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Lean manufacturingLean manufacturing (Manufactura esbelta) es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los ocho tipos de"desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento ydefectos,Potencial humano subutilizado) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejoray el tiempo de producción y el costo, se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa" o "ágil") incluyenprocesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "aprueba de fallos" (poka yoke).Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo uningeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Estoreduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgosfinancieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación paravalidar el diseño del producto.Los principios clave del lean manufacturing son:•• Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen•• Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de

seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio)•• Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la

información•• Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el

final de la producción•• Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia

debido a volúmenes menores de producción•• Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para

compartir el riesgo, los costes y la informaciónLean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto,en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

EtimologíaManufactura del latín “manus” mano y “factura” que es hechura.Esbelta del it “svelt” del verbo “svellere” arrancar,tirar; que coincide con la raíz latina “exvellere” ó “evellere” arrancar de raíz.

DefiniciónLa manufactura Esbelta es una metodología de trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en Japón,enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofía degestión Kaizen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajadory generando en él un sentido de pertenencia al poder participar en el proceso de proponer sus ideas de cómo hacer lascosas mejor.

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OrigenMetodología de mejora de la eficiencia en manufactura desarrollada por la empresa Toyota, fue concebida en Japónpor Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observó que antes de laguerra; la productividad de Japón era muy inferior a la americana. Después de la guerra Ohno visitó Estados Unidos,donde estudió los principales pioneros de productividad y reducción de desperdicio del país como Frederick Taylor yHenry Ford. Ohno se mostro impresionado, por el énfasis excesivo que los americanos ponían en la producción enmasa de grandes volúmenes en perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias en elpaís más rico de la postguerra exhibida. Cuando visito los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohnoencontró en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios ycontrolar las actividades tanto primarias y dar control al que hace el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a lacadena de valor. La palabra japonesa “muda” significa “desperdicio” y se refiere en específico, a cualquier actividadhumana que consume recursos y no crea valor.El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y todas las operaciones que no leagregan valor al producto o a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que nose requiere. Este proceso de manufactura está relacionado con la utilización del Activity-based costing el cual deacuerdo a su versión original busca relacionar los costos con todos los valores que el cliente percibe del producto.Por otro lado, sirve para implantar una filosofía de mejora continua que le permita a las compañías reducir suscostos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener elmargen de utilidad. El propósito de la manufactura esbelta es serle útil a la comunidad lo cual implica estar en buscade la mejora continua.

Principios1. Considerando en general que el cliente en su mayoría lo que adquiere no es un producto o servicio sino una

solución. La Mejora Continua como principio de que “Todo puede mejorar” en cada uno de los pasos del procesocomo en la producción en sí , representa un avance consistente y gradual que beneficia a todos, en dónde sedinamizan los esfuerzos del equipo para mejorar a un mínimo costo conservando el margen de utilidad y con unprecio competitivo cumpliendo con las especificaciones de entregar en el tiempo y en el lugar exacto así como dela entregar en cantidad y calidad sin excederse.

2.2. El flujo en los pasos del proceso debe ser lo más uniforme por lo tanto debe ser continuo optimizando recursos yeliminando lo que no es de valor añadido (espacio, capital y gente): Minimización del despilfarro.

3.3. Detección y solución de problemas desde su origen eliminando defectos (buscando la perfección) de manera quesatisfaga los requerimientos de clientes por su alta calidad: Calidad a la primera.

4. Procesos “pull”: Producir sólo lo necesario en base a que los productos son solicitados o tirados o por lograr laproducción del “Jale” del cliente final.

5.5. Desarrollar una Relación a Largo Plazo con los proveedores a partir de los acuerdos a los que se llegue paracompartir información y compartir el riesgo de los costes.

6.6. Cuando los volúmenes de producción sean menores, desarrollar la capacidad de ser Flexibles para poder producirágilmente diferentes misceláneas de gran diversidad de productos.

