Manual de funciones Funciones de accionamiento · El Manual de funciones contiene la información, los procedimientos y las intervenciones que se requieren para la puesta en marcha

SINAMICS

Manual de funciones · 11/2009

SINAMICS S120

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Funciones de accionamiento

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SINAMICS

S120 Funciones de accionamiento

Manual de funciones

Válido para: Versión de firmware 4.3 SP1

(FH1), 11/2009 6SL3097-4AB00-0EP0

Prefacio

Alimentación

1

Canal de consigna ampliado

2

Servorregulación

3

Regulación vectorial

4

Control vectorial por U/f

5

Funciones básicas

6

Módulos de función

7

Funciones de vigilancia y protección

8

Safety Integrated Basic Functions

9

Comunicación

10

Aplicaciones

11

Fundamentos del sistema de accionamientos

12

Anexo

A

Notas jurídicas

Notas jurídicas Filosofía en la señalización de advertencias y peligros

Este manual contiene las informaciones necesarias para la seguridad personal así como para la prevención de daños materiales. Las informaciones para su seguridad personal están resaltadas con un triángulo de advertencia; las informaciones para evitar únicamente daños materiales no llevan dicho triángulo. De acuerdo al grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue.

PELIGRO Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas se producirá la muerte, o bien lesiones corporales graves.

ADVERTENCIA Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas puede producirse la muerte o bien lesiones corporales graves.

PRECAUCIÓN con triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse lesiones corporales.

PRECAUCIÓN sin triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse daños materiales.

ATENCIÓN significa que puede producirse un resultado o estado no deseado si no se respeta la consigna de seguridad correspondiente.

Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Si en una consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, la misma consigna puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.

Personal cualificado El producto/sistema tratado en esta documentación sólo deberá ser manejado o manipulado por personal cualificado para la tarea encomendada y observando lo indicado en la documentación correspondiente a la misma, particularmente las consignas de seguridad y advertencias en ella incluidas. Debido a su formación y experiencia, el personal cualificado está en condiciones de reconocer riesgos resultantes del manejo o manipulación de dichos productos/sistemas y de evitar posibles peligros.

Uso previsto o de los productos de Siemens Considere lo siguiente:

ADVERTENCIA Los productos de Siemens sólo deberán usarse para los casos de aplicación previstos en el catálogo y la documentación técnica asociada. De usarse productos y componentes de terceros, éstos deberán haber sido recomendados u homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro de los productos exige que su transporte, almacenamiento, instalación, montaje, manejo y mantenimiento hayan sido realizados de forma correcta. Es preciso respetar las condiciones ambientales permitidas. También deberán seguirse las indicaciones y advertencias que figuran en la documentación asociada.

Marcas registradas Todos los nombres marcados con ® son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres y designaciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilización por terceros para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.

Exención de responsabilidad Hemos comprobado la concordancia del contenido de esta publicación con el hardware y el software descritos. Sin embargo, como es imposible excluir desviaciones, no podemos hacernos responsable de la plena concordancia. El contenido de esta publicación se revisa periódicamente; si es necesario, las posibles las correcciones se incluyen en la siguiente edición.

Siemens AG Industry Sector Postfach 48 48 90026 NÜRNBERG ALEMANIA

Referencia del documento: 6SL3097-4AB00-0EP0 09/2010

Copyright © Siemens AG 2009. Sujeto a cambios sin previo aviso

Funciones de accionamiento Manual de funciones, (FH1), 11/2009, 6SL3097-4AB00-0EP0 5

Prefacio

Documentación de SINAMICS La documentación de SINAMICS se estructura en 2 niveles: Documentación general y catálogos Documentación para el fabricante o servicio técnico Encontrará una lista de publicaciones actualizada con los idiomas disponibles en la dirección de Internet: http://www.siemens.com/motioncontrol Siga los puntos de menú "Soporte" --> "Documentación técnica" --> "Lista de publicaciones". La edición de Internet de DOConCD, la DOConWEB, se encuentra en esta dirección: http://www.automation.siemens.com/doconweb Para más información sobre ofertas de formación y sobre las FAQ (preguntas frecuentes), visite la web: http://www.siemens.com/motioncontrol Siga el punto de menú "Soporte".

http://www.siemens.com/motioncontrol

http://www.automation.siemens.com/doconweb


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Funciones de accionamiento 6 Manual de funciones, (FH1), 11/2009, 6SL3097-4AB00-0EP0

Fases de utilización y sus herramientas/documentos (ejemplo)

Tabla 1 Fases de utilización y herramientas/documentos disponibles

Fase de utilización Documento/herramienta Orientación SINAMICS S Documentación para ventas Planificación y configuración Herramienta de configuración SIZER

Manuales de configuración: Motores

Selección y pedidos Catálogos SINAMICS S Configuración y montaje SINAMICS S120 Manual de producto Control Units y

componentes complementarios del sistema SINAMICS S120 Manual de producto Etapas de potencia

Booksize SINAMICS S120 Manual de producto Etapas de potencia

Chassis SINAMICS S120 Manual de producto Accionamiento de

AC

Puesta en marcha Herramienta de parametrización y puesta en marcha STARTER

SINAMICS S120 Getting Started SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha CANopen SINAMICS S120 Manual de funciones SINAMICS S120/S150 Manual de listas

Utilización y funcionamiento SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha SINAMICS S120/S150 Manual de listas

Mantenimiento y servicio SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha SINAMICS S120/S150 Manual de listas

Bibliografía SINAMICS S120/S150 Manual de listas

Destinatarios La presente documentación está dirigida a los fabricantes de máquinas, técnicos de puesta en marcha y personal de servicio técnico que utilicen el sistema de accionamiento SINAMICS S.

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Finalidad El Manual de funciones contiene la información, los procedimientos y las intervenciones que se requieren para la puesta en marcha de funciones y el mantenimiento de SINAMICS S120. Estructura del Manual de funciones: Capítulo 1 Alimentación Capítulo 2 Canal de consigna ampliado Capítulo 3 Servorregulación Capítulo 4 Regulación vectorial Capítulo 5 Vector Control por U/f (r0108.2 = 0) Capítulo 6 Funciones básicas Capítulo 7 Módulos de función Capítulo 8 Funciones de vigilancia y protección Capítulo 9 Safety Integrated Basic Functions Capítulo 10 Comunicación Capítulo 11 Aplicaciones Capítulo 12 Fundamentos del sistema de accionamientos Recomendación para quienes usen el sistema por primera vez: Lea en primer lugar el capítulo Funciones básicas y luego los diferentes capítulos en función de las necesidades.

Ayudas para búsquedas Para una mejor orientación, se ofrecen las siguientes ayudas: 1. Índice 2. Lista de abreviaturas 3. Índice alfabético Alcance estándar El alcance de las funcionalidades descritas en la presente documentación puede diferir del alcance de las funcionalidades del sistema de accionamiento suministrado. En el sistema de accionamiento pueden ejecutarse otras funciones adicionales no

descritas en la presente documentación. Sin embargo, no existe derecho a reclamar estas funciones en nuevos suministros o en intervenciones de servicio técnico.

En la presente documentación puede haber funciones descritas que no estén incorporadas en algún determinado modelo del sistema de accionamiento. La funcionalidad del sistema de accionamiento suministrado se debe obtener exclusivamente de la documentación para pedido.

Los suplementos o modificaciones realizados por el fabricante de la máquina deben ser, también, documentados por éste.

Por motivos de claridad expositiva, en esta documentación no se detallan todos los datos referentes a todas las variantes del producto. Tampoco se pueden considerar aquí todos los casos posibles de instalación, servicio y mantenimiento.

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Servicio técnico y asistencia Si desea hacer algún tipo de consulta, diríjase a la siguiente hotline: Europa/África Teléfono +49 180 5050 - 222 Fax +49 180 5050 - 223 0,14 €/minuto desde la red de telefonía fija de Alemania; máximo 0,42 €/minuto por telefonía móvil Internet http://www.siemens.de/automation/support-request

América Teléfono +1 423 262 2522 Fax +1 423 262 2200 Correo electrónico mailto:[email protected]

Asia/Pacífico Teléfono +86 1064 757 575 Fax +86 1064 747 474 Correo electrónico mailto:[email protected]

Nota Los números de teléfono específicos de cada país para el asesoramiento técnico se encuentran en Internet: http://www.siemens.com/automation/service&support

Preguntas relativas al manual Para cualquier consulta con respecto a la documentación (sugerencias, correcciones), sírvase enviar un fax o un correo electrónico a la siguiente dirección: Fax +49 9131 98 2176 Correo electrónico

mailto: [email protected]

En el anexo de este documento encontrará una plantilla de fax.

Dirección de Internet para SINAMICS http://www.siemens.com/sinamics

http://www.siemens.de/automation/support-request

http://www.siemens.com/automation/service&support

mailto:[email protected]



http://www.siemens.com/sinamics

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Declaración de conformidad CE La declaración de conformidad CE sobre la Directiva CEM se obtiene del modo siguiente: Internet http://www.ad.siemens.de/csinfo Producto/Referencia: 15257461 Delegación En la delegación correspondiente del área de negocios I DT MC de Siemens AG.

Notaciones En esta documentación se utilizan las siguientes notaciones y abreviaturas:

Notaciones en parámetros (ejemplos) p0918 Parámetro ajustable 918 r1024 Parámetro observable 1024 p1070[1] Parámetro ajustable 1070 índice 1 p2098[1].3 Parámetro ajustable 2098 índice 1 bit 3 p0099[0...3] Parámetro ajustable 99 índice 0 a 3 r0945[2](3) Parámetro observable 945, índice 2 de objeto de accionamiento 3 p0795.4 Parámetro ajustable 795, bit 4

Notaciones en fallos y alarmas (ejemplos) F12345 Fallo 12345 (inglés: Fault) A67890 Alarma 67890 (inglés: Alarm)

http://www.ad.siemens.de/csinfo

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Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas (ESD)

PRECAUCIÓN Los ESD son componentes, circuitos integrados o módulos susceptibles de ser dañados por campos o cargas electrostáticas. Prescripciones para la manipulación de ESD: ¡Al manipular módulos o componentes electrónicos es preciso lograr un buen contacto a tierra de la persona, del puesto de trabajo y de los embalajes! Los componentes electrónicos no deben tocarse salvo que: dichas personas estén puestas a tierra a través de una pulsera antiestática o dichas personas lleven calzado antiestático o bandas de puesta a tierra antiestática en

áreas antiestáticas con suelos conductivos. Los módulos electrónicos solo se deberían tocar si es inevitable. En tal caso, solo deberán tocarse por su frontal o por el borde del circuito impreso. Los módulos electrónicos no deben entrar en contacto con plásticos y elementos de ropa con contenido de material sintético. Los módulos electrónicos solo se deben depositar en superficies conductoras (mesa con placa de apoyo antiestática, espuma conductora antiestática, bolsas de embalaje antiestáticas, contenedores de transporte antiestáticos). Los módulos electrónicos no se deben acercar a pantallas, monitores o televisores (distancia mínima a la pantalla > 10 cm). Solo se permite efectuar mediciones en módulos electrónicos si el instrumento de medición está puesto a tierra (p. ej., a través de un conductor de protección), o con un instrumento provisto de aislamiento galvánico si la cabeza de medición se descarga brevemente antes de la medición (p. ej., tocando una carcasa metálica desnuda).

Prefacio


Consignas de seguridad

PELIGRO Queda prohibida la puesta en marcha siempre que no se haya verificado que la

máquina en la que se van a montar los componentes aquí descritos cumple las especificaciones de la Directiva de máquinas CE.

La puesta en marcha de los equipos SINAMICS y los motores trifásicos debe ser ejecutada únicamente por personal que disponga de la correspondiente cualificación.

Este personal debe tener en cuenta la documentación técnica para el cliente perteneciente al producto y conocer y observar las indicaciones de peligro y advertencias establecidas.

Al operar con equipos eléctricos y motores es inevitable que los circuitos eléctricos estén bajo tensiones peligrosas.

En el funcionamiento de la instalación se pueden producir movimientos peligrosos de ejes.

Todos los trabajos en la instalación eléctrica se tienen que ejecutar en estado sin tensión.

Los equipos SINAMICS con motores trifásicos solo se pueden conectar a la red eléctrica a través de aparatos selectivos y sensibles a todas las corrientes para vigilancia de corriente diferencial, cuando se haya demostrado la compatibilidad del equipo SINAMICS con este tipo de dispositivos según IEC 61800-5-1.

ADVERTENCIA El funcionamiento correcto y seguro de estos equipos y motores presupone el

transporte, el almacenamiento, la instalación y el montaje correctos, así como un manejo y mantenimiento cuidadoso.

Para la ejecución de variantes especiales de los equipos y motores rigen adicionalmente las indicaciones hechas en los catálogos y en las ofertas.

Adicionalmente a las indicaciones de peligro y advertencias contenidas en la documentación técnica para el cliente se tienen que considerar las disposiciones y los requisitos nacionales, locales y específicos de la instalación.

A las conexiones y bornes de 0 a 48 V solo se deben conectar muy bajas tensiones de protección (MBTP/PELV) según EN 60204-1.

PRECAUCIÓN La superficie de los motores puede alcanzar temperaturas de más de +80 °C. Por esta razón, los elementos sensibles al calor, p. ej., cables o componentes

electrónicos, no deben estar aplicados o fijados al motor. En el montaje hay que cuidar que los conductores y cables:

– no sufran daños; – no se encuentren bajo tracción y – no puedan engancharse en partes giratorias.

Prefacio


PRECAUCIÓN Los equipos SINAMICS con motores trifásicos se someten, en el marco de las pruebas

de rutina, a un ensayo dieléctrico según IEC 61800-5-1. Al realizar el ensayo dieléctrico del equipamiento eléctrico de maquinaria industrial según EN 602041, apartado 18.4, se tienen que desembornar/quitar todas las conexiones de los equipos SINAMICS para evitar que sufran daños.

Los motores se tienen que conectar conforme al esquema de conexiones adjunto. De lo contrario, pueden destruirse los motores.

Nota Los equipos SINAMICS con motores trifásicos cumplen, en estado operativo y en locales de servicio secos, la Directiva de baja tensión 2006/95/CE.


Índice

Prefacio ..................................................................................................................................................... 5 1 Alimentación ............................................................................................................................................ 21

1.1 Active Infeed ................................................................................................................................21 1.1.1 Regulación Active Infeed Booksize .............................................................................................22 1.1.2 Regulación Active Infeed Chassis ...............................................................................................24 1.1.3 Integración ...................................................................................................................................26 1.1.4 Identificación de la red y el circuito intermedio ............................................................................27 1.1.5 Control Active Infeed....................................................................................................................28 1.1.6 Regulación de la corriente reactiva .............................................................................................31 1.1.7 Regulador de armónicos..............................................................................................................32 1.2 Smart Infeed.................................................................................................................................33 1.2.1 Regulación Smart Infeed .............................................................................................................33 1.2.2 Identificación de la red y el circuito intermedio con Smart Infeed Booksize................................35 1.2.3 Control Smart Infeed....................................................................................................................36 1.3 Basic Infeed .................................................................................................................................39 1.3.1 Control Basic Infeed.....................................................................................................................39 1.3.2 Control Basic Infeed.....................................................................................................................41 1.4 Control del contactor de red.........................................................................................................43 1.5 Contactor de precarga y puenteo Chassis ..................................................................................45

2 Canal de consigna ampliado.................................................................................................................... 47 2.1 Activar el módulo de función "Canal de consigna ampliado" en el modo de operación

Servo............................................................................................................................................47 2.2 Descripción ..................................................................................................................................48 2.3 JOG..............................................................................................................................................49 2.4 Consignas fijas de velocidad .......................................................................................................53 2.5 Potenciómetro motorizado ...........................................................................................................54 2.6 Consigna principal/adicional y escalado de consignas ...............................................................56 2.7 Limitación del sentido de giro e inversión del sentido de giro .....................................................57 2.8 Bandas inhibidas y limitaciones de consigna ..............................................................................59 2.9 Generador de rampa....................................................................................................................61

3 Servorregulación...................................................................................................................................... 67 3.1 Regulador de velocidad ...............................................................................................................70 3.2 Filtro de consigna de velocidad ...................................................................................................71 3.3 Adaptación del regulador de velocidad........................................................................................72 3.4 Modo con regulación de par ........................................................................................................74 3.5 Limitación de la consigna de par .................................................................................................77 3.6 Regulador de intensidad ..............................................................................................................82

Índice


3.7 Filtro de consigna de intensidad ................................................................................................. 85 3.8 Indicación sobre el modelo electrónico de motor ....................................................................... 92 3.9 Control por U/f con fines de diagnóstico ..................................................................................... 92 3.10 Optimización del regulador de intensidad y de velocidad........................................................... 95 3.11 Modo sin encóder........................................................................................................................ 97 3.12 Identificación de datos del motor .............................................................................................. 101 3.12.1 Identificación de los datos del motor, motor asíncrono ............................................................ 105 3.12.2 Identificación de los datos del motor, motor síncrono .............................................................. 107 3.13 Identificación de posición polar................................................................................................. 110 3.14 Regulación de Vdc .................................................................................................................... 115 3.15 Dynamic Servo Control (DSC) .................................................................................................. 119 3.16 Desplazamiento a tope fijo........................................................................................................ 123 3.17 Eje con carga gravitatoria ......................................................................................................... 127 3.18 Señalización variable ................................................................................................................ 128 3.19 Evaluación de detector central.................................................................................................. 129

4 Regulación vectorial .............................................................................................................................. 133 4.1 Regulación vectorial sin encóder (SLVC) ................................................................................. 136 4.2 Regulación vectorial con encóder............................................................................................. 140 4.3 Regulador de velocidad ............................................................................................................ 140 4.4 Adaptación del regulador de velocidad..................................................................................... 143 4.5 Control anticipativo del regulador de velocidad y modelo de referencia .................................. 146 4.6 Estatismo................................................................................................................................... 150 4.7 Regulación de par ..................................................................................................................... 151 4.8 Limitación de par....................................................................................................................... 154 4.9 Regulación de Vdc .................................................................................................................... 155 4.10 Filtro de consigna de intensidad ............................................................................................... 159 4.11 Adaptación del regulador de intensidad.................................................................................... 160 4.12 Identificación de datos del motor y medición en giro................................................................ 161 4.13 Optimización de rendimiento .................................................................................................... 168 4.14 Magnetización rápida en motores asíncronos .......................................................................... 169 4.15 Indicaciones para la puesta en marcha de motores asíncronos (ASM) ................................... 172 4.16 Indicaciones para la puesta en marcha de motores síncronos con excitación por imanes

permanentes ............................................................................................................................. 175 4.16.1 Ajuste automático de encóder .................................................................................................. 179 4.16.2 Identificación de posición polar................................................................................................. 180 4.17 Rearranque al vuelo.................................................................................................................. 181 4.18 Sincronizar ................................................................................................................................ 183 4.19 Utilización de Voltage Sensing Modules en accionamientos vectoriales ................................. 185

Índice


4.20 Modo de simulación ...................................................................................................................187 4.20.1 Descripción ................................................................................................................................187 4.20.2 Características ...........................................................................................................................187 4.20.3 Puesta en marcha......................................................................................................................187 4.21 Funcionamiento redundante de las etapas de potencia............................................................188 4.22 Bypass .......................................................................................................................................189 4.22.1 Bypass con sincronización con solapamiento (p1260 = 1)........................................................191 4.22.2 Bypass con sincronización sin solapamiento (p1260 = 2).........................................................193 4.22.3 Bypass sin sincronización (p1260 = 3) ......................................................................................195

5 Control vectorial por U/f ......................................................................................................................... 199 5.1 Elevación de tensión..................................................................................................................202 5.2 Compensación de deslizamiento...............................................................................................205 5.3 Regulación de Vdc.....................................................................................................................206

6 Funciones básicas ................................................................................................................................. 211 6.1 Conversión de unidades ............................................................................................................211 6.2 Parámetros de referencia/Normalizaciones...............................................................................213 6.3 Concepto modular de máquina..................................................................................................216 6.4 Filtro senoidal.............................................................................................................................219 6.5 Filtro du/dt más Voltage Peak Limiter........................................................................................220 6.6 Filtro du/dt compact más Voltage Peak Limiter .........................................................................221 6.7 Barrido de frecuencia de pulsación ...........................................................................................222 6.8 Inversión de sentido sin cambio del valor de consigna .............................................................224 6.9 Rearranque automático (Vector, Servo, Infeed) ........................................................................225 6.10 Freno por cortocircuitado del inducido, protección interna contra sobretensiones, freno

por corriente continua ................................................................................................................228 6.11 Protección interna contra sobretensiones .................................................................................234 6.12 Límites de par DES3..................................................................................................................239 6.13 Función tecnológica Característica de fricción ..........................................................................240 6.14 Mando de freno simple ..............................................................................................................241 6.15 Tiempo de funcionamiento (contador de horas de funcionamiento) .........................................244 6.16 Indicador de estado de los componentes ..................................................................................245 6.17 Eje estacionado y encóder estacionado ....................................................................................246 6.18 Seguimiento de posición............................................................................................................249 6.18.1 Generalidades............................................................................................................................249 6.18.2 Reductor de medida...................................................................................................................251 6.19 DO de encóder...........................................................................................................................255 6.19.1 DO de encóder externos............................................................................................................255 6.19.2 Requisitos para crear un DO de encóder con STARTER .........................................................255 6.19.3 Creación de un DO de encóder con STARTER, offline.............................................................256 6.20 Terminal Module 41 (TM41).......................................................................................................257 6.21 Actualizaciones ..........................................................................................................................263 6.21.1 Transferencia de proyectos de CU320 a CU320-2 DP .............................................................263

Índice


7 Módulos de función................................................................................................................................ 269 7.1 Módulos de función: definición y puesta en marcha................................................................. 269 7.2 Regulador tecnológico .............................................................................................................. 270 7.3 Funciones de vigilancia avanzadas .......................................................................................... 274 7.4 Mando avanzado de freno ........................................................................................................ 276 7.5 Braking Module ......................................................................................................................... 281 7.6 Unidad de refrigeración............................................................................................................. 283 7.7 Regulación de par ampliada (estimador kT, Servo) ................................................................. 286 7.8 Regulación de posición ............................................................................................................. 288 7.8.1 Características generales ......................................................................................................... 288 7.8.2 Acondicionamiento de la posición real...................................................................................... 288 7.8.2.1 Características .......................................................................................................................... 288 7.8.2.2 Descripción ............................................................................................................................... 288 7.8.2.3 Captación de valor real indexada ............................................................................................. 291 7.8.2.4 Seguimiento de posición del reductor de carga........................................................................ 292 7.8.2.5 Puesta en marcha del seguimiento de posición del reductor de carga con STARTER ........... 299 7.8.2.6 Integración ................................................................................................................................ 300 7.8.3 Regulación de posición ............................................................................................................. 301 7.8.4 Vigilancias ................................................................................................................................. 302 7.8.5 Evaluación de detector y búsqueda de marcas de referencia.................................................. 304 7.8.6 Integración ................................................................................................................................ 305 7.9 Posicionador simple .................................................................................................................. 306 7.9.1 Mecánica................................................................................................................................... 308 7.9.2 Limitaciones .............................................................................................................................. 311 7.9.3 PosS y Safely Limited Speed.................................................................................................... 315 7.9.4 Referenciado............................................................................................................................. 316 7.9.5 Referenciado con varias marcas cero por vuelta ..................................................................... 326 7.9.6 Secuencias de desplazamiento ................................................................................................ 329 7.9.7 Desplazamiento a tope fijo........................................................................................................ 335 7.9.8 Entrada directa de consigna (MDI) ........................................................................................... 338 7.9.9 JOG........................................................................................................................................... 342 7.9.10 Señales de estado .................................................................................................................... 343 7.10 Conexión en paralelo de motores ............................................................................................. 346 7.11 Conexión en paralelo de etapas de potencia............................................................................ 349 7.11.1 Aplicaciones de la conexión en paralelo................................................................................... 351 7.11.2 Puesta en marcha ..................................................................................................................... 362 7.11.3 Accionamiento adicional a la conexión en paralelo .................................................................. 363 7.11.4 Integración ................................................................................................................................ 365 7.12 Función maestro/esclavo para Active Infeed............................................................................ 366 7.12.1 Principio de funcionamiento ...................................................................................................... 366 7.12.2 Configuración básica................................................................................................................. 367 7.12.3 Variantes de comunicación....................................................................................................... 369 7.12.4 Descripción del funcionamiento ................................................................................................ 370 7.12.5 Puesta en marcha ..................................................................................................................... 374 7.12.6 Integración ................................................................................................................................ 375

Índice


8 Funciones de vigilancia y protección ..................................................................................................... 377 8.1 Protección de la etapa de potencia en general .........................................................................377 8.2 Vigilancias térmicas y reacciones de sobrecarga......................................................................378 8.3 Protección contra bloqueo .........................................................................................................380 8.4 Protección contra vuelco (solo con regulación vectorial) ..........................................................381 8.5 Vigilancia térmica del motor.......................................................................................................382 8.5.1 Vigilancia térmica del motor.......................................................................................................382

9 Safety Integrated Basic Functions ......................................................................................................... 389 9.1 Generalidades............................................................................................................................389 9.1.1 Aclaraciones, normas y conceptos ............................................................................................389 9.1.2 Funciones soportadas................................................................................................................392 9.1.3 Control de las Safety Integrated Functions................................................................................393 9.1.4 Vigilancia de accionamiento con o sin encóder.........................................................................394 9.1.5 Parámetros, suma de comprobación, versión, contraseña .......................................................395 9.1.6 Dinamización forzada ................................................................................................................397 9.2 Consignas de seguridad ............................................................................................................398 9.3 Safe Torque Off (STO)...............................................................................................................399 9.4 Safe Stop 1 (SS1, time controlled) ............................................................................................403 9.5 Safe Brake Control (SBC)..........................................................................................................405 9.6 Tiempos de reacción..................................................................................................................408 9.7 Control mediante bornes de la Control Unit y del Motor/Power Module....................................409 9.8 Puesta en marcha de las funciones "STO", "SBC" y "SS1" ......................................................413 9.8.1 Generalidades sobre la puesta en marcha de funciones Safety ...............................................413 9.8.2 Secuencia para la puesta en marcha de "STO", "SBC" y "SS1"...............................................415 9.8.3 Fallos Safety ..............................................................................................................................419 9.9 Prueba y certificado de recepción/aceptación ...........................................................................421 9.9.1 Generalidades sobre la recepción/aceptación...........................................................................421 9.9.2 Libro de acciones Safety............................................................................................................423 9.9.3 Documentación ..........................................................................................................................424 9.9.4 Prueba de recepción/aceptación para Safe Torque Off (Basic Functions) ...............................426 9.9.5 Prueba de recepción/aceptación para Safe Stop 1 (Basic Functions) ......................................428 9.9.6 Prueba de recepción/aceptación para Safe Brake Control (Basic Functions) ..........................430 9.9.7 Conclusión del certificado..........................................................................................................432 9.10 Relación de parámetros y esquemas de funciones...................................................................434

10 Comunicación........................................................................................................................................ 437 10.1 Comunicación según PROFIdrive..............................................................................................437 10.1.1 Información general sobre PROFIdrive con SINAMICS............................................................437 10.1.2 Clases de aplicación ..................................................................................................................439 10.1.3 Comunicación cíclica .................................................................................................................444 10.1.3.1 Telegramas y datos de proceso.................................................................................................444 10.1.3.2 Descripción de palabras de mando y consignas .......................................................................449 10.1.3.3 Descripción de las palabras de estado y valores reales ...........................................................469 10.1.3.4 Palabras de mando y de estado para encóder..........................................................................490 10.1.3.5 Palabras de mando y de estado centrales ................................................................................501 10.1.3.6 Motion Control con PROFIdrive .................................................................................................510

Índice


10.1.4 Comunicación acíclica .............................................................................................................. 513 10.1.4.1 Generalidades sobre la comunicación acíclica......................................................................... 513 10.1.4.2 Estructura de las peticiones y las respuestas........................................................................... 515 10.1.4.3 Determinación de los números de objeto de accionamiento .................................................... 521 10.1.4.4 Ejemplo 1: leer parámetros ....................................................................................................... 522 10.1.4.5 Ejemplo 2: Escribir parámetros (petición de parámetros múltiples) ......................................... 524 10.2 Comunicación vía PROFIBUS DP ............................................................................................ 528 10.2.1 Generalidades sobre PROFIBUS ............................................................................................. 528 10.2.1.1 Información general sobre PROFIBUS en SINAMICS ............................................................. 528 10.2.1.2 Ejemplo: Estructura de telegrama para la transferencia de datos cíclica................................. 531 10.2.2 Puesta en marcha del PROFIBUS............................................................................................ 534 10.2.2.1 Ajuste de la interfaz PROFIBUS ............................................................................................... 534 10.2.2.2 Interfaz PROFIBUS en servicio................................................................................................. 536 10.2.2.3 Realización de la puesta en marcha......................................................................................... 537 10.2.2.4 Posibilidades de diagnóstico..................................................................................................... 538 10.2.2.5 Direccionamiento de SIMATIC HMI .......................................................................................... 538 10.2.2.6 Vigilancia de pérdida de telegramas......................................................................................... 540 10.2.3 Motion Control con PROFIBUS ................................................................................................ 542 10.2.4 Comunicación directa................................................................................................................ 546 10.2.4.1 Generalidades........................................................................................................................... 546 10.2.4.2 Asignación de consignas en el Subscriber ............................................................................... 548 10.2.4.3 Activación/parametrización comunicación directa esclavo-esclavo ......................................... 548 10.2.4.4 Puesta en marcha de la comunicación directa esclavo-esclavo PROFIBUS........................... 550 10.2.4.5 Archivo GSD (datos básicos del equipo) .................................................................................. 558 10.2.4.6 Diagnóstico de la comunicación directa esclavo-esclavo PROFIBUS en STARTER .............. 559 10.3 Comunicación a través de PROFINET IO ................................................................................ 560 10.3.1 Generalidades sobre PROFINET IO......................................................................................... 560 10.3.1.1 Información general sobre PROFINET IO en SINAMICS......................................................... 560 10.3.1.2 Comunicación en tiempo real (RT) y comunicación isócrona en tiempo real (IRT) ................. 562 10.3.1.3 Direcciones ............................................................................................................................... 563 10.3.1.4 Transferencia de datos ............................................................................................................. 565 10.3.2 Configuración del hardware ...................................................................................................... 566 10.3.2.1 Comunicar accionamientos SINAMICS vía PROFINET ........................................................... 566 10.3.3 Clases de RT con PROFINET IO ............................................................................................. 568 10.3.4 Selección de la variante PROFINET......................................................................................... 574 10.3.5 PROFINET GSD ....................................................................................................................... 575 10.3.6 Motion Control con PROFINET................................................................................................. 577 10.4 Comunicación mediante SINAMICS Link ................................................................................. 580 10.4.1 Conceptos básicos de SINAMICS Link..................................................................................... 580 10.4.2 Topología .................................................................................................................................. 581 10.4.3 Configuración y puesta en marcha ........................................................................................... 582 10.4.4 Ejemplo ..................................................................................................................................... 583 10.4.5 Diagnóstico ............................................................................................................................... 585

11 Aplicaciones .......................................................................................................................................... 587 11.1 Conexión de un objeto de accionamiento x_Infeed a través de un objeto de

accionamiento Vector................................................................................................................ 587 11.2 Funcionamiento paralelo de interfaces de comunicación......................................................... 588 11.3 Conmutación de motor.............................................................................................................. 592 11.4 Ejemplos de aplicación con DMC20 ......................................................................................... 597

Índice


11.5 Vigilancia de encóder tolerante en SMC30 ...............................................................................601 11.5.1 Vigilancia de encóder tolerante en SMC30 ...............................................................................601 11.5.2 Nuevas funciones de la vigilancia de encóder tolerante a partir de FW 4.3 .............................602 11.5.3 Filtro de hardware ajustable.......................................................................................................602 11.5.4 Ampliación de los modos de operación de encóder para encóders HTL/TTL ..........................603 11.6 Bobinadora axial DCC ...............................................................................................................606 11.7 Control Units sin Infeed Control .................................................................................................611 11.8 Función de reducción de potencia (derating) en equipos Chassis............................................613 11.9 Parada rápida de la aplicación en caso de fallo de la red o parada de emergencia (Servo)....614

12 Fundamentos del sistema de accionamientos ....................................................................................... 617 12.1 Parámetro ..................................................................................................................................617 12.2 Juegos de datos.........................................................................................................................620 12.2.1 CDS: juego de datos de mando (Command Data Set) .............................................................620 12.2.2 DDS: juego de datos de accionamiento (Drive Data Set) .........................................................622 12.2.3 EDS: juego de datos de encóder (Encoder Data Set) ...............................................................623 12.2.4 MDS: juego de datos de motor (Motor Data Set) ......................................................................624 12.2.5 Integración .................................................................................................................................625 12.3 Objetos de accionamiento (Drive Objects) ................................................................................626 12.4 Tecnología BICO: interconexión de señales .............................................................................628 12.4.1 Descripción ................................................................................................................................628 12.4.2 Binectores, conectores ..............................................................................................................628 12.4.3 Interconexión de señales mediante tecnología BICO ...............................................................630 12.4.4 Codificación interna de los parámetros de salida de binector/conector ....................................631 12.4.5 Ejemplos de interconexión.........................................................................................................631 12.4.6 Indicaciones sobre la tecnología BICO......................................................................................633 12.4.7 Normalizaciones ........................................................................................................................634 12.5 Entradas/salidas ........................................................................................................................635 12.5.1 Vista general de las entradas/salidas ........................................................................................635 12.5.2 Entradas/salidas digitales ..........................................................................................................636 12.5.3 Utilización de las entradas/salidas bidireccionales de la CU.....................................................639 12.5.4 Entradas analógicas ..................................................................................................................641 12.5.5 Salidas analógicas .....................................................................................................................642 12.6 Parametrización mediante BOP20 (Basic Operator Panel 20)..................................................643 12.6.1 Información general sobre el BOP20.........................................................................................643 12.6.2 Visualización y manejo con el panel BOP20 .............................................................................648 12.6.3 Visualización de fallos y alarmas...............................................................................................653 12.6.4 Control del accionamiento a través del panel BOP20 ...............................................................654 12.7 Ejemplos de sustitución de componentes .................................................................................655 12.8 Cambio de un SINAMICS Sensor Module Integrated ...............................................................659 12.8.1 Almacenamiento de los datos originales del Sensor Module Integrated...................................660 12.8.2 Transferencia de datos originales a un Sensor Module Integrated sustitutivo..........................663 12.8.3 Obtención de los datos SMI.......................................................................................................664 12.9 Indicaciones sobre la topología DRIVE-CLiQ............................................................................665

Índice


12.10 Reglas del cableado con DRIVE-CLiQ ..................................................................................... 667 12.10.1 Reglas generales ...................................................................................................................... 667 12.10.2 Ejemplo de cableado de accionamientos vectoriales ............................................................... 672 12.10.3 Ejemplo de cableado de accionamientos vectoriales conectados en paralelo......................... 674 12.10.4 Ejemplo de cableado de Power Modules.................................................................................. 675 12.10.5 Modificación de la topología offline en STARTER.................................................................... 677 12.10.6 Ejemplo de cableado de servoaccionamientos......................................................................... 678 12.10.7 Ejemplo de cableado de accionamientos vectoriales U/f ......................................................... 679 12.11 Modo de operación independiente en componentes DRIVE-CLiQ .......................................... 680 12.12 Intervalos de muestreo del sistema y número de accionamientos regulables ......................... 682 12.12.1 Indicaciones sobre el número de accionamientos regulables .................................................. 682 12.12.1.1 Introducción .............................................................................................................................. 682 12.12.1.2 Intervalos de muestreo del sistema y número de accionamientos regulables a partir de

V4.3 .......................................................................................................................................... 683 12.12.2 Ajuste de los intervalos de muestreo ........................................................................................ 685 12.12.3 Reglas para el ajuste del intervalo de muestreo....................................................................... 687 12.12.4 Ajuste predeterminado de los intervalos de muestreo.............................................................. 690 12.12.5 Ejemplos de modificación de los intervalos de muestreo/frecuencias de pulsación ................ 691 12.13 Concesión de licencia ............................................................................................................... 693

A Anexo .................................................................................................................................................... 697 A.1 Disponibilidad de los componentes de hardware ..................................................................... 697 A.2 Disponibilidad de las funciones de software............................................................................. 699 A.3 Funciones SINAMICS S120 Combi .......................................................................................... 707 A.4 Lista de abreviaturas................................................................................................................. 709

Índice..................................................................................................................................................... 723


Alimentación 11.1 Active Infeed

Características Tensión del circuito intermedio regulada y con amplitud ajustable (independientemente

de las variaciones de la tensión de red) Con capacidad de realimentación Control selectivo de corriente reactiva Reducida contaminación de la red, corriente de red senoidal (cosφ = 1) Conexión en paralelo de varios Active Line Modules Funcionamiento de varios Active Line Modules en modo maestro/esclavo

Descripción La regulación Active Infeed trabaja junto con la bobina de red o un Active Line Module, y el Active Line Module, como regulador-elevador. La altura de la tensión del circuito intermedio se puede especificar mediante parámetros y, gracias a la regulación, es independiente de las variaciones de la tensión de red. El firmware para la regulación y el control del Active Line Module se encuentra en la Control Unit asignada a éste. El Active Line Module y la Control Unit se comunican mediante DRIVE-CLiQ. Los modos de operación "Conexión en paralelo" y "Conexión maestro/esclavo" de etapas de potencia, así como "Voltage Sensing Module" (VSM) se describen en este manual en el capítulo "Módulos de función".



1.1.1 Regulación Active Infeed Booksize

Esquema simplificado

Figura 1-1 Esquema simplificado del Active Infeed Booksize

Regulación Active Infeed con Active Line Modules Booksize El Active Line Module trabaja en dos modos de operación diferentes según sea la tensión de red parametrizada (p0210): Active Mode

En el Active Mode, la tensión del circuito intermedio se regula según una consigna que puede ajustarse (p3510) y se genera una corriente senoidal (cos φ = 1). La amplitud de la corriente reactiva también se regula y puede especificarse con toda precisión.

Smart Mode En el Smart Mode se mantiene la capacidad de realimentación, aunque, en comparación con el Active Mode se obtiene una menor tensión del circuito intermedio. La tensión del circuito intermedio depende de la tensión de red actual.

La consigna de la tensión del circuito intermedio (p3510) y el tipo de regulación se predefinen como sigue, dependiendo de la tensión de conexión (p0210) durante la puesta en marcha:



Tabla 1- 1 Predeterminación tipo de regulación y tensión del circuito intermedio Booksize

Tensión de conexión p0210 [V] 380-400 401-415 416-440 460 480 Tipo de regulación p3400.0 "0" = Active Mode "1" = Smart Mode Vdc_cons p3510 [V] 600 625 562-5941) 6211) 6481) 1) Las tensiones dadas en el Smart Mode resultan de la tensión de red rectificada. La consigna de tensión del circuito intermedio (p3510) no afecta a este tipo de regulación.

Voltage Sensing Module (VSM10) en funcionamiento con S120 Active Line Module Con un Voltage Sensing Module (VSM10) para medir la tensión de red, bajo determinadas condiciones es posible operar accionamientos incluso en redes con fluctuaciones de frecuencia superiores a las especificadas en la norma IEC 61000-2-4. Pueden existir grandes fluctuaciones de frecuencia p. ej. en redes (aisladas) alimentadas por generadores diésel, pero no en las grandes redes eléctricas como por ejemplo la red interconectada europea. Fuera de Europa, sobre todo en países con amplia distribución de energía (países de gran superficie como p. ej. Australia, EE.UU. o China), las caídas de tensión son mas frecuentes, más profundas y sobre todo más duraderas, llegando incluso a durar varios segundos. En ese tipo de redes es especialmente recomendable el uso del módulo VSM10. Con los módulos VSM10 pueden dominarse, prácticamente sin interrupciones, incluso fallos de red extremos, causados p. ej. por tormentas o vientos fuertes.

Puesta en marcha Durante la puesta en marcha deben parametrizarse la tensión de conexión de equipos (p0210) y la selección de un filtro de red (p0220). Después de la puesta en marcha automática, se selecciona de modo predeterminado el filtro adecuado para el Active Interface Module correspondiente. Si se desea asignar otra estructura al grupo de accionamientos, debe modificarse el tipo de filtro de red con p0220. En la primera conexión a una red nueva o modificada, debe efectuarse un ajuste automático del regulador ejecutando la rutina de identificación de la red y el circuito intermedio (p3410).

Nota En el caso de redes que no tengan capacidad de realimentación (p. ej., un generador), debe bloquearse el régimen generador mediante la entrada de binector p3533.

PRECAUCIÓN Si se conecta un Wideband Line Filter, es necesario parametrizarlo mediante p0220 = 1...5. El sensor de temperatura debe conectarse al borne X21 del Active Line Module.



La tensión de circuito intermedio (p3510) se puede ajustar entre los siguientes límites: Límite superior:

– tensión máxima del circuito intermedio (p0280) – el producto de la tensión de red (p0210) y el factor de elevación máximo (r3508)

Límite inferior: tensión de conexión (p0210) multiplicada por 1,42

1.1.2 Regulación Active Infeed Chassis

Esquema simplificado

Figura 1-2 Esquema simplificado de Active Infeed

Modo de operación de la regulación Active Infeed con Active Line Modules Chassis Los Active Line Modules Chassis operan exclusivamente en modo activo. En el Active Mode, la tensión del circuito intermedio se regula según una consigna que puede ajustarse (p3510) y se genera una corriente senoidal (cos φ = 1). La consigna de tensión del circuito intermedio (p3510) se predefine en dependencia de la tensión de conexión (p0210) de acuerdo a la fórmula p3510 = 1,5 * p0210



Puesta en marcha Hay que parametrizar la tensión de conexión de equipos (p0210) durante la puesta en marcha. Está preajustado el filtro de red correspondiente (p0220). En la primera conexión a una red nueva o modificada, debe efectuarse un ajuste automático del regulador ejecutando la rutina de identificación de la red y el circuito intermedio (p3410).

Nota En el caso de redes que no tengan capacidad de realimentación (p. ej., un generador), debe bloquearse el régimen generador mediante la entrada de binector p3533.

La tensión de circuito intermedio (p3510) se puede ajustar entre los siguientes límites: Límite superior:

– tensión máxima del circuito intermedio (p0280) – el producto de la tensión de conexión (p0210) y el factor de elevación (máx. p3508 =

2,00) Límite inferior: tensión de conexión (p0210) multiplicada por 1,42

PRECAUCIÓN Factor de elevación para Active Line Modules Chassis Por motivos térmicos, el factor de elevación puede ajustarse como máximo a 2,00.



1.1.3 Integración

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 1774 Vistas generales - Active Infeed 8920 Palabra de mando Secuenciador alimentación ... 8964 Avisos y vigilancias, vigilancia de frecuencia de red y Vdc

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r0002 Alimentación Pantalla normal r0046 CO/BO: Habilitaciones faltantes p0210 Tensión de conexión de equipos p0220 Alimentación Tipo de filtro de red p0280 Tensión en circuito intermedio máxima estacionaria p0840 BI: CON/DES1 p0844 BI: 1. DES2 p0852 BI: Habilitar servicio r0898 CO/BO: Palabra de mando Secuenciador Alimentación r0899 CO/BO: Palabra de estado Secuenciador Alimentación r2138 CO/BO: Palabra de mando Fallos/alarmas r2139 CO/BO: Palabra de estado Fallos/alarmas 1 p3400 Alimentación Palabra de configuración r3405 CO/BO: Palabra de estado Alimentación p3410 Alimentación Tipo de identificación p3508 Alimentación Factor de elevación máximo p3510 Alimentación Tensión circuito intermedio Consigna p3533 BI: Alimentación Bloquear régimen generador p3610 Alimentación Corriente reactiva Consigna prefijada p3611 CI: Alimentación Corriente reactiva Consigna adicional



1.1.4 Identificación de la red y el circuito intermedio La rutina de identificación automática de parámetros permite calcular magnitudes características de la red de alimentación y el circuito intermedio. Ofrecen la base para reguladores ajustados óptimamente en el Line Module. Con ayuda de la identificación de red y de circuito intermedio se alcanza un ajuste optimizado de la regulación de intensidad y de tensión. Con p3560 se puede retocar la dinámica de la regulación de tensión.

Nota Si se modifican el entorno de red o componentes del circuito intermedio (p. ej., después de la instalación del equipo en el emplazamiento del cliente o tras ampliar el grupo de accionamientos), se debería repetir con p3410 = 5 la identificación de red o de circuito intermedio. Solo así queda garantizado un funcionamiento de la alimentación con los ajustes de regulador óptimos. Al activar la identificación se emite la alarma A06400.

Modos de identificación En el manual de listas de SINAMICS S120/S150 encontrará otros modos de identificación. p3410 = 4: Con la siguiente habilitación de impulsos, se inicia una identificación de la

inductancia total y de la capacidad del circuito intermedio (dos rutinas de medición con diferentes intensidades). Los datos determinados durante la identificación (r3411 y r3412) se transfieren a p3421 y p3422, y se calculan de nuevo los reguladores. Además, se definen al mismo tiempo los parámetros para una adaptación del regulador de intensidad (p3620, p3622). Seguidamente se guardan automáticamente todos los parámetros de la alimentación de forma no volátil. La alimentación continúa sin interrupción usando los nuevos parámetros de regulador.

p3410 = 5: Se efectúan prácticamente las mismas mediciones y operaciones de escritura que con p3410 = 4. No obstante, antes de la primera rutina de identificación se resetean los valores de parámetro Inductancia de red y Capacidad del circuito intermedio (p3421 = p0223 y p3422 = p0227).

Tras la finalización correcta de una de las dos identificaciones (p3410 = 4 o p3510 = 5) se ajusta automáticamente p3410 = 0.

Nota Debe utilizarse de forma preferente la identificación con p3410 = 5.

Puede ser necesario resetear la regulación al ajuste de fábrica por ejemplo después de una rutina de identificación fallida.

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p3410 Alimentación Tipo de identificación r3411 Alimentación Inductancia identificada r3412 Alimentación Capacidad de circuito intermedio identificada p3560 Alimentación Regulador de Vdc Ganancia proporcional



1.1.5 Control Active Infeed

Descripción El Active Line Module puede controlarse vía interconexión BICO, por ejemplo mediante bornes o bus de campo. El estado operativo se muestra en la pantalla normal r0002. Las habilitaciones que faltan para el servicio (r0002 = 00) se reproducen en el parámetro r0046. Los bornes EP (Enable Pulses) deben conectarse según el manual del producto. Debe haber concluido la primera puesta en marcha.

Confirmar fallo Los avisos de error que aún existan, y cuyas causas han sido eliminadas, se pueden confirmar mediante un 0/1 en el flanco en la señal "Confirmar fallo" (p2103).



Conexión del Active Line Module

Figura 1-3 Diagrama de flujo del arranque de un Active Infeed

Nota Con la condición de que la puesta en marcha se haya realizado con STARTER y de que no se haya activado ningún telegrama PROFIdrive, la alimentación de conecta mediante aplicando habilitación en los bornes EP y un flanco positivo de señal en DES1 (p0840).



Desconexión del Active Line Module La desconexión funciona básicamente en orden inverso a la conexión. Sin embargo, al desconectar no hay precarga. La desconexión de la regulación con la señal DES1 la retarda la temporización ajustada en p3490. Así es posible un frenado controlado de los accionamientos conectados. Antes de desconectar la alimentación, los accionamientos conectados en el circuito intermedio se deben encontrar en bloqueo de impulsos.

Avisos de mando y de estado

Tabla 1- 2 Control Active Infeed

Nombre de la señal Palabra de mando interna

Entrada de binector Visualización de palabra de mando interna

Telegrama PROFIdrive 370

CON/DES1 STWAE.0 p0840 CON/DES1 r0898.0 A_STW1.0 DES2 STWAE.1 p0844 1 DES2 y

p0845 2 DES2 r0898.1 A_STW1.1

Habilitar servicio STWAE.3 p0852 Habilitar servicio

r0898.3 A_STW1.3

Bloquear el régimen motor

STWAE.5 p3532 Bloquear el régimen motor

r0898.5 A_STW1.5

Bloquear el régimen generador

STWAE.6 p3533 Bloquear el régimen generador

r0898.6 A_STW1.6

Confirmar fallo STWAE.7 Confirmar p2103 1 o Confirmar p2104 2 o Confirmar p2105 3

r2138.7 A_STW1.7

Mando por PLC STWAE.10 p0854 Mando por PLC r0898.10 A_STW1.10

Tabla 1- 3 Aviso de estado Active Infeed

Nombre de la señal Palabra de estado interna

Parámetro Telegrama PROFIdrive 370

Listo para conexión ZSWAE.0 r0899.0 A_ZSW1.0 Listo para servicio ZSWAE.1 r0899.1 A_ZSW1.1 Servicio habilitado ZSWAE.2 r0899.2 A_ZSW1.2 Fallo activo ZSWAE.3 r2139.3 A_ZSW1.3 No actúa ning DES2 ZSWAE.4 r0899.4 A_ZSW1.4 Bloqueo de conexión ZSWAE.6 r0899.6 A_ZSW1.6 Alarma activa ZSWAE.7 r2139.7 A_ZSW1.7 Mando por PLC ZSWAE.9 r0899.9 A_ZSW1.9 Precarga terminada ZSWAE.11 r0899.11 A_ZSW1.11 Señal respuesta Contactor de red cerrado ZSWAE.12 r0899.12 A_ZSW1.12



1.1.6 Regulación de la corriente reactiva Para compensar la potencia reactiva o para respaldar la tensión de red sin regeneración, se puede ajustar una consigna de corriente reactiva. La consigna total es la suma de la consigna fija p3610 y la consigna dinámica a través de la entrada de conector p3611.

Nota El desfase de la red se compensa automáticamente en la regulación de la corriente reactiva. Una consigna negativa de corriente reactiva origina una corriente reactiva inductiva, mientras que una consigna positiva genera una corriente reactiva capacitiva.

Nota La regulación limita dinámicamente la consigna de corriente reactiva de manera que la suma de la consigna de corriente activa y la de corriente reactiva no sobrepase la intensidad máxima de los equipos.

Nota La demanda de corriente reactiva de un filtro de red seleccionado en el asistente de configuración queda cubierta automáticamente mediante la regulación Active Infeed. Entonces, el valor de visualización de la consigna de corriente reactiva actual en r0075 no coincide con la consigna de corriente reactiva total parametrizada.

Nota La consigna de potencia reactiva del Line Module con respecto a la red se obtiene de la consigna de corriente reactiva total parametrizada multiplicada por 1,73 * tensión nominal de red.



1.1.7 Regulador de armónicos

Descripción Armónicos en la tensión de red provocan armónicos en las intensidades de red. Activando el regulador de armónicos es posible reducir tales armónicos de intensidad.

Ejemplo de ajuste del regulador de armónicos Se deben compensar los armónicos de 5.º y 7.º orden.

Tabla 1- 4 Ejemplo de parametrización del regulador de armónicos

Índice p3624 p3625 [0] 5 100 % [1] 7 100 % Las intensidades de fase en el parámetro p0069[0...2] (U, V, W) se pueden comprobar con la función Trace de STARTER.

Vista general de parámetros importantes p3624 Alimentación Regulador de armónicos Orden p3625 Alimentación Regulador de armónicos Escalado r0069[0..6] Intensidad de fase Valor real

Alimentación 1.2 Smart Infeed


1.2 Smart Infeed

1.2.1 Regulación Smart Infeed

Características Para Smart Line Modules con una potencia ≥ 16 kW Tensión de circuito intermedio no regulada Con capacidad de realimentación

Descripción El firmware para el Smart Line Module se encuentra en la Control Unit asignada a éste. El Smart Line Module y la Control Unit se comunican mediante DRIVE-CLiQ.

Figura 1-4 Esquema de conexiones del Smart Infeed Booksize



Figura 1-5 Esquema de conexiones del Smart Infeed Chassis

Puesta en marcha Hay que parametrizar la tensión de conexión del equipo (p0210) durante la puesta en marcha.

Nota En el caso de redes que no tengan capacidad de realimentación (p. ej., un generador), debe desactivarse el régimen generador de la alimentación mediante la entrada de binector p3533. Con un Smart Line Module no es posible el respaldo cinético en el régimen generador.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 1775 Vistas generales - Smart Infeed 8820 Palabra de mando Secuenciador alimentación 8826 Palabra de estado Secuenciador Alimentación 8828 Palabra de estado Alimentación 8832 Unidad de control 8834 Habilitaciones que faltan, control del contactor de red 8850 Interfaz para Smart Infeed (señales de mando, valores reales) 8860 Vigilancia de tensión de red 8864 Vigilancia de frecuencia de red y Vdc



Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r0002 Alimentación Pantalla normal r0046 CO/BO: Habilitaciones faltantes p0210 Tensión de conexión de equipos p0840 BI: CON/DES1 p0844 BI: 1. DES2 p0852 BI: Habilitar servicio r0898 CO/BO: Palabra de mando Secuenciador Alimentación r0899 CO/BO: Palabra de estado Secuenciador Alimentación r2138 CO/BO: Palabra de mando Fallos/alarmas r2139 CO/BO: Palabra de estado Fallos/alarmas 1 r3405 CO/BO: Palabra de estado Alimentación p3533 BI: Alimentación Bloquear régimen generador

1.2.2 Identificación de la red y el circuito intermedio con Smart Infeed Booksize La rutina de identificación automática de parámetros permite calcular magnitudes características de la red de alimentación y el circuito intermedio. Ofrecen la base para reguladores ajustados óptimamente en el Line Module.

Nota Si se modifican el entorno de red o componentes del circuito intermedio (p. ej., después de la instalación del equipo en el emplazamiento del cliente o tras ampliar el grupo de accionamientos), se debería repetir con p3410 = 5 la identificación de red o de circuito intermedio. Solo así queda garantizado un funcionamiento de la alimentación con los ajustes de regulador óptimos. Al activar la identificación se emite la alarma A06400.

PRECAUCIÓN La identificación de la red y el circuito intermedio no está permitida con Smart Line Modules en diseño Chassis.



Modos de identificación En el manual de listas de SINAMICS S120/S150 encontrará otros modos de identificación. p3410 = 4: Con la siguiente habilitación de impulsos, se inicia una identificación de la

inductancia total y de la capacidad del circuito intermedio (dos rutinas de medición con diferentes intensidades). Los datos determinados durante la identificación (r3411 y r3412) se transfieren a p3421 y p3422, y se calculan de nuevo los reguladores. Además, se definen al mismo tiempo los parámetros para una adaptación del regulador de intensidad (p6320, p6322). Seguidamente se guardan automáticamente todos los parámetros de la alimentación de forma no volátil. La alimentación continúa sin interrupción usando los nuevos parámetros de regulador.

p3410 = 5: Se efectúan prácticamente las mismas mediciones y operaciones de escritura que con p3410 = 4. No obstante, antes de la primera rutina de identificación se resetean los valores de parámetro Inductancia de red y Capacidad del circuito intermedio (p3421 = p0223 y p3422 = p0227) y se ejecuta un ajuste aproximado de los reguladores.

Tras la finalización correcta de una de las dos identificaciones (p3410 = 4 o p3510 = 5) se ajusta automáticamente p3410 = 0.

Nota Debe utilizarse de forma preferente la identificación con p3410 = 5.

Puede ser necesario resetear la regulación al ajuste de fábrica por ejemplo después de una rutina de identificación fallida.

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p3410 Alimentación Tipo de identificación p3421 Alimentación Inductancia p3422 Alimentación Capacidad del circuito intermedio

1.2.3 Control Smart Infeed

Descripción El Smart Line Module puede controlarse vía interconexión BICO mediante, por ejemplo, bornes o bus de campo. El estado operativo se muestra en la pantalla normal r0002. Las habilitaciones que faltan para el servicio (r0002 = 00) se reproducen en el parámetro r0046. Los bornes EP (Enable Pulses) deben conectarse según el manual del producto. Debe haber concluido la primera puesta en marcha.




Conexión del Smart Line Module

Figura 1-6 Diagrama de flujo del arranque de un Smart Infeed




Desconexión del Smart Line Module La desconexión funciona siempre en orden inverso a la conexión. Sin embargo, al desconectar no hay precarga. La desconexión de la regulación con la señal DES1 la retarda la temporización ajustada en p3490. Así es posible un frenado controlado de los accionamientos conectados.


Tabla 1- 5 Control Smart Infeed





p0845 2 DES2 r0898.1 A_STW1.1

Habilitar servicio STWAE.3 p0852 Habilitar servicio

r0898.3 A_STW1.3

Bloquear el régimen generador

STWAE.6 p3533 Bloquear el régimen generador

r0898.6 A_STW1.6


r2138.7 A_STW1.7


Tabla 1- 6 Aviso de estado Smart Infeed

Nombre de la señal Palabra de estado interna

Parámetro Telegrama PROFIdrive 370

Listo para conexión ZSWAE.0 r0899.0 A_ZSW1.0 Listo para servicio ZSWAE.1 r0899.1 A_ZSW1.1 Servicio habilitado ZSWAE.2 r0899.2 A_ZSW1.2 Fallo activo ZSWAE.3 r2139.3 A_ZSW1.3 No actúa ning DES2 ZSWAE.4 r0899.4 A_ZSW1.4 Bloqueo de conexión ZSWAE.6 r0899.6 A_ZSW1.6 Alarma activa ZSWAE.7 r2139.7 A_ZSW1.7 Mando por PLC ZSWAE.9 r0899.9 A_ZSW1.9 Precarga terminada ZSWAE.11 r0899.11 A_ZSW1.11 Señal respuesta Contactor de red cerrado ZSWAE.12 r0899.12 A_ZSW1.12

Alimentación 1.3 Basic Infeed


1.3 Basic Infeed

1.3.1 Control Basic Infeed

Características Para Basic Line Modules Chassis y Booksize Tensión de circuito intermedio no regulada Mando de resistencias de freno externas integrado con Basic Line Modules 20 kW y 40

kW (con vigilancia de temperatura)

Descripción Con el control Basic Infeed se puede conectar y desconectar el Basic Line Module. El Basic Line Module es una unidad de alimentación no regulada que no es realimentable. El firmware para el control del Basic Line Module se encuentra en la Control Unit asignada a éste. El Basic Line Module y la Control Unit se comunican mediante DRIVE-CLiQ.

Figura 1-7 Esquema simplificado del Basic Infeed Booksize



Figura 1-8 Esquema simplificado del Basic Infeed Chassis

Puesta en marcha Hay que parametrizar la tensión nominal de red (p0210) durante la puesta en marcha. Con los Basic Line Modules 20 kW y 40 kW, el termostato de la resistencia de freno externa debe conectarse al borne X21 del Basic Line Module. Si se usan los Basic Line Modules Booksize 20 kW y 40 kW pero no se conecta la resistencia de freno, debe desactivarse el chopper de freno mediante p3680 = 1.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 8720 Palabra de mando Secuenciador alimentación ... 8760 Avisos y vigilancias

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r0002 Alimentación Pantalla normal r0046 CO/BO: Habilitaciones faltantes p0210 Tensión de conexión de equipos p0840 BI: CON/DES1 p0844 BI: 1. DES2 r0898 CO/BO: Palabra de mando Secuenciador Alimentación r0899 CO/BO: Palabra de estado Secuenciador Alimentación r2138 CO/BO: Palabra de mando Fallos/alarmas r2139 CO/BO: Palabra de estado Fallos/alarmas 1 p3680 BI: Bloquear Braking Module interno



1.3.2 Control Basic Infeed

Descripción El Basic Line Module puede controlarse vía interconexión BICO mediante, por ejemplo, bornes o bus de campo. El estado operativo se muestra en la pantalla normal r0002. Las habilitaciones que faltan para el servicio (r0002 = 00) se reproducen en el parámetro r0046. Los bornes EP (Enable Pulses) deben conectarse según el manual del producto.


Conexión del Basic Line Module

Figura 1-9 Diagrama de flujo del arranque de un Basic Infeed




Desconexión del Basic Line Module La desconexión funciona siempre en orden inverso a la conexión. Sin embargo, al desconectar no hay precarga.


Tabla 1- 7 Control Basic Infeed





p0845 2 DES2 r0898.1 A_STW1.1


r2138.7 A_STW1.7


Tabla 1- 8 Aviso de estado Basic Infeed

Nombre de la señal Palabra de estado interna Parámetro Telegrama PROFIdrive 370 Listo para conexión ZSWAE.0 r0899.0 A_ZSW1.0 Listo para servicio ZSWAE.1 r0899.1 A_ZSW1.1 Servicio habilitado ZSWAE.2 r0899.2 A_ZSW1.2 Fallo activo ZSWAE.3 r2139.3 A_ZSW1.3 No actúa ning DES2 ZSWAE.4 r0899.4 A_ZSW1.4 Bloqueo de conexión ZSWAE.6 r0899.6 A_ZSW1.6 Alarma activa ZSWAE.7 r2139.7 A_ZSW1.7 Mando por PLC ZSWAE.9 r0899.9 A_ZSW1.9 Precarga terminada ZSWAE.11 r0899.11 A_ZSW1.11 Señal respuesta Contactor de red cerrado

ZSWAE.12 r0899.12 A_ZSW1.12

Alimentación 1.4 Control del contactor de red


1.4 Control del contactor de red

Descripción Esta función permite controlar un contactor de red externo. Las operaciones de cierre y apertura del contactor de red se pueden vigilar evaluando el contacto de respuesta del contactor de red. El contactor de red se aplica para aislar galvánicamente el circuito intermedio de la red de alimentación. El contactor de red se puede controlar con los siguientes objetos de accionamiento: con el bit r0863.1 del objeto de accionamiento INFEED con el bit r0863.1 del objeto de accionamiento SERVO/VECTOR

Nota Para más información sobre la conexión a la red, ver los manuales del producto.

Alimentación 1.4 Control del contactor de red


Ejemplo de puesta en marcha del control del contactor de red

Supuesto Control del contactor de red vía una salida digital de la Control Unit (DI/DO 8) Respuesta del contactor de red vía una entrada digital de la Control Unit (DI/DO 9) Tiempo de maniobra del contactor de red inferior a 100 ms

Figura 1-10 Control del contactor de red

Pasos para la puesta en marcha Conectar el contacto de control del contactor de red a DI/DO 8.

Nota Hay que tener en cuenta la intensidad máxima admisible de la salida digital (ver manual del producto), en algunos casos hay que instalar un contactor auxiliar.

Parametrizar DI/DO 8 como salida (p728.8 = 1). Asignar a p0738 la señal de mando del contactor de red r0863.1. Conectar el contacto de respuesta del contactor de red a DI/DO 9. Asignar a p0860 la señal de entrada invertida r0723.9. Introducir el tiempo de vigilancia del contactor de red (100 ms) en p0861.

Alimentación 1.5 Contactor de precarga y puenteo Chassis


Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 8934 Habilitaciones que faltan, control del contactor de red

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0860 BI: Contc.red Señal respuesta r0863.1 CO/BO: Acoplamiento de accionamientos Palabra de estado/mando

1.5 Contactor de precarga y puenteo Chassis

Descripción Se denomina precarga a la carga de los condensadores del circuito intermedio mediante resistencias. La precarga se efectúa normalmente desde la red de alimentación, pero también puede efectuarse desde un circuito intermedio ya precargado. El circuito de precarga limita la corriente de carga de los condensadores del circuito intermedio. Con Active y Smart Infeed en el diseño Chassis, el circuito de precarga está compuesto por un contactor de precarga con resistencias de precarga y un contactor de puenteo. El Active Line Module controla mediante bornes el circuito de precarga en el Active Interface Module. En los Active Interface Modules de los tamaños FI y GI, el circuito de precarga contiene el contactor de puenteo. En los tamaños HI y JI, el contactor de puenteo se debe prever por separado. En el Smart Line Module, la precarga forma parte del Smart Line Module, pero el contactor de puenteo debe ejecutarse externamente. Más información en: ver Manual de producto

Secuencia durante la conexión y desconexión

Conexión El contactor de precarga se cierra y el circuito intermedio se carga mediante las

resistencias de precarga. Una vez finalizada la precarga, se cierra el contactor de puenteo y se abre el contactor

de precarga. El circuito intermedio está precargado y listo para funcionar. Si no se ha podido finalizar la precarga, se emite el error F06000.

Desconexión Al desconectar se bloquean los impulsos y a continuación se abre el contactor de

puenteo.

Alimentación 1.5 Contactor de precarga y puenteo Chassis



Canal de consigna ampliado 2

Descripción En el modo de operación Servo, el canal de consigna ampliado está desactivado de fábrica. Si se requiere un canal de consigna ampliado, debe activarse. En el modo de operación Vector, el canal de consigna ampliado siempre está activado.

Propiedades del modo de operación Servo sin el módulo de función "Canal de consigna ampliado" La consigna se interconecta directamente a p1155[D] (p. ej. desde un control superior o

un regulador tecnológico) Solo Dynamic Servo Control (DSC)

Si se trabaja con DSC, el "Canal de consigna ampliado" no se utiliza. Para evitar que dicho canal consuma innecesariamente tiempo de cálculo de la Control Unit, puede desactivarse en el modo Servo.

Rampa de deceleración DES1 mediante p1121[D] Rampa de deceleración DES3 mediante p1135[D] Solo para telegramas PROFIdrive de 2 a 103 y 999 (asignación libre) STW 1 bit 5 (Congelar GdR) sin función

2.1 Activar el módulo de función "Canal de consigna ampliado" en el modo de operación Servo

En el modo de operación Servo, el módulo de función "Canal de consigna ampliado" puede activarse mediante el Asistente de puesta en marcha o mediante la configuración del accionamiento (Configurar DDS). En el parámetro r0108.8 puede comprobarse la configuración actual. Una vez ajustada la configuración, ésta puede cargarse y guardarse de forma no volátil en la Control Unit (ver Manual de puesta en marcha de SINAMICS S120).

Nota Al activar el módulo de función "Canal de consigna ampliado" para el modo Servo, en los grupos multieje puede reducirse en algunos casos el número de accionamientos que pueden regularse con una Control Unit.

Canal de consigna ampliado 2.2 Descripción


2.2 Descripción En el canal de consigna ampliado se acondicionan las consignas de cada fuente de consignas para la regulación del motor. La consigna para la regulación del motor puede proceder también del regulador tecnológico, ver capítulo "Regulador tecnológico".

Figura 2-1 Canal de consigna ampliado

Propiedades del canal de consigna ampliado Consigna principal y consigna adicional, escalado de consignas Limitación del sentido de giro e inversión del sentido de giro Bandas inhibidas y limitación de consigna Generador de rampa

Canal de consigna ampliado 2.3 JOG


Fuentes de consignas La consigna de la regulación se puede interconectar desde distintas fuentes mediante tecnología BICO, p. ej., en p1070 CI: consigna principal (ver esquema de funciones 3030). Existen las siguientes posibilidades de especificación de consigna: Consignas fijas de velocidad Potenciómetro motorizado JOG Bus de campo

– P. ej., consigna a través de PROFIBUS A través de entradas analógicas de los siguientes componentes (ejemplo):

– p. ej. Terminal Board 30 (TB30) – p. ej. Terminal Module 31 (TM31) – p. ej. Terminal Module 41 (TM41)

2.3 JOG

Descripción Esta función puede seleccionarse a través de las entradas digitales o el bus de campo (p. ej., PROFIBUS). Para ello se predefine la consigna a través de p1058[D] y p1059[D]. Si hay presente una señal de JOG, el motor acelera con la rampa de aceleración del generador de rampa (referido a la velocidad máxima p1082; ver figura "Cronograma JOG 1 y JOG 2") a la consigna de JOG. Tras deseleccionar la señal de JOG, se decelera a la rampa ajustada del generador de rampa.

PRECAUCIÓN La función JOG no se ha realizado conforme a PROFIdrive.

Figura 2-2 Cronograma de JOG y DES1



Figura 2-3 Cronograma de JOG 1 y JOG 2

Propiedades de JOG Si se dan ambas señales de JOG al mismo tiempo, se mantiene la velocidad de ese

momento (fase de velocidad constante). La aproximación y alejamiento de consignas de JOG tiene lugar a través del generador

de rampa. JOG es posible desde el estado "Listo para la conexión" y la rampa de deceleración

DES1. En caso de seleccionar CON/DES1 = "1" y JOG al mismo tiempo, tiene prioridad

CON/DES1. DES2 y DES3 tienen prioridad respecto de JOG. En el "Modo JOG",

– las consignas principales de velocidad (r1078) y – la consigna adicional 1 (p1155) se bloquean. – La consigna adicional 2 (p1160) se transmite y se suma a la velocidad actual.

Las bandas inhibidas (p1091 ... p1094) y la limitación mínima (p1080) en el canal de consigna también tienen efecto en el modo JOG.

La congelación del generador de rampa a través de p1141 está desactivada en el modo JOG (r0046.31 = 1).



Diagrama de flujo de JOG

Figura 2-4 Diagrama de flujo de JOG




Tabla 2- 1 Control JOG

Nombre de la señal Palabra de mando interna Entrada de binector Telegrama PROFIdrive/Siemens 1 ... 352

0 = DES1 STWA.0 p0840 CON/DES1 STW1.0 0 = DES2 STWA.1 p0844 1. DES2

p0845 2. DES2 STW1.1

0 = DES3 STWA.2 p0848 1. DES3 p0849 2. DES3

STW1.2

Habilitar servicio STWA.3 p0852 Servicio habilitado STW1.3 JOG 1 STWA.8 p1055 JOG bit 0 STW1.8 1) JOG 2 STWA.9 p1056 JOG bit 1 STW1.9 1)

1) Interconexión automática solo en los telegramas 7, 9, 110 y 111.

Tabla 2- 2 Aviso de estado JOG

Nombre de la señal Palabra de estado interna Parámetro Telegrama PROFIdrive/Siemens 1 ... 352

Listo para conexión ZSWA.0 r0899.0 ZSW1.0 Listo para servicio ZSWA.1 r0899.1 ZSW1.1 Servicio habilitado ZSWA.2 r0899.2 ZSW1.2 Bloqueo de conexión ZSWA.6 r0899.6 ZSW1.6 Impulsos habilitados ZSWA.11 r0899.11 ZSW2.10 2)

2) Presente solo en el Interface Mode p2038 = 0.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 2610 Secuenciador - Unidad de control 3030 Suma de valores de consigna, escalado de consignas, JOG

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p1055[C] BI: JOG bit 0 p1056[C] BI: JOG bit 1 p1058[D] JOG 1 Consigna de velocidad p1059[D] JOG 2 Consigna de velocidad p1082[D] Velocidad de giro máxima p1120[D] Tiempo de aceleración Generador de rampa p1121[D] Tiempo de deceleración Generador de rampa

Canal de consigna ampliado 2.4 Consignas fijas de velocidad


Parametrización con STARTER En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Consigna de velocidad JOG" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 2-5 Icono de STARTER "Consigna de velocidad JOG"

2.4 Consignas fijas de velocidad

Descripción Esta función permite activar consignas de velocidad predeterminadas. Las consignas fijas se definen mediante parámetros y se seleccionan con entradas de binector. Tanto las consignas fijas individuales como la consigna fija activa están disponibles cada una mediante una salida de conector para su interconexión (p. ej., con la entrada de conector p1070 - Cl: consigna principal).

Propiedades Número de consignas fijas: Consigna fija 1 a 15 Selección de consignas fijas: Entrada de binector bit 0 a 3

– Entrada de binector bit 0, 1, 2 y 3 = 0 → Consigna = 0 activada – Las entradas de binector que no se emplean actúan como señal "0"

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 1550 Vistas generales - Canal de consigna 3010 Consignas fijas de velocidad

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150)

Parámetros ajustables p1001[D] CO: Consigna fija de velocidad 1 ... p1015[D] CO: Consigna fija de velocidad 15 p1020[C] BI: Selección de consigna fija de velocidad, bit 0 p1021[C] BI: Selección de consigna fija de velocidad, bit 1 p1022[C] BI: Selección de consigna fija de velocidad, bit 2 p1023[C] BI: Selección de consigna fija de velocidad, bit 3

Canal de consigna ampliado 2.5 Potenciómetro motorizado


Parámetros observables r1024 CO: Consigna fija de velocidad activa r1197 Consigna fija de velocidad Número actual

Parametrización con STARTER En la herramienta de puesta en marcha STARTER, se abre la pantalla de parametrización "Consignas fijas" en el navegador de proyectos debajo del accionamiento en cuestión haciendo doble clic en Canal de consigna → Consignas fijas.

2.5 Potenciómetro motorizado

Descripción Esta función permite emular un potenciómetro electromecánico para la especificación de consignas. Para la especificación de consignas se puede conmutar entre el modo manual y el automático. La consigna predefinida se proporciona a un generador de rampa interno. Los valores definidos y los valores iniciales, así como el frenado con DES1, se obtienen sin el generador de rampa del potenciómetro motorizado. La salida del generador de rampa para el potenciómetro motorizado está disponible para interconexión posterior a través de una salida de conector (p. ej., interconexión con entrada de conector p1070 - CI: consigna principal, está activo entonces un generador de rampa adicional).

Propiedades en el modo manual (p1041 = "0") El ajuste de la consigna de entrada se realiza de forma separada para subir y bajar a

través de entradas de binector. – p1035 BI: Potenciómetro motorizado Subir consigna – p1036 BI: Potenciómetro motorizado Bajar consigna

Consigna invertible (p1039) Generador de rampa parametrizable, p. ej.:

– Tiempo de aceleración/deceleración (p1047/p1048) referido a p1082 – Valor definido (p1043/p1044) – Activar/desactivar redondeo inicial (p1030.2)

Memorización no volátil a través de p1030.3 Consigna parametrizable para conexión (p1030.0)

– El valor inicial es el valor de p1040 (p1030.0 = 0) – El valor inicial es el valor memorizado (p1030.0 = 1)

Canal de consigna ampliado 2.5 Potenciómetro motorizado


Propiedades en el modo automático (p1041 = "1") La consigna de entrada se predefine a través de una entrada de conector (p1042). El potenciómetro motorizado actúa como un generador de rampa "normal". Generador de rampa parametrizable, p. ej.:

– Conectable/desconectable (p1030.1) – Tiempo de aceleración/deceleración (p1047/p1048) – Valor definido (p1043/p1044) – Activar/desactivar redondeo inicial (p1030.2)

Almacenamiento no volátil de las consignas mediante p1030.3 Consigna parametrizable para conexión (p1030.0)

– El valor inicial es el valor de p1040 (p1030.0 = 0) – El valor inicial es el valor memorizado (p1030.0 = 1)

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 1550 Canal de consigna 2501 Palabra de mando Secuenciador 3020 Potenciómetro motorizado

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p1030[D] Potenciómetro motorizado Configuración p1035[C] BI: Potenciómetro motorizado Subir consigna p1036[C] BI: Potenciómetro motorizado Bajar consigna p1037[D] Potenciómetro motorizado Velocidad máxima p1038[D] Potenciómetro motorizado Velocidad mínima p1039[C] BI: Potenciómetro motorizado Inversión p1040[D] Potenciómetro motorizado Valor inicial p1041[C] BI: Potenciómetro motorizado Manual/Automático p1042[C] CI: Potenciómetro motorizado Automático Consigna p1043[C] BI: Potenciómetro motorizado Aplicar valor definido p1044[C] CI: Potenciómetro motorizado Valor definido r1045 CO: Potenciómetro mot Consigna de velocidad antes de generador rampa p1047[D] Potenciómetro motorizado Tiempo de aceleración p1048[D] Potenciómetro motorizado Tiempo de deceleración r1050 CO: Potenciómetro motorizado Consigna tras generador de rampa p1082[D] Velocidad de giro máxima

Canal de consigna ampliado 2.6 Consigna principal/adicional y escalado de consignas


Parametrización con STARTER Haciendo doble clic en Canal de consigna → Potenciómetro motorizado del accionamiento correspondiente se activa en la herramienta de puesta en marcha STARTER la pantalla de parametrización → Potenciómetro motorizado del navegador de proyecto.

2.6 Consigna principal/adicional y escalado de consignas

Descripción La consigna adicional puede utilizarse para inyectar valores de corrección procedentes de regulaciones subordinadas. Esta función se puede realizar a través del punto de suma del valor de consigna principal/adicional en el canal de consigna. Ambas magnitudes se leen simultáneamente a través de dos fuentes de consigna separadas (o una sola) y se suman en el canal de consigna.

Figura 2-6 Suma de valores de consigna, escalado de consignas

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 1550 Canal de consigna 3030 Consigna principal/adicional, escalado de consignas, JOG


Canal de consigna ampliado 2.7 Limitación del sentido de giro e inversión del sentido de giro


Parámetros ajustables p1070[C] CI: Consigna principal p1071[C] CI: Consigna principal Factor escala p1075[C] CI: Consigna adicional p1076[C] CI: Consigna adicional Factor escala

Parámetros observables r1073[C] CO: Consigna principal efectiva r1077[C] CO: Consigna adicional activada r1078[C] CO: Consigna total efectiva

Parametrización con STARTER En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Consigna de velocidad" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 2-7 Icono de STARTER "Consigna de velocidad"

2.7 Limitación del sentido de giro e inversión del sentido de giro

Descripción Los procesos de inversión están enlazados con una inversión de sentido. Seleccionando la inversión de la consigna p1113[C] se puede conseguir una inversión de sentido en el canal de consigna. En cambio, si se pretende impedir que se predefina una consigna negativa o positiva a través del canal de consigna, se puede bloquear a través del parámetro p1110[C] o p1111[C]. Pese a todo, los ajustes siguientes para la velocidad mínima (p1080) siguen activos en el canal de consigna. El motor puede girar en sentido negativo con la velocidad mínima, aunque esté ajustado p1110 = 1.

Canal de consigna ampliado 2.7 Limitación del sentido de giro e inversión del sentido de giro


Figura 2-8 Limitación del sentido de giro, inversión del sentido

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 1550 Canal de consigna 3040 Limitación y cambio del sentido de giro


Parámetros ajustables p1110[C] BI: Bloquear sentido negativo p1111[C] BI: Bloquear sentido positivo p1113[C] BI: Inversión de la consigna

Parametrización con STARTER En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Consigna de velocidad" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 2-9 Icono de STARTER "Consigna de velocidad"

Canal de consigna ampliado 2.8 Bandas inhibidas y limitaciones de consigna


2.8 Bandas inhibidas y limitaciones de consigna

Descripción Entre 0 r/min y la consigna de velocidad, una cadena cinemática (p. ej., motor, acoplamiento, árbol, máquina) puede tener uno o varios puntos de resonancia. Estas resonancias producen vibraciones. Se pueden usar las bandas inhibidas para suprimir el funcionamiento en el rango de frecuencias de resonancia. Las frecuencias límite se pueden ajustar a través de p1080[D] y p1082[D]; además, es posible influir en estos límites durante el servicio mediante los conectores p1085[C] y p1088[C].

Figura 2-10 Bandas inhibidas, limitaciones de consigna

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 1550 Canal de consigna 3050 Bandas inhibidas y límites de velocidad

Canal de consigna ampliado 2.8 Bandas inhibidas y limitaciones de consigna



Limitaciones de consigna p1080[D] Velocidad de giro mínima p1082[D] Velocidad de giro máxima p1083[D] CO: Límite de velocidad en sentido de giro positivo r1084 CO: Límite de velocidad positivo activado p1085[C] CI: Límite de velocidad en sentido de giro positivo p1086[D] CO: Límite de velocidad en sentido de giro negativo r1087 CO: Límite de velocidad negativo activado p1088[C] CI: Límite de velocidad en sentido de giro negativo r1119 CO: Generador de rampa Consigna a la entrada

Bandas inhibidas p1091[D] Velocidad inhib. 1 ... p1094[D] Velocidad inhib. 4 p1101[D] Velocidad inhibida Ancho de banda

Parametrización con STARTER En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Limitación de velocidad" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 2-11 Icono de STARTER "Limitación de velocidad"

Canal de consigna ampliado 2.9 Generador de rampa


2.9 Generador de rampa

Descripción El generador de rampa sirve para limitar la aceleración en caso de cambios bruscos en la consigna, evitando así golpes de carga en toda la cadena cinemática. Con el tiempo de aceleración p1120[D] o el tiempo de deceleración p1121[D] se pueden ajustar las rampas de aceleración y frenado de manera independiente. De esta forma, en caso de modificaciones en la consigna, es posible una transición controlada. El valor de referencia para calcular las rampas a partir de los tiempos de aceleración y deceleración del generador de rampa es la velocidad máxima p1082[D]. Para la parada rápida (DES3) existe una rampa especial que puede ajustarse a través de p1135 (p. ej., para la parada rápida controlada tras el accionamiento de un pulsador de parada de emergencia). Hay dos variantes de generador de rampa: Generador de rampa simple con

– Rampas de aceleración y deceleración – Rampa para parada rápida (DES3) – Corrección a través de entrada de binector seleccionable – Valores de ajuste para el generador de rampa

Generador de rampa avanzado además con – Redondeo inicial y final

Nota La congelación del generador de rampa a través de p1141 está desactivada en el modo JOG (r0046.31 = 1).

Propiedades del generador de rampa simple

Figura 2-12 Aceleración y deceleración con el generador de rampa simple

Tiempo de aceleración Tup p1120[D] Tiempo de deceleración Tdn p1121[D] Rampa de deceleración DES3

– Tiempo de deceleración DES3 p1135[D]



Ajustar generador de rampa – Valor definido generador de rampa p1144[C] – Ajustar señal generador de rampa p1143[C]

Congelación del generador de rampa a través de p1141 (no en modo JOG r0046.31 = 1)

Propiedades del generador de rampa avanzado

Figura 2-13 Generador de rampa avanzado

Tiempo de aceleración Tup p1120[D] Tiempo de deceleración Tdn p1121[D] Redondeo inicial IR p1130[D] Redondeo final FR p1131[D] Tipo de redondeo p1134[D] Tiempo de aceleración efectivo

Tup_eff = Tup + (IR/2 + FR/2) Tiempo de deceleración efectivo

Tdn_eff = Tdn + (IR/2 + FR/2) Rampa de deceleración DES3

Tiempo de deceleración DES3 p1135[D] Redondeo inicial DES3 p1136[D] Redondeo final DES3 p1137[D]

Ajustar generador de rampa – Valor definido generador de rampa p1144[C] – Ajustar señal generador de rampa p1143[C]



Selección generador de rampa tipo de redondeo p1134[D] – p1134 = "0": filtrado continuo, el redondeo siempre tiene efecto. Pueden producirse

rebases transitorios. Si se modifica la consigna, se ejecuta primero el redondeo final y después un desplazamiento en dirección a nueva la consigna.

– p1134 = "1": filtrado discontinuo; si se modifica la consigna, se ejecuta inmediatamente un desplazamiento en dirección a la nueva consigna.

Configuración del generador de rampa; desactivar redondeo en paso por cero p1151[D] Congelación del generador de rampa a través de p1141 (no en modo JOG r0046.31 = 1)

Corrección del generador de rampa Si el accionamiento se encuentra en la zona de los límites de par, la velocidad real se distancia de la consigna de velocidad. La corrección del generador de rampa acerca la consigna de velocidad al valor real de velocidad y con ello suaviza la rampa. Mediante p1145 se puede desactivar la corrección del generador de rampa (p1145 = 0) o bien ajustar el error de seguimiento admisible (p1145 > 1). Si se alcanza el error de seguimiento admisible, la consigna de velocidad de la salida del generador de rampa solo aumenta en la misma proporción que la consigna de velocidad. La corrección del generador de rampa puede activarse en el generador de rampa simple y en el avanzado.

Figura 2-14 Corrección del generador de rampa

Sin corrección del generador de rampa p1145 = 0 El accionamiento acelera hasta t2 aunque la consigna < valor real

Con corrección del generador de rampa Con p1145 > 1 (valores entre 0 y 1 no razonables) se activa la corrección del generador

de rampa al dispararse la limitación de par. De este modo, la salida del generador de rampa solo supera la velocidad real en una desviación ajustable en p1145.

t1 y t2 casi idénticos



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 1550 Canal de consigna 3060 Generador de rampa simple 3070 Generador de rampa avanzado 3080 Selección, palabra de estado y corrección del generador de rampa

Vista general de señales (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) Señal de mando STW1.2 DES3 Señal de mando STW1.4 Habilitación generador de rampa Señal de mando STW1.5 Arranque/parada generador rampa Señal de mando STW1.6 Habilitación consigna Señal de mando STW2.1 Puentear generador de rampa

Parametrización con STARTER En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Generador de rampa" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 2-15 Icono de STARTER "Generador de rampa"


Parámetros ajustables p1115 Generador de rampa Selección p1120[D] Tiempo de aceleración Generador de rampa p1121[D] Tiempo de deceleración Generador de rampa p1122[C] BI: Puentear generador de rampa p1130[D] Generador de rampa Tiempo redondeo inicial p1131[D] Generador de rampa Tiempo redondeo final p1134[D] Generador de rampa Tipo de redondeo p1135[D] DES3 Tiempo de deceleración p1136[D] DES3 Tiempo redondeo inicial p1137[D] DES3 Tiempo redondeo final p1140[C] BI: Habilitar generador de rampa p1141[C] BI: Continuar generador de rampa p1143[C] BI: Generador de rampa Aplicar valor definido p1144[C] CI: Generador de rampa Valor definido p1145[D] Generador de rampa Corrección Intensidad p1148 [D] Generador de rampa Tolerancia para aceleración y deceler. activa p1151 [D] Generador de rampa Configuración



Parámetros observables r1119 CO: Generador de rampa Consigna a la entrada r1149 CO: Generador de rampa Aceleración r1150 CO: Generador de rampa Consigna de velocidad a la salida




Servorregulación 3

Para un motor con encóder de motor, este tipo de regulación permite un servicio con gran precisión y dinámica.

Comparación entre la servorregulación y la regulación vectorial En la tabla siguiente se contraponen las características propias de la servorregulación y la regulación vectorial.

Tabla 3- 1 Comparación entre la servorregulación y la regulación vectorial

Tema Servo Vector Aplicaciones típicas Accionamientos con control de

movimiento de alta dinámica. Accionamientos con alta precisión de velocidad y de par (servomotores síncronos). Sincronismo angular con PROFIdrive en modo isócrono. Utilización en máquinas herramienta y máquinas de producción cíclicas

Accionamientos con regulación de velocidad y de par con alta precisión de velocidad y de par, especialmente en el modo sin encóder.

Número máximo de accionamientos que una Control Unit puede regular Tenga en cuenta: El capítulo "Reglas del cableado con DRIVE-CLiQ" (abajo en este documento)

1 alimentación + 6 acciona-mientos (a una velocidad de muestreo del regulador de intensidad 125 µs/regulador de velocidad 125 μs) 1 alimentación + 2 acciona-mientos (a una velocidad de muestreo del regulador de intensidad 62,5 µs/regulador de velocidad 62,5 μs)

1 alimentación + 2 acciona-mientos (con un intervalo de muestreo del regulador de intensidad 250 μs/regulador de velocidad 1 ms) 1 alimentación + 4 acciona-mientos (con un intervalo de muestreo del regulador de intensidad 400 μs/500 μs/ regulador de velocidad 1,6 ms/2 ms) Control por U/f: 1 alimentación + 8 acciona-mientos (con un intervalo de muestreo del regulador de intensidad 500 μs/regulador de velocidad 4 ms)

Dinámica alta media

Servorregulación


Tema Servo Vector Intervalo de muestreo del regulador de intensidad/ regulador de velocidad/ frecuencia de pulsación

Booksize: 125 μs/125 μs/ ≥ 4 kHz (ajuste de fábrica 4 kHz) Blocksize: 125 μs/125 μs/ ≥ 4 kHz (ajuste de fábrica 4 kHz) Chassis (tamaño Fx y Gx): 250 μs/250 μs/ ≥ 2 kHz (ajuste de fábrica 2 kHz) 125 μs/125 μs/ ≥ 4 kHz

Booksize: 250 μs/1000 μs/ ≥ 2 kHz (ajuste de fábrica 4 kHz) 500 μs/2000 μs/ ≥ 2 kHz (ajuste de fábrica 4 kHz) Blocksize: 250 μs/1000 μs/ ≥ 2 kHz (ajuste de fábrica 4 kHz) 500 μs/2000 μs/ ≥ 2 kHz (ajuste de fábrica 4 kHz) Chassis: ≤ 250 kW: 250 μs/1000 μs/ ≥ 2 kHz > 250 kW: 400 μs/1600 μs/ ≥ 1,25 kHz 690 V: 400 μs/1600 μs/ ≥ 1,25 kHz

Nota: Más información sobre las condiciones de muestreo se encuentra más adelante en el subcapítulo "Reglas para el ajuste de los intervalos de muestreo" de este manual. Motores compatibles Servomotores síncronos

Motores asíncronos Torque-motores

Motores asíncronos Motores síncronos (incl. torque-motores) Motores de reluctancia (solo para control por U/f) Motores síncronos con excitación externa Nota: Excluidos los motores síncronos de las series 1FT6, 1FK6 y 1FK7

Interfaz de posición a través de PROFIdrive para control MotionControl superpuesto

sí sí

Regulación de velocidad sin encóder

sí (a partir del 10% de la velocidad asignada del motor)

sí (a partir de la parada o el 2% de la velocidad asignada del motor)

Identificación del motor Motores no Siemens)

sí sí

Optimización del regulador de velocidad

sí no, solo asignación predeterminada de los parámetros

Control por U/f Modo de diagnóstico sí (diversas características) Regulación de par sin encóder

no sí (controlada con velocidades reducidas)

Margen de debilitamiento del campo para motores asíncronos

≤ 16 * velocidad de transición a debilitamiento de campo (con encóder) ≤ 5 * velocidad de transición a debilitamiento de campo (sin encóder)

≤ 5 * velocidad asignada del motor

Servorregulación


Tema Servo Vector Máxima frecuencia de salida en la regulación

1300 Hz con 62,5 μs/8 kHz 650 Hz con 125 μs/4 kHz 300 Hz con 250 μs/2 kHz Nota: Los valores indicados están dimensionados de modo que SINAMICS S pueda alcanzarlos sin optimización. Pueden ajustarse frecuencias superiores con las siguientes condiciones y optimizaciones adicionales: 1) hasta 1500 Hz - modo sin encóder - en combinación con alimentaciones reguladas 2) hasta 1600 Hz - modo con encóder en combinación con alimentaciones reguladas 3) límite superior absoluto 1600 Hz

300 Hz con 250 μs/4 kHz o con 400 μs/5 kHz 240 Hz con 500 μs/4 kHz

Nota: ¡Deben observarse las características de derating especificadas en los manuales del producto! ¡Frecuencia de salida máx. si se emplean filtros du/dt y senoidales 150 Hz! Reacción en caso de funcionamiento en los límites térmicos del motor

Reducción de la consigna de intensidad o desconexión

Reducción de la frecuencia de pulsación y/o de la consigna de intensidad o desconexión (no en caso de conexión en paralelo/filtro senoidal)

Canal de consigna de velocidad(generador de rampa)

opcional (reduce el número de accionamientos de 6 a 5 Motor Modules con un intervalo de muestreo del regulador de intensidad 125 μs/regulador de velocidad 125 μs)

estándar

Conexión en paralelo de etapas de potencia

no Booksize: no Chassis: sí

Servorregulación 3.1 Regulador de velocidad


3.1 Regulador de velocidad El regulador de velocidad regula la velocidad del motor por medio de los valores reales del encóder (modo con encóder) o de la velocidad real calculada por el modelo de motor eléctrico (modo sin encóder).

Propiedades Filtro de consigna de velocidad Adaptación del regulador de velocidad

Nota La regulación simultánea de la velocidad y del par no es posible. Si la regulación de velocidad está activa, la regulación de par queda relegada.

Limitaciones La velocidad máxima r1082[D] está preajustada con valores estándar del motor seleccionado y se hace efectiva en la puesta en marcha. Los generadores de rampa se remiten a este valor.

Figura 3-1 Limitaciones del regulador de velocidad

Servorregulación 3.2 Filtro de consigna de velocidad


3.2 Filtro de consigna de velocidad Los dos filtros de consigna de velocidad tienen la misma estructura y pueden utilizarse del siguiente modo: Parabanda Pasobajo 1.er orden (PT1) o Pasobajo 2.º orden (PT2) El parámetro p1414.x permite activar ambos filtros. Los elementos de filtro se seleccionan mediante los parámetros p1415 y p1421.

Figura 3-2 Vista general de filtros de consigna de velocidad

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 5020 Filtro de consigna de velocidad y control anticipativo de velocidad


Parámetros ajustables p1414[D] Filtro de consigna de velocidad Activación p1415[D] Filtro de consigna de velocidad 1 Tipo p1416[D] Filtro de consigna de velocidad 1 Constante de tiempo p1417[D] Filtro de consigna de velocidad 1 Frecuencia propia en denominador p1418[D] Filtro de consigna de velocidad 1 Atenuación en denominador p1419[D] Filtro de consigna de velocidad 1 Frecuencia propia en numerador p1420[D] Filtro de consigna de velocidad 1 Atenuación en numerador p1421[D] Filtro de consigna de velocidad 2 Tipo p1422[D] Filtro de consigna de velocidad 2 Constante de tiempo p1423[D] Filtro de consigna de velocidad 2 Frecuencia propia en denominador p1424[D] Filtro de consigna de velocidad 2 Atenuación en denominador p1425[D] Filtro de consigna de velocidad 2 Frecuencia propia en numerador p1426[D] Filtro de consigna de velocidad 2 Atenuación en numerador

Servorregulación 3.3 Adaptación del regulador de velocidad


Parametrización En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Filtro de consigna de velocidad" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 3-3 Icono de STARTER "Filtro de consigna de velocidad"

3.3 Adaptación del regulador de velocidad

Descripción Existen dos posibilidades de adaptación, la adaptación Kp_n libre y la adaptación Kp_n/Tn_n en función de la velocidad. La adaptación Kp_n libre también está activa en el modo sin encóder y en el modo con encóder sirve como factor adicional para la adaptación Kp_n en función de la velocidad. La adaptación Kp_n/Tn_n en función de la velocidad solo está activa en el modo con encóder y también influye en el valor Tn_n.

Figura 3-4 Adaptación Kp_n libre

Servorregulación 3.3 Adaptación del regulador de velocidad


Ejemplo de adaptación en función de la velocidad

Nota ¡Esta adaptación solo está activa en el modo con encóder!

Figura 3-5 Adaptación Kp_n/Tn_n del regulador de velocidad

Parametrización En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Regulador de velocidad" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 3-6 Icono de STARTER "Regulador de velocidad"

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 5050 Adaptación Kp_n y Tn_n


Adaptación Kp_n libre p1455[0...n] CI: Regulador de velocidad Ganancia P Señal de adaptación p1456[0...n] Regulador vel giro Ganancia P Adapt. Punto de actuación inferior p1457[0...n] Regulador velocidad Ganancia P Adapt. Punto actuación superior p1458[0...n] Factor de adaptación inferior p1459[0...n] Factor de adaptación superior

Servorregulación 3.4 Modo con regulación de par


Adaptación Kp_n/Tn_n en función de la velocidad p1460[0...n] Regulador de velocidad Ganancia P Velocidad para adapt. inferior p1461[0...n] Regul. de veloc. Kp Velocidad para adapt. sup. Escala p1462[0...n] Regul. de veloc. Tiempo de acción integ. Veloc. para adapt. inf. p1463[0...n] Regulador de velocidad Tn Velocidad para adapt. sup. Escala p1464[0...n] Regulador de velocidad Velocidad para adaptación inferior p1465[0...n] Regulador de velocidad Velocidad para adaptación superior p1466[0...n] CI: Regulador de velocidad Ganancia P Escalado

3.4 Modo con regulación de par

Descripción Mediante la selección de modos de operación (p1300) o través de una entrada de binector (p1501), se conmuta de la regulación de velocidad al modo con regulación de par. De este modo, todas las consignas de par de la regulación de velocidad no tienen efecto. Las consignas para el modo con regulación de par se seleccionan mediante parámetros.

Propiedades Conmutación al modo con regulación de par mediante:

– Selección de modos de operación – Entrada de binector

Consigna de par predefinible: – Posibilidad de selección de fuente para consigna de par – Consigna de par escalable – Posibilidad de introducción de una consigna adicional de par aditiva

Visualización de todo el par



Puesta en marcha del modo con regulación de par 1. Ajustar el modo con regulación de par (p1300 = 23; p1501 = señal "1") 2. Predefinir la consigna de par

– Seleccionar fuente (p1511) – Escalar consigna (p1512) – Seleccionar consigna adicional (1513)

Figura 3-7 Consigna de par

3. Conceder habilitaciones

Reacciones DES DES1 y p1300 = 23

– Reacción como DES2 DES1, p1501 = señal "1" y p1300 ≠ 23

– No existe una reacción de freno propia; la reacción de freno se realiza mediante un accionamiento que especifica el par.

– Al finalizar el tiempo de cierre de los frenos del motor (p1217), se suprimen los impulsos. Se detecta la parada cuando la velocidad real cae por debajo del umbral de velocidad (p1226) o cuando expira el tiempo de vigilancia (p1227) iniciado con consigna de velocidad ≤ umbral de velocidad (p1226).

– Se activa el bloqueo de conexión.



DES2 – Supresión inmediata de impulsos, el accionamiento se para de forma natural. – Si hay algún freno de motor parametrizado, este se cierra inmediatamente. – Se activa el bloqueo de conexión.

DES3 – Conmutación al modo con regulación de velocidad. – El accionamiento se frena a través de la especificación inmediata de n_cons = 0 en la

rampa de deceleración DES3 (p1135). – Al detectar la parada se cierra el freno del motor, en caso de haberse parametrizado. – Al finalizar el tiempo de cierre del freno de motor (p1217), se suprimen los impulsos.

Se detecta la parada cuando la velocidad real cae por debajo del umbral de velocidad (p1226) o cuando expira el tiempo de vigilancia (p1227) iniciado con consigna de velocidad ≤ umbral de velocidad (p1226).


Parametrización En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Consigna de par" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 3-8 Icono de STARTER "Consigna de par"

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 5060 Consigna de par, conmutación tipo de regulación 5610 Limitación/reducción/interpolador del par


Parámetros ajustables p1300 Modo de operación Lazo abierto/cerrado p1501[C] BI: Conmutar entre regulación de velocidad/par p1511[C] CI: Par adicional 1 p1512[C] CI: Par adicional 1 Escalado p1513[C] CI: Par adicional 2

Parámetros observables r1406.12 Regulación de par activa r1515 Par adicional total

Servorregulación 3.5 Limitación de la consigna de par


3.5 Limitación de la consigna de par

Descripción La limitación de la consigna de par se lleva a cabo en las etapas siguientes: 1. Especificación de la consigna de par y de una consigna adicional de par 2. Formación de límites de par La limitación de la consigna de par a un valor máximo permitido es posible en los cuatro cuadrantes. Para los régimenes motor y generador se pueden ajustar límites diferentes en parámetros específicos.

