Lean Manufacturing - grupounnati.com.mx - Catalogo de Cursos.pdf · JUST IN TIME CULTURA DE TRABAJO OBJETIVO El participante al terminar el curso conocerá, homologará e interpretará

CATÁLOGO DE CURSOS

w w w . g r u p o u n n a t i . c o m . m x

Lean Manufacturing

JUST IN TIME CULTURA DE TRABAJO

OBJETIVOEl participante al terminar el curso conocerá,

homologará e interpretará los conceptos que

soportan las estrategias del Just in Time. Con el

enfoque principal en la mejora de la productividad

y la reducción de los inventarios dentro de un

sistema integrado de gestión.

DIRIGIDO A:

Ingenieros de Calidad, Manufactura, Procesos,

Producción, Servicio al Cliente y personal

interesado en el desarrollo e implementación de

estrategias lean y DFT.

DURACIÓN:8 Horas

1. Conceptos y Definiciones.

a. Sistemas Push v.s. Pull y su

relación con el JIT.

b. KanBan.

c. Control Total de la Calidad

d. Desarrollo de proveedores

e. Análisis de Capacidad

f. Tamaños de lotes.

2. JIT – Cultura Integral de Trabajo

a. Productividad

i. Proceso de abastecimiento

ii. Proceso de manufactura

iii. Control de la capacidad.

b. Calidad

i. Calidad en el origen

ii. Mejora Continua

iii. Análisis de Causa Raíz

iv. Círculos de Calidad

v. Metodologías de solución de

problemas.

c. Entregas y la administración de

costos.

i. Days on Hand

ii. VSM

iii. Ordenes de Trabajo

iv. Demanda de capacidad

d. Administración de inversiones.

i. Control de Inventarios.

ii. Manejo de Activos.

e. Administración de costos.

i. Burden Rate y su relación con el

JIT.

LEAN MANUFACTURINGINTRODUCCIÓN

Conceptos y Definiciones.

a. Lean Manufacturing: Manufactura

Esbelta

b. Lean Manufacturing: Productividad.

c. Lean Manufacturing: Calidad.

d. Lean Manufacturing: Mantenimiento.

e. Lean Manufacturing: Cadena de Valor.

Lean Manufacturing: Productividad.

a. Demand Flow Technology.

b. Tak’t time.

c. Tiempos Standard vs. Tak’t Time.

d. Pull/Push system.

e. KanBan

f. Balanceo de Linea.

g. Trabajo Estandarizado.

Lean Manufacturing: Calidad.

a. Calidad en el origen (Jidoka).

b. Poka Yoke.

c. Métodos de Solución de Problemas.

d. Root Cause Analysis.

e. Mejora Continua (kaizen).

Lean Manufacturing: Mantenimiento.

a. Total Productive Maintenance.

b. Reliability Centered Maintenance.

Lean Manufacturing: Cadena de Valor.

a. Mapeo de Cadena de Valor

b. Fabrica Visual / 5’s.

c. Just in Time.

d. VSM.

e. Kaizen.

Hands on:

Flow Manufacturing: Linea Esbelta de

Manufactura.

a. Mapeo de Cadena de Valor.

b. Push/Pull.

c. Tak’t Time.

d. Demanda de Capacidad.

e. Estrategias de Balanceo de Línea.

f. IPK.


homologará y interpretará los conceptos que

soportan las estrategias de Lean Manufacturing.

Con el enfoque principal de reducción de WIP,

estrategias de balanceo de línea y rentabilidad de

la organización.

DIRIGIDO A:Ingenieros de Calidad, Manufactura, Procesos,




DURACIÓN:24 Horas.

FLOW MANUFACTURING D.F.T.

Conceptos y Definiciones.

a. Lean Manufacturing: Manufactura

Esbelta

b. Lean Manufacturing:

Productividad.

c. Lean Manufacturing: Calidad.

d. Lean Manufacturing:

Mantenimiento.

e. Lean Manufacturing: Cadena de

Valor.

Manufactura Basada en Demanda.

a. Carácterísticas

b. Herramientas de Admnistración

c. Burden Rate y la productividad

Conceptos del DFT

a. Producción Mixed Model

b. Sincronizacion de producto

c. Secuencia de Eventos

d. Hojas de Métodos Operacionales.

e. Mapa de proceso Mixto

f. Demanda de Capacidad

g. Horas Efectivas

h. Takt & Tiempo de Ciclo

i. Kan Ban de Material

j. Kan Ban de Producción

k. Administración de la demanda

Hands on:

Flow Manufacturing: Linea Esbelta de

Manufactura.

a. Mapeo de Cadena de Valor.

b. Push/Pull.

c. Tak’t Time.

d. Demanda de Capacidad.

e. Estrategias de Balanceo de Línea.

f. IPK.

OBJETIVO

El participante al terminar el curso conocerá,

homologará y interpretará los conceptos que

soportan las estrategias de Lean Manufacturing.

Todo esto bajo la metodología de Demand Flow

Technology. Con el enfoque principal de reducción

de WIP, estrategias de balanceo de línea y

rentabilidad de la organización.





DURACIÓN:40 Horas.

OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESSO.E.E.

1. Introducción.

i. Overall Equipement Effectiveness

ii. Beneficios

iii. O.E.E. y su relación con T.P.M.

iv. O.E.E. como métrico crítico de la

operación.

2. Conceptos clave.

i. Disponibilidad.

ii. Rendimiento.

iii. Capacidad Nominal

iv. Pérdida de Tiempos Productivos.

a) Calidad en el origen.

b) Reprocesos.

c) Unidades defectuosas.

d) Rechazos/scrap.

3. Factores que afectan el O.E.E.

i. Averías.

ii. Cambios de configuración o ajustes.

iii. Micro-paros.

iv. Reducción de velocidad.

v. Defectos.

vi. Mermas.

