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Sistemas Logìsticos
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Córdova De La Cruz Georghe César
ORGANIZACIÓN DEL SISTEMA LOGÍSTICO
1. ETAPAS ORGANIZATIVAS
La administración logística tiene por finalidad principal obtener una integración balanceada de
todos los elementos y componentes del sistema logístico. Una forma de apreciar la naturaleza
de las operaciones está en analizar la red logística en toda su extensión y en el complejo de su
cultura, la cual puede ser agrupada en varios ciclos o etapas de funcionamiento para facilitar la
concepción, el diseño y la administración del sistema logístico.
Podemos verla en tres etapas:
1.1. ABASTECIMIENTO
CONTROL DE INVENTARIOS emite una solicitud hacia COMPRAS.
COMPRAS efectúa el pedido al proveedor.
Coordinaciones para el envió de materiales.
Transporte y manipulación desde el almacén del proveedor hasta el almacén de planta.
La acción que se realiza aquí es iniciada por la requisición que emite control de
inventarios hacia compras, el que a su vez hace intervenir al proveedor y su centro de
comunicación y control para disponer el envío de los materiales solicitados mediante las
operaciones de transporte y manipulación.
1.2. FLUJO DE MATERIALES INTERNO:
Almacén de planta
Línea de producción
Línea de acabado
Almacén de productos terminados
Esta etapa es efectuada en el interior de la empresa; los materiales desde el punto de
almacenaje de materias primas son transportados y manipulados hacia la línea de
producción y de esta al punto de almacenaje de productos en proceso, donde será
manipulado y transportado hacia la línea de acabado para de allí ser enviado al punto
de almacenaje de productos terminados.
1.3. DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LOS PRODUCTOS TERMINADOS
Pedido de reposición del distribuidor.
Manipulación y transporte desde el almacén de planta hasta el almacén del distribuidor.
Corresponde a la etapa física de los productos terminados, las operaciones se realizan
entre diferentes puntos de almacenaje, los materiales son transportados desde el punto
de almacenaje de productos terminados de la empresa al distribuidor.
En estas etapas se puede observar las operaciones de adquisición, transporte,
manipulación, procesamiento, redes de comunicación, centros de control, es decir todos
los elementos del sistema logístico.
Las operaciones del sistema logístico pueden ser también analizadas mediante ciclos:
Ciclo de Materiales: Abarca la obtención de materias primas para la planta y
otros artículos.
Ciclo de transferencia de inventarios: Son los movimientos entre los puntos
de almacenaje internos y externos.
Ciclo de pedido del cliente: Se refiere a las órdenes que reciben los puntos de
almacenaje de los clientes que desean los materiales. Estos tres ciclos están
unidos por actividades de transporte, manipulación y por redes de comunicación,
las que hacen posible su funcionamiento.
2. SUBSISTEMAS Y ACTIVIDADES LOGÍSTICAS
El sistema Logístico muchas veces se ve reflejado en los sistemas empresariales en los
departamentos o áreas, no siempre es de este mismo modo para todas las empresas, respecto
a sus características es importante resaltar que la logística contempla actividades relacionales
que integran a toda la empresa en función de sus objetivos. Adicional la administración logística
gestiona estas actividades dentro y fuera del sistema para llegar a una sinergia mayor.
1.1 SUBSISTEMAS DEL SISTEMA LOGÍSTICO
Los subsistemas del Sistema Logístico están cimentados sobre tres fundamentales, subsistema
logística de entrada, subsistema logística de producción y subsistema logística de salida
(introduciendo una retroalimentación). Todo sistema logístico básicamente contiene estos tres
subsistemas adicional a esto yacen otros subsistemas como lo son el subsistema de logística
verde y subsistema de logística de reversa o de retorno. Se pueden observar con claridad estos
tres subsistemas desde el punto de vista de los bienes tangibles, la parte de los servicios es un
poco más compleja pero también están bajo el contexto de estos subsistemas.
1.1.1 Subsistema de entrada
Desde el punto de vista de los bienes tangibles que van a pasar por un proceso de
transformación, de franqueo o de almacenamiento temporal. La mayoría de veces se
contemplan como materias primas, insumos, materiales para la elaboración de productos
concretos que llevan un proceso de elaboración cuyas actividades serán vistas en el
subsistema de logística de producción, otras de las veces son productos terminados que van a
pasar a un sitio adecuado para su almacenamiento o centros de distribución, en tal subsistema
se puede evidenciar algunas de estas actividades:
A) Aprovisionamiento: contempla actividades de compra y adquisición de
suministros, que son determinados por la necesidad del sistema a través de la
gestión del inventario.