Figura 3-9 Limitación de consigna de par/intensidad

Nota Esta función es efectiva inmediatamente, incluso sin ajustes. No obstante, se pueden aplicar otros límites del par si el usuario lo desea.



Propiedades Las entradas de conector de la función están preajustadas con valores fijos de límite de par. Como alternativa, también se pueden modificar los límites de par de forma dinámica (durante el servicio). El modo para la limitación de par se puede elegir a través de un bit de control. Existen

las siguientes alternativas: – Límite de par superior e inferior – Límite de par en régimen motor y en régimen generador.

Posibilidad de parametrizar una limitación de potencia adicional – Limitación de potencia en régimen motor; – Limitación de potencia en régimen generador.

Los factores siguientes se vigilan desde el regulador de intensidad, por lo que su efecto siempre se agrega a la limitación de par: – Potencia de vuelco; – Intensidad formadora de par máxima

Posibilidad adicional de offset de los valores ajustados (ver la figura "Ejemplo: límites de par con o sin offset")

Los siguientes límites de par se muestran a través de parámetros: – Menor de los límites de par superiores con y sin offset – Mayor de los límites de par inferiores con y sin offset

Ajuste de límite de par variable y límite de par fijo

Tabla 3- 2 Ajuste de límite de par variable y límite de par fijo

Selección Modo de limitación de par Modo Límite de par máximo superior o inferior

p1400.4 = 0 Límite de par máximo en régimen motor o generador p1400.4 = 1

Límite de par superior (como valor positivo)

p1520 Límite de par en régimen motor (como valor positivo)

p1520 Límite de par fijo

Límite de par inferior (como valor negativo)

p1521 Límite de par en régimen generador (como valor negativo)

p1521

Límite de par superior p1522 Límite de par en régimen motor p1522 Fuente de límite de par variable Límite de par inferior p1523 Límite de par en régimen

generador p1523

Límite de par superior p1528 Límite de par en régimen motor p1528 Fuente para el factor de escala variable del límite de par

Límite de par inferior p1529 Límite de par en régimen generador

p1529

Offset de par para límite de par

Desplaza conjuntamente los límites de par superior e inferior

p1532 Desplaza conjuntamente los límites de par en régimen motor y generador

p1532



Variantes de la limitación de par Existen las siguientes variantes: 1. No hay ajustes previstos:

La aplicación no necesita más limitaciones de los límites de par. 2. Se necesitan límites fijos para el par:

El valor límite fijo superior e inferior o en régimen motor y en régimen generador pueden predefinirse de forma independiente mediante fuentes separadas.

3. Se necesitan límites dinámicos para el par: – El valor límite dinámico superior e inferior o en modo régimen y en modo régimen

puede predefinirse de forma independiente mediante fuentes separadas. – La fuente del valor límite actual se selecciona a través de parámetros.

4. Se puede ajustar un offset de par mediante parámetros. 5. Además, las limitaciones de potencia para el régimen motor y generador se ajustan de

manera independiente mediante parámetros.

ATENCIÓN

Los valores negativos en r1534 o los valores positivos en r1535 originan un par mínimo para las otras direcciones de par y, si no hay un par antagonista, pueden provocar un embalamiento de los accionamientos (ver el manual de listas de SINAMICS S120/S150, esquema de funciones 5630).

Ejemplo: límites de par con o sin offset Las señales seleccionadas a través de p1522 y p1523 restringen más los límites de par parametrizados mediante p1520 y p1521.

Figura 3-10 Ejemplo: límites de par con o sin offset



Activación de los límites de par 1. Seleccionar la fuente para la limitación de par a través de los parámetros 2. Definir el modo de limitación de par mediante la palabra de mando 3. En caso necesario, también es posible:

– Seleccionar y activar más limitaciones – Ajustar el offset de par

Ejemplos Desplazamiento a tope fijo Regulación de tiro en materiales continuos y bobinadores

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 5610 Limitación/reducción/interpolador del par 5620 Límite de par en régimen motor/generador 5630 Límite de par superior/inferior 5640 Conmutación de modo, limitación de potencia/intensidad

Parametrización En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Límite de par" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 3-11 Icono de STARTER "Límite de par"



Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0640[0...n] Límite de intensidad p1400[0...n] Regulación de velocidad Configuración r1508 CO: Consigna de par antes de par adicional r1509 CO: Consigna de par antes de la limitación de par r1515 Par adicional total p1520[0...n] CO: Límite de par superior/en motor p1521[0...n] CO: Límite de par inferior/en generador p1522[C] CI: Límite de par superior/en motor p1523[C] CI: Límite de par inferior/en generador r1526 Límite de par superior/en motor sin offset r1527 Límite de par inferior/en generador sin offset p1528[0...n] CI: Límite de par superior/en motor Escalado p1529[0...n] CI: Límite de par inferior/en generador Escalado p1530[0...n] Límite de potencia en régimen motor p1531[0...n] Límite de potencia en régimen generador p1532[0...n] CO: Offset de límite de par r1533 Límite total de intensidad formadora de par r1534 CO: Límite total de par superior r1535 CO: Límite total de par inferior r1538 CO: Límite de par superior eficaz r1539 CO: Límite de par inferior eficaz

Servorregulación 3.6 Regulador de intensidad


3.6 Regulador de intensidad

Propiedades Regulación de intensidad como regulador PI Cuatro filtros idénticos de consigna de intensidad Limitación de intensidad y par Adaptación del regulador de intensidad Regulación de flujo

Regulación de intensidad En el regulador de intensidad no es necesario efectuar ajustes para el funcionamiento. Para casos de aplicación especiales pueden realizarse optimizaciones.

Limitación de intensidad y par Las limitaciones de intensidad y par se predeterminan durante la primera puesta en marcha y se adaptan de forma conveniente al caso de aplicación.

Adaptación del regulador de intensidad La adaptación del regulador de intensidad permite reducir la ganancia P del regulador de intensidad en función de la intensidad. La adaptación del regulador de intensidad se puede desactivar con el ajuste p1402.2 = 0.

Figura 3-12 Adaptación del regulador de intensidad

Regulador de flujo (con motor asíncrono) Los parámetros para el regulador de flujo se predeterminan de forma conveniente durante la primera puesta en marcha y normalmente ya no es necesario adaptarlos más.

Puesta en marcha con STARTER En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Regulador de intensidad" en la barra de funciones con el icono .



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 5710 Filtros de consigna de intensidad 5714 Regulador Iq y regulador Id 5722 Consigna de intensidad de excitación, reducción de flujo, regulador de flujo


Regulación de intensidad p1701[0...n] Regulador de intensidad Modelo de referencia Tiempo muerto p1715[0...n] Regulador de intensidad Ganancia P p1717[0...n] Regulador de intensidad Tiempo de acción integral

Limitación de intensidad y par p0323[0...n] Intensidad máxima del motor p0326[0...n] Factor corrección de par de vuelco del motor p0640[0...n] Límite de intensidad p1520[0...n] CO: Límite de par superior/en motor p1521[0...n] CO: Límite de par inferior/en generador p1522[0...n] CI: Límite de par superior/en motor p1523[0...n] CI: Límite de par inferior/en generador p1524[0...n] CO: Límite de par superior/en motor Escalado p1525[0...n] CO: Límite de par inferior/en generador Escalado p1528[0...n] CI: Límite de par superior/en motor Escalado p1529[0...n] CI: Límite de par inferior o en generador Escalado p1530[0...n] Límite de potencia en régimen motor p1531[0...n] Límite de potencia en régimen generador p1532[0...n] Offset par Límite de par

Parámetros observables r1526 CO: Límite de par superior/en motor sin offset r1527 CO: Límite de par inferior/en generador sin offset r1533 Límite total de intensidad formadora de par r1534 CO: Límite total de par superior r1535 CO: Límite total de par inferior r1538 CO: Límite de par superior eficaz r1539 CO: Límite de par inferior eficaz



Adaptación del regulador de intensidad p0391[0...n] Adaptación del regulador de intensidad Punto actuación KP p0392[0...n] Adaptación del regulador de intensidad Punto actuación KP adaptado p0393[0...n] Adaptación de regulador de intensidad Ganancia P Adaptación p1590[0...n] Regulador de flujo Ganancia P p1592[0...n] Regulador de flujo Tiempo de acción integral

Servorregulación 3.7 Filtro de consigna de intensidad


3.7 Filtro de consigna de intensidad

Descripción Los cuatro filtros de consigna de intensidad conectados en serie pueden parametrizarse del modo siguiente: Pasobajo 2.º orden (PT2: -40 dB/década) (tipo 1) Filtro general de 2.º orden (tipo 2)

Los valores de parabanda y pasobajo con reducción se convierten a través de STARTER en los parámetros del filtro general de 2.º orden. – Parabanda – Pasobajo con reducción en valor constante

Junto a las características de amplitud se representan también las características de respuesta de fase. Un desfase significa un retardo del proceso regulado y debe mantenerse al mínimo posible.

Figura 3-13 Filtro de consigna de intensidad



Función de transferencia

Frecuencia propia en denominador fd Atenuación en denominador Dd

Tabla 3- 3 Ejemplo de filtro PT2

Parámetros de filtro STARTER Características de amplitud Características de respuesta de fase Frecuencia característica fd 500 Hz Atenuación Dd 0,7 dB



Parabanda con atenuación infinita de parabanda

Tabla 3- 4 Ejemplo de parabanda con atenuación infinita de parabanda

Parámetros de filtro STARTER Características de amplitud Características de respuesta de fase Frecuencia de corte fc = 500 Hz Ancho de banda (-3 dB) fBW = 500 Hz Atenuación de parabanda K = -∞ dB Reducción Red = 0 dB

Conversión simplificada en parámetros para filtros de orden general: Reducción o elevación tras frecuencia de corte (Red) Atenuación infinita de parabanda en la frecuencia de corte Frecuencia propia en numerador fn = fc Atenuación en numerador Dn = 0 Frecuencia propia en denominador fd = fc Atenuación en denominador:



Parabanda con atenuación definida de parabanda

Tabla 3- 5 Ejemplo de parabanda con atenuación definida de parabanda

Parámetros de filtro STARTER Características de amplitud Características de respuesta de fase Frecuencia de corte fc = 500 Hz Ancho de banda fBW = 500 Hz Atenuación de parabanda K = -20 dB Reducción Red = 0 dB

Conversión simplificada en parámetros para filtros de orden general: Sin reducción o elevación tras frecuencia de corte Atenuación definida a la frecuencia de corte K[dB] (p. ej.:-20 dB) Frecuencia propia en numerador fn = fc Atenuación en numerador:

Frecuencia propia en denominador fd = fc Atenuación en denominador:



Parabanda con reducción definida

Tabla 3- 6 Ejemplo de parabanda

Parámetros de filtro STARTER Características de amplitud Características de respuesta de fase Frecuencia de corte fc = 500 Hz Ancho de banda fBW = 500 Hz Atenuación de parabanda K = -∞ dB Reducción Red = -10 dB

Conversión general en parámetros para filtros de orden general: Frecuencia propia en numerador:

2

= π

ω =

Atenuación en numerador:

102

22

20

20

1010

112110

•

+⎟⎟⎟⎟

⎠

⎞

⎜⎜⎜⎜

⎝

⎛

−••=

Frecuencia propia en denominador:

=

Atenuación en denominador:



Pasobajo general con reducción

Tabla 3- 7 Ejemplo de pasobajo con reducción

Parámetros de filtro STARTER Características de amplitud Características de respuesta de fase Frecuencia característica fRed = 500 Hz Atenuación D = 0,7 Reducción Red = -10 dB

Conversión en parámetros para filtros de orden general: Frecuencia propia en numerador fn = fRed (inicio de la reducción) Atenuación en numerador:

Frecuencia propia en denominador fd Atenuación en denominador Dd



Función de transferencia Filtro general de 2.º orden

Frecuencia propia en numerador fn Atenuación en numerador Dn Frecuencia propia en denominador fd Atenuación en denominador Dd

Tabla 3- 8 Ejemplo de filtro general de 2.º orden

Parámetros de filtro STARTER Características de amplitud Características de respuesta de fase Frecuencia numerador fn = 500 Hz Atenuación numerador Dn = 0,02 dB Frecuencia denominador fd = 900 Hz Atenuación denominador Dd = 0,15 dB

Parametrización En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Filtro de consigna de intensidad" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 3-14 Icono de STARTER "Filtro de consigna de intensidad"

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 5710 Filtros de consigna de intensidad

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p1656[0...n] Filtro de consigna de intensidad Activación p1657[0...n] Filtro de consigna de intensidad 1 Tipo p1658[0...n] Filtro de consigna de intensidad 1 Frecuencia propia en denominador p1659[0...n] Filtro de consigna de intensidad 1 Atenuación en denominador p1660[0...n] Filtro de consigna de intensidad 1 Frecuencia propia en numerador p1661[0...n] Filtro de consigna de intensidad 1 Atenuación en numerador ... p1676[0...n] Filtro de consigna de intensidad 4 Atenuación en numerador p1699 Filtro Aplicar datos

Servorregulación 3.8 Indicación sobre el modelo electrónico de motor


3.8 Indicación sobre el modelo electrónico de motor Dentro del rango de velocidades p1752 * (100% - p1756) y p1752 tiene lugar un cambio de modelo. En un rango de velocidades superiores, el seguimiento de par mejora con motores asíncronos con encóder; la influencia de la resistencia rotórica y la saturación de la inductancia de magnetización se corrigen. Con motores síncronos con encóder se activa la vigilancia del ángulo de conmutación. Si el estimador kT se ha activado, el seguimiento de par también se vuelve más preciso con motores síncronos.

3.9 Control por U/f con fines de diagnóstico

Descripción En el control por U/f el motor se opera con un lazo de regulación abierto y no precisa, p. ej., ninguna regulación de velocidad ni medida de la intensidad real. El funcionamiento es posible con pocos datos del motor. El control por U/f permite comprobar lo siguiente: Motor Module Cable de potencia entre el Motor Module y el motor Motor Cable DRIVE-CLiQ entre Motor Module y motor Encóder y valor real del encóder Con el control por U/f se pueden operar los siguientes motores: Motores asíncronos Motores síncronos

PRECAUCIÓN El control por U/f solo debe usarse como función de diagnóstico, p. ej., para comprobar el funcionamiento del encóder del motor.

Nota En el modo U/f, en r0063 se muestra siempre la velocidad real calculada. En r0061 se indica la velocidad del encóder, si este está disponible. Si no existe encóder, r0061 indica "0".

Nota El funcionamiento con motores síncronos con control por U/f solo está permitido hasta un 25% de la velocidad nominal del motor.

Servorregulación 3.9 Control por U/f con fines de diagnóstico


Estructura del control por U/f

Figura 3-15 Estructura del control por U/f

Condiciones para el control por U/f 1. Se ha efectuado la primera puesta en marcha:

Los parámetros para el control por U/f tienen asignados valores adecuados. 2. No se ha efectuado la primera puesta en marcha:

Hay que comprobar y ajustar correctamente los siguientes datos relevantes del motor: – r0313 N.º de pares de polos del motor actual (o calculado) – p0314 N.º de pares de polos del motor – p1318 Control por U/f Tiempo de aceleración/deceleración – p1319 Control por U/f Tensión a frecuencia cero – p1326 Control por U/f Característica programable Frecuencia 4 – p1327 Control por U/f Característica programable Tensión 4 Puede efectuarse la puesta en marcha del control por U/f.

Nota En motores síncronos, el modo U/f solo es posible de forma estable en la mayoría de los casos para velocidades bajas. Con velocidades más altas pueden producirse problemas de oscilaciones.

Puesta en marcha del control por U/f 1. Comprobar los requisitos para el modo U/f. 2. Ajustar p0311 –> Velocidad nominal del motor 3. Setear p1317 = 1 –> Activación de la función 4. Dar habilitaciones para el servicio 5. Especificar consigna de velocidad –> Evaluar función de diagnóstico

Servorregulación 3.9 Control por U/f con fines de diagnóstico


Característica U/f La conversión de la consigna de velocidad en la frecuencia que se va a predefinir se realiza considerando el número de pares de polos. Se saca la frecuencia síncrona asociada a la consigna de velocidad (sin compensación del deslizamiento).

Figura 3-16 Característica U/f

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 5300 Control por U/f para diagnóstico

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0304[0...n] Tensión asignada del motor p0310[0...n] Frecuencia asignada del motor p0311[0...n] Velocidad asignada del motor r0313[0...n] N.º de pares de polos del motor actual (o calculado) p0314[0...n] N.º de pares de polos del motor p0317[0...n] Motor Constante de tensión p0322[0...n] Velocidad máxima del motor p0323[0...n] Intensidad máxima del motor p0640[0...n] Límite de intensidad p1082[0...n] Velocidad máxima p1317[0...n] Control por U/f Diagnóstico Activación p1318[0...n] Control por U/f Tiempo aceleración/deceleración p1319[0...n] Control por U/f Tensión a frecuencia cero p1326[0...n] Control por U/f Característica programable Frecuencia 4 p1327[0...n] Control por U/f Característica programable Tensión 4

Servorregulación 3.10 Optimización del regulador de intensidad y de velocidad


3.10 Optimización del regulador de intensidad y de velocidad

Generalidades

PRECAUCIÓN La optimización del regulador solo debe correr a cargo de personal técnico con conocimientos en regulación.

Para optimizar los reguladores están disponibles los siguientes recursos: "Generador de funciones" en STARTER "Trace" en STARTER "Función de medida" en STARTER Hembrillas de medida en la Control Unit

Optimización del regulador de intensidad El regulador de intensidad se preajusta en la puesta en marcha y está suficientemente optimizado para la mayoría de los casos de aplicación.

Optimización del regulador de velocidad El regulador de velocidad se preajusta con la nueva configuración de un motor de acuerdo con el momento de inercia del motor. La ganancia proporcional calculada se fija a aprox. un 30% de la ganancia máxima posible para minimizar las oscilaciones en el primer montaje en la mecánica de la máquina. El tiempo de acción integral del regulador de intensidad se preajusta siempre a 10 ms. Para lograr la máxima dinámica, debe optimizarse lo siguiente: Aumento de la ganancia proporcional Kp_n (p1460) Modificación del tiempo de acción integral Tn_n (p1462)

Ajuste automático del regulador de velocidad (análisis de respuesta en frecuencia) en STARTER El ajuste automático del regulador de velocidad posee las siguientes características:

– Identificación del proceso mediante análisis FFT (Transformada rápida de Fourier) – Ajuste automático de filtros en la rama de la consigna de intensidad (p. ej., para

atenuar las resonancias) – Ajuste automático del regulador (factor de ganancia Kp, tiempo de acción integral Tn)

Los ajustes automáticos del regulador pueden comprobarse a través de las funciones de medida.

En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Ajuste automático del regulador" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 3-17 Icono de STARTER "Ajuste automático del regulador"

Servorregulación 3.10 Optimización del regulador de intensidad y de velocidad


Ejemplo de medición de la respuesta en frecuencia de referencia del regulador de velocidad Midiendo la respuesta en frecuencia de referencia del regulador de velocidad y el proceso regulado, pueden determinarse, dado el caso, frecuencias de resonancia críticas en el límite de estabilidad del lazo de regulación de velocidad; estas pueden atenuarse con ayuda de uno o varios filtros de consigna de intensidad. Esto permite lograr generalmente un aumento de la ganancia proporcional (p. ej., Kp_n = 3 * valor preajustado). Tras el ajuste del valor de Kp_n, puede determinarse el tiempo de acción integral Tn_n ideal (p. ej., disminución de 10 ms a 5 ms).

Ejemplo de escalón de consigna de velocidad Mediante la función de medida escalón de consigna de velocidad, se da un escalón rectangular a la consigna de velocidad. La función de medida tiene preajustada la medición de la consigna de velocidad y la intensidad formadora de par.

Figura 3-18 Ajuste de la ganancia proporcional Kp

Vista general de los parámetros Ver apartado "Regulador de velocidad"

Servorregulación 3.11 Modo sin encóder


3.11 Modo sin encóder

ATENCIÓN El servicio de motores síncronos sin encóder debe verificarse con una aplicación de prueba. Un servicio estable en este modo de operación no puede garantizarse para todos los casos de aplicación. Por lo tanto, la responsabilidad sobre la utilización de este modo de operación recae exclusivamente en el usuario.

Descripción Este servicio permite tanto un modo sin encóder como un servicio mixto (sin encóder/con encóder). El modo sin encóder con modelo de motor permite una respuesta más dinámica y mayor estabilidad que un accionamiento convencional con control por U/f. Sin embargo, en comparación con los accionamientos con encóder la precisión de velocidad es inferior, por lo que deben aceptarse pérdidas en lo que a dinámica y uniformidad se refiere. Como la dinámica en el modo sin encóder es inferior que en el modo con encóder, se ha implantado un control anticipativo del par acelerador con el fin de mejorar la respuesta a cambios de consigna. Conociendo el par motor y según las limitaciones existentes de par e intensidad, así como del momento de inercia de carga (momento de inercia del motor: p0341 * p0342 + par de carga: p1498), controla de modo anticipativo, optimizado en el dominio del tiempo, el par necesario para la dinámica de velocidad deseada.

Nota Si el motor funciona tanto con encóder como sin encóder (p. ej., p0491 ≠ 0 o p1404 < p1082), la intensidad máxima puede reducirse en el modo sin encóder mediante p0642 (el valor de referencia es p0640) para disminuir las modificaciones de datos del motor causantes de interferencia y condicionadas por la saturación en el modo sin encóder.

Para el control anticipativo del par se puede parametrizar un tiempo de alisamiento de par mediante p1517. El regulador de velocidad debe optimizarse para el modo sin encóder mediante p1470 (ganancia P) y p1472 (tiempo de acción integral) debido a la menor dinámica. En el rango de velocidades bajas y con modo sin encóder, debido a la exactitud de los valores de medida y a la sensibilidad de parámetros del método, ya no se pueden calcular la velocidad real, la orientación y el flujo real. Por lo tanto, se conmuta a un control de corriente/frecuencia. El umbral de conmutación se parametriza mediante p1755; la histéresis puede ajustarse mediante p1756.



Con el fin de poder soportar también en la zona en lazo abierto un alto par de carga, se puede aumentar la corriente del motor mediante p1612. Para ello, el par (p. ej. par de fricción) del accionamiento debe conocerse o estimarse. Debería ajustarse de forma aditiva una reserva adicional de aprox. el 20%. El par se convierte en intensidad mediante la constante del par (p0316) en motores síncronos. En el rango inferior de velocidades, en el Motor Module no se pueden realizar mediciones directas de la corriente necesaria. El ajuste por defecto está predeterminado con el 50% (motor síncrono) o el 80% (motor asíncrono) de la intensidad asignada del motor (p0305). Al parametrizar la intensidad del motor (p1612) debe prestarse atención a la carga térmica del motor.

Nota El modo sin encóder no está permitido para ejes con carga gravitatoria o similares. Asimismo, el modo sin encóder no es adecuado para una regulación de posición superior.

En motores síncronos puede conseguirse una mejora adicional del comportamiento de arranque desde la parada parametrizando la identificación de posición polar (p1982 = 1).

Comportamiento tras la anulación de los impulsos Tras la anulación de los impulsos en el modo sin encóder, ya no se puede calcular la velocidad real actual del motor. Después de habilitar los impulsos a continuación, se debe buscar primero la velocidad real. Mediante p1400.11 se puede parametrizar si la búsqueda debe comenzar con la consigna de velocidad (p1400.11 = 1) o con la velocidad = 0,0 (p1400.11 = 0). Normalmente, es p1400.11 = 0, ya que el motor, por lo general, arranca desde la parada. En caso de que, al habilitar los impulsos, el motor gire por encima de la velocidad de conmutación p1755, debe seleccionarse p1400.11 = 1. Con el motor girando y el valor inicial de la búsqueda a partir de la consigna (p1400.11 = 1), la consigna de velocidad debe tener el mismo sentido que la velocidad real antes de que se habiliten los impulsos. Una desviación grande entre el valor real y la consigna de la velocidad puede provocar un fallo.

ADVERTENCIA Tras anular los impulsos no hay información sobre la velocidad del motor. En tal caso, se pone la velocidad real calculada a 0. Por eso, los avisos de velocidad real y las señales de salida ya no tienen valor informativo.

Conmutación de lazo abierto/lazo cerrado, modo con/sin encóder Con el ajuste de parámetros p1300 = 20 se activa el modo sin encóder. Si p1300 = 20 o p1404 = 0, en todo el rango de velocidades está activo el modo sin encóder. En ese caso, si el valor absoluto de velocidad es menor que la velocidad de conmutación p1755, el motor funciona controlado por intensidad/frecuencia. En el modo con encóder se puede conmutar al modo sin encóder por encima del umbral de velocidad p1404. En caso de que p1404 > 0 y p1404 < p1755, no se conmuta al modo sin encóder hasta que las velocidades sean mayores que p1755. El modo sin encóder se indica en el parámetro r1407.1.



Figura 3-19 Cambio de rango

Nota En el modo de operación de lazo cerrado "Regulador de velocidad sin encóder" no se necesita ningún encóder de posición del rotor. Como en tal caso habitualmente tampoco se tiene conectada ninguna medida de temperatura, se debe parametrizar mediante p0600 = 0 (ningún sensor).

Bobina serie Cuando se emplean motores especiales de altas velocidades u otros motores asíncronos de baja dispersión, puede ser necesario el uso de una bobina serie para garantizar un servicio estable del regulador de intensidad. La consideración de la bobina serie se realiza mediante p0353.

Puesta en marcha/optimización 1. Estimación de la intensidad del motor p1612 a partir de las particularidades mecánicas

(I = M/kt) 2. Optimizar Kn (p1470) y Tn (p1472) por encima del modo I/f (> p1755). El momento de

inercia de carga debería fijarse a cero (p1498 = 0), ya que de esta manera se desconecta una parte del control anticipativo de par.

3. Determinar el momento de inercia de carga en el rango de velocidades situado por encima del modo I/f (> p1755) ajustando p1498 por medio de una respuesta en rampa (p. ej. tiempo de rampa 100 ms) y valorando la intensidad (r0077) y la velocidad de modelo (r0063).

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 5050 Adaptación Kp_n/Tn_n 5060 Consigna de par, conmutación tipo de regulación 5210 Regulador de velocidad sin encóder



Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0341[0...n] Momento de inercia del motor p0342[0...n] Momento de inercia Relación entre total y del motor p0353[0...n] Inductancia serie del motor p0600[0...n] Sensor de temperatura en motor para vigilancia p0640[0...n] Límite de intensidad p0642[0...n] Modo sin encóder Reducción de intensidad p1300[0...n] Modo de operación Lazo abierto/cerrado p1400.11 Regulador de velocidad Configuración; Modo sin encóder Velocidad lineal real

Valor inicial p1404[0...n] Modo sin encóder Velocidad de conmutación r1407.1 CO/BO: Palabra de estado Regulador de velocidad; Modo sin encóder activo p1470[0...n] Regulador de velocidad Modo sin encóder Ganancia P p1472[0...n] Regulador de velocidad Modo sin encóder Tiempo de acción integral p1498[0...n] Carga Momento de inercia p1517[0...n] Par acelerador Constante de tiempo de filtro p1612[0...n] Consigna de intensidad Lazo abierto sin encóder p1755[0...n] Modelo de motor Velocidad de conmutación a modo sin encóder p1756 Modelo de motor Velocidad de conmutación Histéresis

Servorregulación 3.12 Identificación de datos del motor


3.12 Identificación de datos del motor

Descripción La identificación de datos del motor (IDMot) sirve de ayuda para determinar los datos del motor (p. ej., de motores no Siemens) y puede contribuir a mejorar la precisión del par (estimador kT). La IDMot requiere que la primera puesta en marcha haya concluido. Para ello deben introducirse los datos eléctricos del motor (hoja de datos del motor) o los datos de la placa de características; también es necesario que se haya completado el cálculo de los parámetros del motor/de regulación (p0340). La puesta en marcha se realiza en las siguientes etapas: Introducción de los datos de motor o de los datos de la placa de características y de los

datos del encóder. Cálculo completo de los datos del motor y de regulación como valor inicial para la IDMot

(p0340 = 3 si se han introducido los datos del motor; p0340 = 1 si se han introducido los datos de la placa de características).

Realización de la medición en parada (p1910). En motores síncronos: ajuste del ángulo de conmutación (p1990) y, dado el caso (p. ej.,

por rebasamiento de la marca cero), realización de la sincronización fina (ver r1992). Los encóders absolutos no deben someterse a una sincronización fina. Por lo que respecta a la sincronización fina, ver también la tabla 3-16.

Realización de la medición en giro (p1960). Antes de iniciar la medición en giro, debe comprobarse y optimizarse el ajuste del regulador de velocidad (p1460, p1462 o p1470, p1472). Puesto que la IDMot en giro debe realizarse preferentemente con la mecánica separada, solo se determina el momento de inercia del motor. El momento de inercia total con mecánica puede identificarse posteriormente con p1959 = 4 y p1960 = 1. Es posible reducir el esfuerzo sobre la mecánica parametrizando un tiempo de aceleración (p1958) o limitando el sentido de giro (p1959.14/p1959.15), así como a través del límite de intensidad y de velocidad de giro. Cuanto más alto sea el valor ajustado del tiempo de aceleración, más imprecisa será la determinación del momento de inercia.

Nota La finalización de cada identificación puede leerse en los parámetros de r3925 a r3928.

Las señales de habilitación DES1, DES2, DES3 y "Habilitar servicio" permanecen activas y pueden interrumpir la identificación del motor.



Si el canal de consigna ampliado está disponible (r0108.08 = 1), los parámetros p1959.14 y p1959.15 están ajustados a 0 y allí está activa una limitación del sentido de giro (p1110 o p1111), esta se considera mediante p1960 en el momento del inicio. Asimismo, con p1958 = -1, los tiempos de aceleración y deceleración del canal de consigna (p1120 y p1121) se adoptan para la IDMot.

Nota Si se ha activado un tiempo de aceleración/deceleración o una limitación del sentido de giro, no pueden realizarse partes de la identificación de datos del motor. En el caso de otras partes de la identificación de datos del motor, la precisión de los resultados empeora si hay seleccionado un tiempo de aceleración/deceleración. Si es posible, p1958 debe estar ajustado a 0 y no debe seleccionarse ninguna limitación del sentido de giro (p1959.14 = 1 y p1959.15 = 1).

PELIGRO La IDMot en parada puede producir pequeños movimientos eléctricos de hasta 210 grados. Con la identificación de los datos del motor en giro se producen movimientos del motor que llegan a alcanzar la velocidad de giro máxima (p1082) y el par motor correspondiente a la intensidad máxima (p0640). La medición en giro debe realizarse con el motor al ralentí (separado de la mecánica) para evitar la destrucción de la carga o influencias por parte de esta. Si no se puede separar el motor de la mecánica, es posible reducir el esfuerzo de esta mediante la parametrización del tiempo de aceleración (p1958) o limitando el sentido de giro (p1959.14/p1959.15), así como a través del límite de intensidad y de velocidad de giro. Con una limitación mecánica del recorrido, se recomienda no realizar la medición en giro. Las funciones de parada de emergencia deben estar operativas en la puesta en marcha. Es preciso observar las normas de seguridad aplicables para excluir peligros para las personas y la máquina.



Datos del motor La introducción de los datos del motor requiere los siguientes parámetros:

Tabla 3- 9 Datos del motor

Motor asíncrono Motor síncrono con excitación por imanes permanentes p0304 Tensión asignada del motor p0305 Intensidad asignada del motor p0307 Potencia asignada del motor p0308 Factor de potencia asignado del motor p0310 Frecuencia asignada del motor p0311 Velocidad asignada del motor p0320 Corriente magnetizante asignada del motor p0322 Velocidad máxima del motor p0350 Resistencia estatórica en frío del motor p0353 Inductancia serie del motor p0354 Resistencia rotórica del motor en frío p0356 Inductancia dispersa del estátor del motor p0358 Inductancia dispersa del rotor del motor p0360 Inductancia magnetizante del motor p0400 y ss. Datos de encóder

p0305 Intensidad asignada del motor p0311 Velocidad asignada del motor p0314 N.º de pares de polos del motor p0316 Constante de par del motor p0322 Velocidad máxima del motor p0323 Intensidad máxima del motor p0341 Momento de inercia del motor p0350 Resistencia estatórica en frío del motor p0353 Inductancia serie del motor p0356 Inductancia dispersa del estátor del motor p0400 y ss. Datos de encóder

Datos de la placa de características La introducción de los datos de la placa de características requiere los siguientes parámetros:

Tabla 3- 10 Datos de la placa de características

Motor asíncrono Motor síncrono con excitación por imanes permanentes p0304 Tensión asignada del motor p0305 Intensidad asignada del motor p0307 Potencia asignada del motor p0308 Factor de potencia asignado del motor p0310 Frecuencia asignada del motor p0311 Velocidad asignada del motor p0322 Velocidad máxima del motor p0353 Inductancia serie del motor p0400 y ss. Datos de encóder

p0304 Tensión asignada del motor p0305 Intensidad asignada del motor p0307 Potencia asignada del motor (alternativamente,

p0316) p0311 Velocidad asignada del motor p0314 N.º de pares de polos del motor

o p0315 Motor Paso entre polos p0322 Velocidad máxima del motor p0323 Intensidad máxima del motor p0353 Inductancia serie del motor p0400 y ss. Datos de encóder

Dado que los datos de la placa de características representan los valores de inicialización para la identificación, es preciso introducirlos de forma correcta y coherente para poder determinar los datos mencionados anteriormente.



Parámetros de control de la IDMot Los siguientes parámetros influyen en la IDMot:

Tabla 3- 11 Parámetros de control

Medición en parada (identificación de los datos del motor) Medición en giro p0640 Límite de intensidad p1215 Freno de motor Configuración p1909 Identificación de datos del motor Palabra de

mando p1910 Identificación datos motor, parado p1959.14/.15 Sentido positivo/negativo permitido*

p0640 Límite de intensidad p1082 Velocidad de giro máx. p1958 Identificación de datos del motor Tiempo de

aceleración/deceleración p1959 Configuración de la medición en giro p1960 Medida en giro Selección

Nota: Si hay un freno disponible y está en servicio (p1215 = 1, 3), la medición en parada se efectúa con el freno cerrado. Si es posible (p. ej., en caso de que no haya ejes con carga gravitatoria), se recomienda abrir el freno (p1215 = 2) antes de la IDMot. De este modo, también puede efectuarse el ajuste del signo del encóder y del ángulo de conmutación. *Para el sentido de giro p1821, el ajuste de p1959 tiene los siguientes efectos: Sentido positivo permitido significa con p1821= 0: sentido horario Sentido negativo permitido significa con p1821= 1: sentido antihorario



3.12.1 Identificación de los datos del motor, motor asíncrono

Motor asíncrono Los datos se identifican en el esquema equivalente de gamma y se muestran en r19xx. Los parámetros del motor p0350, p0354, p0356, p0358 y p0360 adoptados de la IDMot se refieren al esquema equivalente en T de la máquina asíncrona y no pueden compararse directamente. Por esta razón, en la tabla se indica un parámetro r que muestra los parámetros del motor ajustados en el esquema equivalente de gamma.

Tabla 3- 12 Datos calculados mediante p1910 en motores asíncronos (medición en parada)

Datos calculados (gamma) Datos que se adoptan (p1910 = 1) r1912 Resistencia estatórica identificada p0350 Resistencia estatórica en frío del motor

+ p0352 Resistencia del cable r1913 Constante de tiempo de rotor identificada r0384

Const. tiempo rotor del motor/const. tiempo amortiguadora Eje d r1915 Inductancia estatórica identificada - r1925 Tensión umbral identificada - r1927 Resistencia rotórica identificada r0374 Resistencia rotórica del motor en frío (gamma)

p0354 r1932 Inductancia d r0377 Inductancia dispersa total del motor (gamma)

p0353 Inductancia serie del motor p0356 Inductancia dispersa del motor p0358 Inductancia dispersa del rotor del motor p1715 Regulador de intensidad Ganancia P p1717 Regulador de intensidad Tiempo de acción integral

r1934 Inductancia q identificada - r1936 Inductancia magnetizante identificada r0382 Induct. magnetizante del motor transformada (gamma)

p0360 Inductancia magnetizante del motor p1590 Regulador de flujo Ganancia P p1592 Regulador de flujo Tiempo de acción integral

r1973 Encóder Número de impulsos identificado - Nota: El número de impulsos (resolución) del encóder se calcula de forma muy poco precisa y es apropiado únicamente para un control aproximado (p0407/p0408). El signo es negativo cuando es necesaria una inversión (p0410.0). - p0410 Encóder Inversión valor real Nota: En caso de que la inversión del encóder haya sido modificada por la IDMot, se emitirá el fallo F07993, que indica una posible modificación del sentido de giro y solo puede confirmarse mediante p1910 = -2.



Tabla 3- 13 Datos calculados mediante p1960 en motores asíncronos (medición en giro)

Datos calculados (gamma) Datos que se adoptan (p1960 = 1) r1934 Inductancia q identificada r1935 Corriente de identificación de inductancia q

-

Nota: La característica de inductancia q puede utilizarse como base para la determinación manual de los datos para la adaptación del regulador de intensidad (p0391, p0392 y p0393). r1936 Inductancia magnetizante identificada r0382 Induct. magnetizante del motor transformada (gamma)

p0360 Inductancia magnetizante del motor p1590 Regulador de flujo Ganancia P p1592 Regulador de flujo Tiempo de acción integral

r1948 Corriente magnetizante identificada p0320 Corriente magnetizante asignada del motor r1962 Característica de saturación Corriente magnetizante identificada

-

r1963 Característica de saturación Inductancia estatórica identificada

-

Nota: La característica de saturación permite reconocer el diseño magnético del motor. r1969 Momento de inercia identificado p0341 Momento de inercia del motor

* p0342 Momento de inercia Relación entre total y del motor + p1498 Momento de inercia de la carga

r1973 Encóder Número de impulsos identificado - Nota: El número de impulsos (resolución) del encóder se calcula de forma muy poco precisa y es apropiado únicamente para un control aproximado (p0407/p0408). El signo es negativo cuando es necesaria una inversión (p0410.0).



3.12.2 Identificación de los datos del motor, motor síncrono

Motor síncrono

Tabla 3- 14 Datos calculados mediante p1910 en motores síncronos (medición en parada)

Datos calculados Datos que se adoptan (p1910 = 1) r1912 Resistencia estatórica identificada p0350 Resistencia estatórica en frío del motor

+ p0352 Resistencia del cable r1925 Tensión umbral identificada - r1932 Inductancia d p0356 Inductancia dispersa del estátor del motor

+ p0353 Inductancia serie del motor p1715 Regulador de intensidad Ganancia P p1717 Regulador de intensidad Tiempo de acción integral

r1934 Inductancia q identificada - r1950 Error de reproducción de tensión Valores de tensión

p1952 Error de reproducción de tensión Valor final

r1951 Error de reproducción de tensión Valores de intensidad

p1953 Error de reproducción de tensión offset intensidad

Nota relativa a los parámetros de r1950 a p1953: Efectivos si están activados el módulo de función "Regulación de par ampliada" y la compensación del error de reproducción de tensión (p1780.8 = 1). r1973 Encóder Número de impulsos identificado - Nota: El número de impulsos (resolución) del encóder se calcula de forma muy poco precisa y es apropiado únicamente para un control aproximado (p0407/p0408). El signo es negativo cuando es necesaria una inversión (p0410.0). r1984 Identificación de posición polar Diferencia angular

p0431 Offset de ángulo de conmutación

Nota: r1984 indica la diferencia del offset de ángulo de conmutación antes de la adopción en p0431. - p0410 Encóder Inversión valor real Nota: En caso de que la inversión del encóder haya sido modificada por la IDMot, se emitirá el fallo F07993, que indica una posible modificación del sentido de giro y solo puede confirmarse mediante p1910 = -2.



Tabla 3- 15 Datos calculados mediante p1960 en motores síncronos (medición en giro)

Datos calculados Datos que se adoptan (p1960 = 1) r1934 Inductancia q identificada - r1935 Corriente de identificación de inductancia q - Nota: La característica de inductancia q puede utilizarse como base para la determinación manual de los datos para la adaptación del regulador de intensidad (p0391, p0392 y p0393). r1937 Constante de par identificada p0316 Constante de par del motor r1938 Constante de tensión identificada p0317 Motor Constante de tensión r1939 Constante de par de reluctancia identificada p0328 Constante de par de reluctancia del motor r1947 Ángulo de carga óptimo identificado p0327 Ángulo de carga óptimo del motor r1969 Momento de inercia identificado p0341 Momento de inercia del motor

* p0342 Momento de inercia Relación entre total y del motor+ p1498 Momento de inercia de la carga

r1973 Encóder Número de impulsos identificado - Nota: El número de impulsos (resolución) del encóder se calcula de forma muy poco precisa y es apropiado únicamente para un control aproximado (p0407/p0408). El signo es negativo cuando es necesaria una inversión (p0410.0). r1984 Identificación de posición polar Diferencia angular p0431 Offset de ángulo de conmutación Nota: r1984 indica la diferencia del offset de ángulo de conmutación antes de la adopción en p0431.

En los motores lineales (p0300 = 4xx), p1959 está preajustado de forma que solo se midan la inductancia q, el offset de ángulo de conmutación y la masa inerte (p1959.05 = 1 y p1959.10 = 1), ya que las limitaciones de recorrido normalmente no permiten desplazamientos más largos en un sentido.

Figura 3-20 Esquema equivalente del motor asíncrono y el cable



Figura 3-21 Esquema equivalente del motor síncrono y el cable

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r0047 Estado Identificación

Medición en parada p1909[0...n] Identificación de datos del motor Palabra de mando p1910 Identificación datos motor, parado

Medición en giro p1958[0...n] Medición en giro aceleración/deceleración p1959[0...n] Configuración de la medición en giro p1960 Medida en giro Selección

Servorregulación 3.13 Identificación de posición polar


3.13 Identificación de posición polar

Descripción Cuando se utilizan motores síncronos, la identificación de posición polar calcula su posición polar eléctrica, necesaria para la regulación orientada al campo. En general, la posición polar eléctrica es proporcionada por un encóder con información absoluta ajustado mecánicamente. En este caso, la identificación de posición polar no es necesaria. La identificación de posición polar no es necesaria si se dan las siguientes características de encóder: Encóder absoluto (p. ej., EnDat, encóder DRIVE-CLiQ) Encóder con pista C/D y un número de pares de polos ≤ 8 Sensor Hall Resólver cuyo número de pares de polos del encóder es un múltiplo entero del número

de pares de polos del motor Encóder incremental cuyo número de impulsos (resolución) del encóder es un múltiplo

entero del número de pares de polos del motor La identificación de posición polar sirve para: determinar la posición polar (p1982 = 1); auxiliar la puesta en marcha para determinar el offset de ángulo de conmutación

(p1990 = 1); comprobar la coherencia en encóders con información absoluta (p1982 = 2).

ADVERTENCIA

En el caso de motores no frenados, la medición puede provocar que el motor gire o se mueva como consecuencia de la corriente aplicada. La magnitud del movimiento depende de la intensidad de la corriente, así como del momento de inercia del motor y de la carga.

Notas relativas a los procedimientos de identificación de posición polar A través del parámetro p1980 se puede seleccionar el procedimiento correspondiente. Están disponibles los siguientes procedimientos de identificación de posición polar: Basado en saturación 1.er + 2.º armónico (p1980 = 0) Basado en saturación 1.er armónico (p1980 = 1) Basado en saturación dos etapas (p1980 = 4) Basado en movimiento (p1980 = 10) Los procedimientos basados en saturación están sujetos a las siguientes condiciones: Los procedimientos pueden utilizarse con motores tanto frenados como no frenados. La utilización solo es posible con una consigna de velocidad = 0 o partiendo del estado

de parada. Las intensidades especificadas (p0325, p0329) deben ser suficientes para obtener un

resultado de medición significativo.



La posición polar de motores sin núcleo de hierro no puede identificarse con los procedimientos basados en saturación.

Con motores 1FN3 no deben utilizarse procedimientos con 2.º armónico (p1980 = 0,4). Con motores 1FK7 no deben utilizarse procedimientos de dos etapas (p1980 = 4).

El valor ajustado automáticamente en p0329 no debe reducirse. El procedimiento basado en movimiento está sujeto a las siguientes condiciones: El motor debe poder moverse libremente y no deben incidir fuerzas externas (ausencia

de ejes con carga gravitatoria). La utilización solo es posible con una consigna de velocidad = 0 o partiendo del estado

de parada. Si hay disponible un freno de motor, este debe estar abierto (p1215 = 2). La intensidad especificada (p1993) debe mover el motor suficientemente.

ADVERTENCIA

Antes de utilizar la identificación de posición polar, el sentido de regulación del lazo de regulación de velocidad debe estar correctamente ajustado (p0410.0). Por lo que respecta a los motores lineales, ver el manual de puesta en marcha. En los motores giratorios, cuando funcionan sin encóder y con una consigna de velocidad baja y positiva (p. ej., 10 r/min), la velocidad real (r0061) y la consigna de velocidad (r1438) deben tener el mismo signo.

PRECAUCIÓN

Si varios motores lineales del tipo 1FN3 utilizan simultáneamente una identificación de posición polar basada en saturación para la conmutación (p1980 ≤ 4 y p1982 = 1), puede disminuir la precisión en el cálculo del ángulo de conmutación. Si es importante contar con una precisión alta (p. ej., si p404.15 = 0 o para la determinación del offset de ángulo de conmutación con p1990 = 1), la identificación de posición polar debe efectuarse sucesivamente. Esto puede lograrse, p. ej., habilitando cada uno de los accionamientos en un momento diferente.

Determinación de la posición polar con marcas cero La identificación de la posición polar proporciona una sincronización aproximada. Si hay marcas cero disponibles, tras rebasarlas la posición polar puede ajustarse automáticamente con la posición de las marcas cero (sincronización fina). La posición de las marcas cero debe estar ajustada mecánica o eléctricamente (p0431). Si el sistema de encóder lo permite, se recomienda una sincronización fina (p0404.15 = 1), ya que esta evita las dispersiones de medición y permite una comprobación adicional de la posición polar determinada.

Las marcas cero adecuadas son las siguientes: una marca cero en toda la zona de desplazamiento; marcas cero equidistantes con posiciones relativas iguales para la conmutación; marcas cero (MC) codificadas por distancia.



Selección de la marca de referencia para la sincronización fina para la determinación de la posición polar con marcas cero

La determinación de la posición polar con marcas cero requiere que la distancia entre marcas cero del encóder sea un múltiplo entero del paso polar/paso entre polos del motor. En el caso, p. ej., de motores lineales con sistemas de medida en los que esto no es posible, SINAMICS S permite utilizar para la sincronización fina la marca cero que se emplea para la búsqueda del punto de referencia. En esta marca cero, debido a sus particularidades mecánicas, el ángulo de conmutación es 0 o bien está disponible como offset en p0431. Este procedimiento está disponible para encóders absolutos (excepto encóders DRIVE-CLiQ), encóders incrementales con marca cero equidistante y resólvers. El proceso se lleva a cabo del siguiente modo: Ajuste el modo "Sincronización fina con búsqueda de marcas de referencia" en p0437. SINAMICS S recibe la solicitud de búsqueda de marcas de referencia a través de la

interfaz de encóder PROFIdrive. Mediante la parametrización, SINAMICS S determina la marca de referencia junto con el

Sensor Module. SINAMICS S facilita la posición de la marca de referencia a través de la interfaz de

encóder PROFIdrive. SINAMICS S transmite la misma posición al Sensor Module. El Sensor Module efectúa la corrección del ángulo de conmutación (sincronización fina).

Determinación de un procedimiento adecuado de identificación de posición polar

Figura 3-22 Selección del procedimiento



Asistencia en la puesta en marcha para la determinación del offset de ángulo de conmutación (p1990)

Mediante p1990 = 1 se activa la determinación del offset de ángulo de conmutación. El offset de ángulo de conmutación se introduce en p0431. Esta función puede utilizarse en los siguientes casos: Ajuste único de la posición polar en encóders con información absoluta

(excepción: el sensor Hall siempre debe estar ajustado de forma mecánica). Ajuste de la posición de la marca cero para la sincronización fina.

Tabla 3- 16 Funcionamiento de p0431

Incremental sin marca cero

Incremental con una marca cero

Incremental con marcas cero codificadas por distancia

Encóder absoluto

Pista C/D p0431 desplaza la conmutación respecto a la pista C/D

p0431 desplaza la conmutación respecto a la pista C/D y la marca cero

No disponible actualmente No permitido

Sensor Hall p0431 no influye en el sensor Hall. El sensor Hall debe estar ajustado de forma mecánica.

p0431 no influye en el sensor Hall. p0431 desplaza la conmutación respecto a la marca cero

p0431 no influye en el sensor Hall. p0431 desplaza la conmutación respecto a la posición absoluta (tras dos marcas cero rebasadas)

No permitido

Identificación de posición polar

p0431 sin efecto

p0431 desplaza la conmutación respecto a la marca cero

p0431 desplaza la conmutación respecto a la posición absoluta (tras dos marcas cero rebasadas)

p0431 desplaza la conmutación respecto a la posición absoluta

Nota Si se produce el fallo F07414, p1990 se inicia automáticamente si p1980 es diferente a 99 y p0301 no remite a un motor de lista con encóder con ajuste de fábrica.



Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0325[0...n] Identificación de posición polar de motor Intensidad 1.ª fase p0329[0...n] Identificación de posición polar de motor Intensidad p0404.15 Conmutación con marca cero (no ASM) p0430[0...n] Sensor Module Configuración p0431[0...n] Offset de ángulo de conmutación p0437[0...n] Configuración avanzada de Sensor Module r0458 Sensor Module Propiedades r0459 Propiedades avanzadas de Sensor Module p1980[0...n] Identificación de posición polar Procedimiento p1981[0...n] Identificación de posición polar Recorrido máx. p1982[0...n] Identificación de posición polar Selección p1983 Identificación de posición polar Test r1984 Identificación de posición polar Diferencia angular r1985 Identificación de posición polar Curva de saturación r1987 Identificación de posición polar Curva de disparo p1990 Calibración del encóder Determinar offset ángulo conmutación r1992 Identificación de posición polar Diagnóstico p1993[0...n] Identificación de posición polar Corriente basada en movimiento p1994[0...n] Identificación posición polar Tiempo subida basada en movimiento p1995[0...n] Identificación posición polar Ganancia basada en movimiento p1996[0...n] ID posición polar Tiempo acción integral basada en movimiento p1997[0...n] Identificación posición polar Tiempo filtro basada en movimiento

Servorregulación 3.14 Regulación de Vdc


3.14 Regulación de Vdc

Descripción La regulación de Vdc permite reaccionar a la sobretensión o subtensión en el circuito intermedio general. En el grupo pueden utilizarse uno o varios accionamientos para aliviar el circuito intermedio. De este modo pueden evitarse fallos debidos a la tensión del circuito intermedio y los accionamientos permanecen operativos. Esta función se activa con el parámetro de configuración (p1240). Puede activarse una reacción en caso de sobretensión o subtensión. Los límites de par de los motores en los que está activado el regulador de Vdc se modifican si se produce la correspondiente desviación de la tensión del circuito intermedio. Es posible que estos motores dejen de poder mantener su velocidad de consigna, o bien puede darse el caso de que las fases de aceleración y de frenado se alarguen. Generalmente, resulta un consumo motor máximo del circuito intermedio por parte del ondulador del motor de Pondulador, régimen motor, máx. = UDClink, valor real x (UDClink, valor real - p1248) x p1250 En consecuencia, resulta una realimentación generadora máxima al circuito intermedio por parte del ondulador del motor de Pondulador, régimen generador, máx. = UDClink, valor real x (p1244 - UDClink, valor real) x p1250 El regulador de Vdc es un regulador P automático que modifica los límites de par. Solo se produce una intervención si la tensión del circuito intermedio se acerca al "Umbral superior" (p1244) o al "Umbral inferior" (p1248) y el regulador correspondiente está activado mediante el parámetro de configuración (p1240). La propuesta de ajuste para la ganancia P es p1250 = 0,5 x capacidad del circuito intermedio [mF]. La capacidad del circuito intermedio puede leerse en el parámetro p3422 del módulo de alimentación tras la identificación del circuito intermedio (p3410).

Nota Para que los accionamientos puedan permanecer activos en caso de fallo del Line Module, es necesario reparametrizar la reacción del fallo F07841 a "ninguna" o bien ajustar el aviso de servicio del módulo de alimentación a "1" con p0864.

El regulador de Vdc puede utilizarse, p. ej., si se usa un Line Module sin realimentación de energía a la red (regulador de Vdc_max) o si se adoptan medidas de seguridad en caso de fallo de la red (regulador de Vdc_min y regulador de Vdc_max). Hay disponibles fallos parametrizables que pueden desconectar determinados accionamientos en caso de problemas en el circuito intermedio con el fin de mantener los accionamientos críticos en marcha durante más tiempo.



Descripción de la regulación de Vdc_min (p1240 = 2, 3)

Figura 3-23 Activación/desactivación de la regulación de Vdc_min (respaldo cinético)

En caso de fallo de la red, el Line Module ya no puede mantener la tensión del circuito intermedio, especialmente si los Motor Modules del circuito intermedio general toman potencia activa. A fin de mantener la tensión del circuito intermedio en caso de fallo de la red (p. ej., para una retirada de emergencia solicitada), se puede activar el regulador de Vdc_min para uno o varios accionamientos. Estos accionamientos se frenan si se desciende del umbral de tensión ajustado en p1248 para mantener la tensión del circuito intermedio con su energía cinética. El umbral debe estar claramente por encima del umbral de desconexión de los Motor Modules (recomendación: 50 V por debajo de la tensión del circuito intermedio). Cuando se restablece la red, el regulador de Vdc se inactiva automáticamente y los accionamientos alcanzan de nuevo la consigna de velocidad. Si no se restablece la red, la tensión del circuito intermedio falla completamente cuando se agota la energía cinética de los accionamientos con el regulador de Vdc_min activado.

Nota Es preciso asegurarse de que el convertidor no se desconecte de la red. Esta desconexión de la red puede deberse, p. ej., a la desexcitación de un contactor de red. El contactor de red debería ser alimentado, p. ej., por una fuente de alimentación ininterrumpible (SAI).

Descripción de la regulación de Vdc_min sin frenos (p1240 = 8, 9) Igual que con p1240 = 2, 3, pero la caída de la tensión del circuito intermedio impide el frenado activo del motor. El límite de par superior efectivo no puede ser menor que el offset del límite de par (p1532). El motor no pasa a régimen generador y deja de tomar potencia activa del circuito intermedio.



Descripción de la regulación de Vdc_max (p1240 = 1, 3)

Figura 3-24 Conexión/desconexión de la regulación de Vdc_max

En los módulos de alimentación sin realimentación de energía a la red o en caso de fallo de la red, la tensión del circuito intermedio puede aumentar hasta el umbral de desconexión por el frenado de accionamientos del circuito intermedio general. Para evitar una desconexión por sobretensión en el circuito intermedio, puede activarse el regulador de Vdc_max para uno o varios accionamientos. El regulador de Vdc_max se activa normalmente para accionamientos que deben frenar y acelerar energías cinéticas de gran magnitud. Al alcanzarse el umbral de sobretensión de p1244 (ajuste recomendado: 50 V por encima de la tensión del circuito intermedio), se reduce el par de frenado de los accionamientos con el regulador de Vdc_max activado mediante el ajuste del límite de par. De este modo, estos accionamientos devuelven justo la cantidad de energía que se consume debido a pérdidas o a la demanda de los consumidores del circuito intermedio, lo que minimiza el tiempo de frenado. Si la realimentación procede de otros accionamientos que no tienen activado el regulador de Vdc_max, los accionamientos con el regulador de Vdc_max activado pueden incluso acelerarse para absorber la energía de frenado y aliviar así el circuito intermedio.

Descripción de la regulación de Vdc_max sin aceleración (p1240 = 7, 9) Igual que con p1240 = 1, 3; sin embargo, si no está permitida la aceleración del accionamiento por realimentación de otros accionamientos del circuito intermedio, la aceleración puede evitarse ajustando p1240 a 7 ó 9. El límite de par inferior efectivo no puede ser mayor que el offset del límite de par (p1532).

Descripción de las vigilancias del regulador de Vdc (p1240 = 4, 5, 6) En caso de fallo de la red, el Line Module ya no puede mantener la tensión del circuito intermedio, especialmente si los Motor Modules del circuito intermedio general toman potencia activa. Para no cargar la tensión del circuito intermedio con accionamientos no críticos en caso de fallo de la red, estos accionamientos pueden desconectarse mediante un fallo (F30003) con un umbral de tensión parametrizable (p1248). Esto se realiza activando la vigilancia de Vdc_min (p1240 = 5, 6). En caso de fallo de la red, la tensión del circuito intermedio puede aumentar hasta el umbral de desconexión debido al frenado de accionamientos. Para no cargar la tensión del circuito intermedio con accionamientos no críticos en caso de fallo de la red, estos accionamientos pueden desconectarse mediante un fallo (F30002) con un umbral de tensión parametrizable (p1244). Esto se realiza activando la vigilancia de Vdc_max (p1240 = 4, 6).



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 5650 Regulador de Vdc_max y regulador de Vdc_min


Parámetros ajustables p1240[0...n] Regulador Vdc o vigilancia Vdc Configuración p1244[0...n] Tensión circuito intermedio Umbral sup. p1248[0...n] Tensión en circuito intermedio Umbral inf. p1250[0...n] Regulador de Vdc Ganancia proporcional

Parámetros observables r0056.14 CO/BO: Palabra de estado Regulación: Regulador de Vdc_max activo r0056.15 CO/BO: Palabra de estado Regulación: Regulador de Vdc_min activo

Servorregulación 3.15 Dynamic Servo Control (DSC)


3.15 Dynamic Servo Control (DSC)

Descripción La función "Dynamic Servo Control" (DSC) es una estructura de regulación que se actualiza con el mismo ciclo que el ciclo rápido del regulador de velocidad y recibe del control consignas siguiendo el ciclo del regulador de posición. De este modo se pueden conseguir mayores ganancias del regulador de posición. Para utilizar la función "Dynamic Servo Control" deben cumplirse las siguientes condiciones: Modo n-cons. PROFIBUS DP isócrono o PROFINET IO con IRT. El factor de ganancia del regulador de posición (KPC) y la desviación de posición

(XERR) deben estar incluidos en el telegrama de consigna de PROFIBUS DP o PROFINET IO con IRT (ver p0915).

El valor real de posición debe transmitirse al maestro a través de la interfaz de encóder Gx_XIST1 en el telegrama de valor real de PROFIBUS DP o PROFINET IO con IRT.

Con la función DSC activa, la consigna de velocidad N_SOLL_B del telegrama PROFIdrive de PROFIBUS DP o PROFINET IO con IRT se utiliza como valor del control anticipativo de velocidad.

El regulador de cuasiposición interno, el regulador de posición DSC (FP5030), utiliza el valor real de posición G1_XIST1 del sistema de medida del motor o el valor real de posición de un sistema de encóder adicional (telegramas 6, 106, 116 y 118 o telegramas libres).

Los siguientes telegramas PROFIdrive admiten DSC: telegramas estándares 5 y 6; telegramas SIEMENS 105, 106, 116, 118. Se pueden usar PZD adicionales mediante la ampliación de telegramas. Para ello debe tenerse en cuenta que SERVO admite como máximo 16 consignas PZD y 19 valores reales PZD.

Nota Para utilizar DSC, el modo isócrono es imprescindible tanto en el lado del control como en el lado del accionamiento.



Figura 3-25 Principio de la regulación con DSC



Activación Si se cumplen las condiciones para el uso de DSC, la estructura DSC se activa interconectando lógicamente el parámetro p1190 "DSC Desviación posición XERR" y el parámetro p1191 "DSC Ganancia reg. pos. KPC" mediante un telegrama PROFIdrive seleccionado que sea adecuado. Si se transmite KPC = 0, el desplazamiento solo es posible con regulación de velocidad con los valores del control anticipativo de velocidad (p1430, PROFIdrive N_SOLL_B y p1160 n_cons_2). Para el funcionamiento con regulación de posición debe transmitirse KPC > 0. Al activar DSC, se recomienda ajustar de nuevo la ganancia del regulador de posición KPC en el maestro. El canal p1155 para la consigna de velocidad 1 y el canal r1119 para la consigna ampliada se desactivan con la función DSC activa. p1160 para la consigna de velocidad 2 y p1430 para el control anticipativo de velocidad se suman a la consigna de velocidad de DSC con la función DSC activa (ver FP5030).

Desactivación Si se ajustan tanto KPC = 0 (p1191 = 0) como XERR = 0 (p1190 = 0), se deshace la estructura DSC y se desactiva la función DSC. La suma de r1119 y p1155 se suma entonces a los valores de p1160 y p1430 del control anticipativo de velocidad. Con la función DSC pueden ajustarse factores de ganancia mayores, por lo que el lazo de regulación puede desestabilizarse al efectuar la desconexión. Por esta razón, el valor de KPC debe reducirse en el maestro antes de la deselección de DSC.

filtro de consigna de velocidad El filtro de consigna de velocidad para el suavizado de escalones en la consigna de velocidad no es necesario si la función DSC está activa. Con la función DSC, el filtro de consigna de velocidad 1 solo resulta útil como asistente del regulador de posición, p. ej. para suprimir efectos de resonancia.

Sistemas de encóder externos (excepto encóder de motor) Si se utiliza un encóder externo con la función DSC activa, debe seleccionarse un telegrama con valores reales de encóder adicionales: telegrama 06, 106, 116, 118 o telegramas libres. Para lograr una regulación óptima en el modo DSC, deben seleccionarse los mismos encóders para el control (maestro) y el accionamiento mediante el parámetro p1192 "DSC Selección encóder". Como el encóder de motor ya no se utiliza, el factor para la conversión del sistema de encóder seleccionado en el sistema de encóder de motor se determina mediante el parámetro p1193 "DSC Factor de adaptación de encóder". El factor representa la relación de la diferencia de número de impulsos entre el encóder de motor y el encóder utilizado con la misma referencia de recorrido. El funcionamiento de los parámetros p1192 y p1193 se representa en el esquema de funciones 3090.



Diagnóstico El parámetro r1407.4 = 1 indica si la consigna de velocidad de DSC está activa. Requisitos para la visualización: p1190 y p1191 deben estar interconectados con una fuente de señal cuyo valor sea > 0

(estructura DSC activada). DES1, DES3 y PARADA2 no deben estar activas. La identificación de los datos del motor no debe estar activa. El mando no debe estar activo. La función "DSC" no puede estar activa si se dan las siguientes condiciones: No está seleccionado el modo isócrono (r2054 distinto de 4). PROFIBUS no es isócrono (r2064[0] distinto de 1). La función DSC no está conectada en el lado del control; en consecuencia, KPC = 0 se

transmite como valor a p1191.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 2420 Telegramas estándar PROFIdrive y datos de proceso 2422 Telegramas específicos del fabricante y datos de proceso 3090 Dynamic Servo Control (DSC) 5020 Filtro de consigna de velocidad y control anticipativo de velocidad 5030 Modelo de referencia

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p1160 CI: Regulador de velocidad Consigna de velocidad 2 p1190 CI: DSC Desviación posición XERR p1191 CI: DSC Ganancia reg. pos. KPC p1192[D]: DSC Selección encóder p1193[D]: DSC Factor de adaptación de encóder r1407.4 CO/BO: Palabra de estado Regulador de velocidad; Consigna de velocidad de

DSC p1430 CI: Control anticipativo de velocidad

Servorregulación 3.16 Desplazamiento a tope fijo


3.16 Desplazamiento a tope fijo

Descripción Esta función permite desplazar un motor con un par predefinido hasta un tope mecánico fijo sin que se notifique un fallo. Al alcanzar el tope, se proporciona el par predefinido y se mantiene. La reducción de par deseada se logra mediante el correspondiente escalado del límite de par superior/en régimen motor y del límite de par inferior/en régimen generador.

Ejemplos de aplicación Atornillado de piezas con par definido. Desplazamiento a punto de referencia mecánico.

Señales Si se utilizan los telegramas PROFIdrive de 2 a 6, se interconecta lo siguiente automáticamente: Palabra de mando 2, bit 8 Palabra de estado 2, bit 8 Adicionalmente, con telegramas PROFIdrive de 102 a 106: Palabra de mensaje, bit 1 Dato de proceso M_Red con el escalado del límite de par



Figura 3-26 Señales en el "Desplazamiento a tope fijo"

Si se utilizan los telegramas PROFIdrive de 2 a 6, no se transmite ninguna reducción de par. Si se activa la función "Desplazamiento a tope fijo", se alcanzan los límites de par de p1520 y p1521. Si es necesaria una reducción de par, puede transmitirse una, p. ej., mediante los protocolos de 102 a 106. Otra posibilidad es introducir un valor fijo en p2900 e interconectarlo con los límites de par p1528 y p1529.



Evolución de la señal

Figura 3-27 Evolución de la señal en el "Desplazamiento a tope fijo"



Puesta en marcha para telegramas PROFIdrive de 2 a 6 1. Activar "Desplazamiento a tope fijo".

Ajustar p1545 = "1". 2. Ajustar el límite de par al valor deseado.

Ejemplo: p1400.4 = "0" ––> límite de par superior o inferior p1520 = 100 Nm ––> actúa en dirección de par positiva superior p1521 = –1500 Nm ––> actúa en dirección de par negativa inferior

3. Desplazar el motor al tope. El motor marcha con el par ajustado y trabaja contra el tope al llegar a este hasta que se alcanza el límite de par, lo que se reconoce por el bit de estado r1407.7 "Límite de par alcanzado".


Tabla 3- 17 Control de desplazamiento a tope fijo

Nombre de la señal Palabra de mando interna STW n-reg

Entrada de binector PROFIdrive p0922 o p2079

Activación de desplazamiento a tope fijo

8 p1545 Desplazamiento a tope fijo Activación

STW2.8

Tabla 3- 18 Aviso de estado de desplazamiento a tope fijo

Nombre de la señal Palabra de estado interna Parámetro PROFIdrive p0922 o p2079 Desplazamiento a tope fijo activo

- r1406.8 ZSW2.8

Límites de par alcanzados ZSW n_reg.7 r1407.7 ZSW1.11 (invertida) Aprovechamiento de par < umbral de par 2

ZSW Vigilancias 3.11 r2199.11 MELDEW.1

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 5610 Limitación/reducción/interpolador del par 5620 Límite de par en régimen motor/generador 5630 Límite de par superior/inferior 8012 Avisos de par, motor bloqueado/volcado

Servorregulación 3.17 Eje con carga gravitatoria


Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p1400[0...n] Regulación de velocidad Configuración r1407.7 CO/BO: Palabra de estado Regulador de velocidad; Límite de par alcanzado p1520[0...n] CO: Límite de par superior/en motor p1521[0...n] CO: Límite de par inferior/en generador p1522[0...n] CI: Límite de par superior/en motor p1523[0...n] CI: Límite de par inferior/en generador r1526 Límite de par superior/en motor sin offset r1527 Límite de par inferior/en generador sin offset p1532[0...n] Offset de límite de par p1542[0...n] CI: Desplazamiento a tope fijo Reducción de par r1543 CO: Desplazamiento a tope fijo Par Escalado p1544 Desplazamiento a tope fijo Valoración Reducción de par p1545[0...n] BI: Desplazamiento a tope fijo Activación p2194[0...n] Umbral de par 2 p2199.11 BO: Aprovechamiento de par < umbral de par 2

3.17 Eje con carga gravitatoria

Descripción En un eje con carga gravitatoria sin compensación de peso mecánica puede ajustarse una compensación de peso electrónica mediante un offset de los límites de par (p1532). Los límites de par de p1520 y p1521 se desplazan con el valor de este offset. El valor de offset puede leerse en r0031 y transmitirse en p1532. Para acortar el proceso de compensación tras soltar un freno, el offset de par puede interconectarse como consigna adicional de par (p1513). De este modo, el par de frenado se establece justo después de que se suelte el freno.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 5060 Consigna de par, conmutación tipo de regulación 5620 Límite de par en régimen motor/generador 5630 Límite de par superior/inferior

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r0031 Par real filtrado p1513[0...n] CI: Par adicional 2 p1520[0...n] CO: Límite de par superior/en motor p1521[0...n] CO: Límite de par inferior/en generador p1532[0...n] CO: Offset de límite de par

Servorregulación 3.18 Señalización variable


3.18 Señalización variable

Descripción La función de señalización variable permite vigilar si hay fuentes BICO y parámetros, con el atributo traceable, que rebasan un valor umbral superior o inferior (p3295). Puede indicarse una histéresis (p3296) para el valor umbral y un tiempo de retardo a la excitación o desexcitación (p3297/8) para la señal de salida (p3294). Ajustando una histéresis se obtiene una banda de tolerancia en torno al valor umbral. Al rebasarse el límite superior de la banda, la señal de salida se ajusta a 1; al rebasarse el límite inferior de la banda, la señal de salida se restablece a 0. Tras concluir la configuración, la función de señalización variable debe activarse con p3290.0. Ejemplo 1: Debe conectarse una calefacción en función de la temperatura. Para ello, la señal analógica de un sensor externo se interconecta con la función de señalización variable. Se especifican el umbral de temperatura y una histéresis para evitar la conexión/desconexión continua de la calefacción. Ejemplo 2: Debe vigilarse la magnitud de proceso "presión" y se tolera una sobrepresión temporal. Para ello, la señal de salida de un sensor externo se interconecta con la función de señalización variable. Se ajustan los umbrales de presión y un retardo a la excitación como tiempo de tolerancia. Con la activación de la señal de salida de la función de señalización variable, en la comunicación cíclica se activa el bit 5 en la palabra de mensaje MELDW. La palabra de mensaje MELDW es parte de los telegramas 102, 103, 105, 106, 110, 111, 116, 118, 126.

Figura 3-28 Señalización variable

Servorregulación 3.19 Evaluación de detector central


Esquema de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 5301 Servorregulación - Función de señalización variable

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p3290 Inicio de función de señalización variable p3291 CI: Fuente de señal de función de señalización variable p3292 Dirección de fuente de señal de función señalización variable p3293 Tipo datos fuente señal de la función de señalización variable p3294 BO: Señal de salida de función de señalización variable p3295 Valor umbral de función de señalización variable p3296 Histéresis de función de señalización variable p3297 Retardo a la excitación de función de señalización variable p3298 Retardo a la desexcitación de función de señalización variable

Nota La función de señalización variable trabaja con una precisión de 8 ms (debe considerarse también en el retardo a la excitación y la desexcitación).

3.19 Evaluación de detector central

Descripción Los sistemas de control de movimiento deben captar y guardar frecuentemente las posiciones de ejes de accionamiento en un momento determinado por un evento externo. Este evento externo puede ser, p. ej., el flanco de un detector. Es posible que deban evaluarse varios detectores o que deban guardarse las posiciones reales de varios ejes con un evento del detector. En la evaluación de detector central, una instancia central capta y guarda el momento de la señal del detector. A continuación, en el control se interpolan temporalmente las posiciones reales en el momento del detector a partir de los valores de muestreo disponibles de las señales de posición de los diferentes ejes. Para ello, en SINAMICS S hay implementados dos métodos: En la evaluación de detector con handshake, por cada detector y cada flanco positivo o

negativo del detector se evalúa hasta una medida por ciclo de comunicación/cada cuatro ciclos DP.

Con una evaluación de detector parametrizable sin handshake, la frecuencia de evaluación de los flancos del detector puede aumentarse hasta la frecuencia de comunicación/frecuencia de aplicación de la evaluación de detector (= ciclo SERVO del control superior). Requisito: T_DP = T_MACP (es decir, relación entre ciclos = 1:1, reducción de ciclo no posible).



Puntos en común de la medición central con y sin handshake Los siguientes puntos son comunes a ambos métodos de medida: Telegramas PROFIBUS Sincronización entre control y accionamiento como condición para la medición. Hora del sistema: resolución (0,25 µs), valor máximo (16 ms) Etiqueta de fecha/hora: formato (incrementar accionamiento, decrementar NC) Vigilancias (señal de vida) Avisos de fallo Incremento El valor "0" no es un formato de tiempo válido en la interfaz y se utiliza para indicar que no existe ninguna medida.

Medición central con handshake Método de evaluación con handshake siempre que p0684 = 0. Adopción de palabra de mando del detector (BICO p0682 para PZD3) en el ciclo MAP en

el instante To. Una medición se activa con la transición 0/1 del bit de control para flanco ascendente o

descendente de la palabra de mando del detector. Cuando la medición se activa, se comprueba en el ciclo DP si existe una medida. Si con la comprobación se verifica que existe una medida, se introduce la etiqueta de

fecha/hora en p0686 o p0687. La etiqueta de fecha/hora se transmite hasta que el bit de control para flanco ascendente

o descendente de la palabra de mando se ajusta a cero. La etiqueta de fecha/hora correspondiente se ajusta entonces a cero.

Medición central sin handshake La selección del método de evaluación sin handshake (p0684 = 1) activa la medición para flanco ascendente y descendente. Cuando la medición se activa, se comprueba en el ciclo DP si se ha captado una medida: Si con la comprobación se verifica que existe una medida, se introduce la etiqueta de

fecha/hora en p0686 o p0687 y se activa automáticamente una nueva medición. Si con la comprobación se verifica que no existe ninguna medida, se introduce la

etiqueta de fecha/hora cero en p0686 o p0687. De este modo, la etiqueta de fecha/hora se transmite solo una vez antes de ser

sobrescrita con cero o una nueva etiqueta de fecha/hora. Ciclo de detección de flancos máx. < 1/T_DP



Observaciones Otras aplicaciones diferentes a las utilizadas pueden examinar el estado del detector y leer sus medidas. Ejemplo: PosS controla axialmente "su" detector; un control puede conectarse con el detector para lectura e integrar la información en el telegrama de accionamiento. El parámetro p0684 (Detector central Método de evaluación) ofrece las siguientes posibilidades de ajuste: p0684 = 0: medición con handshake (ajuste de fábrica) p0684 = 1: medición sin handshake No puede garantizarse la ausencia de fallos en la conexión estándar PROFIdrive. La función "sin handshake" está habilitada para plataformas "integrated" (p. ej.,

SINAMICS integrated en SIMOTION D425). Para lograr una seguridad absoluta en la detección del detector debe utilizarse la

variante CON handshake.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 4740 Evaluación de encóder - Evaluación de detector

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0680[0...5] Detector central Borne de entrada p0681 BI: Detector central Señal de sincronización Fuente de señal p0682 CI: Detector central Fuente de señal para palabra de mando p0684 Detector central Método de evaluación r0685 Detector central Palabra de mando Visualización r0686[0...5] CO: Detector central Tiempo medida Flanco ascendente r0687[0...5] CO: Detector central Tiempo medida Flanco descendente r0688 CO: Detector central Palabra de estado Visualización




Regulación vectorial 4

La regulación vectorial presenta las siguientes ventajas frente al control vectorial por U/f: Estabilidad en caso de variaciones en la carga y la consigna Tiempos de corrección cortos en caso de variaciones de consigna (→ mejor respuesta a

cambios de consigna) Tiempos de corrección cortos en caso de variaciones de la carga (→ mejor respuesta a

perturbaciones) Aceleración y frenado posibles con el par máximo ajustable Protección del motor mediante limitación de par ajustable en los modos motor y

generador Regulación del par de accionamiento y de frenado independiente de la velocidad de giro Posibilidad de par de despegue completo con velocidad de giro 0 La regulación vectorial se puede utilizar tanto con encóder como sin él. Los criterios listados a continuación ofrecen una orientación sobre cuándo es necesario usar un encóder para medir la velocidad real: Alta precisión de velocidad de giro Altas exigencias de respuesta dinámica

– Mejor respuesta a cambios de consigna – Mejor respuesta a perturbaciones

Regulación de par con un rango de variación superior a 1:10 Cumplimiento de un par definido y/o variable con velocidades de giro inferiores a aprox.

un 10% de la frecuencia nominal del motor p0310 Con respecto a la especificación de consignas, la regulación vectorial se divide en: Regulación de velocidad Regulación de par/intensidad (abreviado: regulación de par)



Comparación entre la servorregulación y la regulación vectorial En la tabla siguiente se contraponen las características propias de la servorregulación y la regulación vectorial. Tabla 4- 1 Comparación entre la servorregulación y la regulación vectorial

Tema Servo Vector Aplicaciones típicas Accionamientos con control de

movimiento de alta dinámica. Accionamientos con alta precisión de velocidad y de par (servomotores síncronos). Sincronismo angular con PROFIdrive en modo isócrono. Utilización en máquinas herramienta y máquinas de producción cíclicas

Accionamientos con regulación de velocidad y de par con alta precisión de velocidad y de par, especialmente en el modo sin encóder.

Número máximo de accionamientos que una Control Unit puede regular Tenga en cuenta: El capítulo "Reglas del cableado con DRIVE-CLiQ" (abajo en este documento)

1 alimentación + 6 acciona-mientos (a una velocidad de muestreo del regulador de intensidad 125 µs/regulador de velocidad 125 μs) 1 alimentación + 2 acciona-mientos (a una velocidad de muestreo del regulador de intensidad 62,5 µs/regulador de velocidad 62,5 μs)

1 alimentación + 2 acciona-mientos (con un intervalo de muestreo del regulador de intensidad 250 μs/regulador de velocidad 1 ms) 1 alimentación + 4 acciona-mientos (con un intervalo de muestreo del regulador de intensidad 400 μs/500 μs/regulador de velocidad 1,6 ms/2 ms) Control por U/f: 1 alimentación + 8 accionamientos (con un intervalo de muestreo del regulador de intensidad 500 μs/regulador de velocidad 4 ms)

Dinámica alta media Intervalo de muestreo del regulador de intensidad/regulador de velocidad/frecuencia de pulsación

Booksize: 125 μs/125 μs/ ≥ 4 kHz (ajuste de fábrica 4 kHz) Blocksize: 125 μs/125 μs/ ≥ 4 kHz (ajuste de fábrica 4 kHz) Chassis (tamaño Fx y Gx): 250 μs/250 μs/ ≥ 2 kHz (ajuste de fábrica 2 kHz) 125 μs/125 μs/ ≥ 4 kHz

Booksize: 250 μs/1000 μs/ ≥ 2 kHz (ajuste de fábrica 4 kHz) 500 μs/2000 μs/ ≥ 2 kHz (ajuste de fábrica 4 kHz) Blocksize: 250 μs/1000 μs/ ≥ 2 kHz (ajuste de fábrica 4 kHz) 500 μs/2000 μs/ ≥ 2 kHz (ajuste de fábrica 4 kHz) Chassis: ≤ 250 kW: 250 μs/1000 μs/ ≥ 2 kHz > 250 kW: 400 μs/1600 μs/ ≥ 1,25 kHz 690 V: 400 μs/1600 μs/ ≥ 1,25 kHz

Nota: Más información sobre las condiciones de muestreo se encuentra más adelante en el subcapítulo "Reglas para el ajuste de los intervalos de muestreo" de este manual.



Tema Servo Vector Motores compatibles Servomotores síncronos

Motores asíncronos Torque-motores

Motores asíncronos Motores síncronos (incl. torque-motores) Motores de reluctancia (solo para control por U/f) Motores síncronos con excitación externa Nota: Excluidos los motores síncronos de las series 1FT6, 1FK6 y 1FK7

Interfaz de posición a través de PROFIdrive para control MotionControl superpuesto

sí sí

Regulación de velocidad sin encóder

sí (a partir del 10% de la velocidad asignada del motor)

sí (a partir de la parada o el 2% de la velocidad asignada del motor)

Identificación del motor Motores no Siemens)

sí sí

Optimización del regulador de velocidad

sí no, solo asignación predeterminada de los parámetros

Control por U/f Modo de diagnóstico sí (diversas características) Regulación de par sin encóder

no sí (controlada con velocidades reducidas)

Margen de debilitamiento del campo para motores asíncronos

≤ 16 * velocidad de transición a debilitamiento de campo (con encóder) ≤ 5 * velocidad de transición a debilitamiento de campo (sin encóder)

≤ 5 * velocidad asignada del motor

Máxima frecuencia de salida en la regulación

1300 Hz con 62,5 μs/8 kHz 650 Hz con 125 μs/4 kHz 300 Hz con 250 μs/2 kHz Nota: Los valores indicados están dimensionados de modo que SINAMICS S pueda alcanzarlos sin optimización. Pueden ajustarse frecuencias superiores con las siguientes condiciones y optimizaciones adicionales: 1) hasta 1500 Hz - modo sin encóder - en combinación con alimentaciones reguladas 2) hasta 1600 Hz - modo con encóder en combinación con alimentaciones reguladas 3) límite superior absoluto 1600 Hz

300 Hz con 250 μs/4 kHz o con 400 μs/5 kHz 240 Hz con 500 μs/4 kHz

Nota: ¡Deben observarse las características de derating especificadas en los manuales del producto! ¡Frecuencia de salida máx. si se emplean filtros du/dt y senoidales 150 Hz!

Regulación vectorial 4.1 Regulación vectorial sin encóder (SLVC)


Tema Servo Vector Reacción en caso de funcionamiento en los límites térmicos del motor

Reducción de la consigna de intensidad o desconexión

Reducción de la frecuencia de pulsación y/o de la consigna de intensidad o desconexión (no en caso de conexión en paralelo/ filtro senoidal)

Canal de consigna de velocidad(generador de rampa)

opcional (reduce el número de accionamientos de 6 a 5 Motor Modules con un intervalo de muestreo del regulador de intensidad 125 μs/regulador de velocidad 125 μs)

estándar

Conexión en paralelo de etapas de potencia

no Booksize: no Chassis: sí

4.1 Regulación vectorial sin encóder (SLVC) En la regulación vectorial sin encóder (SLVC) debe determinarse, en principio, la posición del flujo o la velocidad real mediante el modelo de motor eléctrico. Para ello, el modelo de motor se apoya en las intensidades o tensiones accesibles. Con frecuencias pequeñas (en torno a unos 0 Hz), el modelo de motor no está en condiciones de determinar la velocidad con la suficiente precisión. Por esta razón, en este rango se conmuta de lazo cerrado a lazo abierto. La conmutación entre lazo cerrado y lazo abierto se controla en función de las condiciones de tiempo y frecuencia (p1755, p1756, p1758 solo con motores asíncronos). La condición de tiempo no se espera si la frecuencia nominal a la entrada del generador de rampa y la frecuencia real son simultáneamente inferiores a p1755 * (1 - [p1756/100%]).

Lazo de regulación abierto

Lazo de regulación cerrado

f_act

t

p1755 [1/min]p1755 [1/min]

1758

t

⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛ −•%100

1756p1

p Figura 4-1 Condiciones de conmutación para SLVC

En lazo abierto, la velocidad real calculada es idéntica a la consigna. Para cargas suspendidas o procesos de aceleración, los parámetros p1610 (elevación constante del par) o p1611 (elevación del par al acelerar) deben modificarse para que el accionamiento genere el par de carga estático o dinámico. Si en motores asíncronos (ASM) se ajusta p1610 a 0%, solo se aplica la corriente magnetizante r0331; con un valor del 100%, la intensidad nominal del motor p0305. En motores síncronos con excitación por imanes permanentes (PEM), si p1610 = 0%, en lugar de la corriente magnetizante de ASM, se mantiene una intensidad absoluta de control anticipativo derivada del par adicional r1515.



Para que el accionamiento no vuelque al acelerar, se puede aumentar p1611 o utilizar el control anticipativo de aceleración para el regulador de velocidad. Esto también es útil para evitar sobrecargas térmicas del motor a velocidades reducidas. La regulación vectorial sin encóder tiene las siguientes características con frecuencias reducidas: lazo cerrado hasta una frecuencia de salida de aprox. 1 Hz; arranque en lazo cerrado (inmediatamente después de la excitación del accionamiento)

(solo ASM).

Nota En este caso, la consigna de velocidad antes del generador de rampa debe ser superior a p1755.

Figura 4-2 Arranque y paso por 0 Hz en lazo cerrado y abierto

Gracias al modo regulado (lazo cerrado) hasta aprox. 1 Hz (ajustable a través del parámetro p1755), así como a la posibilidad de arrancar directamente con regulación o de invertir con regulación a 0 Hz (ajustable a través del parámetro p1750), se obtienen las siguientes ventajas: No se necesita ningún proceso de conmutación dentro de la regulación (transición sin

choques, sin caídas de frecuencia). Posibilidad de regulación de velocidad-par estacionaria hasta aprox. 1 Hz.

Nota En la inversión regulada o en el arranque regulado de 0 Hz se ha de tener en cuenta que, en caso de una permanencia excesiva (> 2 s o > p1758) en el margen de 0 Hz, la regulación conmuta automáticamente de lazo cerrado a lazo abierto.



En los motores síncronos con excitación por imanes permanentes (PEM), tanto el arranque como la inversión siempre tienen lugar en lazo abierto. Para las velocidades de conmutación se han predeterminado un 10% y un 5% de velocidad nominal del motor. La conmutación tiene lugar sin ningún tipo de condición de tiempo (p1758 no se evalúa). Los pares de carga aplicados (en régimen motor o generador) se adaptan en lazo abierto, con lo que se permite una transición continua de par a lazo cerrado incluso con cargas estáticas elevadas. Con cada nueva habilitación de impulsos se efectúa primero la identificación de la posición del rotor. En el caso de determinados motores síncronos con excitación por imanes permanentes (PEM), puede renunciarse totalmente al lazo abierto. Por medio de la inyección de señales HF y su evaluación, ahora es posible determinar continuamente la posición del rotor manteniendo el lazo cerrado completamente. En los motores debe haber una asimetría entre la inductancia directa y la inductancia en cuadratura. Motores Siemens con MLFB .... En el caso de motores no Siemens habrá que comprobarlo en cada caso. La función debe activarse con el parámetro p1750, bit 5. Si el procedimiento está activado, aparece un ruido adicional a baja velocidad según el tipo de motor. Si se mantiene el lazo cerrado, se obtienen las siguientes ventajas: Ausencia de discontinuidades en el par por procesos de conmutación en la estructura de

regulación. Regulación de velocidad y de par sin encóder hasta 0 Hz inclusive. Mejor dinámica que en el lazo abierto. Posibilidad de modo sin encóder en grupos de accionamientos (p. ej., industria del papel,

modo maestro-esclavo). Cargas activas (incluso suspendidas) hasta frecuencia cero.

Nota Filtro de salida El procedimiento no puede utilizarse con filtro de salida.

Figura 4-3 Paso por cero en motores síncronos con excitación por imanes permanentes



Con la limitación a una carga pasiva en el punto inicial, en motores asíncronos es posible mantener el lazo cerrado estacionario hasta la frecuencia cero (parada) sin necesidad de conmutar a lazo abierto. Para ello debe ajustarse el parámetro p1750.2 = 1. La regulación sin encóder para cargas pasivas puede seleccionarse también mediante p0500 = 2 (aplicación tecnológica = cargas pasivas con regulación sin encóder hasta f = 0). Si a continuación se selecciona p0578 = 1 (calcular parámetros dependientes de la tecnología), se ajustará automáticamente p1750, bit 2 = 1, lo que activará la función. Esto también ocurre automáticamente si p0500 = 2 en la puesta en marcha rápida y se sale de esta con p3900 > 0. La regulación sin conmutación se limita a las aplicaciones con carga pasiva: En el punto inicial, una carga pasiva actúa solo de forma reactiva en el par motor del motor accionador, p. ej. masas inertes, frenos, bombas, ventiladores, centrifugadoras, extrusoras. Es posible una parada sin corriente de retención tan larga como se desee; solo se aplica la corriente magnetizante del motor. No está permitido el régimen generador estacionario con una frecuencia próxima a cero.

Figura 4-4 Regulación vectorial sin encóder

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 6730 Interfaz con el Motor Module (ASM, p0300 = 1) 6731 Interfaz con el Motor Module (PEM, p0300 = 2)

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0305[0...n] Intensidad asignada del motor r0331[0...n] Corriente magnetizante/de cortocircuito del motor actual p1610[0...n] Consigna de par estática (SLVC) p1611[0...n] Par acelerador adicional (SLVC) p1750[0...n] Modelo de motor Configuración p1755[0...n] Modelo de motor Velocidad de conmutación a modo sin encóder p1756 Modelo de motor Velocidad de conmutación Histéresis a modo sin encóder p1758[0...n] Modelo de motor Espera hasta conmutación lazo cerrado-abierto

Regulación vectorial 4.2 Regulación vectorial con encóder


4.2 Regulación vectorial con encóder

Ventajas de la regulación vectorial con encóder Regulación de la velocidad de giro hasta 0 Hz (es decir, en parada) Par constante en el rango de velocidad nominal Frente a una regulación de velocidad sin encóder, en accionamientos con encóder la

dinámica aumenta de forma visible, dado que se mide directamente la velocidad de giro e interviene en la formación del modelo de los componentes de intensidad.

Mayor precisión de velocidad de giro

Cambio de modelo de motor Dentro del rango de velocidades p1752 * (100% - p1753) y p1752 tiene lugar un cambio de modelo entre modelo de corriente y modelo de observador. En la zona del modelo de corriente, es decir, con velocidades bajas, la precisión del par depende de la corrección térmica correcta de la resistencia del rotor. En la zona del modelo de observador y con velocidades por debajo de aprox. un 20% de la velocidad nominal, la precisión del par depende principalmente de la adecuada corrección térmica de la resistencia del estátor. Si la resistencia del cable de alimentación es superior a un 20% ... 30% de la resistencia total, esta debería registrarse antes de la identificación de los datos del motor (p1900/p1910) en p0352. La adaptación térmica se puede desconectar mediante p0620 = 0. Esto puede ser necesario si la adaptación no puede trabajar con la precisión suficiente debido a las condiciones siguientes. Este puede ser el caso, p. ej., si para medir la temperatura no se utiliza un sensor KTY y la temperatura ambiente sufre importantes oscilaciones o si la sobretemperatura del motor (p0626 ... p0628), debido a su diseño, se diferencia mucho de los ajustes predeterminados.

4.3 Regulador de velocidad Los dos procedimientos de regulación con y sin encóder (VC, SLVC) tienen la misma estructura de reguladores de velocidad, que, como núcleo, contiene los componentes siguientes: Regulador PI Control anticipativo del regulador de velocidad Estatismo La suma de las magnitudes de salida constituye la consigna de par, que se reduce a la magnitud admisible mediante la limitación de la consigna de par.

Regulación vectorial 4.3 Regulador de velocidad


Regulador de velocidad El regulador de velocidad recibe su consigna r0062 del canal de consigna y el valor real r0063 directamente del encóder en caso de regulación con encóder (VC) o indirectamente a través del modelo de motor en caso de regulación sin encóder (SLVC). El regulador PI amplifica el error de regulación, que constituye, junto con el control anticipativo, la consigna de par. Con el estatismo activado, a medida que aumenta el par de carga se va reduciendo proporcionalmente la consigna de velocidad, descargando así el accionamiento individual dentro de un conjunto (dos o más motores acoplados mecánicamente) si el par es demasiado grande.

Figura 4-5 Regulador de velocidad

El ajuste óptimo del regulador de velocidad se puede determinar usando la función de optimización automática de este (p1900 = 1, medición en giro). Si se ha especificado el momento de inercia, el regulador de velocidad (Kp, Tn) se puede calcular por parametrización automática (p0340 = 4). Los parámetros del regulador se ajustan de acuerdo con el criterio del óptimo simétrico como sigue: Tn = 4 * Ts Kp = 0,5 * r0345 / Ts = 2 * r0345 / Tn Ts = suma de los retardos pequeños (incluye p1442 o p1452) Si con estos ajustes se producen oscilaciones, deberá reducirse a mano la ganancia del regulador de velocidad Kp. También es posible aumentar el filtrado de la velocidad real (usual en caso de holguras en reductor u oscilaciones torsionales de alta frecuencia) y volver a llamar el cálculo del regulador, dado que el valor entra en el cálculo de Kp y Tn. Para la optimización rigen las siguientes condiciones: Al aumentar Kp, el regulador se vuelve más rápido y se reduce el rebase transitorio. Sin

embargo, aumentan la ondulación de señal y las oscilaciones en el lazo de regulación de velocidad.

Al reducir Tn, el regulador se vuelve también más rápido. Sin embargo, aumenta el rebase transitorio.

Regulación vectorial 4.3 Regulador de velocidad


Para efectuar el ajuste manual de la regulación de velocidad, lo más sencillo es definir primero la posible dinámica a través de Kp (y el filtrado de la velocidad real) para reducir a continuación lo máximo posible el tiempo de acción integral. Para ello se ha de tener en cuenta que la regulación debe permanecer estable también en el margen de debilitamiento del campo. En caso de oscilaciones en la regulación de velocidad, suele bastar con aumentar el tiempo de filtrado en p1452 en modo sin encóder o en p1442 en modo con encóder o bien reducir la ganancia del regulador para atenuar las oscilaciones. La salida integral del regulador de velocidad se puede observar a través de r1482, la salida de regulador limitada a través de r1508 (consigna de par).

Nota Comparado con los accionamientos con regulación de velocidad usando la realimentación del encóder, los accionamientos sin encóder tienen una respuesta dinámica mucho más lenta. La velocidad real se obtiene mediante un cálculo por modelo a partir de las magnitudes de salida del convertidor (intensidad y tensión) sujetas a ciertos niveles de perturbación. Para ello debe corregirse la velocidad real mediante algoritmos de filtrado en el software.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 6040 Regulador de velocidad con/sin encóder

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r0062 CO: Consigna de velocidad tras filtro r0063[0...1] CO: Velocidad real p0340[0...n] Cálculo automático Parámetros del motor/regulación r0345[0...n] Tiempo de arranque asignado del motor p1442[0...n] Regulador velocidad giro Velocidad giro real Tiempo filtro p1452[0...n] Regulador velocidad giro Velocidad giro real Tiempo filtro (SLVC) p1460[0...n] Regulador de velocidad Ganancia P Velocidad para adapt. inferior p1462[0...n] Regul. de veloc. Tiempo de acción integ. Veloc. para adapt. inf. p1470[0...n] Regulador de velocidad Modo sin encóder Ganancia P p1472[0...n] Regulador de velocidad Modo sin encóder Tiempo de acción integral r1482 CO: Regulador de velocidad Salida de par I r1508 CO: Consigna de par antes de par adicional p1960 Medida en giro Selección

Regulación vectorial 4.4 Adaptación del regulador de velocidad


4.4 Adaptación del regulador de velocidad

Descripción Existen dos posibilidades de adaptación, la adaptación Kp_n libre y la adaptación Kp_n/Tn_n en función de la velocidad. La adaptación Kp_n libre también puede activarse en el modo sin encóder, y en el modo con encóder sirve como factor adicional para la adaptación Kp_n en función de la velocidad. La adaptación Kp_n/Tn_n en función de la velocidad solo está activa en el modo con encóder.

Figura 4-6 Adaptación Kp_n/Tn_n

En el modo sin encóder puede conectarse una reducción dinámica en el debilitamiento de campo (p1400.0). Ésta se activa durante la optimización del regulador de velocidad para lograr una dinámica mayor en el rango de velocidad básico.



Ejemplo de adaptación en función de la velocidad

Nota ¡Esta adaptación solo está activa en el modo con encóder!

Figura 4-7 Adaptación Kp_n/Tn_n del regulador de velocidad

Parametrización En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Regulador de velocidad" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 4-8 Icono de STARTER "Regulador de velocidad"

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 6050 Adaptación Kp_n y Tn_n

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p1400.5 Regulación de velocidad Configuración: Adaptación Kp/Tn activa p1470 Regulador de velocidad Modo sin encóder Ganancia P p1472 Regulador de velocidad Modo sin encóder Tiempo de acción integral



Adaptación Kp_n libre p1455[0...n] CI: Regulador de velocidad Ganancia P Señal de adaptación p1456[0...n] Regulador vel giro Ganancia P Adapt. Punto de actuación inferior p1457[0...n] Regulador velocidad Ganancia P Adapt. Punto actuación superior p1458[0...n] Factor de adaptación inferior p1459[0...n] Factor de adaptación superior p1466[0...n] CI: Regulador de velocidad Ganancia P Escalado

Adaptación Kp_n/Tn_n en función de la velocidad (solo VC) p1460[0...n] Regulador de velocidad Ganancia P Velocidad para adapt. inferior p1461[0...n] Regul. de veloc. Kp Velocidad para adapt. sup. Escala p1462 Regulador de velocidad Tiempo de acción integral Velocidad para adaptación

inferior p1463 Regulador de velocidad Tn Velocidad para adapt. sup. Escala p1464 Regulador de velocidad Velocidad para adaptación inferior p1465 Regulador de velocidad Velocidad para adaptación superior

Reducción dinámica Debilitamiento de campo (solo SLVC) p1400.0 Regulación de velocidad Configuración: Adaptación automática Kp/Tn activa

Regulación vectorial 4.5 Control anticipativo del regulador de velocidad y modelo de referencia


4.5 Control anticipativo del regulador de velocidad y modelo de referencia La respuesta a cambios de consigna del lazo de regulación de velocidad puede mejorarse calculando el par acelerador a partir de la consigna de velocidad y conectándolo aguas arriba del regulador de velocidad. Esta consigna de par mv, que se calcula con la fórmula

controla anticipadamente el regulador de intensidad a través de segmentos de adaptación directamente como magnitud de referencia aditiva (habilitación mediante p1496). El momento de inercia del motor p0341 se calcula directamente en la puesta en marcha o en la parametrización completa (p0340 = 1). El factor p0342 entre el momento de inercia total J y el momento de inercia del motor debe determinarse manualmente o usando la rutina de optimización del regulador de velocidad. La aceleración se calcula a partir de la variación de velocidad en el tiempo dn/dt.

Nota Al aplicar la rutina de optimización del regulador de velocidad se determina el momento de inercia total/motor (p0342) y la escala del control anticipativo de aceleración (p1496) se define en el 100%. Si p1400.2 = p1400.3 = 0, se ajusta automáticamente la simetrización del control anticipativo.