4. O.E.E. y la Mejora Continua.

5. Relación del O.E.E. con la cultura J.I.T.

6. Métricos adicionales.

i. MTTR

ii. MTBF

iii. Planes de acción.

7. Hands on:

a. Practica OEE

b. Practica MTTR

c. Practica MTBF



soportan la herramienta Overall Equipment

Effectiveness. Comprenderá las técnicas de

medición y control de la confiabilidad de activos

para la producción y la reducción/eliminación de

desperdicios.

DIRIGIDO A:Ingenieros de Mantenimiento, Manufactura,

Procesos, Producción, Mejora Continua,

Herramienta/Herramentales.

DURACIÓN:8 Horas.

VALUE STREAM MAP V.S.M.

1. Conceptos y Generalidades.

a. Value Stream Map.

b. Cadena de Suministro v.s. Cadena

de Valor.

c. Niveles de Análisis.

2. Los ocho desperdicios

a. Sobre producción

b. Tiempo de espera

c. Transporte

d. Sobre procesamiento

e. Inventarios innecesarios

f. Mala calidad

g. Movimientos innecesarios

h. Mente.

3. Entradas del Mapa de Valor

a. Flujo de Material, Información,

personas y procesos

b. Tak’T, Tiempo Ciclo y Tiempo Total

de Entrega.

c. Capacidad del sistema de

producción

d. Tazas de producción

e. Restricción de procesos y limitación

de capacidad.

4. Simbología Standard para el V,S,M,

5. Proceso de Mapeo.

a. Mapeo Estado Actual.

b. Detección de áreas de oportunidad.

c. Estado Futuro.

d. Definición de proyectos de alto

impacto.

6. Hands on:

a. Mapeo de una estación de

producción

i. Equipo multidisciplinario

ii. Generalidades

iii. Procesos alterno

iv. Mapeo

OBJETIVOEl participante al terminar el curso conocerá

conceptualizará la clasificación de las actividades

que generan valor agregado y las que no. Será

capaz de generar un mapa de valor bajo las

condiciones actuales de los procesos de

manufactura, y conocerá las mejores estrategias

para determinar las áreas de oportunidad

generando el estado de valor futuro deseado.

DIRIGIDO A:Ingenieros de Mantenimiento, Manufactura,

Procesos, Producción, Mejora Continua,

Herramienta/Herramentales.

DURACIÓN:16 Horas.

SINGLE MINUTE EXCHANGE DIES.M.E.D.

1. Conceptos y Generalidades.

a. Single Minute Exchange Die.

b. Lineas de Producción Mixed

Model

c. Beneficios del SMED.

2. Los ocho desperdicios

a. Sobre producción

b. Tiempo de espera

c. Transporte

d. Sobre procesamiento

e. Inventarios innecesarios

f. Mala calidad

g. Movimientos innecesarios

h. Mente.

3. Fases de aplicación del SMED

a. Separar tareas internas y

externas.

b. Convertir tareas internas en

externas.

c. Organización operaciones

externas,

d. Reducción tiempos internos.

4. Hands On

a. Practica SMED

i. Aplicación de las 4 fases.

OBJETIVOEl participante al terminar el curso conocerá y

homologará los conceptos y definiciones que

soportan las estrategias S.M.E.D. Asimilará los

beneficios de esta herramienta de mejora de

productividad, reducción de desperdicios,

aumento de la flexibilidad de los activos de la

empresa así como el incremento de la

disponibilidad de máquina.

DIRIGIDO A:Ingenieros de Proceso, Manufactura, Calidad,

Producción, Materiales, Mantenimiento, Almacén,

Mejora Continua, Herramienta/Herramentales.

DURACIÓN:8 Horas.

PLAN FOR EVERY PARTP.F.E.P.


a. Manejo Esbelto de Material.

i. Abastecimiento.

ii. Recibos.

iii. Empaque.

iv. Almacenaje.

v. Punto de Consumo.

2. PFEP – Elementos Clave.

a. Propiedades Únicas de la

pieza.

b. Propiedades de

abastecimiento

c. Propiedades de Almacenaje

d. Propiedades de Utilización.

3. PFEP – Ventajas.

a. Control de Producción

b. KANBAN

c. Material Flow

d. Control de Inventarios de P.T.

Hands on:

Elaboración de un PFEP de una

estación específica

i. Propiedades Únicas de la pieza.

ii. Propiedades de abastecimiento

iii. Propiedades de Almacenaje

iv. Propiedades de Utilización.



soportan las estrategias del Plan para Cada Parte.

Con el enfoque principal de reducción del flujo de

piezas en el proceso de manufactura y la mejora

de los costos de inventarios y sobrecostos por

piezas faltantes o sin ruta especifica de

manufactura.




DURACIÓN:8 Horas.

WORK PLACE ORGANIZATION FÁBRICA VISUAL

OBJETIVOConocer y homologar los elementos que

conforman la cultura de trabajo basada en la

Fábrica Visual. El asistente conocerá la

importancia de la organización del lugar de

trabajo y los impactos que resultan en los

indicadores clave del negocio (Seguridad,

Productividad, Calidad, Costo y Medio Ambiente).

DIRIGIDO A:Ingenieros de proceso, producción, calidad,

mantenimiento, materiales, seguridad, ingeniería

ambiental, y cualquier persona que esté

involucrada en la transformación del entorno

operativo.

DURACIÓN:8 Horas

1. Introducción.

a. Fábrica visual como cultura de

trabajo.

b. Importancia de Fabrica Visual

c. 5’s como fundamento de la

fábrica visual.

i. Clasificación.

ii. Orden.

iii. Limpieza.

iv. Estandarización.

v. Disciplina.

