Slide 1
Mantenimiento MecnicoMaquinas-Herramienta y Manufactura de
Plsticos.Divisin Acadmica.
Tecnlogo Mecnico en Maquinas-Herramienta.Carrera.
Maquinas-Herramienta.Academia.
Centro de Enseanza Tcnica Industrial.
Que es el Mantenimiento?Se define como el conjunto de todas las
acciones tcnicas, administrativas y de gerencia durante el ciclo de
vida de un bien o equipo, destinadas a mantenerlo o repararlo para
ponerlo en un estado en el que pueda realizar las funciones
requeridas.Finalidad del Mantenimiento?Es asegurar que todo activo
(los equipos, maquinarias e instalaciones), contine desempeando las
funciones deseadas. Con el objetivo de asegurar la competitividad
de la empresa por medio de:
-Garantizar la disponibilidad y confiabilidad de la correcta
operacin del equipo y maquinaria para prolongar su vida til.
-Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la
empresa.
-Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
-Maximizar el beneficio global.
ClasificacinMantenimiento Preventivo: Inspeccin, control,
conservacin del equipo con la finalidad de prevenir, detectar o
corregir defectos, tratando de evitar que este falle. Este
mantenimiento se realiza con una frecuencia dependiendo del efecto
que causa si el equipo falla.Mantenimiento Correctivo: Servicios de
reparacin en equipo con falla; es decir este mantenimiento se
realiza cuando se detecta la falla o cuando ya ocurri.Mantenimiento
Predictivo: Seguimiento del desgaste de uno o ms componentes de
equipos prioritarios a travs de anlisis de sntomas, o estimacin
hecha por evaluacin estadstica, tratando de evaluar el
comportamiento de esos componentes y determinar el punto exacto de
cambio, para as aplicar las tareas adecuadas de mantenimiento (
preventivas o correctivas).
ClasificacinMantenimiento Autnomo: Se realiza cuando el
departamento de produccin participa con operaciones de limpieza,
inspeccin y ajuste. Realizadas por los operadores, los cuales, han
sido entrenados a travs de un programa paso a paso. Conocen los
problemas comunes, el por qu y cmo evitarlos.
Mantenimiento Proactivo: Va dirigida a la deteccin y correccin
de las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de
la maquinaria, establece una tcnica de deteccin temprana,
monitoreando el cambio en la tendencia de los parmetros
considerados como causa de falla, para tomar acciones que permitan
al equipo regresar a las condiciones establecidas que le permitan
desempearse adecuadamente por ms tiempo.
Seguridad en el MantenimientoEl mantenimiento inadecuado pueden
provocar accidentes graves o mortales, as como problemas de salud.
La Nom-004-STPS-1999. Para los sistemas de proteccin y dispositivos
de seguridad en maquinaria, equipos y accesorios.Esta norma tiene
por objetivo prevenir y proteger a los trabajadores contra los
riesgos de trabajo. Se aplica donde por la naturaleza de los
procesos se emplee maquinaria, equipo y accesorios para la
transmisin de energa mecnica.
Planeacin, Organizacin y Control en el Mantenimiento.
Planeacin, Organizacin y Control en el Mantenimiento.
Planeacin en el Mantenimiento.Objetivo: Este es el resultado
final al que se desea llegar, ms la accin correspondiente para
cumplirlo y el tiempo en que se debe lograr,. El objetivo orienta
los esfuerzos del dirigente y aclara el panorama, facilitando la
previsin de las acciones que hay que tomar para
conseguirlo.Polticas: Estas son normas que orientan las acciones
gerenciales para poder conquistar el objetivo dentro de los lmites
que imponen los recursos de la empresa considerados en la
planeacin.Procedimientos: Es una serie de labores interrelacionados
cronolgicamente que constituyen la forma de efectuar un trabajo, e
indican la manera de hacer una labor especfica; cuando se quiere
mejorar un procedimiento es necesario estudiar cada uno de sus
mtodos, a fin de tratar de eliminarlos, sustituirlos o
modificarlos.
