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Mantenimiento Productivo Total
Profesor:Ing. Andres Berroa Carrion
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INTRODUCCIÓNEntre las actividades logísticas de Producción, se encuentran las de la cadena
de suministros o abastecimiento, mantenimiento, servicios de planta y
seguridad industrial, las que junto con nociones sobre la gestión ambiental,
iremos viendo en sucesivos trabajos preparados por el cuerpo docente.
El sector Mantenimiento generalmente se incluye en las organizaciones,
dentro de la función denominada Ingeniería de Planta, siendo en muchos
casos, su actividad excluyente. En algunas organizaciones, la función de
Ingeniería de Planta se llama Intendencia.
En mantenimiento, se agrupan una serie de actividades cuya ejecución permite
alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas,
construcciones civiles, instalaciones, etc.
la confiabilidad de un sistema complejo, compuesto por una serie de piezas,
puede llegar a ser muy mala a pesar de una no muy mala confiabilidad
individual.
Esto es tanto más cierto cuanto mayor sea la variabilidad del desempeño de
cada uno de los componentes del sistema y su grado de dependencia o
independencia.. Es particularmente cierto cuando es la mano de obra uno de
los componentes. En efecto, si no llevamos a cabo una actividad de mejora y
de control será muy difícil obtener confiabilidades resultantes elevadas.
También es cierto que es a través de esta actividad de mejora donde se puede
lograr la diferencia entre un buen y un mal servicio como producto.
Las actividades de mantenimiento pueden ser realizadas según diferentes
sistemas, que luego trataremos, y que se aplican según las características de
los bienes y según diversos criterios de gestión.
El mantenimiento no es una función “miscelánea”, produce un bien real, que
puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y
rentabilidad.
Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada,
mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de
cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este
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panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades
que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia.
Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica
para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.
Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio,
esta visión primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con
ello los recursos, en la función de producción. El mantenimiento fue “un
problema” que surgió al querer producir continuamente, de ahí que fue visto
como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya
finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.
Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un
largo período es difícilmente sensible, a esto se una la filosofía de calidad total,
y todas las tendencias que trajo consigo que evidencian sino que requiere la
integración del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha
volcado la atención sobre un área relegada: el mantenimiento. Ahora bien,
¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una
empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:
Costos de producción.
Calidad del producto servicio.
Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre
competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de
entrega).
Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e
integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y
manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.
Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.
Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.
Imagen y seguridad ambiental de la compañía.
Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una
función “miscelánea”, produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad
de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien, ¿dónde y cómo
empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades? Quizá aquí pueda
encontrar algunas pautas.
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Objetivos del Mantenimiento
El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior
informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos
determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser
contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se
enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar
encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos
Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
Disminución de los costos de mantenimiento.
Optimización de los recursos humanos.
Maximización de la vida de la máquina.
MANTENIMIENTO:Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite
alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas,
construcciones civiles e instalaciones.
Breve Historia de la Organización del MantenimientoLa necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la
introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del
mantenimiento correctivo hace ya varias décadas en base, fundamentalmente,
al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores.
Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento
acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles
adecuados de costos.
Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar
todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido
de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las
mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como
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económica del mantenimiento. Es la filosofía de la terotecnología. Todo ello ha
llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad
de información.
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
FACTORES ECONÓMICOS
• Dinamarca invierte anualmente en mantenimiento entre el 4 y el 8% de
sus activos totales.
• Estados Unidos entre el 8 y el 15%. En empresas menores a 5 años en
promedio el 5% de sus ingresos cifra que va aumentando
progresivamente hasta el 15% dependiendo del envejecimiento de los
equipos.
• En España en promedio es del 8 al 18%. En Francia entre el 9 y 14% de
su P.N.B. En Inglaterra está alrededor del 17% del valor de sus activos.
• En Colombia en el sector textil es del orden del 6 hasta 18% de su
presupuesto anual.
