¿Por que es tan importante que los equiposde la planta no paren de manera imprevista?

Si usted reconoce alguno(s) de los siguientes síntomaso problemas en su planta:

• Paros frecuentes no programados de la maquinaria o equipo.

• Deterioro de los equipos.

• Baja productividad en la planta.

• No se cumplen los programas de producción.

• No se cumplen los tiempos de entrega pactados con los clientes.

• No pueden parar los equipos de manera programada para darles mantenimiento.

• El operador no es capaz de manejar de manera eficiente la maquinaria.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Aproveche al máximo los recursos de su planta

Consultoría Industrial

Juntos podemos hacer algo al respecto:

Estos problemas se pueden eliminar con un proyectoutilizando nuestra metodología Kaizén deMantenimiento Productivo Total.

En este proyecto realizamos una reingeniería sobre losprocesos en la cual involucramos al personal en ladefinición de las soluciones considerando las mejoresprácticas y las reglas del mantenimiento productivototal para terminar con las malas practicas del sistemade mantenimiento tradicional, además de lograr laintegración del personal de producción ymantenimiento en un solo equipo, donde ambos tienenresponsabilidades específicas pero un solo objetivocomún: Mantener los equipos operando de maneraeficiente el tiempo que se requiera.

Nuestra metodología:

Nuestro Kaizén de Mantenimiento Productivo Totalcontempla los siguientes pasos:

Preparación del proyecto

• Diagnóstico para evaluar los procesos y el estado actual de las maquinas e instalaciones.• Entrenamiento básico al grupo directivo.• Selección de un área o máquina piloto.• Desarrollo de un plan estratégico de implementación.• Definición de líderes del proceso.• Medición de la Efectividad Total del Equipo (OEE).

Implementación en el área piloto

• Introducción del TPM a la organización.• Entrenamiento en herramientas del TPM.• Realización de eventos Kaizén para la mejora del OEE.• Implementación de las mejoras.• Implementación de la medición y despliegue de los indicadores de control para el proceso TPM.• Seguimiento a las actividades realizadas en el área piloto.• Involucramiento total de los lideres.

Replicación

• Aplicación del método a las demás áreas de la empresa.• Replica de las mejores prácticas para multiplicar los beneficios.• Entrenamiento de líderes en el proceso de formación permanente dentro de la organización.• Realización de eventos Kaizén en cada una de las demás áreas de la empresa.

Soporte continuo de Festo

• Auditorias TPM.• Asesoría e implementaciones posteriores.• Entrenamientos.

Festo Consultoría Industrial se vuelve parte de suequipo de trabajo integrando a nuestros consultores alo largo de la realización del proyecto Kaizén deMantenimiento Productivo Total.

1Se deja de dar mantenimiento a la máquina

5Se toma tiempo

de mantenimiento para producción

2La máquina se deteriora

4Se requierecapacidad adicional paraproduccion 3

Disminuye el tiempo efectivo de la máquina

Objetivos:

IEliminación de las

Causas Raíz

V

Gestíon Tem

prana

de los Equipos

IIM

ante

nim

ient

o Au

tóno

mo

IIIMantenim

iento

Planeado

IV

Entrenamiento

TPM

Maximizar la efectividad de la máquina al corto plazo

Maximizar la eficiencia dela máquina a largo plazo

Mantenimiento Productivo Total (TPM) Aproveche al máximo los recursos en su planta

Consultoría Industrial

Implementación del Mantenimiento Productivo Total ¿Se imagina una máquina sin fallas? Definitivamente hay

sistemas técnicos muy confiables, sin embargo, no

funcionan sin mantenimiento. Si los aviones de

pasajeros fallaran tan a menudo como las máquinas de

empaque, los viajes aéreos intercontinentales ya habrían

cesado hace tiempo.

Por otro lado, en los sistemas de producción industrial,

cuando el mantenimiento se descuida genera una serie

de efectos que finalmente conducen a problemas que

impactan en la calidad, desempeño y disponibilidad de

la maquinaria:

¡Esto es un círculo vicioso!

¿Identifica alguno(s) de estos problemas en su planta?Si así fuera ¿Cómo podremos resolverlos? La respuesta está en la implementación de un sistema

del Mantenimiento Productivo Total (TPM), de la que se

derivan las siguientes acciones proactivas y preventivas:

s

in

o

qu

equipos)

:

Implementar un proceso de mejora continua en los

procedimientos de mantenimiento de las máquinas y

sistemas.

Incrementar la competencia y calificaciones necesarias

del personal de operación para realizar reparacione

menores, tareas de mantenimiento y detección

temprana de anormalidades, para mejorar

cont

Mej

má

uamente la Efectividad Total del Equipo (OEE).

rar el nivel de ingeniería de diseño de las

inas y/o sistemas (Gestión temprana de los

De manera general el TPM se conforma de 5 elementos o pilares

Objetivos:

Al implementar el mantenimiento productivo total (TPM),

se busca conseguir las siguientes metas:

Mayor productividad al incrementarse la

disponibilidad de la maquinaria

Reducción de costos de operación

Incremento en la confiabilidad y en la vida útil de los

equipos

Mejora de la calidad del producto

Mejora del entorno y de la seguridad

Aumento de la participación, responsabilidad y

colaboración de los operadores de producción y del

personal de mantenimiento

Formato:El mantenimiento productivo total como filosofía es un

proceso de mejora continua. Si bien con esto se

obtienen beneficios en el corto plazo, los grandes

impactos se obtienen a largo plazo mediante las

prácticas de mejora continua y el sostenimiento del

sistema.Festo Consultoría industrial se vuelve parte de su equipo de trabajo. Estamos plenamente convencidos de

Objetivos – Beneficios:

Al implementar nuestro Kaizén de MantenimientoProductivo Total se logran los siguientes objetivos –beneficios:

• Implementación de un proceso de mejora continua en los procedimientos de mantenimiento de maquinaria y equipos.• Incremento en la efectividad de las maquinas en el corto plazo.• Integración de las mejores prácticas de ergonomía confiabilidad y mantenimiento para la maquinaria en la etapa de diseño para futuros proyectos con los departamentos de Producción y Mantenimiento trabajando en equipo.• Incremento de la productividad.

• Reducción de los errores y rechazos.• Reducción de los paros no planeados en las maquinas.• Reducción de los costos de mantenimiento.• Eliminación del mantenimiento basado en “apaga fuegos” concentrándose en la prevención de fallas mediante diagnósticos.• Incremento de la confiabilidad y la vida útil de la maquinaria y equipos.• Planeación de la nueva maquinaria y/o equipos ergonómicos y de fácil mantenimiento.• Incremento del nivel técnico del personal de Producción y mantenimiento.• Eliminación de accidentes de trabajo.

1. Diagnóstico

1.1 Entrenamiento al Staff

2. Desarrollo de plan estratégico

3. Desarrollo de plataforma TPM

4. Kaizen máquina piloto

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24Mes

Aumenta Soporte

Plan de implementación de un sistema de Mantenimiento Productivo Total - TPR

Actividad

4.1 Roll-out

Transferencia de tecnología

5. Evaluaciones periodicas

Soporte de Consultoría - Festo

Consejo TPM C.de Comunicación CMMS Incentivos R.H.

Disminuye Soporte

Kaizén TPM OEE M. Autónomo M. Predictivo Entrenamiento

Festo Consultoría IndustrialCasa Matríz

Av. Ceylán No.3Col. TequesquináhuacTlalnepantla, Edo. de México

Tel.: (55) 53 21 66 97Fax: (55) 53 21 66 42

www.festo.com/mxfesto.consultoria@mx.festo.com