2. Layout de planta.

a. Herramientas visuales.

b. Definición de zonas de trabajo.

i. Área productiva

ii. Pasillos peatonales.

iii. Pasillos de trabajo

iv. Área de Rechazos

v. Área Administrativa.

vi. Rutas de Evacuación y

Control de Contingencias

3. Utilizando la administración visual.

a. Control de Inventarios

b. Control de Producción (IPK’s)

c. Mantenimiento Operativo.

d. Control de Calidad

e. Seguridad.

f. Rol de la Gerencia para el

Control Visual.

ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTOPREVENTIVO Y PREDICTIVO


a. Mantenimiento Preventivo y correctivo.

i. Objetivo del Mantenimiento preventivo.

ii. Mantenimiento Preventivo v.s. Correctivo.

iii. Relación con las estrategias lean

b. Mantenimiento Predictivo

i. Objetivo del Mantenimiento Predictivo.

ii. Relación con las estrategias lean y el mtto preventivo.

2. Mantenimiento Preventivo: Métodos y ventajas

a. Determinar alcance, objetivos y acotaciones.

b. Programa de mantenimiento preventivo.

c. Equipo de implementación

d. Ruta de mantenimiento por máquina.

e. Procedimientos de mantenimientos preventivos por

máquina.

f. Plan de implementación.

g. Medición, Control y Mejora de Indicadores.

3. Mantenimiento Predictivo: Métodos y ventajas

a. Curva p-f

b. Intervalo p-f

c. Criterio de mantenimiento en bases a curvas

estadísticas de falla

d. Frecuencia de monitoreo

e. Efectividad de costo

4. Técnicas de Predicción.

a. Monitoreo de temperaturas

b. Análisis de vibración

c. Termografía

d. Análisis de lubricantes (tribología)

e. Detección con ultrasonido

f. Análisis de circuitos (motores)

g. Análisis de gases de combustión

h. Hornos y calderas

i. Control de proceso y parámetros de calidad

j. Rendimiento de producción

5. Beneficios del mantenimiento predictivo

a. Reducción de paros no programados

b. Reducir tiempos muertos de maquinaria por

mantenimiento correctivo

c. Ahorro de energía eléctrica



soportan las estrategias del Mantenimiento

Preventivo y Predictivo. Con el enfoque principal

en la mejora del UP TIME de los activos, mediante

el monitoreo de la efectividad de los

mantenimientos realizados a los activos de la

empresa.




DURACIÓN:16 Horas.

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE T.P.M.


a. Total Productive Maintenance

b. Historia y Beneficios.

2. Pilares del TPM

a. Mejoras Enfocadas.

b. Mantenimiento Autónomo

c. Mantenimiento Planificado.

d. Mantenimiento de la Calidad.

e. Mantenimiento Preventivo.

f. Mantenimiento de Áreas de Soporte

g. Capacitación y Desarrollo.

h. Seguridad, Higiene y Ambiental.

3. Elementos del TPM

a. Mantenimiento correctivo planeado

b. Mantenimiento preventivo (Ventajas) .

c. Mantenimiento productivo autónomo

por operadores.

i. Limpieza.

ii. Lubricación.

iii. Atención básica.

d. Beneficios del TPM.

i. Mejoras de productividad.

ii. Mejora de calidad.

iii. Mejora en tiempo de entrega.

iv. Mejoras de seguridad.

v. Mejoras en la moral del

colaborador.

4. Auditorias TPM.

5. Mejora Continua.

a. Mejorar debilidades de diseño.

b. Apego a procedimientos operativos.

c. Disminuir el deterioro del equipo.


homologará e interpretará los elementos de TPM

orientados a la reducción y control de los

desperdicios en la organización derivados de la

indisponibilidad de la maquinaria, equipos

productivos, órdenes de trabajo e instalaciones

físicas con lo que la Organización fabrica los

productos y servicios.




DURACIÓN:24 Horas.

RIABILITY CENTERED MAINTENANCER.C.M.

1. Introducción.

a. ¿Por qué RCM?

b. Conceptos Clave.

2. Equipos Críticos.

a. Selección de equipos críticos

i. Calidad

ii. Productividad

iii. Cost-Expense.

b. Funciones primarias, secundarias y

protectoras.

3. Preparación de Información

a. Historial de Fallas

b. Estadística de Fallas y sus Causas.

4. Análisis Funcional de sistemas y subsistemas

a. Segmentación y estratificación de funciones

b. Agrupación de Funciones por Sistemas y Sub-

Sistemas.

c. Entradas y Salidas de Cada Sistema y Sub-Sistema.

5. Determinación de Modos de Falla

a. Análisis de Modos de Falla de Cada Subsistema.

6. Determinación de Causas de Falla

a. Análisis Causa Raíz en Mantenimiento.

7. Consecuencias y probabilidades

a. Determinación de Criticidad de fallas

8. Factores de riesgo (priorización de riesgos)

a. Evaluación de riesgos controlados y no controlados.

9. Diseño de Controles (Mtto Planeado y Mtto.

Autónomo)

a. Plan de Mantenimiento.

10. .Implementación de Sistema de Administración

de Mantenimiento

11. Medición, Lecciones aprendidas y Sostenimiento

de RCM


homologará e interpretará los elementos deL

R.C.M. Comprenderá la importancia del análisis de

sistemas, subsistemas, modos de falla, causas y

efectos de falla y la efectividad del plan de

mantenimiento realizado con la metodología del

R.C.M.

DIRIGIDO A:

Ingenieros de Proceso, Manufactura, Calidad,



DURACIÓN:40 Horas.

8 DISCIPLINASSolución Problemas.

D1 : Formación de equipo de trabajo

Champion del equipo.

Miembros especialistas.

Responsabilidades.

D2 : Descripción del problema

Selección del problema.

Descripción del problema.

Lecciones aprendidas.