- - r 1547 [ 0 ]

r 1538

r 1547 [ 1 ] r 1539

r 1518

= 0

> 0

p 0341 p 0342

p 1496

SLVC : VC :

p 1452 p 1442

p 1470 p 1460

p 1472 p 1462

K p T n

K p T n

r 1084

-

r 0079

T i

T ) 2 i

T ) 2 i

0

1 p 1495

p 1400 . 2

p 1428 1 ) p 1429 1 )

r 1515

Figura 4-9 Regulador de velocidad con control anticipativo

Si la adaptación es correcta, el regulador de velocidad solo debe corregir magnitudes perturbadoras en su lazo de regulación, lo que se consigue con una modificación relativamente pequeña de la magnitud manipulada. En cambio, las modificaciones de consigna de velocidad se pasan por alto en el regulador de velocidad y, por lo tanto, se ejecutan más rápidamente.



Mediante el factor de valoración p1496 se puede adaptar el efecto de la variable de control anticipativo según la aplicación. Con p1496 = 100% se calcula el control anticipativo de acuerdo con el momento de inercia del motor y de la carga (p0341, p0342). A fin de que el regulador de velocidad no trabaje contra la consigna de par aplicada, se utiliza automáticamente un filtro de simetrización. La constante de tiempo del filtro de simetrización equivale al retardo sustitutorio del lazo de regulación de velocidad. El control anticipativo del regulador de velocidad está ajustado correctamente (p1496 = 100%, calibración mediante p0342) cuando el componente I del regulador de velocidad (r1482) no varía durante una aceleración o deceleración en el rango n > 20 % * p0310. Por lo tanto, con el control anticipativo es posible usar una nueva consigna de velocidad sin rebases transitorios (requisito: el límite de par no interviene y el momento de inercia permanece constante). Si el regulador de velocidad se controla anticipadamente por inyección de señal, la consigna de velocidad (r0062) se retardará con el mismo parámetro de filtrado (p1442 o p1452) que el valor real (r1445). De este modo, se garantiza que en caso de aceleraciones no surja ninguna diferencia entre consigna y valor real (r0064) en la entrada del regulador, que estaría condicionada únicamente por el tiempo de propagación de la señal. Al activar el control anticipativo de la velocidad debe atenderse a que la consigna de velocidad se especifica de forma continua o sin un nivel de perturbación excesivo (lo que evita golpes de par). Mediante el filtrado de la consigna de velocidad o la activación de los redondeos del generador de rampa p1130 – p1131 se puede generar una señal adecuada. El tiempo de arranque r0345 (Tarranque) sirve para medir el momento de inercia total J de la máquina y describe el tiempo en que el accionamiento sin carga puede acelerar desde la parada hasta la velocidad nominal del motor p0311 (nMot,nom) con par nominal del motor r0333 (MMot,nom).

Si estas condiciones coinciden con la aplicación, puede utilizarse el tiempo de arranque como valor mínimo para el tiempo de aceleración o de deceleración.

Nota Los tiempos de aceleración o deceleración (p1120; p1121) del generador de rampa en el canal de consigna en principio deberían ajustarse de modo que la velocidad del motor pueda seguir las consignas durante los procesos de aceleración y de frenado. De este modo, se asegura el funcionamiento óptimo del control anticipativo del regulador de velocidad.

El control anticipativo de aceleración a través de la entrada de conector (p1495) se activa con los parámetros p1400.2 = 1 y p1400.3 = 0. Para la simetrización pueden ajustarse p1428 (tiempo muerto) y p1429 (constante de tiempo).



Modelo de referencia

Figura 4-10 Modelo de referencia

El modelo de referencia se activará con p1400.3 = 1 y p1400.2 = 0. El modelo de referencia sirve para emular el segmento del lazo de regulación de velocidad con un regulador de velocidad P. La emulación del segmento se ajusta en los parámetros p1433 a p1435. Se activará cuando p1437 se conecte a la salida del modelo r1436. El modelo de referencia retarda la desviación consigna-real para la acción integral del regulador de velocidad, de modo que pueden evitarse procesos transitorios. El modelo de referencia también puede emularse externamente y su señal de salida se puede acoplar a través de p1437.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 6031 Simetrización de control anticipativo, modelo de referencia/modelo de aceleración 6040 Regulador de velocidad



Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0311[0...n] Velocidad asignada del motor r0333[0...n] Par asignado del motor p0341[0...n] Momento de inercia del motor p0342[0...n] Momento de inercia Relación entre total y del motor r0345[0...n] Tiempo de arranque asignado del motor p1400.2[0...n] Regulación de velocidad Configuración: Control anticipativo de aceleración

Fuente p1428[0...n] Control anticipativo de velocidad de giro Simetrización Tiempo muerto p1429[0...n] Control anticipativo de velocidad de giro Simetrización Constante de tiempo p1496[0...n] Control anticipativo de aceleración Escalado r1518 CO: par acelerador

Vista general de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) para el modelo de referencia

p1400.3[0...n] Regulación de velocidad Configuración: Modelo de ref. Consigna de velocidad Componente I

p1433[0...n] Regulador de velocidad Modelo de referencia Frecuencia propia p1434[0...n] Regulador de velocidad Modelo de referencia Amortiguación p1435[0...n] Regulador de velocidad Modelo de referencia Tiempo muerto r1436 CO: Regulador de velocidad Modelo de referencia Consigna de velocidad Salida p1437[0...n] CI: Regulador de velocidad Modelo de referencia Componente I Entrada

Regulación vectorial 4.6 Estatismo


4.6 Estatismo El estatismo (habilitación a través de p1492) hace que al aumentar el par de carga se reduzca proporcionalmente la consigna de velocidad.

Figura 4-11 Regulador de velocidad con estatismo

El estatismo tiene un efecto limitador del par en accionamientos acoplados mecánicamente a otra velocidad de giro (p. ej., rodillo-guía en una banda de material). Asociado a la consigna de par de un accionamiento guía regulado en velocidad, también permite implementar una distribución muy eficaz de la carga, lo que (al contrario de lo que sucede con la regulación de par o la distribución de la carga con saturación y limitación) hace posible dominar, si es adecuado el ajuste, incluso el efecto de un acoplamiento mecánico flexible o de un deslizamiento. Este método solo es apto, aunque con limitaciones, para accionamientos que se aceleran y se frenan frecuentemente con grandes variaciones de la velocidad de giro. La realimentación de estatismo se utiliza, p. ej., para aplicaciones en las que dos o más motores están acoplados mecánicamente o trabajan con un eje común y cumplen los requisitos anteriores. Limita las diferencias de par que se pueden producir como consecuencia del acoplamiento mecánico modificando debidamente la velocidad de giro de los distintos motores (el accionamiento se descarga en caso de par excesivo). Requisitos Todos los accionamientos acoplados deben funcionar en regulación vectorial con

regulación de velocidad (con o sin encóder). Para los accionamientos acoplados mecánicamente debe utilizarse solo un (1) generador

de rampa común.

Regulación vectorial 4.7 Regulación de par


Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 6030 Consigna de velocidad, estatismo, modelo de aceleración

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p1488[0...n] Entrada de estatismo Fuente p1489[0...n] Realimentación de estatismo Escalado p1492[0...n] BI: Realimentación de estatismo Habilitación r1482 CO: Regulador de velocidad Salida de par I r1490 CO: Realimentación estatismo Reducción de velocidad

4.7 Regulación de par En la regulación de velocidad sin encóder SLVC (p1300 = 20) o con encóder VC (p1300 = 21) existe la posibilidad de conmutar a la regulación de par (accionamiento esclavo) a través del parámetro BICO p1501. No se puede conmutar entre la regulación de velocidad y la regulación de par si se elige directamente la regulación de par con p1300 = 22 ó 23. La consigna de par o la consigna adicional de par pueden tener lugar a través del parámetro BICO p1503 (CI: consigna de par) o p1511 (CI: consigna adicional de par). El par adicional actúa tanto en la regulación de par como en la de velocidad. Gracias a esta propiedad, con la consigna adicional de par se puede realizar un par de control anticipativo en la regulación de velocidad.

Nota Por motivos de seguridad, actualmente no está prevista la interconexión a consignas de par fijas. Puede que se produzca energía en régimen generador; esta debe ser realimentada a la red o bien convertida en calor por medio de una resistencia de freno.



-r1547[0] r1538

r1547[1] r1539

Ti

r0079

1

(0)p1512[C]

(0)p1513[C]

(0)p1511[C]

(0)p1503[C]

r1406.12p1501

r1515

r1407.2

0

1

Figura 4-12 Regulación de velocidad/de par

La suma de las dos consignas de par se limita del mismo modo que la consigna de par de la regulación de velocidad. Por encima de la velocidad máxima (p1082), los reguladores de limitación de velocidad reducen los límites de par a fin de evitar que el accionamiento acelere más. Una regulación de par "auténtica" (con una velocidad que se ajuste automáticamente) solo es posible en el rango en lazo cerrado, pero no en el abierto, de la regulación vectorial sin encóder (SLVC). En el rango en lazo abierto, la consigna de par cambia la velocidad de consigna mediante un integrador de aceleración (tiempo de integración ~ p1499 x p0341 x p0342). Es por ello que para velocidades próximas a cero, la regulación de par sin encóder solo es apropiada para aplicaciones que requieran en dicho punto un par acelerador y ningún par de carga (p. ej., accionamientos de desplazamiento). Esta limitación no existe en la regulación de par con encóder.

Reacciones DES DES1 y p1300 = 22, 23

– Reacción como DES2 DES1, p1501 = señal "1" y p1300 ≠ 22, 23

– No existe una reacción de freno propia; la reacción de freno se realiza mediante un accionamiento que especifica el par.

– Al finalizar el tiempo de cierre de los frenos del motor (p1217), se suprimen los impulsos. Se detecta la parada cuando la velocidad real cae por debajo del umbral de velocidad (p1226) o cuando expira el tiempo de vigilancia (p1227) iniciado con consigna de velocidad ≤ umbral de velocidad (p1226).




DES2 – Supresión inmediata de impulsos, el accionamiento se para de forma natural. – Si hay algún freno de motor parametrizado, este se cierra inmediatamente. – Se activa el bloqueo de conexión.

DES3 – Conmutación al modo con regulación de velocidad. – El accionamiento se frena a través de la especificación inmediata de n_cons = 0 en la

rampa de deceleración DES3 (p1135). – Al detectar la parada se cierra el freno del motor en caso de haberse parametrizado. – Al finalizar el tiempo de cierre del freno de motor (p1217), se suprimen los impulsos.

Se detecta la parada cuando la velocidad real cae por debajo del umbral de velocidad (p1226) o cuando expira el tiempo de vigilancia (p1227) iniciado con consigna de velocidad ≤ umbral de velocidad (p1226).


Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 6060 Consigna de par

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0341 Momento de inercia del motor p0342 Momento de inercia Relación entre total y del motor p1300 Modo de operación Lazo abierto/cerrado p1499 Aceleración con regulación de par Escalado p1501 BI: Conmutar entre regulación de velocidad/par p1503 CI: Consigna de par p1511 CI: Par adicional 1 p1512 CI: Par adicional 1 Escalado p1513 CI: Par adicional 2 p1514 Par adicional 2 Escalado r1515 Par adicional total

Regulación vectorial 4.8 Limitación de par


4.8 Limitación de par

Descripción

Figura 4-13 Limitación de par

El valor indica el par máximo admisible; se pueden parametrizar diferentes límites para el régimen motor y generador. p0640[0...n] Límite de intensidad p1520[0...n] CO: Límite de par superior/en motor p1521[0...n] CO: Límite de par inferior/en generador p1522[0...n] CI: Límite de par superior/en motor p1523[0...n] CI: Límite de par inferior/en generador p1524[0...n] CO: Límite de par superior/en motor Escalado p1525[0...n] CO: Límite de par inferior/en generador Escalado p1530[0...n] Límite de potencia en régimen motor p1531[0...n] Límite de potencia en régimen generador Los límites de par actualmente activos se muestran en los parámetros siguientes: r0067 Accionamiento Intensidad de salida máxima r1526 Límite de par superior/en motor sin offset r1527 Límite de par inferior/en generador sin offset Todas las limitaciones siguientes afectan a la consigna de par que se da en la salida del regulador de velocidad (en la regulación de velocidad) o como entrada de par (en la regulación de par). Se utiliza el mínimo o el máximo de los distintos límites en cada caso. Este mínimo/máximo se calcula de forma cíclica y se muestra en los parámetros r1538, r1539. r1538 CO: Límite de par superior eficaz r1539 CO: Límite de par inferior eficaz

Regulación vectorial 4.9 Regulación de Vdc


Así pues, estos valores cíclicos limitan la consigna de par en la salida del regulador de velocidad o en la entrada de par, o bien indican el par máximo posible en ese instante. Si existe en el Motor Module una limitación de la consigna de par, los parámetros de diagnóstico r1407.8 Límite de par superior activo r1407.9 Límite de par inferior activo

la indicarán.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 6060 Consigna de par 6630 Límite de par superior/inferior 6640 Límites de intensidad/de potencia/de par


Descripción

Regulación ZSW 1

Reg_Vdc Kpp1250

Reg_Vdc Tnp1251

Reg_Vdc t_a_derivp1252

Vdc_max factor_dinp1243

Reg_Vdc Configp1240

Vdc_max

Vdc_min

Regulación ZSW 1

Reg_Vdc Kpp1250

Reg_Vdc Tnp1251

Reg_Vdc t_a_derivp1252

Vdc_min factor_dinp1247

Reg_Vdc Configp1240

Vdc_real

Vdc_real

Iq_consLimitación

Vdc_máx Nivel_conr1242

Vdc_min Nivel_conr1246

Reg_Vdc_Salida

2,3

0,1,4,5,6

r0070 –

+ 0

0 r0056.15 r0056

0

1

0

r0056.14 r0056

0

1

0

r1258

0

1,3

0,2,4,5,6

–

+ r0070

0 0

Figura 4-14 Regulación de Vdc (Vector)



La función "Regulación de Vdc" permite reaccionar con las medidas oportunas en caso de sobretensión o subtensión en el circuito intermedio. Sobretensión en el circuito intermedio

– Causa típica El accionamiento trabaja en régimen generador y alimenta demasiada energía al circuito intermedio.

– Remedio Reduciendo el par en régimen generador es posible mantener la tensión en el circuito intermedio dentro del rango admisible. Con el regulador de Vdc activado, el convertidor prolonga automáticamente en caso necesario el tiempo de deceleración de un accionamiento si llega demasiada energía al circuito intermedio durante la parada.

Subtensión en el circuito intermedio – Causa típica

Fallo de la tensión de red o de la alimentación para el circuito intermedio. – Remedio

Especificando un par en régimen generador para el accionamiento en rotación se compensan las pérdidas existentes, estabilizando así la tensión en el circuito intermedio. Este procedimiento se denomina respaldo cinético.

Nota En el modo chopper debe tenerse en cuenta lo siguiente: Debe situar el umbral de chopper por debajo del umbral de Udc_max

y desconectar el regulador de Udc_max.

Propiedades Regulación de Vdc

– Se compone independientemente de la regulación de Vdc_max y la regulación de Vdc_min (respaldo cinético).

– Regulador PID común. Con el factor de dinámica, la regulación de Vdc_min y la de Vdc_max se ajustan por separado.

Regulación de Vdc_max – Esta función permite dominar una carga en régimen generador de breve duración sin

que se produzca la desconexión con "Sobretensión en circuito intermedio". – La regulación de Vdc_max solo es conveniente si la unidad de alimentación carece de

regulación activa del circuito intermedio y de capacidad de devolución de energía a la red.

Regulación de Vdc_min (respaldo cinético) – En caso de fallo de red de corta duración, esta función permite usar la energía

cinética del motor para respaldar la tensión en el circuito intermedio, con lo que se decelera el accionamiento.



Descripción de la regulación de Vdc_min


En caso de fallo de la red, se activa la regulación de Vdc_min tras descender por debajo del nivel de conexión de Vdc_min. De este modo, la tensión del circuito intermedio se regula y se mantiene constante. Asimismo, la velocidad del motor se reduce. Si la red se restablece, vuelve a aumentar la tensión del circuito intermedio y, cuando se alcanza un valor del 5% por encima del nivel de conexión de Vdc_min, se desconecta la regulación de Vdc_min. El motor continúa funcionando. Si la red no se restablece, la velocidad del motor sigue reduciéndose. Al alcanzarse el umbral de p1257, se produce la reacción correspondiente en función de p1256. Una vez superado el umbral de tiempo (p1255) sin que se restablezca la tensión de red, se emite un fallo (F07406) que puede parametrizarse con la reacción deseada (ajuste de fábrica: DES3). Se puede activar el regulador de Vdc_min para un accionamiento. Es posible incluir otros accionamientos en el respaldo del circuito intermedio; para ello, el accionamiento regulador les transmite un escalado de su consigna de velocidad a través de la interconexión BICO.

Nota Es preciso asegurarse de que el convertidor no se desconecte de la red. Esta desconexión de la red puede deberse, p. ej., a la desexcitación de un contactor de red. El contactor de red debería, p. ej., equiparse con una fuente de alimentación ininterrumpible (SAI).



Descripción de la regulación de Vdc_max

Figura 4-16 Activación/desactivación de la regulación de Vdc_max

El nivel de conexión de la regulación de Vdc_max (r1242) se calcula del siguiente modo: Con la detección automática del nivel de conexión desactivada (p1254 = 0)

r1242 = 1,15 * p0210 (tensión de conexión del equipo, circuito intermedio) Con la detección automática del nivel de conexión activada (p1254 = 1)

r1242 = Vdc_max - 50 V (Vdc_max: umbral de sobretensión del Motor Module)


Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p1240[0...n] Regulador de Vdc Configuración (Reg) r1242 Regulador de Vdc_max Nivel de conexión p1243[0...n] Regulador de Vdc_max Factor de dinámica (Reg) p1245[0...n] Regulador de Vdc_min Nivel de conexión (respaldo cinético) (Reg) r1246 Regulador de Vdc_min Nivel de conexión (respaldo cinético) (Reg) p1247[0...n] Regulador de Vdc_min Factor de dinámica (respaldo cinético) (Reg) p1250[0...n] Regulador de Vdc Ganancia proporcional (Reg) p1251[0...n] Regulador de Vdc Tiempo acción integral (Reg) p1252[0...n] Regulador de Vdc Tiempo de acción derivada (Reg) p1254 Regulador de Vdc_max Detección automática de nivel CON (Reg) p1256[0...n] Regulador de Vdc_min Reacción (respaldo cinético) (Reg) p1257[0...n] Regulador de Vdc_min Umbral de velocidad (Reg) r1258 CO: Reg. Vdc Salida (Reg)

Regulación vectorial 4.10 Filtro de consigna de intensidad


4.10 Filtro de consigna de intensidad

Descripción Los dos filtros de consigna de intensidad conectados en serie pueden parametrizarse del modo siguiente: Pasobajo 2.º orden (PT2: -40 dB/década) Filtro general de 2.º orden

Los valores de parabanda y pasobajo con reducción se convierten a través de STARTER en los parámetros del filtro general de 2.º orden. – Parabanda – Pasobajo con reducción en valor constante

Junto a las características de amplitud se representan también las características de respuesta de fase. Un desfase significa un retardo del proceso regulado y debe mantenerse al mínimo posible.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 6710 Filtros de consigna de intensidad

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p1655 CI: Filtro de consigna de intensidad Sintoniz. de frecuencia propia ... p1666 Filtro de consigna de intensidad 2 Atenuación en numerador

Regulación vectorial 4.11 Adaptación del regulador de intensidad


4.11 Adaptación del regulador de intensidad

Descripción La adaptación del regulador de intensidad permite adaptar la ganancia P del regulador de intensidad y el control anticipativo dinámico del regulador de intensidad Iq en función de la intensidad. La adaptación del regulador de intensidad se activa directamente con p1402.2 = 1 y se desactiva con p1402.2 = 0. Con p1959.5 se activa (p1959.5 = 1) y se desactiva (p1959.5 = 0) automáticamente.

Figura 4-17 Adaptación del regulador de intensidad para p0393 < 1 (siendo p0391 < p0392)

O bien (p. ej. para ASM) mediante inversión de los puntos de interpolación iq

p1715 x p0393

p1715

Kp

p0391p0392 iq

Figura 4-18 Adaptación del regulador de intensidad con puntos de interpolación iq invertidos, para p0393 > 1 (siendo p0392 < p0391)

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 6710 Filtros de consigna de intensidad 6714 Regulador Iq y regulador Id

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0391 Adaptación del regulador de intensidad Punto actuación KP p0392 Adaptación del regulador de intensidad Punto actuación KP adaptado p0393 Adaptación del regulador de intensidad Escalado ganancia P p1402[0...n] Regulación de intensidad y modelo de motor Configuración p1703 Control anticipativo de regulador de intensidad Isq Escalado p1715 Regulador intensidad Ganancia P p1717 Regulador intensidad Tiempo de acción integral p1959[0...n] Configuración de la medición en giro

Regulación vectorial 4.12 Identificación de datos del motor y medición en giro


4.12 Identificación de datos del motor y medición en giro

Descripción Existen dos posibilidades de identificación del motor que se basan la una en la otra: Identificación del motor con p1910 (medición en parada) Medición en giro con p1960

Nota Para las dos posibilidades de identificación del motor se aplica lo siguiente: Si hay disponible un freno de motor, este debe estar abierto (p1215 = 2).

Estas se pueden seleccionar de forma simplificada a través de p1900. Con p1900 = 2 se selecciona la medición en parada (sin motor en giro). El ajuste p1900 = 1 activa adicionalmente la medición en giro, es decir, se ajustan p1900 = 1 y p1960 según el tipo de regulación activo (p1300). Si se utiliza un motor síncrono con excitación por imanes permanentes (p0300 = 2), con p1900 > 1 se activa automáticamente la calibración del encóder (p1990 = 1). El procedimiento utilizado puede ajustarse en p1980. El parámetro p1960 se ajusta en función de p1300: p1960 = 1, si p1300 = 20 ó 22 (sin encóder) p1960 = 2, si p1300 = 21 ó 23 (con encóder) Las mediciones parametrizadas mediante p1900 se inician después de la correspondiente habilitación del accionamiento en el orden siguiente: Medición en parada; después de una medición correcta, bloqueo de impulsos y reseteo

del parámetro p1910 a 0. Calibración del encóder; después de una medición correcta, bloqueo de impulsos y

reseteo del parámetro p1990 a 0. Medición en giro; después de una medición correcta, bloqueo de impulsos y reseteo del

parámetro p1960 a 0. Una vez concluidas satisfactoriamente todas las mediciones activadas mediante p 1900,

este parámetro se pone a 0.

Nota Para mantener permanentemente el nuevo ajuste del regulador, los datos deben guardarse de forma no volátil; ver también el capítulo "Parámetros". La finalización de cada identificación puede leerse en los parámetros de r3925 a r3928. Las identificaciones afectan solo al juego de datos de motor actualmente válido (MDS).



PELIGRO Durante la identificación del motor, el accionamiento puede producir movimientos en el motor. Las funciones de parada de emergencia deben estar operativas en la puesta en marcha. Es preciso observar las normas de seguridad aplicables para excluir peligros para las personas y la máquina.

Identificación del motor (p1910) La identificación del motor con p1910 sirve para determinar los parámetros del motor en parada (ver también p1960: optimización del regulador de velocidad): Datos del esquema equivalente p1910 = 1 Característica de magnetización p1910 = 3 Por razones técnicas de regulación se recomienda encarecidamente ejecutar la identificación de los datos del motor, ya que, a partir de los datos de la placa de características, solo se pueden estimar los datos del esquema equivalente, la resistencia del cable del motor, la tensión directa del IGBT y la compensación de los tiempos de bloqueo IGBT. Así, por ejemplo, la resistencia del estátor es muy importante para la estabilidad de la regulación vectorial sin encóder y para la elevación de la tensión en la característica U/f. La identificación de los datos del motor debe efectuarse sobre todo en caso de emplear cables de alimentación largos o motores no Siemens. Al iniciar por primera vez la identificación de los datos del motor, se determinan con p1910 los siguientes datos a partir de los datos de la placa de características (datos asignados):

Tabla 4- 2 Datos calculados mediante p1910

Motor asíncrono Motor síncrono con excitación por imanes permanentes

p1910 = 1 Resistencia del estátor (p0350) Resistencia del rotor (p0354) Inductancia dispersa del estátor (p0356) Inductancia dispersa del rotor (p0358) Inductancia magnetizante (p0360) Convertidor Tensión umbral de válvula (p1825) Convertidor Tiempos de enclavamiento de

válvulas (p1828 ... p1830)

Resistencia del estátor (p0350) Inductancia del estátor eje q (p0356) Inductancia del estátor eje d (p0357) Convertidor Tensión umbral de válvula

(p1825) Convertidor Tiempos de enclavamiento de

válvulas (p1828 ... p1830)

p1910 = 3 Característica de saturación (p0362 ... p0366) No conveniente Atención: al finalizar la calibración del encóder, el motor gira automáticamente una vuelta aprox. para definir la marca cero del encóder.

Dado que los valores de inicialización para la identificación se calculan a partir de los datos de la placa de características, para la determinación de los datos citados es necesaria la indicación correcta y coherente de los datos de la placa de características, teniendo en cuenta el tipo de conexión (estrella/triángulo). Se recomienda introducir la resistencia del cable de alimentación del motor (p0352) antes de la medición en parada (p1910) para que se pueda restar de la resistencia total medida al calcular la resistencia del estátor p0350.



Con la introducción de la resistencia del cable mejora la precisión de la adaptación térmica de resistencias, sobre todo en cables de alimentación largos. Esta es la responsable del comportamiento con velocidades bajas, especialmente en la regulación vectorial sin encóder.


Si existe un filtro de salida (ver p0230) o una inductancia serie (p0353), sus datos también deben introducirse antes de la medición en parada. A continuación, el valor de la inductancia se resta del valor de dispersión total medido. En los filtros senoidales solo se miden la resistencia del estátor, la tensión umbral de válvula y el tiempo de enclavamiento de válvulas.

Nota Con dispersiones superiores al 35%-40% de la impedancia nominal del motor, la dinámica de la regulación de velocidad y de intensidad está limitada en la zona del límite de tensión y en el funcionamiento con debilitamiento de campo.

Nota La medición en parada debe realizarse con el motor frío. En p0625 debe introducirse la temperatura ambiente estimada del motor que hay durante la medición (con sensor KTY: ajustar p0600, p0601 y leer r0035). Este es el punto de referencia para el modelo de motor térmico y la adaptación térmica RS/RR.



En las máquinas asíncronas, con la identificación de datos del motor (p1910 = 3) puede calcularse, además de los datos del esquema equivalente, la característica de magnetización del motor. Debido a la mayor precisión, la característica de magnetización debería determinarse en la medida de lo posible durante la medición en giro (sin encóder: p1960 = 1, 3; con encóder: p1960 = 2, 4). Si el accionamiento opera con debilitamiento de campo, esta característica debería determinarse especialmente en la regulación vectorial. La característica de magnetización permite calcular con mayor exactitud la intensidad formadora de campo en el margen de debilitamiento de campo, con lo que se consigue una mayor precisión de par.

Nota En máquinas asíncronas, la medición en giro (p1960) ofrece una determinación más exacta de la corriente magnetizante nominal y de la característica de saturación que la medición en parada (p1910).

Figura 4-20 Característica de magnetización

Nota Para mantener permanentemente el nuevo ajuste del regulador, los datos deben guardarse de forma no volátil.

Secuencia de la identificación del motor Introducir p1910 > 0; se muestra la alarma A07991. La identificación se inicia después de la próxima conexión. p1910 se pone a "0" (identificación correcta) o se emite el fallo F07990. r0047 muestra el estado actual de la medición.



Medición en giro (p1960) La "medición en giro" se puede activar a través de p1960 o a través de p1900 = 1. La principal diferencia de la medición en giro es la optimización del regulador de velocidad, con la que se calcula el momento de inercia del accionamiento y se ajusta el regulador de velocidad. En motores asíncronos se miden además la característica de saturación y la corriente magnetizante asignada del motor. Si la medición en giro no se quiere realizar a la velocidad ajustada en p1965, este parámetro se puede reajustar antes de iniciar la medición. Se recomiendan velocidades mayores. Algo parecido es aplicable a la velocidad de p1961, con la que se determina la característica de saturación y se realiza el test de encóder. El regulador de velocidad se ajusta conforme al factor de dinámica p1967 según el óptimo simétrico. p1967 debe definirse antes del ciclo de optimización y solo actúa sobre el cálculo de los parámetros del regulador. Si durante la medición se constata que con el factor de dinámica indicado no se puede utilizar el accionamiento de forma estable o bien las ondulaciones de par son demasiado grandes, la dinámica se reduce automáticamente y el resultado se visualiza en r1968. Posteriormente debe comprobarse si el accionamiento funciona de forma estable en todo el margen de variación. En su caso, se deberá reducir la dinámica o parametrizar en consecuencia la adaptación Kp/Tn del regulador de velocidad. En la puesta en marcha de máquinas asíncronas se recomienda el procedimiento siguiente: Antes de acoplar la carga se debería llevar a cabo una medición en giro completa (sin

encóder: p1960 = 1; con encóder: p1960 = 2). Como la máquina asíncrona está sin carga, cabe esperar que los resultados de la característica de saturación y de la corriente magnetizante asignada sean especialmente exactos.

Con carga acoplada, la optimización del regulador de velocidad debería repetirse debido a la modificación del momento de inercia total. Esto se realiza seleccionando el parámetro p1960 (sin encóder: p1960 = 3; con encóder: p1960 = 4). Durante la optimización de la velocidad se desactiva automáticamente el registro de la característica de saturación en el parámetro p1959.

Durante la puesta en marcha de máquinas síncronas con excitación por imanes permanentes se debería realizar una optimización del regulador de velocidad (p1960 = 2/4) con carga acoplada.



Secuencia de la medición en giro (p1960 > 0) Las siguientes mediciones se ejecutan con las habilitaciones activadas y con la siguiente orden de conexión según los ajustes en p1959 y p1960. Test de encóder

Si hay un encóder, se comprueban el sentido de giro y el número de impulsos (resolución).

Solo en motores asíncronos: – Medición de la característica de saturación (de p0362 a p0369) – Medición de la corriente magnetizante (p0320) y determinación de la tensión offset del

convertidor para la compensación de offset – Medición de la saturación de la inductancia dispersa en motores asíncronos y ajuste

de la adaptación del regulador de intensidad (p0391 ... p0393) Esta se activa automáticamente en motores 1LA1 y 1LA8 (p0300 = 11, 18) (ver p1959.5).

Optimización del regulador de velocidad – p1470 y p1472 si p1960 = 1 (sin encóder) – p1460 y p1462 si p1960 = 2 (con encóder) – Desactivación de la adaptación Kp

Ajuste del control anticipativo de aceleración (p1496) Ajuste Relación momento inercia Total al motor (p0342)

Nota Para mantener permanentemente el nuevo ajuste del regulador, los datos deben guardarse de forma no volátil.

PELIGRO En la optimización del regulador de velocidad, el accionamiento produce movimientos del motor que alcanzan hasta la velocidad máxima de este. Las funciones de parada de emergencia deben estar operativas en la puesta en marcha. Es preciso observar las normas de seguridad aplicables para excluir peligros para las personas y la máquina.

Nota Si se lleva a cabo la optimización del regulador de velocidad para el modo con encóder, el modo de servicio en lazo cerrado cambia automáticamente a la regulación de velocidad sin encóder para poder llevar a cabo el test de encóder.



Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r0047 Estado Identificación p1300[0...n] Modo de operación Lazo abierto/cerrado p1900 Identificación de datos del motor y medición en giro r3925 Identificación Indicador de finalización r3927 IDMot Palabra de mando r3928 Configuración de la medición en giro

Medición en giro p0391 Adaptación del regulador de intensidad Punto actuación Kp p0392 Adaptación del regulador de intensidad Punto actuación Kp adaptado p0393 Adaptación del regulador de intensidad Escalado ganancia P p1959 Optimización de regulador de velocidad Configuración p1960 Medida en giro Selección p1961 Característica de saturación Velocidad para determinarla p1965 Optimización del regulador de velocidad Velocidad p1967 Optimización del regulador de velocidad Factor de dinámica r1968 Optimización del regulador de velocidad Factor de dinámica actual r1969 Optimización del regulador de velocidad Momento de inercia identificado r1973 Optimización del regulador de velocidad Test de encóder Número de impulsos

determinado p1980 Identificación de posición polar Procedimiento p1990 Calibración de encóder Selección

Identificación de los datos del motor en parada p1909[0...n] Identificación de datos del motor Palabra de mando p1910 Identificación de datos del motor Selección

Regulación vectorial 4.13 Optimización de rendimiento


4.13 Optimización de rendimiento

Descripción Con la optimización de rendimiento mediante p1580 se logra lo siguiente: menores pérdidas en el motor en la zona de carga parcial; reducción del ruido del motor.

Figura 4-21 Optimización de rendimiento

Esta función solo conviene activarla si no se exige una gran respuesta dinámica (p. ej., bombas y ventiladores). Con p1580 = 100%, el flujo en vacío de la máquina se reduce a la mitad de la consigna de flujo (p1570/2). Tan pronto como se carga el accionamiento, la consigna de flujo aumenta linealmente con la carga y alcanza la consigna ajustada en p1570 con aprox. r0077 = r0331 * p1570. En el margen de debilitamiento de campo, el valor final es reducido por el grado de debilitamiento de campo actual. El tiempo de filtrado (p1582) debe ajustarse a unos 100-200 ms. La diferenciación de flujo (ver también p1401.1) se desactiva internamente de forma automática después de la magnetización.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 6722 Característica de debilitamiento de campo, consigna Id (ASM, p0300 = 1) 6723 Regulador de debilitamiento de campo, regulador de flujo con motor asíncrono

(p0300 = 1)

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r0077 CO: Consignas de intensidad formadora de par r0331 Corriente magnetizante/de cortocircuito del motor (actual) p1570 CO: Consigna de flujo p1580 Optimización de rendimiento

Regulación vectorial 4.14 Magnetización rápida en motores asíncronos


4.14 Magnetización rápida en motores asíncronos

Descripción Ejemplo de aplicación de la función "Magnetización rápida en motores asíncronos": en aplicaciones de grúa es frecuente que funcionen varios motores alternativamente con un convertidor de frecuencia. Tras la conmutación a otro motor, debe cargarse un nuevo juego de datos en el convertidor de frecuencia y, después, debe magnetizarse el motor. En dicho proceso se originan tiempos de espera indeseados que se acortan considerablemente mediante una magnetización rápida.

Características Aplicación con motores asíncronos en regulación vectorial. Establecimiento de flujo rápido gracias a la aplicación de una intensidad formadora de

campo en el límite de intensidad. Con ello se acorta considerablemente el tiempo de magnetización.

La función "Rearranque al vuelo" sigue funcionando con el parámetro p0346 (tiempo de magnetización).

La magnetización no depende, como en los servoaccionamientos, de una configuración del freno (p1215).

Figura 4-22 Características para la magnetización rápida



Puesta en marcha Para activar la magnetización rápida se ajusta el parámetro p1401.6 = 1 (Regulación de flujo Configuración). De este modo se ejecutan los siguientes pasos durante la conexión: La consigna de intensidad formadora de campo salta a su valor límite: 0.9 * r0067 (Imáx). El flujo aumenta tan rápido como lo permite físicamente la intensidad predefinida. La consigna de flujo r0083 cambia en consecuencia. Cuando se alcanza el valor umbral de flujo ajustable con p1573 (valor predeterminado

100%, mín. 10% y máx. 200%), finaliza la excitación y se habilita la consigna de velocidad. El umbral de flujo no debe ajustarse con un valor demasiado pequeño para una carga grande, puesto que la intensidad formadora de par se limita durante el tiempo de magnetización.

Nota El valor umbral de flujo del parámetro p1573 solo influye si durante la magnetización el flujo real alcanza el valor umbral de flujo p1573 más rápido que el tiempo ajustado en p0346.

El flujo sigue aumentando hasta que la consigna alcanza el valor de p1570. La consigna de intensidad formadora de campo disminuye mediante un regulador de

flujo con ganancia P (p1590) y el filtrado parametrizado (p1616).

Indicaciones Si está seleccionada la magnetización rápida (p1401.6 = 1), el arranque suave se desactiva internamente y aparece la alarma A07416. En caso de estar activa la identificación de la resistencia del estátor (ver p0621 "Identificación de la resistencia del estátor tras rearranque"), la magnetización rápida se desactiva internamente y aparece la alarma A07416. Con la función "Rearranque al vuelo" (ver p1200), el parámetro no influye, es decir, no se realiza la magnetización rápida.

Alarmas y avisos de fallo A07416 Accionamiento: Configuración Regulador de flujo Al activar una función controlada mediante los parámetros p1401 (Regulación de flujo Configuración) y p0621 (Identificación de la resistencia del estátor tras rearranque), se comprueba si hay seleccionada alguna función que sea incongruente con esta. Si este es el caso, se muestra la alarma A07416 con el número del parámetro que es incongruente con la configuración, es decir, p0621 o p1401. Dado que se trata de parámetros dependientes del juegos de datos (p1401 depende de DDS, p0621 depende de MDS), se indica también el número del juego de datos en el valor de alarma.



La configuración del control de flujo (p1401) tiene incongruencias. Identificaciones de fallos: 1 = magnetización rápida (p1401.6) para arranque suave (p1401.0) 2 = magnetización rápida (p1401.6) para control de establecimiento de flujo (p1401.2) 3 = magnetización rápida (p1401.6) para identificación de Rs (identificación de la resistencia del estátor) tras rearranque (p0621 = 2) Remedio: Para identificación de fallo 1: Desactivar el arranque suave: p1401.0 = 0 Desactivar la magnetización rápida: p1401.6 = 0 Para identificación de fallo 2: Conectar el control de establecimiento de flujo: p1401.2 = 1 Desactivar la magnetización rápida: p1401.6 = 0 Para identificación de fallo 3: Reparametrizar la identificación de Rs: p0621 = 0, 1 Desactivar la magnetización rápida: p1401.6 = 0 F07411 Accionamiento: Consigna de flujo no alcanzada durante la excitación Si el límite de intensidad p0640[D] se ajusta con un valor muy pequeño (por debajo de la corriente magnetizante nominal p0320[M]), es probable que no llegue a alcanzarse la consigna de flujo parametrizada p1570 [D]. En este caso, se emite el fallo F07411 cuando se supera el tiempo de p0346 (tiempo de excitación). Este suele ser muy superior al tiempo de establecimiento de flujo de la magnetización rápida. Reacción: DES2 Confirmación: inmediatamente Causa: con la magnetización rápida configurada (p1401.6 = 1), no se alcanza la consigna de flujo especificada aunque se especifique el 90% de la intensidad máxima. Los datos del motor son erróneos. Los datos del motor y el tipo de conexión de este (estrella/triángulo) no casan. El límite de intensidad p0640 está ajustado con un valor demasiado bajo para el motor. Motor asíncrono (controlado sin encóder) en limitación por I2t. El Motor Module es demasiado pequeño. Remedio: Corregir los datos del motor. Comprobar el tipo de conexión del motor. Corregir los límites de intensidad (p0640). Reducir la carga del motor asíncrono. Dado el caso, usar un Motor Module mayor. Comprobar el cable de alimentación del motor. Comprobar la etapa de potencia.

Regulación vectorial 4.15 Indicaciones para la puesta en marcha de motores asíncronos (ASM)


Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 6491 Regulación de flujo Configuración 6722 Característica de debilitamiento de campo, consigna Id (ASM, p0300 = 1) 6723 Regulador de debilitamiento de campo, regulador de flujo (ASM, p0300 = 1)

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0320 [0...n] Corriente magnetizante/de cortocircuito asignada del motor p0346 Tiempo de excitación del motor p0621[0...n] Identificación de la resistencia del estátor tras rearranque p0640[0...n] Límite de intensidad p1401[0...n] Regulación de flujo Configuración p1570[0...n] CO: Consigna de flujo p1573[0...n] Umbral de flujo Magnetización p1590[0...n] Regulador de flujo Ganancia P p1616[0...n] Consigna de intensidad Tiempo de filtro

4.15 Indicaciones para la puesta en marcha de motores asíncronos (ASM)

Esquema equivalente del motor asíncrono y el cable




Motores asíncronos giratorios Los siguientes parámetros pueden indicarse durante el asistente de puesta en marcha de STARTER:

Tabla 4- 3 Datos del motor de la placa de características

Parámetro Descripción Comentario p0304 Tensión asignada del motor Si se desconoce este valor, se puede

introducir también un "0". Con este valor se puede calcular con mayor precisión la inductancia dispersa del estátor (p0356, p0357).

p0305 Intensidad asignada del motor - p0307 Potencia asignada del motor - p0308 Factor de potencia asignado del motor - p0310 Frecuencia asignada del motor - p0311 Velocidad asignada del motor - p0335 Tipo de refrigeración del motor -

Los siguientes parámetros pueden indicarse opcionalmente:

Tabla 4- 4 Datos del motor opcionales

Parámetro Descripción Comentario p0320 Corriente magnetizante/de cortocircuito

asignada del motor -

p0322 Velocidad máxima del motor - p0341 Momento de inercia del motor - p0342 Momento de inercia Relación entre

total y del motor -

p0344 Peso del motor - p0352 Resistencia del cable (parte de la

resistencia del estátor) -

p0353 Inductancia serie del motor -

Tabla 4- 5 Datos del motor del esquema equivalente

Parámetro Descripción Comentario p0350 Resistencia estatórica en frío del motor - p0354 Resistencia rotórica del motor en frío - p0356 Inductancia del estátor del motor - p0358 Inductancia dispersa del rotor del motor - p0360 Inductancia magnetizante del motor -



Características Debilitamiento de campo de hasta aprox. 1,2 * velocidad nominal (en función de la

tensión de conexión del convertidor y de los datos del motor; ver también las condiciones marginales).

Rearranque al vuelo Regulación vectorial de velocidad y de par Control vectorial por U/f para diagnósticos Identificación del motor Optimización del regulador de velocidad (medición en giro) Protección térmica mediante sensor de temperatura (PTC/KTY) Se admiten todos los encóders que pueden conectarse a un SMC10, SMC20 o SMC30. Posibilidad de funcionamiento con y sin encóder.

Condiciones marginales El par máximo en función de la tensión de los bornes y del ciclo de carga puede consultarse en las hojas de datos del motor o en las instrucciones del proyecto.

Puesta en marcha Se recomiendan los siguientes puntos para la puesta en marcha: Asistente de puesta en marcha de STARTER

Durante el asistente de puesta en marcha de STARTER pueden activarse la identificación del motor y la "Medición en giro" (p1900).

Identificación del motor (medición en parada, p1910) Medición en giro (p1960) Si se conocen, pueden introducirse los datos del motor opcionales. En caso contrario, se estiman mediante los datos de la placa de características o se determinan mediante la identificación del motor o la optimización del regulador de velocidad.

Regulación vectorial 4.16 Indicaciones para la puesta en marcha de motores síncronos con excitación por imanes permanentes


4.16 Indicaciones para la puesta en marcha de motores síncronos con excitación por imanes permanentes

Esquema equivalente del motor síncrono y el cable

Figura 4-24 Esquema equivalente del motor síncrono y el cable

Motores síncronos giratorios con excitación por imanes permanentes Se admiten motores síncronos con excitación por imanes permanentes con o sin encóder. Se admiten los siguientes tipos de encóder: Encóders con información de posición (p. ej., sin pista CD o señal de referencia) Encóders sin información de posición En el funcionamiento sin encóders o con encóders sin información de posición debe efectuarse una identificación de posición polar (para más información, ver el capítulo relativo a la identificación de posición polar). Los accionamientos directos con torque-motores constituyen una aplicación típica. Los torque-motores se caracterizan por un par alto a bajas velocidades. Gracias a estos accionamientos, en las aplicaciones correspondientes pueden suprimirse mecanismos de transmisión y, con ello, piezas mecánicas sujetas a desgaste. La protección de temperatura puede implementarse con un sensor de temperatura (KTY/PTC). Para alcanzar una alta precisión de par, se recomienda utilizar un sensor de temperatura KTY.



Tabla 4- 6 Datos del motor

Parámetro Descripción Comentario p0304 Tensión asignada del motor Si se desconoce este valor, se puede introducir

también un "0". Con este valor se puede calcular con mayor precisión la inductancia dispersa del estátor (p0356, p0357).

p0305 Intensidad asignada del motor - p0307 Potencia asignada del motor - p0310 Frecuencia asignada del motor - p0311 Velocidad de giro asignada del

motor -

Si falta el dato de la constante de par kT en la placa de características o en la hoja de datos, puede calcularse del siguiente modo a partir de los datos nominales del motor (índice n) o de la intensidad en parada Io y el par en parada Mo:

= ==π ..

Tabla 4- 7 Datos opcionales

Parámetro Descripción Comentario p0314 N.º de pares de polos del motor - p0316 Constante de par del motor - p0320 Corriente magnetizante/de

cortocircuito asignada del motor Se utiliza para la característica de debilitamiento de campo

p0322 Velocidad máxima del motor Máxima velocidad mecánica p0323 Intensidad máxima del motor Protección contra desmagnetización p0325 Información de posición polar del

motor -

p0327 Ángulo de carga óptimo del motor - p0328 Constante de par de reluctancia de

cabezal PE -

p0329 Identificación de posición polar de motor Intensidad

-

P0341 Momento de inercia del motor Para control anticipativo del regulador de velocidad

p0342 Momento de inercia Relación entre total y del motor

-

Tabla 4- 8 Datos del motor del esquema equivalente

Parámetro Descripción Comentario p0350 Resistencia estatórica en frío del

motor -

p0356 Inductancia del estátor del motor - p0357 Inductancia del estátor del motor

eje d -



ADVERTENCIA Tan pronto como gira el motor, se genera una tensión. En caso de funcionamiento en el convertidor, el motor debe separarse de forma segura. Si esto no es posible, el motor debe asegurarse, p. ej., mediante un freno de mantenimiento.

Características Debilitamiento de campo de hasta aprox. 1,2 * velocidad nominal (en función de la

tensión de conexión del convertidor y de los datos del motor; ver también las condiciones marginales)

Rearranque al vuelo (en modo sin encóder solo es posible con VSM adicional) Regulación vectorial de velocidad y de par Control vectorial por U/f para diagnósticos Identificación del motor Calibración automática del encóder (tarado del origen del encóder) Optimización del regulador de velocidad (medición en giro) Protección térmica mediante sensor de temperatura (PTC/KTY) Se admiten todos los encóders que pueden conectarse a un SMC10, SMC20 o SMC30. Posibilidad de funcionamiento con y sin encóder

Condiciones marginales La velocidad máxima y el par máximo dependen de la tensión de salida disponible del

convertidor y de la contratensión del motor (métodos de cálculo: FEM no debe superar Unom del convertidor)

Cálculo de la velocidad máxima:

=

=π

Figura 4-25 Fórmula de velocidad máxima (Vector)

Para el cálculo de kT, ver el apartado relativo a la puesta en marcha.



Nota En el margen de debilitamiento de campo y con bloqueo de impulsos del convertidor (en caso de fallo o DES2), los motores síncronos pueden generar altas tensiones en los bornes que pueden provocar sobretensión en el circuito intermedio. Para evitar la destrucción del sistema de accionamiento a causa de la sobretensión, hay varias posibilidades: 1. Limitar (p0643 = 0) la velocidad máxima (p1082). 2. Limitación de la tensión externa, chopper u otra medida adecuada para la aplicación.

PRECAUCIÓN Con p0643 = 1 es preciso asegurarse de que se dispone de una protección contra sobretensiones adecuada y suficientemente dimensionada. Dado el caso, el cliente deberá encargarse de adoptar las medidas oportunas.

El par máximo en función de la tensión de los bornes y del ciclo de carga puede consultarse en las hojas de datos del motor o en las instrucciones del proyecto.

Puesta en marcha Se recomiendan los siguientes puntos para la puesta en marcha: Asistente de puesta en marcha de STARTER

Durante el asistente de puesta en marcha de STARTER pueden activarse la identificación del motor y la "Medición en giro" (p1900). La calibración del encóder (p1990) se activa automáticamente con la identificación del motor.

Identificación del motor (medición en parada, p1910) Calibración de encóder (p1990)

ADVERTENCIA En la primera puesta en marcha y cada vez que se cambie el encóder ha de realizarse una calibración del encóder (p1990).

Medición en giro (p1960) Los siguientes parámetros pueden indicarse durante el asistente de puesta en marcha de STARTER: Si se conocen, pueden introducirse los datos del motor opcionales. En caso contrario, se estiman mediante los datos de la placa de características o se determinan mediante la identificación del motor o la optimización del regulador de velocidad.



4.16.1 Ajuste automático de encóder

Descripción La regulación de la máquina síncrona con orientación de rueda polar necesita la información del ángulo de la rueda polar. El ajuste automático de encóder debe utilizarse si los encóders de posición de la rueda polar no están ajustados mecánicamente, así como tras cambiar el encóder de motor. El ajuste automático de encóder solo es conveniente en encóders con información de posición absoluta o marca cero. Se admiten los siguientes encóders: Encóders sen/cos con pista A/B, R y con pista A/B, C/D, R Resólvers Encóders absolutos (p. ej., EnDat, encóders DRIVE-CLiQ, SSI) Encóders incrementales con marca cero

Calibración del encóder mediante marca cero Si se utiliza un encóder incremental con marca cero, la posición de la marca cero puede calibrarse tras el rebasamiento de esta. La activación de la conmutación con marca cero se efectúa con p0404.15.

Puesta en marcha La calibración automática del encóder se activa con p1990 = 1. Con la siguiente habilitación de impulsos se efectúa la medición y la diferencia angular determinada (p1984) se introduce en p0431. Con p1990 = 2, la diferencia angular determinada (p1984) no se introduce en p0431 y no influye en la regulación del motor. Con esta función puede comprobarse la diferencia angular introducida en p0431. Si se dan grandes inercias, p1999 permite aumentar el factor de escalo del tiempo de ejecución.

ADVERTENCIA La medición provoca el giro del motor. El motor efectúa al menos una vuelta completa.

Integración El ajuste automático de encóder está integrado en el sistema del siguiente modo:

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0404.15 Conmutación con marca cero p0431 Offset de ángulo de conmutación p1990 Calibración de encóder Selección p1999 Ajuste de offset de ángulo de conmutación Escalado



4.16.2 Identificación de posición polar

Descripción La identificación de posición polar sirve para determinar la posición del rotor al arrancar. Esta es necesaria si no se dispone de información de posición polar. Si, p. ej., se utilizan encóders incrementales o el modo sin encóder, la identificación de posición polar se inicia automáticamente. La identificación de posición polar puede iniciarse con p1982 = "1" en el modo con encóder o con p1780.6 = "1" en el modo sin encóder. La identificación de posición polar debe efectuarse en estado no acoplado si es posible. Siempre que no se den momentos de inercia elevados ni una fricción despreciable, la identificación también puede efectuarse en estado acoplado. Con una fricción despreciable y un momento de inercia elevado, la dinámica para el ajuste del encóder al momento de inercia puede adaptarse aumentando p1999. Con un par de fricción elevado o una carga activa, el ajuste solo es posible en estado no acoplado. Pueden seleccionarse 3 procedimientos de identificación de posición polar: p1980 = 1 (pulsación de tensión de primer armónico)

Este procedimiento funciona también con motores magnéticamente isótropos si puede lograrse una saturación del hierro suficiente.

p1980 = 4 (pulsación de tensión de dos etapas) Este procedimiento funciona con motores magnéticamente anisótropos. El motor debe estar parado durante la medición. La medición se efectúa con la siguiente habilitación de impulsos.

Nota Con este modo de identificación, el motor puede producir fuertes ruidos.

p1980 = 10 (corriente continua impuesta) Este procedimiento funciona con todos los motores, pero requiere más tiempo que la medición mediante p1980 = 4. El motor debe poder moverse durante la medición. La medición se efectúa con la siguiente habilitación de impulsos. Si se dan grandes inercias, p1999 permite aumentar el factor de escalo del tiempo de ejecución.

ADVERTENCIA

La medición puede provocar eléctricamente que el motor gire o se mueva (media vuelta como máximo).

Integración La identificación de posición polar está integrada en el sistema del siguiente modo:

Regulación vectorial 4.17 Rearranque al vuelo


Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0325 Identificación de posición polar de motor Intensidad 1.ª fase p0329 Identificación de posición polar de motor Intensidad p1780.6 Selección Identificación de posición polar PEM sin encóder p1980 Identificación de posición polar Procedimiento p1982 Identificación de posición polar Selección r1984 Identificación de posición polar Diferencia angular r1985 Identificación de posición polar Curva de saturación r1987 Identificación de posición polar Curva de disparo p1999 Ajuste de offset de ángulo de conmutación Escalado

4.17 Rearranque al vuelo

Descripción La función "Rearranque al vuelo" conecta automáticamente un Motor Module tras la conexión a un motor en rotación. La función "Rearranque al vuelo" debería activarse mediante p1200 si hay alguna carga que pueda moverse por inercia. Esto permite evitar esfuerzos bruscos de todo el sistema mecánico. En los motores asíncronos, antes de la búsqueda es necesario esperar a que finalice el tiempo de desmagnetización. Se calcula un tiempo de desmagnetización interno. Adicionalmente puede introducirse un tiempo en p0347. Se espera a que finalice el más largo de los dos tiempos. En el modo sin encóder se busca primero la velocidad momentánea. La búsqueda empieza con la velocidad máxima más un 25%. En caso de utilizar motores síncronos con excitación por imanes permanentes, se necesita un Voltage Sensing Module (VSM) (para más información, ver bibliografía: /GH1/SINAMICS S120 Manual de producto Control Units). En el modo con encóder (la velocidad real se detecta) se suprime la fase de búsqueda. En un motor asíncrono se efectúa primero la magnetización (p0346) inmediatamente después de determinar la velocidad. Acto seguido se ajusta la consigna de velocidad momentánea en el generador de rampa a la velocidad real. La rampa hasta alcanzar la consigna de velocidad definitiva parte de dicho valor. Ejemplo de aplicación: por medio de la función "Rearranque al vuelo", el accionamiento de un ventilador puede volver a conectarse al motor del ventilador en marcha con la máxima rapidez posible después de un fallo de la red.

Regulación vectorial 4.17 Rearranque al vuelo


t

t

Figura 4-26 Rearranque al vuelo, ejemplo en motor asíncrono sin encóder

CON

Figura 4-27 Rearranque al vuelo, ejemplo en motor asíncrono con encóder

ADVERTENCIA Cuando el rearranque al vuelo está activado (p1200), es posible que el accionamiento sea acelerado por la corriente de búsqueda a pesar de que esté parado y el valor de consigna sea 0. Por lo tanto, si se accede a la zona de trabajo de los motores en este estado, podrían producirse lesiones mortales, lesiones graves o daños materiales.

Regulación vectorial 4.18 Sincronizar


Nota En los motores asíncronos, antes del rearranque al vuelo se espera primero a que finalice el tiempo de desmagnetización para que la tensión de los bornes del motor pueda reducirse. De lo contrario, con la habitación de impulsos se producen elevadas corrientes de compensación debido al cortocircuito de fase.

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p1082[0...n] Velocidad máxima p1200[0...n] Rearranque al vuelo Modo de operación

– 0: rearranque al vuelo inactivo. – 1: rearranque al vuelo siempre activo. Arranque en el sentido del valor de consigna. – 2: rearranque al vuelo activo después de: conexión, fallo, DES2. Arranque en el

sentido del valor de consigna. – 3: rearranque al vuelo activo después de: fallo, DES2. Arranque en el sentido del

valor de consigna. – 4: rearranque al vuelo siempre activo. Arranque solo en el sentido del valor de

consigna. – 5: rearranque al vuelo activo después de: conexión, fallo, DES2. Arranque solo en el

sentido del valor de consigna. – 6: rearranque al vuelo activo después de: fallo, DES2, arranque solo en el sentido del

valor de consigna. p1202[0...n] Rearranque al vuelo Intensidad de búsqueda p1203[0...n] Rearranque al vuelo Velocidad de búsqueda Factor r1204.0...13 CO/BO: Rearranque al vuelo Control por V/f Estado r1205.0...15 CO/BO: Rearranque al vuelo Regulación vectorial Estado

4.18 Sincronizar

Características Para el modo de operación Vector Para motores asíncronos sin encóder Detección de la red mediante Voltage Sensing Module (VSM10), conexión a Infeed o

Vector (p3801) Entradas de conector para la detección de tensión real del motor mediante VSM10

(r3661, r3662) Ajuste de desfase (p3809) Posibilidad de activación mediante parámetro (p3802)

Regulación vectorial 4.18 Sincronizar


Descripción La función "Sincronizar" permite la sincronización con la red disponible, p. ej. para conmutar directamente a la red después de la sincronización (bypass). Otro caso de aplicación es la alimentación temporal directa por red del motor para poder realizar trabajos de mantenimiento en el convertidor sin necesidad de parar la instalación. Con el parámetro p3800 se activa la sincronización y se selecciona la detección de tensión real interna o externamente. En la detección interna de tensión real (p3800 = 1) se utilizan las consignas de tensión del modelo de motor eléctrico para la sincronización. En la detección externa de tensión real (p3800 = 0), la detección de tensión se efectúa mediante un VSM que se conecta a las fases de red. Estos valores de tensión deben transferirse a la sincronización a través de los conectores r3661 y r3662.

Requisitos Objeto de accionamiento Vector/Infeed con VSM10 conectado Motor asíncrono sin encóder Regulación vectorial

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 7020 Sincronizar

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p3800 Sincr. red-accionamiento Activación p3801 Sincr. red-accionamiento Número de objeto de accionamiento p3802 BI: Sincr. red-accionamiento Habilitación r3803 CO/BO: Sincr. red-accionamiento Palabra de mando r3804 CO: Sincr. red-accionamiento Frecuencia de destino r3805 CO: Sincr. red-accionamiento Diferencia de frecuencia r3819 CO/BO: Palabra de estado "Sincronizar"

Regulación vectorial 4.19 Utilización de Voltage Sensing Modules en accionamientos vectoriales


4.19 Utilización de Voltage Sensing Modules en accionamientos vectoriales

Descripción El Voltage Sensing Module (VSM) es necesario en el tipo de regulación Vector y U/f en los siguientes casos de aplicación: Sincronización

La función "Sincronizar" permite la sincronización con la red disponible, p. ej. para conmutar directamente a la red después de la sincronización (bypass). Otro caso de aplicación es la alimentación temporal directa por red del motor para poder realizar trabajos de mantenimiento en el convertidor sin necesidad de parar la instalación. En la detección externa de tensión real (p3800 = 1), la detección de tensión se efectúa mediante un VSM que se conecta a las fases de red. Estos valores de tensión deben transferirse a la sincronización a través de los conectores r3661 y r3662.

Rearranque al vuelo La función "Rearranque al vuelo" conecta automáticamente un Motor Module tras la conexión a un motor en rotación. En el modo sin encóder se busca primero la velocidad momentánea. La búsqueda empieza con la velocidad máxima más un 25%. En caso de utilizar motores síncronos con excitación por imanes permanentes, se necesita un Voltage Sensing Module (VSM) para esta función (para más información, ver bibliografía: /GH1/ Manual de producto Control Units).

En los accionamientos SINAMICS S120, el VSM se utiliza en el lado del encóder. Aquí solo puede utilizarse en lugar del encóder de motor, por lo que también ocupa el lugar del encóder de motor en la topología.

Topología En el DO Vector, el VSM solo se utiliza en los modos de operación sin encóder. Por esta razón, el VSM se integra en la topología en el lugar en el que se conectaría un encóder de motor.

Puesta en marcha del VSM mediante STARTER El VSM para el DO Vector se selecciona en STARTER mediante el asistente de puesta en marcha. Puesto que el VSM no está asignado a los juegos de datos de encóder (EDS), no puede seleccionarse en el lado del encóder. En el parámetro p0151[0,1] debe introducirse el número de componente del VSM de la topología actual. Con este parámetro se asigna el juego de datos de VSM a una evaluación de VSM. El parámetro p0155[0...n] "Activar/desactivar Voltage Sensing Module" permite activar o desactivar el VSM explícitamente como componente en la topología. Los parámetros VSM son independientes del modelo de juego de datos de SINAMICS. Para cada DO Vector se admiten como máximo dos VSM, es decir, hay dos juegos de datos de VSM.

Reconocimiento vía LED y versión de firmware El reconocimiento del VSM vía LED se activa en el DO Vector mediante el parámetro p0154. Mientras p0154 = 1, el LED READY del VSM correspondiente parpadeará en verde/naranja o rojo/naranja con una frecuencia de 2 Hz. La versión de firmware del VSM puede leerse en el DO Vector mediante el parámetro p0158[0,1].

Regulación vectorial 4.19 Utilización de Voltage Sensing Modules en accionamientos vectoriales


Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 7020 Sincronizar 9880 VSM Entradas analógicas 9886 VSM Evaluación de temperatura 9887 VSM Vigilancia de sensores KTY/PTC

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p3800[0...n] Sincr. red-accionamiento Activación p3801[0...n] Sincr. red-accionamiento Número de objeto de accionamiento

DO A_INF p0140 VSM Juegos de datos Cantidad p0141[0...n] Número de componente VSM p0144[0...n] Reconocimiento de Voltage Sensing Module vía LED p0145[0...n] Activar/desactivar Voltage Sensing Module r0146[0...n] Voltage Sensing Module activado/desactivado r0147[0...n] Voltage Sensing Module Versión de datos en EPROM r0148[0...n] Voltage Sensing Module Versión de firmware

DO VECTOR p0151[0...n] Voltage Sensing Module Número de componente p0154[0...n] Reconocimiento de Voltage Sensing Module vía LED p0155[0...n] Activar/desactivar Voltage Sensing Module p0158[0...n] Voltage Sensing Module Versión de firmware

Regulación vectorial 4.20 Modo de simulación


4.20 Modo de simulación

4.20.1 Descripción El modo de simulación permite, en primer lugar, simular el accionamiento sin que haya un motor conectado ni tensión en el circuito intermedio. Debe tenerse en cuenta que el modo de simulación solo puede activarse con una tensión real del circuito intermedio de 40 V. Si la tensión está por encima de ese umbral, se resetea el modo de simulación y se produce un aviso de fallo F07826. El modo de simulación permite comprobar la comunicación con una automatización superior. Si el accionamiento también debe devolver valores reales, deberá procurarse que durante el modo de simulación se conmute al modo sin encóder. Con ello es posible comprobar de antemano y sin motor partes grandes del software de SINAMICS, como el canal de consigna, el secuenciador, la comunicación, la función tecnológica, etc. En equipos con potencias > 75 kW es aconsejable comprobar el mando de los semiconductores de potencia después de una reparación. Para ello, el circuito intermedio se alimenta de una fuente de tensión continua de < 40 V y, a continuación, se comprueban los posibles patrones de impulsos mediante el software de control. El software debe permitir la habilitación de los impulsos y la salida de diferentes frecuencias. Esto se lleva a cabo con control por U/f o regulación de velocidad sin encóder.

Nota No se puede utilizar el modo de simulación sin etapa de potencia. La etapa de potencia debe conectarse mediante DRIVE-CLiQ.

4.20.2 Características Desactivación automática con tensión del circuito intermedio superior a 40 V (tolerancia

de medida ± 4 V), con aviso de fallo F07826 y bloqueo de impulsos inmediato (DES2). Posibilidad de activación mediante parámetro p1272. Desactivación del control del contactor de red durante el modo de simulación. Mando de los semiconductores de potencia con tensión del circuito intermedio baja y sin

motor (para fines de prueba). Posibilidad de simulación de la etapa de potencia y de la regulación sin motor conectado.

4.20.3 Puesta en marcha El modo de simulación puede activarse mediante p1272 =1; deben cumplirse los requisitos siguientes: Debe haber concluido la primera puesta en marcha (preasignación: motores asíncronos

normalizados). La tensión del circuito intermedio debe ser inferior a 40 V (observar la tolerancia del

circuito de medida del circuito intermedio).

Regulación vectorial 4.21 Funcionamiento redundante de las etapas de potencia


4.21 Funcionamiento redundante de las etapas de potencia

Características Redundancia hasta para 4 etapas de potencia Chassis Posibilidad de desactivación de la etapa de potencia mediante parámetro (p0125) Posibilidad de desactivación de la etapa de potencia mediante entrada de binector

(p0895)

Descripción El funcionamiento redundante puede utilizarse para continuar el servicio aunque falle una etapa de potencia conectada en paralelo.

Nota A pesar de esta conexión redundante, puede producirse una parada de la instalación completa si una etapa de potencia está defectuosa (efectos de realimentación debidos a la ausencia de aislamiento galvánico).

Para que la etapa de potencia averiada pueda sustituirse, los cables DRIVE-CLiQ deben conectarse en estrella; dado el caso, debe utilizarse para ello un DRIVE-CLiQ Hub Module (DMC20 o DME20). Antes de ser desmontada, la etapa de potencia averiada debe desactivarse mediante p0125 o mediante la entrada de binector p0895. Tras montar la etapa de potencia de repuesto, esta debe activarse de la forma correspondiente.

Requisitos Conexión en paralelo solo para etapas de potencia Chassis iguales (referencia) 4 etapas de potencia en paralelo como máximo Versión de firmware ≥ V2.4 Conexión en paralelo de etapas de potencia con correspondientes reservas de potencia Topología DRIVE-CLiQ en estrella (dado el caso, un DMC20 o un DME20; ver manual de

producto) Motor con un sistema de devanado (p7003 = 0) Sin parada segura

Integración La función de arranque con topologías parciales está integrada en el sistema del siguiente modo: p0125 Activar/desactivar componente etapa de potencia r0126 Componente etapa de potencia activo/inactivo p0895 BI: Activar/desactivar componente etapa de potencia p7003 Conex_paral Sist. devanados

Regulación vectorial 4.22 Bypass


4.22 Bypass

Características Disponible para el modo de operación Vector Disponible para máquinas asíncronas sin encóder

Descripción La función de bypass funciona como control de dos contactores a través de salidas digitales del convertidor y evalúa las respuestas de estos contactores a través de entradas digitales (p. ej., a través de TM31). Este circuito permite alimentar el motor mediante el convertidor o directamente desde la red. El control de los contactores se realiza a través del convertidor; las señales de respuesta de los contactores deben reconducirse al convertidor. La conexión de bypass puede realizarse en dos variantes: Sin sincronización del motor a la red. Con sincronización del motor a la red. Para todas las variantes del bypass se aplica lo siguiente: Al retirar una de las señales de palabra de mando "DES2" o "DES3" siempre se

desconecta también el bypass. Excepción:

En caso necesario, un control superior puede bloquear el interruptor de bypass para que el convertidor pueda desconectarse completamente (es decir, incluida la electrónica de regulación) mientras el motor se alimente a través de la red. El enclavamiento de los contactores debe realizarse durante la instalación.

Al realizar un rearranque del convertidor tras POWER OFF se evalúa el estado de los contactores de bypass. De esta forma, el convertidor puede cambiar directamente al estado "Listo conexión y bypass" tras el arranque. Esto solo es posible si el bypass se activa a través de una señal de mando, si la señal de mando (p1266) aún está activa después del arranque y si la función "Rearranque automático" (WEA) está activa (p1200 = 4).

El cambio del convertidor al estado "Listo conexión y bypass" tras el arranque tiene prioridad sobre el rearranque automático.

La vigilancia de las temperaturas del motor mediante sensores de temperatura está activa mientras el convertidor se encuentra en uno de los estados "Listo conexión y bypass" o "Listo para el servicio y bypass".

Ambos contactores de motor deben estar dimensionados para maniobrar bajo carga.

Nota Los ejemplos contenidos en las descripciones siguientes solo representan conexiones básicas para explicar el principio de funcionamiento. El diseño concreto de la conexión (contactores, dispositivos de protección) debe dimensionarse específicamente para cada instalación.



Requisitos La función de bypass solo es posible en la regulación de velocidad sin encóder (p1300 = 20) o el control por U/f (p1300 = 0...19) y al utilizar un motor asíncrono.

Puesta en marcha de la función de bypass La función de bypass es parte del módulo de función "Regulador tecnológico", que puede activarse al ejecutar el asistente de puesta en marcha. El parámetro r0108.16 permite comprobar la activación.



4.22.1 Bypass con sincronización con solapamiento (p1260 = 1)

Descripción Al activar "Bypass con sincronización con solapamiento (p1260 = 1)" el motor se sincroniza y transfiere a la red y viceversa. Durante la conmutación, los dos contactores K1 y K2 están cerrados simultáneamente durante un tiempo (phase lock synchronization). Una bobina, con una caída de tensión del 10% +/- 2% uk, sirve para desacoplar la tensión del convertidor y la tensión de red.

Figura 4-28 Ejemplo de conexión: Bypass con sincronización con solapamiento

Activación La función de bypass con sincronización con superposición (p1260 = 1) solo puede activarse por medio de una señal de mando; no es posible la activación mediante un umbral de velocidad o un fallo.



Ejemplo Tras activar la función de bypass con sincronización con solapamiento (p1260 = 1) todavía quedan los siguientes parámetros por ajustar:

Tabla 4- 9 Ajuste de parámetros para función de bypass con sincronización con solapamiento

Parámetro Descripción r1261.0 = Señal de mando del contactor K1 r1261.1 = Señal de mando del contactor K2 p1266 = Ajuste de la señal de mando para p1267.0 = 1 p1267.0 = 1 p1267.1 = 0

La función de bypass se activa mediante la señal de mando

p1269[0] = Fuente de la señal para respuesta del contactor K1 p1269[1] = Fuente de la señal para respuesta del contactor K2 p3800 = 1 Para la sincronización se utilizan las tensiones internas. p3802 = r1261.2 La función de bypass activa la sincronización.

Figura 4-29 Diagrama de señales de bypass con sincronización con solapamiento

Transferencia del motor a la red (el control de los contactores K1 y K2 se realiza a través del convertidor): El estado inicial es el siguiente: El contactor K1 está cerrado, el contactor K2 está abierto

y el motor se alimenta a través del convertidor. Se fija el bit de mando Comando bypass (p1266) (p. ej.: desde la automatización

superior). La función de bypass activa el bit de palabra de mando Sincronizar (r1261.2).



Como el bit se fija mientras el convertidor está en funcionamiento, se inicia el proceso de sincronización Transferir el motor a la red.

Una vez que el motor se ha sincronizado a la frecuencia, a la tensión y a la fase de red, el algoritmo de sincronización señala este estado (r3819.2).

El mecanismo de bypass evalúa esta señal y cierra el contactor K2 (r1261.1 = 1). La evaluación de la señal ocurre internamente; no se necesita cableado BICO.

Una vez que el contactor K2 ha comunicado el estado Cerrado (r1269[1] = 1), el contactor K1 se abre y el convertidor bloquea los impulsos. El convertidor se encuentra en el estado "Hot Stand By".

Si el comando CON se anula en esta fase, el convertidor pasa al estado simple "Stand By". Si se dispone de los correspondientes contactores, el convertidor se separa de la red y el circuito intermedio se descarga.

La retirada del motor de la alimentación por red se desarrolla en orden inverso: Al principio del proceso el contactor K2 está cerrado y el K1, abierto. El bit de mando Comando bypass se borra (p. ej.: desde la automatización superior). La función de bypass activa el bit de palabra de mando Sincronizar. Se habilitan los impulsos. Como Sincronizar se fija antes que la Habilitación de impulsos,

el convertidor lo interpreta como el comando para recuperar un motor conectado a la red y controlarlo.

Una vez que el convertidor se ha sincronizado a la frecuencia, tensión y fase de la red, el algoritmo de sincronización señaliza este estado.

El mecanismo de bypass evalúa esta señal y cierra el contactor K1. La evaluación de la señal ocurre internamente; no se necesita cableado BICO.

Una vez que el contactor K1 ha comunicado el estado Cerrado, el contactor K2 se abre y el motor vuelve a alimentarse del convertidor.

4.22.2 Bypass con sincronización sin solapamiento (p1260 = 2)

Descripción Al activar Bypass con sincronización sin solapamiento (p1260 = 2), el contactor K2 no se cierra hasta que no se abre el contactor K1 (sincronización anticipativa). La fase de la tensión del motor antes de la sincronización debe ajustarse de manera que haya un "adelanto" respecto a la red con la que debe sincronizarse. Esto ocurre mediante el ajuste de la consigna de sincronización (p3809). Al frenarse el motor en el corto intervalo de tiempo en el que ambos contactores están abiertos, se produce una diferencia de fase y de frecuencia de aproximadamente cero al cerrarse el contactor K2. El requisito para el perfecto funcionamiento es un momento de inercia lo suficientemente grande. Calculando la consigna de sincronización (p3809) se puede prescindir del uso de la bobina de desacoplamiento.



Figura 4-30 Ejemplo de conexión: Bypass con sincronización sin solapamiento

Activación La función de bypass con sincronización sin solapamiento (p1260 = 2) solo puede activarse por medio de una señal de mando; no es posible la activación mediante un umbral de velocidad o un fallo.

Ejemplo Tras activar la función de bypass con sincronización sin solapamiento (p1260 = 2) todavía quedan los siguientes parámetros por ajustar:

Tabla 4- 10 Ajuste de parámetros para función bypass con sincronización sin solapamiento

Parámetro Descripción p1266 = Ajuste de la señal de mando para p1267.0 = 1 p1267.0 = 1 p1267.1 = 0

La función de bypass se activa mediante la señal de mando.

p1269[0] = Fuente de la señal para respuesta del contactor K1 p1269[1] = Fuente de la señal para respuesta del contactor K2 p3800 = 1 Se utilizan las tensiones internas para la sincronización. p3802 = r1261.2 La función de bypass activa la sincronización.



4.22.3 Bypass sin sincronización (p1260 = 3)

Descripción Al pasar el motor a la red, el contactor K1 se abre (tras el bloqueo de impulsos del convertidor); a continuación se espera a que finalice el tiempo de desexcitación del motor y después se cierra el contactor K2, de manera que el motor se alimenta directamente de la red. Al realizar una conexión no sincronizada del motor, fluye una corriente de compensación al conectar que debe tenerse en cuenta al dimensionar el dispositivo de protección. Cuando el convertidor toma el control del motor alimentado a través de la red se abre en primer lugar el contactor K2 y se cierra el contactor K1 tras el tiempo de desexcitación. Después el convertidor sincroniza su frecuencia con la velocidad del motor en rotación y comienza a alimentarlo. Para ello el contactor K2 debe estar dimensionado para la maniobra bajo carga inductiva. Los contactores K1 y K2 deben estar enclavados contra su cierre simultáneo. La función "Rearranque al vuelo" ha de estar activada (p1200).

Figura 4-31 Ejemplo de conexión: Bypass sin sincronización

Activación El bypass sin sincronización (p1260 = 3) puede activarse mediante las señales siguientes (p1267): Bypass mediante señal de mando (p1267.0 = 1):

La conexión del bypass se activa mediante una señal digital (p1266), p. ej., desde una automatización superior. Si vuelve a retirarse la señal digital, se activa la conmutación al funcionamiento de convertidor una vez transcurrido el tiempo de retardo de la anulación del bypass (p1263).



Bypass con umbral de velocidad (p1267.1 = 1): Al alcanzarse una determinada velocidad, se conmuta a bypass, es decir, el convertidor se utiliza como convertidor de arranque. El requisito para la conexión del bypass es que la consigna de velocidad sea mayor que el umbral de velocidad del bypass (p1265). Un reseteo a funcionamiento con convertidor se introduce reduciendo el valor de consigna (en la entrada del generador de rampa, r1119) por debajo del umbral de velocidad del bypass (p1265). La condición consigna > valor de referencia evita que el bypass vuelva a activarse enseguida si, tras volver a conmutar a funcionamiento de convertidor, la velocidad real sigue siendo mayor que el umbral de velocidad del bypass (p1265).

Las magnitudes tiempo de bypass, tiempo de anulación del bypass, velocidad de bypass y la fuente de señales de mando para la conmutación se ajustan mediante parámetros. El siguiente diagrama de señales explica el desarrollo de la conexión del bypass al seleccionar la activación de "Bypass con fallo".

Ejemplo Tras activar la función de bypass sin sincronización (p1260 = 3) todavía quedan los siguientes parámetros por ajustar:

Tabla 4- 11 Ajuste de parámetros para función de bypass con sincronización con solapamiento

Parámetro Descripción p1262 = Ajuste del tiempo muerto de bypass p1263 = Ajuste del tiempo muerto de anulación del bypass p1264 = Ajuste del tiempo de retardo de bypass p1265 = Ajuste del umbral de velocidad para p1267.1 = 1 p1266 = Ajuste de la señal de mando para p1267.0 = 1 p1267.0 = p1267.1 = p1267.2 =

Ajuste de la señal de disparo para la función de bypass

p1269[0] = Fuente de la señal para respuesta del contactor K1 p1269[1] = Fuente de la señal para respuesta del contactor K2 p3800 = 1 Se utilizan las tensiones internas para la sincronización. p3802 = r1261.2 La función de bypass activa la sincronización.



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 7020 Sincronizar


Función de bypass p1260 Bypass Configuración r1261 CO/BO: Bypass Palabra de mando/palabra de estado p1262 Bypass t muerto p1263 Debypass Retardo p1264 Bypass Retardo p1265 Bypass Umbral de velocidad de giro p1266 BI: Bypass Señal de mando p1267 Configuración fuente de bypass p1268 BI: Bypass Señal de mando p1269 BI: Bypass Interruptor Respuesta Fuente de señales

Sincronizar p3800 Sincr. red-accionamiento Activación p3801 Sincr. red-accionamiento Número de objeto de accionamiento p3802 BI: Sincr. red-accionamiento Habilitación r3803 CO/BO: Sincr. red-accionamiento Palabra de mando r3804 CO: Sincr. red-accionamiento Frecuencia de destino r3805 CO: Sincr. red-accionamiento Diferencia de frecuencia p3806 Sincr. red-accionamiento Umbral de diferencia de frecuencia r3808 CO: Sincr. red-accionamiento Desfase p3809 Sincr. red-accionamiento Consigna de fase p3811 Sincr. red-accionamiento Limitación de frecuencia r3812 CO: Sincr. red-accionamiento Frecuencia de corrección p3813 Sincr. red-accionamiento Umbral de sincronismo de fase r3814 CO: Sincr. red-accionamiento Diferencia de tensión p3815 Sincr. red-accionamiento Umbral de diferencia de tensión p3816 CI: Sincr. red-accionamiento Valor real tensión U12 = U1 – U2 p3817 CI: Sincr. red-accionamiento Valor real tensión U23 = U2 – U3 r3819 CO/BO: Sincr. red-accionamiento Palabra de estado




Control vectorial por U/f 5

La solución más sencilla para un procedimiento de control es la característica U/f. El control vectorial por U/f se activa con r0108.2 = 0. En este caso, la tensión del estátor del motor asíncrono o síncrono se controla proporcionalmente a la frecuencia del estátor. Este procedimiento ha dado buenos resultados en una amplia gama de aplicaciones sin grandes requisitos dinámicos, tales como: Bombas y ventiladores Accionamientos de cintas transportadoras y procesos similares. El objetivo del control por U/f es mantener constante el flujo Φ en el motor. Éste es proporcional a la corriente magnetizante Iµ o la relación de la tensión U y la frecuencia f. Φ ∼ Iµ ∼ U/f El par M desarrollado por los motores asíncronos, por su parte, es proporcional al producto (concretamente, al producto vectorial Φ x I) de flujo e intensidad. M ∼ Φ x I Para generar el par más alto posible con una intensidad dada, el motor tiene que trabajar con un flujo constante y lo más grande posible. De tal modo, para mantener constante el flujo Φ, en caso de modificación de la frecuencia f, se debe modificar también de forma proporcional la tensión U con el fin de que fluya una corriente magnetizante Iµ constante. De estos principios se deriva el control por característica U/f.

Figura 5-1 Zonas de trabajo y curvas características del motor asíncrono alimentado por

convertidor



Existen varios tipos de características U/f que se representan en la siguiente tabla:

Tabla 5- 1 Característica U/f (p1300)

Valores de parámetro

Significado Uso/propiedad

0 Característica lineal Caso estándar (sin elevación de tensión)

1 Característica lineal con Flux Current Control (FCC)

Característica que compensa las pérdidas de tensión de la resistencia del estátor en caso de cargas estáticas/dinámicas (Flux Current Control, FCC). Esto se aplica especialmente en motores pequeños, dado que tienen una resistencia de estátor relativamente alta.

2 Característica parabólica

Característica que considera la evolución del par del motor (p. ej.: en bombas o ventiladores) a) Característica cuadrática (característica f2) b) Ahorra energía ya que la menor tensión supone menores intensidades y pérdidas.



Valores de parámetro

Significado Uso/propiedad

3 Característica programable

Característica que considera la evolución del par del motor/máquina (p. ej., motor síncrono)

5 Accionamientos de frecuencia exacta

Característica que considera la particularidad tecnológica de una aplicación (p. ej. para el sector textil), a) haciendo que la limitación de intensidad (regulador I_max) solo afecte a la tensión de salida pero no a la frecuencia de salida o bien b) bloqueando la compensación de deslizamiento

6 Accionamientos de frecuencia exacta con Flux Current Control (FCC)

Característica que considera la particularidad tecnológica de una aplicación (p. ej. para el sector textil), a) haciendo que la limitación de intensidad (regulador I_max) solo afecte a la tensión de salida pero no a la frecuencia de salida o bien b) bloqueando la compensación de deslizamiento Además se compensan las pérdidas de tensión de la resistencia del estátor en caso de cargas estáticas/dinámicas (Flux Current Control, FCC). Esto se aplica especialmente en motores pequeños, dado que tienen una resistencia de estátor relativamente alta.

19 Consigna de tensión independiente

La tensión de salida del Motor Module puede ser especificada por el usuario independientemente de la frecuencia mediante el parámetro BICO p1330 a través de las interfaces (p. ej., entrada analógica AI0 de un Terminal Board 30 –> p1330 = r4055[0]).

Control vectorial por U/f 5.1 Elevación de tensión


5.1 Elevación de tensión Las características U/f proporcionan una tensión de salida de 0 V con una frecuencia de salida de 0 Hz. La elevación de tensión debe indicarse para magnetizar el motor asíncrono, mantener la carga, compensar las pérdidas (pérdidas óhmicas en las resistencias de los devanados) en el

sistema y producir un par de despegue/aceleración/frenado. La elevación de tensión puede aumentarse de forma permanente (p1310) y durante la aceleración (p1311).

Figura 5-2 Elevación total de tensión

Nota La elevación de tensión repercute en todas las características U/f (p1300).

ATENCIÓN Una elevación de tensión demasiado alta puede causar la sobrecarga térmica del devanado del motor.



Elevación de tensión permanente (p1310)

Figura 5-3 Elevación de tensión permanente (ejemplo: p1300 = 0 y p1310 > 0)



Elevación de tensión al acelerar (p1311) La elevación de tensión al acelerar tiene efecto si el generador de rampa señaliza "Aceler. activa" (r1199.0 = 1).

Figura 5-4 Elevación de tensión al acelerar (ejemplo: p1300 = 0 y p1311 > 0)

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 6300 Característica U/f y elevación de tensión

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0304[0...n] Tensión asignada del motor p0305[0...n] Intensidad asignada del motor r0395[0...n] Resistencia estatórica actual p1310[0...n] Elevación de tensión permanente p1311[0...n] Elevación de tensión al acelerar r1315 Elevación total de tensión

Control vectorial por U/f 5.2 Compensación de deslizamiento


5.2 Compensación de deslizamiento

Descripción La compensación del deslizamiento es una función adicional del control por U/f. Hace que la velocidad de consigna ncons de motores asíncronos se mantenga constante independientemente de la carga (par M1 o M2).

Figura 5-5 Compensación de deslizamiento

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p1335[0...n] Compensación de deslizamiento Escalado

– p1335 = 0.0 %: La compensación de deslizamiento está desactivada. – p1335 = 100,0%: El deslizamiento se compensa completamente.

p1336[0...n] Compensación de deslizamiento Valor límite r1337[0...n] Compensación de deslizamiento Valor real

Control vectorial por U/f 5.3 Regulación de Vdc



Descripción

Figura 5-6 Regulación de Vdc (U/f)



La función "Regulación de Vdc" permite reaccionar con las medidas oportunas en caso de sobretensión o subtensión en el circuito intermedio. Sobretensión en el circuito intermedio

– Causa típica El accionamiento trabaja en régimen generador y alimenta demasiada energía al circuito intermedio.

– Remedio Reduciendo el par en régimen generador es posible mantener la tensión en el circuito intermedio dentro del rango admisible.

Subtensión en el circuito intermedio – Causa típica

Fallo de la tensión de red o de la alimentación para el circuito intermedio. – Remedio

Especificando un par en régimen generador para el accionamiento en rotación se compensan las pérdidas existentes, estabilizando así la tensión en el circuito intermedio. Este procedimiento se denomina respaldo cinético.

Propiedades Regulación de Vdc

– Se compone independientemente de la regulación de Vdc_max y la regulación de Vdc_min (respaldo cinético).

– Reguladores PID comunes. Con el factor de dinámica, la regulación de Vdc_min y Vdc_max se ajusta por separado para hacerla más dura o más suave.

Regulación de Vdc_min (respaldo cinético) – En caso de fallo de red de corta duración, esta función permite usar la energía

cinética del motor para respaldar la tensión en el circuito intermedio, con lo que se decelera el accionamiento.

Regulación de Vdc_max – Esta función permite dominar una carga en régimen generador de breve duración sin

que se produzca la desconexión con "Sobretensión en circuito intermedio". – La regulación de Vdc_max solo es conveniente si la unidad de alimentación carece de

regulación activa del circuito intermedio y de capacidad de devolución de energía a la red.



Descripción de la regulación de Vdc_min


En caso de fallo de la red, se activa la regulación de Vdc_min tras descender por debajo del nivel de conexión de Vdc_min. De este modo, la tensión del circuito intermedio se regula y se mantiene constante. Asimismo, la velocidad del motor se reduce. Si la red se restablece, vuelve a aumentar la tensión del circuito intermedio y, cuando se alcanza un valor del 5% por encima del nivel de conexión de Vdc_min, se desconecta la regulación de Vdc_min. El motor continúa funcionando. Si la red no se restablece, la velocidad del motor sigue reduciéndose. Al alcanzarse el umbral de p1297, se produce la reacción correspondiente en función de p1296. Una vez superado el umbral de tiempo (p1295) sin que se restablezca la tensión de red, se produce un fallo (F07406) que puede parametrizarse con la reacción deseada (ajuste de fábrica: DES3). Se puede activar el regulador de Vdc_min para un accionamiento. Es posible incluir otros accionamientos en el respaldo del circuito intermedio; para ello, el accionamiento regulador les transmite un escalado de su consigna de velocidad a través de la interconexión BICO.

Nota Es preciso asegurarse de que el convertidor no se desconecte de la red. Esta desconexión de la red puede deberse, p. ej., a la desexcitación de un contactor de red. El contactor de red debería, p. ej., equiparse con una fuente de alimentación ininterrumpible (SAI).



Descripción de la regulación de Vdc_max

Figura 5-8 Activación/desactivación de la regulación de Vdc_max

El nivel de conexión de la regulación de Vdc_max (r1282) se calcula del siguiente modo: con la detección automática del nivel de conexión desactivada (p1294 = 0)

r1282 = 1,15 * p0210 (tensión de conexión de equipo) con la detección automática del nivel de conexión activada (p1294 = 1)

r1282 = Vdc_max - 50 V (Vdc_max: umbral de sobretensión del Motor Module)


Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p1280[0...n] Regulador de Vdc Configuración (U/f) r1282 Regulador de Vdc_max Nivel de conexión (U/f) p1283[0...n] Regulador de Vdc_max Factor de dinámica (U/f) p1285[0...n] Regulador de Vdc_min Nivel de conexión (respaldo cinético) (U/f) r1286 Regulador de Vdc_min Nivel de conexión (respaldo cinético) (U/f) p1287[0...n] Regulador de Vdc_min Factor de dinámica (respaldo cinético) (U/f) p1290[0...n] Regulador de Vdc Ganancia proporcional (U/f) p1291[0...n] Regulador de Vdc Tiempo acción integral (U/f) p1292[0...n] Regulador de Vdc Tiempo de acción derivada (U/f) p1293 Regulador de Vdc Limitación de salida (U/f) p1294 Regulador de Vdc_max Detección automática de nivel CON (U/f) p1295 Regulador de Vdc_min Umbral de tiempo (U/f) p1296[0...n] Regulador de Vdc_min Reacción (respaldo cinético) (U/f) p1297[0...n] Regulador de Vdc_min Umbral de velocidad (U/f) r1298[0...n] CO: Reg. Vdc Salida (U/f)




Funciones básicas 66.1 Conversión de unidades

Descripción Mediante la conversión de unidades pueden convertirse parámetros y magnitudes de proceso en un sistema de unidades adecuado (unidades americanas o magnitudes relativas (%)) para la entrada y salida. Se aplican las siguientes condiciones en la conversión de unidades: Los parámetros de la placa de características del convertidor o del motor pueden

convertirse en unidades SI/americanas, pero no en unidades relativas. Tras convertir un parámetro de unidad, todos los parámetros asignados a un grupo de

unidades dependiente de este se convierten conjuntamente a la nueva unidad. Para la representación de magnitudes tecnológicas en el regulador tecnológico existe un

parámetro para seleccionar la unidad tecnológica (p0595). Cuando se han convertido unidades en magnitudes relativas y, a continuación, se

modifica la magnitud de referencia, el valor de % introducido en un parámetro no se modifica. Ejemplo: – Una velocidad fija del 80% corresponde a un valor de 1200 1/min para una velocidad

de referencia de 1500 1/min. – Si la velocidad de referencia cambia a 3000 1/min, se conserva el valor del 80% y

ahora equivale a 2400 1/min.

Limitaciones En una conversión de unidades los decimales se redondean. Esto puede llevar a que el

valor original varíe hasta en un decimal. Si se selecciona una unidad relativa y posteriormente se modifican los parámetros de

referencia (p. ej. p2000), entonces el valor de referencia de algunos parámetros de regulación se adapta simultáneamente para que el comportamiento de regulación no se modifique.

Si se modifican offline las magnitudes de referencia (p2000 a p2007) en STARTER, pueden sobrepasarse rangos de valores de parámetros. De tal modo, se originan avisos de fallo correspondientes si se efectúa una carga en la unidad de accionamiento.

Funciones básicas 6.1 Conversión de unidades


Grupos de unidades Todo parámetro convertible está asignado a un grupo de unidades que puede convertirse dentro de determinados límites en función del grupo. En la lista de parámetros del manual de listas SINAMICS S120/S150 puede consultarse esta asignación y los grupos de unidades para cada parámetro. Los grupos de unidades pueden convertirse individualmente mediante 4 parámetros (p0100, p0349, p0505 y p0595).

Función en STARTER En STARTER, la conversión del sistema de unidades se encuentra en Objeto de accionamiento -> Configuración -> Unidades. Los parámetros de referencia se encuentran en Objeto de accionamiento -> Configuración -> Parámetros de referencia.

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0010 Puesta en marcha Filtro de parámetros p0100 Norma motor IEC/NEMA p0349 Selección Sistema de unidades Datos del esquema equivalente del motor p0505 Selección Sistema de unidades p0595 Selección Unidad tecnológica p0596 Magnitud de referencia Unidad tecnológica p2000 CO: Frecuencia y velocidad de referencia p2001 CO: Tensión de referencia p2002 CO: Intensidad de referencia p2003 CO: Par de referencia r2004 CO: Potencia de referencia p2005 CO: Ángulo de referencia p2007 CO: Aceleración de referencia

Funciones básicas 6.2 Parámetros de referencia/Normalizaciones


6.2 Parámetros de referencia/Normalizaciones

Descripción Para la visualización de valores en porcentaje se necesitan magnitudes de referencia que equivalen al 100%. Estas magnitudes de referencia se introducen en los parámetros p2000 a p2007. Se calculan mediante p0340 = 1 o en STARTER en la configuración de accionamiento. Tras el cálculo en el accionamiento, estos parámetros se protegen automáticamente mediante p0573 = 1 para impedir la sobrescritura a raíz de un nuevo cálculo (p0340). De este modo se evita que también tengan que adaptarse los valores de referencia en un controlador PROFIdrive si se efectúa un nuevo cálculo de los parámetros de referencia mediante p0340.

Figura 6-1 Representación para la conversión con magnitudes de referencia

Nota Si se selecciona una unidad relativa y posteriormente se modifican los parámetros de referencia (p. ej. p2000), entonces el valor de referencia de algunos parámetros de regulación se adapta simultáneamente para que el comportamiento de regulación no se modifique.

Operación con STARTER en modo offline Tras la configuración de accionamiento offline, los parámetros de referencia están preajustados; pueden modificarse y protegerse en Accionamiento -> Configuración -> pestaña "Lista de bloqueo".

Nota Si se modifican offline las magnitudes de referencia (p2000 a p2007) en STARTER, pueden producirse infracciones de límites de los valores de parámetro que originan avisos de fallo con una carga a la unidad de accionamiento.



Normalización con el objeto Vector

Tabla 6- 1 Normalización con el objeto Vector

Magnitud Parámetros de normalización Preasignación con primera puesta en marcha Velocidad de referencia 100% = p2000 p2000 = Velocidad máxima (p1082) Tensión de referencia 100% = p2001 p2001 = 1000 V Intensidad de referencia 100% = p2002 p2002 = Límite de intensidad (p0640) Par de referencia 100% = p2003 p2003 = 2 * par nominal del motor (p0333) Potencia de referencia 100% = r2004 r2004 = p2003 * p2000 * 2π / 60 Ángulo de referencia 100% = p2005 90° Aceleración de referencia 100% = p2007 0,01 1/s2 Frecuencia de referencia 100% = p2000/60 - Grado de conducción de referencia

100% = Máxima tensión de salida sin sobremodulación

-

Flujo de referencia 100% = Flujo asignado del motor - Temperatura de referencia 100% = 100°C - Referencia ángulo eléctrico 100 % = 90° -

Normalización con el objeto Servo

Tabla 6- 2 Normalización con el objeto Servo

Magnitud Parámetro de normalización Preasignación con primera puesta en marcha Velocidad de referencia 100% = p2000 Motor asíncrono p2000 = velocidad máxima del motor

(p0322) Motor síncrono p2000 = velocidad asignada del motor (p0311)

Tensión de referencia 100% = p2001 p2001 = 1000 V Intensidad de referencia 100% = p2002 p2002 = intensidad límite del motor (p0338); si p0338 =

"0", 2 * intensidad asignada del motor (p0305) Par de referencia 100% = p2003 p2003 = p0338 * p0334; si "0", 2 * par nominal del motor

(p0333) Potencia de referencia 100% = r2004 r2004 = p2003 * p2000 * π / 30 Ángulo de referencia 100% = p2005 90° Aceleración de referencia 100% = p2007 0,01 1/s2 Frecuencia de referencia 100% = p2000/60 - Grado de conducción de referencia


-

Flujo de referencia 100% = Flujo asignado del motor

-

Temperatura de referencia 100% = 100°C - Referencia ángulo eléctrico 100 % = 90° -



Normalización con el objeto A_INF

Tabla 6- 3 Normalización con el objeto A_INF

Magnitud Parámetro de normalización Preasignación con primera puesta en marcha Frecuencia de referencia 100% = p2000 p2000 = p0211 Tensión de referencia 100% = p2001 p2001 = r0206/r0207 Intensidad de referencia 100% = p2002 p2002 = p0207 Potencia de referencia 100% = r2004 r2004 = p0206 Grado de conducción de referencia


-

Temperatura de referencia 100% = 100°C - Referencia ángulo eléctrico 100 % = 90° -

Normalización con el objeto B_INF

Tabla 6- 4 Normalización con el objeto B_INF

Magnitud Parámetro de normalización Preasignación con primera puesta en marcha Frecuencia de referencia 100% = p2000 p2000 = 50 Tensión de referencia 100% = p2001 p2001 = r0206/r0207 Intensidad de referencia 100% = p2002 p2002 = p0207 Potencia de referencia 100% = r2004 r2004 = p0206 Temperatura de referencia 100% = 100°C - Referencia ángulo eléctrico 100 % = 90° -

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0340 Cálculo automático de los parámetros del motor/regulación p0573 Bloquear el cálculo automático del valor de referencia p2000 Velocidad de referencia Frecuencia de referencia p2001 Tensión de referencia p2002 Intensidad de referencia p2003 Par de referencia r2004 Potencia de referencia p2005 Ángulo de referencia p2007 Aceleración de referencia

Funciones básicas 6.3 Concepto modular de máquina


6.3 Concepto modular de máquina

Descripción El concepto modular de máquina se basa en una topología teórica máxima creada en STARTER "offline". El grado más alto de ampliación de un determinado tipo de máquina se denomina configuración máxima. En base a esta, todos los componentes de la máquina que podrían utilizarse están preconfigurados en la topología teórica. Desactivando/retirando objetos de accionamiento (p0105 = 2) pueden eliminarse partes de la configuración máxima. Esta topología parcial también puede utilizarse para hacer que una máquina siga funcionando tras el fallo de un componente hasta que el repuesto esté disponible. Para ello, no debe haber ninguna fuente BICO de este accionamiento interconectada a otros objetos de accionamiento.

Ejemplo de topología parcial El punto de partida es una máquina creada "offline" en STARTER para la que no se ha implementado el "Accionamiento 1". El objeto de accionamiento "Accionamiento 1" debe eliminarse "offline" de la topología

teórica mediante p0105 = 2. El cable DRIVE-CLiQ se conecta de la Control Unit directamente al "Accionamiento 2". El proyecto se transfiere con "Cargar en unidad de accionamiento". Se ejecuta "Copiar RAM en ROM".



Figura 6-2 Ejemplo de topología parcial



PRECAUCIÓN

Si un accionamiento de un grupo dispuesto para Safety Integrated se desactiva mediante p0105, r9774 no se emite correctamente en este caso, puesto que las señales del accionamiento desactivado dejan de actualizarse. Remedio: este accionamiento debe quitarse del grupo antes de la desactivación. Ver también: /FH1/ Manual de funciones SINAMICS S120, capítulo relativo a Safety Integrated.