• Si en los países desarrollados se invierten cifras superiores al 12%, en
América Latina esta cifra es superior al 20% o más en promedio,
porcentaje que aumenta en la medida que disminuye el grado
tecnológico y en la medida que aumenta el tiempo de uso y la
obsolescencia de los equipos. (Wireman, 1990) (Thorteinsson,1997)
(Mora,1999,15).
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IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
FACTORES ECONÓMICOS
• Dinamarca invierte anualmente en mantenimiento entre el 4 y el 8% de
sus activos totales.
• Estados Unidos entre el 8 y el 15%. En empresas menores a 5 años en
promedio el 5% de sus ingresos cifra que va aumentando
progresivamente hasta el 15% dependiendo del envejecimiento de los
equipos.
• En España en promedio es del 8 al 18%. En Francia entre el 9 y 14% de
su P.N.B. En Inglaterra está alrededor del 17% del valor de sus activos.
• En Colombia en el sector textil es del orden del 6 hasta 18% de su
presupuesto anual.
• Si en los países desarrollados se invierten cifras superiores al 12%, en
América Latina esta cifra es superior al 20% o más en promedio,
porcentaje que aumenta en la medida que disminuye el grado
tecnológico y en la medida que aumenta el tiempo de uso y la
obsolescencia de los equipos. (Wireman, 1990) (Thorteinsson,1997)
(Mora,1999,15).
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Criterios de la Gestión del Mantenimiento
Clasificación de las Fallas
Fallas TempranasOcurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total
de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de
montaje.
Sistema Integral de Gestión de Mantenimiento
Información técnica de mantenimiento
Información sistema mantenimiento correctivo
Información sistema preventivo predictivo
Información sistema de parada programada
Información seguimiento y control gestión mantenimiento
Otras aplicaciones informáticas
FALLAS
Tempranas Adultas Tardías
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Fallas adultasSon las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son
derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que
las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una
máquina, etc.).
Fallas tardíasRepresentan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma
lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la
aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una
lampara, etc.
Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento para UsuarioEn este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de
mantenimiento a los propios operarios de máquinas.
Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe
formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos
sean eficaces.
Mantenimiento
Usuario Correctivo Preventivo Predictivo Productivo total
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Mantenimiento correctivoEs aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el
paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento
podríamos contemplar dos tipos de enfoques:
A- Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede
eliminada la fuente que provoco la falla.
B- Mantenimiento curativo (de reparación) Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que
han producido la falla. Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de
algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay
piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla. Mientras se prioriza la
reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar,
rebajar costos.
¿Qué es mantenimiento correctivo y cómo se realiza en general en las empresas?.
Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el
equipo. Se clasifica en:
- No planificado: El correctivo de emergencia deberá actuar lo más rápidamente posible con el
objetivo de evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores.
Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo
más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer
(problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales,
etc.).
En el caso de ejemplo, la detección de la fuga de gas compromete a la
Gerencia a tomar la decisión de reparar la pérdida de gas, actuando ante una
emergencia (generalmente la detección de un gas combustible, implica la
existencia de una concentración peligrosa en el aire ambiente, la cual es
explosiva).
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Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente
componentes electrónicos o en los que es imposible predecir las fallas y en los
procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante
cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.
También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. Tiene como
inconvenientes, que la falla puede sobrevenir en cualquier momento, muchas
veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se
somete al bien a una mayor exigencia.
Otro inconveniente de este sistema, es que debería disponerse inmovilizado un
capital importante invertido en piezas de repuesto visto que la adquisición de
muchos elementos que pueden fallar, suele requerir una gestión de compra y
entrega no compatible en tiempo con la necesidad de contar con el bien en
operación (por ejemplo: caso de equipos discontinuados de fabricación, partes
importadas, desaparición del fabricante).
Por último, con referencia al personal que ejecuta el servicio, no nos quedan
dudas que debe ser altamente calificado y sobredimensionado en cantidad
pues las fallas deben ser corregidas de inmediato. Generalmente se agrupa al
personal en forma de cuadrillas.