D3 : Implementación de acciones de contención

Acciones de contención.

Localidades, cantidades y productos.

Notificación al cliente.

D4 : Identificación de causa raíz

Análisis del proceso.

Causa controlable.

Verificación de causa raíz.

5 Porqués - 3 Pies.

Diagrama de Ishikawa

D5 : Definición de acciones correctivas permanentes

Estrategia de control.

Enfoque a prevención.

Modelo FMEA

D6 : Implementación y validación de acciones

correctivas

Medición de resultados

Recursos necesarios

Responsabilidades

D7 : Prevenir recurrencia

Compartir lecciones aprendidas

Permanencia en el tiempo

Plan de control

D8 : Reconocer al equipo

Respuesta del cliente

Reconocimiento

Contribuciones individuales


homologará e interpretará los elementos

utilizados para la solución de problemas utilizando

la metodología “8 Disciplinas”. De manera que

sea capaz de implementar soluciones que eviten la

recurrencia y sistematicen la solución de

problemas.




DURACIÓN:24 Horas.

Quality Management

IATF 16949:2016Auditores Internos

OBJETIVOQue los participantes adquieran la competencia,

los conocimientos, habilidades y actitudes

necesarias para el desarrollo de un programa de

auditorías y la aplicación del sistema de gestión

de la calidad que tenga en cuenta la mejora

continua, poniendo énfasis en la prevención de

defectos y en la reducción de la variación y de los

desperdicios en la cadena de suministro.





DURACIÓN:40 Horas

Introducción.

• Principios de gestión de calidad.

• Plan-Do-Check-Act.

• Pensamiento Basado en Riesgos.

• Relación con otros estándares de

sistemas de gestión.

II. Estudio de la norma IATF 16949:2016 y

norma ISO 9001:2015

• Objeto y Campo de Aplicación

• Referencias Normativas

• Términos y definiciones

• Contexto de la Organización

• Liderazgo

• Planificación

• Apoyo

• Operación

• Evaluación del Desempeño

• Mejora

III. Metodología de una auditoría para

sistemas de gestión de calidad.

1. Objetivo y Campo de Aplicación.

2. Referencias Normativas.

3. Términos y Definiciones.

4. Principios de Auditoría.

5. Administración de un programa de

auditoría.

6. Realización de una Auditoría.

7. Competencia y evaluación de los auditores.

Anexo A

Orientación e ejemplos ilustrativos de la

disciplina específica de conocimientos y

habilidades de auditores

Anexo B

Orientación adicional para los auditores para

planificar y realizar auditorías.

IATF Para EjecutivosIATF 16949:2016

I. Introducción.

a. Requisitos específicos de los

clientes.

b. Visión con claro enfoque a

procesos.

c. Pensamiento basado en

riesgos y oportunidades.

d. Toma de decisiones basada en

evidencia.

II. Estudio de la norma IATF

16949:2016 y norma ISO

9001:2015

a. Objeto y Campo de Aplicación

b. Referencias Normativas

c. Términos y definiciones

d. Contexto de la Organización

e. Liderazgo

f. Planificación

g. Apoyo

h. Operación

i. Evaluación del Desempeño

j. Mejora

OBJETIVOEl participante al terminar el curso conocerá la

importancia del involucramiento de los líderes de

la empresa en el proceso de adopción, desarrollo

y sostenimiento del sistema de gestión de la

calidad basado en el IATF 16949:2016, teniendo en

cuenta la mejora continua, con especial énfasis en

la prevención de defectos y en la reducción de la

variación y de los desperdicios en la cadena de

suministro.

DIRIGIDO A:Líderes y gerentes de área, coordinadores de

departamentos, gerentes de planta así como todo

personal involucrado en el comité de liderazgo de

las empresas en que cuenten o estén proceso de

adopción del sistema de gestión de calidad

basados en el IATF 16949:2016.

DURACIÓN:8 Horas.

Core Tools

CORE TOOLSOVERVIEW

1. Generalidades:

a. Fundamentos de las Core Tools

b. Historia y razón de ser

c. Impacto en el mercado global automotriz.

2. APQP – Advanced Product Quality Planning

a. Introducción y fundamentos del APQP.

b. Ciclo de planeación de la calidad del producto

Fase 1. Planeación y definición del producto

Fase 2. Diseño y desarrollo del producto

Fase 3. Diseño y desarrollo del proceso

Fase 4. Validación del producto y del proceso

Fase 5. Feedback, evaluación y acciones correctivas

d. Compromiso de factibilidad

3. FMEA - Failure Mode and Effects Analysis

a. Propósito y alcance del AMEF de proceso

b. Los supuestos del FMEA

c. Interacción entre DFMEA y PFMEA

d. Modelo AMEF.

e. Severidad, Ocurrencia y Detección

f. Risk Priority Number

g. Estrategias de control - Estado Actual y Estado Futuro.

h. Ejercicio práctico de FMEA.

4. Control Plan

a. Introducción al Plan de Control.

b. Control vs. Medición.

c. Características Críticas de Producto.

d. Características Críticas de Proceso.

e. Técnicas de evaluación.

f. Métodos de control.

g. Plan de reacción.

5. Statistical Process Control

a. Control estadístico – Generalidades

b. Variación en procesos de manufactura.

c. Tendencia central y dispersión.

d. Causas normales y especiales.

e. Gráficas de control.

f. Estabilidad estadística.

g. Límites de Control.

h. Tamaño de muestra y frecuencia.

i. Estudio de Capacidad (Cp, Cpk, Pp, Ppk)

j. Gráficas de Control de Datos Variables.

k. +Gráfica X-R +Gráfica I-MR.

l. Gráficas de Control de Atributos

m. +Gráfica p +Gráfica u

n. Sixpack Analysis

6. Measurement System Analysis - MSA

a. Sistemas de medición - Generalidades.

b. Descripción de un sistema de medición.

c. Resolución, Bias, Linealidad, Estabilidad.

d. Repetibilidad y Reproducibilidad.

e. Estudio de Gage R&R

f. Método de Rangos y Promedios.

g. Método ANOVA.

h. Interpretación de resultados Gage R&R.

i. Sistemas de medición de atributos.