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0105 Activación/desactivación de objeto de accionamiento r0106 Objeto de accionamiento activo/inactivo p0125 Activar/desactivar componente etapa de potencia r0126 Componente etapa de potencia activo/inactivo p0145 Activar/desactivar interfaz de encóder r0146 Interfaz de encóder activa/inactiva p9495 BICO Comportamiento con objetos de accionamiento desactivados p9496 Restablecer BICO a objetos de accionamiento ahora activados r9498[0 ... 29] BICO Parámetros BI/CI a objetos de accionamiento desactivados r9499[0 ... 29] BICO Parámetros BO/CO a objetos de accionamiento desactivados

Funciones básicas 6.4 Filtro senoidal


6.4 Filtro senoidal

Descripción El filtro senoidal limita la derivada de la tensión y las corrientes de fuga capacitivas que aparecen generalmente en la alimentación por convertidor. Asimismo se evitan los ruidos adicionales que dependen de la frecuencia de pulsación. Así la vida útil del motor alcanza los mismos valores que con alimentación directa desde red.

PRECAUCIÓN Si se ha conectado un filtro senoidal al Power Module o Motor Module, deberá activarse imprescindiblemente durante la puesta en marcha (p0230 = 3), ya que de lo contrario podría destruirse el filtro. Si se ha conectado un filtro senoidal al Power Module o Motor Module, entonces el Power Module o Motor Module no debe funcionar sin el motor conectado, ya que de lo contrario podría destruirse el filtro.

Limitaciones en la utilización de filtros senoidales Si se utiliza un filtro senoidal, deben tenerse en cuenta las siguientes limitaciones: La frecuencia de salida está limitada a 150 Hz como máximo. El tipo de modulación es fijo y está ajustado en modulación de vector tensión sin

sobremodulación. Esto reduce la tensión de salida máxima a aproximadamente el 85% de la tensión de salida asignada.

Las longitudes de cable de motor máximas admisibles son: – cable no apantallado: máx. 450 m – cable apantallado: máx. 300 m

Limitaciones adicionales: ver Manual de producto

Nota Si no puede parametrizarse ningún filtro (p0230 < 3), significa que no se han previsto filtros para el componente. En este caso, el convertidor no debe utilizarse con filtro senoidal.

Tabla 6- 5 Ajustes de parámetros al utilizar filtros senoidales

Número de parámetro Nombre Ajuste p0233 Etapa de potencia Bobina de motor Inductancia de filtro p0234 Etapa de potencia Filtro senoidal

Capacidad Capacidad del filtro

p0290 Etapa de potencia Reacción en sobrecarga

Bloqueo reducción de la frecuencia de pulsación

p1082 Velocidad máxima Fmáx. filtro/nº de pares de polos p1800 Frecuencia pulsación Frecuencia de pulsación nominal del

filtro p1802 Modulador Modos Modulación de vector tensión sin

sobremodulación

Funciones básicas 6.5 Filtro du/dt más Voltage Peak Limiter


6.5 Filtro du/dt más Voltage Peak Limiter

Descripción El filtro du/dt más Voltage Peak Limiter consta de dos componentes: la bobina du/dt y el limitador de picos de tensión (Voltage Peak Limiter), que recorta los picos de tensión y conduce la energía de retorno al circuito intermedio. Los filtros du/dt más Voltage Peak Limiter se emplean con motores en los que la rigidez dieléctrica del sistema de aislamiento es desconocida o insuficiente. Para motores normalizados de las series 1LA5, 1LA6 y 1LA8 solo se necesitan cuando las tensiones de conexión son superiores a 500 V + 10%. Los filtros du/dt más Voltage Peak Limiter limitan la velocidad de subida de tensión a valores < 500 V/μs y los picos típicos de tensión a los siguientes valores (con cables de motor < 150 m de longitud): < 1000 V con Ured < 575 V < 1250 V con 660 V < Ured < 690 V

ADVERTENCIA Si se utiliza un filtro du/dt con Voltage Peak Limiter, la frecuencia de pulsación del Power Module o del Motor Module no debe superar 4 kHz (etapas de potencia Chassis hasta 250 kW con 400 V) o 2,5 kHz (etapas de potencia Chassis de 315 kW a 800 kW con 400 V o de 75 kW a 1200 kW con 690 V). Si se ajusta una frecuencia de pulsación mayor, podría dañarse el filtro du/dt.

Limitaciones Si se utiliza un filtro du/dt, deben tenerse en cuenta las siguientes limitaciones: La frecuencia de salida está limitada a 150 Hz como máximo. Las longitudes de cable de motor máximas admisibles son:

– cable apantallado: máx. 300 m – cable no apantallado: máx. 450 m


Puesta en marcha El filtro du/dt debe activarse durante la puesta en marcha (p0230 = 2).

Funciones básicas 6.6 Filtro du/dt compact más Voltage Peak Limiter


6.6 Filtro du/dt compact más Voltage Peak Limiter

Descripción El filtro du/dt compact más Voltage Peak Limiter consta de dos componentes: la bobina du/dt y el limitador de picos de tensión (Voltage Peak Limiter), que recorta los picos de tensión y conduce la energía de retorno al circuito intermedio. Los filtros du/dt compact más Voltage Peak Limiter se emplean con motores en los que la rigidez dieléctrica del sistema de aislamiento es desconocida o insuficiente. Los filtros du/dt compact más Voltage Peak Limiter limitan los esfuerzos dieléctricos de los cables de motor a los valores según la curva límite A conforme a IEC/TS 60034-25:2007. La velocidad de subida de tensión se limita a < 1600 V/µs, los picos de tensión a < 1400 V.

ADVERTENCIA Si se utiliza un filtro du/dt compact más Voltage Peak Limiter, el accionamiento no debe funcionar en servicio continuo con una frecuencia de salida inferior a 10 Hz. Se admite una duración máxima de carga de 5 minutos con una frecuencia de salida inferior a 10 Hz si, a continuación, se selecciona durante 5 minutos un servicio con una frecuencia de salida mayor de 10 Hz. El servicio continuo con una frecuencia de salida inferior a 10 Hz puede causar la destrucción térmica del filtro du/dt.

ADVERTENCIA Si se utiliza un filtro du/dt compact con Voltage Peak Limiter, la frecuencia de pulsación del Power Module o del Motor Module no debe superar 4 kHz (etapas de potencia Chassis hasta 250 kW con 400 V) o 2,5 kHz (etapas de potencia Chassis de 315 kW a 800 kW con 400 V o de 75 kW a 1200 kW con 690 V). Si se ajusta una frecuencia de pulsación mayor, podría dañarse el filtro du/dt.

Limitaciones Si se utiliza un filtro du/dt, deben tenerse en cuenta las siguientes limitaciones: La frecuencia de salida está limitada a 150 Hz como máximo. Las longitudes de cable de motor máximas admisibles son:

– cable apantallado: máx. 100 m – cable no apantallado: máx. 150 m


Puesta en marcha El filtro du/dt debe activarse durante la puesta en marcha (p0230 = 2).

Funciones básicas 6.7 Barrido de frecuencia de pulsación


6.7 Barrido de frecuencia de pulsación

Descripción La función solo está disponible para Motor Modules Chassis con DRIVE-CLiQ (referencias: 6SL3xxx-xxxxx-xxx3) en el tipo de regulación Vector. El barrido de frecuencia de pulsación limita las componentes espectrales, que pueden provocar ruidos indeseados en el motor. El barrido solo puede activarse con frecuencias de pulsación inferiores o iguales a la frecuencia del regulador de intensidad (ver también p0115[0]). El barrido hace que la frecuencia de pulsación difiera del valor ajustado en un intervalo de modulación. De tal modo, la frecuencia de pulsación actualmente implementada puede ser superior a la frecuencia de pulsación deseada de promedio. Un generador de ruido varía la frecuencia de pulsación con un valor medio. La frecuencia de pulsación media que se ajusta corresponde a la frecuencia de pulsación de consigna. Si el regulador de intensidad mantiene un ciclo constante, la frecuencia de pulsación puede modificarse en cada ciclo del regulador de intensidad. Los fallos de medición de intensidad derivados de intervalos de regulación y pulsación no síncronos se compensan con una corrección del valor real de intensidad. El parámetro p1810 "Modulador Configuración" permite parametrizar el barrido de frecuencia de pulsación.

Funciones básicas 6.7 Barrido de frecuencia de pulsación


Parámetros (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) p1810 Modulador Configuración Bit 0: Limitación de tensión Tensión del circuito intermedio

Bit 0 = 0: Limitación de tensión tomada a partir del mínimo de la tensión del circuito intermedio (menor ondulación de la intensidad de salida; tensión de salida reducida). Bit 0 = 1: Limitación de tensión tomada a partir de la tensión media del circuito intermedio (mayor tensión de salida con ondulación creciente en intensidad de salida). La selección solo es válida si la compensación de la tensión del circuito intermedio no se realiza en la CU (bit 1 = 0).

Bit 1: Compensación de la tensión del circuito intermedio Bit 1 = 0: Compensación de la tensión del circuito intermedio en el modulador. Bit 1 = 1: Tensión del circuito intermedio en la regulación de intensidad (CU) El bit solo puede ajustarse con bloqueo de impulsos y con r0192, bit 14 = 1 (Compens. posible de tensión en circ. interm. en etapa potencia).

Bit 2: Activar barrido de frecuencia de pulsación El barrido de frecuencia de pulsación está desactivado con el ajuste de fábrica (p1810.2 = 0). Con filtro senoidal activo (p0230 = 3 ó 4), la función está bloqueada para prevenir daños en el filtro. El barrido de frecuencia de pulsación solo puede activarse (p1810.2 = 1) si: – p1800 (frecuencia de pulsación) <= 2* 1000/p0115[0] (en todos los índices); – p1802 (modo de modulador) <= 6 (sin patrón de impulsos optimizado); – no hay ninguna conexión en paralelo de Motor Modules; – el bloqueo de impulsos está activado; – r0192, bit 16 = 1 Etapa de mando con barrido de frecuencia de pulsación disponible

(a partir de la versión de firmware 2.6). p1811[0...n] Amplitud del barrido de frecuencia de pulsación El parámetro p1811[0...n] Amplitud del barrido de frecuencia de pulsación permite ajustar la magnitud de la variación en el barrido de frecuencia de pulsación entre 0 y 20%. El valor predeterminado es cero. Con una amplitud de barrido p1811 = 0, la máxima frecuencia de pulsación posible es p1800 = 2 * 1/ciclo del regulador de intensidad (1000/p0115[0]). Con una amplitud de barrido p1811 > 0, la máxima frecuencia de pulsación posible es p1800 = 1/ciclo del regulador de intensidad (1000/p0115[0]). Estas condiciones se aplican a todos los índices. p1811 > 0 es posible si se aplica lo siguiente: p1810.2 (configuración de modulador) = 1 (barrido activado) p1800 (frecuencia de pulsación) <= 1000/p115[0] p0230 (filtro de salida) < 3 (sin filtro senoidal)

Nota Si se desactiva el barrido de frecuencia de pulsación, el parámetro p1811 se ajusta a 0 en todos los índices.

Funciones básicas 6.8 Inversión de sentido sin cambio del valor de consigna


6.8 Inversión de sentido sin cambio del valor de consigna

Características La consigna de velocidad, la velocidad real, la consigna de par, el par real y la

modificación relativa de posición no cambian. Solo es posible con bloqueo de impulsos.

PRECAUCIÓN Si en las configuraciones de juegos de datos hay configurada una inversión de sentido (p. ej., p1821[0] = 0 y p1821[1] = 1) y el módulo de función "Posicionador simple" o "Regulador de posición" está activado, debe restablecerse el ajuste del valor absoluto tras cada arranque del sistema o con un cambio de sentido (p2507), ya que la relación de posición se pierde con la inversión de sentido.

Nota Si en el parámetro p1959 está ajustada una de las opciones p1959.14/15: Sentido de giro positivo/negativo permitido, esto tiene los siguientes efectos en el sentido de giro al ajustar p1821 (sentido de giro): Sentido de giro positivo (p1959.14 =1) significa con p1821= 0 ó 1: sentido de giro horario o antihorario. Sentido de giro negativo (p1959.15 =1) significa con p1821= 1 ó 0: sentido de giro antihorario u horario.

Descripción La inversión de sentido mediante p1821 permite invertir el sentido de giro del motor sin tener que modificar el campo giratorio permutando dos fases en el motor ni que permutar las señales del encóder mediante p0410. La inversión de sentido mediante p1821 se reconoce por el sentido de giro del motor. Tanto la consigna de velocidad y la velocidad real como la consigna de par y el par real así como la modificación relativa de posición no cambian. El cambio de sentido puede percibirse en la tensión de fase (r0089). La relación absoluta de posición también se pierde con la inversión de sentido. En el tipo de regulación Vector puede invertirse adicionalmente el sentido de giro de salida del convertidor mediante p1820. Esto permite modificar el campo giratorio sin necesidad de cambiar las conexiones de potencia. En el modo con encóder, el sentido de giro debe adaptarse mediante p0410, dado el caso.

Funciones básicas 6.9 Rearranque automático (Vector, Servo, Infeed)


Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r0069 Intensidad de fase Valor real r0089 Tensión de fase Valor real p1820 Inversión de sentido de giro en fases de salida (Vector) p1821 Sentido de giro p1959[0...n] Configuración de la medición en giro p2507 LR Ajuste encóder absoluto Estado

6.9 Rearranque automático (Vector, Servo, Infeed)

Descripción El WEA (rearranque automático) sirve para volver a arrancar el accionamiento/grupo de accionamientos de forma automática al restablecerse la red tras sufrir un fallo. Todos los fallos pendientes se confirman automáticamente y el accionamiento vuelve a conectarse. Puesto que esta función no se limita a fallos de red, también puede utilizarse para la confirmación automática de fallos y el rearranque del motor después de cualquier desconexión por fallo. Para permitir la conexión del accionamiento a un eje del motor que aún está girando, debe activarse la función "Rearranque al vuelo" a través de p1200. Antes de iniciar el rearranque automático, hay que asegurarse de que la tensión de alimentación sea la nominal.

PRECAUCIÓN El rearranque automático funciona en los modos de operación Vector, Servo y en alimentaciones con regulación Infeed. Smart Line Modules 5 kW/10 kW se activan automáticamente al conectar la tensión de red.

ADVERTENCIA Si p1210 se ajusta a valores > 1, puede producirse un arranque automático del Line Module/de los motores tras el restablecimiento de la red. Esto es especialmente crítico cuando los motores pasan a parada en caso de caídas de red prolongadas y se considera erróneamente que están desconectados. Por lo tanto, si se accede en este estado a la zona de trabajo de los motores, éstos pueden rearrancar repentinamente, con consecuencias mortales, graves lesiones o daños materiales.



Modo con rearranque automático

Tabla 6- 6 Modo con rearranque automático

p1210 Modo Significado 0 Bloquear rearranque automático Rearranque automático inactivo 1 Confirmar todos los fallos sin

reconectar Con p1210 = 1 se confirman automáticamente todos los fallos presentes una vez eliminada la causa. Si después de haber confirmado correctamente los fallos volvieran a producirse nuevos fallos, éstos también se vuelven a confirmar de forma automática. Entre la confirmación de un fallo y la reaparición de nuevos fallos debe transcurrir como mínimo un tiempo de p1212 + 1 s, cuando la señal CON/DES1 (palabra de mando 1, bit 0) se encuentra en nivel alto. Si la señal CON/DES1 se encuentra en el nivel bajo, el tiempo entre la confirmación correcta de un fallo y la reaparición de nuevos fallos debe ser como mínimo de 1 s. Con p1210 = 1 no se genera un fallo F07320 si falla el intento de confirmación, p. ej. porque aparecen fallos con demasiada frecuencia.

4 Reconexión tras fallo de red, ningún intento de arranque más

Con p1210 = 4 solo se lleva a cabo un rearranque automático si en el Motor Module ha aparecido además el fallo F30003, si en la entrada de binector p1208[1] está activa la señal alta o si, en el caso de un objeto de accionamiento Alimentación (x_Infeed), ha aparecido el fallo F06200. Si existen otros fallos pendientes, éstos se confirman igualmente y el intento de arranque continúa en caso de éxito. Un fallo de la alimentación de 24 V de la CU se interpreta como un fallo de la red.

6 Reconectar tras cualquier fallo con otros intentos de arranque

Con p1210 = 6 se realiza un rearranque automático tras cualquier fallo o con p1208[0] = 1. Si los fallos aparecen consecutivamente en el tiempo, la cantidad de intentos de arranque se determina mediante p1211. Mediante p1213 es posible ajustar una vigilancia temporal.



Intentos de arranque (p1211) y tiempo de espera (p1212) Mediante p1211 se indica la cantidad de intentos de arranque. La cantidad se reduce internamente después de cada confirmación correcta de fallos (hay nuevamente tensión de red o la alimentación notifica su disponibilidad). Cuando se supera la cantidad parametrizada de intentos de arranque en vano, se señaliza el fallo F07320. Con p1211 = x se llevan a cabo x + 1 intentos de arranque.

Nota Un intento de arranque comienza inmediatamente después de aparecer un fallo. Los fallos se confirman automáticamente en intervalos de tiempo de la mitad del tiempo de espera p1212. Tras la confirmación correcta y el restablecimiento de la tensión se vuelve a conectar automáticamente.

El intento de arranque concluye satisfactoriamente cuando concluye el rearranque al vuelo y la magnetización del motor (motor asíncrono) (r0056.4 = 1) y ha transcurrido un segundo. Solo entonces se resetea el contador de intentos al valor inicial p1211. Si entre la confirmación correcta y la conclusión del intento de arranque aparecen nuevos fallos, el contador de intentos también se reduce con su confirmación.

Tiempo de vigilancia Restablecimiento de la red (p1213) El tiempo de vigilancia comienza en el momento de detectarse los fallos. Si no tiene éxito la confirmación automática, sigue corriendo el tiempo de vigilancia. Si una vez concluido el tiempo de vigilancia el accionamiento no se ha vuelto a poner en funcionamiento correctamente (el rearranque al vuelo y la magnetización del motor deben haber concluido: r0056.4 = 1), se notifica el fallo F07320. Con p1213 = 0 se desactiva la vigilancia. Si p1213 se ajusta a un valor inferior a la suma de p1212, el tiempo de magnetización p0346 y el tiempo de espera adicional por el rearranque, entonces se genera el fallo F07320 con cada operación de rearranque. P1210 = 1 evita una operación de rearranque. El tiempo de vigilancia se deberá prolongar si los fallos aparecidos no se pueden confirmar correctamente de inmediato (p. ej. en caso de fallos de aparición permanente).

Puesta en marcha 1. Activar función para objeto de accionamiento Vector e Infeed

– Rearranque automático: ajustar modo (p1210) – Rearranque al vuelo: activar función (p1200)

2. Ajustar intentos de arranque (p1211) 3. Ajustar tiempos de espera (p1212, p1213) 4. Comprobar el funcionamiento

Funciones básicas 6.10 Freno por cortocircuitado del inducido, protección interna contra sobretensiones, freno por corriente continua


Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r0863 CO/BO: Acoplamiento de accionamientos Palabra de estado/mando p1207 BI: WEA Conexión con el DO siguiente p1208 BI: WEA Fallo de alimentación p1210 Rearranque automático Modo p1211 Rearranque automático Intentos de arranque p1212 Rearranque automático Tiempo espera Intentos arranque p1213 Rearranque automático Tiempo vigilancia Restablecimiento red

6.10 Freno por cortocircuitado del inducido, protección interna contra sobretensiones, freno por corriente continua

Características Para motores síncronos de imanes permanentes

– Control de un circuito de cortocircuitado externo del inducido – Control de un circuito de cortocircuitado interno del inducido (Booksize, Chassis) – Protección interna contra sobretensiones (Booksize, Chassis)

Nota La función "Protección interna contra sobretensiones" (IVP) solo puede utilizarse en los siguientes módulos con soporte IVP (r0192.10=1): Motor Modules Booksize, referencias 6SLxxxx-xxxx-xxx3 Motor Modules Booksize Compact Motor Modules (Booksize, Chassis)

Para motores asíncronos – Control de un freno por corriente continua (Booksize, Chassis)

Configuración mediante parámetros (p1231) Aviso de estado mediante parámetros (r1239)

Descripción Las funciones de cortocircuitado del inducido, protección interna contra sobretensiones y freno por corriente continua no pueden activarse al mismo tiempo. Las funciones se seleccionan individualmente mediante el parámetro p1231. El frenado por cortocircuitado del inducido solo está disponible con motores síncronos. Se necesita preferentemente en frenados en caso de peligro si ya no es posible realizar un frenado regulado a través del convertidor (p. ej. en caso de fallo de red, parada de emergencia, etc.) o si se utiliza una alimentación sin capacidad de realimentación. En este caso, los devanados del estátor del motor se cortocircuitan internamente o mediante resistencias de freno externas. De este modo, en el circuito del motor aparece una resistencia adicional que contribuye a disipar la energía cinética del motor.



Para que el accionamiento permanezca regulado en caso de caída o falta de tensión, debe utilizarse una alimentación de 24 V respaldada (SAI). Los accionamientos de cabezal de alta velocidad con excitación por imanes permanentes para máquinas herramienta constituyen un ámbito de aplicación típico para el frenado por cortocircuitado del inducido. Las funciones pueden activarse a través de una señal "1" en la entrada de binector p1230. Primero se suprimen los impulsos y después se lleva a cabo el cortocircuitado del inducido o la protección contra sobretensiones. Con r0046.4 se puede comprobar la activación mediante p1230. Una de las ventajas del freno por cortocircuitado interno del inducido es un tiempo de reacción de unos pocos ms. El tiempo de reacción de un freno mecánico es aprox. 40 ms. En el caso del freno por cortocircuitado externo del inducido se constata un tiempo de reacción situado en un rango > 60 ms debido a la inercia del contactor. El freno por corriente continua solo es adecuado para motores asíncronos y es comparable al cortocircuitado interno del inducido para motores síncronos. El freno por corriente continua funciona con Motor Modules del tipo Booksize y del tipo Chassis.

Frenado por cortocircuitado externo del inducido El cortocircuitado externo del inducido se activa mediante p1231 = 1 (con respuesta de contactor) o p1231 = 2 (sin respuesta de contactor). Se dispara cuando se han suprimido los impulsos. Esta función controla mediante bornes de salida un contactor externo que cortocircuita el motor por medio de resistencias cuando los impulsos están suprimidos. La ventaja de un freno por cortocircuitado del inducido frente a un freno mecánico es que ofrece una gran eficacia de frenado al iniciarse el proceso de frenado (con alta velocidad). Sin embargo, la eficacia de frenado se reduce considerablemente con velocidades inferiores, por lo que se recomienda la combinación con un freno mecánico. Para utilizar el cortocircuitado externo del inducido, es necesario cumplir la siguiente condición: Se ha parametrizado uno de los siguientes tipos de motor:

– motor síncrono giratorio con excitación por imanes permanentes (p0300 = 2xx); – motor síncrono lineal con excitación por imanes permanentes (p0300 = 4xx).

En caso de parametrización errónea (p. ej., se selecciona motor asíncrono y cortocircuitado externo del inducido), se emite el fallo F07906 "Cortocircuitado del inducido/Freno por corriente continua Parametrización errónea".



ms

2000

~M3

p1236 = ms

=1T 0

+24 V

0 T

p1237 = 200

&

&

1

(r0046.19 = 1)

1

r0046.4

r0046.20

≥1

DI

p1231 = 1

r0002 = 19

µs

DO

p1235

r1239.0

p1231 = 2

p1231 = 1

(0)p1230

A07904

F07905

200

Figura 6-3 Cortocircuitado externo del inducido con/sin respuesta de contactor

Protección interna contra sobretensiones (Booksize, Chassis) La información detallada sobre la protección interna contra sobretensiones se encuentra en el capítulo "Protección interna contra sobretensiones".

Frenado por cortocircuitado interno del inducido (Booksize, Chassis)/freno por corriente continua La función "Frenado por cortocircuitado interno del inducido" controla el consumo del motor cortocircuitando un semipuente en la etapa de potencia (Motor Module), y con ello sirve para frenar el motor. Con la función "Freno por corriente continua" se aplica corriente continua tras un tiempo de desmagnetización que frena el motor o lo mantiene parado. La función puede activarse como modo de operación "normal" mediante BI:p1230 (señal = 1) o como reacción a fallo ajustable. La función se activa cuando se han suprimido los impulsos. La reacción a fallo recibe la segunda mayor prioridad (solo DES2 es más prioritaria). Antes de la activación de la función se comprueba si se dan las siguientes condiciones (en caso contrario, se emite el aviso de fallo F7906):



Motor síncrono con excitación por imanes permanentes (cortocircuitado interno del inducido) El firmware del Motor Module admite el cortocircuitado interno del inducido (r0192.9=1). Si el firmware del Motor Module no admite el cortocircuitado interno del inducido, al intentar la activación se emite el fallo F01303 (El componente DRIVE-CLiQ no soporta la función demandada) con valor de fallo 101 (El Motor Module no soporta cortocircuitado interno del inducido).

Motor asíncrono (freno por corriente continua) Los parámetros del freno por corriente continua deben estar ajustados de forma conveniente (p1232, p1233, p1234).

Al cambiar el tipo de motor (en p0300), se comprueban asimismo estas condiciones y, dado el caso, se borran todos los avisos reparametrizados (p2100/p2101) que tienen esta función como reacción. En el parámetro p0491 ("Encóder de motor Reacción a fallo") se introduce de nuevo la reacción por defecto DES2 si antes estaba introducida la reacción "Fallo encóder provoca cortocirc. int. inducido/freno corr. cont.". Opcionalmente, todos los fallos de encóder 3yxxx, y=1,2,3 así como F07412 (Ángulo de conmutación erróneo Modelo de motor) reciben la posibilidad de seleccionar la función como reacción a fallo alternativa. Además, el usuario puede seleccionar la función en el parámetro p0491 como reacción a fallo para fallos del encóder de motor. El usuario puede ajustar esta función como reacción a fallo para determinados avisos con ayuda de los parámetros p2100 y p2101. Puede desearse frenar el accionamiento sin orientación de campo/rueda polar sin que se haya producido un fallo (p. ej., si se desea frenar sin realimentación).

ATENCIÓN Especialmente en caso de servorregulación sin encóder no se garantiza que la reanudación de la marcha funcione tras finalizar el cortocircuitado interno del inducido o el freno por corriente continua. Esta regla es aplicable tanto al freno por corriente continua (motor asíncrono) como al cortocircuitado interno del inducido (motor síncrono). Si el motor no puede reanudar la marcha tras finalizar el cortocircuitado interno del inducido o el freno por corriente continua, se emite un aviso de fallo con reacción DES2.

Cortocircuitado interno del inducido (motores síncronos) El cortocircuitado interno del inducido se activa mediante el parámetro p1231 = 4. Puede activarse a través de una señal de entrada p1230 (señal = 1) o mediante una reacción a fallo. A diferencia del freno por corriente continua (ver apartado "Freno por corriente continua"), ambas formas de activación son equivalentes y dejan de diferenciarse en el consiguiente proceso de frenado. Al activar el cortocircuitado interno del inducido, uno de los semipuentes del Motor Module se cortocircuita con el mismo mecanismo que en la protección interna contra sobretensiones. Tras finalizar el cortocircuitado interno del inducido, se prosigue la marcha con orientación de rueda polar.



2000 µs

~M3

F07907

p1231 = 4

(1)p1230

1

&

r0046.4

r0046.20

Figura 6-4 Cortocircuitado interno del inducido

Freno por corriente continua (motores asíncronos) El freno por corriente continua se activa mediante el parámetro p1231 = 4. Se puede disparar a través de una señal de entrada p1230 (señal = 1) o mediante una reacción a fallo. Activación del freno por corriente continua con BI Si el freno por corriente continua se activa con la señal de entrada digital, en primer lugar se bloquean los impulsos durante el tiempo de desmagnetización p0347 del motor para desmagnetizar el motor; el parámetro p1234 (Freno por corriente continua Velocidad inicial) no se tiene en cuenta. A continuación se aplica la corriente continua de frenado p1232 mientras la entrada esté activada para frenar el motor o mantenerlo parado. Si se anula el freno de corriente continua, el accionamiento vuelve a su modo de operación seleccionado. Se debe tener en cuenta lo siguiente: Con Servo (regulado con encóder):

El accionamiento vuelve a la regulación orientada al campo tras esperar a que finalice el tiempo de desmagnetización (p0347 puede también ajustarse a 0). Surgen limitaciones con un debilitamiento de campo extremo.

Con regulación vectorial (con y sin encóder): Si la función "Rearranque al vuelo" está activada, el accionamiento se sincroniza con la frecuencia del motor y a continuación, vuelve a conmutar al lazo cerrado. Si la función "Rearranque al vuelo" no está activada, el accionamiento solo puede rearrancar desde el estado de parada si no se producen fallos de sobreintensidad.



Con control por U/f: Si la función "Rearranque al vuelo" está activada, la frecuencia del convertidor se sincroniza con la frecuencia del motor y, a continuación, el accionamiento vuelve a conmutar al control por U/f. Si la función "Rearranque al vuelo" no está disponible, el accionamiento solo puede rearrancar desde el estado de parada si no se producen fallos de sobreintensidad.

Freno por corriente continua como reacción a fallo Si el freno por corriente continua se activa como reacción a fallo, en primer lugar el motor frena con orientación de campo en la rampa de frenado hasta el umbral definido en p1234. La pendiente de la rampa es idéntica a la de la rampa DES1 (ajustable mediante p1082; p1121). A continuación se bloquean los impulsos durante el tiempo de desmagnetización p0347 del motor para desmagnetizarlo. Después comienza el frenado por corriente continua durante el periodo definido en p1233. Si existe encóder, el frenado dura hasta que la velocidad cae por debajo del umbral de parada p1226. Si no existe encóder, solo tiene efecto el periodo definido en p1233.

–

[5730][6714]

Kp Tn

p0115

r1239.10

p0347

p1234

p1233

p1232

p0347

<3>

p1232

0...10000 [A]p1232[M] (0)

0...3600 [s]p1233[M] (0)

20...210000 [1/min]p1234[M] (0)

<1>

0... 3p1231[M] (0)

(0)p1230[C]

0...20 [s]p0347[M] (0)

<2>

0

4

r1239.8

<4>

0.000...100000.000p1345[D] (0.000)

0.000...50.000 [s]p1346D] (0.030)

[8014]

t

t

t

r0068[0]

[5730][6730][6300]

r0072

0.000...100000.000 [V/A]p1715[D] (0.000)

0.00...1000.00 [ms]p1717[D] (2.00)

<5> <5>

<6> <6>

t

Figura 6-5 Freno por corriente continua

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 7014 Cortocircuitado externo del inducido (p0300 = 2xx o 4xx, motores síncronos) 7016 Cortocircuitado interno del inducido (p0300 = 2xx o 4xx, motores síncronos) 7017 Freno por corriente continua (p0300 = 1xx, motores asíncronos)

Funciones básicas 6.11 Protección interna contra sobretensiones


Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p1226 Detección de parada Umbral de velocidad p1230[0...n] BI: Cortocircuitado del inducido/Freno por corriente continua Activación p1231[0...n] Cortocircuitado del inducido/Freno por corriente continua Configuración p1232[0...n] Freno por corriente continua Intensidad de frenado p1233[0...n] Freno por corriente continua Duración p1234[0...n] Freno por corriente continua Velocidad inicial p1235[0...n] BI: Cortocircuitado externo del inducido Respuesta de contactor p1236[0...n] Cortocircuitado externo del inducido Respuesta de contactor Tiempo de

vigilancia p1237[0...n] Cortocircuitado externo del inducido Tiempo de espera al abrir r1238 CO: Cortocircuitado externo del inducido Estado r1239.0..10 CO/BO: Cortocircuitado del inducido/freno DC Palabra de estado

6.11 Protección interna contra sobretensiones

Descripción El rango de velocidad de motores síncronos con excitación por imanes permanentes como cabezales 1FE1 puede ampliarse considerablemente mediante debilitamiento de campo. Si en este estado operativo se producen fallos que interrumpen el modo regulado (lazo cerrado), se originan fuertes tensiones en los bornes debido a la FEM (fuerza electromotriz del motor). Estas tensiones excesivas no deben aplicarse al Motor Module, ya que de lo contrario existe peligro de que resulten dañados todos los componentes conectados al circuito intermedio. Los posibles daños del circuito intermedio general se evitan con la devolución de energía del motor a la red de alimentación y la activación de la protección interna contra sobretensiones (IVP) en el Motor Module. En caso de defecto a tierra, un Braking Module con una resistencia de freno adecuada limita el aumento de la tensión del circuito intermedio hasta que estén abiertos los relés de precarga del módulo de alimentación. Después se conecta la protección interna contra sobretensiones en el Motor Module. La protección interna contra sobretensiones se efectúa mediante un cortocircuito de los cables de motor en la etapa de potencia (Motor Module) (cortocircuitado interno del inducido). Necesario en caso contrario, se prescinde así del uso de un VPM (Voltage Protection Module), como el VPM 120 o VPM 200 en motores 1FE. La protección interna contra sobretensiones se activa con p1231 = 3. Se dispara cuando se han suprimido los impulsos. Para garantizar el funcionamiento seguro en caso de fallo de la red, debe utilizarse una alimentación externa de 24 V (SAI) para los componentes. Si el Motor Module admite la protección interna contra sobretensiones (r0192.10 = 1), el Motor Module decide automáticamente si se conecta el cortocircuitado interno del inducido en función de la magnitud de la tensión del circuito intermedio (tensión CI). En ese caso, la protección contra sobretensiones se mantiene incluso si se ha interrumpido la conexión DRIVE-CLiQ entre la Control Unit y el Motor Module. Para garantizar el funcionamiento seguro de los componentes del grupo de accionamientos, la alimentación de 24 V del circuito intermedio se efectúa a través de un Control Supply Module (CSM) en caso de fallo de la red.



La protección interna contra sobretensiones IVP (Internal Voltage Protection) garantiza una alimentación de 24 V estable. La tensión del circuito intermedio se vigila de forma autónoma en el Motor Module. Si la tensión del circuito intermedio supera el límite de tensión máximo del Motor Module (Booksize: 820 V, Chassis: depende de la clase de tensión), se conecta el cortocircuitado interno del inducido. Si la tensión del circuito intermedio cae por debajo del límite de tensión mínimo del Motor Module (Booksize: 450 V, Chassis: depende de la clase de tensión), se anula el cortocircuitado interno del inducido. Esto garantiza el mantenimiento de la tensión de entrada necesaria para el Control Supply Module.

Nota La función "Protección interna contra sobretensiones" (IVP) solo puede utilizarse en los siguientes módulos con soporte IVP (r0192.10=1): Motor Module Booksize, con referencias 6SLxxxx-xxxx-xxx3 Motor Module Booksize Compact Motor Module (Booksize, Chassis)

Requisitos Para utilizar la protección interna contra sobretensiones IVP (Integrated Voltage Protection), es necesario cumplir las siguientes condiciones: Motores a prueba de cortocircuito (p0320 < p0323) La corriente de cortocircuito del motor no debe ser superior a la corriente S6 especificada

del Motor Module (ver "Datos técnicos" del Motor Module). Se utiliza uno de los siguientes tipos de motor con excitación por imanes permanentes

(PE): – motor síncrono giratorio con excitación por imanes permanentes Booksize (p0300 =

2xx) – motor síncrono lineal con excitación por imanes permanentes Booksize (p0300 = 4xx)

La intensidad máxima de la etapa de potencia (r0209.0) debe ser al menos 1,8 veces la corriente de cortocircuito del motor (r0331).

Módulo de alimentación con capacidad de realimentación Active Line Module de 16 kW a 120 kW o Smart Line Module de 16 kW a 36 kW. La potencia de realimentación del módulo debe ser superior o igual a la potencia nominal de los cabezales PE.



Dos alimentaciones de 24 V independientes como alimentación estándar redundante (p. ej., SITOP) o CSM para Control Unit y Line Modules. Alimentación respaldada por CI (CSM) para los Motor Modules en los que funcionan cabezales PE.

Braking Module con resistencia de freno conectada La potencia momentánea de la resistencia de freno debe estar adaptada a la potencia nominal de los cabezales PE. Para determinar el valor de resistencia máximo de la resistencia de freno, hay que aplicar la siguiente fórmula:

∗ π∗Ζ ∗ ∗

∗

1000min-1 3( )( ) 22

Notación Parámetro Descripción kE p0317 Constante de tensión

nmax p0322 Velocidad máxima ZP p0314 N.º pares polos LA p0356 Inductancia inducido

Ejemplo de cálculo: KE = 145 Veff nmax = 10.000 min-1, ZP = 2, LA = 15.7*10-3 H Resultado tras aplicar la fórmula anterior: RBrake = 22,9 Ω La resistencia de freno debe tener como máximo 22,9 Ω. Nuestra resistencia de freno de 17 Ω (Pmáx = 25 kW) es en este caso suficiente. La FEM de un motor de husillo PE no debe superar 1,4 kV ef. Parametrización correcta del grupo de accionamientos:

Si la función "Protección interna contra sobretensiones" no está activada con el correspondiente parámetro p1231 = 3, la velocidad máxima del motor se limita automáticamente a un valor no crítico. Adicionalmente se emite una alarma.



Ejemplo de configuración A continuación se muestra un ejemplo de configuración que se recomienda para conseguir un funcionamiento correcto de la protección interna contra sobretensiones.

Figura 6-6 Ejemplo de configuración para el uso de la protección interna contra sobretensiones


PELIGRO La protección interna contra sobretensiones se desconecta con tensiones del circuito intermedio inferiores a 450 V. La energía cinética se transforma en pérdidas térmicas en el sistema de accionamiento y en el motor. Si las pérdidas térmicas son excesivas o este proceso dura demasiado, puede producirse una sobrecarga térmica del sistema de accionamiento.

PRECAUCIÓN La energía cinética del motor se toma primero exclusivamente de la resistencia de freno conectada al Braking Module. La protección interna contra sobretensiones se activa si el Braking Module llega al límite de desconexión I²t, es decir, si se alcanza el 80% del tiempo de conexión máximo de la resistencia de freno. El Braking Module deja entonces de estar disponible para frenar otros motores.

PRECAUCIÓN ¡Con la protección interna contra sobretensiones activa (p1231 = 3), todos los bornes del motor están sometidos a la mitad de la tensión del circuito intermedio tras la supresión de impulsos (sin protección interna contra sobretensiones, los bornes del motor están libres de tensión)!

PRECAUCIÓN La protección interna contra sobretensiones no se puede interrumpir mediante una reacción a fallo. ¡Una sobreintensidad mientras está activa la protección interna contra sobretensiones puede destruir el Motor Module o el motor!



Nota Si la protección interna contra sobretensiones está activa, el motor no debe accionarse externamente durante periodos prolongados (p. ej. mediante cargas vivas u otro motor acoplado).

Nota Una protección interna contra sobretensiones activada amplía el rango de velocidad elevando los límites de velocidad (p1082, ...) incluso para valores de FEM > 820 V. Los ajustes originales no se guardan en la memoria intermedia.

ADVERTENCIA FEM máxima Los motores cuya FEM puede superar una tensión compuesta del circuito intermedio > 2 kV (FEM ≥ 1,4 kVef (borne-borne)) a velocidad máxima, no deben utilizarse con un Motor Module: la tensión de aislamiento puede ser rebasada, lo que puede provocar daños personales y materiales por descarga eléctrica o sobretensión. En cables cortados o dañados pueden aparecer tensiones de hasta 2 kV en caso de defecto. La tensión en los bornes de motores 1FE1 puede presentar valores de hasta 2 kV en función de la velocidad.

Nota La desactivación de la protección contra sobretensiones puede ajustarse en todo momento pero tiene efecto tras POWER ON.

tratamiento de errores En caso de fallo, el objetivo primario es devolver a la red la energía generadora originada

del motor. Ejemplos de casos de fallo: fallo del CSM, interrupción de la comunicación DRIVE-CLiQ, encóder de motor defectuoso, defecto de hardware en Motor Module, defecto de hardware en Braking Module.

Si la realimentación no basta o no es posible en caso de fallo, se activa el cortocircuitado interno del inducido en el Motor Module con tensiones del circuito intermedio (CI) > 820 V, con lo que se impide que la tensión CI siga aumentando. Ejemplos: fallo de la red, defecto de la alimentación de 24 V, defecto de hardware en Active Line Module o Control Unit, interrupción de la comunicación DRIVE-CLiQ.

Caso especial: se produce un cortocircuito en el motor durante el funcionamiento con debilitamiento de campo. El Line Module interrumpe aquí la conexión con la red de alimentación. Hasta entonces, el Braking Module limita la corriente de contacto a tierra a valores razonables.

Funciones básicas 6.12 Límites de par DES3


6.12 Límites de par DES3

Descripción Si los límites de par se especifican externamente (p. ej., regulador de tiro), es posible que el accionamiento solo pueda pararse con un par reducido. Si el proceso de parada no ha concluido en el tiempo p3490 para la alimentación, esta se desconecta y el accionamiento se detiene en parada natural. Para evitarlo existe una entrada de binector (p1551) que activa los límites de par p1520 y p1521 en señal LOW. De este modo puede frenarse con el par máximo mediante la interconexión de la señal DES3 (r0899.5) con este binector.

Figura 6-7 Límites de par DES3

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 5620 Límites de par en régimen motor/generador 5630 Límite de par superior/inferior 6630 Límite de par superior/inferior

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p1520 Límite de par superior/en motor p1521 Límite de par inferior/en generador

Funciones básicas 6.13 Función tecnológica Característica de fricción


6.13 Función tecnológica Característica de fricción

Descripción La característica de fricción sirve para compensar el par de fricción del motor y la máquina propulsada. Una característica de fricción permite controlar anticipadamente el regulador de velocidad y mejora la respuesta ante cambios de consigna. Para la característica de fricción se utilizan 10 nodos de interpolación. Las coordenadas de cada nodo se describen mediante un parámetro de velocidad (p382x) y otro de par (p383x) (nodo 1 = p3820 y p3830).

Características Se dispone de 10 nodos de interpolación para representar la característica de fricción. Una función automática ayuda al registro de la característica de fricción (Característica

de fricción Registro). Una salida de conector (r3841) puede interconectarse como par de fricción (p1569). La característica de fricción puede activarse y desactivarse (p3842).

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 5610 Limitación/reducción/interpolador del par 6710 Filtros de consigna de intensidad 7010 Característica de fricción

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p3820 Característica de fricción Valor n0 ... p3839 Característica de fricción Valor M9 r3840 CO/BO: Característica de fricción Estado r3841 CO: Característica de fricción Salida p3842 Característica de fricción Activación p3845 Característica de fricción Registro Activación

Puesta en marcha mediante parámetros En p382x se predeterminan velocidades para la medición en función de la velocidad máxima p1082 durante la primera puesta en marcha. Estas velocidades pueden modificarse en función de los requisitos. A través de p3845 se puede activar el registro automático de la característica de fricción (Record). Dicho registro se realiza entonces con la siguiente habilitación.

Funciones básicas 6.14 Mando de freno simple


Son posibles las siguientes configuraciones: p3845 = 0 Característica de fricción Registro desactivado p3845 = 1 Característica de fricción Registro activado Todos sentidos giro

La característica de fricción se registra en ambos sentidos de giro. Los resultados de la medición positiva y negativa se promedian y se anotan en p383x.

p3845 = 2 Característica de fricción Registro activado Sentido giro posit. p3845 = 3 Característica de fricción Registro activado Sentido giro negat.

PELIGRO

Durante el registro de la característica de fricción, el accionamiento provoca movimientos en el motor que alcanzan hasta la velocidad máxima de este. Las funciones de parada de emergencia deben estar operativas en la puesta en marcha. Es preciso observar las normas de seguridad aplicables para excluir peligros para las personas y la máquina.

Puesta en marcha con STARTER En STARTER, la característica de fricción se puede poner en marcha a través de una pantalla en el menú Funciones.

6.14 Mando de freno simple

Características Control automático mediante control secuencial Vigilancia de parada Apertura forzada del freno (p0855, p1215) Cierre del freno con la señal 1 "Cerrar incondicionalmente el freno de mantenimiento"

(p0858) Cierre del freno tras la anulación de la señal "Habilitar regulador de velocidad" (p0856)

Descripción El "Mando de freno simple" sirve exclusivamente para el control de los frenos de mantenimiento. El freno de mantenimiento permite asegurar los accionamientos en estado desconectado contra movimientos involuntarios. El comando de control para abrir y cerrar el freno de mantenimiento se transfiere directamente al Motor Module mediante DRIVE-CLiQ desde la Control Unit, que enlaza y vigila lógicamente las señales con los procesos internos del sistema. El Motor Module ejecuta a continuación la acción y controla debidamente la salida para el freno de mantenimiento. El control secuencial exacto se representa en el manual de listas SINAMICS S120/S150 (esquema de funciones 2701). El parámetro p1215 permite configurar el funcionamiento del freno de mantenimiento.



DES

Señal de salida Freno de mantenimiento

Consigna de velocidad

CON

Velocidad real

Habilitación de impulsos

Magnetización finalizada

Tiempo de cierreTiempo de apertura

Umbral

[1/min]

[1/min]

nUmbral

p1227

p1228

p1226

p1226

p1216 p1217

/ 1 (p0840[0]=0)

n

t

t

1

1

t

t

1

t

Figura 6-8 Cronograma del mando de freno simple

El inicio del tiempo de cierre del freno se rige por la finalización del más corto de los dos tiempos p1227 (Temporización supr. impulsos) y p1228 (Tiempo de vigilancia de parada).

ADVERTENCIA No se permite la aplicación del freno de mantenimiento como freno de trabajo. Al usar frenos de mantenimiento el usuario tiene que observar las disposiciones y normas tecnológicas especiales y específicas de la máquina para el cumplimiento de la protección de las personas y de la máquina. Además, deben evaluarse los riesgos que pueden surgir, p. ej., de ejes con carga gravitatoria.

Puesta en marcha El mando de freno simple se activa automáticamente (p1215 = 1) si el Motor Module cuenta con un mando de freno interno y se ha detectado un freno conectado. Si no hay ningún mando de freno interno, el control puede activarse a través de parámetros (p1215 = 3).

PRECAUCIÓN Si se fija p1215 = 0 (ningún freno disponible) habiendo un freno disponible, el accionamiento actuará contra el freno cerrado. Esto podría causar la destrucción del freno.

PRECAUCIÓN La vigilancia del mando de freno solo puede estar activada en etapas de potencia con forma Booksize y con forma Blocksize con Safe Brake Relay (p1278 = 0).



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 2701 Mando de freno simple (r0108.14 = 0)

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r0056.4 Magnetización finalizada r0060 CO: Consigna de velocidad antes de filtro r0063 CO: Velocidad real tras filtrado de valor real (Servo) r0063[0...2] CO: Velocidad real (Vector) r0108.14 Mando avanzado de freno p0855[C] BI: Abrir incondicionalmente el freno de mantenimiento p0856 BI: Regulador de velocidad habilitado p0858 BI: Cerrar incondicionalmente el freno de mantenimiento r0899.12 BO: Abrir freno manten r0899.13 BO: Señal de mando Cerrar freno de mantenimiento p1215 Freno de motor Configuración p1216 Freno de motor Tiempo de apertura p1217 Freno de motor Tiempo de cierre p1226 Vigilancia de parada Umbral de velocidad p1227 Detección de parada Tiempo de vigilancia p1228 Detección de parada Tiempo de retardo p1278 Desactivar vigilancia del mando de freno

Funciones básicas 6.15 Tiempo de funcionamiento (contador de horas de funcionamiento)


6.15 Tiempo de funcionamiento (contador de horas de funcionamiento)

Tiempo de funcionamiento total del sistema El tiempo de funcionamiento total del sistema se muestra en p2114 (Control Unit). El índice 0 muestra el tiempo de funcionamiento del sistema en milisegundos; tras alcanzar 86.400.000 ms (24 horas) se resetea el valor. El índice 1 muestra el tiempo de funcionamiento del sistema en días. El valor del contador se guarda al desconectar. Tras conectar la unidad de accionamiento, el contador continúa totalizando desde el valor memorizado en la última desconexión.

Tiempo de funcionamiento relativo del sistema El tiempo de funcionamiento relativo del sistema desde el último POWER ON se muestra en p0969 (Control Unit). El valor se indica en milisegundos; tras 49 días, el contador llega al límite.

Horas de funcionamiento actuales del motor Los contadores de horas de funcionamiento del motor p0650 (accionamiento) continúan funcionando en caso de habilitación de impulsos. Cuando se anula la habilitación de impulsos se detiene el contador y se memoriza su valor. Si p0651 está ajustado a 0, el contador está desactivado. Si se alcanza el intervalo de mantenimiento ajustado en p0651, se emite el fallo F01590. Una vez terminadas las labores de mantenimiento del motor debe reajustarse el intervalo de mantenimiento.

PRECAUCIÓN Si, p. ej., se conmuta el juego de datos de motor (MDS) en la conmutación estrella/triángulo sin cambiar el motor, los dos valores deben sumarse en p0650 para calcular correctamente las horas de funcionamiento del motor.

Contador de horas de funcionamiento del ventilador Las horas de funcionamiento transcurridas del ventilador de la etapa de potencia se muestran en p0251 (accionamiento). En este parámetro, el número de horas de funcionamiento acumuladas tan solo puede resetearse a 0 (p. ej., tras cambiar el ventilador). Las horas de vida útil del ventilador se ajustan en p0252 (accionamiento). 500 horas antes de alcanzarse dicho valor se emite la alarma A30042. Con p0252 = 0 se desactiva la vigilancia.

Funciones básicas 6.16 Indicador de estado de los componentes


6.16 Indicador de estado de los componentes

Descripción Los indicadores de estado de SINAMICS S120 se completan con los indicadores de estado relativos a los componentes, que se suman a los indicadores de estado ya existentes relativos a los DO. El parámetro r0196 indica el estado operativo actual de los componentes. Este parámetro contiene tantos índices como números de componentes DRIVE-CLiQ admisibles hay. Cada índice tiene la siguiente estructura:

Figura 6-9 Indicador de estado de los componentes, estructura de un índice del parámetro r0196

Para determinar el estado se lee el parámetro r0196 del componente.

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r0196[0...255] Componente DRIVE-CLiQ Estado

Funciones básicas 6.17 Eje estacionado y encóder estacionado


6.17 Eje estacionado y encóder estacionado La función de estacionamiento se utiliza en dos variantes: "Eje estacionado"

– Se anula la vigilancia de todos los encóders y Motor Modules asignados a la aplicación "Regulación del motor" de un accionamiento.

– Todos los encóders asignados a la aplicación "Regulación del motor" de un accionamiento se preparan para el estado "Encóder desenchufado".

– El Motor Module asignado a la aplicación "Regulación del motor" de un accionamiento se prepara para el estado "Motor Module desenchufado".

"Encóder estacionado" – Se anula la vigilancia de un encóder determinado. – El encóder se prepara para el estado "Encóder desenchufado".

Estacionamiento de un eje Al estacionar un eje, la etapa de potencia y todos los encóders asignados a la "Regulación del motor" se desactivan (r0146[n] = 0). El control se efectúa a través de las palabras de mando/de estado del telegrama cíclico

(STW2.7 y ZSW2.7) o a través de los parámetros p0897 y r0896.0. El accionamiento debe pararse mediante el control superior (bloquear impulsos, p. ej. a

través de STW1.0/DES1). La comunicación DRIVE-CLiQ con los componentes siguientes a través de la etapa de

potencia desactivada (r0126 = 0) permanece activa. Un sistema de medida que no está asignado a la "Regulación del motor" (p. ej., sistema

de medida directo) permanece activo (r0146[n] = 1). El objeto de accionamiento permanece activo (r0106 = 1).

Nota Tras anular el estado "Eje estacionado"/"Encóder estacionado" pueden ser necesarias las siguientes acciones: Si se ha sustituido un encóder de motor: determinación del offset de ángulo de conmutación (p1990). Nuevo referenciado del encóder sustituido, p. ej. para determinar el origen de la máquina.



Estacionamiento de un encóder Al estacionar un encóder se desactiva el encóder afectado (r0146 = 0). El control se lleva a cabo mediante las palabras de mando/de estado de encóder del

telegrama cíclico (Gn_STW.14 y Gn_ZSW.14). Si se ha estacionado un sistema de medida del motor, el accionamiento correspondiente

debe pararse mediante el control superior (bloquear impulsos, p. ej. a través de STW1.0/DES1).

Las vigilancias de la etapa de potencia permanecen activas (r0126 = 1).

Nota Retirada/sustitución de componentes estacionados Tras desenchufar y enchufar componentes estacionados solo es posible desestacionarlos sin fallos una vez que los componentes se han insertado correctamente en la topología real. (Ver r7853)

Ejemplo de eje estacionado En el siguiente ejemplo se estaciona un eje. Para que el estacionamiento del eje se haga efectivo, el accionamiento deberá pararse, p. ej., mediante STW1.0 (DES1). Todos los componentes asignados a la regulación del motor (p. ej., la etapa de potencia y el encóder de motor) se paran.

Figura 6-10 Cronograma del estacionamiento de un eje



Ejemplo de encóder estacionado En el siguiente ejemplo se estaciona un encóder de motor. Para que el estacionamiento del encóder de motor se haga efectivo, el accionamiento deberá pararse, p. ej., mediante STW1.0 (DES1).

Figura 6-11 Cronograma del estacionamiento de un encóder

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0105 Activación/desactivación de objeto de accionamiento r0106 Objeto de accionamiento activo/inactivo p0125 Activar componente de etapa de potencia r0126 Componente de etapa de potencia activo p0145 Activar/desactivar interfaz de encóder r0146 Interfaz de encóder activa/inactiva r0896.0 Eje estacionado activo p0895 BI: Activar/desactivar componente etapa de potencia p0897 BI: Eje estacionado Selección

Funciones básicas 6.18 Seguimiento de posición


6.18 Seguimiento de posición

6.18.1 Generalidades

Conceptos Rango del encóder

El rango del encóder es el rango de posición que el encóder absoluto puede representar por sí mismo.

Encóder monovuelta Un encóder monovuelta en un encóder absoluto giratorio que proporciona una reproducción absoluta de la posición dentro de una vuelta del encóder.

Encóder multivuelta Se entiende por encóder multivuelta un encóder absoluto que proporciona una representación absoluta de la posición a través de varias vueltas del encóder (p. ej., 4096 vueltas).

Descripción El seguimiento de posición permite reproducir el posicionamiento de la carga cuando se utilizan reductores. También se puede utilizar para ampliar el rango de posición. Con el seguimiento de posición se puede vigilar un reductor de medida adicional y, con el módulo de función "Regulación de posición" activado (p0108.3 = 1), también un reductor de carga. El seguimiento de posición del reductor de carga se describe en el capítulo Módulos de función -> Regulación de posición -> Acondicionamiento de la posición real.

~M

Figura 6-12 Vista general de reductores y encóders



El valor real de posición del encóder en r0483 (debe solicitarse mediante GnSTW.13) está limitado a 232 posiciones. Con el seguimiento de posición desactivado (p0411.0 = 0), el valor real de posición del encóder r0483 se compone de la siguiente información de posición: Impulsos de encóder por vuelta (p0408) Resolución fina por vuelta (p0419) Número de vueltas discriminables del encóder absoluto giratorio (p0421); en los

encóders monovuelta, este valor está fijado en "1". Con el seguimiento de posición activado (p0411.0 = 1), el valor real de posición del encóder r0483 se compone de la siguiente manera: Impulsos de encóder por vuelta (p0408) Resolución fina por vuelta (p0419) Número virtual de vueltas discriminables del motor de un encóder absoluto giratorio

(p0412) Si no hay reductor de medida (n = 1), el número virtual de vueltas discriminables del motor sustituye al número real de vueltas almacenadas de un encóder absoluto giratorio p0421. El rango de posición se puede ampliar aumentando este valor. Si hay reductor de medida, este valor ajusta las vueltas discriminables del motor que se representan en r0483.

Relación de transmisión (p0433/p0432)



6.18.2 Reductor de medida

Características Configuración a través de p0411 Multivuelta virtual a través de p0412 Ventana de tolerancia para vigilar la posición al conectar p0413 Introducción del reductor de medida a través de p0432 y p0433 Indicación a través de r0483

Descripción Si entre un motor giratorio sin fin/una carga giratoria sin fin y el encóder hay un reductor mecánico (reductor de medida) y la regulación de posición debe efectuarse a través de dicho encóder absoluto, cada vez que se produce un desbordamiento del encóder tiene lugar, en función de la relación de transmisión, un decalaje entre la posición neutral del encóder y la del motor/la carga.

Figura 6-13 Reductor de medida

Para determinar la posición en el motor/en la carga, además del valor real de posición del encóder absoluto también se necesita el número de desbordamientos de este encóder. Si se desconecta la alimentación de la unidad de regulación, el número de desbordamientos debe guardarse en una memoria remanente para poder determinar la posición de la carga de forma inequívoca tras la conexión. Ejemplo: relación de transmisión 1:3 (vueltas del motor p0433 con respecto a las vueltas del encóder p0432), el encóder absoluto puede contar 8 vueltas de encóder (p0421 = 8).



Figura 6-14 Accionamiento con reductor no inversor sin seguimiento de posición

En este caso, por cada desbordamiento del encóder se produce en el lado de carga un decalaje de 1/3 de una vuelta de carga; tras 3 desbordamientos del encóder, la posición neutral del motor y de la carga vuelven a coincidir. La posición de la carga ya no se puede reproducir de forma inequívoca tras un desbordamiento del encóder. Al activar el seguimiento de posición a través de p0411.0 = 1, la relación de transmisión (p0433/p0432) también se computa en el valor real de posición del encóder (r0483).

Figura 6-15 Reductor no inversor con seguimiento de posición (p0412 = 8)

Configuración de reductor de medida (p0411) La configuración de este parámetro permite ajustar los siguientes puntos: p0411.0: Activación del seguimiento de posición p0411.1: Ajuste del tipo de eje (eje lineal o eje giratorio)

Por eje giratorio se entiende un eje de valor módulo (la corrección del módulo puede activarse mediante control superior o PosS). En un eje lineal, el seguimiento de posición se utiliza fundamentalmente para ampliar el rango de posición (ver apartado "Encóder multivuelta virtual [p0412]").

p0411.2: Restablecer posición Este parámetro permite restablecer desbordamientos. Esto es necesario, p. ej., si el encóder se ha girado > 1/2 del rango del encóder estando desconectado.



Encóder multivuelta virtual (p0412) En un encóder absoluto giratorio (p0404.1 = 1) con seguimiento de posición activado (p0411.0 = 1), p0412 permite introducir una resolución multivuelta virtual. Esto permite crear un valor de encóder multivuelta virtual (r0483) a partir de un encóder monovuelta. El rango virtual del encóder debe ser representable mediante r0483.

ATENCIÓN Si la relación de transmisión es diferente a 1, p0412 se refiere siempre al lado del motor. Aquí se ajusta la resolución virtual que se necesita para el motor.

En ejes giratorios con corrección del módulo, la resolución multivuelta virtual (p0412) se preajusta con p0421 y puede modificarse. En ejes lineales, la resolución multivuelta virtual (p0412) se preajusta con p0421 y se amplía 6 bits para información multivuelta (máx. 31 desbordamientos positivos/negativos). En caso de que, al ampliar la información multivuelta, se rebase el rango representable de r0483 (232 bits), deberá reducirse debidamente la resolución fina (p0419).

Ventana de tolerancia (p0413) Después de la conexión se determina la diferencia entre la posición guardada y la posición actual y, según el resultado, se produce lo siguiente: Diferencia dentro de la ventana de tolerancia → La posición se reproduce a partir del valor real actual del encóder. Diferencia fuera de la ventana de tolerancia → Se emite el aviso F07449. La ventana de tolerancia se preajusta a la cuarta parte del rango del encóder y puede modificarse.

ATENCIÓN La posición solo puede reproducirse si se ha girado en estado desconectado menos de la mitad del rango de representación del encóder. Esto equivale a 2048 vueltas de encóder en el encóder estándar EQN1325 y a media vuelta en el caso de los encóders monovuelta.

Nota La transmisión indicada en la placa de características del reductor suele ser un valor redondeado (p. ej., 1:7,34). En el caso de un eje giratorio, si desea evitarse una deriva a largo plazo, debe solicitarse al fabricante la relación real de los dientes del reductor.

Indicación relativa al funcionamiento de motores síncronos con reductor de medida La regulación orientada al campo de motores síncronos necesita una referencia unívoca entre la posición polar y la posición del encóder. Esta referencia también debe respetarse en reductores de medida, por lo que la relación del número de pares de polos con respecto a las vueltas del encóder debe constar de números enteros y ser ≥ 1 (p. ej., número de pares de polos 17, reductor de medida 4,25, relación = 4).



Puesta en marcha El seguimiento de posición del reductor de medida puede activarse en el asistente de puesta en marcha (STARTER) al configurar el accionamiento. Durante la configuración se obtiene el punto para la parametrización del encóder. En la pantalla del encóder, haga clic en el botón "Detalles" y en la pantalla que aparece a continuación podrá activar el seguimiento de posición mediante una casilla de verificación. Los parámetros p0412 (Reductor de medida Encóder absoluto giratorio vueltas virtuales) y p0413 (Reductor de medida Seguimiento de posición Ventana de tolerancia) solo pueden ajustarse mediante la lista de experto.

Requisitos Encóder absoluto

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 4704 Captación de posición y de temperatura, encóder 1 ... 3

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0402 Tipo reductor selec p0411 Reductor de medida Configuración p0412 Reductor de medida Encóder absoluto giratorio vueltas virtuales p0413 Reductor de medida Seguimiento de posición Ventana de tolerancia p0421 Encóder absoluto giratorio Resolución multivuelta p0432 Relación de transmisión Vueltas del encóder p0433 Relación de transmisión Vueltas motor/carga r0477 CO: Reductor de medida Diferencia de posición r0485 CO: Reductor de medida Valor bruto encóder incremental r0486 CO: Reductor de medida Valor bruto encóder absoluto

Funciones básicas 6.19 DO de encóder


6.19 DO de encóder

6.19.1 DO de encóder externos Los encóders pueden integrarse y evaluarse como objetos de accionamiento (abreviado "DO") independientes. Un DO de encóder puede activarse como encóder a través de PROFIBUS/PROFINET como unidad independiente, es decir, se suprime la anterior conexión forzada con un DO de accionamiento. La utilización de un DO de encóder permite conectar el encóder de una máquina aguas arriba directamente a través de un SMC sin tener que pasar por el 2.º encóder de un eje. Para ello, el encóder se conecta a través de una interfaz de encóder SMx o DMx o bien, si cuenta con una interfaz DRIVE-CliQ propia, se conecta directamente a un puerto DRIVE-CLiQ libre. El DO de encóder facilita la implementación de conceptos modulares. El número de DO de encóder posibles está restringido por el número máximo de DO que pueden conectarse a una Control Unit, que asciende a un total de 24.

6.19.2 Requisitos para crear un DO de encóder con STARTER En este capítulo se describe cómo crear encóders con la ayuda de la herramienta STARTER y cómo configurarlos mediante el asistente y las pantallas.

Requisitos STARTER V4.1.5 o superior Proyecto con una CU320-2 DP El proyecto también puede crearse OFFLINE. La descripción al respecto se encuentra en /IH1/ Manual de puesta en marcha SINAMICS S120, en el capítulo "Puesta en marcha".

Condiciones de conexión para DO de encóder Se pueden utilizar todos los encóders que pueden asignarse a un accionamiento. Los DO de encóder pueden conectarse a todos los puertos DRIVE-CLiQ. Se pueden utilizar hasta 4 hubs DRIVE-CLiQ (DMC20 o DME20) para un conexión en

estrella de los DO de encóder. El resultado es un número máximo de 19 DO de encóder posibles en una Control Unit.

Los hubs DRIVE-CLiQ deben conectarse directamente a una Control Unit.

Funciones básicas 6.19 DO de encóder


6.19.3 Creación de un DO de encóder con STARTER, offline La creación de un DO de encóder se describe tomando como ejemplo una CU320-2 DP. El proyecto se crea OFFLINE con la herramienta STARTER. 1. En el navegador, la selección del DO de encóder se encuentra entre Componentes de

entrada/salida y Accionamientos.

Figura 6-16 Navegador de creación de un DO de encóder

2. Haga doble clic en Insertar encóder para introducir los datos básicos del encóder en el diálogo Insertar encóder; en concreto, establezca el número de DO del encóder en la pestaña N.º de objeto de accionamiento.

3. Haga clic en OK y siga a continuación el asistente de configuración para ajustar el encóder.

El encóder se ha insertado en la topología y está disponible.

Funciones básicas 6.20 Terminal Module 41 (TM41)


6.20 Terminal Module 41 (TM41)

Características Generalidades

– Señales TTL de la emulación de encóder de impulsos (RS422) – 1 entrada analógica – 4 entradas digitales – 4 entradas y salidas digitales bidireccionales – Adaptación automática del intervalo de muestreo para la emulación de encóder de

impulsos (p4099[3]) – Número de impulsos ajustable (p0408) – Resolución fina ajustable (p0418) – Salida de emulación de encóder con una resolución de 31,25 Hz – Habilitación de marca cero (p4401.0)

Emulación de encóder de impulsos especificando un valor de velocidad (p4400 = 0) – Telegrama PROFIdrive 3 – Palabra de mando propia (r0898) – Palabra de estado propia (r0899) – Control secuencial (ver esquema de funciones 9682) – Posición de marca cero ajustable (p4426) – Pantalla normal (r0002)

Emulación de encóder de impulsos especificando un valor real de posición del encóder (p4400 = 1) – Compensación de tiempo muerto (p4421) – La entrada de conector p4420 debe interconectarse preferentemente con la fuente de

señal r0479 (Diagnóstico Valor real de encóder Gn_XIST1). El parámetro r0482 no debe utilizarse como fuente de señal.

– No se admite ninguna relación de transmisión/reducción entre el encóder a emular y el TM41 correspondiente.

– El ajuste del número de impulsos y de la resolución fina del TM41 debe coincidir con el del encóder para que las marcas cero de TM41 y el encóder sean síncronas.

– Solo se puede interconectar un Encoder Data Set (EDS) con un TM41 exactamente. Si el mismo EDS se interconecta con otro TM41, solo se podrá emular el valor real de posición, pero no la posición de la marca cero.

– Un TM41 no puede emular la posición de la marca cero ni el valor real de posición de otro TM41.

– Un TM41 no puede utilizar marcas cero externas en los encóders a emular.



– En la emulación de un encóder absoluto solo puede emularse el valor real de posición del encóder absoluto a través del TM41. En este caso, la marca cero del TM41 se emite una vez por cada vuelta del encóder del TM41. La marca cero no coincide con la posición neutral del encóder absoluto, sino que se encuentra en una posición distinta con cada POWER ON. Esta solo puede utilizarse para detectar un movimiento del encóder absoluto. En caso necesario, la señalización de la marca cero puede desactivarse a través de p4401.0 = 0.

– No compatible con resólvers. – El TM41 solo puede emular una marca cero de un encóder incremental. La búsqueda

de la primera marca cero requiere como mínimo una vuelta completa del encóder. La marca cero encontrada se emite entonces en la vuelta de encóder siguiente en el TM41.

– Los encóders absolutos son compatibles: la posición neutral puede sincronizarse con la marca cero del encóder absoluto (p4401[1] = 1). Para la utilización en un control existente, se puede ajustar el parámetro p4401[1] = 0 para que siga siendo compatible con versiones de firmware más antiguas.

Descripción general El TM41 emite señales de encóder incremental (TTL). Las señales pueden generarse mediante el valor de velocidad a través de una palabra de datos de proceso (p4400 = 0) o mediante un valor real de posición del encóder del accionamiento (p4400 = 1). La señal del encóder incremental puede ser evaluada entonces, p. ej., por un control o por otros accionamientos. También se dispone de una entrada analógica, 4 entradas digitales y 4 entradas y salidas digitales bidireccionales. Estas pueden utilizarse, p. ej., para especificar una consigna de velocidad analógica y transmitir señales de mando y estado, como DES1/CON, Listo para el servicio o Fallo.

Descripción del modo SIMOTION (p4400 = 0): emulación de encóder incremental mediante consigna de velocidad

A través del telegrama PROFIdrive 3 se recibe una consigna de velocidad (r2060) que se interconecta con p1155. La consigna de velocidad puede filtrarse mediante un elemento PT2 (p1417 y p1418) activable (p1414.0) y retardarse con un tiempo muerto (p1412). El número de impulsos de encóder por vuelta puede ajustarse mediante el parámetro p0408. La distancia de las marcas cero con respecto a la posición al habilitar las pistas A/B (r4402.1) puede introducirse en el parámetro p4426 y habilitarse con p4401.0.

Nota Para poder notificar fallos de la emulación de encóder por parte del TM41 a un control superior no Siemens, el parámetro r2139.0...8 CO/BO: Palabra de estado Fallos/alarmas 1 debe cablearse mediante un BICO a una salida digital (TM41 o CU) que luego pueda ser leída por el control externo.

Figura 6-17 Croquis de funciones de la emulación de encóder incremental



Descripción del modo SINAMICS (p4400 = 1): emulación de encóder incremental mediante valor real de posición del encóder

El valor real de posición del encóder incremental de un accionamiento (r0479) se interconecta con el TM41 a través de una entrada de conector (p4420), con lo que se encuentra disponible en el TM41 como emulación de encóder de impulsos, incluida la marca cero. Las señales de la emulación de encóder de impulsos, que aparecen como las señales de un encóder incremental, pueden ser leídas, p. ej., por un control. Con ello es posible, p. ej., implementar el regulador de posición en un control superior sin PROFIBUS y transferir la consigna de velocidad al accionamiento a través de la salida analógica del control y la entrada analógica del TM41 (ver ejemplo TM41). El número de impulsos de encóder por vuelta (p0408) y la interpolación fina (p0418) deben ajustarse igual que los datos de encóder del accionamiento que rige los valores. El tiempo de funcionamiento del valor real de posición del encóder hasta la emulación de encóder de impulsos puede compensarse con p4421 a través de la compensación de tiempo muerto. Si p4422 = 1, se invierte la señal de entrada p4420. El intervalo de muestreo de la emulación de encóder incremental (p4099[3]) se adapta automáticamente al ciclo de aplicación del encóder conectado (entrada de conector p4420). Esta adaptación se realiza tras cada POWER ON. El aviso F35228 indica que el valor p4099[3] se ha modificado. El aviso puede confirmarse de inmediato. Tras guardar (RAM en ROM) y realizar un POWER ON se activa el nuevo intervalo de muestreo. La señal de marca cero para el TM41 se genera desde el paso por cero de la posición absoluta monovuelta. Esto permite utilizar encóders DRIVE-CLiQ en las aplicaciones que solían utilizar encóders incrementales. Para ello debe ajustarse p4401.1=1. Esta función no solo está disponible para encóders DRIVE-CliQ, sino también para todos los demás encóders absolutos. Requisitos de hardware: El TM41 debe utilizarse en una línea DRIVE-CLiQ independiente de los Motor Modules.

El ciclo de comunicación de la línea DRIVE-CLiQ debe coincidir con el ciclo de aplicación del encóder asignado.

Si se utilizan varios TM41 en una línea DRIVE-CLiQ, los intervalos de muestreo p4099[3] deben ser idénticos para todos los TM41. En este caso, los encóders emulados deben tener el mismo ciclo de aplicación.

Emulación de encóder en TM41 Módulo antiguo: referencia 6SL3055-0AA00-3PA0 Módulo nuevo: referencia 6SL3055-0AA00-3PA1 Número de impulsos ajustable (p0408)

Módulo antiguo: de 1000 a 8192 impulsos/vuelta Módulo nuevo: de 1000 a 16384 impulsos/vuelta

Frecuencia máxima de impulsos (frecuencia límite) en TM41: – Las frecuencias límite indicadas en las tablas siguientes no deben rebasarse. – Al rebasar las frecuencias límite indicadas, la regulación de posición interna de la

emulación de encóder tiende al límite de regulación y ya no es posible compensar un error de seguimiento.



Modo SINAMICS (p4400=1) La resolución fina del TM41 (p0418) debe coincidir en cada caso con la del encóder emulado.

Tabla 6- 7 Resolución fina (p0418) < 17 bits

Frecuencias de pulsación mínimas y máximas para TM41 con resolución fina < 17 bits p4099[3] 125 µs 250 µs 500 µs Módulo antiguo/nuevo fmín [Hz] 31,25 15,625 7,8125 Módulo antiguo fmáx [kHz] 256 256 256 Módulo nuevo fmáx [kHz] 512 512 256

Tabla 6- 8 Resolución fina (p0418) = 17 bits

Frecuencias de pulsación mínimas y máximas para TM41 con resolución fina = 17 bits p4099[3] 125 µs 250 µs 500 µs Módulo antiguo/nuevo fmín [Hz] 31,25 15,625 7,8125 Módulo antiguo fmáx [kHz] 256 256 128 Módulo nuevo fmáx [kHz] 512 256 128

Tabla 6- 9 Resolución fina (p0418) = 18 bits

Frecuencias de pulsación mínimas y máximas para TM41 con resolución fina = 18 bits p4099[3] 125 µs 250 µs 500 µs Módulo antiguo/nuevo fmín [Hz] 31,25 15,625 7,8125 Módulo antiguo fmáx [kHz] 256 128 64 Módulo nuevo fmáx [kHz] 256 128 64

Modo SIMOTION (p4400=0) La frecuencia máxima de impulsos solo depende del módulo: Módulo antiguo fmáx [kHz] 256 Módulo nuevo fmáx [kHz] 512



Ejemplo: puesta en marcha de la emulación de encóder incremental mediante valor real de posición del encóder (p4400 = 1)

El objeto de accionamiento SERVO debe emitir las señales del encóder de motor a través del TM41.

Figura 6-18 Ejemplo de TM41

Operaciones para la puesta en marcha Introducción de los valores de parámetro a través de la pantalla STARTER o de la lista de experto: p4400 = 1 (emulación de encóder mediante valor real de posición del encóder) p4420 = r0479[n] (SERVO o VECTOR), n = 0 ... 2 p0010 = 4 (puesta en marcha de encóder de TM41) p0408 = número de impulsos del encóder de motor de SERVO/VECTOR p0418 = resolución fina del encóder de motor de SERVO/VECTOR p0010 = 0 (finalizar puesta en marcha de encóder de TM41)

Nota Para poder notificar fallos de la emulación de encóder por parte del TM41 a un control superior no Siemens, el parámetro r2139.0...8 CO/BO: Palabra de estado Fallos/alarmas 1 debe cablearse mediante un BICO a una salida digital (TM41 o CU) que luego pueda ser leída por el control externo.



Otros pasos secuenciales: 1. Si el parámetro p0115[0] de accionamiento es ≠ TM41.p4099[3], aparece un aviso de

fallo (F35228). Este indica que el intervalo de muestreo para la emulación del encóder se ha ajustado automáticamente.

2. Copiar RAM en ROM. 3. POWER ON-Reset (también confirma el aviso de fallo).

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 9660 Entradas digitales con aislamiento galvánico (DI 0 ... DI 3) 9661 Entradas/salidas digitales bidireccionales (DI/DO 0 y DI/DO 1) 9662 Entradas/salidas digitales bidireccionales (DI/DO 2 y DI/DO 3) 9663 Entrada analógica (AI 0) 9674 Emulación de encóder incremental (p4400 = 0) 9676 Emulación de encóder incremental (p4400 = 1) 9678 Palabra de mando Secuenciador 9680 Palabra de estado Secuenciador 9682 Unidad de control


Generalidades r0002 TM41 Pantalla normal p0408 Encóder giratorio N.º de impulsos p0418 Resolución fina Gx_XIST1 (en bits) p4099 TM41 Entradas/salidas Intervalos de muestreo p4400 TM41 Emulación de encóder incremental Modo de operación p4401 TM41 Emulación de encóder incremental Modo p4402 CO/BO: TM41 Emulación de encóder incremental Estado

Emulación de encóder incremental mediante consigna de velocidad (p4400 = 0) p0840 BI: CON/DES1 r0898 CO/BO: Palabra de mando Secuenciador r0899 CO/BO: Palabra de estado Secuenciador p1155 CI: Emulación de encóder incremental Consigna de velocidad 1 p4426 Emulación de encóder incremental Impulsos para marca cero

Emulación de encóder incremental mediante valor real de posición del encóder (p4400 = 1) p4420 CI: TM41 Emulación de encóder incremental Valor real de posición del encóder p4421 TM41 Emulación de encóder incremental Compensación tiempo muerto p4422 TM41 Inversión de posición real

Funciones básicas 6.21 Actualizaciones


6.21 Actualizaciones

6.21.1 Transferencia de proyectos de CU320 a CU320-2 DP

Transferencia de proyectos de CU320 a CU320-2 DP con la herramienta STARTER Situación: Se ha desarrollado un proyecto de accionamiento para equipos SINAMICS S120 (CU320) con la versión de firmware 2.6.2 o inferior. Este proyecto de accionamiento debe utilizarse en la nueva SINAMICS S120 CU320-2 DP, versión de firmware 4.3. Para ello, el proyecto debe transferirse de la versión de firmware 2.6 a la nueva versión de firmware 4.3. La conversión se explica con la ayuda del siguiente ejemplo:

Ejemplo Se requiere lo siguiente: un PG/PC con la herramienta de puesta en marcha STARTER, versión 4.1.5 o superior; una conexión de comunicación entre el accionamiento y el PG/PC, p. ej. a través de

PROFIBUS.

Nota La exportación/importación de los datos durante la conversión solo puede realizarse offline.

1. Cargar el proyecto de accionamiento en el PG/PC: – Abrir la herramienta de puesta en marcha STARTER en el PG/PC. – Conectar con el sistema de destino. – Cargar los datos del proyecto en STARTER con "Cargar en PG/PC".



2. Exportar y guardar los datos del proyecto: – Interrumpir la conexión con el sistema de destino. – La exportación se inicia en el menú contextual "Experto/Guardar proyecto y exportar

objeto".

Figura 6-19 Exportar y guardar proyecto

– En la ventana "Exportar equipo", la ubicación del objeto de accionamiento exportado se puede seleccionar libremente en "Examinar" (en el ejemplo, la carpeta "Objeto7").

Figura 6-20 Selección de entre los proyectos existentes

A continuación aparece una ventana con un informe sobre la exportación del proyecto, la cual se puede cerrar.



1. Importación de los datos del proyecto con conversión y transferencia a la CU320-2 DP: – Crear un nuevo proyecto de accionamiento en STARTER. – Insertar una CU320-2 DP con versión de firmware 4.3 con "Insertar equipos

individuales".

Figura 6-21 Ventana de navegación con nuevo hardware: S120_CU320_2_FW4.3

2. Abrir "Experto/Importar objeto" a través del menú contextual del nuevo proyecto de accionamiento (CU320-2 DP).

Figura 6-22 Abrir proyecto de accionamiento



3. En la ventana Importar equipo, seleccionar el proyecto de accionamiento deseado en Examinar (en nuestro ejemplo, en la carpeta Objeto7). – Abrir el archivo *.xml del proyecto de accionamiento.

Figura 6-23 Seleccionar el archivo xml del proyecto de accionamiento:

– confirmar con OK en la ventana de importación y – confirmar también las siguientes consultas con OK.

Se iniciará la importación. A continuación se indica el estado de la importación:

Figura 6-24 Estado de importación



1. Al importar, el proyecto existente se compila a la nueva versión de firmware 4.3. A continuación, el proyecto convertido se muestra en la ventana de navegación.

Figura 6-25 Ventana de navegación con proyecto existente convertido

El proceso de conversión ha finalizado. 1. Transferencia al nuevo hardware

– Conectar el nuevo hardware con el PG/PC (en nuestro ejemplo, mediante PROFIBUS).

– Conectar con el sistema de destino. – Ejecutar Cargar en equipo de destino.

Con ello finaliza la transferencia del objeto de accionamiento de la CU320 a la CU320-2 DP.

Nota Si un control superior, p. ej. un SIMATIC S7, interviene en el objeto de accionamiento como maestro, sus ajustes anteriores para la CU320 deben transferirse a la nueva CU320-2 DP mediante HW Config. Para ello, los datos (direcciones de E/S, telegramas, tiempos...) del objeto antiguo se deben anotar manualmente y se debe crear un objeto nuevo en el que los datos del objeto antiguo también se han de introducir manualmente.

Nota Los esquemas DCC se transfieren por completo al nuevo proyecto en la exportación/importación.




Módulos de función 77.1 Módulos de función: definición y puesta en marcha

Descripción Un módulo de función es una ampliación de funciones de un objeto de accionamiento que puede activarse en la puesta en marcha. Ejemplos de módulos de función: Regulador tecnológico Canal de consigna Mando avanzado de freno Por lo general, un módulo de función tiene sus propios parámetros y también puede tener sus propios fallos y alarmas. Estos parámetros y avisos solo son visibles si el módulo de función está activado. Un módulo de función activado suele requerir también tiempo de cálculo adicional. Esto debe tenerse en cuenta en la configuración.

Puesta en marcha con STARTER En las pantallas de puesta en marcha de STARTER, los módulos de función pueden activarse directamente (p. ej., regulador tecnológico directamente) o indirectamente (la activación del posicionador simple activa, p. ej., la regulación de posición de forma automática).

Puesta en marcha mediante parámetros (solo con BOP20) Los módulos de función pueden activarse/desactivarse mediante el parámetro p0108 de la Control Unit (CU). Con el parámetro p0124 (CU) se puede hacer que parpadee el LED READY del componente principal del objeto de accionamiento.

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120) p0108 Objetos accto Módulo de función p0124 Detección del componente principal mediante LED

Módulos de función 7.2 Regulador tecnológico


7.2 Regulador tecnológico

Características El regulador tecnológico permite implementar funciones de regulación simples como: Regulación de nivel Regulación de temperatura Regulación de polea bailarina Regulación de presión Regulación de caudal Lazos de regulación simples sin control superior Regulación de tiro El regulador tecnológico tiene las siguientes propiedades: Dos consignas escalables Señal de salida escalable Valores fijos propios Potenciómetro motorizado propio Las limitaciones de salida se activan y desactivan mediante un generador de rampa. La acción o componente D puede conmutarse al canal del error de regulación o del valor

real. El potenciómetro motorizado del regulador tecnológico solo está activo cuando están

habilitados los impulsos del accionamiento.

Descripción El regulador tecnológico es de tipo PID. El diferenciador puede conmutarse al canal del error de regulación o del valor real (ajuste de fábrica). Las acciones o componentes P, I y D pueden ajustarse por separado. Si el valor es 0, se desactiva la acción o el componente afectados. Dos entradas de conector permiten especificar consignas. Las consignas pueden escalarse mediante parámetros (p2255 y p2256). Un generador de rampa incorporado en el canal de consigna permite ajustar los tiempos de aceleración/deceleración de la consigna mediante parámetros (p2257 y p2258). El canal de consigna y el canal de valor real disponen de un filtro alisador respectivamente; su tiempo de filtrado se ajusta con parámetros (p2261 y p2265). Las consignas pueden especificarse mediante valores fijos propios (de p2201 a p2215), a través de un potenciómetro motorizado o por medio de un bus de campo (p. ej., PROFIBUS). A través de una entrada de conector es posible alimentar un control anticipativo. La salida puede escalarse mediante un parámetro (p2295); también puede invertirse el sentido de regulación. Pueden establecerse limitaciones mediante parámetros (p2291 y p2292) y la interconexión puede realizarse libremente a través de una salida de conector (r2294). El valor real puede entregarse, p. ej., a través de una entrada analógica del TB30. Si es necesario usar un regulador PID por motivos técnicos de regulación, la acción o componente D se conmuta, divergiendo del ajuste de fábrica, a la diferencia entre consigna y valor real (p2263 = 1). Esto siempre es necesario si se desea que la acción o componente D actúe también en caso de cambios en la variable de referencia. La acción o componente D solo se activa si p2274 > 0.



Puesta en marcha con STARTER El módulo de función "Regulador tecnológico" puede activarse mediante el asistente de puesta en marcha o la configuración del accionamiento (Configurar DDS). En el parámetro r0108.16 puede comprobarse la configuración actual.

Ejemplo de aplicación: regulación de nivel El problema planteado es mantener constante el nivel en un tanque. Para resolverlo se utiliza una bomba de velocidad regulada en combinación con un sensor para detectar el nivel. El nivel se detecta a través de una entrada analógica (p. ej., AI0 de TB30) y se transmite al regulador tecnológico. La consigna de nivel está guardada en una consigna fija. La magnitud resultante sirve de consigna para el regulador de velocidad. En este ejemplo se usa un Terminal Board 30 (TB30).

Figura 7-1 Aplicación de la regulación de nivel

Figura 7-2 Regulación de nivel: estructura del regulador



Tabla 7- 1 Parámetros importantes para la regulación de nivel

Parámetro Nombre Ejemplo p1155 n_cons1 tras GdR p1155 = r2294 R_tecn Señal_sal [3080] p2200 BI: Habilitar el regulador tecnológico p2200 = 1 Regulador tecnológico habilitado p2253 CI: Regulador tecnológico Consigna 1 p2253 = r2224 Consigna fija efectiva [7950] p2263 Regulador tecnológico Tipo p2263 = 1 Componente D está en la señal de error

[7958] p2264 CI: Regulador tecnológico Valor real (XIST) p2264 = r4055 [1] Entrada analógica AI1 del TB30 p2280 Regulador tecnológico Ganancia P p2280 A determinar por optimización p2285 Regulador tecnológico Tiempo de acción

integral p2285 A determinar por optimización

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 7950 Valores fijos, selección binaria (r0108.16 = 1 y p2216 = 2) 7951 Valores fijos, selección directa (p2216 = 1) 7954 Potenciómetro motorizado (r0108.16 = 1) 7958 Regulación (r0108.16 = 1) 7960 Regulador de tensión del circuito intermedio (r0108.16 = 1)


Consignas fijas p2201[0...n] CO: Regulador tecnológico Valor fijo 1 ... p2215[0...n] CO: Regulador tecnológico Valor fijo 15 p2220[0...n] BI: Regulador tecnológico Selección de valor fijo bit 0 p2221[0...n] BI: Regulador tecnológico Selección de valor fijo bit 1 p2222[0...n] BI: Regulador tecnológico Selección de valor fijo bit 2 p2223[0...n] BI: Regulador tecnológico Selección de valor fijo bit 3

Potenciómetro motorizado p2230[0...n] Regulador tecnológico Potenciómetro motorizado Configuración p2235[0...n] BI: Regulador tecnológico Potenciómetro motorizado Subir consigna p2236[0...n] BI: Regulador tecnológico Potenciómetro motorizado Bajar consigna p2237[0...n] Regulador tecnológico Potenciómetro motorizado Valor máximo p2238[0...n] Regulador tecnológico Potenciómetro motorizado Valor mínimo p2240[0...n] Regulador tecnológico Potenciómetro motorizado Valor de partida r2245 CO: Regulador tecnológico Potenc. motorizado Consigna antes de GdR p2247[0...n] Regulador tecnológico Potenc. motorizado Tiempo de aceleración p2248[0...n] Regulador tecnológico Potenc. motorizado Tiempo de deceleración r2250 CO: Regulador tecnológico Potenc. motorizado consigna después de GdR



Regulación p2200 BI: Habilitar el regulador tecnológico p2253[0...n] CI: Regulador tecnológico Consigna 1 p2254[0...n] CI: Regulador tecnológico Consigna 2 p2255 Regulador tecnológico Consigna 1 Escalado p2256 Regulador tecnológico Consigna 2 Escalado p2257 Regulador tecnológico Tiempo de aceleración p2258 Regulador tecnológico Tiempo de deceleración p2261 Regulador tecnológico Filtro de consigna Constante de tiempo p2263 Regulador tecnológico Tipo p2264[0...n] CI: Regulador tecnológico Valor real p2265 Regulador tecnológico Filtro de valor real Constante de tiempo p2280 Regulador tecnológico Ganancia proporcional p2285 Regulador tecnológico Tiempo de acción integral p2289[0...n] CI: Regulador tecnológico Señal control anticipativo p2295 Regulador tecnológico Salida Escalado

Módulos de función 7.3 Funciones de vigilancia avanzadas


7.3 Funciones de vigilancia avanzadas La activación de la extensión permite ampliar las funciones de vigilancia del modo siguiente: Vigilancia de consigna de velocidad: |n_cons| ≤ p2161 Vigilancia de consigna de velocidad: n_cons > 0 Vigilancia de carga

Descripción de la vigilancia de carga Esta función permite vigilar la transmisión de fuerza entre el motor y la máquina propulsada. Algunas aplicaciones típicas son, p. ej., las correas trapezoidales, las correas planas o las cadenas movidas por poleas o engranajes de ejes de entrada y salida donde se transmiten velocidades y fuerzas periféricas. La vigilancia de carga permite detectar tanto el bloqueo de la máquina propulsada como la rotura de la transmisión. En la vigilancia de carga se compara la curva de velocidad/de par actual con la curva programada (de p2182 a p2190). Si el valor actual está fuera de la banda de tolerancia programada, se dispara un fallo o una alarma según lo ajustado en el parámetro p2181. Con el parámetro p2192 puede definirse un retardo en la señalización del fallo o alarma. Esto permite evitar falsos avisos causados por estados transitorios de breve duración.

Figura 7-3 Vigilancia de carga

Puesta en marcha Las funciones de vigilancia avanzadas se activan durante la ejecución del asistente de puesta en marcha. El parámetro r0108.17 permite comprobar la activación.

Módulos de función 7.3 Funciones de vigilancia avanzadas


Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 8010 Avisos de velocidad 1 8011 Avisos de velocidad 2 8013 Vigilancia de carga


Vigilancia de carga p2181[D] Vigilancia de carga Reacción p2182[D] Vigilancia de carga Umbral de velocidad 1 p2183[D] Vigilancia de carga Umbral de velocidad 2 p2184[D] Vigilancia de carga Umbral de velocidad 3 p2185[D] Vigilancia de par de carga Umbral de par 1 superior ... p2190[D] Vigilancia de par de carga Umbral de par 3 inferior p2192[D] Vigilancia de carga Retardo

Vigilancia de consigna de velocidad p2150[D] Histéresis de velocidad 3 p2151[C] CI: Consigna de velocidad p2161[D] Umbral de velocidad 3 r2198.4 BO: ZSW Vigilancia 2, |n_cons| ≤ p2161 r2198.5 BO: ZSW Vigilancia 2, n_cons < 0

Módulos de función 7.4 Mando avanzado de freno


7.4 Mando avanzado de freno

Características La función "Mando avanzado de freno" tiene las siguientes características: Apertura forzada del freno (p0855, p1215) Cierre del freno con la señal 1 "Cerrar incondicionalmente el freno de mantenimiento"

(p0858) Entradas de binector para la apertura y el cierre del freno (p1218, p1219) Entrada de conector para el valor umbral de apertura y cierre del freno (p1220) Bloque OR/AND con dos entradas respectivamente (p1279, r1229.10, p1229.11) Es posible controlar los frenos de mantenimiento y de servicio. Vigilancia de las señales de respuesta del freno (r1229.4, r1229.5) Reacciones configurables (A7931, A7932) Cierre del freno tras la anulación de la señal "Habilitar regulador de velocidad" (p0856)

Descripción El "Mando avanzado de freno" permite un mando complejo para, p. ej., frenos de mantenimiento de motor y de servicio. El freno se controla de la forma siguiente (el orden representa la prioridad): A través del parámetro p1215 A través de los binectores p1219[0..3] y p0855 A través de la detección de parada A través de una interconexión de conector Valor umbral En el parámetro p1278, el tipo de mando de freno de un accionamiento de AC con "Safe Brake Relay" debe ajustarse a "Mando de freno con evaluación de diagnóstico" (p1278 = 0) para la función Safety "Safe Brake Control". En los componentes Booksize, este parámetro se ajusta automáticamente.

Puesta en marcha El mando avanzado de freno se activa durante la ejecución del asistente de puesta en marcha. El parámetro r0108.14 permite comprobar la activación. Si no se han hecho modificaciones en la configuración básica, este mando de freno se comporta como un mando de freno simple. El mando de freno se activa automáticamente (p1215 = 1) si el Motor Module cuenta con un mando de freno interno y se ha detectado un freno conectado. Si no hay ningún mando de freno interno, el control puede activarse a través de parámetros (p1215 = 3).



En frenos con una señal de respuesta (p1222), la señal invertida debe interconectarse con la entrada BICO para la segunda (p1223) respuesta. Los tiempos de maniobra del freno pueden ajustarse en p1216 y p1217.

Nota Si se fija p1215 = 0 (ningún freno disponible) habiendo un freno disponible, el accionamiento actuará contra el freno cerrado. Esto podría causar la destrucción del freno.

PRECAUCIÓN La vigilancia del mando de freno solo puede estar activada en etapas de potencia con forma Booksize y con forma Blocksize con Safe Brake Relay (p1278 = 0).

Ejemplos Marcha contra un freno cerrado En la conexión se habilita inmediatamente la consigna (si se dan las habilitaciones necesarias), incluso aunque el freno aún no esté abierto (p1152 = 1). Para ello debe anularse el ajuste de fábrica p1152 = r0899.15. Al principio, el accionamiento genera par contra el freno cerrado. El freno solo se abre cuando el par o la corriente del motor (p1220) han rebasado el umbral de freno 1 (p1221). Según el tipo y el modelo de freno, el proceso hasta que el freno se abre por completo puede tener una duración distinta. Se debe tener en cuenta que, tras rebasar el par del umbral de freno, se interrumpe la señal de habilitación del funcionamiento (p0899.2) para el intervalo de tiempo de apertura del freno (p1216) a fin de que la corriente del motor no rebase los valores límites permitidos en dicho intervalo de tiempo o para que el par motor generado no dañe el freno. El intervalo de tiempo p1216 debe ajustarse en función del tiempo realmente necesario para que se suelte el freno. Freno de emergencia En caso de emergencia deberá frenarse simultáneamente de forma eléctrica y mecánica. Esto se puede lograr si DES3 se utiliza como señal de activación del frenado de emergencia: p1219[0] = r0898.2 y p1275.00 = 1 (DES3 ajustado a "Cerrar inmediatamente freno" e invertir señal). Para que el convertidor de frecuencia no trabaje contra el freno, la rampa DES3 (p1135) debería ajustarse a 0 segundos. Puede que se produzca energía en régimen generador, que se debe realimentar a la red o disipar por medio de una resistencia de freno. Freno de servicio en accionamientos de grúa En aparatos elevadores con mando manual es importante que el accionamiento reaccione inmediatamente al movimiento de la palanca de mando. Para ello, el accionamiento se conecta mediante la orden CON (p0840) (impulsos habilitados). La consigna de velocidad (p1142) y el regulador de velocidad (p0856) están bloqueados. El motor está magnetizado. Con esto se suprime el tiempo de magnetización necesario (1-2 s) en motores trifásicos.



De esta manera, el único retardo que se produce desde que se mueve la palanca de mando hasta que gira el motor es el tiempo de apertura del freno. Si se acciona la palanca de mando, se produce una "habilitación de consigna desde el control" (el bit se interconecta con p1142, p1229.2, p1224.0). El regulador de velocidad se habilita inmediatamente. Una vez transcurrido el tiempo de apertura del freno (p1216) tiene lugar la habilitación de la consigna de velocidad. La consigna de velocidad se bloquea si la palanca de mando se encuentra en la posición cero; el accionamiento se desacelera por la rampa de deceleración del generador de rampa. El freno se cierra si no se alcanza el límite de parada (p1226). Una vez transcurrido el tiempo de cierre del freno (p1217) se bloquea el regulador de velocidad (por lo que el motor se queda sin fuerza). Se utiliza el mando avanzado de freno.

[ ]

1 r1229.10

p1279[0]

p1279[1]

r1229.3

<1>

p1275.02 (1)

1

0

1

p1224[0]

<1>

r0898.6&p1142[C]

(r0899.15)p1152

<1>

[2501 ]

p0856

Figura 7-4 Ejemplo de freno de servicio en accionamiento de grúa

Control y avisos de estado del mando avanzado de freno

Tabla 7- 2 Control del mando avanzado de freno

Nombre de la señal Entrada de binector Palabra de mando Secuenciador/parámetros de

interconexión Habilitación consigna de velocidad p1142 BI: Habilitar consigna velocidad STWA.6 Habilitación consigna 2 p1152 BI: Habilitación consigna 2 p1152 = r899.15 Abrir imprescindiblemente freno de mantenimiento

p0855 BI: Abrir incondicionalmente el freno de mantenimiento

STWA.7

Habilitar regulador de velocidad p0856 BI: Habilitar regulador de velocidad

STWA.12

Cerrar incondicionalmente el freno de mantenimiento

p0858 BI: Cerrar incondicionalmente el freno de mantenimiento

STWA.14



Tabla 7- 3 Aviso de estado del mando avanzado de freno

Nombre de la señal Parámetro Palabra de estado del freno Orden Abrir freno (señal continua) r1229.1 B_ZSW.1 Habilit. impulsos Mando avanzado de freno

r1229.3 B_ZSW.3

El freno no se abre r1229.4 B_ZSW.4 El freno no se cierra r1229.5 B_ZSW.5 Umbral de freno rebasado r1229.6 B_ZSW.6 Umbral de freno no alcanzado r1229.7 B_ZSW.7 Freno Tiempo de vigilancia transcurrido r1229.8 B_ZSW.8 Demanda Habilit impulsos falta/reg_n bloqueado

r1229.9 B_ZSW.9

Freno Operación lógica OR Resultado r1229.10 B_ZSW.10 Freno Operación lógica AND Resultado r1229.11 B_ZSW.11

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 2704 Detección de parada (r0108.14 = 1) 2707 Abrir y cerrar el freno (r0108.14 = 1) 2711 Salidas de señales (r0108.14 = 1)

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r0108.14 Mando avanzado de freno r0899 CO/BO: Palabra de estado Secuenciador

Vigilancia de parada r0060 CO: Consigna de velocidad antes de filtro r0063 CO: Velocidad real tras filtrado de valor real (Servo) r0063[0...2] CO: Velocidad real (Vector) p1225 CI: Detección de parada Valor umbral p1226 Vigilancia de parada Umbral de velocidad p1227 Detección de parada Tiempo de vigilancia p1228 Detección de parada Tiempo de retardo p1224[0...3] BI: Cerrar freno de motor en parada del motor p1276 Freno de motor Detección de parada Puenteo



Abrir y cerrar el freno p0855 BI: Abrir incondicionalmente el freno de mantenimiento p0858 BI: Cerrar incondicionalmente el freno de mantenimiento p1216 Freno de motor Tiempo de apertura p1217 Freno de motor Tiempo de cierre p1218[0...1] BI: Abrir freno de motor p1219[0...3 ] BI: Cerrar inmediatamente freno de motor p1220 CI: Abrir freno de motor Fuente de señal Umbral p1221 Abrir freno de motor Umbral p1277 Freno de motor Retardo Umbral de freno superado por exceso

Bloques libres p1279 BI: Freno de motor operación lógica OR/AND

Vigilancias del freno p1222 BI: Freno de motor Respuesta Freno cerrado p1223 BI: Freno de motor Respuesta Freno abierto

Configuración, palabras de mando/de estado p1215 Freno de motor Configuración r1229 CO/BO: Freno de motor Palabra de estado p1275 Freno de motor Palabra de mando p1278 Freno de motor Tipo

Módulos de función 7.5 Braking Module


7.5 Braking Module

Características Frenado del motor sin posibilidad de realimentación a la red (p. ej., fallo de la red) Descarga rápida del circuito intermedio (forma Booksize) Control de los bornes del Braking Module a través del objeto de accionamiento Infeed

(forma Booksize y Chassis) Control de hasta 8 Braking Modules con conexión en paralelo Confirmación de fallos en el Braking Module

Descripción El módulo de función "Braking Module" puede activarse en el objeto de accionamiento Infeed. Para ello, los respectivos binectores deben interconectarse con el Braking Module a través de entradas/salidas digitales (p. ej., Control Unit, TM31 o TB30). Para obtener la máxima potencia de un Braking Module debe desconectarse la regulación de Vdc_max.

