Hernández Ortega Marcial Francisco.Planeación E Ingeniería De Mantenimiento.

Tarea: Antecedentes, evolución e impacto del Mantenimiento y conservación en la Productividad de las organizaciones

Grupo: 9AV1.

Antecedentes del mantenimiento:

1780 Mantenimiento Correctivo (CM). 1798 Uso de partes intercambiables en las máquinas.1903 Producción Industrial Masiva.1910 Formación de cuadrillas de Mantenimiento Correctivo. 1914 Mantenimiento Preventivo (MP). 1916 Inicio del Proceso Administrativo. 1927 Uso de la estadística en producción. 1931 Control Económico de la Calidad del producto Manufacturado. 1937 Conocimiento del Principio de W. Pareto. 1939 Se controlan los trabajos de Mantenimiento Preventivo con estadística. 1946 Se mejora el Control Estadístico de Calidad (SQC). 1950 En Japón se establece el Control Estadístico de Calidad. 1950 En Estados Unidos de América se desarrolla el Mantenimiento Productivo (PM). 1960 Se desarrolla el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). 1961 Se inicia el Poka-Yoke. 1962 Se desarrollan los Círculos de Calidad (QC). 1965 Se desarrolla el análisis- Causa- Raíz (RCA). 1968 Se presenta la Guía MSG-1 conocida como el RCM mejorado. 1970 Difusión del uso de la computadora para la administración de Activos (CMMS). 1971 Se desarrolla el Mantenimiento Productivo Total (TPM).1978 Se presenta la Guía MSG-3 para mejorar el mantenimiento en naves aéreas. 1980 Se desarrolla la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO).1980 Se aplica el RCM-2 en toda clase de industrias.1995 Se desarrolla el proceso de los 5 Pilars of the Visual Workplace (5S’s). 2005 Se estudia la filosofía de la Conservación Industrial (IC).

Evolución del Mantenimiento:

La Primera Generación

La Primera Generación cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En esos días la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de paradas no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayoría de los casos diseñada para un propósito determinado. Esto hacia que fuera fiable y fácil de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento. Complicados, y la necesidad de personal calificado era menor que ahora.

La Segunda Generación

Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drásticamente. Los tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial bajó de forma considerable. Esto llevó a la necesidad de un aumento de mecanización. Hacia el año 1950 se habían construido máquinas de todo tipo y cada vez más complejas. La industria había comenzado a depender de ellas.

Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una máquina se hizo más patente. Esto llevó a la idea de que los fallos de la maquinaria se podían y debían de prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto del mantenimiento preventivo. En el año 1960 esto se basaba primordialmente en la revisión completa del material a intervalos fijos.

El costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en relación con los otros costes de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a implantar sistemas de control y planificación del mantenimiento. Estos han ayudado a poner el mantenimiento bajo control, y se han establecido ahora como parte de la práctica del mismo.

La Tercera y Cuarta Generación.

Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en la industria ha cobrado incluso velocidades más altas. Los cambios pueden clasificarse bajo los títulos de nuevas expectativas, nueva investigación y nuevas técnicas.

Nuevas Expectativas: El crecimiento continuo de la mecanización significa que los periodos improductivos tienen un efecto más importante en la producción, costo total y servicio al cliente. Esto se hace más patente con el movimiento mundial hacia los sistemas de producción “justo a tiempo”, en el que los reducidos niveles de stock en curso hacen que pequeñas averías puedan causar el paro de toda una planta. Esta consideración está creando fuertes demandas en la función del mantenimiento.

Una automatización más extensa significa que hay una relación más estrecha entre la condición de la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo, se están elevando continuamente los estándares de calidad. Esto crea mayores demandas en la función del mantenimiento.

Otra característica en el aumento de la mecanización es que cada vez son más serias las consecuencias de los fallos de una planta para la seguridad y/o el medio ambiente. Al mismo tiempo los estándares en estos dos campos también están mejorando en respuesta a un mayor interés del personal gerente, los sindicatos, los medios de información y el gobierno. También esto ejerce influencia sobre el mantenimiento.

Finalmente, el coste del mantenimiento todavía está en aumento, en términos absolutos y en proporción a los gastos totales. En algunas industrias, es ahora el segundo gasto operativo de coste más alto y en algunos casos incluso el primero. Como resultado de esto, en solo treinta años lo que antes no suponía casi ningún gasto se ha convertido en la prioridad de control de coste más importante.

Nueva Investigación: Mucho más allá de las mejores expectativas, la nueva investigación está cambiando nuestras creencias más básicas acerca del mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que hay una menor conexión entre el tiempo que lleva una máquina funcionando y sus posibilidades de falla.

Nuevas Técnicas: Ha habido un aumento explosivo en los nuevos conceptos y técnicas del mantenimiento. Se cuentan ahora centenares de ellos, y surgen más cada vez. Estos incluyen:

- Técnicas De "Condition Monitoring”.- Sistemas Expertos.- Técnicas De Gestión De Riesgos.- Modos De Fallos Y Análisis De Los Efectos.- Fiabilidad Y Mantenibilidad.

Impacto del Mantenimiento y Conservación:

El área de mantenimiento industrial es de primordial importancia en el ámbito de la ejecución de las operaciones en la industria (producción). De un buen mantenimiento depende no solo de las instalaciones, sino que además es preciso llevar a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como son:

1. Control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los presupuestos destinados a mantenerlas.2. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos.3. Satisfacer los objetivos del sistema de calidad de la empresa.4. Maximizar la productividad y eficiencia.

Hernández Ortega Marcial Francisco.Planeación E Ingeniería De Mantenimiento.

Tarea: Método de titulación.Grupo: 9AV1.

Actualmente llevo el tópico selecto de ingeniería “Mecatrónica” en la cual estoy realizando mi tesis titulada “Controlador y programador de brazos manipuladores con dispositivos android” el cual estoy dudando de poderla terminar a tiempo, tanto la tesis como el prototipo, por lo que más seguro optaré por otro método de titulación posteriormente.