7. Production Part Approval Process

a. PPAP - Generalidades

b. Corrida significativa de producción

c. 18 requerimientos para el PPAP

d. Niveles de PPAP

e. Part Submission Warrant.

f. Requerimientos específicos del cliente

g. Retención de registros y formatos sugeridos

OBJETIVOEl participante al terminar el taller, conocerá,

homologara conceptos y aplicará los fundamentos

que controlan las core tools de la industria

automotriz. Podrá determinar en qué momento es

requerido utilizar cada una de las herramientas y

conocerá los conceptos que debe dominar para la

correcta utilización de cada herramienta.

DIRIGIDO A:




DURACIÓN:40 Horas.

ADVANCED PRODUCT QUALITY PLAN

A.P.Q.P.

I. Los fundamentos para iniciar A.P.Q.P

a. Organizar el equipo A.P.Q.P

b. Definir el alcance de A.P.Q.P

c. Capacitación.

d. Involucramiento del cliente/proveedor.

e. Planes de control de procesos similares.

f. Grafica de Gantt para la planeación de calidad.

II. Fases del proceso de A.P.Q.P.

a. Fase #1: Planear y definir el programa.

b. Fase #2: Diseño y desarrollo del producto.

c. Fase #3: Diseño y desarrollo del proceso.

d. Fase #4: Validación del producto y proceso.

e. Fase #5: Retroalimentación, Evaluación y acción correctiva.

III. Fase #1: Planear y definir el programa.

a. Entradas

i. R&D.

ii. Estudios de campo.

iii. VoC.

iv. Diseño.

v. IPTV.

vi. Histórico.

b. Salidas

i. Metas de diseño.

ii. Metas de calidad.

iii. Preliminar lista de materiales.

iv. Preliminar de flujo de proceso.

v. Soporte gerencial.

vi. Plan para aseguramiento de producto.

IV. Fase #2: Diseño y Desarrollo del Producto.

a. Salidas (Diseño)

i. DFMEA.

ii. Diseño para manufactura.

iii. Diseño preliminar.

iv. Construcción de prototipos– Plan de control.

v. Dibujos de ingeniería.

vi. Especificaciones de ingeniería.

vii. Especificaciones de material.

viii. Cambios en dibujo y especificaciones.

ix. Nuevos requerimientos de herramental.

x. Especificaciones especiales de producto/proceso.

xi. Requerimiento Gages/Probadora fugas.

xii. Compromiso de factibilidad equipo/gerencia.

V. Fase #3: Diseño y desarrollo de proceso.

a. Salidas.

i. Especificaciones de empaque.

ii. Revisión de estándares/indicadores de calidad.

iii. Layaout de planta.

iv. A.M.E.F.

v. Plan de control de lanzamiento.

vi. Preliminar de estudio de capacidad.

vii. Sistema de análisis y medición.

viii. Soporte gerencial.

VI. Fase #4: Validación de producto y proceso.

a. Salidas.

i. Corrida de producción significante.

ii. Evaluación del sistema de medición.

iii. Preliminar de estudio de capacidad de proceso.

iv. Aprobación del plan de producción.

v. Validación de producción.

vi. Evaluación de empaque.

vii. Plan de control de producción.

viii. Firma de compromisos de calidad y gerencia del sitio.

VII. Fase #5: Retro-alimentación, evaluación y acción correctiva.

a. Salidas.

i. ¿Cómo reducir variación?

ii. Mejorar satisfacción del cliente.

iii. Mejorar plan de entregas y servicio.

iv. Uso efectivo de lecciones aprendidas/Mejores prácticas.

OBJETIVOEl participante al terminar el curso conocerá el

modelo APQP aplicado a procesos productivos en

la industria automotriz. Entenderá los diferentes

elementos que conforman el panorama general y

el detalle específico de la estrategia de control a

seguir en la administración efectiva en

lanzamientos de nuevos programas.

DIRIGIDO A:




DURACIÓN:18 Horas.

Process Failure Mode and Effect AnalysisP.F.M.E.A.I. Generalidades.

a. Sistema de Medición

b. ¿Cuándo se debe realizar un

MSA?

c. Responsabilidades dentro del

MSA.

II. Conceptos y fundamentos del MSA

a. Medición, Gage, Patrón

b. Resolución / Discriminación /

Legibilidad

c. Componentes de la variación

d. Exactitud, Precisión.

III. Análisis de variación en la

localización

a. Estudio de Bias / Sesgo

b. Estudio de Linealidad

c. Estudio de Estabilidad.

IV. Análisis de variación en la

dispersión

a. Estudio de Repetibilidad.

b. Estudio de Reproducibilidad.

c. Categorías distintivas.

d. Criterios de aceptación.

V. Estudios Gage R&R – Datos

variables

a. Método de Promedios y Rangos

b. Método ANOVA

OBJETIVO

El participante al terminar el curso conocerá los

tipos de FMEA, entenderá la importancia del

análisis de modo de falla y efecto. Homologará los

conceptos requeridos para desarrollar el PFMEA y

comprenderá la relación del PFMEA con la mejora

de procesos a través del análisis de estado actual

y futuro.


Producción, Servicio al Cliente, Ingeniería del

producto, Ingeniería de Diseño, Ingeniero de

Proyectos.

DURACIÓN:24 Horas.

Design Failure Mode and Effect AnalysisD.F.M.E.A.

I. Introducción.

a. Tipos de F.M.E.A.

b. Importancia del F.M.E.A.