Figura 7-5 Ejemplo de control de dos Braking Modules Booksize

Módulos de función 7.5 Braking Module


Confirmación de fallos Si se produce un aviso de fallo del Braking Module en la entrada de binector p3866, se intenta confirmar el fallo cada 10 ms a través de la señal p3861 en el borne X21.1 Booksize o X21.3 Chassis. Al mismo tiempo se emite la alarma A06900.

Descarga rápida del circuito intermedio (Booksize) La descarga rápida del circuito intermedio a través del Braking Module solo es posible en equipos Booksize. Esta función se activa a través de la entrada de binector p3863 y se inicia tras la apertura del contactor de red y una vez transcurrido el tiempo de retardo ajustable (p3862). La descarga rápida termina al cerrarse el contactor de red.

ATENCIÓN Para que sea posible la descarga rápida del circuito intermedio es imprescindible utilizar un contactor de red con contacto de respuesta (p0860), que se controla a través de r0863.1.

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r0108.26 Objetos de accionamiento Módulo de función - Braking Module p3860 Braking Module Cantidad de módulos conectados en paralelo r3861.0...7 BO: Braking Module Bloqueo/Confirmación p3862 Braking Module Descarga rápida circuito intermedio Temporización p3863 BI: Braking Module Activar descarga rápida del circuito intermedio p3864.0...7 BO: Braking Module Descarga rápida del circuito intermedio p3865[0...7] BI: Braking Module Prealarma Desconexión I*t p3866[0...7] BI: Braking Module Fallo

Módulos de función 7.6 Unidad de refrigeración


7.6 Unidad de refrigeración

Características Funciones de control y vigilancia de una unidad de refrigeración Activación automática al utilizar etapas de potencia refrigeradas por agua Evaluación de un sensor de fugas de agua (p0266.4) Evaluación de un sensor de caudal de agua (p0266.5, p0260, p0263) Evaluación de un sensor de conductividad (p0266.6, p0266.7, p0261, p0262) Vigilancia de la temperatura de entrada del agua mediante sensores de temperatura

internos Vigilancia del caudal mediante sensores de temperatura internos

Descripción Una unidad de refrigeración (RKA) se encarga del enfriamiento y la (no) conductividad en un circuito de refrigeración de agua dulce de una etapa de potencia refrigerada por agua. La unidad es controlada y vigilada por un PLC que forma parte de la RKA. El módulo de función Unidad de refrigeración aquí descrito sirve como interfaz entre la regulación y el controlador externo (PLC) de la RKA. La RKA se controla mediante bornes (p. ej. Control Unit, TM31).



Figura 7-6 Control secuencial Unidad de refrigeración



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 9794 Unidad de refrigeración Señales de control y respuesta 9795 Unidad de refrigeración Secuenciador

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r0046.29 Habilitaciones que faltan - Unidad de refrigeración Falta Listo p0192.06 Etapa de potencia Propiedades de Firmware - Refrigeración por agua r0204.06 Etapa de potencia Propiedades de hardware - Refrigeración por agua p0260 Unidad de refrigeración Tiempo de arranque 1 p0261 Unidad de refrigeración Tiempo de arranque 2 p0262 Unidad de refrigeración Fallo Conductividad Retardo p0263 Unidad de refrigeración Fallo Caudal de agua Retardo p0264 Unidad de refrigeración Tiempo tras desconexión r0265 BO: Unidad de refrigeración Palabra de mando p0266[0...7] BI: Unidad de refrigeración Fuente de señales Respuestas r0267 BO: Unidad de refrigeración Palabra de estado Visualización

Módulos de función 7.7 Regulación de par ampliada (estimador kT, Servo)


7.7 Regulación de par ampliada (estimador kT, Servo)

Descripción El módulo de función "Regulación de par ampliada" consta de dos módulos, el estimador kT y la compensación del error de reproducción de la tensión del convertidor. De este modo se puede aumentar la precisión del par de accionamiento.

Nota La activación de este módulo de función reduce el número máximo de accionamientos regulables de una Control Unit en un accionamiento como mínimo.

Características Estimador kT (solo para motores síncronos) Compensación del error de reproducción de la tensión del convertidor (p1952, p1953) Configuración mediante p1780

Puesta en marcha con STARTER La regulación de par ampliada puede activarse offline mediante: clic con el botón derecho del ratón en Accionamiento > Propiedades > Módulos de función. A continuación es necesario realizar una carga en el sistema de destino. La activación se puede comprobar a través del parámetro r0108.1.

Descripción del estimador kT La adaptación de la constante de par en motores síncronos sirve para mejorar la precisión de par absoluta al regular estos últimos. La magnetización de los imanes permanentes varía en función de las tolerancias de producción, las fluctuaciones de temperatura y los efectos de saturación. La función "Estimador kT" adapta la constante de par kT [Nm/A] en la regulación a la magnetización actual. La utilización del estimador kT solo resulta útil en combinación con la característica de fricción, ya que el estimador kT solo puede corregir el par interno del motor. Las pérdidas por fricción deben compensarse mediante un par adicional de la característica de fricción. El estimador kT necesita que los valores de los parámetros del motor sean lo más exactos posible para alcanzar una alta precisión de par. Por lo tanto, antes de utilizar el estimador kT debe realizarse una identificación del motor (p1909, p1910) con el estimador kT activado en la que se determinan los valores de resistencia del estátor (p0350), de inductancia dispersa (p0356) y de error de representación de la tensión (p1952, p1953). La resistencia del cable debe introducirse en p0352 antes de la identificación del motor. El motor debe estar a temperatura ambiente durante la identificación. La compensación de errores de reproducción de la tensión debe estar activada (p1780.8 = 1). La temperatura del motor (p0600) debe captarse mediante un sensor KTY (p0601 = 2 ó 3). El estimador necesita la temperatura del motor para ajustar las magnitudes dependientes de la temperatura. Si no hay conectado ningún sensor de temperatura del motor, la precisión se ve considerablemente limitada.

Módulos de función 7.7 Regulación de par ampliada (estimador kT, Servo)


El estimador kT se activa a partir de una velocidad determinada (p1752). La tensión en los bornes del convertidor siempre presenta pequeños errores originados por caídas de tensión en los semiconductores, etc. Cuanto más baja es la velocidad y, con ello, la tensión de salida, más afectan los pequeños errores de tensión a la estimación. Por esta razón la estimación se desactiva cuando se está por debajo de una velocidad determinada. El valor estimado se filtra con la constante de tiempo p1795. En r1797 se indica el valor de corrección para la constante de par. Mediante la identificación de la constante de par kT durante la identificación del motor en giro, la precisión del par también se puede mejorar por debajo del umbral de velocidad (p1752). El estimador kT se activa mediante p1780.3 y la compensación de tensión mediante p1780.8.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) Estimador kT 7008

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r0108.1 Módulo de función - Regulación de par ampliada activa p1780.3 Selección Modelo de motor PEM Adaptación kT p1780.8 Compensación del error de reproducción de la tensión en el convertidor

Identificación del motor/convertidor p0352 Resistencia de cable p1909 Identificación de datos del motor Palabra de mando p1910 Identificación datos motor parado Activación

Estimador kT p1752 Modelo de motor Velocidad de conmutación Modo con encóder p1795 Modelo de motor PEM Adaptación kT Tiempo filtro r1797 Modelo de motor PEM Adaptación kT Valor de corrección

Compensación del error de reproducción de la tensión del convertidor p1952 Error de reproducción de tensión Valor final p1953 Error de reproducción de tensión offset intensidad

Módulos de función 7.8 Regulación de posición


7.8 Regulación de posición

7.8.1 Características generales El regulador de posición se compone esencialmente de las partes: Acondicionamiento de la posición real (incluida la evaluación de detector subordinada y

la búsqueda de marcas de referencia) Regulador de posición (incluidas limitaciones, adaptación y cálculo de mando

anticipativo) Vigilancias (incluida la vigilancia de parada, posicionamiento, dinámica de error de

seguimiento y las señales de levas) El acondicionamiento de la posición real para sistemas de medida codificados por

distancia aún no está disponible. Seguimiento de posición del reductor de carga (encóder en motor) con utilización de

encóders absolutos tanto para ejes giratorios (módulo) como para ejes lineales.

7.8.2 Acondicionamiento de la posición real

7.8.2.1 Características Valor de corrección (p2512, p2513) Valor de ajuste (p2514, p2515) Offset de posición (p2516) Posición real (r2521) Velocidad real (r2522) Vueltas del motor (p2504) Vueltas de carga (p2505) Paso de husillo (p2506) Seguimiento de posición (p2720ff)

7.8.2.2 Descripción El acondicionamiento de la posición real se efectúa en una unidad neutra de longitud LU (LENGTH UNIT). Para hacerlo, el bloque de función toma como base la evaluación del encóder/regulación de motor con las interfaces de encóder disponibles Gn_XIST1, Gn_XIST2, Gn_STW y Gn_ZSW. Éstas facilitan la información de posición únicamente en impulsos de encóder y resolución fina (incrementos). El acondicionamiento de la posición real se realiza independientemente de la habilitación del regulador de posición y de forma inmediata tras el arranque del sistema, en cuanto se obtienen valores válidos a través de la interfaz del encóder. Mediante el parámetro p2502 (Asignación de encóder) se determina el encóder (1, 2 ó 3) desde el que se realiza la detección de posición real.



Los siguientes conexionados se realizan de forma automática tras la asignación: p0480[0] (G1_STW) = Palabra de mando encóder r2520[0] p0480[1] (G2_STW) = Palabra de mando encóder r2520[1] p0480[2] (G3_STW) = Palabra de mando encóder r2520[2]

Figura 7-7 Detección de posición real con encóders giratorios

La correspondencia entre las magnitudes físicas y la unidad neutra de longitud LU se realiza en los encóders giratorios mediante el parámetro p2506 (LU por vuelta de carga). El parámetro p2506, junto a p2504 y p2505, refleja la correspondencia entre los incrementos del encóder y la unidad neutra de longitud LU. Ejemplo: Encóder giratorio, husillo a bolas con un paso de 10 mm/vuelta. 10 mm deben reproducirse en 1 µm (es decir, 1 LU = 1 µm). -> Una vuelta de la carga equivale a 10000 LU -> p2506 = 10000

Nota La verdadera resolución de valores reales se obtiene del producto de los impulsos de encóder (p0408) y la resolución fina (p0418) y un reductor de medida eventualmente existente (p0402, p0432, p0433).



Figura 7-8 Detección de posición real con encóders lineales

En los encóders lineales la correspondencia entre la magnitud física y la unidad neutra de longitud LU se configura mediante el parámetro p2503 (LU/10 mm). Ejemplo: Escala lineal, 10 mm deben reproducirse en 1 µm (es decir, 1 LU = 1 µm). -> p2503 = 10000

Figura 7-9 Acondicionamiento de la posición real

A través de la entrada de conector p2513 (Valor de corrección Acondicionamiento de la posición real) y de un flanco positivo en la entrada de binector p2512 (Activar valor de corrección) puede realizarse una corrección. Si el módulo de función "Posicionador simple" está activado, p2513 se interconecta automáticamente con r2685 (PosS Valor de corrección) y p2512 con r2684.7 (Activar corrección). Mediante esa interconexión se efectúa p. ej. la corrección del módulo de PosS. Con el p2516 puede aplicarse un offset de posición. El p2516 se interconecta automáticamente con r2667 por medio de PosS. Mediante esta interconexión se efectúa la compensación de juego de inversión. A través de la entrada de conector p2515 (Valor definido de posición) y una señal 1 en la entrada de binector p2514 (Definir posición real) se puede especificar un valor definido de posición.

ADVERTENCIA Al fijar la posición real (p2514 = señal 1) se conserva de forma estándar la posición real del regulador de posición en el valor del conector p2515. No se evalúan los valores entrantes de incrementos del encóder. En este estado no se puede compensar una diferencia de posición existente.

La inversión de la posición real debida al encóder se realiza a través del parámetro p0410. Puede introducirse una inversión del desplazamiento del eje mediante un valor negativo en p2505.



7.8.2.3 Captación de valor real indexada

Características Asignación de encóder (p2502[D]) Encóder absoluto Calibración (p2507[E]) Activar evaluación de detector (p2509[0...3]) Evaluación de detector Selección (p2510[0...3]) Detector Flanco (p2511[0...3]) Acondicionamiento de posición real Activar valor de corrección p2512[0...3] Acondicionamiento de posición real Valor de corrección p2513[0...3] Offset de posición (p2516[0...3]) Posición real (r2521[0...3]) Velocidad real (r2522[0...3]) Evaluación de detector/búsqueda de referencia r2523[0...3] Calibración del encóder Offset (p2525[E]) Palabra de estado Regulador de posición (r2526) Palabra de estado Encóder1 (r2527) Palabra de estado Encóder2 (r2528) Palabra de estado Encóder3 (r2529) PosS Coordenadas del punto de referencia Fuente de señal (p2598[0...3]) Esquema de funciones 4010 Regulación de posición - Acondicionamiento de la posición

real

Descripción La captación de valor real indexada permite, p. ej., mediciones de longitud en piezas, así como la determinación de las posiciones de los ejes mediante un controlador superior (p. ej., SIMATIC S7) de forma adicional a la regulación de posición de, p. ej., una cinta transportadora. Paralelamente al encóder, para el acondicionamiento de valor real y la regulación de posición pueden utilizarse otros dos encóders que capturan valores reales y datos de medición. La captación de valor real indexada puede preparar una posición real para cada una de las tres evaluaciones de encóder. Con el parámetro p2502[0...3] se selecciona la evaluación de encóder para la regulación de posición. Los parámetros de la captación de valor real indexada están indexados por cuadruplicado. Los índices 1...3 están asignados a las evaluaciones de encóder 1...3. El índice 0 está asignado a la regulación de posición. Mediante el parámetro r2521[0...3] pueden consultarse los valores reales actuales de todos los encóders conectados. Así, la posición real de la regulación de posición en r2521[0], por ejemplo, es idéntica al valor r2521[1] si la regulación de posición funciona con la evaluación de encóder 1. La fuente de señal para un offset de posición puede ajustarse en el parámetro p2516[0...3].



La calibración del encóder absoluto se activa a través de p2507[0...3].2 y la finalización correcta se devuelve a través de p2507[0...3].3. La fuente de señal "Coordenadas del punto de referencia para el regulador de posición" p2598[0] está conectada con p2599 en el posicionamiento simple. Las demás fuentes de señal no están conectadas de forma estándar. La evaluación de detector puede activarse a través de p2509[x] para la evaluación del encóder x que no esté asignado a la regulación de posición. Las fuentes de señal se asignan a través de p2510[0...3], la evaluación de flanco se ajusta a través de p2511[0...3]. La medida está entonces disponible en r2523[x] si en la palabra de estado del encóder x (encóder 0: r2526.0...9, encóder 1: 2627.0...2, encóder 2: r2628.0...2, encóder 3: r2529.0...2), está activado el bit "Medida válida". Los valores actuales de las posiciones reales de los distintos encóders pueden leerse con el parámetro r2521[0...3]. Estas posiciones reales pueden corregirse tras una señal 0/1 de la fuente de señal en p2512[0...3] con un valor con signo de p2513[0...3]. Además, el control superior puede procesar la velocidad real (r2522[0...3]) y el offset de posición del encóder absoluto p2525[0...3] de forma dependiente del encóder.

7.8.2.4 Seguimiento de posición del reductor de carga

Características Configuración mediante p2720 Multivuelta virtual mediante p2721 Ventana de tolerancia para vigilar la posición al conectar p2722 Introducción del reductor de carga mediante p2504 y p2505 Señalización mediante r2723

Requisitos Encóder absoluto

Descripción El seguimiento de posición permite reproducir el posicionamiento de la carga cuando se utilizan reductores. También se puede utilizar para ampliar el rango de posición. El seguimiento de posición del reductor de carga funciona como el seguimiento de posición del reductor de medida (ver capítulo "Seguimiento de posición del reductor de medida"). El seguimiento de posición se activa mediante el parámetro p2720.0 = 1. Sin embargo, el seguimiento de posición solo es relevante para el encóder de motor (encóder 1). La relación del seguimiento de posición se indica mediante los parámetros p2504 y p2505. El seguimiento de posición puede activarse para ejes giratorios (módulo) y para ejes lineales. Por cada juego de datos de motor (MDS) puede activarse solo un seguimiento de posición para el reductor de carga. La posición real de carga en r2723 (debe solicitarse mediante Gn_STW.13, ver capítulo "Palabras de mando y de estado para encóder") se compone de la siguiente información: Impulsos de encóder por vuelta (p0408) Resolución fina por vuelta (p0419) Número virtual de vueltas almacenadas de un encóder absoluto giratorio (p2721)



Rel. de transmisión del reductor de carga (p2504/p2505) Rel. de transmisión del reductor de medida (p0433/p0432), cuando p0411.0 = 1

Nota La suma de p0408, p0419 y p2721 está limitada a 32 bits.

Nota Para obtener más información sobre problemas y soluciones con reductor de carga, ver ejemplo en el capítulo Seguimiento de posición -> Reductor de medida.

Ejemplo de ampliación del rango de posición Cuando se usan encóders absolutos sin seguimiento de posición, hay que comprobar que la zona de desplazamiento sea inferior en 0 a la mitad del rango del encóder, ya que fuera de ese rango no existe ninguna referencia inequívoca después de desconectar y volver a conectar (ver descripción del parámetro p2507). Mediante el multivuelta virtual (p2721) puede ampliarse esa zona de desplazamiento. En la siguiente figura se ha seleccionado un encóder absoluto, que puede reproducir 8 vueltas del encóder (p421 = 8).

Figura 7-10 Seguimiento de posición (p2721 = 24), ajuste p2504 = p2505 =1 (relación de

transmisión = 1)

En este ejemplo, esto significa que: Sin seguimiento de posición, la posición para +/- 4 vueltas del encóder puede reproducirse en r2521 = 0 LU. Con seguimiento de posición, puede reproducirse la posición para +/- 12 vueltas del encóder (con reductor de carga +/- 12 vueltas de carga) (p2721 = 24). Ejemplo práctico: en un eje lineal, el valor para p2721 se ajusta a 262144 para un encóder con p0421 = 4096. Esto significa que pueden reproducirse con ello +/- 131072 vueltas del encóder o vueltas de carga. Con un eje giratorio se fija para un encóder el valor para p2721 = p0421.



Configuración del reductor de carga (p2720) La configuración de este parámetro permite ajustar los siguientes puntos: p2720.0: Activación del seguimiento de posición p2720.1: Ajuste del tipo de eje (eje lineal o eje giratorio)

Por eje giratorio se entiende un eje de valor módulo (la corrección del módulo puede activarse mediante control superior o PosS). En un eje lineal, el seguimiento de posición se utiliza fundamentalmente para ampliar el rango de posición (ver apartado Encóder multivuelta virtual (p2721)).

p2720.2: Restablecer posición Con los siguientes sucesos, los valores de posición guardados en memoria no volátil se ponen automáticamente a cero: – Al detectarse un cambio de encóder. – Al cambiar la configuración del juego de datos del encóder (Encoder Data Set, EDS). – Al volver a calibrar el encóder absoluto.

Nota Si el seguimiento de posición del reductor de carga se activa tras efectuar una calibración (p2507=3) a través del parámetro p2720[0] = 1 (Reductor de posición seguimiento de carga), se restablece el ajuste. Una nueva calibración del encóder con seguimiento de posición de la carga activado conlleva el restablecimiento de la posición del reductor de carga (desbordamientos). El rango admisible de seguimiento de posición se refleja en el rango del encóder reproducible de PosS. La activación del seguimiento de posición en el FW2.5 SP1 solo es posible para un DDS. A partir de la versión de FW V2.6 el seguimiento de posición es posible en varios DDS.

Encóder multivuelta virtual (p2721) Mediante la resolución multivuelta virtual se ajusta el número de vueltas de carga discriminables en un encóder absoluto giratorio con seguimiento de posición activado. Solo puede editarse en los ejes giratorios. Mediante p2721 puede introducirse una resolución multivuelta virtual para un encóder absoluto giratorio (p0404.1 = 1) con el seguimiento de posición activado (p2720.0 = 1).

ATENCIÓN Si la relación de transmisión es diferente a 1, p2721 se refiere siempre al lado de carga. Aquí se ajusta la resolución virtual que se necesita para la carga.



En los ejes giratorios, la resolución multivuelta virtual (p2721) se preajusta con el valor de la resolución multivuelta del encóder (p0421) y puede modificarse. Ejemplo: encóder monovuelta El parámetro p0421 está preajustado con p0421 = 1. Sin embargo, el parámetro p2721 puede modificarse posteriormente; p. ej., el usuario puede ajustar p2721 = 5. La evaluación de encóder necesita 5 vueltas de carga antes de que se alcance de nuevo el mismo valor absoluto. En los ejes lineales, la resolución multivuelta virtual (p2721) se preajusta con el valor de la resolución multivuelta del encóder (p0421) ampliado en 6 bits (como máximo 32 desbordamientos positivo/negativo). El valor para p2721 no podrá modificarse posteriormente. Ejemplo: encóder multivuelta: En un eje lineal, el valor para p2721 se ajusta a 262144 para un encóder con p0421 = 4096. Esto significa que pueden reproducirse con ello +/- 131072 vueltas del encóder o vueltas de carga. En caso de que, al ampliarse las informaciones de multivuelta, se rebase el rango representable de r2723 (32 bits), deberá reducirse oportunamente la resolución fina (p0419).

Ventana de tolerancia (p2722) Después de la conexión se determina la diferencia entre la posición guardada y la posición actual y, según el resultado, se produce lo siguiente: Diferencia dentro de la ventana de tolerancia --> La posición se reproduce a partir del valor real actual del encóder. Diferencia fuera de la ventana de tolerancia --> Se emite el correspondiente aviso (F07449). La ventana de tolerancia se preajusta con una cuarta parte del rango del encóder y puede modificarse.

PRECAUCIÓN La posición solo puede reproducirse si se ha girado en estado desconectado menos de la mitad del rango de representación del encóder. Esto equivale a 2048 vueltas de encóder en el encóder estándar EQN1325 y a media vuelta en el caso de los encóders monovuelta.

Nota La transmisión indicada en la placa de características del reductor suele ser un valor redondeado (p. ej., 1:7,34). Si, en el caso de un eje giratorio, se desea evitar una deriva a largo plazo, debe solicitarse al fabricante la relación real de los dientes del reductor.



Varios juegos de datos de accionamiento A partir de la versión de FW V2.6 es posible activar el seguimiento de posición del reductor de carga en varios juegos de datos de accionamiento. El reductor de carga depende del DDS. El seguimiento de posición del reductor de carga solo se calcula para el juego de datos

de accionamiento activo y depende del EDS. la memoria de seguimiento de posición solo está disponible una vez por EDS. Si el seguimiento de posición debe continuarse en distintos juegos de datos de

accionamiento con las mismas condiciones mecánicas y juegos de datos de encóder, debe activarse de forma explícita en todos los juegos de datos de accionamiento afectados. Posibles aplicaciones de la conmutación de juego de datos de accionamiento con seguimiento de posición reanudado: – Conmutación en estrella/triángulo – Otros tiempos de aceleración/ajustes del regulador

En caso de una conmutación de juego de datos de accionamiento en la que cambia el reductor, se reinicia el seguimiento de posición, es decir, el comportamiento al producirse la conmutación es idéntico al que se registraría tras un POWER ON.

Si las condiciones mecánicas y el juego de datos de encóder son idénticos, la conmutación DDS no afecta al estado de calibración ni al estado del punto de referencia.

Limitaciones Si se utiliza un juego de datos de encóder en distintos juegos de datos de accionamiento

como encóder1 en reductores diferentes, no podrá activarse allí el seguimiento de posición. Si se intenta activar el seguimiento de posición de todos modos, se emitirá el fallo "F07555 (Accionamiento Encóder: Configuración Seguimiento de posición)" con el valor de fallo 03 hex. Por norma general se comprueba si el reductor de carga es el mismo en todos los DDS en los que se utiliza ese juego de datos de encóder. En ese caso, los parámetros del reductor de carga p2504[D], p2505[D], p2720[D], p2721[D] y p2722[D] deben ser idénticos.

Si se utiliza un juego de datos de encóder en un DDS como encóder de motor con seguimiento de posición de la carga y en otro DDS como encóder externo, el seguimiento de posición se reinicia con una conmutación, es decir, el comportamiento al producirse la conmutación es idéntico al que se registraría tras un POWER ON.

Si se restablece el seguimiento de posición en un juego de datos de accionamiento, ello afectará a todos los juegos de datos de accionamiento en los que aparezca dicho juego de datos de encóder.

Un eje de un juego de datos de accionamiento no activo puede moverse como mucho medio rango del encóder (ver p2722: ventana de tolerancia).

En la siguiente tabla se describe el comportamiento de conmutación durante la transición de un DDS a otro. La conmutación DDS se produce siempre desde DDS0. En el apartado "Indicaciones sobre la conmutación de juegos de datos" del capítulo "PosS - Referenciado" figura una vista general de la conmutación de DDS sin seguimiento de posición del reductor de carga.



Tabla 7- 4 Conmutación DDS con seguimiento de posición del reductor de carga

DDS p0186 (MDS)

p0187 (Encóder_1)

p0188 (Encóder_2)

p0189 (Encóder_3)

Encóder para regulación de posición p2502

Condic. mecánicasp2504/ p2505/ p2506 o p2503

Seguimiento de posición, reductor de carga

Comportamiento de conmutación

0 0 EDS0 EDS1 EDS2 Encóder_1 xxx activado --- 1 0 EDS0 EDS1 EDS2 Encóder_1 xxx activado La conmutación durante el

bloqueo de impulsos o el servicio no tiene efectos

2 0 EDS0 EDS1 EDS2 Encóder_1 yyy desactivado Bloqueo de impulsos/servicio: Se restablecen la calibración del encóder y el bit de referencia. El seguimiento de posición para EDS0 deja de calcularse y debe calibrarse de nuevo al volver a DDS0.

3 0 EDS0 EDS1 EDS2 Encóder_2 xxx activado Bloqueo de impulsos/servicio: El seguimiento de posición para EDS0 continúa y se resetea el bit de referencia.1)

4 0 EDS0 EDS3 EDS2 Encóder_2 xxx activado Bloqueo de impulsos/servicio: El seguimiento de posición para EDS0 continúa y se resetea el bit de referencia.1)

5 1 EDS4 EDS1 EDS2 Encóder_1 xxx activado Bloqueo de impulsos/servicio: Se reinicia el seguimiento de posición para EDS4 y se resetea el bit de referencia.1) Al volver a DDS0, se aplica lo mismo para EDS0.

6 2 EDS5 EDS6 EDS7 Encóder_1 zzz activado Bloqueo de impulsos/servicio: Se reinicia el seguimiento de posición para EDS5 y se resetea el bit de referencia.1) Al volver a DDS0, se aplica lo mismo para EDS0.

7 3 EDS0 EDS1 EDS2 Encóder_1 xxx activado La conmutación MDS soladurante el bloqueo de impulsos o el servicio no tiene efectos.



8 0 EDS0 EDS1 EDS2 Encóder_1 xxx desactivado Bloqueo de impulsos/servicio: Se resetea el bit de referencia.1) El seguimiento de posición para EDS0 deja de calcularse, por lo que se modifica también la posición real (se anula la corrección de offset del seguimiento de posición). Al volver a DDS0 se reinicia el seguimiento de posición para EDS0 y se resetea el bit de referencia.1) La vuelta a DDS0 sin una nueva calibración en DDS0 solo es conveniente si el usuario no ha realizado una nueva calibración en DDS8 y la ventana de tolerancia admisible (p2722) no se ha rebasado.

9 4 EDS6 EDS0 EDS2 Encóder_1 www activado Bloqueo de impulsos/servicio: Se reinicia el seguimiento de posición para EDS6 y se resetea el bit de referencia.1) Al volver a DDS0, se aplica lo mismo para EDS0.

1) El bit de referencia (r2684.11) se resetea con una conmutación DDS. Si, en el nuevo DDS, el EDS contiene un encóder ya calibrado, el bit de referencia vuelve a fijarse. Definiciones: El seguimiento de posición continúa

El comportamiento del seguimiento de posición al producirse la conmutación es idéntico al comportamiento que se tendría si no se hubiera conmutado el juego de datos.

El seguimiento de posición se reinicia (¡la posición real puede modificarse con la conmutación!) El comportamiento al efectuarse la conmutación es idéntico al que se registraría tras un POWER ON. Se compara el valor de posición leído por el encóder absoluto con el valor guardado previamente. Si la diferencia de posición está dentro de la ventana de tolerancia (p2722), se corrige la posición de forma correspondiente; en caso contrario, se emite el correspondiente aviso de fallo.

El seguimiento de posición se restablece (¡la posición real puede modificarse con la conmutación!) El valor absoluto guardado se desecha y el contador de desbordamiento se pone a cero.



El seguimiento de posición no se calcula (¡la posición real se modifica con la conmutación!) No se utilizan el valor absoluto guardado del seguimiento de posición ni la corrección de offset del DDS sustituido.

www, xxx, yyy, zzz: condiciones mecánicas diferentes. Información adicional: la memoria de seguimiento de posición solo está disponible una

vez por EDS.

7.8.2.5 Puesta en marcha del seguimiento de posición del reductor de carga con STARTER El seguimiento de posición puede configurarse en STARTER dentro de la pantalla de configuración "Mecánica" para la "Regulación de posición". La pantalla de configuración "Mecánica" para la "Regulación de posición" se ofrece una vez que el módulo de función "Posicionador simple" está activado (r0108.4 = 1) y, con ello, se ha activado automáticamente el módulo de función "Regulación de posición" (r0108.3 = 1). El módulo de función "Posicionador simple" puede activarse mediante el asistente de puesta en marcha o mediante la configuración del accionamiento (Configurar DDS) (configuración "Estructura de regulación", casilla de verificación "Posicionador simple").

Configuración del seguimiento de posición del reductor de carga La función "Seguimiento de posición del reductor de carga" puede configurarse en las siguientes pantallas de STARTER: 1. En el asistente de puesta en marcha, mediante la pantalla "Configuración Mecánica". 2. En el navegador de proyectos, en Accionamiento → "Tecnología" → "Regulación de

posición" mediante la pantalla "Mecánica".



7.8.2.6 Integración

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 4010 Acondicionamiento de la posición real 4704 Captación de posición y de temperatura, encóder 1...3 4710 Captación de la velocidad real de giro y de la posición polar con el encóder de

motor (encóder 1)

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p2502[0...n] LR Asignación de encóder p2503[0...n] LR Unidad de longitud LU por 10 mm p2504[0...n] LR Motor/carga Vueltas del motor p2505[0...n] LR Motor/carga Vueltas de carga p2506[0...n] LR Unidad de longitud LU por vuelta de carga r2520[0...n] CO: LR Acondicionamiento de la posición real Palabra de mando de encóder r2521[0...n] CO: LR Posición real r2522[0...n] CO: LR Velocidad real r2523[0...n] CO: LR Medida r2524[0...n] CO: LR LU/vueltas r2525[0...n] CO: LR Calibración del encóder Offset r2526[0...n] CO/BO: LR Palabra de estado p2720[0...n] Reductor de carga Configuración p2721[0...n] Reductor de carga Encóder absoluto giratorio Vueltas virtuales p2722[0...n] Reductor de carga Seguimiento de posición Ventana de tolerancia r2723[0...n] CO: Reductor de carga Valor absoluto r2724[0...n] CO: Reductor de carga Diferencia de posición



7.8.3 Regulación de posición

Características Simetrización (p2535, p2536) Limitación (p2540, p2541) Control anticipativo (p2534) Adaptación (p2537, p2538)

Nota El uso de las funciones del regulador de posición sin utilización del posicionador simple solo se recomienda para expertos.

Descripción La regulación de posición es del tipo PI (proporcional e integral). La ganancia P puede adaptarse mediante el producto de la entrada de conector p2537 (Adaptación Regulador de posición) y el parámetro p2538 (Kp). A través de la entrada de conector p2541 (Limitación) puede limitarse la consigna de velocidad del regulador de posición sin control anticipativo. Esta entrada de conector está preconectada con la salida de conector p2540. El regulador de posición se habilita por medio de la operación lógica AND de las entradas de binector p2549 (Habilitación regulador de posición 1) y p2550 (Habilitación regulador de posición 2). El filtro de consigna de posición (p2533 Constante de tiempo Filtro consigna de posición) está ejecutado como elemento PT1, el filtro de simetría como elemento de tiempo muerto (p2535 Filtro simetría Mando anticipativo velocidad (tiempo muerto)) y como elemento PT1 (p2536 Filtro simetría Mando anticipativo velocidad (PT1)). El control anticipativo de velocidad p2534 (Factor Mando anticipativo velocidad) puede desconectarse con el valor 0.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 4015 Regulador de posición

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p2533 LR Filtro consigna de posición Constante de tiempo p2534 LR Control anticipativo velocidad Factor p2535 LR Control anticipativo velocidad Filtro de simetría Tiempo muerto p2536 LR Control anticipativo velocidad Filtro de simetría PT1 p2537 CI: LR Regulador de posición Adaptación p2538 LR Ganancia proporcional p2539 LR Tiempo de acción integral p2540 CO: LR Salida regulador de posición Limitación de velocidad p2541 CI: LR Salida regulador de posición Limitación de velocidad Fuente de señales



7.8.4 Vigilancias

Características Vigilancia de parada (p2542, p2543) Vigilancia de posicionamiento (p2544, p2545) Vigilancia dinámica de error de seguimiento (p2546, r2563) Secuenciadores de levas (p2547, p2548, p2683.8, p2683.9)

Descripción

Figura 7-11 Vigilancia de parada, ventana de posicionamiento

El regulador de posición vigila la parada, el posicionamiento y el error de seguimiento. La vigilancia de parada se activa a través de la entrada de binector p2551 (Consigna definida) y p2542 (Ventana de parada). Si no se alcanza la ventana de parada transcurrido el tiempo de vigilancia (p2543), se produce el fallo F07450. La vigilancia de posicionamiento se activa a través de las entradas de binector p2551 (Consigna definida), p2554 = "0" (Orden de desplazamiento no activa) y p2544 (Ventana de posicionamiento). Transcurrido el tiempo de vigilancia (p2545) se prueba una vez la ventana de posicionamiento. Si ésta no se alcanza, se produce el fallo F07451. Con el valor "0" en p2542 y p2544 se puede desactivar la vigilancia de parada o la vigilancia de posicionamiento. La ventana de parada debe ser mayor o igual que la ventana de posicionamiento (p2542 ≥ p2544). El tiempo de vigilancia de parada debe ser menor o igual que el tiempo de vigilancia de posicionamiento (p2543 ≤ p2545).

Figura 7-12 Vigilancia de error de seguimiento



La vigilancia de error de seguimiento se activa a través de p2546 (Tolerancia error de seguimiento). Si la magnitud del error de seguimiento dinámico (r2563) es mayor que p2546, se produce el fallo F07452 y se resetea el bit r2648.8.

Figura 7-13 Secuenciadores de levas

El regulador de posición dispone de dos secuenciadores de levas. Si se rebasa la posición de leva p2547 o p2548 en sentido positivo (p2521 > p2547 o p2548), se restablecen las señales de levas r2683.8 o r2683.9.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 4020 Vigilancia de parada y de posicionamiento 4025 Vigilancia dinámica de error de seguimiento, secuenciadores de levas

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p2530 CI: LR Consigna de posición p2532 CI: LR Posición real p2542 LR Ventana de parada p2543 LR Tiempo de vigilancia de parada p2544 LR Ventana de posicionamiento p2545 LR Tiempo de vigilancia de posicionamiento p2546 LR Vigilancia dinámica de error de seguimiento Tolerancia p2547 LR Posición conmutación leva 1 p2548 LR Posición conmutación leva 2 p2551 BI: LR Mensaje Consigna definida p2554 BI: LR Mensaje Orden de desplazamiento activa r2563 CO: LR Error de seguimiento actual r2683.8 Posición real <= Posición conmutación leva 1 r2683.9 Posición real <= Posición conmutación leva 2 r2684 CO/BO: PosS Palabra de estado 2



7.8.5 Evaluación de detector y búsqueda de marcas de referencia

Descripción Las funciones "Búsqueda de marcas de referencia" y "Evaluación de detector" pueden iniciarse y ejecutarse a través de las entradas de binector p2508 (Activar búsqueda de marcas de referencia) y p2509 (Activar evaluación de detector). Las entradas de binector p2510 (Selección de detector) y p2511 (Detector Evaluación de flanco) determinan aquí el modo de evaluación de detector. La captación de la señal del detector se efectúa mediante la palabra de estado de encóder y la palabra de mando de encóder. Para un procesamiento de señales más rápido, puede activarse una evaluación de detector directa seleccionando los bornes de entrada del detector 1/2 mediante p2517 y p2518. Esa evaluación de detector se efectúa de acuerdo con el ciclo del regulador de posición; para ello, el tiempo de ciclo de envío del controlador (r2064[1]) debe ser un múltiplo entero del ciclo del regulador de posición (p0115[4]). Si ya se está utilizando la misma entrada de detector, se producirá una respuesta (ver también p0488, p0489, p0580 y p0680). Con un flanco 0/1 en la entrada correspondiente p2508 (Activar búsqueda de marcas de referencia) o p2509 (Activar evaluación de detector), se inicia la función correspondiente a través de la palabra de mando de encóder. El bit de estado r2526.1 (Función de referencia activa) informa sobre la actividad de la función (respuesta de la palabra de estado de encóder). El bit de estado r2526.2 (Medida válida) indica la presencia de la medida r2523 requerida (Posición en la marca de referencia o el detector). Cuando finaliza la función (posición calculada en la marca de referencia o en el detector), r2526.1 (Función de referencia activa) y r2526.2 (Medida válida) siguen indicándose como activos y la medida se proporciona a través de r2523 (Medida Referenciado) hasta que se restablece la entrada correspondiente p2508 (Activar búsqueda de marcas de referencia) o p2509 (Activar evaluación de detector) (señal 0). Si no ha finalizado todavía la función (Búsqueda de marcas de referencia o Evaluación de detector) y se restablece la entrada correspondiente p2508 o p2509, la función se cancela mediante la palabra de mando de encóder y, mediante la respuesta a través de la palabra de estado de encóder, se restablece el bit de estado r2526.1 (Función de referencia activa). La activación simultánea de ambas entradas de binector, p2508 y p2509, da lugar a la cancelación de la función activa o bien no se inicia ninguna función. Esto se indica mediante la alarma A07495 "Función de referencia cancelada" y permanece activa hasta que se restablecen los controles directos en las entradas de binector. Asimismo, la alarma se genera si se señaliza un fallo a través de la palabra de estado de encóder mientras está activa una función (Búsqueda de marcas de referencia o Evaluación de detector). Al seleccionar el módulo de función Regulador de posición, estos parámetros (de p2508 a p2511) se preajustan a 0. Si está seleccionado el módulo de función "Posicionador simple", se inician las funciones "Búsqueda de marcas de referencia" (para la función "Búsqueda del punto de referencia") y "Evaluación de detector" (para la función "Referenciado al vuelo") desde el módulo de función "Posicionador simple" y se le devuelve la respuesta (r2526, r2523) (ver también: manual de puesta en marcha, capítulo "Palabras de mando y de estado para encóder").



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 4010 Acondicionamiento de la posición real 4720 Interfaz de encóder, señales de recepción encóder 1 ... 3 4730 Interfaz de encóder, señales de emisión encóder 1 ... 3

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p2508 BI: LR Activar búsqueda de marcas de referencia p2509 BI: LR Activar evaluación de detector p2510 BI: LR Evaluación de detector Selección p2511 BI: LR Evaluación de detector Flanco p2517 LR Detector directo 1 Borne de entrada p2518 LR Detector directo 2 Borne de entrada r2523 CO: LR Medida r2526 CO/BO: LR Palabra de estado

7.8.6 Integración El módulo de función "Regulación de posición" está integrado en el sistema de la siguiente manera:

Puesta en marcha La pantalla de configuración de STARTER para la "Regulación de posición" se ofrece una vez que el módulo de función "Posicionador simple" está activado (r0108.4 = 1) y, con ello, el módulo de función "Regulación de posición" (r0108.3 = 1) se ha activado automáticamente. El módulo de función "Posicionador simple" puede activarse mediante el asistente de puesta en marcha o mediante la configuración del accionamiento (Configurar DDS) (configuración "Estructura de regulación", casilla de verificación "Posicionador simple"). El módulo de función "Regulación de posición" y la configuración correcta de la regulación de posición son imprescindibles para que el posicionador simple funcione a la perfección. Cuando el módulo de función "Regulación de posición" está activo y se interconecta una señal del generador de funciones a la entrada del regulador de la velocidad de giro p1160 para optimizar dicho regulador, se disparan las vigilancias del regulador de posición. Para evitarlo, debe desconectarse el regulador de posición (p2550 = 0) y activarse el modo de seguimiento (p2655 = 1; en caso de mando a través de telegrama PROFIdrive 110 PosSTW.0 = 1). Con esto se desconectan las vigilancias y se ajusta la consigna de posición.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 4010 Acondicionamiento de la posición real 4015 Regulador de posición 4020 Vigilancia de parada y de posicionamiento 4025 Vigilancia dinámica de error de seguimiento, secuenciadores de levas

Módulos de función 7.9 Posicionador simple


7.9 Posicionador simple

Descripción general El posicionador simple sirve para el posicionamiento absoluto/relativo de ejes lineales y giratorios (módulo) con encóder motor (sistema de medida indirecto) o encóder externo (sistema de medida directo). Está disponible en los modos de operación Servo y Vector. Además, STARTER ofrece cómodas funciones de configuración, puesta en marcha y diagnóstico para la funcionalidad de posicionador simple (guiado gráfico). En STARTER se dispone de un panel de mando para el posicionador simple y el modo con regulación de velocidad con el que se puede controlar la funcionalidad por PC/PG para la puesta en marcha o el diagnóstico. Si el posicionador simple está activado (r0108.4 = 1) también debe activarse la regulación de posición (r0108.3 = 1). Esto sucede automáticamente con la activación del posicionador simple a través del Asistente de puesta en marcha de STARTER. Además, con esto se realizan automáticamente los "conexionados internos" (tecnología BICO) necesarios.

PRECAUCIÓN El posicionador simple requiere las funciones del regulador de posición. Las interconexiones BICO que se realizan por medio del posicionador simple solo pueden modificarse por expertos.

De este modo también se dispone de las funciones de la regulación de posición (p. ej. vigilancia de parada, vigilancia de posición, vigilancia dinámica de error de seguimiento, secuenciadores de levas, función de módulo, evaluación de detector). Ver al respecto el apartado "Regulación de posición". Además, el posicionador simple permite también ejecutar las funciones siguientes: Mecánica

– Compensación de juego de inversión – Corrección del módulo – Seguimiento de posición del reductor de carga (encóder de motor) para encóders

absolutos Limitaciones

– Limitaciones del perfil de desplazamiento – Limitaciones de la zona de desplazamiento – Limitación de tirones (sobreaceleración)

Referenciado o calibración – Definición de punto de referencia (para eje en reposo) – Búsqueda de punto de referencia

(modo de operación propio, incluida la funcionalidad de levas de retroceso, inversión automática del sentido de giro, referenciado a "Levas y marca cero encóder" o solamente a "Marca cero encóder" o "Marca cero sustitutiva externa (BERO)")



– Referenciado al vuelo (durante el movimiento "normal" de desplazamiento se puede superponer la referencia mediante la evaluación de un detector, que suele ser, por ejemplo, la evaluación de un BERO. Función superpuesta en los modos de operación JOG, Entrada directa de consigna/MDI y Secuencias de desplazamiento)

– Referenciado con sistemas de medida incrementales – Calibración de encóder absoluto

Modo de operación Secuencias de desplazamiento – Posicionamiento por medio de secuencias de desplazamiento almacenables en el

equipo incluidas las condiciones de continuidad y peticiones específicas para el eje referenciado previamente

– Editor de secuencias de desplazamiento mediante STARTER – Una secuencia de desplazamiento contiene la siguiente información:

Número de secuencia de desplazamiento; Petición (p. ej. posicionamiento, espera, salto de secuencia GOTO, ajuste de salidas binarias) Parámetros de movimiento (posición de destino, corrección de velocidad para aceleración y deceleración) Modo (p. ej.: omitir secuencia, condiciones de continuidad como "Seguir_con_paro" y "Seguir_al_vuelo") Parámetros de petición (p. ej. Tiempo de espera, Condiciones de salto de secuencia)

Modo de operación Entrada directa de consigna (MDI) – Posicionamiento (absoluto, relativo) y ajuste (regulación de posición sin fin) por medio

de entradas directas de consigna (p. ej.: a través del PLC por medio de datos de proceso)

– Es posible que los parámetros de movimiento se vean continuamente influidos durante el movimiento de desplazamiento (adopción de consigna al vuelo) y que haya cambios al vuelo entre los modos Ajuste y Posicionamiento

Modo de operación JOG – Desplazamiento con regulación de posición de los ejes con los modos conmutables

Regulación de posición sin fin o JOG incremental (desplazado en un "incremento") Existen telegramas de posicionamiento estándar de PROFIdrive (telegramas 7, 9 y 110)

cuya selección ejecuta automáticamente el "cableado" interno al posicionador simple. Control mediante telegramas PROFIdrive 7 y 110

(para más información, ver el manual de puesta en marcha)



7.9.1 Mecánica

Características Compensación de juego de inversión (p2583) Corrección de módulo (p2577)

Descripción

Figura 7-14 Compensación de juego de inversión

Al transmitir fuerzas entre una pieza de máquina en movimiento y su accionamiento se produce por lo general un juego de inversión (holgura), ya que un ajuste completamente sin juego de la mecánica originaría un desgaste excesivo. Además, se puede producir juego entre la pieza de máquina y el encóder. En caso de ejes con captación de posición indirecta, el juego mecánico falsea la distancia de desplazamiento, ya que en caso de inversión del sentido, debido al juego resulta un desplazamiento insuficiente o excesivo.

Nota La compensación del juego se encuentra activa después de que: el eje esté referenciado en caso de sistema de medida incremental, el eje esté calibrado en caso de sistema de medida absoluto.

Para la compensación del juego, en p2583 se debe indicar con el signo correcto el juego determinado. En cada inversión de sentido se calcula de forma correctiva el valor real del eje en función del sentido de desplazamiento actual y se indica en r2667. Este valor se computa en la posición real mediante p2516 (Offset de posición). Si se referencia un eje estacionario definiendo el punto de referencia o se conecta un eje calibrado con encóder absoluto, el ajuste del parámetro p2604 (Búsqueda del punto de referencia Sentido inicial) es relevante para la aplicación del valor de compensación.

Tabla 7- 5 Aplicación del valor de compensación en función de p2604

p2604 Sentido de desplazamiento Aplicación del valor de compensación positivo ninguno 0 negativo inmediatamente positivo inmediatamente 1 negativo ninguno



Figura 7-15 Corrección del módulo

Un eje de valor módulo tiene una zona de desplazamiento ilimitada. El rango para la posición se repite según un determinado valor parametrizable (el rango de módulo o el ciclo de eje), p. ej., tras una vuelta: 360° -> 0°. El rango de módulo se ajusta en el parámetro p2576; la corrección se activa con el parámetro p2577. La corrección del módulo se realiza para la consigna. A través de la salida de conector r2685 (Valor de corrección) se proporciona ésta con el signo correcto para corregir adecuadamente la posición real. PosS activa la corrección a través de un flanco creciente de la salida de binector r2684.7 (Activar corrección) (r2685 (Valor de corrección) y r2684.7 (Activar corrección) están ya conectados de forma estándar con la correspondiente entrada de binector/conector del acondicionamiento de la posición real). Las indicaciones absolutas de posición (p. ej.: en una tarea de desplazamiento) deben estar siempre dentro del rango de módulo. La corrección del módulo puede activarse tanto para las unidades de longitud lineales como para las giratorias. La zona de desplazamiento no puede limitarse mediante el final de carrera de software. Si la corrección de módulo está activada y se utilizan encóders absolutos, la posibilidad de desbordamientos de los encóder obliga a controlar que la relación v de resolución multivuelta respecto al rango de módulo sea un número entero. La relación v se calcula como sigue: 1.er encóder de motor sin seguimiento de posición:

v = p421 * p2506 * p0433 * p2505/(p0432 * p2504 * p2576) 2.° encóder de motor con seguimiento de posición para el reductor de medida:

v = p0412 * p2506 * p2505/(p2504 * p2576) 3.° encóder de motor con seguimiento de posición para el reductor de carga:

v = p2721 * p2506 * p0433/(p0432 * p2576) 4.° encóder de motor con seguimiento de posición el reductor de carga y medida:

v = p2721 * p2506/p2576 5.° encóder directo sin seguimiento de posición:

v = p0421 * p2506 * p0433/(p0432 * p2576) 6.° encóder directo con seguimiento de posición para el reductor de medida:

v = p0412 * p2506/p2576 Con seguimiento de posición se recomienda modificar p0412 o p2721.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 3635 Interpolador 4010 Acondicionamiento de la posición real



Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p2576 PosS Corrección del módulo Rango de módulo p2577 BI: PosS Corrección del módulo Activación p2583 PosS Compensación de juego de inversión r2684 CO/BO: PosS Palabra de estado 2 r2685 CO: PosS Valor de corrección

Puesta en marcha con STARTER En STARTER la pantalla Mecánica se encuentra en la Regulación de posición.



7.9.2 Limitaciones

Descripción Se puede limitar la velocidad, la aceleración y la deceleración, y se pueden definir los finales de carrera de software y las levas de parada.

Características Limitaciones del perfil de desplazamiento

– Velocidad lineal máxima (p2571) – Aceleración máxima (p2572)/deceleración máxima (p2573)

Limitaciones de la zona de desplazamiento – Final de carrera de software (p2578, p2579, p2580, p2581, p2582) – Levas de parada (p2568, p2569, p2570)

Limitación de tirones (sobreaceleración) – Limitación de tirones (sobreaceleración) (p2574) – Activar limitación de tirones (p2575)

Velocidad lineal máxima La velocidad máxima de un eje se determina con el parámetro p2571. La velocidad no debe ajustarse con un valor mayor que la velocidad de giro máxima en r1084 y r1087. Se limita a esta velocidad cuando se ha especificado o programado una velocidad mayor a través de la corrección (p2646) durante la búsqueda del punto de referencia o en la secuencia de desplazamiento. El parámetro p2571 (Velocidad lineal máxima) determina la máxima velocidad de desplazamiento en la unidad 1000 LU/min. Una modificación de la velocidad lineal máxima limita la velocidad de una petición de desplazamiento que esté ejecutándose. Esta limitación solo tiene efecto en el modo Posicionar para: Modo JOG Ejecución de las secuencias de desplazamiento Entrada directa de consigna/MDI para posicionamiento/ajuste Búsqueda del punto de referencia



Aceleración/deceleración máximas Los parámetros p2572 (Aceleración máxima) y p2573 (Deceleración máxima) determinan la aceleración y deceleración máximas. En ambos casos, la unidad es 1000 LU/s2. Ambos valores son relevantes para: Modo JOG Ejecución de las secuencias de desplazamiento Entrada directa de consigna/MDI para posicionamiento y ajuste Búsqueda del punto de referencia Los parámetros no tienen ningún efecto al producirse fallos con las reacciones de fallo DES1/DES2/DES3. En el modo de operación Secuencias de desplazamiento puede ajustarse la aceleración o deceleración en porcentajes enteros (1%, 2% ... 100%) de la aceleración y deceleración máximas. En el modo de operación Entrada directa de consigna/MDI para posicionamiento y ajuste se especifica la corrección de aceleración/deceleración (asignación 4000 hex = 100%).

Nota No se admite una aceleración o deceleración máxima dependiente de la velocidad actual (aceleración con perfil discontinuo).

Nota Al utilizar el telegrama 110 de PROFIdrive, la corrección de velocidad ya está interconectada y se debe proporcionar a través del telegrama.

Fin de carrera de software Las entradas de conector p2578 (Final carrera software menos) y p2579 (Final carrera software más) limitan la consigna de posición cuando se cumplen los requisitos siguientes: Los finales de carrera de software están activados (p2582 = "1"). El punto de referencia está definido (r2684.11 = 1). La corrección del módulo no está activada (p2577 = "0"). En el ajuste de fábrica, las entradas de conector están vinculadas con la salida de conector p2580 (Final carrera software menos) o p2581 (Final carrera software más).



Levas de parada Una zona de desplazamiento puede limitarse, por una parte, mediante el final de carrera de software y, por otra parte, mediante el hardware. Para ello se utiliza la funcionalidad de las levas de parada (final de carrera de hardware). La función de las levas de parada se activa con la señal 1 en la entrada de binector p2568 (Activación Levas de parada). Tras la habilitación se comprueba la actividad de las entradas de binector p2569 (Leva de parada menos) y p2570 (Leva de parada más). Éstas son activas por nivel bajo, es decir, si la señal 0 está en la entrada de binector p2569 o p2570, se activan. Con la actividad de una leva de parada (p2569 o p2570) se detiene el movimiento actual con la deceleración máxima (p2573) y se setea el bit de estado correspondiente r2684.13 (Leva de parada menos activa) o r2684.14 (Leva de parada más activa). Si se alcanza una leva de parada solo se permiten movimientos de retirada desde la leva de parada (si ambas levas de parada están activadas, no puede ejecutarse ningún movimiento). Mediante el flanco 0/1 en la dirección de desplazamiento permitida se detecta el abandono de la leva de parada y, con ello, se resetean los bits de estado correspondientes (r2684.13 o r2684.14).

Limitación de tirones (sobreaceleración) Sin limitación de tirones, la aceleración y la deceleración cambian en forma de escalón. En la imagen siguiente se muestra el perfil de desplazamiento cuando no está activada la limitación de tirones. Como puede verse, en este caso la aceleración máxima amáx. y la deceleración máxima dmáx. tienen un efecto inmediato. El accionamiento se acelera hasta que se alcanza la velocidad de consigna vcons, para pasar luego a la fase de velocidad constante.

Figura 7-16 Sin limitación de tirones

Mediante la limitación de tirones puede obtenerse una modificación escalonada de ambas magnitudes. Con ello se consigue un procedimiento de aceleración y frenado especialmente "suave", como muestra la imagen siguiente. En el caso ideal, la aceleración y la deceleración evolucionan de manera lineal.



Figura 7-17 Limitación de tirones activada

El paso máximo rk puede establecerse en el parámetro p2574 "Limitación de tirones" en la unidad LU/s3 conjuntamente para el proceso de aceleración y el de frenado. La resolución es de 1000 LU/s3. Para la activación permanente de la limitación, el parámetro p2575 "Activar Limitación de tirones" debe fijarse en 1. En tal caso, la limitación no podrá activarse o desactivarse mediante el comando "TIRÓN" en el modo de operación Secuencias de desplazamiento. En el modo de operación Secuencias de desplazamiento, para activar o desactivar la limitación se requiere que el parámetro p2575 "Activar limitación de tirones" tenga el valor cero. La señal de estado r2684.6 "Limitación de tirones activa" indica si la limitación de tirones está activada. La limitación funciona durante el modo JOG la ejecución de las secuencias de desplazamiento la entrada directa de consigna/MDI para posicionamiento y ajuste la búsqueda del punto de referencia las reacciones de parada debidas a avisos La limitación de tirones no está activa cuando se producen avisos con las reacciones de parada DES1/DES2/DES3.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 3630 Limitaciones de la zona de desplazamiento

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p2571 PosS Velocidad lineal máxima p2572 PosS Aceleración máxima p2573 PosS Deceleración máxima p2646 CI: PosS Corrección de velocidad



Fin de carrera de software p2578 CI: PosS Final de carrera software menos Fuente de señales p2579 CI: PosS Final de carrera software más Fuente de señales p2580 CO: PosS Final de carrera software menos p2581 CO: PosS Final de carrera software más p2582 BI: PosS Final carrera software Activación r2683 CO/BO: PosS Palabra de estado 1

Levas de parada p2568 BI: PosS Levas de parada Activación p2569 BI: PosS Levas de parada menos p2570 BI: PosS Levas de parada más r2684 CO/BO: PosS Palabra de estado 2

7.9.3 PosS y Safely Limited Speed Si, mientras se utiliza la función de posicionamiento PosS, se desea emplear también una vigilancia de velocidad segura (SLS), debe indicarse a PosS cuál es el límite de la vigilancia de velocidad activado, ya que de lo contrario éste podría infringirse debido a la especificación de consigna de PosS y dicha infracción provocaría que la vigilancia SLS detuviera el accionamiento y por lo tanto cesara la secuencia de movimiento prevista. La función SLS, con su parámetro p9733, ofrece un valor de limitación de consigna que permite impedir la infracción del límite SLS. El valor de limitación de consigna de p9733 debe enviarse a la entrada de consigna de velocidad máxima de PosS (p2594) a fin de poder evitar la infracción de límite de SLS debido a la especificación de consigna de PosS.



7.9.4 Referenciado

Características Decalaje del punto de referencia (p2600) Levas de retroceso (p2613, p2614) Levas de referencia (p2612) Entrada de binector Inicio (p2595) Entrada de binector Establecido (p2596) Corrección de velocidad (p2646) Coordenadas del punto de referencia (p2598, p2599) Selección del tipo de referenciado (p2597) Calibración de encóder absoluto (p2507)

ATENCIÓN

No se admite el referenciado de marcas cero codificadas por distancia.

Descripción Tras la conexión de una máquina, para el posicionamiento debe crearse la referencia absoluta de medida respecto al origen de máquina. Este proceso se denomina referenciado. Son posibles los siguientes tipos de referenciado: Definición de punto de referencia (todos los tipos de encóder) Encóder incremental

Referenciado activo (búsqueda del punto de referencia (p2597 = 0)): – Leva de referencia y marca cero encóder (p2607 = 1) – Marca cero encóder (p0495 = 0) – Marca cero externa (p0495 ≠ 0)

Referenciado al vuelo (pasivo (p2597 = 1)) Encóder absoluto

– Calibración de encóder absoluto – Referenciado al vuelo (pasivo (p2597 = 1))

Todos los tipos de referenciado reciben una entrada de conector para la especificación de las coordenadas del punto de referencia (p. ej.: para permitir la modificación/asignación desde el control superior). Sin embargo, para especificar de forma fija las coordenadas del punto de referencia se necesita también un parámetro de ajuste para esta magnitud. De forma estándar, este parámetro de ajuste, p2599, está interconectado a la entrada de conector p2598.



Definir punto de referencia El punto de referencia puede definirse mediante un flanco 0/1 en la entrada de binector p2596 (Definir punto de referencia) si no hay ninguna orden de desplazamiento activa y la posición real es válida (p2658 = Señal 1). A partir de la versión de FW V2.6 es posible definir un punto de referencia incluso durante una parada intermedia. Con esto la posición real actual del accionamiento se define como punto de referencia con las coordenadas introducidas a través de la entrada de conector p2598 (Coordenadas del punto de referencia). El valor de consigna (r2665) se adapta en consecuencia. Esta función utiliza también la corrección de posición real del regulador de posición (p2512 y p2513). De forma estándar, la entrada de conector p2598 está conectada con el parámetro de ajuste p2599. La entrada de binector no tiene efecto si se está ejecutando una tarea de desplazamiento.

Calibración de encóder absoluto Los encóders absolutos deben calibrarse durante la puesta en marcha. Después de desconectar la máquina, se conserva la información de posición del encóder. Al introducir p2507 = 2 se calcula un valor de offset (p2525) con ayuda de las coordenadas del punto de referencia en p2599. Este valor se utiliza para calcular la posición real (r2521). El parámetro p2507 comunica la calibración con un 3; además, el bit r2684.11 (Punto de referencia definido) pasa a ser 1. Para su adopción permanente, el offset de la calibración del encóder (p2525) debe guardarse de forma no volátil (de RAM a ROM).

Nota Si un eje ya calibrado pierde su calibración, el eje seguirá también sin ajustar incluso con un CON/DES de la unidad de accionamiento. En estos casos, el eje debe volver a calibrarse.

PRECAUCIÓN Con encóder absoluto giratorio, durante la calibración se configura simétricamente un rango en torno a cero que tiene en cada caso medio rango del encóder y dentro del cual se restablece la posición después de la operación de desconexión y conexión. En este rango solo puede producirse un desbordamiento del encóder con seguimiento de posición desactivado (2720.0 = 0) (para más información, ver el capítulo Regulador de posición → Acondicionamiento de la posición real). Tras la calibración debe garantizarse que el rango no se abandone, pues fuera de él ya no existe ninguna relación unívoca entre el valor real del encóder y la mecánica. Si el punto de referencia p2599 está en el rango del encóder, la posición real se ajusta al punto de referencia durante la calibración; en caso contrario, se ajusta a un valor corregido dentro del rango. En el caso de un encóder absoluto lineal no se produce ningún desbordamiento. De este modo, después de la calibración, la posición puede restablecerse en toda la zona de desplazamiento tras la desconexión y conexión. Al calibrar, la posición real se ajusta como punto de referencia.



Referenciado con encóders DRIVE-CLiQ Los encóders DRIVE-CLiQ existen como encóders absolutos en las variantes "Multivuelta o "Monovuelta". Si se selecciona la función "Referenciar" a través de la interfaz de encóder PROFIdrive y hay un encóder DRIVE-CLiQ u otro encóder absoluto conectado a través de la interfaz DRIVE-CLiQ, se realiza un referenciado en el paso por cero de la posición monovuelta. Para más información sobre la puesta en marcha de encóders DRIVE-CLiQ, consulte en la bibliografía /IH1/: SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha.

Búsqueda del punto de referencia de sistemas de medida incrementales La función Búsqueda del punto de referencia (en el caso de un sistema de medida incremental), hace que el accionamiento se desplace hasta su punto de referencia. El accionamiento mismo controla y vigila todo el ciclo de referenciado. Los sistemas de medida incrementales exigen que, tras la conexión de la máquina, se establezca la referencia absoluta de medida respecto al origen de máquina. Durante la conexión, la posición real x0 en estado no referenciado pasa a ser x0 = 0. Mediante la función Búsqueda del punto de referencia el accionamiento se desplaza de forma reproducible hasta su punto de referencia. A continuación se representa la geometría con sentido inicial positivo (p2604 = 0).

Figura 7-18 Ejemplo: búsqueda del punto de referencia con leva de referencia

El posicionamiento a la leva de referencia se activa (p2607 = 1) mediante la señal en la entrada de binector p2595 (Inicio referenciado) si se selecciona simultáneamente la búsqueda del punto de referencia (señal 0 en entrada de binector p2597 (Selección tipo de referenciado)). La señal en la entrada de binector p2595 (Inicio referenciado) debe estar activa durante todo el proceso de referenciado; de lo contrario, se cancela el proceso. Con el inicio se restablece la señal de estado r2684.11 (Punto de referencia definido). Durante toda la búsqueda del punto de referencia está inactiva la vigilancia del final de carrera de software; solo se comprueba la zona de desplazamiento máxima. Dado el caso, tras finalizar se reactiva la vigilancia del final de carrera de SW.



La corrección de velocidad ajustada solo es efectiva durante la búsqueda de la leva de referencia (paso 1). Con esto se consigue que siempre se rebasen con la misma velocidad las posiciones Final de leva y Marca cero. Así, si durante las operaciones de maniobra se producen tiempos de propagación de señales, queda garantizado que el decalaje producido en consecuencia al determinar la posición sea igual en todos los procesos de referenciado. Los ejes que solo tengan una marca cero en toda su zona de desplazamiento/rango de módulo, se identifican con el parámetro p2607 = 0 (Ninguna leva de referencia presente). Para estos ejes, la sincronización a la marca cero de referencia comienza inmediatamente tras el inicio del proceso de referenciado (ver paso 2). Búsqueda del punto de referencia paso 1: desplazamiento hasta la leva de referencia Si no está presente ninguna leva de referencia (p2607 = 0), continúa en el paso 2. Al inicio del proceso de referenciado, el accionamiento acelera con la aceleración máxima (p2572) hasta la velocidad de aproximación de la leva de referencia (p2605). El sentido de aproximación se determina mediante la señal de la entrada de binector p2604 (Búsqueda del punto de referencia Sentido inicial). El alcance de la leva de referencia se comunica al accionamiento mediante la señal en la entrada de binector p2612 (Leva de referencia), tras lo cual el accionamiento se frena con la deceleración máxima (p2573) hasta pararse. Si durante la búsqueda del punto de referencia se detecta una señal en la entrada de binector p2613 (Leva de retroceso menos) o p2614 (Leva de retroceso más), se invierte el sentido de búsqueda. Si se alcanza Leva de retroceso menos en sentido de desplazamiento positivo o si se alcanza Leva de retroceso más en sentido de desplazamiento negativo, se emite el aviso de fallo F07499 "PosS: Leva de retroceso alcanzada con el sentido de desplazamiento incorrecto". En este caso debe comprobarse el cableado de la leva de retroceso (BI: p2613, BI: p2614) o el sentido de desplazamiento para alcanzar la leva de retroceso. Las levas de retroceso son activas por nivel bajo. Si ambas levas de retroceso están activas (p2613 = 0 y p2614 = 0), el accionamiento queda detenido. Tan pronto como se encuentre la leva de referencia, comienza inmediatamente la sincronización con la marca cero de referencia (ver el paso 2). Si el eje se desplaza desde la posición inicial en dirección a la leva de referencia una distancia determinada en el parámetro p2606 (Trayecto máximo a la leva de referencia) sin llegar a alcanzarla, el accionamiento queda detenido y se emite el fallo F07458 (Leva de referencia no encontrada).



Si al comienzo del proceso de referenciado el eje ya se encuentra sobre la leva, no se realiza el desplazamiento a la leva de referencia, sino que comienza inmediatamente la sincronización con la marca cero de referencia (ver paso 2).

Nota La corrección de velocidad es efectiva durante el desplazamiento a la leva. Si cambia el juego de datos del encóder, se restablece la señal de estado r2684.11 (Punto de referencia definido). El conmutador de levas debe poder suministrar tanto un flanco creciente como uno decreciente. Durante la búsqueda del punto de referencia con evaluación de la marca cero de encóder, se evalúa el flanco 0/1 si las posiciones reales son crecientes y el flanco 1/0 si son decrecientes. No es posible invertir la evaluación de flancos para la marca cero de encóder. Si el sistema de medida de longitud tiene varias marcas cero que se repiten en distancias cíclicas (p. ej.: sistema de medida giratorio, incremental), debe procurarse que la leva esté calibrada de manera que siempre se evalúe la misma marca cero. Los factores siguientes pueden tener influencia sobre el comportamiento de la señal de mando Leva de referencia: Precisión de maniobra y retardo temporal del control por levas de referencia Ciclo de regulador de posición del accionamiento Ciclo de interpolación del accionamiento Curva de temperatura de la mecánica de la máquina

Búsqueda del punto de referencia paso 2: sincronización con la marca cero de referencia (marca cero de encóder o marca cero externa) Leva de referencia presente (p2607 = 1): En el paso 2 el accionamiento acelera hasta la velocidad especificada en p2608 (Marca cero Velocidad de aproximación) en sentido contrario al especificado mediante la entrada de binector p2604 (Búsqueda del punto de referencia Sentido inicial). La marca cero se espera en la distancia p2609 (Máximo trayecto hasta la marca cero). La búsqueda de la marca cero está activa (bit de estado r2684.0 = 1 (Búsqueda del punto de referencia activa)) en cuanto el accionamiento abandona la leva (p2612 = 0) y se encuentre dentro de la banda de tolerancia para la evaluación (p2609 - p2610). Si se conoce la posición de la marca cero (Evaluación del encóder), se puede sincronizar la posición real del accionamiento con la marca cero. El accionamiento inicia la búsqueda del punto de referencia (ver paso 3). El trayecto recorrido entre el final de leva y la marca cero se indica en el parámetro de diagnóstico r2680 (Diferencia entre leva y marca cero). Marca cero de encóder presente (p0495 = 0), sin leva de referencia (p2607 = 0): La sincronización con la marca cero de referencia comienza inmediatamente después de la detección de la señal en la entrada de binector p2595 (Inicio referenciado). El accionamiento acelera hasta la velocidad indicada en el parámetro p2608 (Marca cero Velocidad de aproximación) en el sentido especificado mediante la señal de la entrada de binector p2604 (Búsqueda del punto de referencia Sentido inicial).



El accionamiento se sincroniza con la primera marca cero. A continuación se inicia el desplazamiento al punto de referencia (ver el paso 3).

Nota En este caso, el sentido de aproximación a la marca cero de referencia es opuesto al de los ejes con leva de referencia.

Marca cero externa presente (p0495 ≠ 0), sin leva de referencia (p2607 = 0): La sincronización con una marca cero externa comienza inmediatamente después de la detección de la señal en la entrada de binector p2595 (Inicio referenciado). El accionamiento acelera hasta la velocidad indicada en el parámetro p2608 (Marca cero Velocidad de aproximación) en el sentido especificado mediante la señal de la entrada de binector p2604 (Búsqueda del punto de referencia Sentido inicial). El accionamiento se sincroniza con la primera marca cero externa (p0495). El accionamiento sigue desplazándose con velocidad constante y comienza el desplazamiento al punto de referencia (ver paso 3).

Nota La corrección de velocidad queda invalidada. Con el parámetro p0495 (Marca cero sustitutiva Borne de entrada) puede ajustarse una marca cero sustitutiva y seleccionarse la correspondiente entrada digital. De forma estándar, si las posiciones reales son crecientes, se evalúa el flanco 0/1, mientras que si las posiciones reales son decrecientes, se evalúa el flanco 1/0. Esto puede invertirse en la marca cero sustitutiva mediante el parámetro p0490 (Invertir detector o marca cero sustitutiva).

Búsqueda del punto de referencia paso 3: desplazamiento hasta el punto de referencia El desplazamiento hasta el punto de referencia comienza cuando el accionamiento se ha sincronizado satisfactoriamente con la marca cero de referencia (ver paso 2). Una vez detectada la marca cero de referencia, el accionamiento acelera al vuelo a la velocidad de aproximación al punto de referencia ajustada en el parámetro p2611. Se ejecuta un desplazamiento igual al decalaje del punto de referencia (p2600), la distancia entre la marca cero y el punto de referencia. Si el eje ha llegado al punto de referencia, la posición real y la consigna de posición se ajustan al valor indicado mediante la entrada de conector p2598 (Coordenadas del punto de referencia) (de forma estándar, la entrada de conector p2598 está conectada con el parámetro de ajuste p2599). El eje está entonces referenciado y la señal de estado r2684.11 (Punto de referencia definido) está activada.

Nota La corrección de velocidad queda invalidada. Si la distancia de frenado es mayor que el decalaje del punto de referencia o si es necesario invertir la dirección debido al decalaje del punto de referencia ajustado, el accionamiento frena tras detectar la marca cero de referencia en primer lugar hasta la parada y luego vuelve.



Referenciar al vuelo El modo "Referenciado al vuelo" (también llamado referenciado pasivo, vigilancia de posición), que se selecciona mediante la señal "1" en la entrada de binector p2597 (Selección tipo de referenciado), puede utilizarse en cualquier modo de operación (JOG, Secuencia de desplazamiento y Entrada directa de consigna para posicionamiento/ajuste) y se superpone al modo de operación activo en cada caso. El referenciado al vuelo puede seleccionarse tanto en sistemas de medida incrementales como absolutos. Con el "Referenciado al vuelo", durante un posicionamiento incremental (relativo), puede seleccionarse si el valor de corrección para la distancia de desplazamiento debe tenerse o no en cuenta (p2603). El "Referenciado al vuelo" se activa mediante un flanco 0/1 en la entrada de binector p2595 (Inicio referenciado). La señal en la entrada de binector p2595 (Inicio referenciado) debe estar activa durante todo el proceso de referenciado; de lo contrario, se cancela el proceso. El bit de estado r2684.1 (Referenciado pasivo/al vuelo activo) se conecta con la entrada de binector p2509 (Activar evaluación de detector) y activa la evaluación de detector. A través de las entradas de binector p2510 (Selección de detector) y p2511 (Detector Evaluación de flanco) puede ajustarse qué detector (1 ó 2) y qué flanco de medición (0/1 o 1/0) debe usarse. Con el impulso del detector se proporciona la medida a la entrada de conector p2660 (Medida Referenciado) a través del parámetro r2523. La validez de la medida se comunica a la entrada de binector p2661 (Medida válida Respuesta) a través de r2526.2.

Nota Para la ventana de "referenciado al vuelo" siempre debe ser: p2602 (ventana exterior) > p2601 (ventana interior). Para obtener más información sobre la función "Referenciado al vuelo", consulte el Esquema de funciones 3614.

A continuación ocurre lo siguiente: Si el accionamiento aún no estaba referenciado, el bit de estado r2684.11 (Punto de

referencia definido) se define como 1. Si el accionamiento ya está referenciado, el bit de estado r2684.11 (Punto de referencia

definido) no se restablece al iniciarse el referenciado al vuelo. Si el accionamiento ya estaba referenciado y la diferencia entre las posiciones es menor

en valor absoluto que la ventana interior (p2601), se conserva la posición real anterior. Si el accionamiento ya estaba referenciado y la diferencia entre las posiciones es mayor

en valor absoluto que la ventana exterior (p2602), se emite la alarma A07489 (Corrección del punto de referencia fuera de ventana 2) y se setea el bit de estado r2684.3 (Marca impresa fuera de ventana 2). No se corrige la posición real.

Si el accionamiento ya estaba referenciado y la diferencia entre las posiciones es mayor en valor absoluto que la ventana interior (p2601) y menor que la ventana exterior (p2602), se corrige la posición real.



Nota El referenciado al vuelo no es un modo de operación activo, sino que se superpone a un modo de operación activo. Al contrario que la búsqueda del punto de referencia, el referenciado al vuelo puede ejecutarse de forma superpuesta a los procesos en la máquina. De forma estándar, para el referenciado al vuelo se utiliza la evaluación de detector, durante la cual se realiza la selección del detector (p2510) y la evaluación de flanco (p2511) con la habilitación (en el ajuste de fábrica, el detector es siempre el 1, y la evaluación de flanco es siempre para el flanco 0/1).

Indicaciones sobre la conmutación de juegos de datos Mediante la conmutación de juegos de datos de accionamiento (DDS) pueden conmutarse los juegos de datos del motor (p0186) y los juegos de datos del encóder (p0187 a p0189). La tabla siguiente muestra cuándo debe restablecerse el bit de referencia (r2684.11) o el estado de la calibración en encóders absolutos (p2507). En los siguientes casos, en una conmutación DDS, la posición real pasa a ser no válida (p2521 = 0) y se restablece el punto de referencia (r2684.11 = 0): Se modifica el EDS válido para la regulación de posición. Se modifica la asignación de encóder (p2502). Se modifican las condiciones mecánicas (p2503...p2506). En encóders absolutos se restablece adicionalmente el estado de calibración (p2507) si se mantiene seleccionado el mismo encóder absoluto para la regulación de posición pero se han modificado las condiciones mecánicas (p2503 ... p2506). En el estado "Servicio" se genera adicionalmente un aviso de fallo (F07494). La siguiente tabla contiene algunos ejemplos de conmutación de juegos de datos. El juego de datos inicial siempre es DDS0.



Tabla 7- 6 Conmutación DDS sin seguimiento de posición del reductor de carga

DDS p186 (MDS)

p187 (Encóder_1)

p188 (Encóder_2)

p189 (Encóder_3)

Encóder para regulación de posición p2502

Condic. mecánicasp2504/ p2505/ p2506 o p2503

Seguimiento de posición del reductor de carga

Comportamiento de conmutación

0 0 EDS0 EDS1 EDS2 Encóder_1 xxx desactivado --- 1 0 EDS0 EDS1 EDS2 Encóder_1 xxx desactivado La conmutación durante el

bloqueo de impulsos o el servicio no tiene efectos

2 0 EDS0 EDS1 EDS2 Encóder_1 yyy desactivado Bloqueo de impulsos: el acondicionamiento de la posición real se reinicia 1) y se restablece el bit de referencia 2). Servicio: Se genera un aviso de fallo. El acondicionamiento de la posición real se reinicia 1) y se restablece el bit de referencia 2).

3 0 EDS0 EDS1 EDS2 Encóder_2 xxx desactivado 4 0 EDS0 EDS3 EDS2 Encóder_2 xxx desactivado 5 1 EDS4 EDS1 EDS2 Encóder_1 xxx desactivado 6 2 EDS5 EDS6 EDS7 Encóder_1 zzz desactivado

Bloqueo de impulsos: el acondicionamiento de la posición real se reinicia 1) y se restablece el bit de referencia 3). Servicio: Se genera un aviso de fallo. El acondicionamientode la posición real se reinicia 1) y se restablece el bit de referencia 3).

7 3 EDS0 EDS1 EDS2 Encóder_1 xxx desactivado La conmutación MDS sola durante el bloqueo de impulsos o el servicio no tiene efectos.

1) Reiniciar significa: con encóder absoluto, se lee de nuevo el valor absoluto, y con encóder incremental se produce un reinicio igual que tras un POWER ON.

2) Con encóder incremental se restablece r2684.11 ("Punto de referencia definido") y con encóder absoluto se restablece adicionalmente el estado de calibración (p2507).

3) Con encóder incremental se restablece r2684.11 ("Punto de referencia definido") y con encóder absoluto no se restablece adicionalmente el estado de calibración (p2507), ya que el EDS es diferente al inicial. xxx, yyy, zzz: condiciones mecánicas diferentes



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 3612 Referenciado 3614 Referenciado al vuelo

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p2596 BI: PosS Definir punto de referencia p2597 BI: PosS Tipo de referenciado Selección p2598 CI: PosS Coordenadas del punto de referencia Fuente de señal p2599 CO: PosS Coordenadas del punto de referencia Valor p2600 PosS Búsqueda del punto de referencia Decalaje del punto de referencia



7.9.5 Referenciado con varias marcas cero por vuelta Al utilizar reductores o reductores de medida el accionamiento detecta varias marcas cero por vuelta. En estos casos, una señal de detector de proximidad adicional permite seleccionar la marca cero correcta.

Ejemplo con reductor

Interfaz de encóderPROFIdrive

Posición

Marca cero

4 : 1

C U M oM o SM C BER O

D Q D Q

HusilloMotor Reductor

Encóder

Figura 7-19 Estructura con reductor entre el motor y el husillo

La imagen muestra un ejemplo de aplicación para el referenciado con varias marcas cero por vuelta y la selección de la marca cero correcta mediante una señal de detector de proximidad. Al utilizar un reductor entre el motor y la carga (husillo) el accionamiento detecta varias vueltas del motor por cada vuelta mecánica de la carga y, con ello, también varias marcas cero de encóder. Dado que durante el referenciado el controlador/la regulación de posición superior precisa una referencia inequívoca de la marca cero de encóder con respecto al eje de la máquina (carga/husillo), la marca cero "correcta" se selecciona mediante una señal de detector de proximidad.



Ejemplo con reductor de medida

2 : 7

C U M oM o SM CBER O

D Q D QInterfaz de encóderPROFIdrive

Posición

Marca cero

Motor ReductorEncóder

Figura 7-20 Reductor de medida entre el motor y el encóder

La imagen muestra un ejemplo de aplicación para el uso de la nueva funcionalidad en combinación con un reductor de medida entre el motor/la carga y el encóder. Debido al reductor de medida, dentro de una vuelta del motor/de la carga aparecen varias marcas cero de encóder, de entre las cuales la marca cero correcta también se puede seleccionar mediante la señal de detector de proximidad para el referenciado.

Requisitos Se debe calcular la posición de aquella marca cero que tenga la menor distancia con

respecto a la posición al conectar la señal de detector de proximidad. Los requisitos mecánicos correspondientes deben cumplirse mediante el montaje del

detector de proximidad. Para ello es preferente que el montaje mecánico esté realizado de tal forma que la señal

de detector de proximidad se superponga a la marca cero, ya que en dicho caso la selección de la marca cero es independiente del sentido de giro.

Para poder determinar la posición del detector de proximidad (en relación con la posición de referencia del encóder) con exactitud incluso a velocidades más altas, este debe estar conectado a una entrada rápida de la Control Unit.

Evaluación de la señal de detector de proximidad Existe la posibilidad de evaluar el flanco positivo o negativo de la señal de detector de proximidad: Flanco positivo (ajuste de fábrica)

En un proceso de referenciado con evaluación positiva del flanco de la señal de detector de proximidad, la interfaz de encóder suministra la posición de la marca de referencia que se detecta inmediatamente después del flanco positivo de la señal de detector de proximidad. Si el diseño mecánico de detector de proximidad es tal que la señal de éste cubre toda la anchura de la marca cero de encóder, la marca cero de encóder deseada se detecta con seguridad en ambos sentidos de desplazamiento.

Flanco negativo En un proceso de referenciado con evaluación negativa del flanco de la señal de detector de proximidad, la sincronización se realiza a la siguiente marca de referencia una vez se ha abandonado la señal de detector de proximidad.



Para parametrizar el referenciado con varias marcas cero proceda de la siguiente manera: Determine con el parámetro p0493 a qué entrada digital rápida está conectado el

detector de proximidad. Setee el bit correspondiente del parámetro p0490 = 1: la inversión de la señal hace que

se utilice la evaluación mediante el flanco negativo de la señal de detector de proximidad.

El proceso de referenciado se desarrolla entonces del siguiente modo: SINAMICS S recibe la solicitud de búsqueda de marcas de referencia a través de la

interfaz de encóder PROFIdrive. Con ayuda de la parametrización, SINAMICS S determina la marca cero en función de la

señal de detector de proximidad. SINAMICS S facilita la posición de la marca cero (corregida si es necesario) como marca

de referencia a través de la interfaz de encóder PROFIdrive.

Nota Si las velocidades son elevadas o la distancia entre la señal de detector de proximidady la siguiente marca cero es demasiado pequeña, es posible que, en función del tiempo del cálculo, no se detecte la siguiente marca cero deseada, sino una posterior. En este caso, puesto que se conoce la distancia de la marca cero, la posición calculada se corrige correspondientemente. Si se utiliza un reductor de medida la posición de la marca cero depende de la vuelta del motor. En este caso también se realiza una corrección y se vuelve a calcular la posición de la marca cero con la menor distancia entre señal de detector de proximidad ↔ marca cero para cada vuelta del motor.

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0488 Detector 1 Borne de entrada p0489 Detector 2 Borne de entrada p0493 Selección de marca cero Borne de entrada p0495 Marca cero sustitutiva Borne de entrada p0580 Detector Borne de entrada p0680 Detector central Borne de entrada p2517 LR Detector directo 1 p2518 LR Detector directo 2



7.9.6 Secuencias de desplazamiento

Descripción Se pueden almacenar hasta 64 tareas de desplazamiento diferentes. El número máximo se ajusta con el parámetro p2615 (Número máximo de tareas de desplazamiento). Todos los parámetros que describen una tarea de desplazamiento tienen efecto en un cambio de secuencia, es decir, si: Se selecciona con codificación en binario el correspondiente número de secuencia de

desplazamiento mediante las entradas de binector de p2625 a p2630 (selección de secuencia bit 0...5) y se inicia con la señal en la entrada de binector p2531 (Activar tarea de desplazamiento).

Tiene lugar un cambio de secuencia en una serie de tareas de desplazamiento. Se dispara un cambio de secuencia externo p2632 "Cambio de secuencia externo". La parametrización de secuencias de desplazamiento se realiza mediante secuencias de parámetros que tienen una estructura fija. Número de secuencia de desplazamiento (p2616[0...63])

A cada secuencia de desplazamiento se le debe asignar un número de secuencia de desplazamiento (en STARTER, "N.º"). Las secuencias de desplazamiento se ejecutan en el orden de los números de secuencia de desplazamiento. Los números con el valor "-1" se ignoran para, p. ej., reservar espacio para otras secuencias de desplazamiento posteriores.

Tarea (p2621[0...63]) 1: POSICIONAR 2: TOPE FIJO 3: SINFIN_POS 4: SINFIN_NEG 5: ESPERAR 6: GOTO 7: SET_O 8: RESET_O 9: TIRÓN

Parámetros de movimiento – Posición de destino o distancia de desplazamiento (p2617[0...63]) – Velocidad (p2618[0...63]) – Corrección de aceleración (p2619[0...63]) – Corrección de deceleración (p2620[0...63])

Modo de tarea (p2623[0...63]) El parámetro p2623 (Modo de tarea) puede influir sobre la ejecución de una tarea de desplazamiento. Éste se describe automáticamente en STARTER mediante la programación de las secuencias de desplazamiento. Valor = 0000 cccc bbbb aaaa – aaaa: Mostrar/ocultar

0000: la secuencia no se oculta 0001: la secuencia se oculta Una secuencia oculta no se puede seleccionar con codificación en binario a través de las entradas de binector p2625 a p2630; si se intenta pese a todo, aparece una alarma.



– bbbb: condición de continuidad 0000, FIN: flanco 0/1 en p2631 0001, SEGUIR_CON_PARO: La posición parametrizada en la secuencia se alcanza exactamente (frenar hasta parada y vigilancia de la ventana de posicionamiento) antes de continuar con la ejecución de la secuencia. 0010, SEGUIR_AL_VUELO: Se cambia al vuelo a la siguiente secuencia de desplazamiento al alcanzar el punto de frenado de la secuencia actual (si es necesario invertir el sentido, el cambio se realiza solo al parar en la ventana de posicionamiento). 0011, SIGUIENTE_EXTERNO: Comportamiento como "SEGUIR_AL_VUELO", pero hasta el punto de frenado puede dispararse un cambio de secuencia inmediato mediante un flanco 0/1. El flanco 0/1 puede activarse con p2632 = 1 mediante la entrada de binector p2633 o con p2632 = 0 mediante la entrada de detector p2661 que se vincula al parámetro r2526.2 del módulo de función "Reg. de posición". La captación de posición mediante detector puede utilizarse como posición inicial exacta para posicionamientos relativos. Si no se activa ningún cambio de secuencia externo, se produce un cambio de secuencia en el punto de frenado. 0100, ESPERAR_SIGUIENTE_EXTERNO Durante toda la fase de movimiento se puede activar, a través de la señal de mando "Cambio de secuencia externo", un cambio al vuelo a la tarea subsiguiente. Si no se activa el "Cambio de secuencia externo", el eje permanece en la posición de destino parametrizada hasta que se produce la señal. La diferencia respecto a SIGUIENTE_EXTERNO consiste en que en aquel caso no se efectúa el cambio al vuelo en el punto de frenado si no se ha activado ningún "Cambio de secuencia externo", mientras que en este caso se espera la señal en la posición de destino 0101, SEGUIR_EXTERNO_ALARMA El mismo comportamiento que con ESPERAR_SIGUIENTE_EXTERNO, pero se emite la alarma A07463 "No se ha pedido el cambio de secuencia de desplazamiento externo en la secuencia de desplazamiento x" si no se activa un "Cambio de secuencia externo" hasta alcanzar el punto de parada. La alarma se puede transformar en un fallo con reacción de parada para interrumpir la ejecución de la secuencia en caso de que no se emita la señal de mando.

– cccc: modo Posicionar Determina cómo debe alcanzarse la posición indicada en la tarea de desplazamiento durante la tarea POSICIONAR (p2621 = 1). 0000, ABSOLUTO: Se alcanza la posición indicada en p2617. 0001, RELATIVO: El eje se desplaza el valor de p2617. 0010, ABS_POS: Solo posible para ejes giratorios con corrección de módulo. Se alcanza la posición indicada en p2617 en sentido positivo. 0011, ABS_NEG: Solo posible para ejes giratorios con corrección de módulo. Se alcanza la posición indicada en p2617 en sentido negativo.

Parámetros de tarea (significado dependiente del comando) (p2622[0...63])

Parada intermedia y desecho de tarea de desplazamiento La parada intermedia se activa con una señal 0 en p2640. Tras la activación, se frena con la deceleración parametrizada (p2620 o p2645). La tarea de desplazamiento actual puede desecharse con una señal 0 en p2641. Después de la activación se frena con la deceleración máxima (p2573). Las funciones "Parada intermedia" y "Desecho de tarea de desplazamiento" solo son efectivas en los modos de operación "Secuencias de desplazamiento" y "Entrada directa de consigna/MDI".



POSICIONAR La tarea POSICIONAR produce un movimiento de desplazamiento. Se evalúan los parámetros siguientes: p2616[x] Número de secuencia p2617[x] Posición p2618[x] Velocidad p2619[x] Corrección de aceleración p2620[x] Corrección de deceleración p2623[x] Modo de tarea La ejecución de la tarea se prolonga hasta que se alcanza la posición de destino. Si el accionamiento se encuentra en la posición de destino al activar la tarea, se cambiará a la siguiente tarea en el mismo ciclo de interpolación para el avance de secuencia SEGUIR_AL_VUELO o SIGUIENTE_EXTERNO. Con SEGUIR_CON_PARO la secuencia siguiente no se activa hasta el ciclo de interpolación siguiente. SEGUIR_EXTERNO_ALARMA genera inmediatamente un aviso.

TOPE FIJO La tarea TOPE FIJO provoca un movimiento de desplazamiento con par reducido hacia un tope fijo. Son válidos los siguientes parámetros: p2616[x] Número de secuencia p2617[x] Posición p2618[x] Velocidad p2619[x] Corrección de aceleración p2620[x] Corrección de deceleración p2623[x] Modo de tarea p2622[x] Parámetro de tarea Par de apriete [0,01 Nm] con motores rotativos o Fuerza de

apriete en [0,01 N] en motores lineales. Las posibles condiciones de continuidad son FIN, SEGUIR_CON_PARO, SIGUIENTE_EXTERNO y ESPERAR_SIGUIENTE_EXTERNO.



SINFIN POS, SINFIN NEG Con estas tareas se acelera hasta la velocidad indicada y hay desplazamiento hasta que: Se alcanza un final de carrera de software. Se produce una señal de leva de salida de parada. Se alcanza el límite de la zona de desplazamiento. Se interrumpe el movimiento mediante la señal de mando "Sin parada intermedia/Parada

intermedia" (p2640). Se interrumpe el movimiento mediante la señal de mando "No desechar tarea de

desplazamiento/Desechar tarea de desplazamiento" (p2641). Se activa un cambio de secuencia externo (dada la condición de continuidad

correspondiente). Son relevantes los siguientes parámetros: p2616[x] Número de secuencia p2618[x] Velocidad p2619[x] Corrección de aceleración p2623[x] Modo de tarea Son posibles todas las condiciones de continuidad.

TIRÓN Mediante la tarea TIRÓN puede activarse (parámetro de comando = 1) o desactivarse (parámetro de tarea = 0) la limitación de tirones. Es necesario que la señal esté ajustada a cero en la entrada de binector p2575 "Activar limitación de tirones". El valor límite es el valor parametrizado en la "Limitación de tirones" p2574. Independientemente de la condición de continuidad parametrizada de la tarea precedente a la tarea TIRÓN, en ese caso se ejecuta siempre una parada exacta. Son relevantes los siguientes parámetros: p2616[x] Número de secuencia p2622[x] Parámetro de tarea = 0 ó 1 Son posibles todas las condiciones de continuidad.



ESPERAR La tarea ESPERAR permite ajustar un tiempo de espera que debe transcurrir antes de la ejecución de la siguiente tarea. Son relevantes los siguientes parámetros: p2616[x] Número de secuencia p2622[x] Parámetro de tarea = Tiempo de espera en milisegundos ≥ 0 ms p2623[x] Modo de tarea El tiempo de espera se introduce en milisegundos, pero se redondea internamente a un múltiplo del ciclo de interpolación p0115[5]. El tiempo mínimo de espera es un ciclo de interpolación, es decir, si se parametriza un tiempo de espera menor que un ciclo de interpolación, entonces se espera un ciclo de interpolación. Ejemplo: Tiempo de espera: 9 ms Ciclo de interpolación: 4 ms Tiempo de espera efectivo: 12 ms Independientemente de la condición de continuidad parametrizada de la tarea precedente a ESPERAR, allí se ejecuta siempre una parada exacta antes de que pase el tiempo de espera. La espera puede llevarse a cabo mediante un cambio de secuencia externo. Las posibles condiciones de continuidad son FIN y SEGUIR_CON_PARO, SIGUIENTE_EXTERNO, ESPERAR_SIGUIENTE_EXTERNO y SEGUIR_EXTERNO_ALARMA. El fallo se activa cuando, transcurrido el tiempo de espera, no se ha producido todavía ningún "Cambio de secuencia externo".

GOTO La tarea GOTO permite realizar saltos dentro de una serie de tareas de desplazamiento. El número de secuencia al que se debe saltar debe estar indicado como parámetro de tarea. No se permiten condiciones de continuidad. Si no hay ninguna secuencia con ese número, se emite la alarma A07468 (No existe destino de salto en la secuencia de desplazamiento x) y la secuencia se identifica como inconsistente. Son relevantes los siguientes parámetros: p2616[x] Número de secuencia p2622[x] Parámetro de tarea = Siguiente secuencia de desplazamiento En un ciclo de interpolación pueden ejecutarse dos tareas cualesquiera de entre SET_O, RESET_O y GOTO e iniciarse una tarea siguiente POSICIONAR y ESPERAR.



SET_O, RESET_O Las tareas SET_O y RESET_O permiten, respectivamente, la activación y el restablecimiento simultáneo de hasta dos señales binarias (salida 1 o salida 2). El número de la salida (1 ó 2) se especifica en el parámetro de tarea codificado al bit. Son relevantes los siguientes parámetros: p2616[x] Número de secuencia p2622[x] Parámetro de tarea = Salida codificada al bit:

0x1: salida 1 0x2: salida 2 0x3: salida 1 + 2

Las posibles condiciones de continuidad son FIN, SEGUIR_AL_VUELO y SEGUIR_CON_PARO y ESPERAR_SIGUIENTE_EXTERNO. Las señales binarias (r2683.10 (salida 1) o r2683.11 (salida 2)) pueden asignarse a salidas digitales. La asignación en STARTER se realiza mediante el botón "Configuración salida digital". En un ciclo de interpolación pueden ejecutarse dos tareas cualesquiera de entre SET_O, RESET_O y GOTO e iniciarse una tarea siguiente POSICIONAR y ESPERAR.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 3616 Modo de operación Secuencias de desplazamiento

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p2616 PosS Secuencia de desplazamiento Número de secuencia p2617 PosS Secuencia de desplazamiento Posición p2618 PosS Secuencia de desplazamiento Velocidad p2619 PosS Secuencia de desplazamiento Corrección de aceleración p2620 PosS Secuencia de desplazamiento Corrección de deceleración p2621 PosS Secuencia de desplazamiento Tarea p2622 PosS Secuencia de desplazamiento Parámetro de tarea p2623 PosS Secuencia de desplazamiento Modo de tarea p2625...p2630 BI: PosS Selección secuencia bit 0 ... 5



7.9.7 Desplazamiento a tope fijo

Descripción Mediante la función "Desplazamiento a tope fijo" pueden desplazarse, con par predefinido, p. ej. pinolas hacia la pieza. Con esto se aprieta de manera segura la pieza. El par de apriete se puede parametrizar en la tarea de desplazamiento (p2622). Gracias a una ventana de vigilancia ajustable para el tope fijo, se evita que el accionamiento se desplace más allá de la ventana en caso de rotura del tope fijo. En modo Posicionar, el desplazamiento a tope fijo se inicia cuando se envía el comando TOPE FIJO a una secuencia de desplazamiento. En esa secuencia de desplazamiento pueden indicarse, además de los parámetros dinámicos Posición, Velocidad, Corrección de aceleración y Corrección de deceleración, el par de apriete deseado como parámetro de tarea p2622. Partiendo de la posición inicial, se alcanza la posición de destino a la velocidad parametrizada. El tope fijo (la pieza a mecanizar) debe hallarse entre la posición inicial y el punto de frenado del eje, es decir, la posición de destino se ajusta dentro de la pieza. La limitación de par actúa desde el comienzo, de manera que el desplazamiento al tope se realiza también con un par reducido. Asimismo actúan las correcciones de aceleración y deceleración establecidas, así como la corrección de velocidad actual. La vigilancia dinámica de error de seguimiento (p2546) del regulador de posición no actúa durante el desplazamiento a tope fijo. Mientras el accionamiento se desplaza al tope fijo o se encuentra en el tope fijo, está activo el bit de estado r2683.14 "Desplazamiento a tope fijo activo".

Se alcanza el tope fijo En cuanto el eje toca el tope fijo mecánico, la regulación del accionamiento aumenta el par para continuar desplazando el eje. El par aumenta hasta el valor indicado en la tarea y luego permanece constante. El bit de estado r2683.12 "Tope fijo alcanzado" se activa dependiendo de la entrada de binector p2637 (Tope fijo alcanzado) cuando: El error de seguimiento sobrepasa el valor fijado en el parámetro p2634 (Tope fijo: error

de seguimiento máximo) (p2637 = r2526.4) Se alcanza externamente el estado a través de la señal de la entrada de binector p2637

(Tope fijo alcanzado) cuando este p2637 ≠ r2526.4) En el desplazamiento a tope fijo, el par de apriete o la fuerza de apriete se configuran en la secuencia de desplazamiento por medio del parámetro de tarea. Este se especifica en las unidades 0,01 Nm o 1 N (motor giratorio/lineal). El acoplamiento del módulo de función con la limitación de par del sistema básico se realiza a través de la salida de conector r2686[0] (Límite de par superior) o r2686[1] (Límite de par inferior), que están vinculadas con la entrada de conector p1528 (Límite de par superior Escalado) o p1529 (Límite de par inferior Escalado). Las salidas de conector r2686[0] (Límite de par superior) o r2686[1] (Límite de par inferior) se ajustan a 100% si el tope fijo no está activado. Con el tope fijo activado, r2686[0] (Límite de par superior) o r2686[1] (Límite de par inferior) son evaluadas por p1522/p1523 como porcentajes, de manera que el límite se fija en el par de apriete o la fuerza de apriete que se ha predefinido. Al detectar el tope fijo (p2637) se retiene la "Consigna de velocidad total" (p2562) hasta que la entrada de binector p2553 (Aviso Tope mecánico alcanzado) está activa. La regulación de velocidad retiene la consigna de par a raíz de la consigna de velocidad actual. Para el diagnóstico, se emite la consigna de par a través de la salida de conector r2687 (Consigna de par).