- planificado: Se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se
pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos
y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente. Al igual que el
anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto. La diferencia con el de
emergencia, es que no existe el grado de apremio del anterior, sino que los
trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro
normalmente próximo, sin interferir con las tareas de producción. En general,
programamos la detención del equipo, pero antes de hacerlo, vamos
acumulando tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecución en
dicha oportunidad, aprovechando para ejecutar toda tarea que no podríamos
hacer con el equipo en funcionamiento.
Lógicamente, aprovecharemos para las paradas, horas en contra turno,
períodos de baja demanda, fines de semana, períodos de vacaciones, etc.
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Para el caso del ejemplo, podemos diferir hasta el fin de semana, en horas
diurnas, la reparación de la chapa perforada si las condiciones del tiempo
permiten realizarla.
Mientras tanto, debido a la zona en que ocurrió el hecho, probablemente no se
haga más que trasladar los elementos que pudieran encontrarse cerca del patio
interior y/o cubrirlos adecuadamente.
Ventajas
Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la
reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios
competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será
mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la
capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en
la producción, donde la implantacion de otro sistema resultaría poco
económico.
Desventajas
Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que
afectan a la planifiacion de manera incontrolada.
Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la
rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar
definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente,
sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a
menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será
muy difícil romper con esta inercia.
Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el
correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante
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una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementos
dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
¿Qué es mantenimiento preventivo y qué tópicos abarca?.Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:
Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo
Directo o Periódico por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo.
Se basa en la Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin considerar las
peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos: limpieza, lubricación,
recambios programados.
Como ejemplo, una empresa decidió que los servicios de desinfección a través
de fumigación en los departamentos y pasillos y los de limpieza de tanques de
agua, se realizaran el primero, cada tres meses y el segundo, cada seis meses.
Ello fue motivado por un análisis de la situación sanitaria del edificio a lo largo
de los últimos 5 años.
Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas.
Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no nos
avisan por algún medio. Por ejemplo, una lámpara eléctrica debía durar 4000
horas de encendido y se quema cuando sólo se la había empleado 200 horas.
Ningún indicio o evidencia simple, nos informó sobre la proximidad de la falla.
Las fuentes internas: están constituidas por los registros o historiales de reparaciones existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas
las tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en
nuestro poder.
Se debe tener en cuenta que los bienes existentes tanto pudieron ser
adquiridos como nuevos (sin uso) o como usados.
Forman parte de las mismas fuentes, los archivos de los equipos e instalaciones con sus listados de partes, especificaciones, planos generales,
de detalle, de despiece, los archivos de inventarios de piezas y partes de
repuesto (spare parts) y, por último, los archivos del personal disponible en
mantenimiento con el detalle de su calificación, habilidades, horarios de trabajo,
sueldos, etc.
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Ventajas:
Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un
tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la
maquinaria e instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la
que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto
sistema de calidad y a la mejora de los contínuos.
Reducción del correctivo representará una reducción de costos de
producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación
de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de
l.los recambios o medios necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro
de las instalaciones con producción.
Desventajes:
Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El
desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos
especializados.
Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento
preventiventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras
sustanciales en la disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta
de motivación en el personal, por lo que se deberan crear sitemas imaginativos
para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y
compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable
para el éxito del plan.
Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se
produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el
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equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir
esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.
¿Qué es mantenimiento Predictivo y por condición?. ¿cuáles son las herramientas o métodos que se utilizan para realizar el mantenimiento Predictivo?
Mantenimiento Predictivo: es una técnica para pronosticar el punto
futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho
componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que
falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del
componente se maximiza.
Es el Servicios de seguimiento del desgaste de una o más piezas o
componente de equipos prioritarios a través de análisis de síntomas, o
estimación hecha por evaluación estadística, tratando de extrapolar el
comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el punto exacto
de cambio.