Planeacin en el Mantenimiento.Programas: Son listas o grficas
que muestran claramente la interrelacin de los recursos humanos,
fsicos y tcnicos, enlazados con el tiempo. Nos proporciona una lnea
de conducta que ha de seguirse para alcanzar el objetivo; en ellos
tambin se indica quien debe hacer el trabajo, cundo empezarlo y
cundo terminarlo.Presupuestos: Cuando desarrollamos un plan podemos
presuponer cunto y qu tipo de personal necesitamos para atender
este proyecto, la clase y calidad de materiales a utilizar, su
costo, etc. Se elaboran con base en los programas resultantes de la
planeacin y pueden indicarse en diferentes unidades y no
exclusivamente la monetaria; as, pueden existir presupuestos de
mano de obra, de materiales, de horas extras, etc.
Determinantes en la Elaboracin de Rutinas de Mantenimiento de
Elementos Mecnicos.Tribologa: frotar o rozar. Toma en cuenta
aspectos como: El diseo, los materiales de las superficies en
contacto, el sistema de aplicacin del lubricante, el medio
circundante, las condiciones de operacin.
Lubricacin: Es el proceso o tcnica empleada para reducir el
rozamiento entre dos superficies en movimiento una respecto de la
otra, interponiendo para ello una sustancia entre ambas denominada
lubricante.
Determinantes en la Elaboracin de Rutinas de Mantenimiento de
Elementos Mecnicos.La Friccin: Se define como la resistencia al
movimiento durante el deslizamiento o rodamiento que experimenta un
cuerpo slido al moverse sobre otro con el cual est en contacto y
depende de las caractersticas de las superficies. El Desgaste: Es
el dao de la superficie por remocin de material de una o ambas
superficies slidas en movimiento relativo. Es un proceso en el cual
las capas superficiales de un slido se rompen o se desprenden de la
superficie. Lubricante: Es una sustancia que, colocada entre dos
piezas mviles, no se degrada, y forma as mismo una pelcula que
impide su contacto, permitiendo su movimiento incluso a elevadas
temperaturas y presiones.
Determinantes en la Elaboracin de Rutinas de Mantenimiento de
Elementos Mecnicos.Cundo empleo grasa? Se emplea generalmente en
aplicaciones que funcionan en condiciones normales de velocidad y
temperatura. La grasa tiene algunas ventajas sobre el aceite. Por
ejemplo: la instalaciones ms sencilla y proporciona proteccin
contra la humedad e impurezas. Generalmente se utiliza en la
lubricacin de elementos tales como cojinetes de friccin y
antifriccin, levas, guas, correderas, pionera abierta y en algunos
rodamientos.
Cundo empleo aceite? Se suele emplear lubricacin con aceite
cuando la velocidad o la temperatura de funcionamiento hacen
imposible el empleo de la grasa, o cuando hay que evacuar calor. El
aceite, tiene su mayor aplicacin en la lubricacin de compresores,
motores de combustin interna, reductores, motorreductores,
transformadores, sistemas de transferencia de calor, pioneras
cerradas, cojinetes de friccin y antifriccin y como fluidos
hidrulicos.Elementos Mecnicos y Sistemas de Transmisin.Maquina: Es
un conjunto de elementos mviles y fijos cuyo funcionamiento
posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energa o
realizar un trabajo.
Elemento Mecnico: Es todo aquel elemento que genera o transmite
un esfuerzo y forma parte de una maquina.
Elementos de Unin: Son los que unen los distintos elementos de
la mquina; unin fija: dan lugar a una unin que una vez realizada no
puede ser deshecha (Remache, Soldadura); unin desmontable: dan
lugar a uniones que pueden ser desmontadas en un momento dado
(Tornillo, Pasador, Grapa, Presilla).
Elementos de transmisin: Son los que trasmiten el movimiento y
lo regulan o modifican segn el caso (rboles de transmisin,
Engranaje, Husillo, Cadenas y correas de transmisin,
Balancn).Elementos Mecnicos y Sistemas de Transmisin.Elementos de
pivotar y rodadura: Son los elementos que permiten el giro,
deslizamiento o pivotaje de los elementos mviles, sin demasiado
desgaste ni produccin de calor (Cojinete, Rodamiento, Gua).
Neumticos: Los elementos de Neumtica que forman parte de las
mquinas son los que funcionan, hacen funcionar o regulan por aire
comprimido (Vlvulas, Cilindros neumticos, Turbinas neumticas).
