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INSTITUTO TECNOLOGICO DE MORELIA
José María Morelos y Pavón
Ingeniería en Materiales
FUNDAMENTOS DE LA ADMINISTRACION
MANUFACTURA ESBELTA
Semestre 1
Fecha: 31/08/12
Ana Claudia Preciado Aguiñiga
Alan Salvador Soto
Juan José Chora Huerta
Víctor Manuel Solorio Garcia
INDICE
0.1.
Introducción……………………………………………………
1. La Manufactura
Esbelta.........................................................
2. Objetivos y Beneficios de la Manufactura
Esbelta………….
3. Pensamiento
esbelto…………………………………………………..
4. Los 7
desperdicios……………………………………………………
…..
5. Herramientas de la manufactura
esbelta………………………...
6. Conclusión
……………………………………………………………….
7. Conclusión……………………………………………………………………..
8. Bibliografia…………………………………………………………………….
0.1.Introducción :
En la materia de Administración es necesario saber varias técnicas,
métodos o sistemas de una buena y fundamental administración para la
a parte en el proceso de desarrollo de una empresa grande o en
crecimiento , esta investigación trata sobre un nuevo concepto
descubierto y desarrollado alrededor de los 90’s llamado manufactura
esbelta con nuevas tendencias en lo que abarca en la forma de
administrar las necesidades de una empresa a favor de los empresarios
dueños y consumidores del mismo.
1. LA MANUFACTURA ESBELTA
EL Sistema de Manufactura Esbelta en Plantas Industriales Seleccionadas” logrado a
través del análisis de lascondiciones, características y factores críticos en implementaciones
exitosas, demostradas a partir de la eliminación de todo tipo de desperdicio, reduciendo
tiempos de respuesta y originando una alta flexibilidad en sus procesos ,varias herramientas
(Método) que ayudan a eliminar todas las
Operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el
Valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y
Mejorar las operaciones. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los
Grandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno,
Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos.
El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofía de excelencia de
Manufactura, basada en:
• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
• Mejora continua:
• La mejora consistente de Productividad y Calidad
La Manufactura Esbelta nació con el Sistema de Producción Toyota (SPT)
que promueve los procesos de manufactura estrictos y eficientes, manteniendo
el respeto al trabajador. Este sistema fue desarrollado por la Toyota Motor
Corporation como una forma de eliminar el desperdicio dentro de las
consecuencias del embargo petrolero de 1973. El principal propósito es el
mejoramiento de la productividad y la reducción de los costos siguiendo los
pasos del sistema de Taylor de administración científica y de la línea de
ensamble en masa de Ford. Pero el enfoque del SPT es más amplio ya que se
dirige no solo a los costos de manufactura sino también a los costos de ventas,
y administrativos y de capital. Toyota pensó que era riesgoso adoptar el
sistema de producción de Ford, que funciona muy bien en tiempo de alto
crecimiento. En tiempos de menor crecimiento, se volvió más importante
prestar atención a la eliminación del desperdicio, la disminución de costos y el
incremento de la eficiencia.
2. OBJETIVOS Y BENEFICIOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora
Continúa que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar
los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un
Mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la
Cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:
• Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
• Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
• Crea sistemas de producción más robustos
• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
• Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad
BENEFICIOS
La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados.
Algunos de los beneficios que genera son:
Reducción de 50% en costos de producción
Reducción de inventarios
Reducción del tiempo de entrega
Mejor Calidad
Menos mano de obra
Mayor eficiencia de equipo
Disminución de los desperdicios
Transporte
El proceso
Movimientos
3. PENSAMIENTO ESBELTO
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que
respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de
trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los
japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas.
En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le
contrata como si fuera una máquina. Es muy común que, cuando un empleado de los
niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso
se le calle. A veces los directores no comprenden que, cada vez que le ‘apagan el foquito’ a
un trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la
anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es la clave.
Concientización Cultural
La implementación exitosa de los Principios de Manufactura Esbelta requiere de una
concientización profunda en toda la organización. Mayor responsabilidad y autoridad de
los trabajadores, disciplina en el proceso y una búsqueda constante de la mejora continua
son elementos críticos para lograr los objetivos a largo plazo de la compañía.