El mantenimiento Predictivo basado en la confiabilidad o la forma sistemática
de como preservar el rendimiento requerido basándose en las características
físicas, la forma como se utiliza, especialmente de como puede fallar y
evaluando sus consecuencias para así aplicar las tareas adecuadas de
mantenimiento ( preventivas o correctivas).
Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras
interferencias en producción. Está basado en inspecciones, medidas y control
del nivel de condición de los equipos.
También conocido como Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto o
Mantenimiento por Condición -CBM (Condition Based Maintenance). A
diferencia del Mantenimiento Preventivo Directo, que asume que los equipos e
instalaciones siguen cierta clase de comportamiento estadístico, el
Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca la operación de cada máquina
operando en su entorno real. Sus beneficios son difíciles de cuantificar ya que
no se dispone de métodos tipo para el cálculo de los beneficios o del valor
derivado de su aplicación.
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Por ello, muchas empresas usan sistemas informales basados en los costos
evitados, indicándose que por cada dólar gastado en su empleo, se
economizan 10 dólares en costos de mantenimiento.
En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no están en competencia, por el
contrario, el Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo hacer el
Preventivo.
En algunos casos, arrojan indicios evidentes de una futura falla, indicios que
pueden advertirse simplemente. En otros casos, es posible advertir la
tendencia a entrar en falla de un bien, mediante el monitoreo de condición, es
decir, mediante la elección, medición y seguimiento, de algunos parámetros
relevantes que representan el buen funcionamiento del bien en análisis.
Aclaremos que muchas veces, las fallas no están vinculadas con la edad del
bien. En otras palabras, con este método, tratamos de acompañar o seguir, la
evolución de las futuras fallas.
Los aparatos e instrumentos que se utilizan son de naturaleza variada y
pueden encontrarse incorporados en los equipos de control de procesos
(automáticos), a través de equipos de captura de datos o mediante la operación
manual de instrumental específico.
Actualmente existen aparatos de medición sumamente precisos, que permiten
analizar ruidos y vibraciones, aceites aislantes o espesores de chapa, mediante
las aplicaciones de la electrónica en equipos de ultrasonidos, cromatografía
líquida y gaseosa, y otros métodos.
Ventajas
La intervención en el equipo o cambio de un elemento.
Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que
nos comprometerá con un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo.
Desventajas
La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion
inicial imoprtante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo
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elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura
periodica de datos.
Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que
generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere
un conocimiento técnico elevado de la aplicación.
Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o
instalaciones donde los paros intempestivos ocacionan grandes pérdidas,
donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos.
ORGANIZACIÓN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren
una relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos
de dichos parámetros son los siguientes:
- Vibración de cojinetes
- Temperatura de las conexiones eléctricas
- Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer
lugar, una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la
vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo
la vibración de un cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente
falle. La siguiente figura muestra una curva típica que resulta de graficar la
variable (vibración) contra el tiempo. Como la curva lo sugiere, deberán
reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibración alcance 1,25
in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y software para el
mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para
reemplazar los componentes de la mayoría de los equipos, esto hace que el
análisis histórico sea innecesario en la mayoría de las aplicaciones.
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TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las siguientes:
1. Análisis de vibraciones.El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento
Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.
Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala
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Transformada Tiempo-Frecuencia.
El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las
amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o
máquina, la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del
problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones
mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de
energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los
materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.
Parámetros de las vibraciones.
- Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En
los estudios de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ
(hercios).
- Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante,
desde un extremo al otro de su movimiento.
- Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.
- Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y
3 rotacionales
Tipos de vibraciones.
Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a una excitación
instantánea.
Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación
constante las causas de las vibraciones mecánicas
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A continuación detallamos las razones más habituales por las que una
máquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar.
Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión
(holguras, falta de lubricación, roces, etc.)
2. Análisis de lubricantes.Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:
Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten
dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten
correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones
de operación
Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran
capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el
objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de
desgaste y contaminación entre otros
Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el
equipo y/o Lubricante, según:
Contaminación con agua
Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
Uso de un producto inadecuado
Equipos
Bombas de extracción
Envases para muestras
Etiquetas de identificación
Formatos
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4. Termografía.
