIMENTO DE SAN FERNANDO
CAPACIDAD DE PRODUCCION DE ALIMENTO DE SAN FERNANDO
Puerto de Huarmey
Ciudad de Ica
Operaciones de producción Pecuaria
700 Km
Huaral Lurín
50% 50%
PLANTA DE LURÍNPrimera fabrica de San Fernando
AñoCapacidad
de Producción (TM/mes)
Capacidad de
Almacenamiento (TM.)
Observaciones
1977 400 Trabajo Artesanal
1980 25000
Cambios en el procesoInstalación de mezcladoras horizontales
1990 36000 250
Reingenieria de procesosAutomatizacionInstalación de una nueva linea de produccionSolo usaba el 90% de su capacidad de producción
San Fernando se asoció con otras empresas avícolas, llegando a requerir 30000 TM/mes
PLANTA DE HUARALEn 1994 San Fernando adquiere
Año
Capacidad de
Producción (TM/mes)
Capacidad de
Almacenamiento (TM.)
Obervaciones
1994 4500 Pertenecio a un desaparecido grupo avicola
2000 20000 24
Reingenieria de procesosCambio de algunos equipos
Para lograr el nivel de producción era necesario una sincronización muy fina del proceso productivo con el transporte del alimento
balanceado hacia las plantas productoras
PLANTA DE HUARAL
El alimento se fabricaba para el camión que estuviera disponible
Desarrollar un plan de mantenimiento de la flota
de transporte
Asegurar la continua disponibilidad de unidades
Obligó
para
Cuando la planta de Huaral
Se veía obligada a parar
Tenia pedidos que superaban su capacidad
Se solicitaba apoyo a la Planta de
Lurín S/.23/TM
Incremento en el costo del
flete
Al inicio del siglo XXI en el plan estratégico para los siguientes 5 años, San Fernando proyectó
crecimientos de 5% en pollos y 13% en pavos
Se observó que a partir del 2003, la capacidad de producción de alimento balanceado de sus dos plantas seria insuficiente
Se estimó también que la ZONA NORTE concentraría la producción de pollos y que en
el 2005 llegaría a un 70%
Dado que las empresas del sector avícola mantenían la particularidad de estar integradas
verticalmente, la posibilidad de conseguir alimento a través de terceros era remota
PARECIA NECESARIO PENSAR EN ESTABLECER UNA NUEVA PLANTA
NORTESUR
UNA NUEVA PLANTA: ¿UNA OPORTUNIDAD PARA EL
CAMBIO?
Para incrementar la capacidad de las plantas de alimento
Incrementar la capacidad de la planta
de Lurín en un 50%
Se pensó inicialmente
Una nueva línea de producción de
30TM/hora
Inversión de S/. 8 millones
Requiere
UNA NUEVA PLANTA: ¿Una Oportunidad Para el Cambio?
A la vez en el 2000
ANTIGUA FABRICA
San Fernando adquirió Chancayen
En su mejor momento llegó a producir 5000 TM/mes
Había dejado de operar 4 años
Estaba en completado estado de abandono
Estas condiciones y la capacidad de los equipos insuficiente para lo requerido hicieron desechar la
posibilidad de reactivarla
• Estaba instalada en un terreno de 4.2 hectáreas ubicado en la zona industrial y al lado de la
Panamericana Norte.• Contaba con un acceso directo
a los centros de producción avícola del grupo, mas cercano
que de la planta de Huaral.
VENTAJAS
REPENSANDO LA CADENA DE ABASTECIMIENTO DE ALIMENTO BALANCEADO
Matos conformo un equipo de trabajo
Integrado por personal
Europa
Estados Unidos
Latinoamérica
Trabajaban tanto el la planta de Lurín como en la de Huaral
La mayor discrepancia radicaba en la capacidad de almacenamiento de productos terminados
Cuando matos y su equipo iniciaban el diseño de la planta de Chancay calcularon que podrían almacenar 300TM en 10 tolvas de 30 TM cada una.