Cuando en el tope fijo se alcanza el par de apriete parametrizado, se activa el bit de estado r2683.13 "Tope fijo Par de apriete alcanzado". Una vez detectado el estado "Tope fijo alcanzado", finaliza la tarea de desplazamiento "Desplazamiento a tope fijo". El avance de secuencia se realiza conforme a la parametrización de la tarea. El accionamiento permanece en el tope fijo hasta que se envía una nueva tarea de posicionamiento o se pasa al modo JOG. De este modo, el par de apriete permanece activo también para las tareas de espera siguientes. Con la condición de continuidad ESPERAR_SIGUIENTE_EXTERNO puede conseguirse que el accionamiento permanezca en el tope fijo hasta que se dé una señal externa para el avance de secuencia. Mientras el accionamiento permanece en el tope fijo, la consigna de posición se ajusta a la posición real (consigna de posición = posición real). La vigilancia de tope fijo y las habilitaciones del regulador están activas.

Nota Si el accionamiento se encuentra en el tope fijo, es posible referenciarlo mediante la señal de mando "Definir punto de referencia".

Si el eje abandona la posición que tenía en el momento de detectar el tope en un valor que sobrepase la ventana de vigilancia para el tope fijo p2635, se resetea el bit de estado r2683.12. Al mismo tiempo, la consigna de velocidad se ajustará a 0 y se activará el fallo F07484 "Tope fijo fuera de la ventana de vigilancia" con la reacción DES3 (parada rápida). La ventana de vigilancia puede ajustarse por medio del parámetro p2635 (Tope fijo Ventana de vigilancia). Es válida tanto en sentido de desplazamiento positivo como negativo y debe seleccionarse de manera que la activación solo se produzca a consecuencia de una rotura del tope.

No se alcanza el tope fijo Si se efectúa el desplazamiento hasta el punto de frenado sin que se detecte el estado "Tope fijo alcanzado", se emite el fallo F07485 "Tope fijo no alcanzado" con la reacción de fallo DES1, se anula el límite de par y el accionamiento interrumpirá la secuencia de desplazamiento.

Nota Este fallo puede transformarse en una alarma (ver capítulo "Configuración de avisos" en

el Manual de puesta en marcha IH1), de manera que el accionamiento continuará la ejecución con el avance de secuencia indicado.

El punto de destino debe encontrarse suficientemente alejado dentro de la pieza de trabajo.



Interrupción de "Desplazamiento a tope fijo" La tarea "Desplazamiento a tope fijo" puede interrumpirse y continuarse mediante la señal p2640 "Parada intermedia" en la entrada de binector. Se puede interrumpir la secuencia mediante la señal p2641 "Desechar tarea de desplazamiento" en la entrada de binector o anulando la habilitación del regulador. En todos los casos, el accionamiento frena de forma correspondiente. En una interrupción se garantiza que no se produzcan daños cuando esté a punto de alcanzarse el tope fijo (el valor de consigna ya está más allá del tope fijo, pero todavía dentro del umbral de detección del tope fijo). Para ello, tras la parada, se corrige la consigna (consigna de posición = posición real). En cuanto se alcanza el tope fijo, el accionamiento se detiene en el tope fijo incluso en caso de interrupción. Es posible separarlo del tope en modo JOG o seleccionando una nueva tarea de desplazamiento.

Nota La ventana de vigilancia de tope fijo (p2635) no se activa hasta que el accionamiento se encuentra en el tope fijo, y permanece activada hasta que se abandona el tope fijo.

Eje con carga gravitatoria

Nota En el modo de operación Servo se puede introducir un offset del límite de par (p1532) para los ejes con carga gravitatoria (ver también el capítulo Servorregulación -> Eje con carga gravitatoria).

Si los límites de par p1522 y p1523 son asimétricos, al efectuar el desplazamiento al tope fijo se tiene en cuenta el peso propio en los parámetros r2686 y r2687. Por ejemplo, si para una carga gravitatoria se introduce el valor de p1522 = +1000 Nm y el de p1523 = -200 Nm, se toma como referencia un peso propio de 400 Nm (p1522 - p1523). Si se ha configurado un par de apriete de 400 Nm, al activar el desplazamiento a tope fijo se asigna a r2686[0] el valor 80%, a r2686[1] el valor 0% y a r2687 el valor 800 Nm.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 3616 Modo de operación Secuencias de desplazamiento (r0108.4 = 1) 3617 Desplazamiento a tope fijo (r0108.4 = 1) 4025 Vigilancia dinámica de error de seguimiento, secuenciadores de levas (r0108.3 = 1)



Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p1528 CI: Límite de par superior/en motor Escalado p1529 CI: Límite de par inferior/en generador Escalado p1545 BI: Desplazamiento a tope fijo Activación r2526 CO/BO: LR Palabra de estado p2622 PosS Secuencia de desplazamiento Parámetro de tarea p2634 PosS Tope fijo Error de seguimiento máximo p2635 PosS Tope fijo Ventana de vigilancia p2637 BI: PosS Tope fijo alcanzado p2638 BI: PosS Tope fijo fuera de la ventana de vigilancia r2683 CO/BO: PosS Palabra de estado 1 r2686 CO: PosS Limitación de par activa

7.9.8 Entrada directa de consigna (MDI)

Características Selección de entrada directa de consigna (p2647) Selección de tipo de posicionamiento (p2648) Selección de sentido (p2651, p2652) Preparación (p2653) Consignas fijas

– CO: Consigna de posición (p2690) – CO: Consigna de velocidad (p2691) – CO: Corrección de aceleración (p2692) – CO: Corrección de deceleración (p2693)

Entradas de conector – CI: Consigna de posición de MDI (p2642) – CI: Consigna de velocidad de MDI (p2643) – CI: Corrección de aceleración de MDI (p2644) – CI: Corrección de deceleración de MDI (p2645) – CI: Corrección de velocidad (p2646)

Validación (p2649, p2650)



Descripción La función Entrada directa de consigna permite el posicionamiento (absoluto, relativo) y la preparación (regulación de posición sin fin) por medio de entradas directas de consigna (p. ej.: a través del PLC por medio de datos de proceso). Además, se pueden modificar los parámetros de movimiento durante el desplazamiento (validación de consigna al vuelo), y también realizar un cambio al vuelo entre los modos Preparación y Posicionamiento. El modo de operación Entrada directa de consigna (MDI) puede funcionar también en un eje no referenciado en uno de los modos Preparación o Posicionamiento relativo, de manera que es posible una sincronización al vuelo y un referenciado pasivo con ayuda del referenciado al vuelo (ver apartado aparte). La función Entrada directa de consigna se activa mediante p2647 = 1. Se distingue entre dos modos diferentes, el modo Posicionamiento (p2653 = 0) y el modo Preparación (p2653 = 1). En el modo Posicionamiento puede realizarse un posicionamiento absoluto (p2648 = 1) o relativo (p2648 = 0) con los parámetros Posición, Velocidad, Aceleración y Deceleración mediante el parámetro p2690 (Consigna fija posición). En el modo Preparación puede tener lugar un comportamiento con regulación de posición "sin fin" con los parámetros Velocidad, Aceleración y Deceleración. Puede conmutarse al vuelo entre ambos modos. Si está activada la validación continua (p2649 = 1), se validan inmediatamente las modificaciones de los parámetros de MDI. De lo contrario, se validan los valores solo después del flanco positivo en la entrada de binector p2650 (Validación de consigna Flanco).

Nota La validación continua p2649 = 1 solo puede activarse con configuración libre de telegramas p0922 = 999. Con la validación continua no se permite el posicionamiento relativo.

El sentido de posicionamiento puede especificarse mediante p2651 (Especificación de sentido positiva) y p2652 (Especificación de sentido negativa). Si ambas entradas tienen el mismo estado, se recorre el trayecto más corto durante el posicionamiento absoluto (p2648 = 1) de ejes de valor módulo (p2577 = 1).



Para poder usar el posicionamiento, el accionamiento debe estar en el estado Servicio (r0002 = 0). Existen las siguientes posibilidades para iniciar el posicionamiento: p2649 es "1" y flanco positivo en p2647 p2649 es "0" y p2647 es "1"

– flanco positivo en p2650 o – flanco positivo en p2649

Figura 7-21 Validación de consignas

Modo MDI utilizando el telegrama PROFIdrive 110 Si se asigna a la entrada de conector p2654 una entrada de conector <> 0 (p. ej., con el telegrama PROFIdrive 110 con r2059[11]), ésta proporcionará internamente las señales de mando "Selección de tipo de posicionamiento", "Selección de sentido positiva" y "Selección de sentido negativa". El valor de la entrada de conector evalúa las siguientes identificaciones: xx0x = Absoluto -> p2648 xx1x = Relativo -> p2648 xx2x = ABS_POS -> p2648, p2651 xx3x = ABS_NEG -> p2648, p2652

Parada intermedia y desecho de tarea de desplazamiento La parada intermedia se activa con una señal 0 en p2640. Tras la activación, se frena con la deceleración parametrizada (p2620 o p2645). La tarea de desplazamiento actual puede desecharse con una señal 0 en p2641. Después de la activación se frena con la deceleración máxima (p2573). Las funciones "Parada intermedia" y "Desecho de tarea de desplazamiento" solo son efectivas en los modos de operación "Secuencias de desplazamiento" y "Entrada directa de consigna/MDI".



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 3618 PosS Modo de operación Entrada directa de consigna/MDI, valores dinámicos 3620 PosS Modo de operación Entrada directa de consigna/MDI

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p2577 BI: PosS Corrección del módulo Activación p2642 CI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Consigna de posición p2643 CI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Consigna de velocidad p2644 CI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Corrección de aceleración p2645 CI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Corrección de deceleración p2648 BI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Tipo de posicionamiento p2649 BI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Modo de validación p2650 BI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Validación de consigna Flanco p2651 BI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Selección de sentido positiva p2652 BI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Selección de sentido negativa p2653 BI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Preparación Selección p2654 CI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Adaptación de modo p2690 CO: PosS Posición Consigna fija p2691 CO: PosS Velocidad Consigna fija p2692 CO: PosS Corrección de aceleración Consigna fija p2693 CO: PosS Corrección de deceleración Consigna fija



7.9.9 JOG

Características Señales de JOG (p2589, p2590) Velocidad (p2585, p2586) Incremental (p2587, p2588, p2591)

Descripción El parámetro p2591 permite conmutar entre JOG incremental y JOG velocidad. A través de las señales de JOG p2589 y p2590 se especifican las distancias de desplazamiento p2587 o p2588 así como las velocidades p2585 y p2586. Las distancias de desplazamiento solo son efectivas con la señal 1 en p2591 (JOG incremental). Para p2591 = 0 se efectúa el desplazamiento hasta el inicio o el final de la zona de desplazamiento con la velocidad especificada.

Figura 7-22 Modo de operación JOG

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 3610 PosS Modo de operación JOG



Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p2585 PosS JOG 1 Velocidad de consigna p2586 PosS JOG 2 Velocidad de consigna p2587 PosS JOG 1 Distancia de desplazamiento p2588 PosS JOG 2 Distancia de desplazamiento p2589 BI: PosS JOG 1 Fuente de señales p2590 BI: PosS JOG 2 Fuente de señales p2591 BI: PosS JOG incremental

7.9.10 Señales de estado A continuación se describen las señales de estado relevantes para el modo Posicionar.

Modo de seguimiento activo (r2683.0) La señal de estado "Modo seguimiento activo" indica que se ha adoptado el modo de seguimiento, lo cual puede ocurrir a través de la entrada de binector p2655 Modo de seguimiento o debido a un fallo. En este estado, la consigna de posición se ajusta a la posición real, es decir, consigna de posición = posición real.

Consigna definida (r2683.2) La señal de estado "Consigna definida" indica que la consigna de velocidad tiene el valor 0. La velocidad real puede aún diferir de cero debido a un error de seguimiento. Mientras la palabra de estado tiene el valor 0, está ejecutándose una tarea de desplazamiento.

Comando de desplazamiento activo (r2684.15) La señal de estado "Comando de desplazamiento activo" indica que un comando de desplazamiento se encuentra activo. Por comando de desplazamiento se entienden todos los movimientos de desplazamiento (también JOG, Preparación, etc.). Al contrario que la señal de estado "Consigna definida", la señal de estado permanece activa si, p. ej., un comando de desplazamiento se detiene mediante una corrección de velocidad o una parada intermedia.

Final carrera software + alcanzado (r2683.7) Final carrera software - alcanzado (r2683.6)

Estas señales de estado indican que se ha alcanzado o rebasado el límite parametrizado negativo p2578/p2580 o positivo p2579/p2581 de la zona de desplazamiento. Si ambas señales de estado son 0, el accionamiento se encuentra dentro de los límites de la zona de desplazamiento.



Leva de parada Menos activa (r2684.13) Leva de parada Más activa (r2684.14)

Estas señales de estado indican que se ha alcanzado o rebasado la Leva de parada Menos p2569 o la Leva de parada Más p2570. Las señales se restablecen si las levas se abandonan en el sentido contrario al de aproximación.

Eje avanza (r2683.4) Eje retrocede (r2683.5) Eje acelera (r2684.4) Accionamiento decelera (r2684.5) Accionamiento parado (r2199.0)

El estado de movimiento actual se indica con estas señales. Si la magnitud actual de la velocidad es menor o igual que p2161, se activa la señal de estado "Accionamiento parado"; de lo contrario, se borra. Cuando está activo el modo JOG, el posicionamiento al punto de referencia o una tarea de desplazamiento, se activan las señales correspondientes.

Señal de control por leva 1 (r2683.8) Señal de control por leva 2 (r2683.9)

Con estas señales puede realizarse la función de las levas electrónicas. La señal de control por leva 1 es 0 si la posición real es mayor que p2547; de lo contrario, es 1. La señal de control por leva 2 es 0 si la posición real es mayor que p2548; de lo contrario, es 1. Así pues, la señal se borrará si el accionamiento se encuentra detrás de la posición de control por leva. El regulador de posición activa estas señales.

Salida directa 1 (r2683.10) Salida directa 2 (r2683.11)

Mediante el correspondiente comando en la tarea de desplazamiento se puede activar (SET_O) o restablecer (RESET_O) una salida digital si está parametrizada con la función "Salida directa 1" o "Salida directa 2".

Error de seguimiento en tolerancia (r2684.8) Durante el desplazamiento con regulación de posición del eje se determina el error de seguimiento admisible con ayuda de un modelo basado en la velocidad momentánea y el factor Kv ajustado. El parámetro p2546 define una ventana de error de seguimiento dinámica que determina la desviación admisible del valor calculado. La señal de estado indica si el error de seguimiento se encuentra dentro de la ventana (estado 1).



Posición de destino alcanzada (r2684.10) La señal de estado "Posición de destino alcanzada" indica que el accionamiento ha alcanzado su posición de destino al finalizar un comando de desplazamiento. Esta señal se activa tan pronto como la posición real del accionamiento está dentro de la ventana de posicionamiento p2544 y se restablece cuando esta la abandona. La señal de estado no se activa si: Nivel 1 en la entrada de binector p2554 "Mensaje Orden de desplazamiento activa". Nivel 0 en la entrada de binector p2551 "Mensaje Consigna definida". La señal de estado permanece activa hasta que: Nivel 1 en la entrada de binector p2551 "Mensaje Consigna definida".

Punto de referencia definido (r2684.11) La señal se activa en cuanto finaliza satisfactoriamente un proceso de referenciado. Se borra en cuanto no exista una referencia o al inicio del posicionamiento al punto de referencia.

Confirmación Secuencia de desplazamiento activada (r2684.12) Con un flanco positivo se confirma que en el modo de operación "Secuencias de desplazamiento" se ha adoptado una nueva tarea de desplazamiento o consigna (nivel de señal idéntico al de la entrada de binector p2631 Activar tarea de desplazamiento). En el modo de operación "Entrada directa de consigna/MDI para Preparación/Posicionamiento", con un flanco positivo se confirma que se ha adoptado una nueva tarea de desplazamiento o consigna (nivel de señal idéntico al de la entrada de binector p2650 "Flanco Validación de consigna" si se ha seleccionado el tipo de validación a través de flanco (entrada de binector p2649 señal 0).

Limitación de velocidad activa (r2683.1) Si la consigna actual de velocidad, considerando la corrección, rebasa la velocidad máxima p2571, se limitará y se activará la señal de mando.

Módulos de función 7.10 Conexión en paralelo de motores


7.10 Conexión en paralelo de motores

Descripción Para la puesta en marcha sencilla de grupos de accionamiento (varios motores idénticos en una etapa de potencia) en el tipo de regulación Servo y Vector, el número de motores conectados en paralelo puede introducirse en STARTER o a través de la lista de parámetros (p0306: número de motores conectados en paralelo). En función del número de motores introducidos se calcula internamente un motor equivalente. La identificación del motor determina los datos de un motor equivalente. La conexión en paralelo también admite el funcionamiento con encóder (en el 1.er motor).

Nota Para más información sobre la conexión en paralelo de Motor Modules consulte el capítulo "Conexión en paralelo de etapas de potencia".

Características En un sistema convertidor pueden funcionar hasta 50 motores conectados en paralelo. La conexión en paralelo de varios motores síncronos o de reluctancia no está permitida. El juego de datos de motor original (p0300 y siguientes) no se modifica, tan solo se

organiza la adopción en la regulación según el número de motores en paralelo. La identificación del motor también funciona en la conexión en paralelo. Condición

marginal para una identificación del motor correcta: Los motores trabajan con la misma carga y de este modo se encuentran conectados.

La medición en giro es posible si los motores pueden girar sin limitación de recorrido. La carga desigual de los motores y el exceso de holgura de los reductores empeoran el resultado de la medición en giro.

Al conectar motores en paralelo se debe procurar que las longitudes de cable sean simétricas para que la distribución de corriente a los motores individuales sea lo más parecida posible.



Puesta en marcha con STARTER El parámetro p0306 se asigna a través de una pantalla de puesta en marcha de STARTER. En la parametrización implícita, p0306 se incluye en el cálculo del límite de intensidad p0640 y en la intensidad de referencia p2002. El parámetro p0306 tiene un rango de valores de 1 a 50 y depende del MDS. Para conectar motores en paralelo se selecciona el motor correspondiente en la pantalla de selección, se selecciona la opción "Conexión en paralelo de motores" y se introduce el número de motores existentes conectados en paralelo en el campo de entrada "Número". Esta indicación y función de entrada solo existe para los accionamientos vectoriales. En el caso de los servoaccionamientos la conexión en paralelo de motores solo puede configurarse mediante la lista de experto (parámetro p0306).

Figura 7-23 Selección de motores para conexión en paralelo

La conexión en paralelo también es posible en un motor SMI. El primer motor se conecta con DRIVE-CLiQ a través del encóder. El resto de motores son de igual construcción. Puede determinar todos los datos necesarios del motor basándose en el p0306 y en la información de encóder a través de DRIVE-CLiQ. Características de la conexión en paralelo en STARTER Los parámetros de la placa de características y del esquema equivalente son los del

accionamiento individual. No existen códigos para el juego de datos de la conexión en paralelo. Todos los datos

del motor se calculan a partir de p0306 y del código del motor individual. Se aplican los mismos mecanismos de bloqueo que en los accionamientos individuales.

En la pantalla "Datos del motor" solo se muestran los datos del motor individual seleccionado.



Limitaciones de la conexión en paralelo La conexión en paralelo se aplica bajo el supuesto de que los motores están interconectados mecánicamente a través de la carga. Si los motores deben poder desconectarse, el número de motores debe reducirse mediante la conmutación DDS/MDS en p0306. Puesto que al hacerlo varía el esquema equivalente resultante, podría ser necesario que dichos juegos de datos se debieran poner en marcha por separado (p. ej. identificación de datos del motor con número de motores reducido). De lo contrario la etapa de potencia utiliza unos datos del motor erróneos. Si un motor con encóder debe poder desconectarse mientras el encóder está en funcionamiento, debe llevarse a cabo con una conmutación de EDS y p. ej. 2 SMC. La regulación vectorial con encóder para accionamientos conectados en paralelo funciona como en el accionamiento individual si los accionamientos están acoplados a través de la carga y las velocidades no presentan mayores diferencias que el deslizamiento de par máximo dependiente del punto de trabajo. Ejemplo contrario: Los motores se dirigen hacia la carga debido a las grandes relaciones de transmisión y tienen una holgura correspondientemente elevada y una gran elasticidad. Si la carga hace girar un motor y el otro permanece parado, vuelca el accionamiento que no tiene encóder. Si un motor está averiado, el guardamotor desconecta el motor individual por sobreintensidad. Si hay un controlador, este desconecta la etapa de potencia o, en caso de cortocircuito entre espiras del motor, se produce un fallo en la etapa de potencia. A continuación el motor debe desconectarse del grupo. El parámetro p0306 se modifica mediante la conmutación DDS/MDS.

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) P0300[0...n] Tipo de motor p0306[0...n] Número de motores conectados en paralelo p0307[0...n] Potencia asignada del motor p0640[0...n] Límite de intensidad p2002 Intensidad de referencia

Módulos de función 7.11 Conexión en paralelo de etapas de potencia


7.11 Conexión en paralelo de etapas de potencia En los equipos con diseño SINAMICS S120 Chassis y SINAMICS S120 Cabinet Modules el sistema de accionamiento modular SINAMICS S120 ofrece la posibilidad de funcionamiento paralelo tanto en los Line Modules como en los Motor Modules. El funcionamiento paralelo de los SINAMICS S120 Motor Modules solo es posible en el modo Vector y no en el modo Servo. Los equipos SINAMICS S120 con diseño Booksize y Blocksize no están habilitados para el funcionamiento paralelo. SINAMICS S120 admite la conexión en paralelo de etapas de potencia iguales (mismo tipo, misma tensión asignada, misma potencia de tipo y misma versión de firmware), es decir, la conexión en paralelo de Line Modules o Motor Modules iguales para ampliar la gama de prestaciones de SINAMICS. No se admite una mezcla de etapas de potencia distintas dentro de la conexión en paralelo (p. ej. Basic Line Modules con Smart Line Modules o Basic Line Modules con Active Line Modules). La conexión en paralelo de etapas de potencia (Line Modules y Motor Modules) puede ser conveniente por distintas razones: Para aumentar la potencia del convertidor si la magnitud de la potencia requerida no se

puede alcanzar de forma práctica desde el punto de vista técnico o económico aplicando otras medidas.

Para aumentar la disponibilidad si, al producirse una avería en el convertidor de frecuencia, debe mantenerse un modo de emergencia para el que una potencia reducida es suficiente.

Características Las características principales de la conexión en paralelo son: Conexión en paralelo de hasta cuatro Motor Modules en un motor

– Posibilidad de conectar en paralelo varios Motor Modules a un motor con sistemas de devanado separados (p7003 = 1). Nota: Se recomiendan motores con sistemas de devanado separados.

– Posibilidad de conectar en paralelo varios Motor Modules a un motor con sistema de devanado único (p7003 = 0).

PRECAUCIÓN Deben tenerse en cuenta las indicaciones adicionales del manual de producto.

Conexión en paralelo de hasta cuatro etapas de potencia en el lado de la alimentación (con/sin regulación).

Una Control Unit que controla y vigila las etapas de potencia conectadas en paralelo en el lado de la red y del motor, con lo cual, además de la conexión en paralelo en el lado de la red y del motor, la Control Unit no puede controlar otros ejes de motor o vectoriales adicionales.

Funcionamiento redundante: Dos Control Units que controlan y vigilan las etapas de potencia conectadas en paralelo en el lado de la red y del motor, con lo cual, además de la conexión en paralelo en el lado de la red y del motor, las Control Units no pueden controlar otros ejes de motor o vectoriales adicionales.



Las etapas de potencia conectadas en paralelo deben conectarse a la misma Control Unit. Con una CU320-2 DP puede realizarse como máximo una conexión en paralelo en el

lado de la red y una conexión en paralelo en el lado de alimentación. Componentes en el lado de la red y del motor para desacoplar etapas de potencia

conectadas en paralelo y garantizar un reparto de intensidades simétrico. Puesta en marcha sencilla, puesto que no requiere efectuar parametrizaciones

especiales. Parametrización y posibilidad de diagnóstico de etapas de potencia individuales

mediante p7000 y siguientes. Se pueden conectar en paralelo los siguientes módulos: Basic Line Modules, de 6 y 12 pulsos (cada cual con las correspondientes bobinas de

red); Smart Line Modules, de 6 y 12 pulsos (cada cual con las correspondientes bobinas de

red); Active Line Modules, de 6 y 12 pulsos (cada cual con los correspondientes Active

Interface Modules); Motor Modules (en el modo de operación Regulación vectorial).

Nota Funcionamiento mixto de Line Modules Excepción: Los Smart Line Modules pueden utilizarse con Basic Line Modules cuyo último número de la referencia sea "3" (Chassis) o "2" (Cabinet) en funcionamiento mixto con una o varias CU si se cumplen requisitos definidos con exactitud y se observa el manual de configuración. Esta información se encuentra en el "Manual de configuración SINAMICS - Low Voltage para SINAMICS S120 Cabinet Modules".

Al conectar en paralelo etapas de potencia, en la configuración siempre debe tenerse en cuenta una ligera reducción de intensidad que asciende a un pequeño porcentaje de la intensidad asignada. La reducción de intensidad (derating) referida a las intensidades asignadas de los distintos módulos asciende a: 7,5% en la conexión en paralelo de S120 Basic Line Modules y S120 Smart Line

Modules que no poseen ninguna regulación de compensación de intensidad. 5,0% en la conexión en paralelo de S120 Active Line Modules y S120 Motor Modules

que funcionan respectivamente con regulación de compensación de intensidad.



7.11.1 Aplicaciones de la conexión en paralelo

Conexión en paralelo de etapas de potencia La conexión en paralelo de etapas de potencia (la alimentación puede efectuarse como circuito de 6 pulsos si los módulos conectados en paralelo son alimentados por un transformador de dos devanados o como circuito de 12 pulsos si los módulos conectados en paralelo se alimentan mediante un transformador de tres devanados cuyos devanados secundarios suministran tensiones con un desfase de 30°). La siguiente vista general muestra las variantes de conexión en paralelo de etapas de potencia consideradas en este capítulo.

Figura 7-24 Vista general de conexión en paralelo de etapas de potencia

Nota Para más información sobre la conexión en paralelo de etapas de potencia, y en especial sobre su configuración, ver el "Manual de configuración SINAMICS G130, G150, S120 Chassis, S120 Cabinet Modules, S150".

Sistemas de alimentación: paralela (una CU) y paralela redundante (dos CU) En algunas aplicaciones se requieren alimentaciones redundantes para un grupo DC. En principio este requisito se puede cumplir utilizando varias alimentaciones independientes conectadas en paralelo al grupo DC. Según el dimensionado, si falla una alimentación el grupo DC puede seguir funcionando a la mitad de potencia e incluso a la potencia máxima. En la conexión en paralelo redundante de alimentaciones cada alimentación es controlada por una Control Unit propia y, por tanto, es completamente autónoma, mientras que en la conexión en paralelo de alimentaciones por lo general es una sola Control Unit la que controla todas las etapas de potencia conectadas en paralelo, que de este modo se comportan prácticamente como una sola alimentación de gran potencia. Dependiendo de si el requisito de redundancia se refiere solamente a la alimentación en sí o también a los transformadores o las redes de alimentación, el resultado son distintas interconexiones (ver "Manual de configuración SINAMICS G130, G150, S120 Chassis, S120 Cabinet Modules, S150").



Alimentación a 6 pulsos En la alimentación a 6 pulsos las dos alimentaciones redundantes de igual potencia se alimentan desde una red a través de un transformador de dos devanados. Puesto que ambas alimentaciones se alimentan exactamente con la misma tensión en el lado de la red, el reparto de intensidades continúa siendo muy simétrico durante el funcionamiento normal incluso si las alimentaciones no están reguladas. Por lo tanto, las alimentaciones pueden dimensionarse de tal modo que cada una de ellas pueda conducir la mitad de la intensidad total considerando un reducido factor de derating de intensidad. No obstante, si falla una alimentación ya solo se sigue disponiendo de la mitad de la potencia. Si en caso de fallar una alimentación debe disponerse de toda la potencia, cada alimentación debe dimensionarse para la potencia total. Alimentación a 12 pulsos En la alimentación a 12 pulsos las dos alimentaciones redundantes de igual potencia también se alimentan desde una red, pero a través de un transformador de tres devanados. Según la variante de transformador, las tensiones del lado de la red de las dos alimentaciones indican tolerancias mínimas del 0,5% al 1% aprox. que durante el funcionamiento normal dan lugar a un reparto de intensidad ligeramente asimétrico en las alimentaciones no reguladas, lo que debe considerarse mediante los correspondientes factores de derating de intensidad. Si en caso de fallar una alimentación debe disponerse de toda la potencia, cada alimentación debe dimensionarse para la potencia total. Alimentación a 6 pulsos y a 12 pulsos En el caso de las Control Units independientes la precarga no puede sincronizarse con suficiente exactitud, es decir, un sistema convertidor debe ser capaz de precargar la capacidad total del grupo de accionamientos. La potencia de precarga del circuito intermedio en caso de funcionamiento paralelo debe dimensionarse de tal modo que un solo sistema convertidor pueda precargar toda la capacidad del circuito intermedio. De lo contrario debe preverse un dispositivo de precarga independiente.

Basic Line Module (BLM) Características La tensión del circuito intermedio es mayor que el valor eficaz de la tensión nominal de la

red en un factor de 1,35. Se utiliza en los casos en los que no es necesario realimentar energía a la red. Si en el grupo de accionamientos se dan estados de servicio generadores, se requiere el

uso de Braking Modules, que convierten en calor la energía sobrante mediante resistencias de freno.

Hay disponibles Basic Line Modules para las siguientes tensiones y potencias: Tensión de red/potencia nominal 3 AC 380 … 480 V/200 ... 710 kW 3 AC 500 ... 690 V/250 ... 1100 kW



Si se conectan en paralelo Basic Line Modules, deben tenerse en cuenta las reglas siguientes: Pueden conectarse en paralelo hasta 4 Basic Line Modules idénticos. La conexión en paralelo solo puede realizarse con una Control Unit común. Para la conexión en paralelo existen Line Connection Modules específicos. En caso de alimentación múltiple, los sistemas deben alimentarse desde un punto de

alimentación común (es decir, no se permiten redes diferentes). Debe tenerse en cuenta una reducción de intensidad (derating) del 7,5%,

independientemente de la cantidad de Modules conectados en paralelo. Puesto que los Basic Line Modules no poseen ninguna regulación de compensación de intensidad, la simetrización de las intensidades debe garantizarse mediante los siguientes requisitos relativos al transformador de tres devanados, al cableado de potencia y a las bobinas de red: Diseño simétrico del transformador de tres devanados, grupos de conexión

recomendados Dy5d0 o Dy11d0. Tensión de cortocircuito aplicada del transformador de tres devanados uk ≥ 4%. Diferencia de las tensiones de cortocircuito aplicadas de los devanados secundarios

Δuk ≤ 5%. Diferencia de las tensiones en vacío de los devanados secundarios ΔU ≤ 0,5%. Utilización de un cableado de potencia simétrico entre el transformador y los Basic Line

Modules (cables del mismo tipo con la misma sección y la misma longitud). Utilización de bobinas de red adecuadas para los Basic Line Modules. Se puede

prescindir de las bobinas de red si el transformador está ejecutado como transformador con dos secundarios y solo se conecta un Basic Line Module conectado a cada devanado secundario del transformador.

Por lo general los requisitos relativamente elevados que se plantean para el transformador de tres devanados solo pueden satisfacerse suficientemente utilizando un transformador con dos secundarios. Las bobinas de red son necesarias en cualquier caso si se utilizan otras variantes de transformadores de tres devanados. Las soluciones alternativas para generar un desfase de 30°, como p. ej. dos transformadores independientes con grupos de conexión diferentes, no están permitidas debido a las tolerancias excesivamente elevadas.



Conexión en paralelo de 6 pulsos de Basic Line Modules En el caso de la conexión en paralelo de 6 pulsos, un transformador de dos devanados común alimenta en el lado de entrada hasta cuatro Basic Line Modules que son controlados por una Control Unit común.

+ -

Figura 7-25 Conexión en paralelo de 6 pulsos de BLM simple

+ -

Figura 7-26 Conexión en paralelo de 6 pulsos de BLM redundante



Conexión en paralelo de 12 pulsos de Basic Line Modules En la conexión en paralelo de 12 pulsos un transformador de tres devanados alimenta hasta cuatro Basic Line Modules en el lado de entrada, con lo que se debe repartir con uniformidad un número par de Basic Line Modules (es decir, dos o cuatro) en los dos devanados secundarios. El control de los Basic Line Modules de ambos sistemas parciales (a pesar de las tensiones de entrada desfasadas 30°) se efectúa mediante una Control Unit común. También existe la variante redundante en la que cada Control Unit controla dos BLM.

+ -

Figura 7-27 Conexión en paralelo de 12 pulsos de BLM simple

+ -

Figura 7-28 Conexión en paralelo de 12 pulsos de BLM redundante



Smart Line Modules (SLM) Características Los Smart Line Modules son unidades de alimentación y realimentación. Al igual que el Basic Line Module, proporcionan energía a los Motor Modules conectados, pero además están en condiciones de realimentar a la red la energía cuando el motor funciona como generador. La tensión del circuito intermedio es mayor que el valor eficaz de la tensión nominal de la red en un factor de 1,3. Los Smart Line Modules son apropiados para la conexión a redes con puesta a tierra (TN, TT) y sin ella (IT), y están disponibles para las siguientes tensiones y potencias: Tensión de red/potencia nominal 3 AC 380 … 480 V/250 ... 800 kW 3 AC 500 ... 690 V/450 ... 1400 kW Si se conectan en paralelo Smart Line Modules, deben tenerse en cuenta las reglas siguientes: Pueden conectarse en paralelo hasta 4 Smart Line Modules idénticos. La conexión en paralelo solo puede realizarse con una Control Unit común. Para simetrizar la corriente se necesita básicamente una bobina 4% aguas arriba de

cada Smart Line Module. Para la conexión en paralelo existen Line Connection Modules específicos. En caso de alimentación múltiple, los sistemas deben alimentarse desde un punto de

alimentación común (es decir, no se permiten redes diferentes). Debe tenerse en cuenta un factor de derating del 7,5%, independientemente de la

cantidad de Modules conectados en paralelo.



Conexión en paralelo de 6 pulsos de Smart Line Modules En el caso de la conexión en paralelo de 6 pulsos, un transformador de dos devanados común alimenta en el lado de entrada hasta cuatro Smart Line Modules que son controlados de forma síncrona por una Control Unit común. Puesto que los Smart Line Modules no poseen ninguna regulación de compensación de intensidad, la simetrización de las intensidades debe garantizarse mediante las siguientes medidas: Utilización de bobinas de red adecuadas para los Smart Line Modules. Utilización de un cableado de potencia simétrico entre el transformador y los Smart Line

Modules conectados en paralelo (cables del mismo tipo con la misma sección y la misma longitud).

La reducción de intensidad (derating) en la conexión en paralelo referida a las intensidades asignadas de los distintos Smart Line Modules es del 7,5%.

+ -

Figura 7-29 Conexión en paralelo de 6 pulsos de SLM simple



Conexión en paralelo de 12 pulsos de Smart Line Modules En la conexión en paralelo de 12 pulsos un transformador de tres devanados alimenta hasta cuatro Smart Line Modules en el lado de entrada, con lo que se debe repartir con uniformidad un número par de Smart Line Modules (es decir, dos o cuatro) en los dos devanados secundarios. A diferencia de los Basic Lines Modules, el control de los Smart Line Modules de ambos sistemas parciales debe efectuarse obligatoriamente mediante dos Control Units debido a las tensiones de entrada desfasadas 30°.

+ -

Figura 7-30 Conexión en paralelo de 12 pulsos de SLM redundante

Active Line Modules (ALM) Características Los Active Line Modules pueden alimentar energía motora y realimentar energía generadora a la red. La conexión en paralelo de hasta cuatro Active Line Modules se alimenta desde un transformador de dos devanados común y se controla de forma síncrona mediante una Control Unit común. No se admite la alimentación mediante un transformador de tres devanados con tensiones secundarias desfasadas. Los Active Line Modules generan una tensión continua regulada, que se mantiene constante independientemente de las fluctuaciones de la tensión de red (la tensión de red debe oscilar dentro de la tolerancia admitida). La tensión del circuito intermedio es mayor que el valor eficaz de la tensión nominal de la red en un factor de 1,5. Los Active Line Modules toman de la red una corriente prácticamente senoidal y por ello apenas causan perturbaciones en la red. Están disponibles Active Line Modules para las siguientes tensiones y potencias: Tensión de red/potencia nominal 3 AC 380 … 480 V/132 ... 900 kW 3 AC 500 ... 690 V/560 ... 1400 kW



Si se conectan en paralelo Active Line Modules, deben tenerse en cuenta las reglas siguientes: Pueden conectarse en paralelo hasta 4 Active Line Modules idénticos. La conexión en paralelo solo puede realizarse con una Control Unit común. Para la conexión en paralelo existen Line Connection Modules especiales. En caso de alimentación múltiple, los sistemas deben alimentarse desde un punto de

alimentación común (es decir, no se permiten redes diferentes). Debe tenerse en cuenta un factor de derating del 5%, independientemente de la cantidad

de Modules conectados en paralelo. Las intensidades se simetrizan en los Active Line Modules conectados en paralelo mediante: Bobinas en los filtros Clean Power de los Active Interface Modules. Utilización de un cableado de potencia simétrico entre el transformador y los Active

Interface Modules/Active Line Modules conectados en paralelo (cables del mismo tipo con la misma sección y la misma longitud).

La reducción de intensidad en la conexión en paralelo referida a las intensidades asignadas de los distintos Active Interface Modules/Active Line Modules es del 5%.

Conexión en paralelo de 6 pulsos Active Line Modules

+ -

Figura 7-31 Conexión en paralelo de 6 pulsos de ALM simple

Conexión en paralelo redundante de 6 pulsos de Active Line Modules con varias Control Units La conexión en paralelo de varios Active Line Modules controlados por las Control Units asignadas se describe en el capítulo "Función maestro/esclavo para alimentaciones". Conexión en paralelo de 12 pulsos Active Line Modules La conexión en paralelo de 12 pulsos es posible en el modo maestro-esclavo (capítulo "Función maestro/esclavo para alimentaciones"). Para ello también pueden utilizarse módulos de distinta potencia (así como en el modo maestro-esclavo de 6 pulsos).



Conexión en paralelo de Motor Modules En el modo de operación Regulación vectorial son hasta cuatro los Motor Modules que pueden alimentar un motor común en funcionamiento paralelo. El motor puede estar equipado tanto con sistemas de devanado aislados galvánicamente como con un sistema de devanado independiente. El tipo de sistema de devanado determina: qué medidas de desacoplamiento se requieren en las salidas de los Motor Modules

conectados en paralelo; qué sistemas de modulación son posibles para generar patrones de impulsos. En interacción con el tipo de alimentación, los sistemas de modulación determinan la magnitud de la tensión de salida máxima alcanzable o de la tensión del motor máxima alcanzable. Sistemas de devanado admisibles e inadmisibles en motores para conexiones en paralelo SINAMICS Son admisibles: 1. Los motores con sistemas de devanado aislados galvánicamente (sistema de devanados

múltiples) en los que no existen contactos galvánicos y desfases entre los sistemas individuales.

2. Los motores con sistema de devanado común (sistema de devanado único), en el que todos los devanados paralelos interiores del motor están interconectados por las cabezas de bobinas o en la caja de bornes de forma que desde fuera se ven como un sistema de devanado único.

Son inadmisibles: 1. Los motores con sistemas de devanado aislados galvánicamente en los que existe un

desfase entre los distintos sistemas. 2. Los motores con sistemas de devanado independientes en el lado de entrada que

presentan un neutro común en el interior. A continuación se presentan dos ejemplos del aspecto que puede presentar la conexión en paralelo en motores con sistema de dos devanados y sistema de devanado único. Conexión en paralelo de dos Motor Modules a un motor con sistema de dos devanados Motores de la gama de potencias de 1 MW a 4 MW aprox., en la que suelen utilizarse conexiones en paralelo de etapas de potencia, poseen por lo general varios devanados en paralelo. Si estos devanados en paralelo no se interconectan dentro del motor sino por separado en la caja o las cajas de bornes del motor, el resultado es un motor con sistemas de devanado accesibles por separado. En este caso a menudo es posible dimensionar la conexión en paralelo de S120 Motor Modules de tal modo que cada sistema de devanado del motor sea alimentado exactamente por uno de los Motor Modules conectados en paralelo. El siguiente croquis muestra una disposición de este tipo.



Figura 7-32 Ejemplo 1 de conexión en paralelo

Esta disposición ofrece las siguientes ventajas debido a la separación galvánica de los sistemas: No se requieren medidas de desacoplamiento en la salida de alimentación para limitar

las posibles intensidades de circuito entre los Motor Modules conectados en paralelo (no se requieren longitudes de cable mínimas ni bobinas de motor).

Como sistemas de modulación se puede utilizar tanto la modulación de vector tensión como la modulación de flancos, es decir, si la conexión en paralelo se alimenta mediante Basic Line Modules o Smart Line Modules, la tensión de salida máxima que se puede alcanzar asciende casi al valor de la tensión de entrada del lado trifásico de las alimentaciones (97%). Si la conexión en paralelo se alimenta mediante Active Line Modules, también se puede alcanzar una tensión de salida mayor que la tensión de entrada del lado trifásico debido a la tensión del circuito intermedio más alta.

La reducción de intensidad en la conexión en paralelo referida a las intensidades asignadas de los distintos Motor Modules es del 5%. Conexión en paralelo de dos Active Line Modules y dos Motor Modules a un motor con sistema de devanado único En muchos casos no es posible utilizar motores con sistemas de devanado independientes, p. ej. porque el número de sistemas de devanado independientes no puede aplicarse debido al número de polos, porque el motor lo suministra otro fabricante o porque ya existe un motor con un sistema de devanado común. En este caso las salidas de los Motor Modules conectados en paralelo se conectan entre sí en la caja de bornes del motor mediante los cables del motor. Los Active Interface Modules mantienen los armónicos de conmutación frecuente alejados de la conexión de red y de este modo se encargan del desparasitaje básico de la red de alimentación. Estos módulos son imprescindibles para el funcionamiento de los Active Line Modules. El Voltage Sensing Module VSM10 también favorece el funcionamiento correcto de los Active Line Modules cuando las condiciones de red son desfavorables (variaciones de tensión fuertes, interrupciones breves de la tensión de red). En los Active Line Modules con diseño Chassis los VSM ya están integrados en los Active Interface Modules. El siguiente croquis muestra una conexión en paralelo de Active Line Modules (diseño Chassis) y Motor Modules.



Figura 7-33 Ejemplo 2 de conexión en paralelo de Active Line Modules (diseño Chassis) y Motor

Modules

Esta disposición ofrece las siguientes desventajas debido al contacto galvánico de los sistemas: El desacoplamiento puede realizarse respetando las longitudes de cable mínimas entre

los Motor Modules y el motor o, alternativamente, utilizando bobinas de motor en la salida de cada Motor Module. (Consulte las longitudes de cable mínimas en el "Manual de configuración SINAMICS", capítulo "Configuración de la serie de equipos en armario SINAMICS S120 Cabinet Modules", apartado "Conexión en paralelo de Motor Modules para aumentar la potencia").

Como sistema de modulación solo puede aplicarse la modulación de vector tensión. Debido a la ausencia de la modulación de flancos, para la alimentación de la conexión en paralelo mediante Basic Line Modules o Smart Line Modules la tensión máxima de salida se limita a aproximadamente el 92% de la tensión de entrada del lado trifásico de las alimentaciones. Si la conexión en paralelo se alimenta mediante Active Line Modules, también se puede alcanzar una tensión de salida mayor que la tensión de entrada sin modulación de flancos debido a la tensión del circuito intermedio más alta.

La reducción de intensidad en la conexión en paralelo referida a las intensidades asignadas de los distintos Motor Modules es del 5%.

7.11.2 Puesta en marcha Durante la puesta en marcha, las etapas de potencia conectadas en paralelo se consideran como una etapa de potencia en el lado red o en el lado motor. Las particularidades de la puesta en marcha, las condiciones marginales durante el funcionamiento y las posibilidades de parametrización figuran en la bibliografía /IH1/: SINAMICS S120 Puesta en marcha y en /LH1/: SINAMICS S120/S150 Manual de listas a partir del parámetro r7002 y siguientes.



7.11.3 Accionamiento adicional a la conexión en paralelo

Accionamiento auxiliar adicional en la conexión en paralelo A menudo, además de los accionamientos principales se necesita un accionamiento auxiliar regulado, p. ej. como regulador de la corriente de excitación del generador de señal en la industria naval, como accionamiento de bombas de engrase, como accionamiento de ventilador, etc. En el caso de las unidades de accionamiento con etapas de potencia conectadas en paralelo (Line Modules, Motor Modules) también se puede alimentar un DO (Drive Object) adicional como accionamiento auxiliar. El DO se alimenta mediante un Motor Module propio desde el circuito intermedio común y se controla desde la CU320-2 DP a través de un puerto DRIVE-CLiQ propio.

Condiciones para la conexión de un accionamiento auxiliar Las condiciones marginales para la interconexión de un DO adicional a las conexiones en paralelo son (ver también arriba): En las conexiones en paralelo solo pueden interconectarse etapas de potencia del

mismo tipo y la misma potencia. Se pueden interconectar en paralelo hasta 4 Line Modules y hasta 4 Motor Modules. Todos los módulos de potencia funcionan en un circuito intermedio de tensión continua

común. En función de los distintos tiempos de ciclo, los Line Modules y Motor Modules deben

conectarse a puertos DRIVE-CLiQ independientes. El funcionamiento mixto en un puerto DRIVE-CLiQ provoca fallos de funcionamiento.

Los parámetros p9620 (Fuente de señales para STO/SBC/SS1) de los DO de todos los Motor Modules deben interconectarse del mismo modo.

El DO adicional debe conectarse a un puerto DRIVE-CLiQ independiente. La potencia máxima del accionamiento auxiliar debe seleccionarse de tal modo que la

potencia máxima de todos los Motor Modules, incluido el accionamiento auxiliar, no rebase la potencia total de los Line Modules en paralelo.

Las condiciones marginales ya existentes y las combinaciones y vigilancias resultantes de ellas deben adaptarse a los nuevos requisitos.

Creación de un proyecto con la topología correspondiente La topología deseada puede crearse con las herramientas STARTER o SCOUT: El proyecto se crea básicamente offline. La CU agrupa las etapas de potencia conectadas en paralelo en un Line Module o Motor

Module grande. El accionamiento auxiliar recibe una línea DRIVE-CLiQ independiente. Las conexiones DRIVE-CLiQ deben implementarse conforme a la topología creada.



Ejemplo de topología requerida Abajo figura un ejemplo creado con STARTER. Hay configurados 3 Basic Line Modules, 2 Motor Modules y un accionamiento auxiliar. En el árbol de la topología se observa claramente que las conexiones en paralelo se representan como una alimentación y un accionamiento, respectivamente. También se observa el accionamiento auxiliar adicional. Las conexiones DRIVE-CLiQ se representan como una línea fina. Los tres Line Modules en paralelo están conectados a una línea DRIVE-CLiQ, los dos Motor Modules a la siguiente línea DRIVE-CLiQ y el accionamiento auxiliar a una tercera línea.

Figura 7-34 Topología con 3 Basic Line Modules, 2 Motor Modules y 1 accionamiento auxiliar con motor SMI



7.11.4 Integración

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0120 Juegos de datos de etapa de potencia (PDS) Cantidad p0121 Etapa de potencia Número de componente p0602 Conex_paral N.º etapa potencia Sensor de temperatura r7000 Conex_paral N.º etapas de potencia activas p7001[0..n] Conex_paral Habilitación etapas de potencia r7002[0..n] Conex_paral Estado etapas de potencia p7003 Conex_paral Sist. devanados p7010 Conex_paral Asimetría de intensidad Umbral de alarma p7011 Conex_paral Asimetría tensión en circ. interm. Umbral de alarma ... p7249 Conex_paral Factor derating r7250[0...4] Conex_paral Etapa potencia Potencia asignada r7251[0...4] Conex_paral Etapa potencia Intensidad asignada r7252[0...4] Conex_paral Etapa potencia Intensidad máxima .. r7320[0...n] Conex_paral VSM Filtro red Capacidad fase U r7321[0...n] Conex_paral VSM Filtro red Capacidad fase V r7322[0...n] Conex_paral VSM Filtro red Capacidad fase W

Módulos de función 7.12 Función maestro/esclavo para Active Infeed


7.12 Función maestro/esclavo para Active Infeed

7.12.1 Principio de funcionamiento

Descripción Esta función permite el funcionamiento de accionamientos con alimentación redundante. La redundancia solo es posible en los componentes indicados a continuación, como LT, CM y VSM. Esta función se puede utilizar para las siguientes aplicaciones: Aparatos de elevación en los que se debe posibilitar que la instalación continúe

funcionando en modo de emergencia, p. ej. para poder depositar la carga.

Papeleras y acerías en las que el accionamiento de una línea debe continuar funcionando con una velocidad lineal reducida.

Plataformas petrolíferas en las que el fallo de una alimentación no debe tener efectos en el proceso de producción (redundancia completa).

Aumentos de potencia de instalaciones con alimentaciones dimensionadas de distinta forma.

Alimentaciones de redes/transformadores con desfase o diferencia de tensión en un circuito intermedio común.

Para esta función cada alimentación debe estar regulada por una Control Unit propia. Además, se necesita un controlador superior (p. ej. SIMATIC S7) para que se pueda transferir una consigna de intensidad a través de la comunicación directa esclavo-esclavo PROFIBUS, o bien que la consigna de intensidad se especifique a través de señales analógicas de módulos TM31. Con el correspondiente dimensionado de las alimentaciones, el funcionamiento puede proseguir sin necesidad de reducir la potencia tras fallar una alimentación. El maestro es seleccionado por el controlador y funciona en regulación de tensión Uci (parámetro p3513 = 0) con regulación de intensidad. Los esclavos reciben su consigna directamente del maestro y solo funcionan en regulación de intensidad (parámetro p3513 = 1). La separación de la red se debe realizar, p. ej. mediante un transformador aislador. La separación galvánica en el lado de la red con transformadores aisladores es necesaria para que no se produzcan corrientes de compensación. La alimentación se puede separar del circuito intermedio a través de un interruptor DC.



7.12.2 Configuración básica

Descripción Mediante DRIVE-CLiQ se conectan un Active Line Module (ALM), con una Control Unit (CU) y un Voltage Sensing Module (VSM) y conforman un feeder. Un Motor Module forma una cadena cinemática en combinación con un Sensor Module Cabinet (SMC) o un Sensor Module External (SME) y una Control Unit. Si falla uno de los módulos, como máximo falla la línea afectada. Este fallo se puede emitir al controlador superior como aviso de fallo, p. ej. a través del parámetro de lectura r0863.0. El fallo se evalúa en el programa de usuario del controlador superior y se envían las señales correspondientes al resto de alimentaciones. Si no se utiliza ningún controlador superior, esta evaluación también se puede realizar con ayuda de los esquemas DCC en los distintos Active Line Modules. El resto de líneas continúan plenamente operativas, con lo que queda garantizado el perfecto funcionamiento en las líneas.

Características La función "Maestro/esclavo" solo funciona para los Active Line Modules. Un Active Line Module es el maestro y los esclavos son otros tres Active Line Modules

como máximo. Si falla el maestro, un ALM esclavo pasa a ser el maestro. Las alimentaciones redundantes pueden continuar en funcionamiento si falla un feeder. La separación galvánica en el lado de red entre los feeders es necesaria para evitar que

se produzcan corrientes circulantes debido a la pulsación no sincronizada. La alimentación en su conjunto alimenta un embarrado DC común (circuito intermedio de

tensión continua). Puesto que el Active Line Module no puede detectar si el circuito intermedio está

desconectado o si hay un fusible del circuito intermedio defectuoso, para ello se debe incorporar una vigilancia adicional (respuesta de un interruptor DC y contactos de señalización de fusibles).

El controlador superior se comunica con las CU y los Active Line Modules a través de PROFIBUS/PROFINET o de datos analógicos. Si no se debe utilizar ningún controlador superior, las señales de mando deben cablearse a nivel de hardware, p. ej. a través de TM31.

Se pueden combinar feeders de distinta potencia.



Topología

Figura 7-35 Estructura de la topología y conexiones de las comunicaciones mediante PROFIBUS para modo

maestro/esclavo con alimentaciones redundantes (4 feeders)

El modo maestro/esclavo está previsto para un máximo de 4 Active Line Modules.



Aislamiento galvánico de las alimentaciones Para implementar la configuración, además de los componentes SINAMICS se requiere un aislamiento galvánico de la red para evitar que se formen corrientes circulantes debido al patrón de impulsos no sincronizado de los Active Line Modules. Para el aislamiento galvánico se prevén dos soluciones posibles: La utilización de un transformador aislador para cada línea a esclavo. El primario del

transformador aislador debe estar conectado al transformador de red puesto a tierra o no. En el secundario no se debe realizar ninguna puesta a tierra bajo ningún concepto.

Utilización de un transformador de tres devanados para alimentar los maestros y los esclavos. En este caso solo puede estar puesto a tierra el punto neutro de un devanado, para evitar otro bucle de tierra.

En los dos casos se debe tener en cuenta que se ha de utilizar un transformador propio para las alimentaciones por cada Active Line Module (esclavo 1-3).

Interruptor DC

Nota Las alimentaciones defectuosas se separan en el lado de la red mediante el contactor de red, así como en el lado del circuito intermedio, p. ej. con un interruptor DC. Las alimentaciones no deben aplicarse a un circuito intermedio cargado. El circuito intermedio se debe descargar antes de poder conectar otro feeder. Una alimentación solo se puede aplicar a un circuito intermedio cargado si hay un interruptor DC con rama de precarga.

7.12.3 Variantes de comunicación

Descripción Para el modo maestro/esclavo se requiere que las CU se comuniquen entre sí. Para ello el maestro transmite a los esclavos el la consigna de corriente activa. Para optimizar la regulación de tensión Uci (tensión del circuito intermedio), los tiempos muertos durante la comunicación deben ser lo más cortos posible.

Comunicación directa esclavo-esclavo PROFIBUS Los datos se envían directamente entre las CU, sin pasar por el maestro DP. Para ello se precisa un maestro PROFIBUS (controlador superior) como "generador de impulsos de reloj", p. ej. una CPU S7. El tiempo de ciclo mínimo ajustable de PROFIBUS se obtiene conforme a las especificaciones del maestro Profibus. En PROFIBUS se debe ajustar el modo isócrono. El tiempo de ciclo PROFIBUS debe ser de 2 ms como máximo; de lo contrario existe peligro de que la regulación comience a oscilar. Para que el resto de alimentaciones no fallen también si falla una CU, se debe desactivar el posible aviso de fallo F01946 "Conexión a Publisher interrumpida".



Al ajustar el número "1946" en un parámetro p2101[0..19] y ajustar p2101[x] = 0, el aviso de fallo F01946 se bloquea. De este modo, el accionamiento no se para si falla una de las estaciones de la comunicación directa esclavo-esclavo. En una alimentación maestro/esclavo, es fundamental contar con un ciclo del regulador de intensidad común, sobre todo si se utilizan alimentaciones de distinta potencia. El aumento del número de estaciones PROFIBUS o de accionamientos puede afectar al ciclo de bus o al intervalo de muestreo del regulador de intensidad.

Comunicación mediante consigna analógica La especificación de la consigna analógica entre las CU con Terminal Module 31 (TM31) es posible como alternativa a la comunicación de bus. El ajuste de fábrica para el intervalo de muestreo de las entradas o salidas analógicas es de 4 ms (TM31 Entradas/salidas Intervalo de muestreo p4099[1/2]). Los intervalos de muestreo deben ajustarse como múltiplo entero de los tiempos de muestreo base (r0110). Para la función "Maestro/esclavo" debe ajustarse el menor denominador común del ciclo del regulador de intensidad de las alimentaciones utilizadas. El intervalo de muestreo de las entradas o salidas analógicas debe ajustarse al mismo valor que el ciclo del regulador de intensidad, p. ej. 250 µs. El esclavo puede entonces adoptar la consigna analógica cada dos ciclos del regulador de intensidad. En este caso, el tiempo muerto es de un ciclo del regulador de intensidad. La ventaja de esta variante de comunicación es que la comunicación se configura con independencia del bus y del maestro. La desventaja es la cantidad adicional de hardware, en forma de cableados y de un TM31 por cada CU. Los fallos debidos a CEM también pueden aumentar. En esta variante no es imprescindible un controlador superior (p. ej. SIMATIC S7). El control también se puede llevar a cabo con ayuda de esquemas DCC en las distintas CU.

7.12.4 Descripción del funcionamiento

Descripción El módulo de función "Maestro/esclavo" no está implementado en el controlador superior, sino directamente en el firmware de las CU y de las alimentaciones, y se indica mediante la señal r0108.19=1 (opción "Maestro/esclavo" para alimentaciones seleccionada en STARTER). En el módulo de función está implementada la banda de regulación de Uciy la entrada de consigna de intensidad a través del multiplexor de la regulación del Active Line Module. Todas las alimentaciones deben parametrizarse de tal modo que puedan utilizarse como maestro o esclavo en todos los casos. La conmutación entre maestro y esclavo durante el funcionamiento de las alimentaciones es posible y se efectúa a través de un controlador superior mediante el parámetro p3513. La configuración del maestro está ajustada a regulación Uci (p3513 =0) y regulación de intensidad, y los esclavos solo funcionan en regulación de intensidad (p3513=1). La especificación de consigna de Iact (cons) del maestro a los esclavos se transmite por las vías de comunicación entre las CU. Si el Active Line Module se utiliza para compensar la potencia reactiva con una consigna externa de corriente reactiva, la consigna de corriente reactiva también debe cablearse para el esclavo. La consigna de maestro-esclavo solo especifica la corriente activa.



Tras desactivar Active Line Modules, al conectar se debe procurar que no se rebase la capacidad máxima del circuito intermedio CCI para los Active Line Modules restantes (peligro de sobrecarga de las resistencias de precarga). A partir de la versión de FW V2.6, el parámetro p3422 (capacidad CCI) se puede modificar en funcionamiento. De este modo, en caso de modificación del maestro/esclavo, la regulación se puede adaptar directamente mediante este parámetro en lugar de ajustando el regulador de Uci (p3560, Ganancia proporcional del regulador Vdc). Al modificar el parámetro p3422, el firmware vuelve a calcular automáticamente el parámetro p3560.

p0863.0 = 0

p0863.0 = 0p0863.0 = 1

p0863.0 = 1

ALM1:p3513 = 1 (Esclavo)ALM2:p3513 = 1 (Esclavo)

Figura 7-36 Diagrama estructural de modo maestro/esclavo, 3 Active Line Modules (ALM) idénticos con la misma

potencia, variante de comunicación PROFIBUS



Esquema de funciones

r3517

+ + [8946.1]

p3516

p3530

p3531

p3514++

r0077

1

p3400.3

0

1

p3513

0

& 1

0

r0108.19

p3515

0

1

1

<3>

<2>

p3571[0]

p3571[3]

p3571[2]

p3571[1]

r3573Y

X0

X1

X2

r3573p3570

X3

≥1

[8950.1]

r3575.0

r3575.1

r0070

r3575.2

r3517

0

1

0

1

p3572

<1>

<1>

<3>

<2>

Figura 7-37 Esquema de funciones de las alimentaciones maestro/esclavo



Explicaciones sobre el esquema de funciones de las alimentaciones maestro/esclavo Interconexión de consigna de intensidad:

Para aplicar la consigna para la regulación de intensidad (consigna de corriente activa del maestro) se utiliza el parámetro p3570. Con el parámetro p3513, que se puede modificar en estado "Listo para servicio", se puede cambiar entre el maestro (regulación de Uci, parámetro p3513=0) y el esclavo (regulación de intensidad, parámetro p3513=1) desde el controlador superior.

Selección de consigna de intensidad: La consigna de intensidad se puede seleccionar a través de un multiplexor con 4 entradas (X0 … X3) (p3571.0 … p3571.3) mediante una palabra de mando (XCS) (p3572). De este modo, si falla el maestro, el nuevo maestro puede seleccionar la consigna de intensidad.

Factor de reparto de intensidad p3516: El factor de reparto de intensidad se calcula a partir del número de alimentaciones activas y de sus datos nominales. La suma de todos los factores de reparto de intensidad de todas las alimentaciones activas debe ser siempre del 100%. Si falla la activación de una alimentación, este factor se debe actualizar de inmediato.

Banda de regulación de Uci: En el modo maestro/esclavo los límites de Vdc se pueden infringir si de repente aparece una carga modificada del circuito intermedio (p. ej. golpes de carga o parada de emergencia). Por lo tanto, la tensión del circuito intermedio se vigila mediante una banda de regulación de Uci. Con la banda de regulación de Uci se ajusta un determinado rango de tensión con histéresis mediante los parámetros p3574.0/1 (Límite inferior/superior de banda de tensión Uci) y p3574.2/3 (Histéresis del límite de tensión superior/inferior). Si la tensión del CI abandona este rango de tensión se genera una señal, y al ser evaluada esta última, el esclavo conmuta de la regulación de intensidad a la regulación de Uci. Si la tensión del CI vuelve a encontrarse dentro de la banda de regulación, el esclavo se conmuta para volver a la regulación de intensidad. Para ello la regulación de Uci funciona continuamente en "Modo Standby" y, si es necesario, se activa mediante la señal generada.



7.12.5 Puesta en marcha

Identificación de la red y el circuito intermedio Antes de habilitar la opción de modo "Maestro/esclavo" en STARTER, durante la puesta en marcha se debe realizar una identificación de la red y del circuito intermedio (ver el capítulo correspondiente en este manual de funciones) para cada feeder. Para ello son aplicables las correspondientes indicaciones para la puesta en marcha de alimentaciones del manual de puesta en marcha. Tras identificar cada una de las alimentaciones debe ajustarse la inductancia correcta para la regulación de intensidad, así como la capacidad del circuito intermedio para la regulación de la tensión. Si se utiliza un interruptor DC para separar la alimentación del circuito intermedio (CI), tras separar una alimentación se debe repetir la identificación de CI para todas las alimentaciones activas, ya que la capacidad del CI se debe volver a capturar. Si no se realiza esta adaptación, la capacidad del CI modificada afecta a la dinámica de la regulación de Uci.

Nota Igualar las consignas de la tensión del circuito intermedio Para que la vigilancia de la banda de tolerancias de Udc funcione correctamente es necesario ajustar a los mismos valores las consignas de Udc p3510 del maestro y los esclavos.

Activación de la función maestro/esclavo La función "Maestro/esclavo" se activa en el asistente de STARTER de la alimentación correspondiente mediante la casilla de verificación/opción "Maestro/esclavo". Mediante el parámetro r0108.19 se puede consultar si el módulo de función de la CU o los Active Line Modules está activo (r0108.19 = 1). El resto de parámetros necesarios se ajusta mediante las correspondientes listas de experto de la alimentación pertinente.

Nota En el modo maestro-esclavo de los Active Line Modules el tiempo de ciclo del bus debe ser de 2 ms como máximo. Si el tiempo de ciclo del bus es mayor, la dinámica (p3560) debe reducirse considerablemente. De este modo ya no es posible corregir debidamente los golpes de carga. Si el tiempo de ciclo de bus aumenta, se puede producir una oscilación de la tensión del circuito intermedio que, en determinadas circunstancias, también se puede dominar reduciendo la dinámica (p3560). Con tiempos de ciclo de bus > 2 ms ya no se garantiza el funcionamiento seguro.

Se debe seleccionar un valor de consigna de Udc p3510 tan alto como para que el regulador de reserva no responda incluso en caso de sobretensión en red (el umbral de respuesta del 97% también se puede aumentar si es necesario; no obstante, en caso de sobremodulación se producen armónicos en la intensidad y la tensión). Se debe seleccionar siempre una banda de tolerancia lo suficientemente grande como para que no se vulnere en caso de que el regulador de tasa de modulación arranque porque no se han llevado a cabo las medidas anteriormente indicadas.



Conmutación maestro/esclavo Si falla una etapa de potencia durante el funcionamiento, el controlador superior puede conmutar cualquier feeder de regulación de intensidad (modo esclavo) a regulación de tensión en el circuito intermedio (modo maestro) más regulación de intensidad y viceversa (ajuste de parámetro para el maestro: p3513= 0, para el esclavo: p3513=1).

Conexión de un ALM durante el funcionamiento En un conjunto maestro-esclavo en funcionamiento, un ALM se debe conectar primero como esclavo.

Desconexión de un ALM durante el funcionamiento La desconexión de un ALM del conjunto debe realizarse en el estado de esclavo y con DES2 (bloqueo de impulsos). Si el maestro falla (reacción DES2, bloqueo de impulsos), uno de los esclavos se debe conectar de inmediato como maestro. En el conjunto de alimentación no pueden funcionar dos maestros de forma simultánea.

7.12.6 Integración

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 8940 Regulador de reserva de tasa de modulación/regulador de tensión del circuito

intermedio 8948 Maestro/esclavo (r0108.19 = 1)

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p3513 BI: Bloqueo Modo con tensión regulada p3516 Alimentación Factor de reparto de intensidad (conexión en paralelo) p3570 CI: Maestro/esclavo Consigna de corriente activa p3571[0...3] CI: Maestro/esclavo Consigna corriente activa Multiplexor Entrada,

Multiplexor Valor de entrada 0 ... 3 p3572 CI: Maestro/esclavo Consigna corriente activa Multiplexor Selección r3573 CO: Maestro/esclavo Consigna corriente activa Multiplexor Salida p3574[0...3] Maestro/esclavo Vigilancia de Uci, Vdc Límites/histéresis r3575.0...2 BO: Maestro/esclavo Vigilancia tensión circuito intermedio Estado




Funciones de vigilancia y protección 88.1 Protección de la etapa de potencia en general

Descripción Las etapas de potencia SINAMICS poseen una amplia protección de los componentes de potencia.

Tabla 8- 1 Protección de las unidades de potencia en general

Protección contra Medidas de protección Reacciones Vigilancia con dos umbrales: Primer umbral rebasado.

A30031, A30032, A30033 La limitación de intensidad de una fase ha respondido. La pulsación de la fase en cuestión se bloquea durante un periodo de impulsos. En caso de rebase demasiado frecuente se produce F30017 –> DES2

Sobreintensidad 1)

Segundo umbral sobrepasado. F30001 "Sobreintensidad" –> DES2

Sobretensión 1) Comparación de la tensión del circuito intermedio con el umbral de desconexión del hardware

F30002 "Sobretensión" –> DES2

Subtensión 1) Comparación de la tensión del circuito intermedio con el umbral de desconexión del hardware

F30003 "Subtensión" –> DES2

Segundo umbral de la vigilancia de sobreintensidad

F30001 "Sobreintensidad" –> DES2 Cortocircuito 1)

Vigilancia Uce de los módulos IGBT (solo Chassis)

F30022 "Vigilancia Uce" –> DES2 (solo Chassis)

Defecto a tierra Vigilancia de la suma de todas las intensidades de fase

Tras rebase del umbral ajustado en p0287: F30021 "Etapa de potencia: defecto a tierra" --> DES2 Nota: La suma de todas las intensidades de fase se muestra en r0069[6]; para el funcionamiento, el valor ajustado en p0287[1] debe ser superior a la suma de todas las intensidades de fase con el aislamiento intacto.

Detección de pérdida de fase1)

F30011 "Pérdida de fase de red en el circuito principal" –> DES2

1) Los umbrales de vigilancia están consignados de forma fija en el convertidor y no pueden ser modificados.

Funciones de vigilancia y protección 8.2 Vigilancias térmicas y reacciones de sobrecarga


8.2 Vigilancias térmicas y reacciones de sobrecarga

Descripción La función de la vigilancia térmica de la etapa de potencia consiste en detectar estados críticos. Al sobrepasar umbrales de alarma se dispone de posibilidades de reacción parametrizables que permiten que continúe el funcionamiento (p. ej.: con potencia reducida) e impiden la desconexión inmediata. Sin embargo, las posibilidades de parametrización solo representan intervenciones por debajo de los umbrales de desconexión, ya que éstos no pueden ser modificados. Se ofrecen las siguientes vigilancias térmicas: Vigilancia I2t - A07805 - F30005

La vigilancia I2t sirve para la protección de componentes que muestran una constante de tiempo térmica grande en comparación con los semiconductores. Existe una sobrecarga con respecto a I2t si el índice de aprovechamiento del convertidor r0036 es superior al 100% (aprovechamiento en % relativo al servicio nominal).

Temperatura del disipador - A05000 - F30004 Sirve para vigilar la temperatura r0037.0 de los disipadores en los semiconductores de potencia (IGBT).

Temperatura de chips - A05001 - F30025 Entre la capa de bloqueo del IGBT y el disipador se pueden producir diferencias de temperatura considerables. En r0037[13...18] se indica la temperatura de la capa de bloqueo calculada; la vigilancia se encarga de que no se rebase la temperatura máxima indicada de la capa de bloqueo.

Si se produce una sobrecarga con respecto a una de estas tres vigilancias, se emite primero una alarma. El umbral de alarma p0294 (vigilancia I2t) se puede parametrizar en relación con los valores de desconexión.

Ejemplo La diferencia de temperatura entre dos sensores no debe ser mayor de 15 Kelvin (K); para la vigilancia de temperatura del disipador y del aire de entrada se ha ajustado una diferencia de temperatura de 5 K. Esto significa que a 15 K o a 5 K por debajo del umbral de desconexión se emite una alarma relativa a la sobretemperatura inminente. Tan solo se puede modificar el umbral de alarma con p0294 para obtener una alarma más temprana y, en su caso, intervenir en el proceso de accionamiento (p. ej.: reducción de la carga, reducción de la temperatura ambiente).

Funciones de vigilancia y protección 8.2 Vigilancias térmicas y reacciones de sobrecarga


Reacciones de sobrecarga La etapa de potencia reacciona con la alarma A07805. La Control Unit inicia las reacciones parametrizadas con p0290 de forma simultánea a la alarma. Las posibles reacciones son: Reducción de pulsación de impulsos (p0290 = 2, 3)

Este es un método muy eficaz para reducir pérdidas en la etapa de potencia, dado que las pérdidas de conmutación representan una proporción muy elevada de las pérdidas totales. En muchos casos de aplicación se puede tolerar una reducción temporal de la frecuencia de pulsación a cambio de mantener el proceso. Desventaja: Debido a la reducción de la frecuencia de pulsación aumenta la ondulación de la corriente, con la posible consecuencia de un aumento del rizado del momento en el árbol del motor (con un momento de inercia reducido) y un aumento del nivel de ruido. La reducción de la frecuencia de pulsación no influye en la dinámica del lazo de regulación de la intensidad, dado que el tiempo de muestreo de la regulación de intensidad se mantiene constante.

Reducción de la frecuencia de salida (p0290 = 0, 2) Esta variante resulta conveniente si no se desea una reducción de la frecuencia de pulsación o la frecuencia de impulsos ya se ha ajustado al nivel más bajo. Además, la carga debería tener una característica similar a un ventilador, es decir, una característica de par cuadrática al descender la velocidad de giro. La reducción de la frecuencia de salida produce una reducción clara de la intensidad de salida del convertidor, reduciendo así las pérdidas en la etapa de potencia.

Sin reducción (p0290 = 1) Esta opción se debería utilizar si no entran en consideración una reducción de la frecuencia de pulsación ni de la intensidad de salida. Entonces, el convertidor no modifica su punto de trabajo al sobrepasar el umbral de alarma, de modo que el accionamiento se puede seguir utilizando hasta alcanzar los valores de desconexión. Al alcanzar el umbral de desconexión, el convertidor se desconecta con una de las alarmas A05000 (Etapa de potencia: Exceso de temperatura en disipador Ondulador), A05001 (Etapa de potencia: Sobretemperatura en chip) o A07850 (Accionamiento: Etapa de potencia Sobrecarga I2t). Sin embargo, el tiempo hasta la desconexión no está definido y depende de la magnitud de la sobrecarga.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 8014 Vigilancia térmica de la etapa de potencia

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r0036 CO: Etapa de potencia Sobrecarga I2t r0037 CO: Etapa de potencia Temperaturas p0290 Etapa de potencia Reacción en sobrecarga p0294 Etapa de potencia Alarma si sobrecarga I2t

Funciones de vigilancia y protección 8.3 Protección contra bloqueo


8.3 Protección contra bloqueo

Descripción El aviso de fallo "Motor bloqueado" solo se emite si la velocidad de giro del accionamiento es inferior al umbral de velocidad ajustable en p2175. Sin embargo, en caso de regulación vectorial se tiene que cumplir, además, la condición de que el regulador de velocidad de giro se encuentra en la limitación; en caso de control por U/f se tiene que haber alcanzado el límite de intensidad. Al finalizar el retardo de conexión p2177 se genera la señal "Motor bloqueado" (r2198.6) y el fallo F07900.

Figura 8-1 Protección contra bloqueo

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 8012 Avisos de par, motor bloqueado/volcado

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p2175 Umbral de velocidad Motor bloqueado p2177 Retardo Motor bloqueado

Funciones de vigilancia y protección 8.4 Protección contra vuelco (solo con regulación vectorial)


8.4 Protección contra vuelco (solo con regulación vectorial)

Descripción Si en la regulación de velocidad con encóder el umbral de velocidad ajustado en p1744 para la detección de vuelco del motor se rebasa, se activa r1408.11 (Adaptación de velocidad Desviación de velocidad). Si en el rango de velocidades pequeñas (p1755 * p1756 pequeño) se rebasa el umbral de fallo ajustado en p1745, se activa r1408.12 (motor volcado). Si está activada una de ambas señales, se produce el fallo F7902 (Motor volcado) tras el tiempo de retardo en p2178.

Figura 8-2 Protección contra vuelco

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 6730 Regulación de intensidad 8012 Avisos de par, motor bloqueado/volcado

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r1408 CO/BO: Palabra de estado 3 de regulación p1744 Modelo de motor Umbral de velocidad Detección de vuelco motor p1745 Modelo de motor Umbral de fallo Detección de vuelco motor p1755 Modelo de motor Velocidad de conmutación a modo sin encóder p1756 Modelo de motor Velocidad de conmutación Histéresis p2178 Retardo Motor volcado

Funciones de vigilancia y protección 8.5 Vigilancia térmica del motor


8.5 Vigilancia térmica del motor

8.5.1 Vigilancia térmica del motor La finalidad de la vigilancia térmica del motor es proteger este último de la sobrecarga prolongada y no cargarlo por encima de la temperatura térmicamente admisible. Para la protección se utilizan los siguientes niveles: Preaviso mediante el modelo térmico Preaviso mediante sensores Desconexión mediante el modelo térmico Desconexión mediante sensores Indicación de la temperatura estimada En los motores síncronos caracterizados principalmente por carga monofásica arranque en frío arranque en caliente el modelo de motor I2t se utiliza como modelo térmico. Ver también el esquema de funciones 8017 "Modelo de motor I2t térmico". En los motores asíncronos el modelo de 3 masas se utiliza para la protección contra sobrecarga del motor tanto en la regulación vectorial como en la servorregulación. Ver también el esquema de funciones 8016 "Vigilancia térmica del motor". Los modelos térmicos de motor no están disponibles para: Motores lineales 1FNx (variación del tipo de refrigeración con repercusiones en el

modelo térmico) Motores torque 1FW6 (motores incorporables)

Medida de temperatura con sensor KTY La conexión tiene lugar, en el sentido directo del diodo, p. ej. en la regleta de bornes (TM31 o TM120) en los bornes X522:7 (ánodo) y X522:8 (cátodo). El valor de temperatura medido se puede evaluar como valor de alarma y valor de fallo. Ajuste del tipo de sensor de temperatura KTY: p0601 = 2 Activación de la medida de la temperatura del motor con un sensor externo: p0600 = 10 Al alcanzar el umbral de alarma (ajustable a través de p0604, ajuste de fábrica Servo

120 °C, Vector 130 °C) se produce la alarma A7910.



Si se supera el umbral de alarma p0604, se inicia la temporización de sobretemperatura en el motor (p0606, ajuste de fábrica 240 s). Si la temperatura no desciende dentro del tiempo ajustado, se activa el fallo F07011.

Con el parámetro p0610 se puede ajustar la reacción del accionamiento a la alarma generada: – 0: Ninguna reacción, solo alarma, sin reducción de I_máx – 1: Alarma con reducción de I_máx y fallo (F07011) – 2: Alarma y fallo (F07011), sin reducción de I_máx

Al superar el umbral de fallo de la temperatura del motor (ajustable mediante p0605, ajuste de fábrica 145 °C) se activa, en combinación con el ajuste en p0610, el fallo F07011.

Medida de temperatura con PTC La conexión se realiza, p. ej. en la regleta de bornes (TM31) borne X522:7/8. El valor umbral para la conmutación a alarma o fallo se sitúa en 1650 Ω. Al sobrepasar el umbral se cambia a nivel interno de un valor de temperatura generado de forma artificial de -50 °C a +250 °C, y se pone este valor a disposición para la evaluación posterior. Ajuste del tipo de sensor de temperatura PTC: p0601 = 1 Activación de la medida de la temperatura del motor con un sensor externo: p0600 = 10 Al responder el PTC se produce la alarma A07910. Al finalizar la temporización ajustada en p0606 se señaliza el fallo F07011.

Vigilancia del sensor con respecto a rotura de hilo o cortocircuito Si la temperatura medida en el motor por la vigilancia está fuera del rango previsto de -50 °C ... +250 °C, esto es síntoma de rotura de hilo o cortocircuito en el cable al sensor; entonces se activa la alarma A07015 "Alarma Fallo sensor temperatura". Al finalizar la temporización ajustada en p0607 se produce el fallo F07016 "Fallo de sensor de temperatura". El fallo F07016 se puede inhibir con p0607 = 0. Si está conectado un motor asíncrono, el accionamiento sigue trabajando con los datos calculados del modelo térmico de motor. Si se detecta que el sensor de temperatura de motor ajustado en p0600 no está conectado, se emite la alarma A07820 "Sensor de temperatura no conectado".



Vigilancia térmica del motor con el modelo de motor I2t en motores síncronos (p0300 = 2xx, p0301 = 2xxxx)

Activación La vigilancia térmica del motor I2t se activa ajustando p0612.0=1. Esto solo es posible si la constante térmica de tiempo de devanado del motor se ha introducido en p0611. En caso de conmutación MDS, se debe tener en cuenta la entrada del número de motor en P0826. Función Si el modelo de motor I2t está activado, la tasa de carga actual del motor se puede leer a través de r0034. Normalización r0034: 0% equivale a 40 °C 100% equivale a p0605[M] (Sobretemperatura en motor Umbral de fallo) Fórmula: r0034 = (ϑ Modelo - 40 °C/p605 -40 °C)* 100% Una tasa de carga térmica del motor del 100% equivale a la temperatura del devanado con par con rotor bloqueado (Mo) a la temperatura ambiente máxima permitida. Un valor de r0034 = -200% señala una indicación no válida, por ejemplo, porque el modelo del motor I2t no se ha activado o se ha parametrizado de forma incorrecta. Evaluación Si la tasa de carga térmica del motor supera el valor r0034 = 100%, se activa la alarma A07012 "Accionamiento: Motor Sobretemperatura Modelo térmico". Si la tasa de carga térmica del motor supera el valor r0034 = (p0615 - 40 °C/p0605 - 40 °C)* 100%, se activa el fallo F07011 "Accionamiento: Motor Sobretemperatura" y el accionamiento se desconecta. Modo de operación Si hay un sensor de temperatura del motor (p0600 > 0, p0601 = 2, 3 y con p0601 = 10, p4600 ... p4603 = 20), el modelo I2se regula a la temperatura del sensor de forma estacionaria. En los procesos dinámicos el modelo I2t puede reaccionar más rápido debido a la constante de tiempo de medida del sensor y de este modo puede proteger el motor contra las sobrecargas térmicas rápidas. Los parámetros de ajuste requeridos para el modelo térmico de motor I2t (p0611, p0615) se leen directamente en un motor con DRIVE-CLiQ o se consultan en la base de datos interna.

Nota En caso de no haber ningún parámetro en la base de datos o en SMI, el modelo se desconecta automáticamente mediante la entrada p0611 = 0.

a) Funcionamiento con sensor de temperatura Además del modelado del comportamiento térmico mediante la constante de tiempo de devanado, la temperatura del motor medida (r0035) se regula de forma estacionaria. De este modo el modelo también puede compensar las oscilaciones de la temperatura ambiente o las imprecisiones del modelo simplificado. La temperatura de salida del modelo térmico I2t se preajusta con la temperatura medida del sensor r0035 al conectar el accionamiento (POWER ON).



b) Funcionamiento sin sensor de temperatura El modelo I2t emula el calentamiento del motor a través de la constante de tiempo de devanado. En función de la ventilación del motor (autoventilado/con ventilación forzada), deben suponerse constantes de tiempo de devanado distintas. La temperatura de salida del modelo térmico I2t se preajusta a 100 °C al conectar el accionamiento (POWER ON), al salir de la puesta en marcha (p0009, p0010) y al conmutar el juego de datos del motor. De este modo se logra que el modelo I2t alcance el promedio de la temperatura real del motor (desconocida) con mayor rapidez, lo que mejora la protección del motor. El parámetro p0625 se utiliza como valor básico del modelo porque se desconoce la temperatura ambiente.

Temperatura del modelo

Temperatura del sensor

ϑ Modelo

ϑ Modelo

Figura 8-3 Vigilancia térmica del motor en motor síncrono

Parámetros del modelo térmico r0034 "Tasa actual de carga del motor con el modelo de motor I2t activado"

Relación entre la temperatura del modelo de motor I2t y el valor de referencia p0605 (Sobretemperatura en motor Umbral de fallo).

p0611[0...n] "Constante de tiempo de devanado" Predeterminado: 0 Rango: 0 - 20000 s El valor se predetermina en la puesta en marcha desde la base de datos del motor o desde el SMI. La entrada está bloqueada mediante el código del motor. El valor también se puede indicar en motores no Siemens, siempre y cuando también se deba calcular aquí el modelo térmico. El parámetro es específico del motor.

p0615[0...n] "Límite de desconexión Motor Sobretemperatura Modelo térmico" Predeterminado: 180 °C Rango de valores: de 0 °C a 220° C El parámetro está guardado en la base de datos del motor. El parámetro es leído desde el juego de datos del motor o desde el SMI durante la puesta en marcha. El parámetro se bloquea mediante el código del motor. Nota sobre el SMI: Si el SMI no contiene el umbral de desconexión, p0615 = 180 °C se adopta como valor predeterminado.



Vigilancia térmica del motor con el modelo de 3 masas para motores asíncronos (p0300 = 1xx, p0301 = 1xxxx)

El modelo de 3 masas se utiliza para la protección contra sobrecarga de un motor asíncrono en la regulación vectorial o en la servorregulación. En él se determinan de forma indirecta las temperaturas de distintas partes del motor (estátor, hierro, rotor). Ver también el esquema de funciones 8016 "Vigilancia térmica del motor". Activación El modelo térmico de 3 masas se activa ajustando p0612.1=1.

Nota Al sobrepasar umbrales de alarma en la vigilancia térmica del motor se dispone de posibilidades de reacción parametrizables (p0610) que permiten que continúe el funcionamiento (p. ej.: con potencia reducida) e impiden la desconexión inmediata.

Vigilancia térmica del motor en motores no Siemens En los motores no Siemens la vigilancia térmica del motor solo es posible con ayuda de sensores de temperatura KTY/PTC. Los parámetros de ajuste requeridos para el modelo térmico del motor I2t (p0611, p0615) deben consultarse en los datos técnicos del motor no Siemens y adaptarse como corresponda.

PELIGRO Seccionamiento eléctrico seguro de los sensores de temperatura En los bornes "Temp+" y "Temp-" solo se pueden conectar sensores de temperatura que cumplan los requisitos de seccionamiento de protección según EN61800-5-1. Si no puede garantizarse el seccionamiento eléctrico seguro (p. ej., en motores lineales o motores no Siemens), debe utilizarse un Sensor Module External (SME120, SME125 o TM120). ¡De lo contrario existe peligro de descarga eléctrica!

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 8017 Modelo térmico de motor I2t 9576 Evaluación de temperatura KTY/PTC 9577 Vigilancia de sensores KTY/PTC



Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0600[0...n] Sensor de temperatura en motor para vigilancia p0601[0...n] Sensor de temperatura en motor Tipo de sensor p0604[0...n] Sobretemperatura en motor Umbral de alarma p0605[0...n] Sobretemperatura en motor Umbral de fallo p0606[0...n] Sobretemperatura en motor Temporización p0607[0...n] Fallo sensor de temperatura Temporización p0610[0...n] Sobretemperatura en motor Reacción al rebase p0611[0...n] Constante de tiempo de devanado p0615 Límite de desconexión Motor Sobretemperatura Modelo térmico p0616[0...n] Sobretemperatura en motor Umbral de alarma 1




Safety Integrated Basic Functions 99.1 Generalidades

Nota En este manual se indican las Safety Integrated Basic Functions. Las Safety Integrated Extended Functions se describen en la siguiente bibliografía: Bibliografía: /FHS/ Manual de funciones SINAMICS S120 Safety Integrated.

9.1.1 Aclaraciones, normas y conceptos

Safety Integrated Las funciones de seguridad de "Safety Integrated" ofrecen una protección sumamente eficaz y adaptada a la práctica para personas y máquinas. Estas innovadoras funciones de seguridad permiten lo siguiente: Mayor seguridad Mayor rentabilidad Mayor flexibilidad Mayor disponibilidad de la instalación

Normas y directivas Para las funciones de seguridad se deben cumplir diferentes normas y directivas. Las directivas son obligatorias tanto para el fabricante como para el operador de las máquinas. Las normas reflejan de forma general el estado actual de la técnica y sirven de orientación para implementar los sistemas de seguridad, aunque, a diferencia de las directivas, no son vinculantes. La siguiente enumeración muestra una selección de normas y directivas en las funciones de seguridad. Directiva CE sobre maquinaria 2006/42/CE

Esta directiva define los objetivos de protección básicos en las funciones de seguridad. EN 292-1

Conceptos básicos y principios generales para el diseño. EN 954-1/ISO 13849-1

Partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.



EN 1050 Evaluación de riesgos.

EN 60204-1:2006 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas. Parte 1: Requisitos generales para el equipo eléctrico de máquinas

IEC 61508 Seguridad funcional de sistemas eléctricos y electrónicos. Esta norma define los niveles de integridad de seguridad (Safety Integrity Levels, SIL) que describen tanto un determinado nivel de integridad del software de seguridad como las áreas de probabilidad de fallo del hardware determinadas cuantitativamente.

IEC 61800-5-2 Accionamientos eléctricos de potencia de velocidad variable Parte 5-2: Requisitos de seguridad: requisitos funcionales

Nota Las funciones de seguridad del sistema de accionamiento SINAMICS S120 cumplen, junto con componentes certificados, los requisitos siguientes: Categoría 3 según EN 954-1/ISO 13849-1. Nivel de integridad de seguridad 2 (SIL 2) según IEC 61508 Además, las funciones de seguridad de SINAMICS S120 suelen estar certificadas por institutos independientes. La lista de componentes ya certificados en la actualidad se puede obtener en las oficinas de Siemens.

Nota Los equipos SINAMICS con motores trifásicos cumplen, en estado operativo y en locales de servicio secos, la Directiva de baja tensión 2006/95/CE.

Estructura de vigilancia mediante dos canales Todas las funciones de hardware y software relevantes para Safety Integrated se implementan a través de dos canales de vigilancia independientes (p. ej., circuitos de desconexión, gestión de datos o comparación de datos). Los dos canales de vigilancia de un accionamiento están realizados como sigue: A través de la Control Unit A través de un Motor Module/Power Module correspondiente a un accionamiento. La vigilancia de cada canal funciona según el principio de que antes de una determinada acción debe reinar un estado definido y, tras la acción, debe producirse una señal de confirmación o respuesta determinada. Si estas expectativas no se cumplen en alguno de los canales de vigilancia, el accionamiento se parará a través de los dos canales y se señalizará el aviso correspondiente.



Circuitos de desconexión Existen dos circuitos de desconexión independientes. En ambos casos se trata de circuitos activos por nivel bajo. De esta forma se garantiza que, en caso de fallo de un componente o si se rompe un cable, siempre se pasará al estado seguro. Si se detecta un fallo en los circuitos de desconexión, se activa la función "Safe Torque Off" y se impide cualquier posible reconexión.

Ciclo de vigilancia Las funciones de seguridad para los accionamientos se ejecutan de forma cíclica en el ciclo de vigilancia. El ciclo de vigilancia Safety es de al menos 4 ms. Si se aumenta el intervalo de muestreo base de DRIVE-CLiQ (r0110), también aumentará el ciclo de vigilancia Safety.

Comparación cruzada de datos Los datos relevantes para la seguridad de los dos canales de vigilancia se comparan en cruz cíclicamente. Si existen incoherencias en los datos, cada función Safety activa una reacción de parada.

Vista general de parámetros (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) r9780 SI Ciclo de vigilancia (Control Unit) r9880 SI Ciclo de vigilancia (Motor Module)



9.1.2 Funciones soportadas Las funciones aquí enunciadas son conformes a las normas IEC 61508, SIL2, en el modo de operación con alto índice de exigencia, categoría 3 y Performance Level d (PL d) según ISO 13849-1 (2006), así como IEC 61800-5-2. Existen las siguientes Safety Integrated Functions (funciones SI): Safety Integrated Basic Functions

Estas funciones están incluidas en el alcance estándar del accionamiento y pueden usarse sin licencia adicional: – Safe Torque Off (STO)

STO es una función de seguridad que impide el arranque inesperado según EN 60204-1:2006, apartado 5.4.

– Safe Stop 1 (SS1, time controlled) Safe Stop 1 se aplica sobre la función "Safe Torque Off". De este modo puede realizarse una parada según EN 60204-1:2006 de la categoría de parada 1.

– Safe Brake Control (SBC) La función SBC sirve para el control seguro de un freno de mantenimiento. SBC solo es compatible con Power/Motor Modules de diseño Chassis con referencia ...3 o superior. Los Power Modules Blocksize necesitan adicionalmente un Safe Brake Relay para esta función.

Safety Integrated Extended Functions (también contiene las Basic Functions) Para el funcionamiento de las Safety Integrated Extended Functions se requiere una licencia adicional de pago. Las Safety Integrated Extended Functions – Safe Stop 1 (SS1, time and acceleration controlled) – Safe Stop 2 (SS2) – Safe Operating Stop (SOS) – Safely Limited Speed (SLS) – Safe Speed Monitor (SSM) se describen en la siguiente bibliografía: Bibliografía: /FHS/ Manual de funciones SINAMICS S120 Safety Integrated.



9.1.3 Control de las Safety Integrated Functions El control de las Safety Integrated Functions puede realizarse mediante bornes, mediante un telegrama de PROFIsafe a través de PROFIBUS o PROFINET o, en el caso de las Extended Functions, mediante el Terminal Module TM54F. Pueden seleccionarse simultáneamente los controles mediante bornes y TM54F o mediante bornes y PROFIsafe.

ATENCIÓN Safety Integrated Functions con SIMOTION PROFIsafe a través de PROFINET no está permitido en SIMOTION.

ATENCIÓN PROFIsafe o TM54F Con una Control Unit, es posible el control mediante PROFIsafe o mediante TM54F. El funcionamiento mixto no es admisible.

Si se trabaja con motores asíncronos, es posible utilizar determinadas Safety Integrated Functions también sin encóder. En el funcionamiento sin encóder, los valores reales de velocidad se calculan a partir de los valores eléctricos reales medidos. De este modo, en el funcionamiento sin encóder también es posible la vigilancia de velocidad hasta n = 0 1/min.

Tabla 9- 1 Vista general de las Safety Integrated Functions

Funciones Abreviatura Con encóder

Sin encóder

Descripción breve

Safe Torque Off STO Sí Sí Desconexión segura del par Safe Stop 1 SS1 Sí Sí Parada segura según

categoría de parada 1

Basic Functions

Safe Brake Control

SBC Sí Sí Mando de freno seguro

Safe Torque Off STO Sí Sí Desconexión segura del par Safe Stop 1 SS1 Sí Sí Parada segura según

categoría de parada 1 Safe Stop 2 SS2 Sí - Parada segura según

categoría de parada 2 Safe Operating Stop

SOS Sí - Vigilancia segura de la posición de parada

Safely Limited Speed

SLS Sí Sí Vigilancia segura de la velocidad máxima

Safe Speed Monitor

SSM Sí - Vigilancia segura de la velocidad mínima

Safe Acceleration Monitor

SBR Sí - Vigilancia segura de la aceleración del accionamiento

Extended Functions

Safe Brake Ramp SBR - Sí Rampa de frenado segura

La selección y activación de las Safety Integrated Functions, así como la selección de la vigilancia con o sin encóder, se efectúan en las pantallas Safety de las herramientas STARTER o SCOUT.



9.1.4 Vigilancia de accionamiento con o sin encóder

Vigilancia con encóder Las Safety Integrated Functions con encóder se configuran con p9506 = p9306 = 0 en la lista de experto (ajuste de fábrica) o seleccionando "Con encóder" en la pantalla Safety. En el caso de la vigilancia de velocidad con encóder el frenado se realiza tras una rampa que se ajusta con el Safe Acceleration Monitor (SBR con encóder). La pendiente de la rampa de frenado se define con una velocidad de referencia (p9568/p9368) y un tiempo de vigilancia (p9556/p9356). Si se activa una Safety Integrated Function, p. ej. SS1, con ella se vigila si el accionamiento alcanza la velocidad de desconexión (p9560/p9360) del accionamiento o respeta el tiempo de vigilancia ajustado.

Vigilancia sin encóder Las Safety Integrated Functions sin encóder se configuran con p9506 = p9306 = 1 en la lista de experto o seleccionando "Sin encóder" en la pantalla Safety. En el caso de la vigilancia de velocidad sin encóder el frenado se realiza tras una rampa que se ajusta con Safe Brake Ramp (SBR con encóder). La pendiente de la rampa de frenado se define con una velocidad de referencia (p9581/p9381) y un tiempo de vigilancia (p9583/p9383). Además, se puede ajustar un tiempo de retardo (p9582/p9382) tras el cual la rampa de frenado se vigilará de forma activa. Si se activa una Safety Integrated Function, p. ej. SS1, con ella se vigila si el valor real de la velocidad se mantiene por debajo de la rampa de frenado durante todo el proceso de frenado.



9.1.5 Parámetros, suma de comprobación, versión, contraseña

Propiedades de los parámetros de Safety Integrated En los parámetros de Safety Integrated se aplica lo siguiente: Se gestionan separadamente para cada canal de vigilancia. Durante el arranque se crean y verifican sumas de comprobación (Cyclic Redundancy

Check, CRC) a través de los parámetros Safety. Los parámetros de visualización no están incluidos en la CRC.

Gestión de datos: los parámetros se guardan en la tarjeta de memoria de forma no volátil.

Establecer el ajuste de fábrica para los parámetros Safety El restablecimiento de los parámetros Safety al ajuste de fábrica específico para el acciona-miento, ajustando p0970 o p3900 y p0010 = 30, solo es posible cuando las funciones de seguridad no están habilitadas (p9301 = p9501 = p9601 = p9801 = p10010 = 0). También es posible restablecer completamente todos los parámetros al ajuste de fábrica (p0976 = 1 y p0009 = 30, en la Control Unit) con las funciones de seguridad habilitadas (p9301 = p9501 = p9601 = p9801 = p10010 ≠ 0).

Se protegen por contraseña frente a modificaciones accidentales o no autorizadas.

ATENCIÓN

Los siguientes parámetros Safety no están protegidos por la contraseña Safety: p9370 SI Motion Modo de prueba de recepción/aceptación (Motor Module) p9570 SI Motion Modo de prueba de recepción/aceptación (Control Unit) p9533 SI Motion SLS Limitación de consigna de velocidad p9705 BI: SI Motion Parada de prueba Fuente de señal

Comprobación de la suma de comprobación Dentro de los parámetros Safety hay un parámetro por cada canal de vigilancia para la suma de comprobación real a través de los parámetros Safety comprobados. Durante la puesta en marcha, la suma de comprobación real se debe transferir a los parámetros correspondientes de la suma de comprobación teórica. Esto puede tener lugar simultáneamente para todas las sumas de comprobación de un objeto de accionamiento mediante el parámetro p9701. Basic Functions r9798 SI Suma de comprobación real Parámetro SI (Control Unit) p9799 SI Suma de comprobación teórica Parámetro SI (Control Unit) r9898 SI Suma de comprobación real Parámetro SI (Motor Module) p9899 SI Suma de comprobación teórica Parámetro SI (Motor Module) En cada arranque se calcula la suma de comprobación real con los parámetros Safety para luego compararla con la suma de comprobación teórica. Si difieren la suma de comprobación real y la teórica, se señalizará el fallo F01650/F30650 o F01680/F30680 y se solicitará la realización de una prueba de recepción/aceptación.



Versiones de Safety Integrated El firmware Safety de la Control Unit y el del Motor Module disponen de un identificador de versión propio. Para las Basic Functions: r9770 SI Versión Funciones de seguridad autónomas del accionamiento (Control Unit) r9870 SI Versión (Motor Module)

Nota Para requerimientos más detallados en cuanto al firmware de Safety Integrated, ver el capítulo "Versiones de firmware Safety Integrated"

Contraseña Con la contraseña Safety se protegen los parámetros Safety frente a un acceso involuntario o no autorizado. En el modo de puesta en marcha de Safety Integrated (p0010 = 95) no se pueden modificar parámetros Safety si no se ha introducido previamente la contraseña Safety válida para los accionamientos en p9761. En la primera puesta en marcha de Safety Integrated se aplica lo siguiente:

– Contraseñas Safety = 0 – Ajuste predeterminado de p9761 = 0 Es decir: En la primera puesta en marcha no es necesario definir la contraseña Safety.

