Etapas del mantenimiento industrial

HISTORIA

• Desde el inicio de la vida humana las herramientas fabricadas por el hombre se han perfeccionado día con día

• Desde 1950 (Tercera Revolución Industrial) la máquina sólo constituye el medio para obtener un fin

• una instalación industrial está constituida por el sistema equipo/satisfactorio.

Evolución del mantenimiento industrial

• El mantenimiento irrumpe con fuerza con la revolución industrial(1820-1840) provocada por la aparición de la máquina de vapor, con la introducción de las primeras máquinas en las industrias textiles y los procesos de extracción del hierro es en este contexto cuando se producen las primeros fallos y los primeros trabajos de reparación y es así como se crea el mantenimiento correctivo.

1910• En 1910, la cantidad de maquinaria industrial

se había incrementado de forma exponencial, y empezó a provocar que el trabajador invirtiera su tiempo laboral para hacer trabajos de mantenimiento, perjudicando a la producción.

1913

• Llegada de la producción en cadena, implantada por Henry Ford.

• Se establecen los primeros programas de producción

• Empieza la preocupación por los fallos o paros forzosos.

1920

• En 1920 aparecen las primeras estadísticas sobre índices de fallos en motores y en equipos.

1939 – 1945

• Por el contexto de la segunda guerra Mundial, los países beligerantes tienen la necesidad de aumentar la rapidez de fabricación.

• En las industrias militares de la época se empiezan a realizar inspecciones en los aviones de combate y un número concreto de piezas son sustituidas al alcanzar un número determinado de horas de funcionamiento.

• Es el origen del mantenimiento preventivo.

1950

• Un grupo de ingenieros japoneses desarrollara definitivamente el mantenimiento preventivo

• Considerando las recomendaciones del los fabricantes de los equipos, acerca de los cuidados que se deben tener en cuenta o acciones a realizar en las respectivas operaciones, maquinas o dispositivos.

1960

• Aparece la mejora en los instrumentos de protección y medición

• Aparece las técnicas de verificación mecánica a través de análisis de vibraciones y ruidos,

• Se desarrolla la previsión de fallos• Se consigue la optimización de los equipos • Aparece el mantenimiento predictivo.

1960

• Con la aparición de nuevas necesidades y exigencias tanto de calidad como de producción de los mercados, aparece el concepto del mantenimiento productivo (PM) gestado en los Estados Unidos.

1971

• Seiichi Nakajima, ideo el mantenimiento productivo total TPM

• Basado en el Mantenimiento Productivo PM, integrando a todo el personal de la empresa (incluyendo a los proveedores) para ejecutar todo tipo de mantenimiento

• Se apoya en los círculos de calidad QC. • Implica un mejoramiento continuo en todos los

aspectos.

1980

• En 1980 se empieza a desarrollar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM basado en el mantenimiento planificado y el enfoque hacia la confiabilidad y los costos.

1995• En 1995 se presenta el libro 5 Pillars of the

Visual Workplace (5Ss), Hiroyuki Hirano, conocido popularmente como “Las cinco eses”, porque son las iniciales de cinco palabras japonesas que se corresponden, con las cinco fases de las que consta un método para lograr calidad en el lugar de trabajo.

整理 , Seiri Organización, Clasificación

整頓 , Seiton Orden

清掃 ,Seisō Limpieza

清潔 ,Seiketsu Control visual, Normalización

躾 ,Shitsuke Disciplina y habito

Simplificación de la línea del tiempo

• 1780 Mantenimiento Correctivo (CM) • 1798 Uso de partes intercambiables en las

máquinas• 1903 Producción Industrial Masiva• 1910 Formación de cuadrillas de

Mantenimiento Correctivo• 1914 Mantenimiento Preventivo (MP) • 1916 Inicio del Proceso Administrativo

Simplificación de la línea del tiempo

• 1927 Uso de la estadística en producción • 1931 Control Económico de la Calidad del

producto Manufacturado• 1937 Conocimiento del Principio de W. Pareto • 1939 Se controlan los trabajos de

Mantenimiento Preventivo con estadística. • 1946 Se mejora el Control Estadístico de

Calidad (SQC)

Simplificación de la línea del tiempo

• 1950 En Japón se establece el Control Estadístico de Calidad

• 1950 En Estados Unidos de América se desarrolla el Mantenimiento Productivo (PM)

• 1951 Se da a conocer el “Análisis de Weibull” • 1960 Se desarrolla el Mantenimiento Centrado

en la Confiabilidad (RCM) 1961 Se inicia el Poka-Yoke

• 1962 Se desarrollan los Círculos de Calidad (QC)

Simplificación de la línea del tiempo

• 1965 Se desarrolla el análisis- Causa- Raíz (RCA)

• 1968 Se presenta la Guía MSG-1 conocida como el RCM mejorado.