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin
ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.
Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un
objeto, pero las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de
medir la energía con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas
longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por
objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a
distancia, en tiempo real y sin contacto.
La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya
sea de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios
de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de
temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación
de programas de inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria,
cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y
sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el
control de calidad de las reparaciones efectuadas.
El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con
otras técnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis
de aceites lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el
análisis predictivo en motores eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no
destructivos clásicos: ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo, partículas
magnéticas, etc.
El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado
para:
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- Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
- Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes
eléctricos.
- Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.
- Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues
mecánicos.
- Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
- Instalaciones de climatización.
- Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.
-
Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son:
- Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra
gastos.
- Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto
con el equipo.
- Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
- Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.
- Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
- Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive
Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la
letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un
enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La
letra P está vinculada a la palabra “Productivo” o “Productividad” de equipos
pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión
más amplia como “Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se
interpresta como “Todas las actividades que realizan todas las personas que
trabajan en la empresa”
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DefiniciónEs un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el
departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El
buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es
responsabilidad de todos”.
ObjetivoEl sistema esta orientado a lograr:
Cero accidentes
Cero defectos.
Cero fallas.
HistoriaEste sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la
empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japón
durante los 70, se inicia su implementación fuera de Japón a partir de los 80.
Ventajas Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se
consigue un resultado final más enriquecido y participativo.
El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.
Desventajas Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este
cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento
por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio
para todos.
La inversión en formación y cambios generales en la organización es
costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.
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Conceptos Generales de Solución de Problemas
Método de Implementación de la Gestión de Mantenimiento
Analisis situación actual¯
definir política de mantenimiento¯
establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas¯
recopilar y ordenar datos grupo piloto¯
procesar información¯
analizar resultados¯
readaptación del sistemamejora continua
¯ampliar gestión o más grupo
Organigrama del Departamento de Mantenimiento
Problemas
Observación de la saturación
Análisis Toma de decisiones
Seguimiento y control de la decisión tomada
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(Hospital Central de Maracay)
Gerencia de Infraestructura y MantenimientoSe encarga de llevar el control sistemático de todas las operaciones realizadas
por el personal directo del departamento encargado del funcionamiento a
cabalidad del Hospital Central de Maracay.
Mantenimiento de infraestructuraEste departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y
cumplir a cabalidad con todas las necesidades que se presenten en el Hospital
Central existe actualmente ciertas áreas fundamentales para realizar todas las
actividades que junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen
trabajo, las áreas son: Pintura, mecanica, herrería, carpintería, refrigelación,
electricidad, albañilería y plomería.
ElectromedicinaDepartamento que se encarga de las reparaciones de los equipos médicos y
quirúrgicos.
Jefe de Departamento Mantenimiento
Supervisor Electromecánico
Supervisor de Obras Civiles
Electricidad Sección Refrigeración
Mecánica Plomería Carpintería Pintura Albañilería
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Planes de Mantenimiento.
Es el conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a proteger
la función de un activo, estableciendo una frecuencia de ejecución de las
mismas y el personal destinado a realizarlas. Se pueden establecer dos
enfoques de plan de mantenimiento a saber:
Plan estratégico: es el plan corporativo o divisional que consolida las
instalaciones y/o equipos que serán sometidos a mantenimiento mayor en un
periodo determinado y que determina el nivel de inversión y de recursos que se
requiere para ejecutar dicho plan.
Plan operativo: es el plan por medio del cual se definen y establecen
todos los parámetros de cómo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el
establecimiento de objetivos específicos, medibles y alcanzables que las
divisiones, los departamentos, los equipos de trabajo y las personas dentro de
una organización deben lograr comúnmente a corto plazo y en forma concreta.
Los planes operativos se emplean como instrumento de implementación a
corto plazo para la consecución de los objetivos de cada una de las acciones
que conforman los planes estratégicos que por sí solos no pueden garantizar el
éxito de su ejecución.