Dado que san Fernando solo producía pollo en la zona norte de Lima, se proyecto que la nueva planta de Chancay solo produciría alimento para estas aves.
Para calculara la capacidad de planta se considero que la planta trabajaría 24 horas al día durante 5.5 días de la semana y tendría una capacidad de 60TM por hora.
Entre las principales fuentes de información para definir las características ideales para la nueva planta, Matos contaba con la experiencia de su asistente, Juan Calizaya.
Nosotros producimos alimentos solo para el grupo San Fernando, 100% de nuestra demanda es dependiente; es decir, tenemos una clientela cautiva. Semanalmente elaboramos un programa de producción y solo consideramos lo que las aves necesitan; no manejamos stock de alimento en planta. Todo el alimento que producimos es enviado inmediatamente a los centros de crianza avícola; por ello, la flota de transporte es muy importante, y se requiere de un acertado plan de mantenimiento para asegurar su operatividad.
Para elaborar los programas semanales de producción lo hacían por el consumo de alimentos que tendría cada lote de aves.
Había capacidad para criar 250 mil pollos por campaña.
El proceso de crianza estaba establecido en 45 días.
Cada pollo consumía 4.7kg de alimento.
Se contaba con indicadores de consumo de precisión de hasta un día.
En el transporte, mientras las aves aun estaban aun pequeñas, se enviaba medio viaje de alimento y mientras iban creciendo y en coordinación con la granja se iba abasteciendo aproximadamente día y medio de stock en granja.
Además del índice de consumo debían considerar otros elementos.
Basado en la experiencia, el equipo considero importante que la planta contase con una adecuada capacidad de almacenamiento para asegurar la operatividad y no depender de las unidades de transporte.
A diferencia de la planta de Huaral Matos propuso que la planta de Chancay debía ser de premolienda
Produciría las 24 horas del día y, a fin de minimizar los riesgos de accidentes y robos por la noche, se reducirían las horas de despacho de alimento. Se iniciaría a las cinco de la mañana y terminaría a las 12 de la noche; todo lo producido entre las 12:00 a.m. y fas 5:00 a.m. se almacenaría y enviaría a granja al empezar el día siguiente
El proyecto final se elaboro considerando todas aquellas particularidades, Matos había visualizado como operaria la planta.
Esta consideración permitía que las unidades pernoctasen en planta para iniciar la carga al amanecer y salir muy temprano hacia las granjas sin perder capacidad de transporte.
El equipo acordó considerar un día de almacenamiento en planta, ya que se contaría con una flota de transpone capaz de trasladar toda la producción del día.
En la planta de Huaral se contaba con una flota para trasladar 20 mil TM mensuales, y que daba un promedio de 2.5 vueltas por día.
Cada unidad tena una capacidad de 30 TM y se decidió que estasunidades se utilizarían en Chancay.
Se asumió que en Chancay las unidades también darían 2.5 vueltas diarias. El costo de una unidad de transporte era de S/. 200,000.
Para que esto fuera posible, a las 300 TM de almacenamiento disponibles seríanecesario agregar aproximadamente 700 TM. Dado que contaba ya con algunas tolvas de 30 TM, se consideró instalar dos bloques de 12 torvas cada uno para tener una capacidad total de almacenamiento de 1,020 TM.
La inversión por cada grupo de 12 tolvas será S/. 500,000 nuevos soles. Los equipos necesarios y obras civiles para todo el conjunto ascendería a SL 450,000 nuevos soles.
Y PRONTO… UNA NUEVA ESTRATEGIA
Mantos se presento ante el directorio de la empresa para obtener su aprobación.
Sin embargo el Gerente General del grupo San Fernando le pregunto a Matos:
¿Conoces el kanban? ¿Has analizado la posibilidad de que la planta opere bajo el sistema pull y no push ¿Has pensando en cuales serian las ventajas y desventajas de ambos diseños?
Mantos se comprometió a revisar el diseño de la planta y las necesidades de almacenamiento consideradas.
Además Mantos pregunto a su equipo: ¿Podemos hacer una planta just in time? ¿Qué debemos hacer?
