METODOLOGIA LEAN MANUFACTURING

El Just in Time hace referencia en la entrega del producto o servicio al cliente, justo cuando lo requiere, no antes ni después.  La metodología   Lean, se vale del uso de herramientas matemáticas y estadísticas, así como de filosofías que hacen posible la implementación de una mejora continua (Kaizen, Heijunka, Kanban, 6Sigma, 5’s…). Creo que la gran importancia de la metodología, es el demostrar que hay una mejor manera de hacer las cosas, que no solo ofrece mejoras en el producto terminado sino que también te da valor agregado en cada una de tus operaciones, esto, eliminando los desperdicios, reduciendo tiempos, eliminando trabajo extra o innecesario, permitiendo que se realice un ahorro en la producción que directamente nos proporciona una ganancia mayor, y una mayor competitividad y prestigio en el mercado.En el texto encontramos el término “Jidoka”, en mi experiencia personal, no había escuchado antes de este concepto que el artículo define como un sistema para identificar piezas “malas” de diferentes niveles del sistema, y eliminarlas para que estas no afecten paulatinamente el proceso. Jidoka es la herramienta perfecta para detectar y prevenir fallas en su línea de producción, detectando y eliminando las fallas desde su concepción para prevenir las consecuencias de dichos fallos.

La clave para una implementación Lean es que no solo se basa en una sola área de proceso, es un cambio que debe llevarse a cabo en cada eslabón del proceso. El autor nos menciona cuatro pasos concretos para lograr la implementación:

1. Los inventarios y proveedores deben estar bien coordinados y comunicados, para que el “stock de seguridad” siempre pueda dar abasto a la variante demanda del cliente.

2. Sincronizar la producción, realizar estudios que te determinen que tan efectiva es tu maquinaria para poder hacer que las estaciones de trabajo trabajen tan efectivamente como sea posible de acuerdo a equilibrio de la línea de producción.

3. Crear el flujo, la fluidez de tu sistema depende del tiempo que tardes en realizar cada una de las partes, donde se pueden presentar dificultades como defectos, inventario, transportación y cambios de último momento.

4. Establecer sistemas de demanda, conocer el volumen necesario de inventario, su ciclo de movimiento, stock de seguridad y buffer, nos permite ajustar el volumen hasta hacerlo óptimo.

Para mi es importante el hecho de señalar que no todo son procesos, cálculos y mediciones, un obstáculo importante en la implantación de cualquier cambio, es la actitud, disposición y conocimiento de cada persona involucrada. Trabajadores motivados y la participación activa de los directivos de la empresa, hace que sea más fácil la realización de cualquier actividad en menor tiempo y bien hecha. No se puede realizar un cambio total, si alguno de los departamentos no cumple con su parte, esto retrasa los procesos y hace que los demás trabajen extra. Lo más relevante de este artículo, es resaltar la importancia de realizar procesos de calidad para poder obtener productos de

calidad. Si haces las cosas bien en cada etapa de tu proceso, garantiza tener un producto final de calidad, que a su vez significa una ganancia mayor al final del día, ya que eliminas cada actividad que significa un costo extra en tu proceso, si haces la cosas bien, no hay necesidad de corregir, de regresar o de volver a hacer, y a final de cuentas creo que es lo que cualquiera busca en sus procesos, gastar lo menos posible, ganar lo más que se pueda y ofrecer un servicio/producto de máxima calidad que lleve a nuestra empresa a un nivel de prestigio y competitividad superior.