Mantenimiento Clase Mundial (M.C.M.)El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA,
define esta filosofía como “el conjunto de las mejores prácticas operacionales y
de mantenimiento, que reúne elementos de distintos enfoques organizacionales
con visión de negocio, para crear un todo armónico de alto valor práctico, las
cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a las
empresas”.
La categoría Clase Mundial, exige la focalización de los siguientes aspectos:
Excelencia en los procesos medulares.
Calidad y rentabilidad de los productos.
Motivación y satisfacción personal y de los clientes.
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Máxima confiabilidad
Logro de la producción requerida.
Máxima seguridad personal
Máxima protección ambiental.
Diez mejores prácticas que sustentan el Mantenimiento Clase Mundial
1. Organización centrada en equipos de trabajo:
Se refiere al análisis de procesos y resolución de problemas a través de
equipos de trabajo multidisciplinarios y a organizaciones que evalúan y
reconocen formalmente esta manera de trabajar.
2. Contratistas orientados a la productividad:
Se debe considerar al contratista como un socio estratégico, donde se
establecen pagos vinculados con el aumento de los niveles de producción, con
mejoras en la productividad y con la implantación de programas de
optimización de costos. Todos los trabajos contratados deben ser formalmente
planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no
incentivar el incremento en las horas - hombres utilizadas.
3. Integración con proveedores de materiales y servicios:
Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los
proveedores, asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado
y a un costo total óptimo. Por otro lado, debe existir una base consolidada de
proveedores confiables e integrados con los procesos para los cuales se
requieren tales materiales.
4. Apoyo y visión de la gerencia:
Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para
el mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y
reconocimiento, evaluación del empleado, procesos definidos de selección y
empleo y programas de desarrollo de carrera.
5. Planificación y Programación Proactiva:
La planificación y programación son bases fundamentales en el proceso de
gestión de mantenimiento orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo
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es maximizar efectividad / eficacia de la capacidad instalada, incrementando el
tiempo de permanencia en operación de los equipos e instalaciones, el ciclo de
vida útil y los niveles de calidad que permitan operar al más bajo costo por
unidad producida. El proceso de gestión de mantenimiento y confiabilidad debe
ser metódico y sistemático, de ciclo cerrado con retroalimentación. Se deben
planificar las actividades a corto, mediano y largo plazo tratando de maximizar
la productividad y confiabilidad de las instalaciones con el involucramiento de
todos los actores de las diferentes organizaciones bajo procesos y
procedimientos de gerencia documentados.
6. Procesos orientados al mejoramiento continuo:
Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y
procesos, siendo estas mejoras promovidas, seguidas y reconocidas
públicamente por las gerencias. Esta filosofía de trabajo es parte de la cultura
de todos en la organización.
7. Gestión disciplinada de procura de materiales:
Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la
corporación, que garantice el servicio de los mejores proveedores,
balanceando costos y calidad, en función de convenios y tiempos de entrega
oportunos y utilizando modernas tecnologías de suministro.
8. Integración de sistemas:
Se refiere al uso de sistemas estándares en la organización, alineados con los
procesos a los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para
análisis.
9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas:
Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectos con una gestión rígida
y disciplinada, liderizada por profesionales. Se debe realizar adiestramiento
intensivo en Paradas tanto a los custodios como a los contratistas y
proveedores, y la planificación de las Paradas de Planta deben realizarse con
12 a 18 meses de anticipación al inicio de la ejecución física involucrando a
todas los actores bajo procedimientos y practicas de trabajo documentadas y
practicadas.
10.Producción basada en confiabilidad:
Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniería de
mantenimiento) deben aplicar sistemáticamente las más avanzadas
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tecnologías /metodologías existentes del mantenimiento predictivo como:
vibración, análisis de aceite, ultrasonido, alineación, balanceo y otras. Este
grupo debe tener la habilidad de predecir el comportamiento de los equipos con
12 meses de anticipación y coordinar la realización de procesos formales de
“análisis causa–raíz” y otras herramientas de confiabilidad (MCC, IBR, AC,
MCC-R, O.C.R., etc.).