II. Design FMEA.

a. Generalidades.

i. Importancia del DFMEA

ii. ¿Cuándo se debe revisar/realizar

un DFMEA?

iii. Responsabilidades dentro del

DFMEA.

b. Fundamentos del DFMEA

i. Relación entre el PFMEA y el

DFMEA.

ii. Mapeo de sistemas de

máquina/componente.

iii. Definición de Funciones de

máquina/componente.

iv. Importancia del Finite Element

Analysis.

v. Otras fuentes de información

vi. Detección de Modos de Falla.

vii. Estimación de Efectos

potenciales.

viii. Estimación de severidad

ix. Estimación de Ocurrencia

x. Controles de diseño

xi. Controles de proceso

xii. Estado Actual

xiii. Estado Futuro.

xiv. Análisis de costo/beneficio para

controles propuestos

c. Taller de DFMEA

i. Revisión de la elaboración de

DFMEA

ii. Resultados del DFMEA

iii. Mejora de procesos/productos

mediante el DFMEA.


relación del análisis de modo de falla y efecto de

diseño con el proceso de manufactura, entenderá

el proceso de generación del DFMEA así como la

importancia de las fuentes de información a la

hora de realizar cualquier diseño de producto.

DIRIGIDO A:

Ingenieros de Calidad, Manufactura, Procesos,



Proyectos.

DURACIÓN:12 Horas.

Measurement System AnalysisM.S.A.

I. Generalidades.

a. Sistema de Medición

b. ¿Cuándo se debe realizar un

MSA?

c. Responsabilidades dentro del

MSA.

II. Conceptos y fundamentos del MSA

a. Medición, Gage, Patrón

b. Resolución / Discriminación /

Legibilidad

c. Componentes de la variación

d. Exactitud, Precisión.

III. Análisis de variación en la

localización

a. Estudio de Bias / Sesgo

b. Estudio de Linealidad


IV. Análisis de variación en la

dispersión

a. Estudio de Repetibilidad.

b. Estudio de Reproducibilidad.

c. Categorías distintivas.

d. Criterios de aceptación.

V. Estudios Gage R&R – Datos

variables

a. Método de Promedios y Rangos

b. Método ANOVA

OBJETIVO

El participante al terminar el curso conocerá la

importancia del análisis del sistema de medición,

entenderá los conceptos que respaldan las

pruebas de repetitividad y reproducibilidad de los

sistemas de medición, y podrá tomar decisiones

que afecten al sistema de medición con

entendimiento de las fuentes de variación y los

métodos de control requeridos.




Proyectos.

DURACIÓN:12 Horas.

Statistical Process ControlS.P.C.

I. Introducción.

a. ¿Qué es SPC?

b. ¿Qué no es SPC?

c. ¿Cuándo se requiere SPC?

II. Conceptos y definiciones.

a. Conceptos estadísticos requeridos.

b. Medidas de tendencia central y dispersión.

c. Fuentes de variación (6M).

d. Causas comunes vs Causas especiales.

e. Acciones locales vs Acciones en el sistema.

f. Control del Producto vs Control del Proceso

g. Prevención vs. Detección

III. Estudios de capacidad del proceso.

a. Cálculo e interpretación de Cp y Cpk

b. Cálculo e Interpretación de Pp y Ppk.

IV. Gráficas de Control – General.

a. ¿Cómo funcionan y para qué sirven?

b. Componentes de una gráfica de control

c. Límites de Control vs Especificación del cliente

d. ¿Cuál es el tamaño de muestra adecuado?

e. ¿Cuál es la frecuencia adecuada de muestreo?

f. Interpretación y plan de reacción

g. Riesgos y fallas comunes durante la

implementación

h. Proceso controlado vs. Proceso estable

i. Reglas para el análisis de patrones y tendencias

j. Relación con la curva normal

V. Gráficas de Control – Datos variables.

a. Gráficas de variables.

b. Gráfica X-R, Gráfica X-S

c. Gráfica de variables para datos individuales.

d. Gráfica I-MR.

VI. Gráficas de Control – Datos atributos.

a. Gráficas de atributos para partes defectuosas.

b. Gráfica p, Gráfica np.

c. Gráficas de atributos para partes defectivas.

d. Gráfica u, Gráfica c.

OBJETIVO

El participante al terminar el curso obtendrá los

conocimientos estadísticos que le permitan

mejorar los procesos de

fabricación/transformación dentro de la industria

automotriz y manufacturera. Conocera la

importancia del control estadísticos y entenderá

los diferentes métodos de control estadístico de

procesos.




Proyectos.

DURACIÓN:18 Horas.

Production Part Approval ProcessP.P.A.P.

I. Introducción.

a. Importancia del PPAP

b. PPAP – Momentos y responsabilidades

II. 18 requerimientos del PPAP.

a. Corrida significativa de producción.

b. Registros de diseño.

c. + IMDS – International Material Data

System.

d. + Marcado de partes plásticas.

e. Cambios de ingeniería autorizados.

f. Aprobaciones de ingeniería del cliente.

g. Design FMEA.

h. Process Flow Diagram.

i. Process FMEA.

j. Control Plan.

k. MSA – Análisis de sistemas de medición.

l. Resultados dimensionales.

m. Resultados de materiales / desempeño.

n. Estudios iniciales de proceso (Cp, Cpk,

Pp, Ppk).

o. Documentación de laboratorios

acreditados.

p. AAR - Reporte de aprobación de

apariencia.

q. Partes muestra.

r. Muestras master.

s. Ayudas de inspección.

t. SCR – Requerimientos específicos del

cliente.

u. SW – Part Submission Warrant.

v. Peso de la parte.