B) Almacenamiento: contempla tareas de recibo y franqueo de bienes al sistema
que siguen el paso al subsistema de producción, si es para almacenamiento de
productos terminados se podría contemplar como un proceso que solo tiene
actividades en subsistemas de entrada y salida, en una figura logística que no
contempla el almacenamiento sino directamente la distribución se le conoce
como cross docking, cuyas actividades son des-consolidación de carga y
distribución continua.
1.1.2 Subsistema de producción
Seguido del anterior los sistemas empresariales que conllevan procesos de producción suplen
sus necesidades de materias primas desde el sentido interno de la empresa, la gestión de la
administración logística contempla planes de producción para bienes, que fluyen por las
necesidades puestas desde otras áreas de la empresa, mercadeo, ventas etc.
A) Manutención: estás actividades se pueden describir en los movimientos
internos que hace el personal operativo en la elaboración de algún bien, las
herramientas y la tecnología juegan papel fundamental para dicha actividad.
B) Empaque: Aunque están inmersos en la producción, mucho de estos bienes
necesitan de un empaque especial para que no pierdan características ni
cualidades.
C) Paletizaje: Los productos terminados deben ser unificados y estandarizados a
unidades logísticas (Cantidades que se puedan manipular en bloque con mayor
agilidad) utilizando por ejemplo: barriles, canecas, estibas, canastas, etc.
1.1.3 Subsistema de salida
La salida del sistema puede llegar de dos partes, directamente de producción o desde un
almacén de productos terminados. Al llegar de producción debe cumplir con las normas básicas
o protocolos de elaboración, como fechas de producción y vencimiento números de lote, y estar
bajo un reporte de producto terminado para efectos de inventario; las actividades
fundamentales son las siguientes:
A) Alistamiento: se elabora mediante dos conceptos el picking y packing de los
pedidos, estas actividades la ejecutan operarios a la hora de seleccionar un
pedido dentro de la gran cantidad y productos heterogéneos consignados en las
bodegas de almacenamiento de productos terminados, guiados mediante una
lista de chequeo de pedidos de clientes para pasarlos al área de cargue y
despacho.
B) Cargue: Esta actividad compromete tareas de revisión de los pedidos y cargue a
los distintos medios por donde se transporten, de acuerdo a sus características
cualitativas y cuantitativas, la tecnología y algunas herramientas de fácil cargue
apoyan a esta actividad.
C) Despacho y distribución: El despacho de pedidos involucra protocolos de
papelería, como facturas remisiones, guías, etc. La distribución es asignada a
través de rutas de entrega que la ejecutan los transportadores.
3. MISIÓN DEL RESPONSABLE DE LOGÍSTICA:
Un Responsable de Logística suele ejercer en empresas industriales, comerciales o
suministradoras de servicios logísticos, desde las compras y los aprovisionamientos con los
proveedores, hasta la entrega de las mercancías a los clientes, pasando por la gestión de la
producción y de la explotación.
La misión de un Responsable de Logística es:
Gestionar los flujos de información y de mercancías durante todo el proceso. Sus principales
objetivos son ganar: tiempo, reducir los costes y el almacenamiento.
Realizar estudios logísticos, o también denominados estratégicos. Por ejemplo, puede estudiar
la implantación de una nueva plataforma, la reubicación de miles de referencias, la nueva
organización del almacén, la optimización de la producción, la implantación de un software de
gestión logística, etc… Por esa razón también se puede denominar Jefe de Proyecto Logístico
o Ingeniero Logístico, y el personal bajo su cargo pueden ser Encargos de Estudios Logísticos,
etc.
Dependiendo del área en la cual trabaja:
• En un departamento de Compras/Aprovisionamiento, elegirá los proveedores, se
hará cargo de la gestión de los consumos, de las infraestructuras de manutención y de
almacenamiento necesarias a la manipulación de los mismos y de la optimización del
nivel de stocks con respeto a las necesidades de los clientes y de la producción.