Frecuentemente las organizaciones no se dan cuenta de todo el potencial de la Manufactura
Esbelta debido a que padecen del síndrome de raíces poco profundas...
Estructura de Raíces Profundas
Una organización de manufactura con...
• Personal y procesos de autorización en el núcleo
• Administración como sistema de soporte para manufactura-
• Sólida ingeniería de producción que integra la participación del piso de
producción
• Una visión de que los problemas son oportunidades para el equipo y busca la
causa raíz
• Un enfoque en toda la planta en la eliminación de desechos
Las Estructuras de Raíces Profundas se caracterizan por...
Cultura: Un mejoramiento continuo de la compañía Planeación: Establecer objetivos, luchar por conseguirlos Enfoque: Eliminar desechos, minimizar costo total Integración: Toda la organización relacionada con el sistema de
producción Problemas: Exponerlos y encontrar soluciones permanentes
Estructura de Raíces Poco Profundas
Una organización de manufactura con... Pocos procesos de autorización para energizar a las personas. Administración como un director de las operaciones de manufactura. Una visión de que ingeniería de producción tiene como objetivo
incrementar la eficiencia de la mano de obra Una visión de que los problemas son obstáculos para el progreso y se
busca asignar la culpa.
Enfoque en toda la planta en el resultado
Las Estructuras de Raíces Poco Profundas se caracterizan por... Cultura: Maximizar los resultados y las utilidades
Planeación: “En qué debemos trabajar el día de hoy”
Enfoque: Trabajo sobre estrategias individuales o de departamento
Integración: Iniciativa de manufactura, no en toda la compañía
Problemas: Soluciones rápidas y quién es responsable FES-Cuautitlán
Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto
1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente:
La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.
2. Identifica tu corriente de Valor:
Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y
otros son eliminados inmediatamente.
3. Crea Flujo:
Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.
4. Produzca el “Jale” del Cliente:
Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por ordenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.
5. Persiga la perfección:
Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.
4.LOS 7 DESPERDICIOS
En todos los procesos y en todas las áreas existen desperdicios, por lo que debemos de
trabajar conjuntamente a promover la mejora continua, enfocando nuestros esfuerzos, a la
identificación y eliminación de desperdicios.
Para entender claramente el concepto "Desperdicio", se debe comprender el
1. Desperdicio por Movimientos:
Es cuando en los procesos de producción y áreas de servicio, los operarios tienen que
realizar movimientos excesivos para tomar partes productivas, herramientas, o realizar
desplazamientos excesivos para poder efectuar su operación
• Configuración y organización de las áreas de trabajo deficiente.
• Contenido de labor mal balanceado.
• Fabrica Visual No implantada.
• Estandarización del trabajo no realizada.
2. Desperdicio por Transportación:
Excesivo movimiento de transportación de material, entre estaciones de trabajo, áreas de
producción, bodegas, etc.
Grandes distancias entre operaciones o estaciones de trabajo. Grandes distancias entre bodegas-terminales. Los surtidores de material no tienen rutas, ni programas de surtido. Bodegas en las áreas productivas o fuera de ellas. Recorridos excesivos entre los puntos de recibo de material y los puntos de uso. Control y Manejo de exceso de inventario.
3. Desperdicio por Corrección:
Todo aquel re trabajo, reparación o corrección realizada al producto por problemas de
calidad; así mismo la sobre inspección como efecto de la contención de problemas en lugar
de su eliminación.
• Escasa o lenta retroalimentación de problemas de calidad.
• Inspección excesiva, en el recibo de material, en la estación de trabajo o fuera de las estaciones de trabajo.
• Las reparaciones son vistas como un proceso aceptable dentro de los procesos.
• Dispositivos a Prueba de Error poco efectivos.
• No se tiene una estandarización del trabajo realizado, provocando una variabilidad excesiva en el proceso.
• Mantenimiento poco efectivo al equipo y/o herramienta.
4. Desperdicio por Inventario:
Exceso de materiales productivos y materiales industriales.
• Mentalidad de producción en masa, baches o exceso de sub ensambles entre
estaciones de trabajo.
• Entrega/embarques ineficientes de materiales, sub ensambles o ensambles
internamente y externamente.
• Programas de producción no están coordinados entre procesos.
• No se utiliza la fábrica visual para controlar el proceso, ejemplo: máximos y
mínimos; marcado de estaciones, flujo de proceso, etc.