Para una puesta en marcha en serie de Safety o para la sustitución de piezas se aplica: – La contraseña Safety se mantiene en la tarjeta de memoria y en el proyecto

STARTER. – Para la sustitución de piezas no se necesita ninguna contraseña Safety.

Modificar contraseña para los accionamientos – p0010 = 95 Modo de puesta en marcha – p9761 = Introducción de la "Contraseña Safety antigua" – p9762 = Introducción de la "Contraseña nueva" – p9763 = Confirmación de la "Contraseña nueva" – A partir de este momento se aplicará la nueva contraseña Safety confirmada.

Si es necesario cambiar parámetros Safety y se desconoce la contraseña Safety, se debe realizar lo siguiente: 1. Establecer el ajuste de fábrica de la unidad de accionamiento completa (Control Unit con

todos los accionamientos y componentes conectados). 2. Volver a poner en marcha la unidad de accionamiento y los accionamientos. 3. Volver a poner en marcha Safety Integrated. O bien puede dirigirse a su delegación para que borren la contraseña (se debe facilitar el proyecto de accionamiento completo).



Vista general de los parámetros para "Contraseña" (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p9761 SI Contraseña Entrada p9762 SI Contraseña nueva p9763 SI Contraseña Confirmación

9.1.6 Dinamización forzada

Dinamización forzada o test de los circuitos de desconexión con Safety Integrated Basic Functions La dinamización forzada (detección forzada de errores latentes) de los circuitos de desconexión sirve para detectar errores a tiempo en el software y en el hardware de los dos canales de vigilancia y se ejecuta de forma automática seleccionando/deseleccionando la función "Safe Torque Off". Para poder cumplir los requisitos descritos en ISO 13849-1 (2006) sobre la detección a tiempo de fallos, se debe comprobar el buen funcionamiento de los dos circuitos de desconexión al menos una vez dentro del intervalo definido. Para esto debe activarse de forma manual o automatizada la dinamización forzada. La correcta ejecución de la dinamización forzada se vigila con un temporizador. p9659 SI Temporizador para dinamización forzada Dentro del tiempo ajustado en este parámetro se debe realizar al menos una dinamización forzada de los circuitos de desconexión. Una vez transcurrido este intervalo se emite la alarma correspondiente, que se mantiene hasta la ejecución de la dinamización forzada. El temporizador se restablece al valor ajustado al deseleccionar la función "STO". Si la máquina está en marcha, se puede partir de la base de que, con los dispositivos de protección (resguardos) pertinentes (p. ej., puertas de protección), las personas no corren ningún peligro. Por eso, el usuario solo recibe una alarma sobre el vencimiento de la dinamización forzada y se le pide que ejecute dicha dinamización en cuanto tenga oportunidad. El funcionamiento de la máquina no se verá afectado por dicha alarma. El usuario debe ajustar un intervalo para la ejecución de la dinamización forzada en función de su aplicación de entre 0,00 y 9000,00 horas (ajuste de fábrica: 8,00 horas). Ejemplos de ejecución de la dinamización forzada: Con los accionamientos parados tras el encendido de la instalación (POWER ON). Al abrir una puerta o resguardo de protección. Siguiendo una frecuencia determinada (p. ej., con una frecuencia de 8 horas). En modo automático, en función de un tiempo o determinados eventos.

Safety Integrated Basic Functions 9.2 Consignas de seguridad


9.2 Consignas de seguridad


ADVERTENCIA Después de modificar o cambiar componentes de hardware o de software, el arranque del sistema y la activación de los accionamientos solo se permiten con los dispositivos de protección cerrados. Durante estas operaciones no se deben encontrar personas en la zona de peligro. Según la modificación o sustitución puede ser necesario realizar una prueba de recepción/aceptación parcial o completa (ver capítulo "Prueba de recepción/aceptación"). Antes de acceder nuevamente a la zona de peligro es preciso comprobar el comportamiento estable de la regulación mediante un breve desplazamiento en ambas direcciones (+/-) de todos los accionamientos. En la conexión se debe tener en cuenta que: Las funciones seguras no están disponibles y activables hasta que se ha arrancado completamente el sistema.

ADVERTENCIA La función de parada categoría 0 según EN 60204-1 (STO según Safety Integrated) significa que los accionamientos no se frenan; giran en inercia más o menos tiempo en función de su energía cinética. Este hecho se tiene que incluir en la lógica del bloqueo de la puerta de protección, p. ej. mediante la combinación de SSM (n<nx).

ADVERTENCIA Safety Integrated no detecta errores de parametrización atribuibles al fabricante de la máquina. En este caso, la seguridad necesaria solo se puede conseguir mediante una prueba de recepción/aceptación minuciosa.

ADVERTENCIA La actualización automática del firmware mediante p7826 = 1 (upgrade y downgrade), disponible a partir de la versión V2.5, no debe desactivarse en ningún caso si se utiliza Safety Integrated.

PRECAUCIÓN Si fallan al mismo tiempo dos transistores de potencia (uno de ellos en el puente superior del ondulador y otro desplazado en el inferior) en la etapa de potencia, la consecuencia puede ser un movimiento breve y limitado del motor. Este movimiento puede ser como máximo: Motores síncronos rotativos: movimiento máximo = 180°/número de pares de polos Motores síncronos lineales: movimiento máximo = distancia polar

Safety Integrated Basic Functions 9.3 Safe Torque Off (STO)


PRECAUCIÓN La función "Rearranque automático" no debe usarse conjuntamente con las funciones de seguridad STO/SBC y SS1 pues, según el capítulo 9.2.5.4.2 de EN 60204, parte 1 (1998), no está permitido (con solo deseleccionar una función de desconexión de seguridad no debe provocarse el rearranque de la máquina).

ATENCIÓN No se permite la desactivación, p. ej., a través de p0105, de componentes con funciones Safety activadas.

9.3 Safe Torque Off (STO) La función "Safe Torque Off (STO)", en combinación con una función de la máquina o en caso de fallo, sirve para cortar de forma segura la energía formadora de par suministrada al motor. Tras seleccionar la función, la unidad de accionamiento se encontrará en "estado seguro". Un bloqueo de conexión impedirá la reconexión. La base de esta función es la supresión de impulsos bicanal integrada en los Motor Modules/Power Modules.

Características funcionales de "Safe Torque Off" Esta función está integrada en el accionamiento, es decir, no se necesita un control o

automatismo superior. La función es específica del accionamiento, es decir, está disponible en cada

accionamiento y se pone en marcha de forma independiente. La función debe habilitarse expresamente ajustando parámetros. Si está habilitada la función "Safe Torque Off" se aplica:

– No puede tener lugar un arranque intempestivo del motor. – Gracias a la supresión segura de impulsos se interrumpe de forma segura la energía

formadora de par suministrada al motor. – No tiene lugar separación galvánica alguna entre la etapa de potencia y el motor.

Al seleccionar o deseleccionar STO, con p9307.0/p9507.0 = 1, se anulan automáticamente no solo los avisos de fallo sino también los avisos Safety.

Para evitar disparos de fallo debidos a alteraciones de señal, conviene inhibir el rebote en los bornes de la Control Unit y el Motor Module. Los tiempos de filtrado se ajustan con los parámetros p9651 y p9851.



ADVERTENCIA Deben tomarse medidas para evitar movimientos no deseados del motor después de cortar el suministro de energía, p. ej. para inhibir la parada natural o, en caso de eje suspendido, habilitar la función "Mando de freno seguro" (SBC); ver también el capítulo "Safe Brake Control".

PRECAUCIÓN Si fallan al mismo tiempo dos transistores de potencia (uno de ellos en el puente superior del ondulador y otro desplazado en el inferior) en la etapa de potencia, la consecuencia puede ser un movimiento breve y limitado del motor. Este movimiento puede ser como máximo: Motores síncronos rotativos: movimiento máximo = 180°/n.º de pares de polos Motores síncronos lineales: movimiento máximo = distancia polar

El estado de la función "Safe Torque Off" se muestra por medio de parámetros.

Habilitación de la función "Safe Torque Off" La función "Safe Torque Off" se habilita a través de los parámetros siguientes: STO mediante bornes:

p9601.0 = 1, p9801.0 = 1 STO mediante PROFIsafe:

– p9601.0 = 0, p9801.0 = 0 – Basic Functions: p9601.2 = 0, p9801.2 = 0

Extended Functions: p9601.2 = 1, p9801.2 = 1 – p9601.3 = 1, p9801.3 = 1

STO mediante PROFIsafe y bornes: – p9601.0 = 1, p9801.0 = 1 – Basic Functions: p9601.2 = 0, p9801.2 = 0

Extended Functions: p9601.2 = 1, p9801.2 = 1 – p9601.3 = 1, p9801.3 = 1



Selección/deselección de "Safe Torque Off" Al seleccionar "Safe Torque Off" se ejecuta lo siguiente: Cada canal de vigilancia acciona la supresión segura de impulsos a través de su circuito

de desconexión. Se cierra un freno de motor (si se ha configurado y está conectado). La deselección de "Safe Torque Off" representa una confirmación segura interna. Se ejecutará lo siguiente: Cada canal de vigilancia anula la supresión segura de impulsos a través de su circuito de

desconexión. Se anula el requisito Safety "Cerrar freno motor". Se anula cualquier PARADA F o PARADA A que se hubiera emitido (ver r9772/r9872). La causa del fallo debe estar eliminada. Los mensajes de la memoria de fallos también deben resetearse mediante el mecanismo

de confirmación general.

Nota Si "Safe Torque Off" se selecciona y se vuelve a deseleccionar en un canal dentro del tiempo en p9650/p9850, se suprimen los impulsos sin que se emita ningún aviso. Para poder recibir un aviso en este caso, se debe cambiar la configuración de N01620/N30620 a través de p2118 y p2119 para que se indique una alarma o un fallo.

Rearranque tras seleccionar la función "Safe Torque Off" 1. Deseleccionar la función en cada canal de vigilancia a través de los bornes de entrada. 2. Conceder habilitaciones de accionamiento. 3. Anular el bloqueo de conexión y volver a conectar los accionamientos.

– Flanco 1/0 en la señal de entrada "CON/DES1" (anulación del bloqueo de conexión) – Flanco 0/1 en la señal de entrada "CON/DES1" (conexión del accionamiento)

4. Volver a desplazar los accionamientos.

Estado con "Safe Torque Off" El estado de la función "Safe Torque Off" (STO) se muestra por medio de los parámetros r9772, r9872, r9773 y r9774. De forma alternativa, el estado de la función puede mostrarse por medio de los avisos configurables N01620 y N30620 (configuración a través de p2118 y p2119).

Tiempo de reacción con la función "Safe Torque Off" Para los tiempos de reacción al seleccionar/deseleccionar la función a través de los bornes de entrada, consultar la tabla del capítulo "Tiempos de reacción".



Ejemplos de Booksize Supuesto: Ciclo de vigilancia Safety CU (r9780) = 4 ms y Entradas/salidas Intervalo de muestreo (r0799) = 4 ms tR_típ = 2 x r9780 (4 ms) + r0799 (4 ms) = 12 ms tR_máx = 4 x r9780 (4 ms) + r0799 (4 ms) = 20 ms

Cortocircuitado interno del inducido con la función "Safe Torque Off" La función "Cortocircuitado interno del inducido" se puede configurar junto con la función "STO". No obstante, se debe seleccionar siempre una sola de las dos funciones, ya que la selección de STO también dispara siempre una DES2. Esta DES2 desconecta la función "Cortocircuitado interno del inducido". En caso de selección simultánea, la función de seguridad "STO" tiene mayor prioridad. Si se activa la función "STO", se desconecta un "Cortocircuitado interno del inducido" que estuviera activado.

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r9720.0...10 CO/BO: SI Motion integrado en el accionamiento Señales de mando r9722.0...15 CO/BO: SI Motion integrado en el accionamiento Señales de estado r9772 CO/BO: SI Estado (Control Unit) r9872 CO/BO: SI Estado (Motor Module) r9773 CO/BO: SI Estado (Control Unit + Motor Module) r9774 CO/BO: SI Estado (grupo STO) p0799 CU Entradas/salidas Intervalo de muestreo r9780 SI Ciclo de vigilancia (Control Unit) r9880 SI Ciclo de vigilancia (Motor Module)

Safety Integrated Basic Functions 9.4 Safe Stop 1 (SS1, time controlled)


9.4 Safe Stop 1 (SS1, time controlled)

Descripción general La función "Safe Stop 1" (SS1) permite implementar una parada según EN 60204-1:2006 de la categoría de parada 1. Después de seleccionar "Safe Stop 1", el accionamiento frena con la rampa DES3 (p1135) y pasa al estado "Safe Torque Off" (STO) después del retardo ajustado en p9652/p9852.

PRECAUCIÓN Si la función "Safe Stop 1" (time controlled) se ha seleccionado como consecuencia de la parametrización de un retardo en p9652/p9852, STO no podrá seleccionarse ya directamente a través de bornes.

Características funcionales de Safe Stop 1 SS1 se selecciona cuando p9652 y p9852 (tiempo de retardo) son diferentes de "0". El ajuste de los parámetros p9652/p9852 tiene el siguiente efecto:

– p9652/p9852 = 0: STO activo – p9652/p9852 > 0: SS1 activa

Al seleccionar SS1 el accionamiento se frena en la rampa DES3 (p1135) y, una vez transcurrido el tiempo de retardo (p9652/p9852), se activa automáticamente STO/SBC. Tras seleccionarse la función, concluye el tiempo de retardo, incluso si se deselecciona la función durante este tiempo. En este caso, una vez transcurrido el tiempo de retardo, la función STO/SBC se selecciona y vuelve a deseleccionarse inmediatamente.

La selección se realiza en dos canales, pero el frenado en la rampa DES3 se realiza en un solo canal.


Habilitación de la función Safe Stop 1 La función "Safe Stop 1" (SS1) puede habilitarse a través de los siguientes parámetros: SS1 mediante bornes o PROFIsafe:

– introduciendo el tiempo de retardo en p9652 y p9852.

Requisitos La función "Safe Torque Off" ha de estar habilitada. Para que el accionamiento también pueda frenar hasta parada, incluso en la selección en un solo canal, el tiempo en p9652/p9852 debe ser menor que la suma de los parámetros para la comparación cruzada de datos (p9650/p9850 y p9658/p9858). El tiempo en p9652/p9852 debe estar medido de tal manera que el accionamiento frene hasta parada tras la selección.

Safety Integrated Basic Functions 9.4 Safe Stop 1 (SS1, time controlled)


Estado con Safe Stop 1 El estado de la función "Safe Stop 1" (SS1) se muestra mediante los parámetros r9772, r9872, r9773 y r9774. De forma alternativa, el estado de la función puede mostrarse por medio de los avisos configurables N01621 y N30621 (configuración a través de p2118 y p2119).

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p1135[0...n] DES3 Tiempo de deceleración p9652 SI Safe Stop 1 Tiempo de retardo (Control Unit) r9720.0...10 CO/BO: SI Motion integrado en el accionamiento Señales de mando r9722.0...15 CO/BO: SI Motion integrado en el accionamiento Señales de estado r9772 CO/BO: SI Estado (Control Unit) r9773 CO/BO: SI Estado (Control Unit + Motor Module) r9774 CO/BO: SI Estado (grupo STO) r9872 CO/BO: SI Estado (Motor Module) p9852 SI Safe Stop 1 Tiempo de retardo (Motor Module)

Safety Integrated Basic Functions 9.5 Safe Brake Control (SBC)


9.5 Safe Brake Control (SBC)

Descripción La función "Safe Brake Control" (SBC) sirve para controlar frenos de mantenimiento que funcionan según el principio de corriente de reposo (p. ej. freno de mantenimiento del motor). El comando para abrir o cerrar el freno se transfiere a través de DRIVE-CLiQ al Motor Module/Power Module. El Motor Module/Safe Brake Relay ejecuta a continuación la acción y controla las salidas para el freno de la manera correspondiente. El control del freno por medio de la conexión de freno en el Motor Module/Safe Brake Relay usa una tecnología segura de dos canales.

Nota Esta función es compatible con componentes Chassis a partir de las referencias acabadas en ...xxx3.

Nota Para poder utilizar esta función con los Power Modules Blocksize, debe usarse un Safe Brake Relay (para más información, ver el manual de producto). Durante la configuración automática del Power Module se detecta el Safe Brake Relay y se preasigna el tipo de freno de mantenimiento del motor (p1278 = 0).

ADVERTENCIA La función "Safe Brake Control" no detecta fallos eléctricos ni defectos mecánicos. No se detecta si un freno está, p. ej. desgastado o presenta defectos mecánicos, ni si se abre o se cierra. Solo se detecta una rotura del cable o un cortocircuito en el devanado del freno en caso de cambio de estado, es decir, al abrir o cerrar el freno.

Características funcionales de "Safe Brake Control" SBC se ejecuta al seleccionar "Safe Torque Off" (STO) y al responder las vigilancias

Safety con supresión segura de impulsos. A diferencia del mando de freno convencional, SBC se ejecuta a través de p1215 con

dos canales. SBC se ejecuta con independencia del modo de operación del mando de freno ajustado

en p1215. No obstante, SBC no tiene sentido para p1215 = 0 ó 3. La función debe habilitarse expresamente ajustando parámetros. Cuando SBC está habilitada, cada vez que se selecciona "Safe Torque Off" el freno de

mantenimiento se cierra inmediatamente y se dinamiza de modo forzado.



Al producirse un cambio de estado, pueden detectarse fallos eléctricos, como p. ej. cortocircuito de devanado o rotura de hilo.


Habilitación de la función "Safe Brake Control" La función "Safe Brake Control" se habilita a través de los siguientes parámetros: p9602 SI Habilitación de mando de freno seguro (Control Unit) p9802 SI Habilitación de mando de freno seguro (Motor Module) Para seleccionar la función "Safe Brake Control" deberá estar habilitada como mínimo una función de vigilancia Safety (es decir, p9601 = p9801 ≠ 0).

Mando de freno con dos canales Por principio, es la Control Unit la que controla el freno. Existen dos caminos de señal para cerrar el freno.

Figura 9-1 Mando de freno con dos canales Blocksize

Para la función "Safe Brake Control", el Motor/Power Module se hace cargo de una función de control y garantiza que, en caso de caída o mal funcionamiento de la Control Unit, la intensidad de frenado quede interrumpida y se cierre así el freno. El diagnóstico de freno solo detecta con seguridad un error de funcionamiento de uno de los dos interruptores (TB+, TB–) en caso de cambio de estado, es decir, al abrir o cerrar el freno. Si el Motor Module o la Control Unit detectan un fallo, se desconecta la intensidad de frenado y se alcanza, por tanto, el estado seguro.



Tiempo de reacción con la función "Safe Brake Control" Para los tiempos de reacción al seleccionar/deseleccionar la función a través de los bornes de entrada, consultar la tabla del capítulo "Tiempos de reacción".

Ejemplos Safety Integrated Basic Functions mediante borne: Ciclo de vigilancia Safety CU (r9780) = 4 ms y Entradas/salidas Intervalo de muestreo (r0799) = 4 ms tR_típ = 4 x r9780 (4 ms) + r0799 (4 ms) = 20 ms tR_máx = 8 x r9780 (4 ms) + r0799 (4 ms) = 36 ms

ATENCIÓN Si se controla el freno mediante un relé con "Safe Brake Control": Si se utiliza "Safe Brake Control", no está permitido activar el freno mediante un relé. En tal caso se produce una respuesta falsa de fallo del freno.

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0799 CU Entradas/salidas Intervalo de muestreo r9780 SI Ciclo de vigilancia (Control Unit) r9880 SI Ciclo de vigilancia (Motor Module)

Safety Integrated Basic Functions 9.6 Tiempos de reacción


9.6 Tiempos de reacción Las Basic Functions se ejecutan en el ciclo de vigilancia (r9780). Los telegramas PROFIsafe se evalúan en el ciclo de lectura de PROFIsafe, equivalente al doble del ciclo de vigilancia (ciclo de lectura de PROFIsafe = 2 × r9780).

Control de Basic Functions mediante bornes de la Control Unit y del Motor Module La siguiente tabla indica los tiempos de reacción en el control mediante bornes hasta la aparición de la reacción.

Tabla 9- 2 Tiempos de reacción en el control mediante bornes de la Control Unit y del Motor Module

Función típico worst case (caso más desfavorable) STO 2 x r9780 + p0799 4 x r9780 + p0799 SBC 4 x r9780 + p0799 8 x r9780 + p0799 SS1 (time controlled) Selección (hasta activación de frenado)

2 x r9780 + p0799 + 2 ms

4 x r9780 + p0799 + 2 ms

Las siguientes tablas indican los tiempos de reacción para la selección de las funciones STO y SS1 entre el reconocimiento de la nueva selección en la Control Unit y el inicio de la correspondiente reacción de frenado.

Control de Basic Functions mediante Profisafe La siguiente tabla indica los tiempos de reacción desde la recepción del telegrama PROFIsafe en la Control Unit hasta el inicio de la reacción.

Tabla 9- 3 Tiempos de reacción en el control mediante Profisafe

Función típico worst case (caso más desfavorable) STO 5 x r9780 5 x r9780 SBC 4 x r9780 10 x r9780 SS1 (time controlled) Selección - hasta disparo STO

5 x r9780 + p9652

5 x r9780 + p9652

SS1 (time controlled) Selección - hasta disparo SBC

6 x r9780 + p9652

10 x r9780 + p9652

SS1 (time controlled) Selección (hasta activación de frenado)

2 x r9780 + p0799 + 2 ms

4 x r9780 + p0799 + 2 ms

Safety Integrated Basic Functions 9.7 Control mediante bornes de la Control Unit y del Motor/Power Module


9.7 Control mediante bornes de la Control Unit y del Motor/Power Module

Características Solo para las funciones STO, SS1 (time controlled) y SBC Estructura de dos canales con dos entradas digitales (Control Unit/etapa de potencia) Filtro de entrada ajustable para la supresión de fallos mediante señales de test

asimétricas con los parámetros p9851/p9651 (SI Safe Stop 1 Tiempo de retardo) Diferentes regletas de bornes según diseño Combinación automática con operador lógico AND de hasta 12 entradas digitales

(p9620[0...7]) de la Control Unit con conexión en paralelo de etapas de potencia del diseño Chassis

Vista general de bornes para las funciones de seguridad con SINAMICS S120 Los diferentes diseños mecánicos de etapas de potencia de SINAMICS S120 poseen distintas denominaciones de bornes para las entradas de las funciones de seguridad. Éstas se representan en la tabla siguiente:

Tabla 9- 4 Entradas para funciones de seguridad

Módulo 1.er circuito de desconexión (p9620[0])

2.° circuito de desconexión Bornes EP

Control Unit CU320-2 DP

X122.1....6/X132.1…6 DI 0...7/16/17/20/21

Single Motor Module Booksize/Booksize Compact

(ver CU320-2 DP) X21.3 y X21.4 (en Motor Module)

X21.3 X21.4

Single Motor Module/ Power Module Chassis

(ver CU320-2 DP) X41.1 y X41.2 X41.1 X41.2

Double Motor Module Booksize/Booksize Compact

(ver CU320-2 DP) X21.3 y X21.4 (conexión del motor X1)/X22.3 y X22.4 (conexión del motor X2) (en el Motor Module)

X21.3 X21.4 X22.3 X22.4

Power Module Blocksize con CUA31/CUA32

(ver CU320-2 DP) X210.3 y X210.4 (en la CUA31/CUA32)

X210.3 X210.4

Para más información sobre los bornes, consulte los manuales de producto.



Bornes para STO, SS1 (time controlled), SBC Las funciones se seleccionan/deseleccionan para cada accionamiento por separado mediante dos bornes. 1. Circuito de desconexión de Control Unit

El borne de entrada deseado se selecciona vía interconexión BICO (BI: p9620[0]). 2. Circuito de desconexión de Motor Module/Power Module

El borne de entrada es el borne "EP" ("Enable Pulses", habilitación de impulsos). El borne EP se consulta periódicamente con un intervalo de muestreo que se redondea al alza a un múltiplo entero del ciclo del regulador de intensidad pero que es al menos 1 ms. (Ejemplo: ti = 400 µs, tEP => 3 x ti = 1,2 ms)

En ambos bornes se debe aplicar la señal al mismo tiempo; de lo contrario, se emitirá un fallo.

Figura 9-2 Ejemplo: bornes para "Safe Torque Off", ejemplo con Motor Modules Booksize y CU320-2 DP

Agrupamiento de accionamientos Para poder activar la función para varios accionamientos a la vez, se deben agrupar sus bornes tal y como se indica a continuación: 1. Circuito de desconexión

Por medio de la correspondiente interconexión de la entrada de binector con el borne de entrada común en los accionamientos de un grupo.

2. Circuito de desconexión (Motor Module/Power Module con CUA3x) Por medio del cableado correspondiente de los bornes en cada uno de los Motor Modules/Power Modules con CUA31/CUA32 pertenecientes al grupo.



Nota El agrupamiento debe ajustarse a la vez en ambos canales de vigilancia. Si un fallo de un accionamiento provoca la activación de "Safe Torque Off" (STO), los demás accionamientos del mismo grupo no se conducen automáticamente a "Safe Torque Off" (STO).

Las asignaciones se comprueban al realizar la prueba de los circuitos de desconexión. Para ello, el operador selecciona la "Safe Torque Off" de cada grupo. La comprobación es específica de cada accionamiento.

Ejemplo: agrupamiento de bornes La "Safe Torque Off" debe poder seleccionarse y deseleccionarse de forma independiente para el grupo 1 (accionamientos 1 y 2) y el grupo 2 (accionamientos 3 y 4). Para ello, en la Control Unit y en los Motor Modules debe realizarse el mismo agrupamiento para la "Safe Torque Off".

Figura 9-3 Ejemplo: agrupamiento de bornes con Motor Modules Booksize y CU320-2 DP

Indicaciones para la conexión en paralelo de Motor Modules del diseño Chassis Con la conexión en paralelo de Motor Modules del diseño Chassis se crea un elemento AND seguro en el objeto de accionamiento conectado en paralelo. El número de índices de p9620 corresponde al número de componentes Chassis conectados en paralelo de p0120.



Simultaneidad y tiempo de tolerancia de los dos canales de vigilancia La función "Safe Torque Off" se debe seleccionar/deseleccionar al mismo tiempo en los dos canales de vigilancia a través de los bornes de entrada y solo se aplica al accionamiento correspondiente. Señal 1: deselección de la función Señal 0: selección de la función "al mismo tiempo" quiere decir: La conmutación debe finalizar en los dos canales de vigilancia dentro del tiempo de tolerancia parametrizado. p9650 SI Conmutación SGE Tiempo de tolerancia (Control Unit) p9850 SI Conmutación SGE Tiempo de tolerancia (Motor Module) Si "Safe Torque Off" no se selecciona/deselecciona dentro del tiempo de tolerancia, esto se detectará mediante la comparación cruzada y se señalizará el fallo F01611 o F30611 (PARADA F). En tal caso, los impulsos ya se han suprimido al seleccionar "Safe Torque Off" en un canal.

Safety Integrated Basic Functions 9.8 Puesta en marcha de las funciones "STO", "SBC" y "SS1"


9.8 Puesta en marcha de las funciones "STO", "SBC" y "SS1"

9.8.1 Generalidades sobre la puesta en marcha de funciones Safety

Indicaciones para la puesta en marcha

ATENCIÓN Por motivos de seguridad, con la herramienta de puesta en marcha STARTER a partir de V4.1.5 (o SCOUT) solo pueden ajustarse offline los parámetros relevantes para Safety de la Control Unit. Para ajustar los parámetros relevantes para Safety del Motor Module, debe establecerse una conexión online con SINAMICS S120 y duplicar los parámetros haciendo clic en el botón "Copiar parámetros" de la pantalla inicial de la configuración.

Nota Las funciones "STO", "SBC" y "SS1" son específicas de cada accionamiento, es decir, la

puesta en marcha de las funciones se debe ejecutar una vez por accionamiento. Para que las funciones "STO" y "SBC" estén disponibles, se necesita como mínimo la

siguiente versión de Safety: Control Unit: V02.01.01 (r9770[0...2]) Motor Module: V02.01.01 (r9870[0...2])

Para que las funciones "SS1" estén disponibles, se necesita como mínimo la siguiente versión de Safety: Control Unit: V02.04.01 (r9770[0...2]) Motor Module: V02.04.01 (r9870[0...2])

Si se dispone de una versión no compatible en el Motor Module, al pasar al modo de puesta en marcha Safety (p0010 = 95), la Control Unit reaccionará así: – Se señaliza el fallo F01655 (SI CU: equiparación de funciones de vigilancia). Este

fallo dispara la reacción de parada DES2. El fallo no se puede confirmar hasta haber salido del modo de puesta en marcha Safety (p0010 ≠ 95).

– La Control Unit activa una supresión segura de impulsos a través de su propio circuito de desconexión Safety.

– Si así está parametrizado (p1215), se cierra el freno de mantenimiento del motor. – No se admite ninguna habilitación de las funciones Safety (p9601/p9801 y

p9602/p9802).



Requisitos para la puesta en marcha de las funciones de seguridad 1. La puesta en marcha de los accionamientos debe haber finalizado. 2. Debe estar presente la supresión no segura de impulsos,

p. ej., por medio de DES1 = "0" o bien DES2 = "0". Si hay un freno de motor conectado y parametrizado, el freno de mantenimiento está cerrado.

3. Los bornes para "Safe Torque Off" deben estar cableados. 4. En caso de servicio con SBC, se aplica lo siguiente:

Un motor con freno de mantenimiento debe estar conectado a la conexión correspondiente del Motor Module.

Puesta en marcha en serie de las funciones de seguridad 1. Un proyecto en marcha arrancado en el STARTER puede transferirse a otro equipo de

accionamiento manteniendo la parametrización Safety. 2. Si el equipo de origen y el de destino disponen de versiones de firmware distintas, puede

ser necesario adaptar las sumas de comprobación teóricas (p9799, p9899). Esto se muestra con los fallos F01650 (valor de fallo: 1000) y F30650 (valor de fallo: 1000).

3. Tras la descarga del proyecto en el dispositivo de destino, es imprescindible realizar una prueba de recepción (ver el capítulo "Prueba y certificado de recepción/aceptación"). Esto se muestra con el fallo F01650 (valor de fallo: 2004).

ATENCIÓN

Tras la descarga de un proyecto, éste debe guardarse (copiar de RAM a ROM) en la tarjeta de memoria (no volátil).

Sustitución de Motor Modules con versión de firmware más actual 1. Tras el fallo de un Motor Module, puede haber instalada una versión más reciente del

firmware en el Motor Module sustituto. 2. Si el equipo antiguo y el sustituto disponen de versiones de firmware distintas, puede ser

necesario adaptar las sumas de comprobación teóricas (p9899) (ver la tabla siguiente). Esto se muestra con el fallo F30650 (valor de fallo: 1000).

Tabla 9- 5 Adaptación de la suma de comprobación (p9899)

N.º Parámetro Descripción y observaciones 1 p0010 = 95 Ajuste del modo de puesta en marcha de Safety Integrated. 2 p9761 = "valor" Introducción de la contraseña Safety. 3 p9899 = "r9898" Adaptación de la suma de comprobación teórica en el Motor Module. 4 p0010 ≠ 95 Salida del modo de puesta en marcha de Safety Integrated. 5 POWER ON Realizar un POWER ON.

Adaptación de la suma de comprobación teórica con las pantallas Safety de STARTER: Modificar ajustes -> Introducir contraseña -> Activar ajustes Tras activar los ajustes, las sumas de comprobación se adaptan automáticamente.



9.8.2 Secuencia para la puesta en marcha de "STO", "SBC" y "SS1" Para la puesta en marcha de las funciones "STO", "SBC" y "SS1" se deben ejecutar los siguientes pasos:

Tabla 9- 6 Puesta en marcha de las funciones "STO", "SBC" y "SS1"

N.° Parámetro Descripción y observaciones 1 p0010 = 95 Ajuste del modo de puesta en marcha de Safety Integrated.

Se señalizan los siguientes fallos y alarmas: – A01698 (SI CU: modo de puesta en marcha activo)

Solo durante la primera puesta en marcha: – F01650 (SI CU: requiere prueba de recepción/aceptación) con el valor de fallo =

130 (no hay parámetros Safety presentes para el Motor Module). – F30650 (SI MM: requiere prueba de recepción/aceptación) con el valor de fallo =

130 (no hay parámetros Safety presentes para el Motor Module). Prueba de recepción/aceptación y certificado de recepción, ver paso 15.

Los impulsos se suprimen y vigilan de forma segura desde la Control Unit y el Motor Module.

El signo de actividad Safety se vigila desde la Control Unit y el Motor Module. Intercambio de las reacciones de parada entre la Control Unit y el Motor Module

activo. Si hay un freno de motor parametrizado, estará cerrado. En este modo, al modificar por primera vez un parámetro Safety se emite el fallo

F01650 o F30650 con el valor de fallo = 2003. Este comportamiento se aplica durante toda la puesta en marcha Safety, es decir, no es posible seleccionar/deseleccionar una STO durante el modo de puesta en marcha Safety, ya que la supresión segura de impulsos está permanentemente forzada.

2 p9761 = "valor" Ajuste de la contraseña Safety. En la primera puesta en marcha de Safety Integrated se aplica lo siguiente: Contraseña Safety = 0 Ajuste predeterminado de p9761 = 0 Es decir, en la primera puesta en marcha no es necesario fijar la contraseña Safety.

3 p9601.0 p9801.0

Habilitación de la función "Safe Torque Off". STO vía bornes Control Unit STO vía bornes Motor Module Las modificaciones de los parámetros no se aceptarán hasta haber salido del modo

de puesta en marcha Safety (es decir, cuando se ajuste p0010 ≠ 95). Los dos parámetros están incluidos en la comparación cruzada de datos, por lo que

se deben ajustar iguales.

4 p9602 = 1 p9802 = 1

Habilitación de la función "Mando de freno seguro". Habilitación "SBC" en Control Unit Habilitación "SBC" en Motor Module Las modificaciones de los parámetros no se aceptarán hasta haber salido del modo


se deben ajustar iguales. Para que actúe la función "Mando de freno seguro" debe estar habilitada como

mínimo una función de vigilancia Safety (es decir, p9601 = p9801 ≠ 0).



N.° Parámetro Descripción y observaciones 5

p9652 > 0 p9852 > 0

Habilitación de la función "Safe Stop 1". Habilitación "SS1" en Control Unit Habilitación "SS1" en Motor Module Las modificaciones de los parámetros no se aceptarán hasta haber salido del modo


se deben ajustar iguales. Para que actúe la función "Safe Stop 1" deberá estar habilitada como mínimo una

función de vigilancia Safety (es decir, p9601= p9801 ≠ 0).

6 p9620 = "valor" Borne "EP"

Ajuste de bornes para "Safe Torque Off (STO)". Ajustar la fuente de señal para STO en la Control Unit. Cablear el borne "EP" (Enable Pulses/habilitar impulsos) en el Motor Module. Canal de vigilancia de la Control Unit:

Mediante la adecuada interconexión de BI: p9620 en los distintos accionamientos se permite lo siguiente: – Selección/deselección de STO – Agrupación de bornes para STO

Canal de vigilancia del Motor Module:

Cableando adecuadamente el borne "EP" en los distintos Motor Modules se permite lo siguiente: – Selección/deselección de STO – Agrupación de bornes para STO

Nota: El agrupamiento de los bornes para STO se debe efectuar de la misma forma en ambos canales de vigilancia.

7 p9650 = "valor" p9850 = "valor"

Ajuste del tiempo de tolerancia Conmutación DI F. Tiempo de tolerancia Conmutación DI F en Control Unit Tiempo de tolerancia Conmutación DI F en Motor Module Las modificaciones de los parámetros no se aceptarán hasta haber salido del modo

de puesta en marcha Safety (es decir, cuando se ajuste p0010 ≠ 95). Debido a los distintos tiempos de ejecución en los dos canales de vigilancia, la

conmutación DI F (p. ej., selección/deselección de STO) no se aplicará al mismo tiempo. Tras una conmutación DI F, durante este tiempo de tolerancia no se realiza ninguna comparación cruzada de datos dinámicos.

Los dos parámetros están incluidos en la comparación cruzada de datos, por lo que se deben ajustar iguales. Se admite una diferencia de un ciclo de vigilancia Safety en los valores.



N.° Parámetro Descripción y observaciones 8

p9658 = "valor" p9858 = "valor"

Ajuste del tiempo de paso de PARADA F a PARADA A. Tiempo de paso de PARADA F a PARADA A en la Control Unit Tiempo de paso de PARADA F a PARADA A en el Motor Module Las modificaciones de los parámetros no se aceptarán hasta haber salido del modo

de puesta en marcha Safety (es decir, cuando se ajuste p0010 ≠ 95). PARADA F es la reacción de parada que se desencadena en caso de resultar fallida

la comparación cruzada de datos debido al fallo F01611 o F30611 (SI: Defecto en canal de vigilancia). PARADA F desencadena de forma predeterminada "Ninguna reacción de parada".

Una vez transcurrido el tiempo parametrizado, se desencadena PARADA A (supresión inmediata de impulsos Safety) por medio del fallo F01600 o F30600 (SI: PARADA A activada).

El ajuste por defecto de p9658 y p9858 es 0, es decir, de forma predeterminada PARADA F pasa inmediatamente a PARADA A.

Los dos parámetros están incluidos en la comparación cruzada de datos, por lo que se deben ajustar iguales. Se admite una diferencia de un ciclo de vigilancia Safety en los valores.

9 p9659 = "valor" Ajuste del tiempo para ejecutar la dinamización y probar los circuitos de desconexión Safety. Una vez transcurrido este tiempo, se pedirá al usuario a través de la alarma A01699

(SI CU: Requiere prueba de los circuitos de desconexión) que realice una prueba de los circuitos de desconexión (es decir, seleccionar o deseleccionar STO).

El ingeniero de puesta en marcha puede modificar el tiempo para ejecutar la dinamización y probar los circuitos de desconexión Safety.

10 p9799 = "r9798" p9899 = "r9898"

Adaptación de las sumas de comprobación teóricas. Suma de comprobación teórica en la Control Unit Suma de comprobación teórica en el Motor Module Las sumas de comprobación actuales se muestran a través de los parámetros Safety comprobados tal y como se indica a continuación: Suma de comprobación real en la Control Unit: r9798 Suma de comprobación real en el Motor Module: r9898 Adoptando la suma de comprobación real en los parámetros para la suma de comprobación teórica, el ingeniero de puesta en marcha confirma la parametrización Safety en cada canal de vigilancia. Este proceso se ejecuta automáticamente al utilizar el STARTER y el asistente de puesta en marcha para SINAMICS Safety Integrated.

11 p9762 = "valor" p9763 = "valor"

Ajuste de la contraseña Safety nueva. Introduzca la nueva contraseña. Confirme la contraseña nueva. La contraseña nueva no se aplica hasta que se ha registrado en p9762 y confirmado

en p9763. A partir de ese momento, para modificar los parámetros Safety se deberá introducir la

nueva contraseña en p9761. Para modificar la contraseña Safety no es necesario adaptar las sumas de

comprobación en p9799 y p9899.



N.° Parámetro Descripción y observaciones 12 p0010 = valor distinto

de 95 Salida del modo de puesta en marcha de Safety Integrated. Si se habilita al menos una función de vigilancia Safety (p9601 = p9801 ≠ 0), se

comprobarán las sumas de comprobación:

Si la suma de comprobación teórica en la Control Unit no se ha adaptado correctamente, se señalizará el fallo F01650 (SI CU: Requiere prueba de recepción/aceptación) con el código de fallo 2000 y se impedirá la salida del modo de puesta en marcha Safety.

Si la suma de comprobación teórica en el Motor Module no se ha adaptado correctamente, se señalizará el fallo F01650 (SI CU: Requiere prueba de recepción/aceptación) con el código de fallo 2001 y se impedirá la salida del modo de puesta en marcha Safety.

Si no hay ninguna función de vigilancia Safety (p9601 = p9801 = 0) habilitada, se saldrá del modo de puesta en marcha Safety sin comprobar las sumas de comprobación.

Al salir del modo de puesta en marcha Safety se realiza lo siguiente: La nueva parametrización Safety se aplica en la Control Unit y en el Motor Module.

13 Todos los parámetros de accionamiento (grupo de accionamientos completo o solo eje individual) deben copiarse manualmente de RAM a ROM. ¡Estos datos no se guardan automáticamente!

14 POWER ON Realizar un POWER ON. Tras la puesta en marcha se debe efectuar un POWER ON-RESET.

15 - Ejecución de la prueba de recepción/aceptación y elaboración del certificado de recepción. Una vez concluida la puesta en marcha Safety, el ingeniero de puesta en marcha debe realizar una prueba de recepción/aceptación de las funciones de vigilancia Safety habilitadas. Los resultados de la prueba de recepción/aceptación se deben documentar en el denominado certificado (acta, protocolo) de recepción.



9.8.3 Fallos Safety Los avisos de fallo de las Safety Integrated Basic Functions se guardan en la memoria estándar de avisos, donde pueden leerse, a diferencia de los avisos de fallo de las Safety Integrated Extended Functions, que se guardan en una memoria de avisos Safety independiente (ver capítulo "Memoria de avisos"). Con fallos de Safety Integrated Basic Functions pueden producirse las siguientes reacciones de parada:

Tabla 9- 7 Reacciones de parada con Safety Integrated Basic Functions

Reacción de parada

Se dispara Acción Efecto

PARADA A no confirmable

Con todos los fallos Safety no confirmables con supresión de impulsos.

PARADA A Con todos los fallos Safety confirmables Como reacción tras la PARADA F.

Disparo de la supresión segura de impulsos a través del circuito de desconexión del correspondiente canal de vigilancia. En caso de funcionamiento con SBC: cerrar freno de mantenimiento del motor.

El motor gira en inercia hasta detenerse o se frena mediante el freno de mantenimiento.

PARADA A corresponde a la categoría de parada 0 según EN 60204-1:2006. Con PARADA A, se corta directamente el par al motor por medio de la función "Safe Torque Off" (STO). Un motor que se encuentre parado ya no podrá arrancar de forma accidental. Si el motor está en movimiento, girará en inercia hasta detenerse. Esto puede evitarse utilizando mecanismos de frenado externos, como p. ej. el freno de mantenimiento o de servicio. Con PARADA A presente, actúa la parada segura "Safe Torque Off" (STO).

PARADA F En caso de error en la comparación cruzada de datos

Paso a PARADA A Reacción retardada ajustablePARADA A (predeterminada sin retardo) si se ha seleccionado una de las funciones Safety

PARADA F se debe asignar de forma fija a la comparación cruzada de datos (KDV). De esta forma se cubren posibles fallos en los canales de vigilancia. Tras PARADA F se disparará PARADA A. Con PARADA A presente, actúa la parada segura "Safe Torque Off" (STO).

ADVERTENCIA Si hay ejes sometidos a cargas gravitatorias o inducidas por la máquina accionada, al dispararse PARADA A o F existe el riesgo de que se produzca un movimiento incontrolado del eje. Esto se puede evitar con el uso del "mando de freno seguro (SBC)" y un freno de mantenimiento (no de seguridad) con suficiente capacidad de retención.



Confirmación de los fallos Safety Los fallos de Safety Integrated Basic Functions se deben confirmar tal y como se indica a continuación: 1. Solucionar la causa del fallo. 2. Deseleccionar "Safe Torque Off" (STO). 3. Confirmar el fallo. Si se sale del modo de puesta en marcha Safety con las funciones Safety desconectadas (p0010 = valor distinto de 95 en el caso de p9601 = p9801 = 0), se podrán confirmar todos los fallos Safety. Después de ajustar nuevamente el modo de puesta en marcha Safety (p0010 = 95), volverán a aparecer todos los fallos pendientes anteriores.

ATENCIÓN La confirmación de los fallos Safety funciona, como en el resto de fallos, desconectando y conectando la unidad de accionamiento (POWER ON). Si la causa del fallo no está eliminada todavía, el fallo vuelve a aparecer inmediatamente después del arranque.

Descripción de los fallos y las alarmas

Nota Los fallos y las alarmas de SINAMICS Safety Integrated Functions se describen en la siguiente bibliografía: Bibliografía: /LH1/ SINAMICS S120/S150 Manual de listas

Safety Integrated Basic Functions 9.9 Prueba y certificado de recepción/aceptación


9.9 Prueba y certificado de recepción/aceptación

9.9.1 Generalidades sobre la recepción/aceptación

Prueba de recepción/aceptación El fabricante de la máquina debe realizar una prueba de recepción/aceptación de las funciones Safety Integrated (funciones SI) seleccionadas. Durante la prueba de recepción/aceptación se deben rebasar a propósito todos los valores límite introducidos en las funciones SI habilitadas para poder comprobar y justificar su correcto funcionamiento.

ATENCIÓN La prueba de recepción/aceptación no se debe realizar hasta haber puesto en marcha las funciones Safety y haber ejecutado un POWER ON-RESET a continuación.

Persona autorizada, certificado de recepción La prueba de cada función SI debe ser efectuada por una persona autorizada para ello, debe documentarse en un certificado de recepción/aceptación (acta) y éste debe firmarse. El certificado de recepción/aceptación se debe guardar en el libro de acciones de la máquina. Como persona autorizada en el sentido mencionado más arriba se entiende una persona autorizada por el fabricante de la máquina que, por su formación técnica y conocimiento de las funciones de seguridad, puede realizar la prueba de recepción/aceptación de la forma apropiada.

Nota Deben tenerse en cuenta las consignas y descripciones para la puesta en marcha. Si se modifican parámetros de funciones SI, se deberá realizar una nueva prueba de

recepción/aceptación y se deberá documentar en el certificado de recepción/aceptación. Modelo para el certificado de recepción/aceptación

El formulario impreso a modo de ejemplo o recomendación se incluye en este manual.

Contenido de una prueba de recepción/aceptación completa

Documentación Documentación de la máquina, incluidas las funciones SI. 1. Descripción de la máquina y vista general 2. Funciones SI para cada accionamiento 3. Descripción de los equipos de seguridad



Prueba de funcionamiento Comprobación de cada una de las funciones SI utilizadas. 1. Función "Safe Torque Off", parte 1 2. Función "Safe Torque Off", parte 2 3. Función "Safe Stop 1" 4. Función "Mando de freno seguro"

Conclusión del certificado Documentar la puesta en marcha y hacer que el cliente firme su visto bueno. 1. Inspección de los parámetros Safety 2. Documentación de las sumas de comprobación 3. Justificación de las copias de seguridad de los datos 4. Firmas de visto bueno

Anexo Registro de mediciones de la prueba de funcionamiento, partes 1 y 2. Listados de alarmas Registros en memoria Trace



9.9.2 Libro de acciones Safety

Descripción La función "Libro de acciones Safety" se utiliza para detectar cambios en los parámetros Safety que pueden repercutir en las sumas CRC correspondientes. La suma CRC se realiza solamente si p9601/p9801 (SI Habilit. funciones integradas en accionamiento CU/Motor Module) es > 0. Las modificaciones de datos se detectan por los cambios de la CRC de los parámetros SI. Cada modificación de parámetros SI que deba ser efectiva necesita un cambio de la CRC teórica para que el accionamiento pueda funcionar sin avisos de fallo SI. En el libro de acciones Safety se registran los siguientes cambios: Los cambios funcionales se capturan en la suma de comprobación r9781[0]:

– CRC funcional de las funciones de seguridad básicas autónomas del accionamiento (p9799)

– CRC funcional de las funciones de seguridad básicas del Motor Module (p9899) – Habilitación de funciones integradas en el accionamiento (p9601)

Relación de los parámetros más importantes (ver manual de listas SINAMICS S) r9781[0] SI Suma de comprobación para control de cambios (Control Unit), funcional r9782[0] SI Fecha/hora para control de cambios (Control Unit), funcional p9799 SI Suma de comprobación teórica Parámetro SI (Control Unit) p9601 SI Habilit. funciones integradas en accionamiento (Control Unit) p9801 SI Habilit. funciones integradas en accionamiento (Motor Module) p9899 SI Suma de comprobación teórica Parámetro SI (Motor Module)



9.9.3 Documentación

Tabla 9- 8 Descripción de la máquina y vista general

Nombre Tipo Número de serie Fabricante Cliente final Ejes eléctricos Otros ejes Cabezales Vista general de la máquina

Tabla 9- 9 Valores de datos de máquina relevantes

Versión de FW - Parámetros Control Unit r0018 = -

N.º de accionamiento Versión de FW Versión de SI - r9770 = r0128 = r9870 = r0128 = r9870 = r0128 = r9870 = r0128 = r9870 = r0128 = r9870 =

Parámetros Motor Modules

r0128 = r9870 = N.º de accionamiento Ciclo de vigilancia SI

Control Unit Ciclo de vigilancia SI Motor Module

r9780 = r9880 = r9780 = r9880 = r9780 = r9880 = r9780 = r9880 = r9780 = r9880 =

Parámetros Motor Modules

r9780 = r9880 = Sumas de comprobación de Safety Integrated

N.º de accionamiento SI Suma de comprobación teórica Parámetro SI (Control Unit)

SI Suma de comprobación teórica Parámetro SI (Motor Module)

Basic Functions

p9799 = p9899 =



Tabla 9- 10 Funciones SI por accionamiento

N.º de accionamiento Función SI

Tabla 9- 11 Descripción de los equipos de seguridad

Ejemplos: Cableado de los bornes STO (puerta de protección, PARADA EMERG.), agrupamiento de los bornes STO, freno de mantenimiento para ejes suspendidos, etc.



9.9.4 Prueba de recepción/aceptación para Safe Torque Off (Basic Functions)

Función "Safe Torque Off" (STO)

Tabla 9- 12 Función "Safe Torque Off"

N.° Descripción Estado Nota: La prueba de recepción/aceptación ha de realizarse por separado para cada control configurado. El control puede efectuarse p. ej. mediante bornes o PROFIsafe.

Estado inicial Accionamiento en estado "Listo para servicio" (p0010 = 0)

Función STO habilitada (bornes integrados Control Unit y Motor Module/Power Module/PROFIsafe)

Ningún fallo ni alarma Safety (r0945, r2122, r2132)

r9772.17 = r9872.17 = 0 (deselección STO mediante borne - Control Unit/Motor Module, mediante borne)

r9772.20 = r9872.20 = 0 (deselección STO mediante PROFIsafe - Control Unit/Motor Module, mediante PROFIsafe)

r9772.0 = r9772.1 = 0 (STO deseleccionada e inactiva - Control Unit, mediante bornes)

r9872.0 = r9872.1 = 0 (STO deseleccionada e inactiva - Motor Module, mediante bornes)

r9773.0 = r9773.1 = 0 (STO deseleccionada e inactiva - accionamiento, mediante bornes)

r9720.0 = 0 (STO seleccionada)

1.


2. r9772.20 = r9872.20 = (selección causa STO, mediante PROFIsafe)

Si se agrupan los bornes de "Safe Torque Off": r9774.0 = r9774.1 = 0 (STO deseleccionada e inactiva, grupo)

Mover el accionamiento Comprobar si el accionamiento esperado se mueve Mientras se ejecuta el comando de desplazamiento, seleccionar STO. Comprobar lo siguiente: El accionamiento gira en inercia hasta detenerse o se frena y se mantiene detenido

mediante el freno mecánico, siempre que haya un freno y esté parametrizado (p1215, p9602, p9802).


r9772.17 = r9872.17 = 1 (selección STO mediante borne - Control Unit/Motor Module, mediante bornes)

r9772.20 = r9872.20 = 1 (selección STO mediante PROFIsafe - Control Unit/Motor Module, mediante PROFIsafe)

r9772.0 = r9772.1 = 1 (STO seleccionada y activa - Control Unit, mediante bornes)

r9872.0 = r9872.1 = 1 (STO seleccionada y activa - Motor Module, mediante bornes)


3.




N.° Descripción Estado 4. r9773.0 = r9773.1 = 1 (STO seleccionada y activa - accionamiento, mediante bornes)

Si se agrupan los bornes de "Safe Torque Off": r9774.0 = r9774.1 = 1 (STO seleccionada y activa, grupo)

Deseleccionar STO Comprobar lo siguiente: Ningún fallo ni alarma Safety (r0945, r2122, r2132)

r9772.17 = r9872.17 = 0 (deselección STO mediante borne - Control Unit/Motor Module, mediante bornes)

r9772.20 = r9872.20 = 0 (deselección STO mediante PROFIsafe - Control Unit/Motor Module, mediante PROFIsafe)

r9772.0 = r9772.1 = 0 (STO deseleccionada e inactiva - Control Unit, mediante bornes)

r9872.0 = r9872.1 = 0 (STO deseleccionada e inactiva - Motor Module, mediante bornes)




Si se agrupan los bornes de "Safe Torque Off": r9774.0 = r9774.1 = 0 (STO deseleccionada e inactiva, grupo)

r0046.0 = 1 (accionamiento en estado "Bloqueo de conexión")

Confirmar el bloqueo de conexión y mover el accionamiento Comprobar que el accionamiento esperado se mueve. Se debe comprobar lo siguiente:

Cableado DRIVE-CLiQ correcto entre la Control Unit y los Motor Modules

Asignación correcta entre el número de accionamiento, el Motor Module y el motor

Funcionamiento correcto del hardware

5.

Cableado correcto de los circuitos de desconexión

6. Asignación correcta de los bornes para STO en la Control Unit

7. Formación de grupos STO correcta (si los hubiera)

8. Parametrización correcta de la función STO

9. Rutina para la dinamización forzada de los circuitos de desconexión (solo mediante borne)



9.9.5 Prueba de recepción/aceptación para Safe Stop 1 (Basic Functions)

Función "Safe Stop 1" (SS1, time controlled)

Tabla 9- 13 Función "Safe Stop 1"



Función STO habilitada (bornes integrados CU y MM/PROFIsafe)

Función SS1 habilitada (p9652 > 0, p9852 > 0)


r9772.22 = r9872.22 = 0 (deselección SS1 mediante borne - Control Unit/Motor Module, mediante PROFIsafe)

r9772.23 = r9872.23 = 0 (deselección SS1 mediante PROFIsafe - Control Unit/Motor Module, mediante PROFIsafe)

r9772.0 = r9772.1 = 0 (STO deseleccionada e inactiva - CU, mediante bornes)

r9872.0 = r9872.1 = 0 (STO deseleccionada e inactiva - MM, mediante bornes)


r9720.1 = 0 (SS1 seleccionada)

1.


2. r9772.2 = r9872.2 = 0 (SS1 no solicitada - CU y MM)

3. Si se agrupan los bornes de "Safe Torque Off": r9774.0 = r9774.1 = 0 (STO deseleccionada e inactiva, grupo)

4. Mover el accionamiento Comprobar si el accionamiento esperado se mueve Mientras se ejecuta el comando de desplazamiento, seleccionar SS1 Comprobar lo siguiente: El accionamiento se frena en la rampa DES3 (p1135)

Antes de transcurrir el tiempo de retardo SS1 (p9652, p9852) se aplica: r9772.22 = r9872.22 = 1 (selección STO mediante borne - Control Unit/Motor Module,

mediante PROFIsafe)

r9772.23 = r9872.23 = 1 (selección STO mediante PROFIsafe - Control Unit/Motor Module, mediante PROFIsafe)



r9772.2 = r9872.2 = 1 (SS1 activa - CU y MM, mediante bornes)


5.

r9773.2 = 1 (SS1 activa - accionamiento, mediante bornes)



N.° Descripción Estado Una vez transcurrido el tiempo de retardo de SS1 (p9652, p9852), se activa STO. Ningún fallo ni alarma Safety (r0945, r2122, r2132)

r9772.0 = r9772.1 = 1 (STO seleccionada y activa - CU, mediante bornes)

r9872.0 = r9872.1 = 1 (STO seleccionada y activa - MM, mediante bornes)

r9772.2 = r9872.2 = 0 (SS1 inactiva - CU y MM, mediante bornes)

r9773.0 = r9773.1 = 1 (STO seleccionada y activa - accionamiento, mediante bornes), r9720/r9722.0

r9773.2 = 0 (SS1 inactiva - accionamiento, mediante bornes)



Deseleccionar SS1 Ningún fallo ni alarma Safety (r0945, r2122, r2132)

r9772.22 = r9872.22 = 0 (deselección SS1 mediante borne - Control Unit/Motor Module, mediante PROFIsafe)

r9772.23 = r9872.23 = 0 (deselección SS1 mediante PROFIsafe - Control Unit/Motor Module, mediante PROFIsafe)



r9772.2 = r9872.2 = 0 (SS1 inactiva - CU y MM, mediante bornes)


r9773.2 = 0 (SS1 inactiva - accionamiento, mediante bornes)


6.


r0046.0 = 1 (accionamiento en estado "Bloqueo de conexión") 7.

Confirmar el bloqueo de conexión y mover el accionamiento 8. Comprobar si el accionamiento esperado se mueve Se debe comprobar lo siguiente:

Parametrización correcta de la función SS1



9.9.6 Prueba de recepción/aceptación para Safe Brake Control (Basic Functions)

Función "Safe Brake Control" (SBC)

Tabla 9- 14 Función "Safe Brake Control"



Función STO habilitada (bornes integrados CU y MM/TM54F/PROFIsafe)

Función SBC habilitada (p9602 = 1, p9802 = 1)

Freno como secuenciador (p1215 = 1)

Freno mecánico cerrado

Ningún fallo ni alarma Safety (r0945, r2122)

r9772.04 = r9872.04 = 0 (deselección SBC mediante borne - Control Unit/Motor Module, mediante PROFIsafe)




1.

r9772.4 = r9872.4 = 0 (SBC no solicitado - CU y MM)

2. Mover el accionamiento (el freno cerrado se abrirá) 3. Comprobar si el accionamiento esperado se mueve 4. Mientras se ejecuta el comando de desplazamiento, seleccionar STO/SS1

Comprobar lo siguiente: El accionamiento es frenado y retenido por el freno mecánico

Ningún fallo ni alarma Safety (r0945, r2122])

r9772.4 = r9872.4 = 1 (selección SBC mediante borne - Control Unit/Motor Module, mediante PROFIsafe)

r9772.0 = r9772.1 = 1 (STO seleccionada y activa - CU, mediante bornes)

r9872.0 = r9872.1 = 1 (STO seleccionada y activa - MM, mediante bornes)

5.

r9773.0 = r9773.1 = 1 (STO seleccionada y activa - accionamiento, mediante bornes)

6. Deseleccionar STO



N.° Descripción Estado Comprobar lo siguiente: Freno como secuenciador (p1215 = 1)

Freno mecánico cerrado

Ningún fallo ni alarma Safety (r0945, r2122)

r9772.4 = r9872.4 = 0 (deselección SBC mediante borne - Control Unit/Motor Module, mediante PROFIsafe)



7.


8. r0046.0 = 1 (accionamiento en estado "Bloqueo de conexión")

Confirmar el bloqueo de conexión y mover el accionamiento (Eje con carga gravitatoria: el freno mecánico se abre)

Comprobar si el accionamiento esperado se mueve. Se debe comprobar lo siguiente:

Conexión correcta del freno

Funcionamiento correcto del hardware

9.

Parametrización correcta de la función SBC

Rutina para la dinamización forzada del mando de freno



9.9.7 Conclusión del certificado

Parámetros SI

¿Se han comprobado los valores especificados? Sí No

Control Unit Motor Module

Sumas de comprobación

Accionamiento Sumas de comprobación

en DO Control Unit

Sumas de comprobación en DO Motor Module

Nombre Número de accionamiento

r9781[0/1]* p9798 p9898 p9399[0/1] p9729[0...2]

* Suma de comprobación para control de cambios, ver capítulo "Libro de acciones Safety"

Libro de acciones Safety Funcional Sumas de comprobación r9781[0] = Etiqueta de fecha/hora r9782[0] =

Copia de seguridad Medio de almacenamiento Clase Nombre Fecha

Ubicación

Parámetro Programa de PLC Esquemas



Firmas de visto bueno

Ingeniero de puesta en marcha Se confirma la correcta ejecución de las pruebas e inspecciones anteriormente mencionadas.

Fecha Nombre Empresa/departamento Firma

Fabricante de la máquina Se confirma la adecuación de la parametrización anteriormente registrada.

Fecha Nombre Empresa/departamento Firma

Safety Integrated Basic Functions 9.10 Relación de parámetros y esquemas de funciones


9.10 Relación de parámetros y esquemas de funciones

Vista general de parámetros (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150)

Tabla 9- 15 Parámetros para Safety Integrated

N.º Control Unit (CU) N.º Motor Module (MM)

Nombre Modif. en

p9601 p9801 SI Habilitación de funciones seguras p9602 p9802 SI Habilitación de mando de freno seguro p9610 p9810 SI Dirección PROFIsafe (Control Unit) p9620 - SI Fuente de señal para Safe Torque Off p9650 p9850 SI Conmutación SGE Tiempo de tolerancia (Motor

Module) p9651 p9851 SI STO/SBC/SS1 Tiempo de inhibición de rebote

(Control Unit) p9652 p9852 SI Safe Stop 1 Tiempo de retardo p9658 p9858 SI Tiempo de paso de PARADA F a PARADA A p9659 - SI Temporizador para dinamización forzada

Puesta en marcha de Safety Integrated (p0010 = 95)

p9761 - SI Contraseña Entrada En cualquier estado operativo

p9762 - SI Contraseña nueva p9763 - SI Contraseña Confirmación

Puesta en marcha de Safety Integrated (p0010 = 95)

r9770[0...2] r9870[0...2] SI Versión Función de seguridad autónoma del accionamiento

-

r9771 r9871 SI Funciones comunes - r9772 r9872 SI CO/BO: Estado - r9773 - SI CO/BO: Estado (Control Unit + Motor Module) - r9774 - SI CO/BO: Estado (grupo Safe Torque Off) - r9780 r9880 SI Ciclo de vigilancia - r9794 r9894 SI Lista de comparaciones cruzadas - r9795 r9895 SI Diagnóstico para PARADA F - r9798 r9898 SI Suma de comprobación real Parámetro SI - p9799 p9899 SI Suma de comprobación teórica Parámetro SI Puesta en marcha de

Safety Integrated (p0010 = 95)

Descripción de los parámetros

Nota Los parámetros de SINAMICS Safety Integrated se describen en la siguiente bibliografía: Bibliografía: /LH1/ SINAMICS S120/150 Manual de listas - Capítulo 1.2



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 2800 Gestión de parámetros 2802 Vigilancias y fallos/alarmas 2804 Palabras de estado 2810 Safe Torque Off (STO) 2814 Mando de freno seguro (SBC)




Comunicación 1010.1 Comunicación según PROFIdrive

10.1.1 Información general sobre PROFIdrive con SINAMICS

Generalidades PROFIdrive V4.1 es el perfil de PROFIBUS y PROFINET para accionamientos con un amplio campo de aplicación en la automatización de procesos y manufacturera. PROFIdrive es independiente del sistema de bus que se utilice (PROFIBUS, PROFINET).

Nota PROFINET para accionamientos está normalizado y descrito en la bibliografía siguiente: PROFIBUS Profile PROFIdrive – Profile Drive Technology, Version V4.1, May 2006, PROFIBUS User Organization e. V. Haid-und-Neu-Straße 7, D-76131 Karlsruhe, http://www.profibus.com Order Number 3.172, cap. esp. 6 IEC 61800-7

http://www.profibus.com



Controlador, supervisor y Drive Unit Propiedades del controlador, el supervisor y la Drive Unit

Tabla 10- 1 Propiedades del controlador, el supervisor y la Drive Unit

Propiedades Controlador, supervisor Drive Unit Como estación de bus activa pasivo Envío de mensajes Autorizado sin solicitud externa Posible solo a petición del

controlador Recepción de mensajes Posible sin limitaciones Solo se autoriza recibir y

confirmar

Controlador (PROFIBUS: maestro de la clase 1, PROFINET IO: controlador IO) Normalmente se trata de un control superior en el que se ejecuta el programa de automatización. Ejemplo: SIMATIC S7 y SIMOTION

Supervisor (PROFIBUS: maestro de la clase 2, PROFINET IO: supervisor IO) Aparatos para configuración, puesta en marcha, manejo y observación en el funcionamiento corriente de bus. Aparatos que solo intercambian datos en modo acíclico con las Drive Units y los controladores. Ejemplos: unidades de programación, equipos de manejo y observación.

Drive-Unit (PROFIBUS: esclavo, PROFINET IO: dispositivo IO) La unidad de accionamiento SINAMICS, en lo que respecta a PROFIdrive, es una Drive Unit.

Interfaz IF1 e IF2 La Control Unit puede comunicarse a través de dos interfaces distintas (IF1 e IF2). Estas interfaces poseen las siguientes propiedades fundamentales: IF1:

PROFIdrive, telegramas estándar, sincronización de ciclo, todos los tipos de DO, utilizable por PROFINET IO y PROFIBUS

IF2: No soporta PROFIdrive, telegramas estándar ni sincronización de ciclo; Servo, Vector e Infeed, número reducido de datos transferibles (máx. 16 PZD), utilizable por CANopen

Nota Encontrará más información sobre las interfaces IF1 y IF2 en el capítulo "Funcionamiento paralelo de interfaces de comunicación" de este manual.



10.1.2 Clases de aplicación

Descripción En función del volumen y el tipo de los procesos de aplicación, existen diferentes clases de aplicación para PROFIdrive. En PROFIdrive existen en total 6 clases de aplicación, de las que aquí describiremos 4.

Clase de aplicación 1 (accionamiento estándar) En el caso más sencillo, el accionamiento se controla mediante una consigna de velocidad a través de PROFIBUS/PROFINET. La regulación de velocidad se lleva a cabo por completo en el regulador de accionamientos. Un ejemplo típico es un convertidor de frecuencia para el control de bombas y ventiladores.

M MM

Figura 10-1 Clase de aplicación 1



Clase de aplicación 2 (accionamiento estándar con función tecnológica) En este caso, el proceso total se divide en varios procesos parciales más pequeños que se distribuyen entre los accionamientos. Así, las funciones de automatización no se ubican ya únicamente en el equipo de automatización central, sino que también están distribuidas en los reguladores de accionamientos. Por supuesto, para la distribución es necesario que la comunicación sea posible en todas las direcciones, incluida la comunicación directa entre las funciones tecnológicas de los distintos reguladores de accionamientos. Aplicaciones concretas son, por ejemplo, cascadas de puntos de consigna, accionamientos bobinadores y aplicaciones de velocidad sincronizada en procesos continuos con materiales continuos.

M MM




Clase de aplicación 3 (modo Posicionar) El accionamiento incluye, además de la regulación de accionamiento, un control de posicionamiento. De este modo, actúa como accionamiento posicionador simple autónomo, mientras los procesos tecnológicos superiores se ejecutan en el control. Mediante PROFIBUS/PROFINET, las órdenes de posicionamiento se transfieren al regulador de accionamientos y se inician. Los accionamientos posicionadores tienen un campo de aplicación muy amplio, por ejemplo la apertura y cierre a rosca de tapones en el llenado de botellas o el posicionamiento de cuchillas en una cortadora de láminas.

M M




Clase de aplicación 4 (control central de movimientos) Esta clase de aplicación define una interfaz de consigna de velocidad con la regulación de velocidad ejecutándose en el accionamiento y la regulación de posición en el control, tal como se requiere en aplicaciones para robótica y máquinas herramienta con secuencias coordinadas de movimientos en varios accionamientos. El guiado de movimientos se realiza mayoritariamente con un control central numérico (CNC). El lazo de regulación de posición se cierra a través del bus. Para sincronizar los ciclos de la regulación de posición en el control y los reguladores de los accionamientos, se requiere una sincronización de ciclo como la que ofrecen PROFIBUS DP y PROFINET IO con IRT.

MMM


Dynamic Servo Control (DSC) En el perfil PROFIdrive está incluido el concepto de regulación "Dynamic Servo Control". Esto permite incrementar sensiblemente con medios sencillos la rigidez dinámica del lazo de regulación de posición en la clase de aplicación 4. Para ello se aplica una medida adicional a fin de minimizar el tiempo muerto que normalmente se genera en una interfaz de consigna de velocidad (ver también el capítulo "Dynamic Servo Control".)



Selección de los telegramas en función de la clase de aplicación Los telegramas de la tabla siguiente (ver también capítulo "Telegramas y datos de proceso") pueden utilizarse en las siguientes clases de aplicación:

Tabla 10- 2 Selección de los telegramas en función de la clase de aplicación

Telegrama (p0922 = x)

Descripción Clase 1 Clase 2 Clase 3 Clase 4

1 Consigna de velocidad de 16 bits x x 2 Consigna de velocidad de 32 bits x x 3 Consigna de velocidad de 32 bits con 1 encóder de

posición x x

4 Consigna de velocidad de 32 bits con 2 encóder de posición

x

5 Consigna de velocidad de 32 bits con 1 encóder de posición y DSC

x

6 Consigna de velocidad de 32 bits con 2 encóder de posición y DSC

x

7 Posicionamiento telegrama 7 (posicionador simple) x 9 Posicionamiento telegrama 9 (posicionador simple con

entrada directa) x

20 Consigna de velocidad de 16 bits VIK-NAMUR x x 81 Telegrama de encóder, 1 canal de encóder x 82 Telegrama de encóder ampliado, 1 canal de encóder +

valor real de velocidad de 16 bits x

83 Telegrama de encóder ampliado, 1 canal de encóder + valor real de velocidad de 32 bits

x

102 Consigna de velocidad de 32 bits con 1 encóder de posición y reducción de par

x

103 Consigna de velocidad de 32 bits con 2 encóder de posición y reducción de par

x

105 Consigna de velocidad de 32 bits con 1 encóder de posición, reducción de par y DSC

x

106 Consigna de velocidad de 32 bits con 2 encóder de posición, reducción de par y DSC

x

110 Posicionador simple con MDI, corrección y XIST_A x 111 Posicionador simple en el modo de operación MDI x 116 Consigna de velocidad de 32 bits con 2 encóders de

posición, reducción de par y DSC, además de valores reales de carga, par, alimentación e intensidad

x

118 Consigna de velocidad de 32 bits con 2 encóders de posición externos, reducción de par y DSC, además de valores reales de carga, par, alimentación e intensidad

x

125 DSC con mando anticipativo de par, 1 encóder de posición (encóder 1)

x

126 DSC con mando anticipativo de par, 2 encóders de posición (encóder 1 y encóder 2)

x

136 136 DSC con mando anticipativo de par, 2 encóders de posición (encóder 1 y encóder 2), 4 señales Trace

x



Telegrama (p0922 = x)

Descripción Clase 1 Clase 2 Clase 3 Clase 4

220 Consigna de velocidad de 32 bits Sector Metal x 352 Consigna de velocidad de 16 bits, PCS7 x x 370 Alimentación x x x x 371 Alimentación Sector Metal x 390 Control Unit con entradas y salidas digitales x x x x 391 Control Unit con entradas y salidas digitales y 2 detectores x x x x 392 Control Unit con entradas y salidas digitales y 6 detectores x x x x 999 Telegramas libres x x x x

10.1.3 Comunicación cíclica Con la comunicación cíclica se intercambian los datos de proceso críticos en el tiempo.

10.1.3.1 Telegramas y datos de proceso

Generalidades Al seleccionar un telegrama mediante p0922 se determinan los datos de proceso de la unidad de accionamiento (Control Unit) que se desean transferir. Desde el punto de vista de la unidad de accionamiento, los datos de proceso recibidos representan las palabras de recepción y los datos de proceso para transmitir representan las palabras de emisión. Las palabras de recepción y de emisión se componen de los siguientes elementos: Palabras de recepción: palabras de mando o consignas Palabras de emisión: palabras de estado o valores reales



¿Qué telegramas hay? 1. Telegramas estándar

Los telegramas estándar están configurados conforme al PROFIdrive Profile. La interconexión interna de los datos de proceso se realiza automáticamente, conforme al número de telegrama ajustado. Se pueden ajustar los siguientes telegramas estándar mediante p0922: – 1 Consigna de velocidad de 16 bits – 2 Consigna de velocidad de 32 bits – 3 Consigna de velocidad de 32 bits con 1 encóder de posición – 4 Consigna de velocidad de 32 bits con 2 encóder de posición – 5 Consigna de velocidad de 32 bits con 1 encóder de posición y DSC – 6 Consigna de velocidad de 32 bits con 2 encóder de posición y DSC – 7 Posicionamiento telegrama 7 (posicionador simple) – 9 Posicionamiento telegrama 9 (posicionador simple con entrada directa) – 20 Consigna de velocidad de 16 bits VIK-NAMUR – 81 Telegrama de encóder, 1 canal de encóder – 82 Telegrama de encóder ampliado, 1 canal de encóder + valor real de velocidad de

16 bits – 83 Telegrama de encóder ampliado, 1 canal de encóder + valor real de velocidad de

32 bits 2. Telegramas específicos del fabricante

Los telegramas específicos del fabricante están configurados conforme a las especificaciones internas de la empresa. La interconexión interna de los datos de proceso se realiza automáticamente, conforme al número de telegrama ajustado. Se pueden ajustar los siguientes telegramas específicos del fabricante a través de p0922: – 102 Consigna de velocidad de 32 bits con 1 encóder de posición y reducción de par – 103 Consigna de velocidad de 32 bits con 2 encóder de posición y reducción de par – 105 Consigna de velocidad de 32 bits con 1 encóder de posición, reducción de par y

DSC – 106 Consigna de velocidad de 32 bits con 2 encóder de posición, reducción de par y

DSC – 110 Posicionamiento telegrama 10 (posicionador simple con MDI, corrección y Xist_A) – 111 Posicionamiento telegrama 11 (posicionador simple en el modo de operación

MDI) – 116 Consigna de velocidad de 32 bits con 2 encóders de posición, reducción de par y

DSC, además de valores reales de carga, par, alimentación e intensidad – 118 Consigna de velocidad de 32 bits con 2 encóders de posición externos, reducción

de par y DSC, además de valores reales de carga, par, alimentación e intensidad – 125 DSC con control anticipativo de par, 1 encóder de posición (encóder 1)



– 126 DSC con control anticipativo de par, 2 encóders de posición (encóder 1 y encóder 2) – 136 DSC con mando anticipativo de par, 2 encóders de posición (encóder 1 y encóder 2),

4 señales Trace – 220 Consigna de velocidad de 32 bits Sector Metal – 352 Consigna de velocidad de 16 bits, PCS7 (solo SINAMICS G) – 370 Alimentación – 371 Alimentación Sector Metal – 390 Control Unit con entradas y salidas digitales – 391 Control Unit con entradas y salidas digitales y 2 detectores – 392 Control Unit con entradas y salidas digitales y 6 detectores

3. Telegramas libres (p0922 = 999) El telegrama de recepción y de emisión se puede configurar libremente interconectando los datos de proceso de recepción y de emisión mediante con la tecnología BICO.

SERVO, TM41 VECTOR CU_S A_INF, B_INF,

S_INF TB30, TM31, TM15DI/DO

TM120

Datos de proceso de recepción Salida de conector DWORD

r2060[0 ... 18] r2060[0 ... 30] - - - -

Salida de conector WORD

r2050[0 ... 19] r2050[0 ... 31] r2050[0 ... 4] r2050[0 ... 4] r2050[0 ... 4] r2050[0 ... 4]

Salida de binector r2090.0 ... 15 r2091.0 ... 15 r2092.0 ... 15 r2093.0 ... 15

r2090.0 ... 15r2091.0 ... 15

r2090.0 ... 15r2091.0 ... 15

r2090.0 ... 15 r2091.0 ... 15

r2090.0 ... 15 r2091.0 ... 15

Convertidores binector-conector libres

p2080[0 ... 15], p2081[0 ... 15], p2082[0 ... 15], p2083[0 ... 15], p2084[0...15]/r2089[0 ... 4]

Datos de proceso de envío Entrada de conector DWORD

p2061[0 ... 26] p2061[0 ... 30] - - - -

Entrada de conector WORD

p2051[0 ... 27] p2061[0 ... 31] p2051[0 ... 14] p2051[0 ... 7] p2051[0 ... 4] p2051[0 ... 4]

Convertidores conector-binector libres

p2099[0 ... 1]/r2094.0 ... 15, r2095.0 ... 15



Indicaciones sobre la interconexión de telegramas Al modificar p0922 = 999 (ajuste de fábrica) a p0922 ≠ 999, la interconexión de

telegramas se realiza automáticamente y se bloquea. Se exceptúan los telegramas 20, 111, 220 y 352, donde pueden interconectarse

libremente PZD seleccionados en el telegrama de recepción o emisión. Al modificar p0922 ≠ 999 a p0922 = 999 la interconexión de telegramas anterior se

mantiene y puede modificarse. Si p0922 = 999, puede seleccionarse un telegrama en p2079. Se realiza

automáticamente una interconexión de telegramas y se bloquea. El telegrama puede ampliarse adicionalmente.

De este modo pueden elaborarse de forma cómoda interconexiones de telegramas ampliadas basadas en telegramas ya existentes.

Indicaciones sobre la estructura de telegramas El parámetro p0978 contiene de manera consecutiva los DO que utilizan un intercambio

cíclico de PZD. Los DO que no intercambian PZD están acotados con un cero. Si en p0978 se introduce el valor 255, la Drive Unit emula un objeto de accionamiento

vacío y visible para el maestro PROFIdrive. Esto permite la comunicación cíclica de un maestro PROFIdrive: – con idéntica configuración con unidades de accionamiento con distinto número de

objetos de accionamiento. – con DO desactivados, sin necesidad de modificar el proyecto.

Para el cumplimiento del perfil PROFIdrive debe aplicarse lo siguiente: – Interconectar la palabra de recepción PZD 1 como palabra de mando 1 (STW1). – Interconectar la palabra de emisión PZD 1 como palabra de estado 1 (ZSW1). (Para

PZD1 debe utilizarse el formato WORD) Un PZD corresponde a una palabra. Solo uno de los parámetros de interconexión p2051 o p2061 puede tener un valor ≠ 0

para una palabra PZD. Las magnitudes de palabras y de palabras dobles físicas se insertan en el telegrama

como magnitudes relativas. Como magnitudes de referencia son determinantes los parámetros p200x (contenido del

telegrama = 4000 hex o 4000 0000 hex con palabras dobles si la magnitud de entrada tiene el valor p200x).



Estructura de los telegramas Encontrará la estructura de los telegramas en los siguientes esquemas de funciones del manual de listas de SINAMICS S120: 2420: Vista general de telegramas estándar y datos de proceso 2422: Vista general de telegramas específicos de fabricante y datos de proceso Parte 1/2 2423: Vista general de telegramas específicos de fabricante y datos de proceso Parte 2/2 En función del objeto de accionamiento pueden utilizarse solo determinados telegramas:

Objeto de accionamiento Telegramas (p0922) A_INF 370, 371, 999 B_INF 370, 371, 999 S_INF 370, 371, 999 SERVO 1, 2, 3, 4, 5, 6, 102, 103, 105, 106, 116, 118, 125, 126, 136,

220, 999 SERVO (EPOS) 7, 9, 110, 111, 999 VECTOR 1, 2, 3, 4, 20, 220, 352, 999 VECTOR (EPOS) 7, 9, 110, 111, 999 ENCODER 81, 82, 83 TM15DI/DO No se ha definido ninguna preasignación de telegrama. TM31 No se ha definido ninguna preasignación de telegrama. TM41 3, 999 TM120 No se ha definido ninguna preasignación de telegrama. TB30 No se ha definido ninguna preasignación de telegrama. CU_S 390, 391, 392, 999

Dependiendo del objeto de accionamiento es posible transferir el siguiente número máximo de datos de proceso con una estructura de telegrama definido por el usuario: Objeto de accionamiento Número máximo de PZD para emisión y recepción A_INF Emitir 8, recibir 5 B_INF Emitir 8, recibir 5 S_INF Emitir 8, recibir 5 SERVO Emitir 28, recibir 20 VECTOR 32 ENCODER Emitir 12, recibir 4 TM15DI/DO 5 TM31 5 TM120 5 TM41 Emitir 28, recibir 20 TM120 5 TB30 5 CU Emitir 15, recibir 5



Interface Mode El Interface Mode sirve para adaptar la asignación de las palabras de mando y de estado a otros sistemas de accionamiento e interfaces normalizadas. Este modo puede ajustarse de la siguiente forma: Valor Interface Mode p2038 = 0 SINAMICS (ajuste de fábrica) p2038 = 1 SIMODRIVE 611 universal p2038 = 2 VIK-NAMUR

Procedimiento 1. Ajustar p0922 ≠ 999. 2. p2038 = Ajustar el Interface Mode deseado. Con el ajuste de los telegramas 102, 103, 105, 106, 116, 118, 125, 126 y 136 queda el Interface Mode como modo predeterminado (p2038 = 1) y no puede modificarse. Con el ajuste de los telegramas de posicionamiento 7, 9, 110 y 111, queda el Interface Mode como modo predeterminado (p2038 = 0) y no puede modificarse. Con el ajuste del telegrama estándar 20, queda el Interface Mode como modo predeterminado (p2038 = 2) y no puede modificarse. Si se modifica un telegrama que está preasignado de forma fija al Interface Mode (p. ej. p0922 = 102) en otro telegrama (p. ej. p0922 = 3) se mantendrá el ajuste en p2038.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 2410 Dirección PROFIBUS, diagnóstico 2498 Interconexión E_DIGITAL

10.1.3.2 Descripción de palabras de mando y consignas

Nota En este capítulo se representan la asignación y el significado de los datos de proceso en el Interface Mode SINAMICS (p2038 = 0). El parámetro de referencia se incluye con los datos de proceso correspondientes. Por lo general, los datos de proceso están normalizados en los parámetros p2000 a r2004. Además se aplican las siguientes normalizaciones: Una temperatura de 100 °C equivale al 100%, mientras que 0 °C equivale a 0% Un ángulo eléctrico de 90° equivale igualmente al 100% y uno de 0°, al 0%.



Vista general de palabras de mando y consignas

Tabla 10- 3 Para la vista general de las palabras de mando y las consignas en modo específico de perfil, ver el esquema de funciones [2439]

Abreviatura Nombre Número de señal

Tipo de datos1)

Parámetro de interconexión

STW1 Palabra de mando 1 1 U16 (bit a bit)2) STW2 Palabra de mando 2 3 U16 (bit a bit)2) NSOLL_A Consigna de velocidad A (16 bits) 5 I16 p1155

p1070(Cons. ampl.)

NSOLL_B Consigna de velocidad B (32 bits) 7 I32 p1155 p1070(Cons. ampl.) p1430(DSC)

G1_STW Encóder 1 palabra de mando 9 U16 p0480[0] G2_STW Encóder 2 palabra de mando 13 U16 p0480[1] G3_STW Encóder 3 palabra de mando 17 U16 p0480[2] A_DIGITAL Salidas digitales (16 bits) 22 U16 (bit a bit) XERR Desviación de la posición 25 I32 p1190 KPC Factor de ganancia del regulador de posición 26 I32 p1191 SATZANW Selección de secuencias 32 U16 (bit a bit) MDI_TARPOS MDI Posición de destino 34 I32 p2642 MDI_VELOCITY MDI Velocidad 35 I32 p2643 MDI_ACC MDI Aceleración 36 I16 p2644 MDI_DEC MDI Deceleración 37 I16 p2645 MDI_MOD MDI Especificación de modo 38 U16 (bit a bit) STW2_ENC Palabra de mando 2 encóder 80 U16 1) Tipo de datos según PROFIdrive Profile V4: I16 = Integer16, I32 = Integer32, U16 = Unsigned16, U32 = Unsigned32 2) Interconexión bit a bit: ver páginas siguientes



Tabla 10- 4 Para la vista general de las palabras de mando y las consignas en modo específico de fabricante, ver el esquema de funciones [2440]


Tipo de datos1)

Parámetro de interconexión

MOMRED Reducción de par 101 I16 p1542 MT_STW Detector Palabra de mando 130 U16 p0682 POS_STW Palabra de mando de posicionamiento 203 U16 (bit a bit) OVERRIDE Corrección en modo Posicionar 205 I16 p2646 POS_STW1 Palabra de mando de posicionamiento 1 220 U16 (bit a bit) POS_STW2 Palabra de mando de posicionamiento 2 222 U16 (bit a bit) MDI_MODE MDI Modo 229 U16 p2654 M_LIM Límite de par 310 U16 p1503, p1552,

p1554 M_ADD Par adicional 311 U16 p1495 M_VST Valor de control anticipativo de par 112 U16 p1513 E_STW1 Palabra de mando 1, para Active Infeed (Active Line

Module, Smart Line Module) 320 U16 (bit a bit)2)

STW1_BM Palabra de mando 1, variante para Sector Metal (BM) 322 U16 (bit a bit)2) STW2_BM Palabra de mando 2, variante para Sector Metal (BM) 324 U16 (bit a bit)2) E_STW1_BM Palabra de mando 1, para Infeed, Sector Metal (Active

Line Module, Basic Line Module, Smart Line Module) 326 U16 (bit a bit)2)

CU_STW1 Palabra de mando 1 para Control Unit 500 U16 (bit a bit) 1) Tipo de datos según PROFIdrive Profile V4: I16 = Integer16, I32 = Integer32, U16 = Unsigned16, U32 = Unsigned32 2) Interconexión bit a bit: ver páginas siguientes

STW1 (palabra de mando 1) Ver esquema de funciones [2442].

Tabla 10- 5 Descripción de STW1 (palabra de mando 1)

Bit Significado Observaciones BICO 0/1 CON

Habilitación de impulsos posible 0 CON/DES1

0 DES1 Frenado con generador de rampa, a continuación supresión de impulsos y bloqueo de conexión

BI: p0840

1 Ningún DES2 Habilitación posible

DES2

0 Supresión inmediata de impulsos y bloqueo de conexión

BI: p0844 1

Nota: La señal de mando DES2 se forma por operación lógica Y de Bl: p0844 y BI: p0845.


DES3

0 Parada rápida (DES3) Frenado con rampa DES3 p1135, a continuación supresión de impulsos y bloqueo de conexión

BI: p0848 2




Bit Significado Observaciones BICO 1 Habilitar servicio

Habilitación de impulsos posible 3 Habilitar servicio

0 Bloquear servicio Suprimir impulsos

BI: p0852, p1224.1 (solo con mando avanzado de freno)

1 Condición operativa Habilitación de generador de rampa posible

4 Habilitar generador de rampa

0 Bloquear generador de rampa Poner a cero salida del generador de rampa

BI: p1140

1 Iniciar generador de rampa Iniciar generador de rampa 0 Congelar generador de rampa

BI: p1141 5

Nota: La congelación del generador de rampa a través de p1141 está desactivada en el modo JOG (r0046.31 = 1).

1 Habilitar consigna 6 Habilitar consigna velocidad 0 Bloquear consigna

Poner a cero la entrada del generador de rampa

BI: p1142

0/1 Confirmar el fallo Confirmar el fallo 0 Sin efecto

BI: p2103 7

Nota: La confirmación se realiza con un flanco 0/1 a través de Bl: p2103 o BI: p2104 o BI: p2105.

8 Reservado - - - 9 Reservado - - -

1 Mando por PLC Debe activarse la señal para que los datos de proceso transferidos a través de PROFIdrive se acepten y sean efectivos.

Mando por PLC

0 Sin mando por PLC Los datos de proceso transferidos a través de PROFIdrive se descartan, es decir, se interpretan como cero.

BI: p0854 10

Nota: Este bit solo se debería poner a "1" una vez que PROFIdrive haya devuelto a través de ZSW1.9 = "1".

1 Inversión de sentido 11 Inversión de sentido 0 Sin inversión de sentido

BI: p1113

12 Reservado 1 Potenciómetro motorizado Subir consigna 13 Potenciómetro motorizado Subir

consigna 0 Potenciómetro motorizado Subir consigna no seleccionado

BI: p1035

1 Potenciómetro motorizado Bajar consigna Potenciómetro motorizado Bajar consigna 0 Potenciómetro motorizado Bajar consigna no

seleccionado

BI: p1036 14

Nota: Si las señales de subir y bajar las consignas del potenciómetro motorizado son al mismo tiempo 0 ó 1, se congela la consigna actual.

15 Reservado - - -



STW1 (palabra de mando 1), modo Posicionar, p0108.4 = 1 Ver esquema de funciones [2475].

Tabla 10- 6 Descripción de STW1 (palabra de mando 1), modo Posicionar

Bit Significado Observaciones Parámetro 0/1 CON



BI: p0840


DES2

0 DES2 Supresión inmediata de impulsos y bloqueo de conexión

BI: p0844 1



DES3


BI: p0848 2


1 Habilitar servicio Habilitación de impulsos posible

3 Habilitar servicio


BI: p0852

1 No desechar tarea de desplazamiento 4 Desechar tarea de desplazamiento 0 Desechar tarea de desplazamiento

BI: p2641

1 Sin parada intermedia 5 Parada intermedia 0 Parada intermedia

BI: p2640

0/1 Habilitar consigna Activar tarea de desplazamiento 0 Sin efecto

BI: p2631, p2650

6

Nota: Adicionalmente se realiza la interconexión p2649 = 0.

0/1 Confirmar el fallo 7 Confirmar el fallo 0 Sin efecto

BI: p2103

1 JOG 1 CON Ver también el manual de listas de SINAMICS S, esquema de funciones 3610

8 JOG 1

0 Sin efecto

BI: p2589

1 JOG 2 CON Ver también el manual de listas de SINAMICS S, esquema de funciones 3610

9 JOG 2

0 Sin efecto

BI: p2590



Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Mando por PLC

Debe activarse la señal para que los datos de proceso transferidos a través de PROFIdrive se acepten y sean efectivos.

Mando por PLC


BI: p0854 10

Nota: Este bit solo se debería poner a "1" una vez que PROFIdrive haya devuelto a través de ZSW1.9 = "1".

1 Inicio referenciado 11 Inicio referenciado 0 Final referenciado

BI: p2595

12 Reservado - - - 0/1 Se inicia el cambio de secuencia externo 13 Cambio de secuencia externo 0 Sin efecto

BI: p2633




STW2 (palabra de mando 2) Ver esquema de funciones [2444].

Tabla 10- 7 Descripción de STW2 (palabra de mando 2)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Selección juego de datos de accto. DDS

bit 0 - BI: p0820[0]

1 Selección juego de datos de accto. DDS bit 1

- BI: p0821[0]


- BI: p0822[0]


- BI: p0823[0]


-

Selección juego de datos de accionamiento (Drive Date Set) (contador de 5 bits)

BI: p0824[0]

5...6 Reservado - - - 1 Solicitud de eje estacionado (handshake con

ZSW2 bit 7) 7 Eje estacionado

0 Sin solicitud

BI: p0897

1 Selección de "Desplazamiento a tope fijo" La señal debe estar activada antes de alcanzarse el tope fijo.

8 Desplazamiento a tope fijo (no con telegrama 9, 110)

1/0 Deselección de "Desplazamiento a tope fijo" El flanco es necesario para salir del tope fijo, es decir, en caso de inversión de sentido.

BI: p1545


0/1 Conmutación del motor terminada 11 Conmutación de motor 0 Sin efecto

BI: p0828[0]

12 Signo actividad maestro bit 0 - 13 Signo actividad maestro bit 1 - 14 Signo actividad maestro bit 2 - 15 Signo actividad maestro bit 3 -

Copia de seguridad de datos útiles (contador de 4 bits)

CI: p2045



STW1_BM (palabra de mando 1, Sector Metal) Ver esquema de funciones [2425].

Tabla 10- 8 Descripción de STW1_BM (palabra de mando 1, Sector Metal)




BI: p0840


DES2

0 Supresión inmediata de impulsos y bloqueo de conexión

BI: p0844 1



DES3


BI: p0848 2


1 Habilitar servicio Habilitación de impulsos posible

3 Habilitar servicio


BI: p2816.0

1 Condición operativa Habilitación de generador de rampa posible

4 Habilitar generador de rampa

0 Bloquear generador de rampa Poner a cero salida del generador de rampa

BI: p1140

1 Restablecer generador de rampa Restablecer generador de rampa 0 Congelar generador de rampa

BI: p1141 5

Nota: La congelación del generador de rampa a través de p1141 está desactivada en el modo JOG (r0046.31 = 1).

1 Habilitar consigna 6 Habilitar consigna velocidad 0 Bloquear consigna

Poner a cero la entrada del generador de rampa

BI: p1142

0/1 Confirmar el fallo Confirmar el fallo 0 Sin efecto

BI: p2103 7

Nota: La confirmación se realiza con un flanco 0/1 a través de Bl: p2103 o BI: p2104 o BI: p2105.






Mando por PLC


BI: p0854 10

Nota: Este bit solo se debería poner a "1" una vez que PROFIdrive haya devuelto a través de ZSW1_BM.9 = "1".

11 ... 15

Reservado - - -

STW2_BM (palabra de mando 2, Sector Metal) Ver esquema de funciones [2426].

Tabla 10- 9 Descripción de STW2_BM (palabra de mando 2, Sector Metal)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Selección juego de datos de accto. CDS

bit 0 - - p0810

1 Selección juego de datos de accto. CDS bit 1

- - p0811

2 Selección juego de datos de motor DDS bit 0

- - p0820


- - p0821


- - p0822

5 Puentear generador de rampa 1 Debe estar seleccionado el módulo de función "Regulador de consigna avanzado"

p1122

6 Reservado - - - 7 Activar compensación de carga 1 Ajustar regulador de velocidad Acción I p1477 8 Habilitar estatismo 1 Ajuste del escalado de la realimentación para

estatismo no en modo Servo

p1492

9 Habilitar regulador velocidad (también freno)

1 Habilitación del regulador de velocidad y del freno. Desbloqueo del regulador mediante r2093.9. El parámetro p0856 permanece interconectable para "Mando avanzado de freno".

p0856, p2093.9

10 Reservado - - - 11 Modo con control de velocidad/de par 1 Regulador de par accionamiento esclavo

Ajuste de la fuente de señal para la conmutación entre control de velocidad y control de par

p1501

12 Reservado - - - 13 Reservado - - - 14 Reservado - - -

1 Bit de conmutación Comunicación activa 15 Signo actividad controlador bit de conmutación 0 Bit de conmutación Comunicación no activa

r2081.15



STW2_ENC Ver esquema de funciones [2433].

Tabla 10- 10 Descripción de STW2_ENC (palabra de mando 2 encóder)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0...7 Reservado – – –

Confirmar fallo 0/1 Confirmar fallo BI: p2103 7 Nota: La confirmación se realiza con un flanco 0/1 a través de Bl: p2103 o BI: p2104 o BI: p2105.

8, 9 Reservado – – – 1 Mando por PLC


Mando por PLC


BI: p0854 10

Nota: Este bit solo se debería poner a "1" una vez que PROFIdrive haya devuelto a través de E_ZSW1.9 = "1".

11 Reservado – – – 12 Signo actividad controlador bit 0 – 13 Signo actividad controlador bit 1 – 14 Signo actividad controlador bit 2 – 15 Signo actividad controlador bit 3 –

NSOLL_A (consigna de velocidad (16 bits)) Consigna de velocidad con una resolución de 16 bits, incl. bit de signo El bit 15 determina el signo de la consigna:

– Bit = 0 → consigna positiva – Bit = 1 → consigna negativa

La velocidad se normaliza mediante p2000. NSOLL_A = 4000 hex o 16384 dec ≐ velocidad en p2000



NSOLL_B (consigna de velocidad (32 bits)) Consigna de velocidad con una resolución de 32 bits, incl. bit de signo El bit 31 determina el signo de la consigna:

– Bit = 0 → consigna positiva – Bit = 1 → consigna negativa

La velocidad se normaliza mediante p2000. NSOLL_B = 4000 0000 hex o 1 073 741 824 dec ≐ velocidad en p2000

Figura 10-5 Normalización de la velocidad

Gn_STW (encóder n palabra de mando) Estos datos de proceso pertenecen a la interfaz de encóder.

A_DIGITAL MT_STW CU_STW1

Estos datos de proceso pertenecen a los datos de proceso centrales.

XERR (desviación de posición) Mediante esta consigna se transfiere la desviación de posición para Dynamic Servo Control (DSC). El formato de XERR es idéntico al formato de G1_XIST1.

KPC (Factor de ganancia regulador de posición) Mediante esta consigna se transfiere el factor de ganancia del regulador de posición en Dynamic Servo Control (DSC). Formato de transferencia: el KPC se transfiere en la unidad 0.001 1/s Rango: 0 a 4000.0 Caso especial: con KPC = 0 se desactiva la función "DSC".

Ejemplo A2C2A hex ≐ 666666 dec ≐ KPC = 666,666 1/s ≐ KPC = 40 1000/min.



MOMRED (reducción de par) Mediante esta consigna se puede reducir el límite de par actualmente activo en el accionamiento. Utilizando los telegramas PROFIdrive específicos del fabricante con la palabra de mando MOMRED se interconecta automáticamente el esquema de flujo hasta el escalado del límite de par.

Figura 10-6 Consigna MOMRED

Con MOMRED se indica en qué porcentaje se debe reducir el límite de par. Este valor se convierte internamente para determinar la reducción del límite de par y se normaliza mediante p1544.

SATZANW (modo Posicionar, p0108.4 =1) Ver esquema de funciones [2476].

Tabla 10- 11 Descripción de SATZANW (modo Posicionar, p0108.4 =1)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 1 = Selección de secuencia bit 0 (20) BI: p2625 1 1 = Selección de secuencia bit 1 (21) BI: p2626 2 1 = Selección de secuencia bit 2 (22) BI: p2627 3 1 = Selección de secuencia bit 3 (23) BI: p2628 4 1 = Selección de secuencia bit 4 (24) BI: p2629 5 1 = Selección de secuencia bit 5 (25)

Selección de secuencia Secuencia de desplazamiento de 0 a 63

BI: p2630 6 ... 14

Reservado - - -

1 Activar MDI 15 Activar MDI 0 Desactivar MDI

p2647

Nota: Ver también: Manual de funciones de SINAMICS S120, capítulo Posicionador simple



POS_STW (modo Posicionar, p0108.4 = 1) Ver esquema de funciones [2462].