Hidrulicos: En mquinas, son los elementos que funcionan, hacen
funcionar o regulan la circulacin de un lquido, normalmente aceite
hidrulico (Vlvulas hidrulicas, Cilindro hidrulico).Elementos
Mecnicos y Sistemas de Transmisin.Elctricos: Contactor de CA para
la aplicacin de bombeo; son los elementos que se basan en la
tecnologa elctrica, y que podramos dividir en: Generadores de
movimiento: Son los que alimentndose por una corriente elctrica dan
lugar a un movimiento mecnico Motores: que dan lugar a un
movimiento giratorio; Solenoides: que dan lugar a un movimiento
lineal, de longitud limitada. De control y maniobra: Permiten la
regulacin de otros elementos elctricos (Pulsador, Interruptor,
Conmutador, Rel, Contactor). Electrnicos: Dependiendo de la
potencia de la mquina, los controles desde la perspectiva de la
electrnica pueden ser PLC, DCL, Y PICs, todos estos son sistemas
programables en los que con una configuracin llamada SCADDA, es
posible observar y controlar el rendimiento de dicha mquina a travs
de una PC equipada con los perifricos de entrada adecuados.
Instrumentos de Verificacin para Sistemas Mecnicos.
Fallas y su Clasificacin Falla: la podemos definir como la
terminacin de la capacidad del equipo para realizar la funcin
requerida; tambin como la perdida de la disponibilidad de una pieza
o una mquina. La tasa de fallas de una pieza del equipo vara
estadsticamente durante su ciclo de vida. Esta relacin por lo
general muestra un patrn definido, denominado la curva de la tina
de bao.
Instrumentos de Verificacin para Sistemas Mecnicos.
Fallas y su Clasificacin Fallas Tempranas: Ocurren al principio
de la vida til y constituyen un porcentaje pequeo del total de
fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseo o
de montaje.Tasa de Fallas Constante o Fallas Adultas: Son las
fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida til. Son
derivadas de las condiciones de operacin y se presentan ms
lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire,
cambios de rodamientos de una mquina, etc.).Fallas por Desgaste o
Fallas Tardas: Representan una pequea fraccin de las fallas
totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la
vida del equipo o maquinaria.
Instrumentos de Verificacin para Sistemas Mecnicos.
Fallas y su ClasificacinLa eficacia de un mantenimiento
preventivo o planeado disminuye durante el perodo de fallas
aleatorias, que es el periodo ms largo en la vida de servicio de
una pieza de equipo. Para tener los componentes para reparar el
equipo durante el periodo aleatorio de fallas, se deben vincular
los datos de fallas de los componentes y la poltica de ordenamiento
de piezas. Para evitar tiempo muerto debido a la falta de
disponibilidad de refacciones, se debe estimar el nmero de
refacciones necesarias para la operacin uniforme del equipo durante
un periodo deseado, y las refacciones debern estar disponibles
cuando ocurra una demanda de las mismas.
Tecnologas de DiagnosticoAntes de la creacin de tecnologas para
evaluar la condicin del equipo, los operadores y el personal de
mantenimiento acostumbraban confiar en sus propios sentidos:
Tacto (temperatura, vibracin, desgaste) Olfato (temperatura,
contaminacin) Vista (vibracin, temperatura, alineacin) Odo (ruido,
vibraciones, cavitacin, desgaste) Gusto (contaminacin).