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Áreas de aplicación

Mejoras continuas•Gestión •Planificación y ejecución •Reducción de actividades sin valor añadido•• Exceso de producción o producción temprana•• Retrasos•• Transportes desde o hacia el lugar del proceso•• Inventarios•• Procesos•• Defectos•• Desplazamientos

EstrategiaLa operatividad concreta de estos principios se instrumenta implantando una estrategia denominada y conocidainternacionalmente como las 5 ‘S por provenir de los términos japoneses: •Seiri: Clasificar, organizar o arreglarapropiadamente •Seiton: Ordenar •Seiso: Limpieza •Seiketsu: Estandarizar •Shitsuke: Disciplina

La aplicación de las 5’SDetermina que el ambiente sea de calidad, es decir, que en el ambiente se puedan llevar a cabo tanto pruebas decalidad exitosas como que el producto terminado sea de una calidad que no sólo cumpla con los requerimentos delcliente, sino que los excede, también permiten que el lugar de trabajo sea organizado, ordenado y limpio, y por endeun lugar de trabajo seguro, que a su vez tendrá un gran impacto en la calidad al reducir los extra tiempos noplaneados en distracciones incrementando la atención en la creación del producto y que el tiempo tipo sea exacto.

Objetivo de las 5’SLograr una mayor eficiencia y uniformidad y formalidad

Importancia de las 5’SLograr la eliminación de despilfarros en diferentes áreas Incrementar el mejoramiento de condiciones de seguridadindustrial

Beneficios de las 5’SEl empleado adquiere un sentido de pertenencia, seguridad y se siente motivadoSe genera una cultura organizacionalSe potencializa y se economiza el uso y la respuesta del tiempoSe incrementa la vida útil de los equiposSe reducen las mermas y las pérdidas por producciones con defectosSe elaboran productos de una mayor calidad

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Descripción de las 5’SCLASIFICAR (SEIRI) Es necesario iniciar en las áreas de trabajo y administrativas retirando “Etiquetando en rojo”eliminando los elementos innecesarios para la operación. Estos artículos se colocan en un lugar de almacenamientotransitorio en donde a su vez se seleccionan los que son utilizables para otra operación y se desechan o descartan losque se consideran inútiles liberando espacios y eliminando herramientas obsoletas.ORDENAR (SEITON) A los elementos que no se retiraron y que se consideran necesarios se les asigna un lugardelimitando su espacio de almacenamiento, visualización, y utilización pintando líneas de señalización de áreas conlíneas , siluetas, poniendo etiquetas, letreros, o utilizando muebles modulares, estantes, etc. El ordenar de estamanera otorga grandes beneficios tanto para el trabajador como para la organizaciónLIMPIEZA (SEISO) La limpieza sistematizada como parte del trabajo diario permite a su vez la inspección y laidentificación de problemas de averías, desgaste, escapes o de cualquier tipo de defecto (FUGUAI) además de que daun mantenimiento regular que hace más seguro el ambiente de trabajo al disminuir los riesgos que causa la suciedady se pueden tomar acciones concretas que reduzcan o eliminen las causas primarias de contaminación brindandocomo en el caso anterior beneficios directos al trabajador en su salud y seguridad así como a la organización en sí.ESTANDARIZAR (SEIKETSU) Mantener los estados de limpieza y organización utilizando los pasos anteriores.Esta etapa se puede decir que es la etapa de aplicación.DISCIPLINA (SHITSUKE) Esta etapa es la cual mantiene que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso yque no se rompan los procedimientos de estos.

Tipos de desperdicioA medida de la utilización de herramientas y técnicas de lean production, se ha trabajado para eliminiar 8 tipos dedesperdicio:•• Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene dos elementos, el movimiento humano y el movimiento de las

máquinas, dichos movimientos estan relacionados con la ergonomía de lugar donde se trabaja, afectando así a lacalidad y la seguridad.

•• Sobreproducción: Es el que más afecta a una industria, se suscita cuando las operaciones contínuas debieron serdetenidas o cuando se hacen productos antes de que el cliente los pida.

•• Espera: Término aplicado en aquellos periodos de inactividad de un proceso ya que esta acción no agrega valor ya veces resulta en una sobreproducción.

•• Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales de una operación a otra sin ser requeridos.•• Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como retrabajos, reprocesos, manejos de materiales

innecesarios y almacenamiento debido a algún defecto, sobreproducción ó inventario insuficiente.•• Corrección: Se relaciona con la necesidad de corregir productos defectuosos. Se compone de todos los materiales,

tiempo y energía involucrados en reparar los defectos.•• Inventario: Condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y cuando la producción no está marchando a

ritmo.•• El Conocimiento Desconectado: Existe cuando se tiene una desconexión entre la compañia con sus clientes y/o

proveedores.Los 6 tipos de desperdicios según Ohno: (pensamiento esbelto)•• Errores que requieren rectificación; cualquier trabajo repetido es buena indicación de desperdicio.•• La producción de inventario que nadie quiere en ese momento, desperdicia espacio y estimula daños y

obsolescencias en los productos.•• Las etapas inútiles en los procesos, que podrían eliminarse sin perjuicios del valor del producto final, son

desperdicios.•• Desperdicio es cualquier movimiento de gente o inventario que no crea valor.