III. Notificaciones a cliente.

IV. Niveles de PPAP.

V. Control de PPAP.

VI. Retención de Registros.


importancia del PPAP en la industria automotriz,

homologará los conceptos utilizados en los 18

requerimientos del PPAP, conocerá cuando el

PPAP esta en condiciones de ser aceptado por el

cliente y podrá determinar cuáles son los cambios

que requieren ser notificados al clientes.




Proyectos.

DURACIÓN:6 Horas.

Plan de ControlControl PlanI. Generalidades.

a. ¿Qué es un plan de control?

b. ¿Cuándo se debe realizar un Plan de

Control?

c. Responsabilidades dentro del Plan de

Control.

d. Relación del Plan de Control, FMEA y el

diagrama de flujo.

e. Tipos de Plan de Control.

II. Requerimientos y componentes del plan de

control

a. Identificación de la parte

b. Identificación del proceso

c. Identificación del equipo

d. Características de producto

e. Características de proceso

f. Características especiales / críticas

g. Especificaciones de producto /

proceso

h. Técnica / método de evaluación

i. Tamaño de muestra / frecuencia

j. Método de control

k. Plan de reacción.

III. Elaboración de un plan de control

a. Conceptos clave

b. Enfoque Multidisciplinario

c. Evaluación del Plan de Control

d. Mejora continua del plan de Control

e. Fallas más comunes en la

implementación

f. Fallas más comunes en la continuidad

g. Ejercicio de elaboración de un Plan de

Control

OBJETIVO

El participante al terminar el curso conocerá y

aplicara los conceptos y fundamentos aplicados

en la elaboración, revisión y control del Plan de

Control en empresas del sector automotriz y la

industria manufacturera; de acuerdo a los

lineamientos de la AIAG.




Proyectos.

DURACIÓN:8 Horas.

Ingeniería de Producto.

GD&T – Dimensionamiento Geométrico y Tolerancias.

ASME Y14.5

1. Introducción a. Importancia de la comunicación basada en GD&T.

b. Reglas Fundamentales

c. Definiciones

2. Tolerancias Generalesa. Dimensiones Básicas

b. Tolerancias Generales.

c. Modificadores.

d. Marco de Control.

e. Máxima y Mínima Condición de Material

3. Tolerancias de Tamañoa. Conceptos de las tolerancias +/-

b. Utilización de tolerancias +/-

c. Restricción para su utilización

4. Datumsa. Grados de Libertad.

b. Marco de Referencia.

c. Estableciendo Datums

d. Importancia de los Datums para fabricación

5. Tolerancia de Forma a. Rectitud

b. Planicidad

c. Circularidad

d. Cilindricidad

6. Tolerancia de Orientación.a. Angularidad.

b. Paralelismo.

c. Perpendicularidad

7. Tolerancia de Localización.a. Posición

b. Concentricidad.

c. Simetría

d. Modificadores de MMC, RFC y LMC

8. Tolerancia de Perfil.a. Perfil de una Línea.

b. Perfil de Superficie.

9. Tolerancia de Cabeceo (Runout).a. Cabeceo circular.

b. Cabeceo total.

OBJETIVOEl asistente, al finalizar el curso, conocerá los

conceptos, reglas y símbolos usadas en GD&T,

sentara las bases para la correcta interpretación

de dibujos de ingeniería y reconocerá la

importancia de la comunicación basada en

estándares de dibujo entre el cliente y proveedor.

DIRIGIDO A:Ingenieros de Calidad, Ingenieros de

producto/diseño, Ingenieros de Procesos,

Ingenieros de Manufactura e Ingenieros de

Producción; que estén involucrados en la

generación e interpretación de dibujos de

ingeniería.

DURACIÓN:32 Horas.

Diseño de Fixtures y Gages.Dibujos de Manufactura

I. GD&T

a. Tolerancias Generales.

b. Tolerancias de Forma.

c. Tolerancias de Orientación.

d. Tolerancias de Localización.

e. Tolerancias de Perfil.

f. Tolerancias de Runout.

II. Dibujos de fabricación.

a. Configuración y características de datums.

b. Distribución de las tolerancias.

c. Cálculos de tolerancias.

d. Aplicación de modificadores de material.

e. Condición Virtual de Material (MMC).

f. Relación entre el GD&T y la estrategia de

fabricación.

III. Fixtures v.s. Gages.

a. Diferencias entre Calibradores (Gages) y Fixtures

de fabricación.

b. Principios generarles para diseño de

calibradores (gages) y Fixtures.

c. Usos y funciones de calibradores.

d. Calibradores Go- no Go.

e. Calibradores Funcionales.

IV. Diseño de Calibradores.

a. Políticas para diseño de calibradores.

• Tolerancia Absoluta.

• Tolerancia Optimista.

• Tolerancia Tolerante.

• Tolerancia Práctica Absoluta.

b. Ejercicios prácticos para el diseño de gages.

V. MSA para Gages.

a. Estudio de Bias / Sesgo.

b. Estudio de Linealidad.


d. Estudio de Repetibilidad.

e. Estudio de Reproducibilidad.

f. Tipos de Gages.

g. Criterios de aceptación.

h. Tamaños de Muestra.

i. Tablas de Concordancia.

j. Valor Kappa.

k. Tasa de error, tasa “False Alarm”

OBJETIVO

El participante al terminar el curso conocerá los

conceptos y mejores prácticas en los que se

fundamenta el diseño de Fixtures y Gages,

aplicando los conceptos de GD&T incluidos en el

ASME Y14.5; el participante aplicará los

conocimientos obtenidos a través de ejercicios

prácticos que le permitan la obtención del

conocimiento.

DIRIGIDO A:Ingenieros de Calidad, Ingenieros de

producto/diseño, Ingenieros de Procesos,

Ingenieros de Manufactura e Ingenieros de

Producción.

DURACIÓN:32 Horas.