El objetivo de la inspeccin era buscar una seal de falla
inminente, de manera que la reparacin pudiera planearse,
programarse y completarse para minimizar el impacto en las
operaciones y costo total. La dificultad clave en el empleo de los
sentidos humanos es la subjetividad en la recopilacin de los datos
y su interpretacin, y la cantidad de tiempo disponible para
reaccionar despus que se determina la condicin. Tecnologas de
DiagnosticoLas tcnicas de mantenimiento basados en las condiciones
que se aplican ms comnmente son:
Anlisis de Vibraciones: Las tcnicas para el anlisis de
vibraciones pueden utilizarse para vigilar el rendimiento del
equipo mecnico que gira, realiza movimiento reciprocante o tiene
otras acciones dinmicas.Anlisis de Lubricantes: Cuando se analiza
el aceite de una mquina, existen varias tcnicas diferentes que
pueden aplicarse para determinar la composicin qumica del aceite y
buscar materiales extraos en l.Termografa: Obtiene la temperatura
superficial mediante la medicin de radiacin infrarroja; determina
conexiones elctricas deficientes y puntos peligrosos.Tecnologas de
DiagnosticoUltrasonido: Se emplean para determinar fallas o
anomalas en soldaduras, recubrimientos, tuberas, tubos,
estructuras, flechas, etc. Las grietas, huecos, acumulaciones,
erosin, corrosin e inclusiones se descubren transmitiendo pulsos u
ondas de ultrasonido a travs del material y evaluando la marca
resultante para determinarla ubicacin y severidad de la
discontinuidad.Monitoreo de Efectos Elctricos: Los dispositivos ms
comunes utilizados para monitorear o probar los motores o los
generadores son los generadores de voltaje, incluyendo
fusionadores; estos miden la resistencia del aislamiento aplicando
un voltaje de prueba. Penetrantes: Los penetrantes electrostticos y
de tintes lquidos se utilizan para detectar grietas y
discontinuidades en superficies provocadas en la manufactura por
desgaste, fatiga, procedimientos de mantenimiento y reparacin
general.Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Preventivo.Para
determinar el conjunto de tareas de carcter preventivo a realizar
en una instalacin, se emplean en general tres mtodos:
Recopilar las recomendaciones de los fabricantes de los
equipos.
Basarse en la experiencia de los tcnicos y responsables de
mantenimiento, de esa planta y de otras, para realizar un conjunto
de tareas genricas por tipo de equipo (es decir, determinar un
conjunto de tareas que se aplicarn a todas las bombas centrfugas, o
a todos los motores elctricos de ms de X Kw, o a todas las torres
de refrigeracin, o a las calderas, etc).
Realizar un anlisis de fallos de la instalacin. Es lgico: si se
pretende evitar fallos y averas imprevistas, lo ms razonable es
determinar que es lo que queremos evitar y disear un plan para
prevenirlas.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Preventivo.El
mantenimiento que le aplicaremos a estos equipos lo desglosaremos
en cinco campos de accin:
Plan de Mantenimiento propiamente que contiene los formatos de
operacin por equipo o mquina.
El calendario de actividades que nos indica la frecuencia en que
se realizan los trabajos.
La lista de Revisin (Check List), revisiones diarias al iniciar
y finalizar operaciones.
Seguimiento de mantenimiento que permite evaluar el progreso del
programa de manera integral.
El historial o bitcora de mantenimiento que registra todo el
proceso de mantenimiento.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Preventivo.Para generar
el formato "Plan de mantenimiento" tomaremos como partida los
siguientes puntos:
a) Levantamiento de equipos, listado de maquinaria , equipos o
sistemas involucrados.b) N de operacin. Se refiere al nmero de hoja
y corresponde una hoja por mquina o equipo.c) Actividad. Especifica
las revisiones, servicios, limpiezas, etc.d) Realizo. Indica el
encargado de realizar el trabajo.e) Frecuencia. Con que frecuencia
se realizan los trabajos, semanales, mensuales, trimestrales,
etc.f) Periodo. Marca el da inicial y el final del trabajo que
regularmente es en periodos mensuales.g) Observaciones. Espacio
destinado para anotaciones de eventualidades o reprogramaciones.h)
Elabor . Nombre del operador.i) Autoriz (VoBo) . Nombre del
encargado.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Preventivo.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Preventivo.Calendario de
actividades:Una vez definido el formato se procede a generar el
calendario anual de actividades, aqu se definen los trabajos segn
su frecuencia y el tiempo en que se realizarn.