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•• Las personas ociosas que esperan inventario son una indicación de que la planta no está balanceada. Todos lostrabajadores deben dedicar aproximadamente la misma cantidad de esfuerzo.

•• Los bienes producidos para los que no existe demanda son desperdicio. Si usted manufactura con demasiadaanticipación corre el riesgo de que no haya demanda de su artículo porque haya surgido uno mejor.

Referencias• Manufactura ingeniería y tecnología, Pearson educación 2002(1152pag), Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid,

Gabriel tr Sánchez García,• OEE: Overall Equipment Effectiveness, Peter Belohlavek,• Desempeño humano, Global Business Press, Mariano L. Bernandez.• Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Prentice Hill, Tercera edición, Matthew P.

Stephens.• Manufactura esbelta ,Gestiopolis, Karla Pineda Mandujano• Herramientas y Técnicas Lean Manufacturing en sistemas de producción y calidad,Universidad Autónoma del

Estado de Hidalgo, , Guillermo Maldonado Villalva. Ingeniería Industrial• Herramientas de Lean Manufacturing - Toyota Production System (TPS), Alvaro Palacio P.• Total Productive Maintenance - Implementando el TPM, Alvaro Palacio P.

Enlaces externos• “Maintaining the spirit of innovation” [1] - The Manufacturer Magazine - Artículo sobre la importancia de

involucrar a la fuerza de trabajo en implementaciones lean (en inglés).• http:/ / www. institutolean. org Instituto Lean Management. El Instituto Lean Management de España es una

organización sin ánimo de lucro que forma parte de la Lean Global Network fundada por el LEI (Lean EnterpriseInstitute) y el LEA (Lean Entreprise Academy), con recursos sobre bibliografia, conferencias...

• http:/ / www. lean. org Lean Management Institute, fundado por James P Womack, que junto a Daniel Jones sonresponsables de la difusión actual del Lean. Artículo de Daniel Jones sobre que es Lean: http:/ / www.institutolean. org/ quelean. html

• http:/ / www. piensoenlean. com blog en castellano dedicado al Lean Manufacturing• [2] - Descripción simple de las herramientas del proceso lean manufacturing• [3] - Libro que presenta de una manera sencilla la manera en que debe implementarse el TPM en su totalidad.• https:/ / sites. google. com/ site/ apalacioposada/•• Torres Moncayo, Jesús. (2009) "Lean Production: Como llegar a ser Lean sin mucho esfuerzo" p. 38-39. Toluca,

México: ITESM

Referencias[1] http:/ / www. themanufacturer. com/ us/ detail. html?contents_id=2525[2] http:/ / www. autoreseditores. com/ libro/ 321/ alvaro-palacio-p/ herramientas-de-lean-manufacturing. html[3] http:/ / www. autoreseditores. com/ libro/ 210/ alvaro-palacio-p/ total-productive-maintenance-tpm. html

Fuentes y contribuyentes del artículo 6

Fuentes y contribuyentes del artículoLean manufacturing  Fuente: http://es.wikipedia.org/w/index.php?oldid=54752651  Contribuyentes: 3coma14, Aleposta, Antur, BludgerPan, Bomconsulting, Ceancata, Cinabrium, Cmontero,Condefa, Davius, Dhidalgo, Dodo, Er Komandante, Extruvian, HUB, ILoveSugar, J.M.Domingo, JEFTE1, Javierito92, Jim88Argentina, Jkbw, Juanpablogarzon, Kved, Matdrodes,Mercadotecnia.ack, MiguelAngelCaballero, Morty McFly, Netito777, OEEGuru, Oruetah, Oscar ., Petronas, Piensoenlean, Raul 8a, Roche, Rosarinagazo, Rαge, Sabbut, Saloca, Señor Aluminio,Sirroco, Tano4595, Technopat, Varano, Vibolae, Vubo, Xarmaz, 123 ediciones anónimas

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