• En un departamento de Producción, se encargará de determinar las cantidades a
fabricar tomando en cuenta las necesidades del cliente, y evitando crear un stock
demasiado importante o no suficiente.
• En un departamento de explotación, planificará la distribución de las mercancías,
optimizará las entregas, buscará transportistas y gestionará los litigios de entrega.
4. PLAN DE LA DIRECCIÓN LOGÍSTICA
Este plan comprende:
Clasificación de los artículos estableciendo sus características logísticas.
Nivel de actividad logística a desarrollar en general y para cada artículo.
Escalonamiento o etapas de transporte y almacenamiento que deben recorrer los
artículos.
Disposición de los centros logísticos.
El plan logístico más adecuado depende de la política de aprovisionamiento, volumen, sistemas
de transporte, almacenes existentes, productos manejados, etc., además de la evolución futura
esperada.
Metas: Estas son la metas que debe alcanzar este plan:
Reducción de los transportes empleados, en distancias recorridas y etapas, así
como también la agrupación de ellos para lograr dimensiones críticas.
Reducción de manipulaciones requeridas.
Reducción de stocks tanto en volumen como en espacio ocupados.
Reducción de las clasificaciones en distintos grupos, y de cantidad de recintos en
los cuales deben almacenarse.
Adquisición de materiales en la forma más adecuada para su consumo, evitando
en lo posible desembalajes, adaptaciones y preparaciones posteriores.
Reducción del número de controles, contabilizaciones y revisiones.
El principio básico es en consecuencia, reducir al máximo el proceso logístico
requerido, haciéndolo más rápido, simple, cómodo y económico, minimizando los
medios humanos y materiales requerido.
Clasificación de los materiales: Se debe realizar en función de sus características
logísticas, incluyendo:
De transporte: embalajes con unidades contenidas. Peso, volumen, dimensiones
de transporte, condiciones de expedición.
De Manejo: resistencia, rigidez, recipiente, soportes, ganchos, etc.
De almacenaje: envases, volatilidad, combustibilidad, dimensiones de
almacenamiento, etc.
Del tráfico: lotes de pedido, frecuencia de pedidos, stock máximo, lote y frecuencia
de servicio, consumos anuales o mensuales.
Se propende a establecer una clasificación ABC de los productos manejados,
para someterlos a diferentes tratamientos.
El Escalonamiento: Intento de reducción de costos de transporte procurando que los
flujos de materiales se efectúen en lotes de tamaño crítico, que los almacenamientos
requeridos sean bajos, así como los costos de mantención, y que el servicio a los
centros de consumo sea rápido.
Proceso logístico: Determinación del proceso logístico, señalando sus diversas fases
así como los diagramas correspondientes. A partir del volumen de procesos necesario y
las previsiones futuras se define la localización más conveniente de los almacenes,
dimensiones, proyecto de planta e implantación a realizar.
Toda empresa de cualquier sector, debe plantearse periódicamente un plan de dirección de logística que contemple una serie de objetivos:
Actualización de la estrategia logística de la empresa Solución de los problemas reales detectados Proyección del plan a un horizonte de varios años
Fases del plan:
1. Lograr un proyecto conjunto de la empresa
Aquí se deben involucrar todas las áreas de la empresa, para la recopilación de
datos funcionales logísticos:
Tipo de servicio necesario.
Situación de la competencia.
Política de evolución logística.
Prioridades, obligaciones, necesidades.
2. Diagnóstico de los problemas reales
Análisis que se debe realizar para determinar o detectar cualquier problema en
la empresa.
Flujos, costes, plazos.
Calidad de servicio.
Anomalías e incidencias.
Medios utilizados.
Normas y procedimientos utilizados.
3. Esquema general de organización
Elaborar un esquema general de la organización logística a implantar y un plan
de acciones correctoras.
Análisis de distintos argumentos.
Simulación /Elección.
Arquitectura del sistema logístico.
Principios generales de explotación:
Flujos físicos.
4. Proposición de soluciones técnicas.
Medios físicos (espacios, volúmenes, medios de stock, manutención, embalaje,
transporte).
Medios administrativos.
Manuales, mecanizados, mixtos.
Estructuras de explotación.
Reformas a considerar.
5. Balance provisional
Valorar la rentabilidad del plan:
Inversión.
Planning.
Modulación de la puesta en marcha.
Costes e inconvenientes no calificables.