Semanales: Revisin Niveles de aceiteMensuales: Lubricacin a
engranes expuestosTrimestrales: Revisin y limpieza a tableros
elctricos.Trimestrales: Revisin de bandas, cadenas, transmisiones,
etc.Semestrales: Servicio a tableros elctricos, revisin y limpieza
a motores elctricos.Semestrales: Verificar estado de grasas y
aceites en reductores, chumaceras y depsitosAnuales: Servicio a
motores elctricosAnuales: Pintura en generalSegn el criterio para
organizar el mes podr llegar a tener hasta cinco semanas.Elaboracin
de un Plan de Mantenimiento Preventivo.La lista de revisin (Check
List) :
Este listado contiene las revisiones diarias antes y despus del
turno indicando las condiciones del equipo, si llegar a existir
algn problema, se detectara antes de empezar a utilizar el equipo y
as darle un mantenimiento preventivo y no correctivo.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Preventivo.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Preventivo.Seguimiento
del Mantenimiento.
Los trabajos de mantenimiento arrojan mucha informacin conforme
se van desarrollando, esto nos permite hacer mejoras tanto en el
trabajo como en los equipos, claro esta es necesario llevar un
registro de dicha informacin para poder comparar y tener una visin
ms amplia de los factores que intervienen en la realizacin de las
tareas.
Monitoreo del desempeo.
Se van llevando registros de los planes de mantenimiento as como
de las listas de revisin y se genera un reporte mensual dando el
porcentaje de aplicacin de las lneas de trabajo y observaciones
sobre las actividades que no llegaron a completarse.
Acciones correctivas.
Del anlisis de las observaciones anteriormente mencionadas
llegaremos a generar acciones que corrijan estos trabajos o cambios
dentro de los formatos que se adecuen mejor a los equipos ya que
est visto que el desempeo de los primeros trabajos siempre nos
llevaran en la experiencia a cambios y mejoras en cuestin de
rapidez, eficiencia y en algunos casos ahorros en el uso de
refacciones.Elaboracin de un Plan de Mantenimiento
Preventivo.Bitcora de mantenimiento
La recopilacin de datos de los equipos tales como marca, modelo,
representante, posible proveedor nos facilita la tarea de llevar un
mejor control del mantenimiento.
La documentacin de las fallas, sus soluciones y refacciones
utilizadas nos permite en caso de que se repita resolverlo con
mayor rapidez y deducir los mtodos de prevencin necesarios para
evitar que vuelva a suceder. En el caso de que se tenga que hacer
alguna modificacin al equipo aqu tambin se documenta la forma en
que se realiz.
Para el caso de los equipos sujetos a presin este tipo de
registro nos sirve como bitcora de modificaciones y adecuaciones,
que en ocasiones suelen ser solicitadas por la secretaria del
trabajo.Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Preventivo.Datos que
contiene una bitcora
Datos generales. Nombre del equipo, Marca, Serie, Modelo,
Representante, Capacidad de diseo, observaciones generales, imagen
del equipo.
Componentes principales. Por facilidad dividimos el equipo en
componentes elctricos, mecnicos, etc. despus una subdivisin como
motor principal, arrancador, bombas, etc.
Lista de refacciones. Refacciones que consideramos crticas y su
cantidad en almacn, as como posible proveedor.
Historia. Anotacin de fallas, Trabajos, Modificaciones, etc.
anotando Fecha, Falla o trabajo, Solucin, si es correctivo o
Preventivo, Tiempo, Refacciones utilizadas y encargado.Elaboracin
de un Plan de Mantenimiento Preventivo.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Preventivo.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Preventivo.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Predictivo.Bsicamente se
trata de la aplicacin de tcnicas que buscan definir la tendencia
operacional de un equipo, bien sea a travs de la extrapolacin o el
resultado de la toma de datos, por medio del monitoreo de
diferentes variables como por ejemplo:
Temperatura, Condicin de aceites, Presin, Humedad, Movimiento
mecnico,Tensin y deformacin, Impulsos, choques, Vibracin,
Ultrasonido, Sonido, ruidoAceleracin y desaceleracin, Posicin
mecnica, Accin cclica, Desplazamiento Grado de cambio, Tiempo,
Concentracin, Descargas, Funcin y caractersticas Elctricas,
Composicin, Funcin mecnica, Caractersticas magnticas y
Electromagnticas.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Predictivo.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Predictivo.Es as como se
puede entender que al inicio de cualquier falla, se presentan
sntomas muy leves, imperceptibles por el humano, pero que pueden
ser fcilmente detectables a travs de algunas tcnicas predictivas.
