GRFICA DE CONTROLLos grficos de control tienen su origen al final de la dcada de 1920, cuando Walter A. Shewhart analiz numerosos procesos de fabricacin concluyendo que todos presentaban variaciones. Encontr que estas variaciones podan ser de dos clases: Una aleatoria, entendiendo por ella que su causa era insignificante o desconocida, y otra imputable (tambin llamada asignable), cuyas causas podan ser descubiertas y eliminadas tras un correcto diagnstico.Los grficos de control constituyen una herramienta estadstica utilizada para evaluar la estabilidad de un proceso. Permite distinguir entre las causas de variacin. Todo proceso tendr variaciones, pudiendo estas agruparse en: Causas aleatorias de variacin Causas especficasLas causas aleatorias son de difcil identificacin y eliminacin. Las causas especficas s pueden ser descubierta y eliminadas, para alcanzar el objetivo de estabilizar el proceso.Existen diferentes tipos de grficas de control: De datos por variable: Que a su vez pueden ser de media y rango, mediana y rango y valores medidos individuales. De datos por atributos: Del estilo aceptable, inaceptableEl grfico cuenta con una lnea central y con dos lmites de control, uno superior (LCS) y otro inferior (LCI), que se establecen a 3 desviaciones tpicas (sigma) de la media (la lnea central). El espacio entre ambos lmites define la variacin aleatoria del proceso.Los puntos que exceden estos lmites indicaran la posible presencia de causas especficas de variacin.

En las Grficas de Control se deben analizar las unidades disconformes de tu proceso y ver si se pueden reprocesar de acuerdo a un anlisis Beneficio-Costo

CAPACIDAD DE PROCESOUna necesidad muy frecuente en los procesos consiste en evaluar la variabilidad y tendencia central de una caracterstica de calidad, para as compararla con sus especificaciones de diseo. La capacidad de proceso es el grado de aptitud que tiene un proceso para cumplir con las especificaciones tcnicas deseadas. Cuando la capacidad de un proceso es alta, se dice que el proceso es capaz, cuando se mantiene estable a lo largo del tiempo, se dice que el proceso est bajo control, cuando no ocurre esto se dice que el proceso no es adecuado para el trabajo o requiere de inmediatas modificaciones.CMO EVALUAR LA CAPACIDAD DE UN PROCESO?Mientras los procesos no sufran modificacioneso reajustes, para evaluar su capacidad suele recurrirse a algunas de lassiete herramientas de la calidad, tales como: Histogramas Grficos de control Planillas de inspeccinCuando el proceso se ve modificado, por ejemplo con la implementacin de una nueva mquina, o con un reajuste de mtodos, debe efectuarse unestudio de ndices de capacidad.NDICES DE CAPACIDAD A CORTO PLAZO Cp Y Cpkndice CpPara considerar que un producto sea de calidad, las mediciones de sus caractersticas deben ser iguales a su valor ideal, sin embargo al conocer que la variabilidad es una caracterstica nsita de todo proceso estas mediciones deben al menos estar dentro de cierta especificacin inferior y/o superior. La medida de la capacidad potencial del proceso para cumplir con tales especificaciones de calidad nos la proporciona elndice de capacidad del proceso (Cp).

Donde

Donde d2 es una constante que depende del tamao de muestraPara una mejor interpretacin del ndice analicemos la siguiente grfica

Cuando se determina que el proceso no es apto para producir las unidades dentro de las especificaciones establecidas deben adoptarse diversas medidas, dentro de las que se encuentran: Mejorar el proceso Cambiar el proceso por uno mejor Cambiar la especificacin (No recomendado) Redisear el producto Inspeccionar al 100% (Ineficiente) Obtener una desviacin o permiso de aceptacin (Temporal) Tercerizar la elaboracin de la parte (En caso de ser posible) Dejar de hacer el producto (No recomendado)

SISTEMA POKA-YOKE

EntenderAprender

Dirigir

Poka-Yoke es un trmino japons que significa: Poka error no intencionado, equivocacin... y Yoke: evitar, esdecir, evitar equivocaciones. Shingeo Shingo desencantado ante la imposibilidad de alcanzar 0 defectos al final del proceso, ide este mtodo basado en la realizacin de trabajos a prueba de errores.El fin del Poka-Yoke es reducir o anular los defectos, por ello es importante comprender que: Los defectos son generados por errores. Las inspecciones destapan los defectos. No tiene sentido analizar el producto final cuando el defecto se produce en el trabajo. Es en el proceso donde hay que eliminar el error. Los errores subsanados no se han de volver a repetir. La clave es encontrar los errores antes de que estos se conviertan en defectos. La causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores y los defectos son el resultado de continuar con dichos errores.Por tanto, los errores al final del proceso se pueden corregir aplicando mtodos que: Busquen la imposibilidad o la dificultad de que el operario pueda equivocarse en proceso. Que equivocndose sea tan evidente el defecto que tengamos tiempo para reaccionar y poder corregirlo.El Poka-Yoke puede disearse como:Funcin de control:Se disea para impedir que el error se consume. Son los realmente efectivos ya que requiere de intervencin inmediata. Paran la mquina o imposibilitan continuar el proceso.Funcin de Aviso:En este caso el error puede llegar a producirse, pero el dispositivo reacciona cuando va a tener lugar para advertir al operario del riesgo. Principalmente son avisos acsticos o luminosos. Son menos efectivos que los de control.

Beneficios del Poka-Yoke:Los resultados de una buena aplicacin de Poka-Yoke son:Calidad alta: Si ponemos los medios necesarios para evitar errores, nuestra calidad aumentar.

Disminucin de trabajos: Produciendo buena calidad no necesitamos repasar defectos, ahorrando tiempo y rentabilizando el producto que fabricamos.

Cliente satisfecho.Los clientes satisfechos son un cheque en blanco para el crecimiento de la empresa.