Seguridad e HigieneIndustrial

SEGURIDAD EHIGIENEEN INSTALACIONES ELECTRICAS

OVERVIEW

I. Alcance y Aplicación

A. Prioridad de la seguridad

B. Alcance de la seguridad.

C. Reporte de incumplimiento.

D. Obligación de empresas ajenas.

II. Responsabilidad de la seguridad.

A. Seguridad propia y de los demás.

B. Trabajadores con manejo de personal

C. Reporte y corrección de actos inseguros.

D. Reportes de accidentes e incidentes

III. Introducción.

A. El riesgo eléctrico.

B. Choque eléctrico.

C. Quemadura eléctrica.

D. Arco eléctrico.

E. Daños adicionales.

F. Consecuencias de la exposición al riesgo eléctrico

IV. Seguridad Eléctrica.

A. Gestión de la información de las instalaciones eléctricas

B. Diseño de las instalaciones eléctricas

C. Estudios eléctricos

D. Estudio de flujos de carga .

E. Estudios de corto circuito, coordinación de protecciones y arco

eléctrico.

F. Estudios de arranque de motores.

G. Estudio de calidad de la energía eléctrica

H. Programación de Mantenimiento eléctrico.

I. Inspección de herramienta

J. Seguridad en las máquinas de soldar

K. Inspección de la maquinaria móvil o portátil en minería subterránea

L. Instalaciones eléctricas en minería subterránea.

M. Inspección de centinela en minería subterránea.

N. Prevención de incendios.

O. Programa de inspección de instalaciones eléctricas.

P. Revisión de puntos calientes.

Q. Áreas Clasificadas

R. Electricidad Estática.

V. Señalización..

VI. Procedimientos.

A. Condición de trabajo eléctricamente segura.

B. Lineamientos de seguridad.

C. Bloqueo de energía.

VII. Distancias de seguridad a partes energizadas.

A. Tensión de operación.

B. Puesta a tierra.

C. Aproximación voluntaria o accidental a partes energizadas.

D. Tabla de distancias mínimas de seguridad respecto a partes

energizadas.

VIII. Seguridad en Servicio de Subestaciones

A. Equipo.

B. Cuarto de baterías.

C. Lavado de aislamiento de equipo desenergizado.

D. Lavado de aislamiento de equipo energizado.

E. Transformador de potencia.

F. Trincheras, ductos y tuberías.

IX. Seguridad en el Servicio de líneas & redes aéreas y Subterráneas.

A. Revisión de las instalaciones antes de trabajar.

B. Protección del área de trabajo.

C. Seccionado de circuitos y uso de avisos preventivos.

D. Uso de candados

E. Reposición de fusibles.

F. Transformadores, capacitores y reguladores de tensión.

I. Instalación, retiro, tensionado de cables, acometidas o retenidas.

F. Pozos de visita, registros y bóvedas.

I. Puesta en paralelo entre circuitos y transferencia de cargas.

J. Equipos o cables con fallas

X. Auditoria de Seguridad Eléctrica

XI. Primeros auxilios.

OBJETIVOEl participante obtendrá el conocimiento de la

importancia de la seguridad de cada uno y de los

demás en instalaciones eléctricas de media y baja

tensión. Será capaz de reconocer condiciones y

actos inseguros así como la importancia de la

planificación de actividades previo a su realización

y todo lo que se requiere para realizar actividades

de mantenimiento e instalación de manera segura.

DIRIGIDO A:Toda el personal dentro del ambiente industrial.

Administrativos, Técnicos operadores y personal

de seguridad y protección de planta.

DURACIÓN:18 Horas.

CALIDAD DE LA ENERGÍASISTEMAS ELÉCTRICOS

INDUSTRIALES

INTRODUCCIÓN

a. Calidad de la energía eléctrica

b. Tres perspectivas de la calidad de la

c. energía eléctrica

d. Terminología para la descripción de

e. disturbios

f. Armónicas en los sistemas eléctricos

g. Terminología

ANÁLISIS DE CIRCUITOS EN

CONDICIONES NO sinusoidal ES

a. Introducción

b. Funciones periódicas

c. Conceptos fundamentales

d. Circuitos lineales con alimentación sinusoidal

e. Circuitos no lineales con alimentación

sinusoidal

f. Circuitos lineales o no lineales con alimentación

no sinusoidal

DEFINICIONES Y ESTÁNDARES

a. Introducción

b. Valores de distorsión

c. Recomendaciones del IEEE 519

GENERACIÓN DE ARMÓNICAS

a. Convertidores

b. Hornos de Inducción

c. Compensadores estáticos de potencia

d. Hornos de arco eléctrico

e. Equipo de cómputo

EFECTOS DE LAS ARMÓNICAS

a. Máquinas rotatorias

b. Protecciones

c. Equipo electrónico

d. Medición

e. Capacitores

f. Pérdidas

g. Sistemas de distribución

CÁLCULOS PARA CORREGIR PROBLEMAS DE

ARMÓNICAS.

a. Diseño de filtros

b. Recomendaciones para la puesta en marcha de

filtros

c. Verificación de la efectividad de filtros de

armónicas

OBJETIVOEl participante obtendrá el conocimiento de los

conceptos y estrategias que aseguran la

evalucación de la calidad de la energía. Conocerá

el efecto de los armónicos en las máquinas

eléctricas y entenderá los cálculos y estrategias

que se requieren para la corrección de los

armónicos

DIRIGIDO A:Los supervisores de instalaciones eléctricas,

personal de mantenimiento, personal de

ingeniería, procesos y operaciones.

DURACIÓN:18 Horas.

Documents

Lean Manufacturing - grupounnati.com.mx - Catalogo de Cursos.pdf · JUST IN TIME CULTURA DE TRABAJO OBJETIVO El participante al terminar el curso conocerá, homologará e interpretará