Como en este punto an hablamos de una falla incipiente podemos
hablar de un riesgo bajo en la operacin del equipo.
Al no tener implementado el mantenimiento predictivo o hacer
caso omiso de las recomendaciones de las tcnicas predictivas
aplicadas, la falla del equipo evoluciona y ya se hace perceptible
a los sentidos, los operadores comienzan a sentir un ruido
particular o que el equipo se calienta ms de la cuenta.
En este punto, debido a que la falla ya es perceptible, por lo
general se toma la decisin de intervencin, lamentablemente en
muchos casos, la evolucin del dao ha sido tan rpida que al parar el
equipo ya se aproxima a la falla catastrfica (ltimo nivel de la
curva) y ya no se habla de un mantenimiento preventivo si no de un
correctivo.Elaboracin de un Plan de Mantenimiento
Correctivo.Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo
significa:
Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en
marcha del equipo en el menor tiempo posible .
Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no
se vuelvan a producir estas en un periodo de tiempo suficientemente
largo .
Consumir la menor cantidad posible de recursos tanto mano de
obra como materiales.
El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una
avera se distribuye de la siguiente manera:
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Correctivo.Tiempo de
deteccin. Es el tiempo que transcurre entre el origen del problema
y su deteccin. Hay una relacin entre el tiempo de deteccin y el
tiempo de resolucin total: cuanto antes se detecte la avera, en
general, habr causado menos dao y ser ms fcil y ms econmica su
reparacin.
Tiempo de comunicacin. Es el tiempo que transcurre entre la
deteccin del problema y localizacin del equipo de mantenimiento.
Este periodo se ve muy afectado por los sistemas de informacin y de
comunicacin con el personal de mantenimiento y con sus
responsables.
Tiempo de espera. Es el tiempo que transcurre desde la
comunicacin de la avera hasta el inicio de la reparacin. Incluye el
tiempo de espera hasta disponer de operarios que puedan atender la
incidencia, los tramites burocrticos necesarios para poder
intervenir (parada de los equipos, solicitud de rdenes de trabajo,
obtencin del Permiso de Trabajo, aislamiento del equipo, etc.) y el
traslado del personal desde donde se encuentre hasta el lugar donde
se ha producido el incidente.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Correctivo.Diagnstico de
la avera. Es el tiempo necesario para que el operario de
mantenimiento determine que est ocurriendo en el equipo y como
solucionarlo. Este tiempo se ve afectado por varios factores:
formacin y experiencia del personal, y por la calidad de la
documentacin tcnica disponible (planos, histricos de averas, listas
de averas y soluciones, etc.)
Acopio de herramientas y medios tcnicos necesarios. Una vez
determinado que hay que hacer, el personal encargado de la
reparacin puede necesitar un tiempo para situar en el lugar de
intervencin los medios que necesite.
Acopio de repuestos y materiales. Es el tiempo que transcurre
hasta la llegada del material que se necesita para realizar la
intervencin. Incluye el tiempo necesario para localizar el repuesto
en el almacn (en el caso de tenerlo en stock), realizar los pedidos
pertinentes (en caso de no tenerlo), para que el proveedor los site
en la planta, para acondicionarlos (en caso de que haya que
realizar algn trabajo previo), para verificar que alcanzan sus
especificaciones y para situarlos en el lugar de
utilizacin.Elaboracin de un Plan de Mantenimiento
Correctivo.Reparacin de la avera. Es el tiempo necesario para
solucionar el problema surgido, de manera que el equipo quede en
disposicin para producir.
Pruebas funcionales. Es el tiempo necesario para comprobar que
el equipo ha quedado adecuadamente reparado. El tiempo empleado en
realizar pruebas funcionales suele ser una buena inversin. Un
equipo no entra en servicio hasta que no se ha comprobado que
alcanza todas sus especificaciones.
Puesta en servicio. Es el tiempo que transcurre entre la solucin
completa de la avera y la puesta en servicio del equipo.
Redaccin de informes. El sistema documental de mantenimiento
debe recoger al menos los incidentes ms importantes de la planta,
con un anlisis en el que se detallen los sntomas, la causa, la
solucin y las medidas preventivas adoptadas.