5. Desperdicio por Espera:
Tiempos muertos entre operaciones y/o estaciones de trabajo.
• Espera para recibir soporte por problemas de equipo, información y/o materiales.
• Baja efectividad del equipo (OEE) y paros excesivos de equipo (vehículos
Industriales, maquinaría, etc.).
• Contenidos de labor desbalanceados.
• Juntas indisciplinadas.
6. Desperdicio por Sobre-procesamiento:
Hacer más de lo requerido por las especificaciones/programación del producto.
Los estándares de producción son desconocidos o no son claros para los operadores.
Ejemplos: poner más sello del requerido, dar puntos o cordones de soldadura donde no son requeridos, pintar áreas que no son necesarias, ensamblar componentes no requeridos, sobre inspeccionar características no relevantes para el Cliente, etc.
La programación de producción es desconocida o no es clara para los operarios.
Ejemplo: surten más material del requerido, almacenan material donde no es requerido, pintan áreas no necesarias, ocupan más equipo del requerido (dollies).
No se tienen ayudas visuales como soporte a los operarios. Uso diario del concepto "Más es Mejor".
7. Desperdicio por sobre-producción:
Hacer más de lo requerido por el siguiente proceso. Entregar más pronto de lo
requerido por
el siguiente proceso. Hacerlo más rápido de lo requerido por el siguiente
proceso.
Pérdidas por operaciones o equipos "Cuello de Botella".
Se produce por lotes y no por secuencia.
Se descarga/surte por "críticos" y no por requerimientos.
Búsqueda de sub ensambles, materiales no almacenados o perdidos.
Exceso de su ensambles como indisciplina al NO Cumplimiento del "Bell to Bell".
LAS HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA ESBELTA
Las 5’S
Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más
organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al
trabajo. Las 5'S provienen de términos japoneses
. Las 5'S son:
Clasificar Ordenar Limpieza Estandarizar Disciplina
Objetivos de las 5'S
lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo
Beneficios de las 5'S
permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad
industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que
genera la estrategias de las 5'S son:
Mayores niveles de seguridad Mayor calidad Tiempos de respuesta más cortos Aumenta la vida útil de los equipos Genera organizacion
Reducción en las pérdidas
Definición de las 5’S
Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que no
son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser eliminados es el llamado "etiquetado en rojo".
Clasificar consiste en:
Separar en el sitio de trabajo las cosas que sirven de las que no sirven Clasificar lo necesario de lo innecesario eliminar lo excesivo Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir averías Eliminar información innecesaria
Ordenar
Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se
puedan encontrar con facilidad. Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones,
El ordenar permite:
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo Disponer de sitios para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el
futuro En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los equipos, Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso Incrementar el conocimiento de los equipos a todo el personal
Limpieza
Eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Y el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad Para aplicar la limpieza se debe:
Integrar la limpieza como parte del trabajo diario Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la
limpieza es inspección" Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y
técnico de mantenimiento El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No
se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor
calificación No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de
limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus
causas primarias.
Estandarizar
El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la
aplicación de las primeras 3’s.
Para generar esta cultura se pueden utilizar
diferentes herramientas, una de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en
condiciones óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que
ese es el estado en el que debería permanecer
La estandarización pretende:
Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un
adecuado entrenamiento. Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo
de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal
En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado
El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento
Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo
Disciplina
Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Implica control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí mismo y por los demás y mejor calidad de vida laboral, además:
El respeto de las normas y estándares establecido
Realizar un control personal
Promover el hábito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas
Conclusión :
Para el anterior trabajo concluimos uno de los
muchos temas de la Administración , Manufactura
Esbelta lo que es hoy en dia , lo importante y
necesaria que es en el mundo de la industria o
comercio , además de haber comprendido el tipo de
sistemas que se emplean en cualquier empresa o
comercion y de la forma en que se obtienen los
resultado deseados .
BIBLIOGRAFÍA:
. K. Hodson William. Maynard, Manual del Ingeniero Industrial Mac
Graw Hill, México,
. www.lean-6sigma.com
. www.ceroaverias.com
. www.monografias.com
. www.fredharriman.com/service/glossary/tps.html
. www.gurusonline
. www.kaizen-institute.com