• 1970 Difusión del uso de la computadora para la administración de Activos (CMMS)

Simplificación de la línea del tiempo

• 1971 Se desarrolla el Mantenimiento Productivo Total (TPM)

• 1978 Se presenta la Guía MSG-3 para mejorar el mantenimiento en naves aéreas.

• 1980 Se desarrolla la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO)

• 1980 Se aplica el RCM-2 en toda clase de industrias • 1995 Se desarrolla el proceso de los 5 Pilars of the Visual

Workplace (5S’s)• 2005 Se estudia la filosofía de la Conservación Industrial

(IC)

Responsabilidades en el mantenimiento

• Es la obligación que tiene cada persona de cumplir en la mejor manera posible con las funciones relativas a su cargo.

• No puede delegarse la responsabilidad como se hace con la autoridad.

• Se debe establecer la manera cómo funcionarán las jerarquías, las comunicaciones y el mando, dando a cada puesto creado la ubicación adecuada dentro del organigrama general.

• Hay que reducir en lo posible las líneas largas de autoridad• Racionalizar el número de personas que informen a un mismo

individuo, procurando que no sea excesivo y que toda actividad este basada en el entrenamiento de los subordinados, la capacidad individual de la persona, la planeación y el control de la empresa misma.

Medidas que se deben asumir.

ORGANIZACION DE UN DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO:• se estarán aplicando las técnicas y los principios de

la administración a un área específica• Quien organiza un departamento de

mantenimiento debe tener muy buenos conocimientos, con el fin de lograr una clara definición de los objetivos, 'los cargos, sus funciones, los requisitos para ocuparlos y las relaciones entre personas y departamentos.

Las diferentes etapas que se deben seguir son:

• Planear con detalle la organización, para así definir con muy subjetiva claridad el objetivo y las formas de alcanzarlo. Estas, darán lugar a un programa de trabajo que tendrá incorporado los elementos de control necesarios.

• Se organizarán y estructurarán los recursos de manera funcional

• Hay que dividir el trabajo para determinar la cantidad de puestos, definiendo de paso su categoría y labores.

Las diferentes etapas que se deben seguir son:

• es necesario controlar sus logros. Esto implica el iniciar nuevamente los procesos de planeación, organización, ejecución y control de las diversas labores establecidas, para lograr la solución del problema.

PLANEACION

• La planeación es el primer paso del proceso administrativo y el más importante

• Pues ella genera las bases sobre las cuales se desarrollan las demás.

• En la planeación se procede a definir con mayor precisión a dónde se desea llegar y el momento en el cual se logrará esta meta.

PLANEACION

• La planeación, es una continua toma de decisiones.

• Se compone de aspectos muy definidos, tales como:- Políticas- Objetivos- Procedimientos- Métodos- Programas- Presupuesto.

ORGANIZACION

• Es el hecho de dar forma a lo planeado de acuerdo con los recursos de la empresa, definiendo una estructura por funciones.

• Para ello se debe hacer una división clara y efectiva de ' la autoridad, evitando en lo posible entrecruzamientos de funciones y obligaciones.

• El éxito de la organización se basa en una buena proyección de la empresa y en el análisis de los siguientes aspectos:

- Cargos- Personas- Autoridad- Responsabilidad

EJECUCION

• Ejecutar es poner en funcionamiento todo lo planeado y organizado hasta el momento.

• Dado que el único recurso de la empresa variable por sí mismo, es el humano, hacia él debe orientarse la ejecución.

• Una vez que los subordinados han sido orientados, el superior tendrá la continua responsabilidad de aclararles sus funciones, guiarlos hacia el mejoramiento de la ejecución, el desempeño de las tareas y motivarlos a trabajar con celo y confianza, buscando con ello alcanzar los objetivos de la mejor manera posible.

PRINCIPIOS DE EJECUCION

- Motivación - Comunicación

- Dirección - Coordinación

 CONTROL

• Es la comprobación de que lo planeado se está llevando a cabo

• si existe una desviación, mostrarla y poner en movimiento las acciones necesarias para hacer las correcciones del caso.

• Este es un proceso dinámico que se inicia al término de la planeación, punto en el que se dictan los parámetros de control (referencias de comparación).

 CONTROL

• De esta manera es factible dictar parámetros de control, los cuales deben quedar escritos y ser conocidos por todos.

• Todo lo anterior se realiza en la fase de planeación.• Las etapas por seguir para ejercer el control son:

- Medir- Comparar- Analizar- Corregir.