Tabla 10- 12 Descripción de POS_STW (modo Posicionar, p0108.4 = 1)

Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Activar el modo Seguimiento 0 Modo Seguimiento 0 Modo Seguimiento desactivado

BI: 2655

1 Definir punto de referencia 1 Definir punto de referencia 0 No definir punto de referencia

BI: 2596

1 Leva de referencia activa 2 Leva de referencia 0 Leva de referencia no activa

BI: 2612

3...4 Reservado - - - 1 JOG incremental activo 5 JOG incremental 0 JOG velocidad activa

BI: 2591

6 ... 15

Reservado - - -




POS_STW1 (palabra de mando 1, modo Posicionar, r0108.4 = 1) Ver esquema de funciones [2463].

Tabla 10- 13 Descripción de POS_STW1 (palabra de mando 1)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 PosS Secuencia de desplazamiento

Selección Bit 0 BI: p2625

1 PosS Secuencia de desplazamiento Selección Bit 1

BI: p2626


BI: p2627


BI: p2628


BI: p2629


Secuencia de desplazamiento Selección

BI: p2630

6...7 Reservado - - - 1 Está seleccionado el posicionamiento absoluto. 8 PosS Entrada directa de consigna/MDI

Tipo de posicionamiento Ajuste de la fuente de señal para el tipo de posicionamiento en el modo de operación "Entrada directa de consigna/MDI".

0 Está seleccionado el posicionamiento relativo.

BI: p2648

9 PosS Entrada directa de consigna/MDI Selección de sentido positiva

BI: p2651

10 PosS Entrada directa de consigna/MDI Selección de sentido negativa

0/0 1/0 0/1 1/1

Al "ajustar": Si se seleccionan o deseleccionan los dos sentidos (p2651, p2652) , el eje permanece parado. Al "posicionar": BI: p2651/BI: p2652 Posicionar absolutamente por el camino más corto. Posicionar absolutamente en sentido positivo. Posicionar absolutamente en sentido negativo. Posicionar absolutamente por el camino más corto.

BI: p2652

11 Reservado - - - 1 Adopción continua de los valores.

Debe tenerse en cuenta la descripción contenida en el manual de listas.

12 PosS Entrada directa de consigna/MDI Tipo adopción Selección Ajuste de la fuente de señal para el tipo de adopción de los valores en el modo de operación "Entrada directa de consigna/MDI".

0 La adopción de los valores se realiza solo con BI: p2650 = señal 0/1 (flanco ascendente).

BI: p2649

13 Reservado - - - 1 Ajuste seleccionado. 14 PosS Entrada directa de consigna/MDI

Preparación Selección Ajuste de la fuente de señal para el ajuste en el modo de operación "Entrada directa de consigna/MDI".

0 Posicionamiento seleccionado. BI: p2653

15 PosS Entrada directa de consigna/MDI Selección Ajuste de la fuente de señal para la selección del modo de operación "Entrada directa de consigna/MDI".

- - BI: p2647



POS_STW2 (palabra de mando 2, modo Posicionar, r0108.4 = 1) Ver esquema de funciones [2464]

Tabla 10- 14 Descripción de POS_STW2 (palabra de mando 2, modo Posicionar, p0108.4 = 1)

Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Activar el modo Seguimiento 0 Modo Seguimiento 0 Modo Seguimiento desactivado

BI: p2655

1 Definir punto de referencia 1 Definir punto de referencia 0 No definir punto de referencia

BI: p2596

1 Leva de referencia activa 2 Leva de referencia 0 Leva de referencia no activa

BI: p2612


1 JOG incremental activo 5 JOG incremental 0 JOG velocidad activa

BI: p2591


1 Referenciar al vuelo 8 Selección de tipo de referencia 0 Búsqueda del punto de referencia

BI: p2597

9 Búsqueda del punto de referencia Sentido inicial

1 Inicio en sentido negativo

0 Inicio en sentido positivo

BI: p2604

1 El detector 2 se activa con BI: p2509 = flanco 0/1.

10 LR Evaluación de detector Selección Ajuste de la fuente de señal para la selección del detector. 0 El detector 1 se activa con BI: p2509 = flanco

0/1.

BI: p2510

1 El flanco descendente del detector (p2510) se activa con BI: p2509 = flanco 0/1.

11 LR Evaluación de detector Flanco Ajuste de la fuente de señal para la evaluación de flancos del detector. 0 El flanco ascendente del detector (p2510) se

activa con BI: p2509 = flanco 0/1.

BI: p2511


1 El eje está referenciado (r2684.11 = 1) y BI: p2582 = señal 1.

14 PosS Final carrera software Activación Ajuste de la fuente de señal para la activación de los "Finales de carrera software". 0 No actúa el final de carrera software:

- Corrección del módulo activa (BI: p2577 = señal 1). - Se ejecuta la búsqueda del punto de referencia.

BI: p2582

1 BI: p2568 = señal 1 --> Actúa la evaluación de la leva de parada Menos (BI: p2569) y la leva de parada Más (BI: p2570).

15 PosS Levas de parada Activación Ajuste de la fuente de señal para la activación de las "Levas de parada".

0 Evaluación de levas de parada no activa

BI: p2568




OVERRIDE (Pos Corrección de velocidad) Este dato de proceso predefine el porcentaje para la corrección de velocidad. Normalización: 4000 hex (16384 dec) equivale al 100%. Rango: 0 ... 7FFF hex Los valores fuera del rango anterior se interpretan como 0%.

MDI_TARPOS (MDI Posición) Este dato de proceso predefine la posición en secuencias MDI. Normalización: 1 equivale a 1 LU

MDI_VELOCITY(MDI Velocidad) Este dato de proceso predefine la velocidad en secuencias MDI. Normalización: 1 equivale a 1000 LU/min

MDI_ACC (MDI Aceleración) Este dato de proceso predefine la aceleración en secuencias MDI. Normalización: 4000 hex (16384 dec) equivale al 100%. Internamente el valor se limita a 0,1 ... 100%.

MDI_DEC (MDI Corrección de deceleración) Este dato de proceso predefine el porcentaje para la corrección de deceleración en secuencias MDI. Normalización: 4000 hex (16384 dec) equivale al 100%. Internamente el valor se limita a 0,1 ... 100%.

MDI_MOD Encontrará una tabla detallada en el esquema de funciones [2480].

Tabla 10- 15 Destinos de señal para MDI_MOD (modo Posicionar, r0108.4 = 1)

Bit Significado Parámetros de interconexión

0 0 = Está seleccionado el posicionamiento relativo 1 = Está seleccionado el posicionamiento absoluto

p2648 = r2094.0

p2651 = r2094.1 1 2

0 = Posicionar absolutamente por el camino más corto. 1 = Posicionar absolutamente en sentido positivo. 2 = Posicionar absolutamente en sentido negativo. 3 = Posicionar absolutamente por el camino más corto.

p2652 = r2094.2

3...15 Reservado - - - -



MDI_MODE Este dato de proceso predefine el modo en secuencias MDI. Requisito: p2654 > 0 MDI_MODE = xx0x hex → Absoluto MDI_MODE = xx1x hex → Relativo MDI_MODE = xx2x hex → Abs_pos (solo con corrección de módulo) MDI_MODE = xx3x hex → Abs_neg (solo con corrección de módulo)



E_STW1 (palabra de mando para alimentaciones) Ver esquema de funciones [2447].

Tabla 10- 16 Descripción de E_STW1 (palabra de mando para alimentaciones)



0 DES1 Reducir la tensión del circuito intermedio a través de la rampa (p3566), después bloqueo de impulsos/contactor de red desconectado.

BI: p0840


DES2


BI: p0844 1


2 Reservado - - - 1 Habilitar servicio

Habilitación de impulsos presente 3 Habilitar servicio

0 Bloquear servicio Bloqueo de impulsos presente

BI: p0852

4 Reservado - - - 1 Bloquear régimen motor

Se bloquea el régimen motor como regulador elevador.

Bloquear régimen motor

0 Habilitar régimen motor Se habilita el régimen motor como regulador elevador.

BI: p3532 5

Nota: Pese a ello, durante "Bloquear régimen motor" se puede tomar potencia del circuito intermedio. En tal caso, deja de regularse la tensión del circuito intermedio. La altura de la tensión corresponde al valor rectificado de la tensión de red aplicada.

1 Bloquear régimen generador Se bloquea el régimen generador.

Bloquear régimen generador

0 Habilitar régimen generador Se habilita el régimen generador.

BI: p3533 6

Nota: Si se bloquea el régimen generador y se suministra potencia al circuito intermedio (p. ej. al frenarse el motor), aumenta la tensión en el circuito intermedio (F30002). Confirmar fallo 0/1 Confirmar fallo BI: p2103 7 Nota: La confirmación se realiza con un flanco 0/1 a través de Bl: p2103 o BI: p2104 o BI: p2105.

8...9 Reservado - - -





Mando por PLC


BI: p0854 10

Nota: Este bit solo se debería poner a "1" una vez que PROFIdrive haya devuelto a través de E_ZSW1.9 = "1".

11...15 Reservado - - -



E_STW1_BM (palabra de mando para alimentaciones, Sector Metal) Ver esquema de funciones [2427].

Tabla 10- 17 Descripción de E_STW1_BM (palabra de mando para alimentaciones, Sector Metal)



0 DES1 Reducir la tensión del circuito intermedio a través de la rampa (p3566), después bloqueo de impulsos/contactor de red desconectado.

BI: p0840


DES2


BI: p0844 1


2 Reservado - - - 1 Habilitar servicio

Habilitación de impulsos presente 3 Habilitar servicio

0 Bloquear servicio Bloqueo de impulsos presente

BI: p0852

4...6 Reservado - - - Confirmar fallo 0/1 Confirmar fallo BI: p2103 7 Nota: La confirmación se realiza con un flanco 0/1 a través de Bl: p2103 o BI: p2104 o BI: p2105.

8...9 Reservado - - - 1 Mando por PLC


Mando por PLC


BI: p0854 10

Nota: Este bit solo se debería poner a "1" una vez que PROFIdrive haya devuelto a través de E_ZSW_BM.9 = "1".

11...14 Reservado - - - 1 Bit de conmutación Comunicación activa 15 Signo actividad controlador bit de

conmutación 0 Bit de conmutación Comunicación no activa r2081.15

M_ADD Par adicional con telegrama 220 (Sector Metal)

M_LIM Límite de par con telegrama 220 (Sector Metal) No disponible con control por U/f.



M_VST Mediante esta consigna se transfiere el valor total de control anticipativo: Consigna M dinámica + consigna M (cuasi)estacionaria.

10.1.3.3 Descripción de las palabras de estado y valores reales

Descripción de las palabras de estado y valores reales

Nota En este capítulo se representan la asignación y el significado de los datos de proceso en el Interface Mode SINAMICS (p2038 = 0). El parámetro de referencia se incluye con los datos de proceso correspondientes. Por lo general, los datos de proceso están normalizados en los parámetros p2000 a r2004. Se aplican también las siguientes normalizaciones: Una temperatura de 100 °C equivale al 100% y un ángulo eléctrico de 90° equivale también al 100%.



Vista general de palabras de estado y valores reales

Tabla 10- 18 Para la vista general de las palabras de estado y valores reales en modo específico de perfil, ver el esquema de funciones [2449]


Tipo de datos1)

Parámetros de interconexión

ZSW1 Palabra de estado 1 2 U16 r2089[0] ZSW2 Palabra de estado 2 4 U16 r2089[1] NIST_A Velocidad real A (16 bits) 6 I16 r0063 (Servo)

r0063[0] (Vector) NIST_B Velocidad real B (32 bits) 8 I32 r0063 (Servo)

r0063[0] (Vector) G1_ZSW Encóder 1 palabra de estado 10 U16 r0481[0] G1_XIST1 Encóder 1 posición real 1 11 U32 r0482[0] G1_XIST2 Encóder 1 posición real 2 12 U32 r0483[0] G2_ZSW Encóder 2 palabra de estado 14 U16 r0481[1] G2_XIST1 Encóder 2 posición real 1 15 U32 r0482[1] G2_XIST2 Encóder 2 posición real 2 16 U32 r0483[1] G3_ZSW Encóder 3 palabra de estado 18 U16 r0481[2] G3_XIST1 Encóder 3 posición real 1 19 U32 r0482[2] G3_XIST2 Encóder 3 posición real 2 20 U32 r0483[2] E_DIGITAL Entrada digital (16 bits) 21 U16 r2089[2] XIST_A Valor real de posición A 28 I32 r2521[0] AKTSATZ PosS Secuencia seleccionada 33 U16 r2670 IAIST_GLATT Intensidad de salida filtrada 51 I16 r0068[1] ITIST_GLATT Intensidad activa filtrada 52 I16 r0078[1] MIST_GLATT Par real filtrado 53 I16 r0080[1] PIST_GLATT Potencia activa real filtrada 54 I16 r0082[1] NIST_A_GLATT Velocidad real A (16 bits) filtrada 57 I16 r0063[1] MELD_ NAMUR

Bits de señalización NAMUR 58 U16 r3113

IAIST Valor real de intensidad de salida 59 I16 r0068[0] MIST Par real 60 I16 r0080[0] ZSW2_ENC Palabra de estado 2 encóder 81 U16 1) Tipo de datos según PROFIdrive Profile V4: I16 = Integer16, I32 = Integer32, U16 = Unsigned16, U32 = Unsigned32 2) Interconexión bit a bit: ver páginas siguientes, r2089 a través de convertidor binector-conector



Tabla 10- 19 Para la vista general de las palabras de estado y valores reales en modo específico de fabricante, ver el esquema de funciones [2450]


Tipo de datos1)

Parámetros de interconexión

MELDW Palabra de señalización 102 U16 r2089[2] MSOLL_GLATT Consigna de par filtrada 120 I16 r0079[1] AIST_GLATT Aprovechamiento de par filtrado 121 I16 r0081 MT_ZSW Detector Palabra de estado 131 U16 r0688 MT1_ZS_F Detector 1 etiqueta de tiempo, flanco descendente 132 U16 r0687[0] MT1_ZS_S Detector 1 etiqueta de tiempo, flanco ascendente 133 U16 r0686[0] MT2_ZS_F Detector 2 etiqueta de tiempo, flanco descendente 134 U16 r0687[1] MT2_ZS_S Detector 2 etiqueta de tiempo, flanco ascendente 135 U16 r0686[1] MT3_ZS_F Detector 3 etiqueta de tiempo, flanco descendente 136 U16 r0687[2] MT3_ZS_S Detector 3 etiqueta de tiempo, flanco ascendente 137 U16 r0686[2] MT4_ZS_F Detector 4 etiqueta de tiempo, flanco descendente 138 U16 r0687[3] MT4_ZS_S Detector 4 etiqueta de tiempo, flanco ascendente 139 U16 r0686[3] MT5_ZS_F Detector 5 etiqueta de tiempo, flanco descendente 140 U16 r0687[4] MT5_ZS_S Detector 5 etiqueta de tiempo, flanco ascendente 141 U16 r0686[4] MT6_ZS_F Detector 6 etiqueta de tiempo, flanco descendente 142 U16 r0687[5] MT6_ZS_S Detector 6 etiqueta de tiempo, flanco ascendente 143 U16 r0686[5] POS_ZSW Palabra de estado de posición 204 U16 r2683 POS_ZSW1 Palabra de estado de posición 1 221 U16 r2089[3] POS_ZSW2 Palabra de estado de posición 2 223 U16 r2089[4] FAULT_CODE Código de fallo 301 U16 r2131 WARN_CODE Código de alarma 303 U16 r2132 E_ZSW1 Palabra de estado 1 para Active Infeed (Active Line

Module, Smart Line Module) 321 U16 r2089[1]

ZSW1_BM Palabra de estado 1, variante para Sector Metal (BM) 323 U16 r2089[0] ZSW2_BM Palabra de estado 2, variante para Sector Metal (BM) 325 U16 r2089[1] E_ZSW1_BM Palabra de estado 1 para Infeed, variante para Sector

Metal (Basic Line Module, Smart Line Module, Active Line Module)

327 U16 r2080

CU_ZSW1 Palabra de estado 1 para Control Unit 501 U16 r2089[1] 1) Tipo de datos según PROFIdrive Profile V4: I16 = Integer16, I32 = Integer32, U16 = Unsigned16, U32 = Unsigned32 2) Interconexión bit a bit: ver páginas siguientes, r2089 a través de convertidor binector-conector



ZSW1 (palabra de estado 1) Ver esquema de funciones [2452].

Tabla 10- 20 Descripción de ZSW1 (palabra de estado 1)

Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Listo para conexión

Alimentación conectada, electrónica de control inicializada, posible contactor de red desexcitado, impulsos bloqueados.

0 Listo para conexión

0 No listo para conexión

BO: r0899.0

1 Listo para servicio Tensión en el Line Module; es decir, contactor de red CON (si existe); se establece el campo.

1 Listo para servicio

0 No listo para servicio Causa: no existe ningún comando CON.

BO: r0899.1

1 Servicio habilitado Habilitación electrónica e impulsos, después arranque hasta la consigna aplicada.

2 Servicio habilitado

0 Servicio bloqueado

BO: r0899.2

1 Fallo activo El accionamiento tiene un fallo, por lo cual se encuentra fuera de servicio. Tras la confirmación y la corrección de la causa, el accionamiento pasa al estado de bloqueo de conexión. Los fallos pendientes se encuentran en la memoria de fallos.

3 Fallo activo

0 Ningún fallo activo No existe ningún fallo en la memoria de fallos.

BO: r2139.3

1 Ningún DES2 activo 4 Parada natural activa (DES2) 0 Parada natural activa (DES2)

Comando DES2 presente.

BO: r0899.4

1 Ningún DES3 activo 5 Parada rápida activa (DES3) 0 Parada rápida activa (DES3)


BO: r0899.5

1 Bloqueo de conexión La reconexión solo es posible con DES1 y una posterior CON.

6 Bloqueo de conexión

0 Ningún bloqueo de conexión La conexión es posible.

BO: r0899.6

1 Alarma activa El accionamiento sigue funcionando. No se precisa confirmación expresa. Las alarmas pendientes se encuentran en la memoria de alarmas.

7 Alarma activa

0 Ninguna alarma activa No existe ninguna alarma en la memoria de alarmas.

BO: r2139.7



Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Vigilancia consigna-real en la banda de tolerancia

Valor real dentro de una banda de tolerancia; se admite el rebase transitorio hacia arriba y hacia abajo durante t < tmáx, p. ej. n = ncons± f = fcons±, etc., tmáx es parametrizable

8 Desviación velocidad consigna-real en rango tolerancia

0 Vigilancia consigna-real fuera de la banda de tolerancia

BO: r2197.7

1 Mando solicitado Se solicita al sistema de automatización que asuma el mando. Condición para aplicaciones con modo isócrono: Accionamiento síncrono con el sistema de automatización.

9 Mando por PLC solicitado

0 Mando local Mando posible solo en el equipo

BO: r0899.9

1 Umbral de comparación f o n alcanzado o superado.

Umbral de comparación f o n alcanzado o superado

0 Umbral de comparación f o n no alcanzado.

BO: r2199.1 10

Nota: El aviso se parametriza del modo siguiente: p2141 Valor umbral p2142 Histéresis.

1 Límite de I, M o P no alcanzado 11 Límite de I, M o P alcanzado o superado 0 Límite de I, M o P alcanzado o superado

BO: r1407.7

1 Freno manten abierto 12 Abrir freno manten 0 Freno de mantenimiento cerrado

BO: r0899.12

1 Alarma Exceso de temperatura Motor no activa 13 Sin alarma Exceso de temperatura Motor 0 Alarma Exceso de temperatura Motor activa

BO: r2135.14

1 Velocidad real > = 0 14 n_rea >= 0 0 Velocidad real < 0

BO: r2197.3

1 Ninguna alarma activa 15 Alarma Sobrecarga térmica Convertidor 0 Alarma Sobrecarga térmica Convertidor

La alarma de exceso de temperatura del convertidor está activa.

BO: r2135.15



ZSW1 (palabra de estado 1, modo Posicionar, p0108.4 = 1) Ver esquema de funciones [2479]. *Válido para p0922 = 111(telegrama 111). Para p0922 = 110 (telegrama 110): bits 14 y 15 reservados.

Tabla 10- 21 Descripción de ZSW1 (palabra de estado 1, modo Posicionar)





BO: r0899.0




BO: r0899.1




BO: r0899.2


3 Fallo activo


BO: r2139.3



BO: r0899.4



BO: r0899.5




BO: r0899.6


7 Alarma activa


BO: r2139.7




Valor real dentro de una banda de tolerancia. La banda de tolerancia es parametrizable.

8 Error de seguimiento en rango de tolerancia


BO: r2684.8



0 Mando local Mando posible solo en el equipo.

BO: r0899.9

1 Posición de destino alcanzada. 10 Posición de destino alcanzada 0 Posición de destino no alcanzada.

BO: r2684.10

1 El punto de referencia está definido. 11 Punto de referencia definido 0 El punto de referencia no está definido.

BO: r2684.11

0/1 Confirmación Secuencia de desplazamiento 12 Confirmación Secuencia de desplazamiento activada 0 Sin efecto

BO: r2684.12

1 Accionamiento parado. 13 Accionamiento parado 0 Accionamiento no parado.

BO: r2199.0

1 El eje acelera. 14* El eje acelera (telegrama 111) 0 El eje no acelera.

BO: r2684.4

1 El eje decelera. 15* Eje decelerando (telegrama 111) 0 El eje no decelera.

BO: r2684.5



ZSW2 (palabra de estado 2) Ver esquema de funciones [2454].

Tabla 10- 22 Descripción de ZSW2 (palabra de estado 2)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Juego de datos de accto. DDS

activo bit 0 – BO: r0051.0

1 Juego de datos de accto. DDS activo bit 1

– BO: r0051.1


– BO: r0051.2


– BO: r0051.3


–

Drive Data Set activo (contador de 5 bits)

BO: r0051.4

5 Clase de alarma bit 0 – BO: r2139.11 6 Clase de alarma bit 1 –

Bits 5 -6: Nivel de alarma de accionamientos SINAMICS, transferido como atributo en mensaje de advertencia Valor = 0: alarma (nivel de alarma hasta ahora) Valor = 1: clase de alarma A Valor = 2: clase de alarma B Valor = 3: clase de alarma C

BO: r2139.12

1 Estacionamiento del eje, activo 7 Eje estacionado 0 Eje estacionado no activo

BO: r0896.0

1 Desplazamiento a tope fijo 8 Desplazamiento a tope fijo 0 Sin desplazamiento a tope fijo

BO: r1406.8

9, 10 Reservado – – – 1 Conmutación de juegos de datos activa 11 Conmutación de juegos de datos 0 Sin conmutación de juegos de datos activa

BO: r0835.0

12 Signo actividad esclavo bit 0 – Copia de seguridad de datos útiles (contador de 4 bits)

Interconectado de modo implícito

13 Signo actividad esclavo bit 1 – – – 14 Signo actividad esclavo bit 2 – – – 15 Signo actividad esclavo bit 3 – – –



ZSW1_BM (palabra de estado 1, Sector Metal) Ver esquema de funciones [2428].

Tabla 10- 23 Descripción de ZSW1_BM (palabra de estado 1, Sector Metal)





BO: r0899.0




BO: r0899.1




BO: r0899.2


3 Fallo activo


BO: r2139.3



BO: r0899.4



BO: r0899.5




BO: r0899.6


7 Alarma activa


BO: r2139.7




Valor real dentro de una banda de tolerancia; se admite el rebase transitorio hacia arriba y hacia abajo durante t < tmáx, p. ej. n = ncons± f = fcons±, etc., tmáx es parametrizable

8 Desviación velocidad consigna-real en rango tolerancia


BO: r2197.7




BO: r0899.9

1 Umbral de comparación f o n alcanzado o superado.

Umbral de comparación f o n alcanzado o superado

0 Umbral de comparación f o n no alcanzado.

BO: r2199.1 10

Nota: El aviso se parametriza del modo siguiente: p2141 Valor umbral p2142 Histéresis.

1 Límite de I, M o P no alcanzado 11 Límite de I, M o P alcanzado o superado 0 Límite de I, M o P alcanzado o superado

BO: r1407.7

1 Freno manten abierto 12 Abrir freno manten 0 Freno de mantenimiento cerrado

BO: r0899.12

1 Alarma Exceso de temperatura Motor no activa 13 Sin alarma Exceso de temperatura Motor 0 Alarma Exceso de temperatura Motor activa

BO: r2135.14

14 Reservado - - - 15 Reservado - - - 15 Reservado - - -



ZSW2_BM (palabra de estado 2, Sector Metal) Ver esquema de funciones [2429].

Tabla 10- 24 Descripción de ZSW2_BM (palabra de estado 2, Sector Metal)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Reservado - - - 1 Reservado - - - 2 Reservado - - - 3 Reservado - - - 4 Reservado - - - 5 Clase de alarma bit 0 – BO: r2139.11 6 Clase de alarma bit 1 –

Bits 5 -6: nivel de alarma de accionamientos SINAMICS, transferido como atributo en mensaje de advertencia Valor = 0: alarma (nivel de alarma hasta ahora) Valor = 1: clase de alarma A Valor = 2: clase de alarma B Valor = 3: clase de alarma C

BO: r2139.12

7 Reservado - - - 8 Reservado - - - 9 Limitar consigna de velocidad 1 Consigna de velocidad limitada 0 Consigna de velocidad no limitada

r1407.11

1 Límite de par superior alcanzado 10

Límite de par superior 0 Límite de par superior no alcanzado

r1407.8

11 Límite de par inferior 1 Límite de par inferior alcanzado 0 Límite de par inferior no alcanzado

r1407.9

12 Reservado - - - 13 Safe Stop 1 1 Señal normalizada según PROFIdrive on

PROFIsafe r9773.2

14 Safe Torque Off activo (Parada segura)

1 Señal normalizada según PROFIdrive on PROFIsafe

r9773.1


r2093.15



ZSW2_ENC (palabra de estado 2 encóder) Ver esquema de funciones [2434].

Tabla 10- 25 Descripción de ZSW2_ENC (palabra de estado 2 encóder)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0...2 Reservado – – –


3 Fallo activo


BO: r2139.3

4...9 Reservado – – – 1 Mando solicitado

Se solicita al sistema de automatización que asuma el mando. Condición para aplicaciones con modo isócrono: Accionamiento síncrono con el sistema de automatización.



BO: r0899.9

11 Reservado – – – 12 Signo actividad DO bit 0 13 Signo actividad DO bit 1 14 Signo actividad DO bit 2 15 Signo actividad DO bit 3

NIST_A (velocidad real A (16 bits)) Velocidad real con una resolución de 16 bits. La velocidad real está normalizada como la consigna (ver NSOLL_A).

NIST_B (velocidad real B (32 bits)) Velocidad real con una resolución de 32 bits. La velocidad real está normalizada como la consigna (ver NSOLL_B).

Gn_ZSW (Encóder n Palabra de estado) Gn_XIST1 (Encóder n posición real 1) Gn_XIST2 (Encóder n posición real 2)

Estos datos de proceso pertenecen a la interfaz de encóder.



E_DIGITAL MT_ZSW MT_n_ZS_F/MT_n_ZS_S CU_ZSW1

Estos datos de proceso pertenecen a los datos de proceso centrales.

IAIST Valor absoluto de la intensidad real.

IAIST_GLATT Indicación del valor absoluto de intensidad real filtrado con p0045.

ITIST_GLATT Indicación de la intensidad real filtrada con p0045.

MIST Par real.

MIST_GLATT Indicación del par real filtrado con p0045.

PIST_GLATT Indicación de la potencia activa filtrada con p0045.

NIST_A_GLATT Indicación de la velocidad real filtrada con p0045.

MSOLL_GLATT Indicación de la consigna de par filtrada con p0045.

AIST_GLATT Indicación del aprovechamiento de par filtrado con p0045.



MELDW (palabra de mensaje) Ver esquema de funciones [2456].

Tabla 10- 26 Descripción de MELDW (palabra de señalización)

Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Aceleración o deceleración terminada.

Ha finalizado el proceso de aceleración después de un cambio de la consigna de velocidad.

1/0 Se inicia el proceso de aceleración. El inicio de un proceso de aceleración se detecta del modo siguiente: Cambia la consigna de velocidad,

y Se abandona la banda de tolerancia

determinada (p2164).

0 Generador de rampa activo El proceso de aceleración sigue activo después

de un cambio de la consigna de velocidad.

0 Aceleración o deceleración terminada/Generador de rampa activo

0/1 El proceso de aceleración ha finalizado. El fin de un proceso de aceleración se detecta del modo siguiente: La consigna de velocidad es constante,

y La velocidad real ha llegado a la banda de

tolerancia por la consigna de velocidad,

y Ha transcurrido el tiempo de espera (p2166).

BO: r2199.5

1 Aprovechamiento de par < p2194 El aprovechamiento de par actual está por

debajo del umbral de aprovechamiento de par ajustado (p2194), o

La aceleración todavía no ha finalizado.

Aprovechamiento de par < p2194

0 Aprovechamiento de par > p2194 El aprovechamiento de par actual está por

encima del umbral de aprovechamiento de par ajustado (p2194).

BO: r2199.11 1

Aplicación: Este aviso permite detectar una sobrecarga del motor con el fin de llevar a cabo a continuación la reacción correspondiente (p. ej. parar el motor o reducir la carga).



Bit Significado Observaciones Parámetro 1 |n_real| < p2161

El valor absoluto de velocidad real está por debajo del umbral ajustado (p2161).

|n_real| < p2161

0 |n_real| ≥ p2161 El valor absoluto de velocidad real es mayor o igual que el umbral ajustado (p2161).

BO: r2199.0 2

Nota: El aviso se parametriza del modo siguiente: p2161 Valor umbral p2150 Histéresis Aplicación: Para proteger la mecánica, solamente se conmuta mecánicamente el escalón de reducción si se ha ajustado una velocidad inferior a la ajustada.

1 |n_real| ≤ p2155 El valor absoluto de velocidad real es menor o igual que el umbral ajustado (p2155).

|n_real| ≤ p2155

0 |n_real| > p2155 El valor absoluto de velocidad real está por encima del umbral ajustado (p2155).

BO: r2197.1 3

Nota: El aviso se parametriza del modo siguiente: p2155 Valor umbral p2140 Histéresis Aplicación: Vigilancia de velocidad.

4 Reservado – – – 1 La señal vigilada de un eje SERVO ha superado el

umbral predefinido 5 Señalización variable

0 La señal vigilada de un eje SERVO está dentro de los umbrales predefinidos o la señalización no está activa

BO: r3294

1 Sin alarma Exceso de temperatura Motor La temperatura en el motor se encuentra dentro del rango admisible.

Sin alarma Exceso de temperatura Motor

0 Alarma Exceso de temperatura Motor La temperatura en el motor está por encima del umbral de alarma de temperatura del motor ajustado (p0604).

BO: r2135.14

6

Nota: Al sobrepasar el umbral de alarma de temperatura del motor, primero se emite "solamente" la alarma

correspondiente. Esta alarma desaparece automáticamente en cuanto la temperatura vuelve a caer por debajo del umbral de alarma.

Si el exceso de temperatura se prolonga durante más tiempo que el ajustado mediante p0606, se emite el correspondiente aviso de fallo.

La vigilancia de la temperatura del motor puede desactivarse con p0600 = 0. Aplicación: El usuario puede reaccionar ante este aviso reduciendo la carga. De esta manera se puede evitar la desconexión tras expirar el tiempo ajustado debido al fallo "Temperatura del motor sobrepasada".

7 Sin alarma sobrecarga térmica etapa de potencia

1 Sin alarma sobrecarga térmica etapa de potencia La temperatura del disipador de la etapa de

BO: r2135.15



Bit Significado Observaciones Parámetro potencia se encuentra dentro del rango admisible.

0 Alarma sobrecarga térmica etapa de potencia La temperatura del disipador de la etapa de potencia se encuentra fuera del rango admisible.

Si la temperatura excesiva se mantiene, se desconecta el accionamiento al cabo de unos 20 s.

1 El valor absoluto de desviación velocidad consigna-real está dentro de la tolerancia p2163: La señal se conecta con el retardo especificado en p2167.

8 Desviación velocidad consigna-real en tolerancia t_Con

0 El valor absoluto de desviación velocidad consigna-real está fuera de la tolerancia.

BO: r2199.4

9,10 Reservado - - - 11 Habilitación del regulador 1 Habilitación del regulador BO: r0899.8 12 Accionamiento listo 1 Accionamiento listo BO: r0899.7

1 Impulsos habilitados Los impulsos para el control del motor están habilitados.

Impulsos habilitados

0 Impulsos bloqueados

BO: r0899.11 13

Aplicación: Un contactor de cortocircuito de inducido solo se debe maniobrar con impulsos bloqueados. Esta señal se puede evaluar como una de varias condiciones para el control de un contactor de cortocircuito de inducido.

14, 15 Reservado - - -

MELD_NAMUR Indicación de los bits de señalización NAMUR.

AKTSATZ Ver esquema de funciones [3650].

Tabla 10- 27 Descripción de AKTSATZ (secuencia de desplazamiento activa/MDI activo)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Secuencia de desplazamiento

activa bit 0 – BO: r2670.0

1 Secuencia de desplazamiento activa bit 1

– BO: r2670.1


– BO: r2670.2


– BO: r2670.3


– BO: r2670.4


–

Secuencia de desplazamiento activa (contador de 6 bits)

BO: r2670.5

6 ... 14 Reservado – – – 1 MDI activo 15 MDI activo 0 MDI no activo

BO: r2670.15



POS_ZSW Ver esquema de funciones [3645].

Tabla 10- 28 Descripción de POS_ZSW (palabra de estado modo Posicionar)

Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Modo Seguimiento activo 0 Modo Seguimiento activo 0 Modo Seguimiento no activo

BO: r2683.0

1 activa 1 Limitación de velocidad activa 0 no activa

BO: r2683.1

1 Consigna definida 2 Consigna definida 0 Consigna no definida

BO: r2683.2

1 Posición de consigna alcanzada 3 Posición de consigna alcanzada 0 Posición de consigna no alcanzada

BO: r2683.3

1 Eje avanza 4 Eje avanza 0 El eje está parado o retrocede

BO: r2683.4

1 Eje retrocede 5 Eje retrocede 0 El eje está parado o avanza

BO: r2683.5

1 Final de carrera de software Menos alcanzado 6 Final de carrera software Menos alcanzado 0 Final de carrera de software Menos no alcanzado

BO: r2683.6

1 Final de carrera de software Más alcanzado 7 Final de carrera software Más alcanzado 0 Final de carrera de software Más no alcanzado

BO: r2683.7

1 Posición real ⇐ Posición conmutación leva 1 8 Posición real ⇐ Posición conmutación leva 1 0 Posición conmutación leva 1 rebasada

BO: r2683.8


BO: r2683.9

1 Salida directa 1 activa 10 Salida directa 1 a través de secuencia de desplazamiento 0 Salida directa 1 no activa

BO: r2683.10


BO: r2683.11

1 Tope fijo alcanzado 12 Tope fijo alcanzado 0 Tope fijo no alcanzado

BO: r2683.12

1 Tope fijo par de apriete alcanzado 13 Tope fijo par de apriete alcanzado 0 Tope fijo par de apriete no alcanzado

BO: r2683.13

1 Desplazamiento a tope fijo activo 14 Desplazamiento a tope fijo activo 0 Desplazamiento a tope fijo no activo

BO: r2683.14

15 Reservado – – –



POS_ZSW1 (palabra de estado 1, modo Posicionar, p0108.4 = 1) Ver esquema de funciones [2466].

Tabla 10- 29 Descripción de POS_ZSW1 (palabra de estado 1, modo Posicionar, p0108.4 = 1)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Secuencia de desplazamiento

activa bit 0 – BO: r2670.0


– BO: r2670.1


– BO: r2670.2


– BO: r2670.3


– BO: r2670.4


–

Secuencia de desplazamiento activa (contador de 6 bits)

BO: r2670.5

6 Reservado – – – 7 Reservado – – – 8 Leva Parada Menos activa 1 – BO: r2684.13 9 Leva Parada Más activa 1 – BO: r2684.14

1 JOG activo 10 JOG activo 0 JOG no activo

BO: r2094.0 BO: r2669.0

1 Búsqueda del punto de referencia activa 11 Búsqueda del punto de referencia activa 0 Búsqueda del punto de referencia no activa

BO: r2094.1 BO: r2669.1

1 Referenciado al vuelo activo 12 Referenciado al vuelo activo 0 Referenciado al vuelo no activo

BO: r2684.1

1 Secuencias de desplazamiento activas 13 Secuencias de desplazamiento activas 0 Secuencias de desplazamiento no activas

BO: r2094.2 BO: r2669.2

1 Preparación activo 14 Preparación activo 0 Preparación no activo

BO: r2094.3 BO: r2669.4

1 MDI activo 15 MDI activo 0 MDI no activo

BO: r2670.15



POS_ZSW2 (palabra de estado 2, modo Posicionar, p0108.4 = 1) Ver esquema de funciones [2467].

Tabla 10- 30 Descripción de POS_ZSW2 (palabra de estado 2, modo Posicionar, p0108.4 = 1)

Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Modo Seguimiento activo 0 Modo Seguimiento activo 0 Modo Seguimiento no activo

BO: r2683.0

1 activa 1 Limitación de velocidad activa 0 no activa

BO: r2683.1

1 Consigna definida 2 Consigna definida 0 Consigna no definida

BO: r2683.2

1 Referenciado al vuelo/pasivo no activo 3 Marca impresa fuera de ventana exterior 0 Referenciado al vuelo/pasivo activo

BO: r2684.3

1 Eje avanza 4 Eje avanza 0 El eje está parado o retrocede

BO: r2683.4

1 Eje retrocede 5 Eje retrocede 0 El eje está parado o avanza

BO: r2683.5

1 Final de carrera de software Menos alcanzado 6 Final de carrera software Menos alcanzado 0 Final de carrera de software Menos no alcanzado

BO: r2683.6

1 Final de carrera de software Más alcanzado 7 Final de carrera software Más alcanzado 0 Final de carrera de software Más no alcanzado

BO: r2683.7


BO: r2683.8


BO: r2683.9


BO: r2683.10


BO: r2683.11

1 Tope fijo alcanzado 12 Tope fijo alcanzado 0 Tope fijo no alcanzado

BO: r2683.12

1 Tope fijo par de apriete alcanzado 13 Tope fijo par de apriete alcanzado 0 Tope fijo par de apriete no alcanzado

BO: r2683.13

1 Desplazamiento a tope fijo activo 14 Desplazamiento a tope fijo activo 0 Desplazamiento a tope fijo no activo

BO: r2683.14

1 Se desplaza el eje 15 Orden de desplazamiento activa 0 Eje parado

BO: r2684.15

XIST_A Indicación del valor real de posición Normalización: 1 equivale a 1 LU



WARN_CODE Visualiza el código de alarma (ver esquema de funciones 8065).

FAULT_CODE Visualiza el código de fallo (ver esquema de funciones 8060).

E_ZSW1 (Palabra de estado para alimentación) Ver esquema de funciones [2457].

Tabla 10- 31 Descripción E_ZSW1 (Palabra de estado para alimentación)

Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Listo para conexión 0 Listo para conexión 0 No listo para conexión

BO: r0899.0

1 Listo para servicio Circuito intermedio precargado, impulsos bloqueados


0 No listo para el servicio

BO: r0899.1

1 Servicio habilitado Vdc = Vdc_soll



BO: r0899.2

1 Fallo activo 3 Fallo activo 0 No hay ningún fallo presente

BO: r2139.3

1 Ningún DES2 activo 4 Ningún DES2 activo 0 DES2 activo

BO: r0899.4

5 Reservado – – – 1 Bloqueo conexión

Fallo activo 6 Bloqueo de conexión

0 No hay ningún bloqueo de conexión presente

BO: r0899.6

7 Reservado – – – 8 Reservado – – –




BO: r0899.9

10 Reservado – – – 1 Puenteo activado

La precarga ha terminado y el relé de puenteo para las resistencias de precarga está excitado.

11 Puenteo activado

0 Puenteo no activado La precarga no ha terminado.

BO: r0899.11

1 Contactor de red activado 12 Contactor de red activado 0 Contactor de red no activado

BO: r0899.12

13...15 Reservado – – –



E_ZSW1_BM (Palabra de estado para alimentaciones, Sector Metal) Ver esquema de funciones [2430].

Tabla 10- 32 Descripción E_ZSW1_BM (Palabra de estado para alimentaciones, Sector Metal)

Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Listo para conexión 0 Listo para conexión 0 No listo para conexión

BO: r0899.0

1 Listo para servicio Circuito intermedio precargado, impulsos bloqueados


0 No listo para el servicio

BO: r0899.1

1 Servicio habilitado Vdc = Vdc_soll



BO: r0899.2

1 Fallo activo 3 Fallo activo 0 No hay ningún fallo presente

BO: r2139.3

1 Ningún DES2 activo 4 Ningún DES2 activo 0 DES2 activo

BO: r0899.4

5 Reservado – – – 1 Bloqueo conexión

Fallo activo 6 Bloqueo de conexión

0 No hay ningún bloqueo de conexión presente

BO: r0899.6

1 Alarma activa 7 Alarma activa 0 No hay ninguna alarma presente

BO: r2139.7

8 Reservado – – – 1 Mando solicitado

Se solicita al sistema de automatización que asuma el mando. Condición para aplicaciones con modo isócrono: Accionamiento síncrono con el sistema de automatización.



BO: r0899.9

10 Reservado – – – 1 Puenteo activado

La precarga ha terminado y el relé de puenteo para las resistencias de precarga está excitado.

11 Puenteo activado

0 Puenteo no activado La precarga no ha terminado.

BO: r0899.11

12 Contactor de red activado 1 Contactor de red activado BO: r0899.12 13.. 14

Reservado – – –


r2090.15



10.1.3.4 Palabras de mando y de estado para encóder

Descripción Los datos de proceso para los encóders están disponibles en varios telegramas. Por ejemplo, el telegrama 3 está previsto para la regulación de velocidad con 1 encóder de posición y transfiere los datos de proceso del encóder 1. Existen los siguientes datos de proceso para los encóders: Gn_STW Palabra de mando encóder n (n = 1, 2, 3) Gn_ZSW Palabra de estado encóder n Gn_XIST1 Posición real 1 encóder n Gn_XIST2 Posición real 2 encóder n

Nota Encóder 1: Encóder de motor Encóder 2: Sistema de medida directo Encóder 3: Sistema de medida adicional El encóder 3 puede acoplarse mediante p2079 y la ampliación de los telegramas estándar.

Ejemplo de interfaz de encóder

Figura 10-7 Ejemplo de interfaz de encóder (Encóder-1: dos valores reales, Encóder-2: un valor real)



Palabra de mando encóder n (Gn_STW, n = 1, 2, 3) La palabra de mando de encóder controla las funciones del encóder.

Tabla 10- 33 Descripción de las señales individuales en Gn_STW

Bit Nombre Estado de señal, descripción Si bit 7 = 0, entonces rige solicitar búsqueda de marcas de referencia: Bit Significado 0 Función 1 Marca de referencia 1 1 Función 2 Marca de referencia 2 2 Función 3 Marca de referencia 3 3 Función 4 Marca de referencia 4 Si bit 7 = 1, entonces rige solicitar medida al vuelo: 0 Función 1 Detector 1 flanco ascendente 1 Función 2 Detector 2 flanco descendente 2 Función 3 Detector 3 flanco ascendente 3 Función 4 Detector 4 flanco descendente Nota: Bit x = 1

Bit x = 0 Solicitar función No solicitar ninguna función

0 1 2 3

Búsqueda de marcas de referencia o medida al vuelo

Funciones

Si se activa más de 1 función, entonces rige:

Los valores para todas las funciones solo se pueden leer cuando cada función activada haya sido terminada y esto se haya confirmado con el correspondiente bit de estado (ZSW.0/.1/.2/.3 de nuevo señal "0").

Búsqueda de marcas de referencia

Es posible buscar una marca de referencia. Marca cero sustitutiva Medida al vuelo

Es posible armar al mismo tiempo el flanco positivo y el negativo. Bit 6, 5, 4 Significado

000 - 001 Activar función x 010 Leer valor x 011 Cancelar función

4 5 6

Comando

(x: función seleccionada a través de bit 0-3) 1 Medida al vuelo (resolución fina mediante p0418) 7 Modo 0 Búsqueda de marcas de referencia (resolución fina mediante p0418)

0... 12

Reservado -

1 Solicitud de transferencia cíclica del valor real absoluto de posición en Gn_XIST2. Uso (p. ej.): Vigilancia adicional del sistema de medida Sincronización durante el arranque

13 Solicitar cíclicamente valor absoluto

0 Sin solicitud



Bit Nombre Estado de señal, descripción 1 Solicitud de encóder estacionado (handshake con Gn_ZSW Bit 14) 14 Encóder estacionado 0 Sin solicitud

Solicitud para resetear errores de encóder. 0/1 15 Confirmar fallo de encóder

0 Sin solicitud



Ejemplo 1: Búsqueda de marcas de referencia Suposiciones para el ejemplo: Referenciado con codificación por distancia Dos marcas de referencia (función 1/función 2) Regulación de posición con encóder 1

Figura 10-8 Cronograma de la función "Búsqueda de marcas de referencia"



Ejemplo 2: medida al vuelo Suposiciones para el ejemplo: Detector con flanco ascendente (función 1) Regulación de posición con encóder 1

Figura 10-9 Cronograma de la función "Medida al vuelo"

Encóder 2 Palabra de mando (G2_STW) ver G1_STW



Palabra de estado encóder n (Gn_ZSW, n = 1, 2) La palabra de estado de encóder sirve para visualizar estados, fallos y confirmaciones.

Tabla 10- 34 Descripción de las señales individuales en Gn_ZSW

Bit Nombre Estado de señal, descripción Rige para búsqueda de marcas de referencia y medida al vuelo.

Bit Significado 0 Función 1 Marca de referencia 1

Detector 1 flanco ascendente 1 Función 2 Marca de referencia 2

Detector 1 flanco descendente 2 Función 3 Marca de referencia 3

Detector 2 flanco ascendente 3 Función 4 Marca de referencia 4

Detector 2 flanco descendente

0 1 2 3

Estado: Función 1 - 4 activa

Nota: Bit x = 1 Función activa

Bit x = 0 Función inactiva

Rige para búsqueda de marcas de referencia y medida al vuelo. Bit Significado 4 Valor 1 Marca de referencia 1

Detector 1 flanco ascendente 5 Valor 2 Detector 1 flanco descendente 6 Valor 3 Detector 2 flanco ascendente 7 Valor 4 Detector 2 flanco descendente

4 5 6 7

Estado: Valor 1 - 4 presente

Nota: Bit x = 1 Valor presente

Bit x = 0 Valor no está presente Solamente se puede recoger un único valor cada vez.

Causa: solo existe una palabra de estado Gn_XIST2 común para la lectura de los valores.

El detector debe configurarse para una "entrada rápida" DI/DO de la Control Unit.

1 Detector deflectado (señal alta) 8

Búsqueda de marcas de referencia o medida al vuelo

Detector 1 deflectado 0 Detector no deflectado (señal baja)

1 Detector deflectado (señal alta) 9 Detector 2 deflectado 0 Detector no deflectado (señal baja)

10 Reservado - 1 "Confirmar fallo de encóder" activo

Nota: Ver STW.15 (confirmar error de encóder)

11 "Confirmar fallo de encóder" activo

0 "Confirmar" no activo



Bit Nombre Estado de señal, descripción 12 Reservado -

1 Confirmación para Gn_STW.13 (solicitar cíclicamente valor absoluto) Nota: La transmisión cíclica del valor absoluto se puede interrumpir mediante funciones de mayor prioridad. Ver en Gn_XIST2

13 Transmitir cíclicamente valor absoluto

0 Sin confirmación 1 Encóder estacionado activo (es decir, encóder estacionado

desconectado) 14 Encóder estacionado

0 Ningún encóder estacionado activo 1 Error presente del encóder, o bien, de la detección del valor real.

Nota: El código de error está en Gn_XIST2.

15 Error de encóder

0 No hay error presente.

Encóder 1 Valor real de posición 1 (G1_XIST1) Resolución: Impulsos de encóder ∙ 2n

n: Resolución fina, cantidad de bits para la multiplicación interna La resolución fina se determina con p0418.

Sirve para transferir cíclicamente al controlador el valor real de posición. El valor transferido es un valor real asíncrono relativo. Eventuales reboses deberán ser evaluados por el controlador superior.

Figura 10-10 División y ajustes con Gx_XIST1

Impulsos del encóder incremental – Para encóders con sen/cos 1 Vpp rige:

Impulsos del encóder = Cantidad de períodos de señal senoidal Tras la conexión rige: Gx_XIST1 = 0 El control superior ha de tener en cuenta un rebose de Gx_XIST1. El accionamiento no permite discriminar el módulo de Gx_XIST1.



Encóder 1 Valor real de posición 2 (G1_XIST2) En función de la correspondiente función se registran diferentes valores en Gx_XIST2. Prioridades para Gx_XIST2 Para los valores en Gx_XIST2 se han de tener en cuenta las siguientes prioridades:

Figura 10-11 Prioridades para las funciones y Gx_XIST2



Resolución: Impulsos de encóder ∙ 2n n: Resolución fina, cantidad de bits para la multiplicación interna

Figura 10-12 División y ajustes con Gx_XIST2

Impulsos del encóder incremental – Para encóders con sen/cos 1 Vpp rige:

Impulsos del encóder = Cantidad de períodos de señal senoidal



Código de error en Gx_XIST2

Tabla 10- 35 Código de error en Gx_XIST2

n_XIST2 Significado Posibles causas/descripción 1 Error de encóder Uno o varios errores de encóder pendientes;

Información detallada según los avisos del accionamiento 2 Vigilancia de marca cero – 3 Cancelar encóder

estacionado Objeto de accionamiento estacionado ya seleccionado.

4 Cancelar Búsqueda de marcas de referencia

Fallo presente (Gn_ZSW.15 = 1) El encóder no dispone de ninguna marca cero (marca de referencia) Solicitud de la marca de referencia 2, 3 ó 4 Se ha conmutado a "Medida al vuelo" durante la búsqueda de marcas de

referencia Durante la búsqueda de la marca de referencia se activa el comando "Leer

valor x" Valor de medición de posición inconsistente en marcas de referencia

codificadas por distancia.

5 Cancelar Recoger valor de referencia

Más de cuatro valores solicitados Ningún valor solicitado Valor solicitado no está presente

6 Cancelar medida al vuelo No hay ningún detector configurado p0488, p0489 Se ha conmutado a "Búsqueda de marcas de referencia" durante la medida al

vuelo Durante la medida al vuelo se activa el comando "Leer valor x"

7 Cancelar Recoger valor medido

Más de un valor solicitado Ningún valor solicitado Valor solicitado no está presente Encóder estacionado activo Objeto de accionamiento estacionado activo

8 Cancelar Transferencia de valor absoluto Con

Encóder de valor absoluto no presente Bit de alarma de protocolo de valor absoluto seteado

3841 Función no soportada –

Encóder 2 Palabra de estado (G2_ZSW) Ver G1_ZSW (tabla 10-29)

Encóder 2 Valor real de posición 1 (G2_XIST1) Ver G1_XIST1

Encóder 2 Valor real de posición 2 (G2_XIST2) Ver G1_XIST2



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 4720 Interfaz de encóder, señales de recepción para encóder n 4730 Interfaz de encóder, señales de emisión para encóder n 4735 Búsqueda de marcas de referencia con marca cero sustitutiva encóder n 4740 Evaluación de detector, memoria de medidas para encóder n


Parámetros ajustables accionamiento, parámetro CU_S identificado p0418[0...15] Resolución fina Gx_XIST1 p0419[0...15] Resolución fina Gx_XIST2 p0480[0...2] CI: Fuente de señal para palabra de mando de encóder Gn_STW p0488[0...2] Borne Detector 1 Entrada p0489[0...2] Borne Detector 2 Entrada p0490 Invertir detector (CU_S)

Parámetros observables accionamiento r0481[0...2] CO: Palabra de estado encóder Gn_ZSW r0482[0...2] CO: Valor real de posición del encóder Gn_XIST1 r0483[0...2] CO: Valor real de posición del encóder Gn_XIST2 r0487[0...2] CO: Diagnóstico Palabra de mando encóder Gn_STW



10.1.3.5 Palabras de mando y de estado centrales

Descripción Existen datos de proceso centrales para distintos telegramas. Por ejemplo, el telegrama 391 está previsto para la transferencia de tiempos de medida, entradas digitales y salidas digitales. Existen los siguientes datos de proceso centrales:

Señales de recepción CU_STW1 Control Unit Palabra de mando A_DIGITAL Salidas digitales MT_STW Detector Palabra de mando

Señales de emisión CU_ZSW1 Control Unit Palabra de estado E_DIGITAL Entradas digitales MT_ZSW Detector Palabra de estado MTn_ZS_F Detector n Tiempo de medida, flanco descendente (n = 1-6) MTn_ZS_F Detector n Tiempo de medida, flanco ascendente (n = 1-6)



CU_STW1 (Palabra de mando para Control Unit, CU) Ver esquema de funciones [2495].

Tabla 10- 36 Descripción CU_STW1 (Palabra de mando para Control Unit)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Marca de

sincronización – Con esta señal se realiza una sincronización de la hora del sistema

común entre el controlador y la Drive Unit. BI: p0681[0]

1 RTC PING – Con esta señal se ajusta el tiempo UTC mediante el evento PING. BI: p3104 2...6 Reservado – – –

7 Confirmar fallos 0/1 Confirmar fallos BI: p2103 8...9 Reservado - - -

0 La CU tiene el mando Una vez que los fallos propagados se han confirmado en todas las DO, el fallo se confirma también de modo implícito en la DO1 (CU)

10 Mando asumido

1 El control externo tiene el mando Los fallos propagados deben confirmarse en todas las DO, y la confirmación debe efectuarse explícitamente también en la DO1 (CU)

p3116

11 Reservado – - 12 Signo actividad

maestro bit 0 – CI: p2045

13 Signo actividad maestro bit 1

–


–


–

Señal de vida del maestro



A_DIGITAL (salidas digitales) Este dato de proceso permite controlar las salidas de la Control Unit. Ver esquema de funciones [2497].

Tabla 10- 37 Descripción A_DIGITAL (salidas digitales)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Entrada/salida digital 8

(DI/DO 8) – La DI/DO 8 de la Control Unit debe parametrizarse como salida

mediante p0728.8 = 1. BI: p0738

1 Entrada/salida digital 9 (DI/DO 9)

– La DI/DO 9 de la Control Unit debe parametrizarse como salida mediante p0728.9 = 1.

BI: p0739



BI: p0740



BI: p0741



BI: p0742



BI: p0743



BI: p0744



BI: p0745

8... 15

Reservado – – –

Nota: Las entradas/salidas digitales bidireccionales (DI/DO) pueden definirse como entrada o como salida (ver también Señal de emisión E_DIGITAL).



MT_STW Palabra de mando para la función "Detectores centrales". Indicación a través de r0685.

Tabla 10- 38 Descripción MT_STW (Palabra de mando para Control Unit)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Flanco descendente

Detector 1 –

1 Flanco descendente Detector 2

–


–


–


–


–

Activación de la detección de tiempo de medida en el siguiente flanco descendente Detectores 3 y 6 adicionalmente para telegrama 392

6...7 Reservado – – 8 Flanco ascendente

Detector 1 –

9 Flanco ascendente Detector 2

–


–


–


–


–

Activación de la detección de tiempo de medida en el siguiente flanco ascendente Detectores 3 y 6 adicionalmente para telegrama 392

14… 15

Reservado – –

CI: p0682



CU_ZSW1 (Palabra de estado del telegrama DO1 (telegramas 39x)) Ver esquema de funciones [2496].

Tabla 10- 39 Descripción CU_ZSW1 (Palabra de estado de la CU)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Reservado - - - 1 reservado - - - 2 reservado - - -

1 Drive Object: Dispositivo (CU) 3 Fallo activo 0

BO: r2139.3

4 reservado - – - 5 reservado - - -

Disponibilidad central para la conexión de la unidad de accionamiento

1 El equipo está en estado "No listo para la conexión"


0 El equipo está en estado "Listo para conexión"

BO: r899.0

1 Alarma presente 7 Alarma activa 0 Ninguna alarma

BO: 2139.7

El bit SYNC de la TM17 indica que el esclavo está sincronizado.

1 Esclavo sincronizado

8 SYNC

0 Esclavo no sincronizado

BO: r0899.8

1 El bit agrupado de alarma se combina mediante una operación OR con todos los DO incluyendo la CU del grupo de módulos.

9 Alarma grupo de módulos

0 No hay ningún bit agrupado de alarma del grupo de módulos

BO: r3114.9

1 El bit agrupado de fallo se combina mediante una operación OR con todos los DO incluyendo la CU del grupo de módulos, incluso las propagaciones.

10 Fallo grupo de módulos

0 No hay ningún bit agrupado para Fault del grupo de módulos.

BO: r3114.10

1 El bit agrupado de fallo se combina mediante una operación OR con todos los DO de accionamiento incluyendo la CU del grupo de módulos, incluso las propagaciones.

BO: r3114.11 11 Fallo Safety Integrated grupo de módulos

0 No hay ningún bit agrupado de fallo de SI 1-15 Conexión cíclica 12 Signo actividad esclavo bit 0

0 Inicialización, ningún signo de actividad disponible 1-15 Conexión cíclica 13 Signo actividad esclavo bit 1



0 Inicialización, ningún signo de actividad disponible

Interconectado de modo implícito



Disponibilidad central para la conexión (signo central de disponibilidad para la conexión de DO) Con esta señal, el DO en cuestión en el grupo de accionamientos/módulo de una CU comunica a la CU su disponibilidad para la conexión. La señal es una operación lógica Y de todas las señales para la disponibilidad para la conexión de los DO asignados a una CU (alimentaciones o Motor Module/Power Module). Mediante el telegrama DO1 (telegramas 39x) se comunica, a través de la palabra de estado de la CU (CU_ZSW1.6), la disponibilidad del DO, antes de emitirse la orden de conexión. La señal "Listo para conexión" se evalúa continuamente en el funcionamiento cíclico. Listo para conexión = 1:

Por lo menos 1 de los DO activos asignados a una CU se encuentra en el estado "No listo para la conexión".

Listo para conexión = 0: Todos los DO activos asignados a una CU se encuentran en el estado "Listo para conexión". Los DO desactivados se consideran listos para conexión.

Terminal Modules TM31, TM41, TM15-IO, TM120 Los Terminal Modules presentan una señal de disponibilidad propia cuando ha finalizado su arranque. La señal de un Terminal Module se evalúa en los DO de eje, siempre que esté configurada una relación BICO con el módulo. Si los Terminal Modules envían la señal "No listo", los DO permanecen en bloqueo de conexión. Mientras el DO señaliza un bloqueo de conexión, no se esperan órdenes de conexión.

Nota Los DO de encóder no se tienen en cuenta en la disponibilidad central para conexión.



E_DIGITAL (entradas digitales) Ver esquema de funciones [2498].

Tabla 10- 40 Descripción E_DIGITAL (entradas digitales)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Entrada/salida digital 8

(DI/DO = 8) – La DI/DO 8 de la Control Unit debe parametrizarse como entrada

mediante p0728.8 = 0. BO: p0722.8

1 Entrada/salida digital 9 (DI/DO = 9)

– La DI/DO 9 de la Control Unit debe parametrizarse como entrada mediante p0728.9 = 0.

BO: p0722.9



BO: p0722.10



BO: p0722.11



BO: p0722.12



BO: p0722.13



BO: p0722.14



BO: p0722.15

8 Entrada digital 0 (DI 0) – Entrada digital DI 0 en la Control Unit BO: r0722.0 9 Entrada digital 1 (DI 1) – Entrada digital DI 1 en la Control Unit BO: r0722.1 10 Entrada digital 2 (DI 2) – Entrada digital DI 2 en la Control Unit BO: r0722.2 11 Entrada digital 3 (DI 3) – Entrada digital DI 3 en la Control Unit BO: r0722.3 12 Entrada digital 4 (DI 4) – Entrada digital DI 4 en la Control Unit BO: r0722.4 13 Entrada digital 5 (DI 5) – Entrada digital DI 5 en la Control Unit BO: r0722.5 14 Entrada digital 6 (DI 6) – Entrada digital DI 6 en la Control Unit BO: r0722.6 15 Entrada digital 7 (DI 7) – Entrada digital DI 7 en la Control Unit BO: r0722.7

Nota: Las entradas/salidas digitales bidireccionales (DI/DO) pueden definirse como entrada o como salida (ver también Señal de recepción A_DIGITAL).



MT_ZSW Palabra de estado para la función "Detectores centrales".

Tabla 10- 41 Descripción MT_ZSW (Palabra de estado para la función "Detectores centrales")

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Entrada digital Detector 1 – 1 Entrada digital Detector 2 – 2 Entrada digital Detector 3 – 3 Entrada digital Detector 4 – 4 Entrada digital Detector 5 – 5 Entrada digital Detector 6 –

Visualiza las entradas digitales Detectores 3 y 6 adicionalmente para telegrama 392

6...7 Reservado – – 8 Subdetección Detector 1 – 9 Subdetección Detector 2 – 8 Subdetección Detector 3 – 9 Subdetección Detector 4 – 8 Subdetección Detector 5 – 9 Subdetección Detector 6 –

Todavía sin implementar. Detectores 3 y 6 adicionalmente para telegrama 392

10.. 15

Reservado – –

CO: r0688

MTn_ZS_F y MTn_ZS_S Visualiza el tiempo de medida calculado El tiempo de medida se indica como valor de 16 bits con una resolución de 0,25 μs.



Características de los detectores centrales Las etiquetas de fecha/hora de los detectores de varios accionamientos pueden

transmitirse al mismo tiempo en un solo telegrama. La fecha y hora en el control y en la unidad de accionamiento se sincronizan a través de

la CU_STW1 y la CU_ZSW1. Nota: Es necesario que el control soporte la función de sincronización horaria.

En tal caso, la etiqueta de fecha/hora permite a un control superior calcular la posición real de varios accionamientos.

Si se está utilizando ya la detección de tiempo de medida de los detectores, se producirá un aviso (ver también p0488, p0489 y p0580).

Ejemplo de detector central Suposiciones para el ejemplo: Determina la etiqueta de fecha/hora MT1_ZS_S evaluando el flanco ascendente del

Detector 1 Determinación de las etiquetas de fecha/hora MT2_ZS_S y MT2_ZS_F mediante la

evaluación de los flancos ascendente y descendente del detector 2 Detector 1 en DI/DO 9 de la Control Unit (p0680[0] = 1) Detector 2 en DI/DO 10 de la Control Unit (p0680[1] = 2) Está ajustado el telegrama específico del fabricante p0922 = 391.

Figura 10-13 Ejemplo de cronograma de detectores centrales



10.1.3.6 Motion Control con PROFIdrive

Descripción Con la función "Motion Control con PROFIBUS" o "Motion Control con PROFINET" es posible realizar un acoplamiento de accionamiento isócrono entre un maestro y uno o varios esclavos a través del bus de campo PROFIBUS o un acoplamiento de accionamiento isócrono a través de PROFINET.

Nota El acoplamiento de accionamiento isócrono queda definido en la siguiente bibliografía: Bibliografía: /P5/ PROFIdrive Profile Drive Technology

Propiedades Para activar la función no se requiere introducir parámetros adicionales aparte de la

configuración del bus; el maestro y el esclavo solo deben estar preconfigurados para esta función (PROFIBUS).

El ajuste predeterminado en el lado del maestro se realiza mediante la configuración de hardware, p. ej. con la HW Config de SIMATIC S7. El ajuste predeterminado en el lado del esclavo se realiza mediante el telegrama de parametrización durante el arranque del bus.

Tiempos de muestreo fijos para toda la transferencia de datos. Antes del inicio de un ciclo se envía la información de ciclo Global Control (GC) en

PROFIBUS. La longitud del tiempo de ciclo depende de la configuración del bus. La herramienta de

configuración del bus (p. ej. HW Config) soporta para la elección del tiempo de ciclo: – Número alto de accionamientos por esclavo/unidad de accionamiento → Ciclo más

largo – Número alto de esclavos/unidades de accionamiento → Ciclo más largo

Los contadores de signos de actividad vigilan los posibles fallos de la transferencia de datos útiles y del ciclo.

Vista general de la regulación La detección de posición real en el esclavo puede realizarse mediante un:

– Sistema de medida indirecto (encóder de motor) – Sistema de medida directo adicional

La interfaz de encóder se ha de configurar en los datos del proceso. El lazo de regulación se cierra mediante el PROFIBUS. El regulador de posición se encuentra en el maestro. La regulación de intensidad y de velocidad, así como la detección de posición real

(interfaz de encóder) se encuentran en el esclavo. El ciclo regulador de posición se transfiere a los esclavos a través del bus de campo.



Los esclavos sincronizan su ciclo regulador de velocidad y de intensidad con el ciclo regulador de posición del maestro.

La consigna de velocidad la especifica el maestro.

Figura 10-14 Vista general de "Motion Control con PROFIBUS" (ejemplo: maestro y 3 esclavos)



Estructura del ciclo de datos El ciclo de datos se compone de los siguientes elementos: 1. Telegrama de control global (solo PROFIBUS) 2. Parte cíclica

– Consignas y valores reales. 3. Parte acíclica

– Parámetros y datos de diagnóstico. 4. Reserva (solo PROFIBUS)

– Transmisión del token (TTH). – Para la búsqueda de nuevas estaciones en el grupo de accionamientos (GAP). – Tiempo de espera hasta el siguiente inicio de ciclo.

1 2 3C C C

1 1 1 1 11 1 1R R R R RR R R

Figura 10-15 Acoplamiento de accionamientos isócrono/Motion Control con PROFIdrive



10.1.4 Comunicación acíclica

10.1.4.1 Generalidades sobre la comunicación acíclica

Descripción A diferencia de la comunicación cíclica, en la comunicación acíclica la transferencia de datos se produce solo tras una solicitud específica (p. ej. para la lectura y escritura de parámetros). Para la comunicación acíclica se ofrecen los servicios Leer juego de datos y Escribir juego de datos. Existen las siguientes posibilidades de lectura y escritura de parámetros: Protocolo S7

Este protocolo utiliza p. ej. la herramienta de puesta en marcha STARTER en modo online a través de PROFIBUS.

Canal de parámetros PROFIdrive con los siguientes juegos de datos: – PROFIBUS: juego de datos 47 (0x002F)

Los servicios DPV1 están disponibles para maestros de clase 1 y clase 2. – PROFINET: juego de datos 47 y 0xB02F como acceso global, juego de datos 0xB02E

como acceso local



Nota Encontrará una descripción exhaustiva de la comunicación acíclica en la siguiente bibliografía: Bibliografía: PROFIdrive Profile V4.1, May 2006, Order No: 3.172 Direccionamiento: PROFIBUS DP, el direccionamiento puede realizarse mediante la dirección lógica o mediante la dirección de diagnóstico. PROFINET IO, el direccionamiento se realiza exclusivamente mediante una dirección de diagnóstico que está asignada a un módulo a partir del slot 1. No es posible acceder a parámetros a través del slot 0.

Figura 10-16 Leer y escribir datos

Propiedades del canal de parámetros Dirección de 16 bits respectivamente para el número de parámetro y el subíndice Acceso simultáneo a través de otros maestros PROFIBUS (maestros de clase 2) o

supervisor PROFINET IO (p. ej. herramienta de puesta en marcha). Transferencia de varios parámetros en un solo acceso (petición de parámetro múltiple). Es posible la transferencia de arrays enteros o un rango de un array. En cada caso se procesa únicamente una petición de parámetros (no hay procesamiento

en pipeline). La petición/respuesta de parámetros tiene que caber en un juego de datos (máx.

240 bytes). El encabezado de la petición o de la respuesta se cuenta dentro de los datos útiles.



10.1.4.2 Estructura de las peticiones y las respuestas

Estructura de la petición y de la respuesta de parámetros Petición de parámetros Offset

Referencia de la petición Identificador de petición 0 Encabezado de la petición Eje Número de parámetros 2 Atributo Número de elementos 4 Número de parámetro 6

1. Dirección del parámetro

Subíndice 8 ...

Atributo Número de elementos Número de parámetro

n. dirección del parámetro

Subíndice Formato Cantidad de valores Valores

1.er valor(es) de parámetro

... ...

Formato Cantidad de valores Valores

Valores solo al escribir

n.° valores de parámetro

...

Respuesta del parámetro Offset

Referencia de petición simétrica

Identificador de respuesta 0 Encabezado de la respuesta

Eje simétrico Número de parámetros 2 Formato Cantidad de valores 4 Valores o valores de error 6


... ...

Formato Cantidad de valores Valores o valores de error

Valores solo al leer Valores de error solo en caso de respuesta negativa

n.° valores de parámetro

...



Descripción de los campos en petición y respuesta de parámetro DPV1

Campo Tipo de datos Valores Comentario Unsigned8 0x01 ... 0xFF Referencia de la petición Identificación unívoca del par petición-respuesta para el maestro. El maestro modifica la referencia de la petición con cada nueva petición. El esclavo refleja la referencia de la petición en su respuesta. Unsigned8 0x01

0x02 Petición de lectura Petición de escritura

Identificador de petición

Indica de qué petición se trata. En la petición de escritura, las modificaciones se guardan en la memoria volátil (RAM). Para enviar los datos modificados a la memoria no volátil debe realizarse una operación de memorización (p0971, p0977). Unsigned8 0x01

0x02 0x81 0x82

Petición de lectura (+) Petición de escritura (+) Petición de lectura (-) Petición de escritura (-)

Identificador de respuesta

Simetría de la identificación de la petición con la información adicional de si la petición se ejecutó de modo positivo o negativo. Negativo significa: La petición no se ha podido ejecutar por completo o parcialmente. Para cada respuesta parcial se transfieren, en lugar de los valores, los valores de error. Unsigned8 0x00 ... 0xFF Número Número de

objeto de accionamiento Indicación del número de objeto de accionamiento para una unidad de accionamiento con varios objetos de accionamiento. A través de la misma conexión DPV1 puede accederse a distintos objetos de accionamiento con un rango propio de números de parámetro cada uno. Unsigned8 0x01 ... 0x27 N.º 1 … 39

Limitado por el tamaño del telegrama DPV1

Número de parámetros

Define la cantidad de los siguientes rangos de direcciones de parámetro o valores de parámetro en las peticiones de parámetros múltiples. Para las peticiones sencillas, el número de parámetros es = 1. Unsigned8 0x10

0x20 0x30

Valor Descripción Texto (no implementado)

Atributo

Tipo del elemento de parámetro al que se accede. Unsigned8 0x00

0x01 ... 0x75 Función especial N.º 1 … 117 Limitado por el tamaño del telegrama DPV1

Número de elementos

Cantidad de elementos de array a los que se accede. Unsigned16 0x0001 ... 0xFFFF Número 1 ... 65535 Número de parámetro Direcciona el parámetro al que se accede. Unsigned16 0x0000 ... 0xFFFF Número 0 ... 65535 Subíndice Direcciona el primer elemento de array del parámetro al que se accede.



Campo Tipo de datos Valores Comentario Unsigned8 0x02

0x03 0x04 0x05 0x06 0x07 0x08 Otros valores 0x40 0x41 0x42 0x43 0x44

Tipo de datos Integer8 Tipo de datos Integer16 Tipo de datos Integer32 Tipo de datos Unsigned8 Tipo de datos Unsigned16 Tipo de datos Unsigned32 Tipo de datos FloatingPoint Ver PROFIdrive Profile V3.1 Zero (sin valores como respuesta parcial positiva de una petición de escritura) Byte Word Double word Error

Formato

El formato y el número especifican el lugar ocupado a continuación por los valores en el telegrama. En el proceso de escritura es preferible indicar tipos de datos según PROFIdrive Profile. Alternativamente pueden usarse también byte, palabra y palabra doble. Unsigned8 0x00 ... 0xEA N.º 0 … 234

Limitado por el tamaño del telegrama DPV1

Cantidad de valores

Indica la cantidad de los valores que siguen. Unsigned16

0x0000 ... 0x00FF Significado de los valores de error --> ver tabla 4-29

Valores de error

Los valores de error en caso de respuesta negativa. Si los valores están compuestos por un número impar de bytes, se añade un byte cero. De este modo se respeta la estructura de palabras del telegrama. Unsigned16

0x0000 ... 0x00FF Valores

Los valores del parámetro para lectura o escritura. Si los valores están compuestos por un número impar de bytes, se añade un byte cero. De este modo se respeta la estructura de palabras del telegrama.



Valores de error en las respuestas de parámetros DPV1

Tabla 10- 42 Valores de error en las respuestas de parámetros DPV1

Valor de error

Significado Comentario Información adicional

0x00 Número de parámetro inadmisible. Acceso a parámetro no disponible. – 0x01 Valor de parámetro no modificable. Acceso de modificación a un valor de parámetro no

modificable. Subíndice

0x02 Límite inferior o superior del valor rebasado.

Acceso de modificación con valor fuera de los límites. Subíndice

0x03 Subíndice erróneo. Acceso a subíndice no disponible. Subíndice 0x04 No es un array. Acceso con subíndice a parámetro no indexado. – 0x05 Tipo de datos erróneo. Acceso de modificación con valor que no concuerda con

el tipo de datos del parámetro. –

0x06 No se permite setear (solo resetear). Acceso de modificación con valor distinto de 0 donde no está permitido.

Subíndice

0x07 Elemento descriptivo no modificable. Acceso de modificación a un elemento descriptivo no modificable.

Subíndice

0x09 Datos descriptivos no disponibles. Acceso a descripción no disponible (el valor de parámetro está disponible).

–

0x0B No tiene mando. Acceso de modificación sin haber mando. – 0x0F No hay ningún array de texto

disponible. Acceso a array de texto no disponible (el valor de parámetro está disponible).

–

0x11 Petición no ejecutable debido al estado operativo.

El acceso no es posible por motivos temporales no especificados en detalle.

–

0x14 Valor inadmisible. Acceso de modificación con valor que, aunque se halla dentro de los límites, no es admisible por otros motivos permanentes (parámetro con valores individuales definidos).

Subíndice

0x15 Respuesta demasiado larga. El tamaño de la respuesta actual sobrepasa el tamaño máximo transmisible.

–

0x16 Dirección de parámetro inadmisible. El valor para el atributo, la cantidad de elementos, el número de parámetro, el subíndice o una combinación de ellos es inadmisible o incompatible.

–

0x17 Formato inadmisible. Petición de escritura: formato inadmisible o incompatible de los datos de parámetros.

–

0x18 Cantidad de valores incoherente. Petición de escritura: la cantidad de valores de los datos de parámetros no concuerda con la cantidad de elementos en la dirección de parámetro.

–

0x19 El objeto de accionamiento no existe. Acceso a un objeto de accionamiento que no existe. – 0x65 Parámetro desactivado

momentáneamente. Acceso a un parámetro que, aunque está disponible, no cumple ninguna función en el momento del acceso (p. ej., regulación n ajustada y acceso a parámetros de control por U/f).

–

0x6B Parámetro %s [%s]: sin acceso de escritura con regulador habilitado.

– –

0x6C Parámetro %s [%s]: unidad desconocida.

– –



Valor de error


0x6D Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Encóder (p0010 = 4).

– –

0x6E Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Motor (p0010 = 3).

– –

0x6F Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Etapa de potencia (p0010 = 2).

– –

0x70 Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en la puesta en marcha rápida (p0010 = 1).

– –

0x71 Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado Listo (p0010 = 0).

– –

0x72 Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Reset de parámetros (p0010 = 30).

– –

0x73 Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Safety (p0010 = 95).

– –

0x74 Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Unidades/aplicaciones técn. (p0010 = 5).

– –

0x75 Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha (p0010 distinto de 0).

– –

0x76 Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Descarga (p0010 = 29).

– –

0x77 El parámetro %s [%s] no debe escribirse en la descarga.

– –

0x78 Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Configuración del accionamiento (equipo: p0009 = 3).

– –

0x79 Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Definición Tipo de accionamiento (equipo: p0009 = 2).

– –

0x7A Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Configuración de base de juego de datos (equipo: p0009 = 4).

– –



Valor de error


0x7B Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Configuración de equipos (equipo: p0009 = 1).

– –

0x7C Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Descarga equipos (equipo: p0009 = 29).

– –

0x7D Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Reset de parámetros de equipos (equipo: p0009 = 30).

– –

0x7E Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Equipo listo (equipo: p0009 = 0).

– –

0x7F Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Equipo (equipo: p0009 distinto de 0).

– –

0x81 El parámetro %s [%s] no debe escribirse en la descarga.

– –

0x82 Toma del mando bloqueada a través de BI: p0806.

– –

0x83 Parámetro %s [%s]: la interconexión BICO deseada no es posible.

La salida BICO no da un valor Float, pero la entrada BICO requiere Float.

–

0x84 Parámetro %s [%s]: Modificación de parámetros bloqueada (ver p0300, p0400, p0922)

– –

0x85 Parámetro %s [%s]: no se ha definido método de acceso.

– –

0xC8 Por debajo del límite válido actualmente.

Petición de modificación en un valor que, aunque se encuentra dentro de los límites "absolutos", está por debajo del límite inferior válido actualmente.

–

0xC9 Por encima del límite válido actualmente.

Petición de modificación en un valor que, aunque se encuentra dentro de los límites "absolutos", está por encima del límite superior válido actualmente (p. ej. predeterminado por la potencia existente del convertidor).

–

0xCC Acceso de escritura no permitido. Acceso de escritura no permitido porque no se dispone de clave de acceso.

–



10.1.4.3 Determinación de los números de objeto de accionamiento Puede obtenerse más información acerca del sistema de accionamiento (p. ej. los números de objeto de accionamiento) mediante los parámetros p0101, r0102 y p0107/r0107, del siguiente modo: 1. Mediante una petición de lectura se lee el valor del parámetro r0102 "Objetos de

accionamiento Cantidad" en el objeto de accionamiento/eje 1. El objeto de accionamiento con el número 1 es la Control Unit (CU) que está presente como mínimo en todo sistema de accionamiento.

2. Dependiendo del resultado de la primera petición de lectura se seguirán leyendo los índices del parámetro p0101 "Objeto de accionamiento Números" mediante otras peticiones de lectura en el objeto de accionamiento 1 tal y como esté predefinido por el parámetro r0102. Ejemplo: Si se lee "5" para la cantidad de objetos de accionamiento, se leerán los valores de los índices 0 a 4 del parámetro p0101. Evidentemente es posible leer también de una vez los índices relevantes.

Nota Los dos primeros puntos informan acercan de las siguientes cuestiones: ¿Cuántos objetos de accionamiento existen en el sistema de accionamiento? ¿Qué números de objeto de accionamiento tienen los objetos de accionamiento

existentes?

3. A continuación se lee para cada objeto de accionamiento/cada eje (identificado por el correspondiente número de objeto de accionamiento) el parámetro r0107/p0107 "Objeto de accionamiento Tipo". En función del objeto de accionamiento, el parámetro 107 es un parámetro ajustable u observable. El valor del parámetro r0107/p0107 identifica el tipo de objeto de accionamiento. La codificación del tipo de objeto de accionamiento puede consultarse en la lista de parámetros.

4. A partir de aquí, la lista de parámetros es válida para el respectivo objeto de accionamiento.



10.1.4.4 Ejemplo 1: leer parámetros

Requisitos 1. El controlador PROFIBUS está en marcha y completamente operativo. 2. La comunicación PROFIdrive entre controlador y dispositivo está operativa. 3. El controlador puede leer y escribir juegos de datos según PROFIdrive DPV1.

Descripción de la tarea Cuando se produce por lo menos un fallo (ZSW1.3 = "1") en el accionamiento 2 (también número de objeto de accionamiento 2) deben leerse en la memoria de fallos los códigos de fallo presentes en r0945[0] ... r0945[7]. La petición debe desarrollarse a través de un bloque de datos de petición y de respuesta.

Procedimiento básico 1. Crear la petición de lectura de los parámetros. 2. Iniciar la petición. 3. Evaluar la respuesta.

Versión 1. Generar la petición. Petición de parámetros Offset

Referencia de petición = 25 hex

Identificador de petición = 01 hex 0 + 1 Cabecera de petición

Eje = 02 hex Cantidad de parámetros = 01 hex

2 + 3

Atributo = 10 hex Cantidad de elementos = 08 hex 4 + 5 Número de parámetro = 945 dec 6

Dirección del parámetro

Subíndice = 0 dec 8

Indicaciones sobre la petición de parámetros Referencia de la petición:

El valor se selecciona al azar del rango de valores válido. La referencia de la petición establece la relación entre petición y respuesta.

Identificador de petición: 01 hex → Este identificador es obligatorio para una petición de lectura.

Eje: 02 hex → Accionamiento 2, memoria de fallos con fallos específicos de accionamiento y equipo

Cantidad de parámetros: 01 hex → Se lee un parámetro.



Atributo: 10 hex → Se leen los valores del parámetro.

Cantidad de elementos: 08 hex → Se leerá el caso de fallo actual con un total de 8 fallos.

Número de parámetro: 945 dec → Se lee p0945 (código de fallo).

Subíndice: 0 dec → Se lee a partir del índice 0.

1. Iniciar petición de parámetros Si ZSW1.3 = "1" → Iniciar petición de parámetros

2. Evaluar la respuesta de parámetro. Respuesta del parámetro Offset

Referencia de petición simétrica = 25 hex

Identificador de respuesta = 01 hex

0 + 1 Encabezado de la respuesta

Eje simétrico = 02 hex Cantidad de parámetros = 01 hex

2 + 3

Formato = 06 hex Cantidad de valores = 08 hex 4 + 5 1.er valor = 1355 dec 6 2.° valor = 0 dec 8 ... ...

Valor de parámetro

8.° valor = 0 dec 20

Indicaciones sobre la respuesta de parámetros Referencia de petición simétrica:

Esta respuesta corresponde a la petición con referencia 25. Identificador de respuesta:

01 hex → Petición de lectura positiva, los valores se indican desde el 1.er valor Eje simétrico, cantidad de parámetros:

Los valores concuerdan con los valores de la petición. Formato:

06 hex → Los valores de parámetro están en el formato Unsigned16. Cantidad de valores:

08 hex → Existen 8 valores de parámetro. 1.er valor ... 8.º valor

En la memoria de fallos del accionamiento 2 solo está registrado un fallo en el 1.er valor.



10.1.4.5 Ejemplo 2: Escribir parámetros (petición de parámetros múltiples)

Requisitos 1. El controlador PROFIdrive está en marcha y completamente operativo. 2. La comunicación PROFIdrive entre controlador y dispositivo está operativa. 3. El controlador puede leer y escribir juegos de datos según PROFIdrive DPV1.

Requisito especial para este ejemplo: 4. Tipo de regulación: Vector o Servo con el módulo de función "Canal de consigna

ampliado" activado

Descripción de la tarea Se debe ajustar JOG 1 y 2 a través de los bornes de entrada de la Control Unit para el accionamiento 2 (también número de objeto de accionamiento 2). Para ello deben escribirse del modo siguiente los correspondientes parámetros mediante una petición de parámetros: BI: p1055 = r0722.4 JOG bit 0 BI: p1056 = r0722.5 JOG bit 1 p1058 = 300 1/min JOG 1 Consigna de velocidad p1059 = 600 1/min JOG 2 Consigna de velocidad

La petición debe desarrollarse a través de un bloque de datos de petición y de respuesta.

Figura 10-17 Definición de tarea para la petición de parámetros múltiples (ejemplo)



Procedimiento básico 1. Crear una petición para la escritura de parámetros. 2. Iniciar la petición. 3. Evaluar la respuesta.

Versión 1. Generar la petición. Petición de parámetros Offset

Referencia de petición = 40 hex

Identificador de petición = 02 hex 0 + 1 Encabezado de la petición

Eje = 02 hex Cantidad de parámetros = 04 hex 2 + 3 Atributo = 10 hex Cantidad de elementos = 01 hex 4 + 5 Número de parámetro = 1055 dec 6

1.ª dirección del parámetro

Subíndice = 0 dec 8 Atributo = 10 hex Cantidad de elementos = 01 hex 10 + 11 Número de parámetro = 1056 dec 12










Subíndice = 0 dec 26 Formato = 07 hex Cantidad de valores = 01 hex 28 + 29 Valor = 02D2 hex 30


Valor = 0404 hex 32 Formato = 07 hex Cantidad de valores = 01 hex 34 + 35 Valor = 02D2 hex 36

2.° valor(es) de parámetro

Valor = 0405 hex 38 Formato = 08 hex Cantidad de valores = 01 hex 40 + 41 Valor = 4396 hex 42


Valor = 0000 hex 44 Formato = 08 hex Cantidad de valores = 01 hex 46 + 47 Valor = 4416 hex 48


Valor = 0000 hex 50



Indicaciones sobre la petición de parámetros Referencia de la petición:

El valor se selecciona al azar del rango de valores válido. La referencia de la petición establece la relación entre petición y respuesta.

Identificador de petición: 02 hex ––> Este identificador es obligatorio para una petición de escritura.

Eje: 02 hex ––> Los parámetros se escriben en el accionamiento 2.

Número de parámetros 04 hex ––> La petición de parámetros múltiples abarca 4 peticiones de parámetros distintas.

1.ª dirección de parámetro ... 4.ª dirección de parámetro Atributo:

10 hex ––> Hay que escribir los valores del parámetro. Número de elementos

01 hex ––> Se escribe 1 elemento del array. Número de parámetro

Indicación del número del parámetro que se va a escribir (p1055, p1056, p1058, p1059). Subíndice:

0 dec ––> Identificación del primer elemento del array.

1.er valor de parámetro ... 4.º valor de parámetro Formato:

07 hex ––> Tipo de datos Unsigned32 08 hex ––> Tipo de datos FloatingPoint

Cantidad de valores: 01 hex ––> Se escribe cada parámetro con un valor en el formato indicado.

Valor: Parámetro de entrada BICO: introducir fuente de señal Parámetros ajustables: introducir valor

2. Iniciar petición de parámetros. 3. Evaluar la respuesta de parámetro. Respuesta del parámetro Offset

Referencia de petición simétrica = 40 hex

Identificador de respuesta = 02 hex 0 Encabezado de la respuesta

Eje simétrico = 02 hex Cantidad de parámetros = 04 hex 2



Indicaciones sobre la respuesta de parámetros Referencia de petición simétrica:

Esta respuesta corresponde a la petición con referencia 40. Identificador de respuesta:

02 hex ––> Petición de escritura positiva Eje simétrico:

02 hex ––> El valor se corresponde con el valor de la petición. Cantidad de parámetros:

04 hex ––> El valor se corresponde con el valor de la petición.

Comunicación 10.2 Comunicación vía PROFIBUS DP


10.2 Comunicación vía PROFIBUS DP

10.2.1 Generalidades sobre PROFIBUS

10.2.1.1 Información general sobre PROFIBUS en SINAMICS

Generalidades PROFIBUS es un estándar de bus de campo abierto internacional con un amplio campo de aplicaciones en la automatización de procesos y manufacturera. La independencia respecto a fabricantes y el carácter abierto están garantizados por medio de las normas siguientes: Norma internacional EN 50170 Norma internacional IEC 61158 PROFIBUS está optimizado para la transferencia rápida de datos críticos en el tiempo en el nivel de campo.

Nota PROFIBUS para tecnologías de accionamiento está normalizado y descrito en la bibliografía siguiente: Bibliografía: /P5/ PROFIdrive Profile Drive Technology

PRECAUCIÓN Antes de la sincronización al PROFIBUS isócrono, todos los objetos de accionamiento deben encontrarse en bloqueo de impulsos, también los accionamientos que no son controlados a través de PROFIBUS. Con CBE20 enchufada, se desactiva el canal cíclico de PZD.

PRECAUCIÓN En la interfaz X126 no se deben conectar cables CAN. De lo contrario pueden destruirse la CU320-2 DP u otras estaciones de bus CAN.



Maestro y esclavo Propiedades de maestros y esclavos

Tabla 10- 43 Propiedades de maestros y esclavos

Propiedades Maestro Esclavo Como estación de bus activa pasivo Envío de mensajes Autorizado sin solicitud externa Posible solo a petición del

maestro Recepción de mensajes Posible sin limitaciones Solo se autoriza recibir y

confirmar

Maestro Se distingue entre las siguientes clases de maestros: – Maestro de la clase 1 (DPMC1):

Estaciones de automatización centrales que intercambian datos con los esclavos de modo cíclico y acíclico. También es posible una comunicación entre los maestros. Ejemplos: SIMATIC S7, SIMOTION

– Maestro de la clase 2 (DPMC2): Aparatos para configuración, puesta en marcha, manejo y observación en el funcionamiento corriente de bus. Equipos que solo intercambian datos en modo acíclico con los esclavos y los maestros. Ejemplos: unidades de programación, equipos de manejo y observación.

Esclavos La unidad de accionamiento SINAMICS, en lo que respecta a PROFIBUS, es un esclavo.

Procedimientos de acceso al bus PROFIBUS funciona según el procedimiento de Token Passing, es decir, las estaciones activas (maestros) reciben la autorización de emisión en un anillo lógico para una ventana de tiempo definida. Dentro de esta ventana de tiempo, el maestro con autorización de emisión puede desarrollar la comunicación con los esclavos asignados en un procedimiento maestro-esclavo y/o comunicarse con otros maestros.

Telegrama PROFIBUS para transferencia cíclica de datos y servicios acíclicos Para cada unidad de accionamiento con intercambio cíclico de datos de proceso hay un telegrama para el envío y la recepción de todos los datos de proceso. Se envía un telegrama propio para la ejecución de todos los servicios acíclicos (lectura y escritura de parámetros) en una dirección PROFIBUS. La transferencia de los datos acíclicos se efectúa con prioridad baja después del tráfico cíclico de datos. La longitud total del telegrama aumenta con el número de objetos de accionamiento que participan en el intercambio de datos de proceso.



Secuencia de objetos de accionamiento en el telegrama La secuencia de objetos de accionamiento en el telegrama en el lado del accionamiento se visualiza a través de una lista en p0978[0...24], mediante el que también se puede modificar. Gracias a la herramienta de puesta en marcha STARTER, la secuencia de objetos de accionamiento de un sistema de accionamiento puesto en marcha se puede visualizar en el servicio online a través de → Unidad de accionamiento → Configuración. Al crear la configuración en el lado del maestro (p. ej., HW Config) los objetos de accionamiento con capacidad de datos de proceso previstos por la aplicación se insertan dentro del telegrama en esta secuencia. Pueden intercambiar datos de proceso los objetos de accionamiento siguientes: Objeto de accionamiento Active Infeed (A_INF) Basic Infeed (B_INF) Control Unit (CU_S) ENCODER Smart Infeed (S_INF) SERVO Terminal Board 30 (TB30) Terminal Module 15 (TM15DI/DO) Terminal Module 31 (TM31) Terminal Module 41 (TM41) Terminal Module 120 (TM120) VECTOR

Nota La secuencia de objetos de accionamiento en la configuración debe coincidir con la secuencia en el sistema de accionamiento.

La estructura del telegrama depende de los objetos de accionamiento considerados durante la configuración. Se admiten configuraciones que no consideren todos los objetos de accionamiento presentes en el sistema de accionamiento. Ejemplo: Las configuraciones posibles son, p. ej.: Configuración con SERVO, SERVO, SERVO Configuración con A_INF, SERVO, SERVO, SERVO, TB30 y otras



10.2.1.2 Ejemplo: Estructura de telegrama para la transferencia de datos cíclica

Tarea planteada El sistema de accionamiento está formado por los siguientes objetos de accionamiento: Control Unit (CU_S) Active Infeed (A_INF) SERVO 1 (formado por Single Motor Module y otros componentes) SERVO 2 (formado por conexión X1 Double Motor Module y otros componentes) SERVO 3 (formado por conexión X2 Double Motor Module y otros componentes) Terminal Board 30 (TB30) Debe haber intercambio de datos de proceso entre los objetos de accionamiento y el sistema superior de automatización. Telegramas que se van a utilizar:

– Telegrama 370 para Active Infeed – Telegrama estándar 6 para Servo – Definido por el usuario para Terminal Board 30

Configuración de componentes y estructura de telegramas La estructura de telegrama representads en la siguiente figura deriva de la configuración de componentes predefinida.

Figura 10-18 Configuración de componentes y estructura de telegramas

El orden de los telegramas se puede comprobar y cambiar en p0978[0...15].



Ajustes de la configuración (p. ej. HW Config con SIMATIC S7) Para la configuración, los componentes se reproducen en objetos. Sobre la base de la estructura de telegrama que se muestra, los objetos de la vista general de las "Propiedades de esclavo DP" deben configurarse como sigue: Active Infeed (A_INF): Telegrama 370 SERVO 1: Telegrama estándar 6 SERVO 2: Telegrama estándar 6 SERVO 3: Telegrama estándar 6 Terminal Board 30 (TB30): Definido por el usuario

Propiedades de esclavo DP: vista general

Figura 10-19 Propiedades de esclavo: vista general

Al hacer clic en "Detalles" se muestran las propiedades de la estructura de telegrama configurada (p. ej. direcciones E/S, separadores de eje).



Propiedades de esclavo DP: detalles

Figura 10-20 Propiedades de esclavo: detalles

El separador de eje separa los objetos presentes en el telegrama del modo siguiente: Slots 4 y 5: Objeto 1 ––> Active Infeed (A_INF) Slots 7 y 8: Objeto 2 ––> SERVO 1 Slots 10 y 11: Objeto 3 ––> SERVO 2 etc.



10.2.2 Puesta en marcha del PROFIBUS

10.2.2.1 Ajuste de la interfaz PROFIBUS

Interfaces y LED de diagnóstico La Control Unit está provista de modo predeterminado de una interfaz PROFIBUS con LED y bloques de interruptores de dirección.

Figura 10-21 Interfaces y LED de diagnóstico



Interfaz PROFIBUS La interfaz PROFIBUS aparece en la siguiente bibliografía: Bibliografía: /GH1/ SINAMICS S120, Manual de producto Control Units y componentes complementarios del sistema

LED de diagnóstico PROFIBUS

Nota En la interfaz PROFIBUS (X126) se puede conectar un adaptador de Teleservice para el telediagnóstico.

En la CU320-2, el ajuste de la dirección PROFIBUS se realiza de forma hexadecimal a través de dos conmutadores rotativos. Pueden ajustarse valores entre 0dec (00hex) y 127dec (7Fhex). En el conmutador rotativo superior (H) se ajusta el valor hexadecimal para 161, y en el conmutador rotativo inferior (L), el valor hexadecimal para 160.

Tabla 10- 44 Bloque de interruptores de dirección PROFIBUS

Ejemplos 21dec 35dec 126dec

Conmutador rotativo Peso

15hex 23hex 7Ehex

161 = 16 1 2 7

160 = 1 5 3 E

Ajustar la dirección PROFIBUS El ajuste de fábrica de los conmutadores rotativos es 0dec (00hex). Existen dos posibilidades para ajustar la dirección PROFIBUS: 1. Mediante p0918

– Para ajustar la dirección de bus de una estación PROFIBUS con STARTER, ajuste en primer lugar el conmutador rotativo a 0dec (00hex) o bien 127dec (7Fhex).

– A continuación, ajuste la dirección a un valor de 1 a 126 con el parámetro p0918. 2. Mediante el bloque de interruptores de dirección de PROFIBUS de la Control Unit

– El ajuste manual de la dirección a valores entre 1 y 126 se realiza con los conmutadores rotativos. En este caso, con p0918 solamente se lee la dirección.

El bloque de interruptores de dirección se encuentra detrás de la tapa ciega. La tapa ciega está incluida en el volumen de suministro.



Nota La dirección 126 está prevista para la puesta en marcha. Las direcciones PROFIBUS autorizadas son 1 ... 126. En la conexión de varias CU a una línea PROFIBUS es necesario ajustar las direcciones de forma distinta con respecto al ajuste de fábrica. Debe tenerse en cuenta que cada dirección solo puede asignarse una vez en una misma línea PROFIBUS. Esto se puede lograr por medio de los bloques de interruptores de dirección o ajustando de manera selectiva el parámetro p0918. El ajuste selectivo puede realizarse, p. ej., mediante conexión paso a paso de la alimentación de 24 V y la reparametrización de p0918. La dirección ajustada en el interruptor se muestra en r2057. Cualquier cambio en la dirección de bus solo surte efecto tras POWER ON.

Nota Para el direccionamiento de PROFIBUS solo pueden usarse los valores de 1 a 126 (7Ehex). Si se ajustan valores por encima de 127, el valor ajustado se interpreta como "0". Si se ajusta "0" o "127", el valor del parámetro p0918 determina la dirección PROFIBUS.

10.2.2.2 Interfaz PROFIBUS en servicio

Archivo de datos del equipo Las características del esclavo PROFIBUS se describen de manera unívoca y completa en un archivo de datos del equipo. Los archivos GSD se encuentran: En la página web:

http://support.automation.siemens.com/WW/llisapi.dll?func=cslib.csinfo&lang=de&objid=113204&caller=view (localizar los archivos GSD mediante el buscador de índice)

En el CD de la herramienta de puesta en marcha STARTER Referencia 6SL3072-0AA00-0AGx

En la tarjeta de memoria, en la carpeta \\SIEMENS\SINAMICS\DATA\CFG\

Indicación sobre la puesta en marcha para VIK–NAMUR Para poder utilizar un accionamiento SINAMICS como accionamiento VIK-NAMUR, debe ajustarse el telegrama estándar 20 y activarse el Ident Number de VIK-NAMUR mediante p2042 =1.

http://support.automation.siemens.com/WW/llisapi.dll?func=cslib.csinfo&lang=de&objid=113204&caller=view



Identificación del equipo Para poder tener una vista general y realizar el diagnóstico de todas las estaciones conectadas al PROFIBUS, cada uno de los esclavos posee una identificación. La información referente a cada esclavo se encuentra en el siguiente parámetro específico de CU: r0964[0...6] Identificación del equipo

Resistencia terminal del bus y apantallamiento La fiabilidad de la transferencia de datos a través de PROFIBUS depende, entre otros, del ajuste de las resistencias terminales del bus y del apantallamiento de los cables PROFIBUS. Resistencia terminal del bus

Las resistencias terminales de bus disponibles en el conector PROFIBUS deben ajustarse de la forma siguiente: – Primera y última estación de la línea: conectar resistencia terminal – Otras estaciones de la línea: desconectar resistencia terminal

Apantallamiento de los cables PROFIBUS La pantalla del cable debe contactarse en el conector en una amplia superficie y en ambos extremos. Bibliografía: /GH1/ SINAMICS S120, Manual de producto Control Units y componentes complementarios del sistema

10.2.2.3 Realización de la puesta en marcha

Requisitos y supuestos para la puesta en marcha Esclavo PROFIBUS La dirección PROFIBUS que se debe ajustar para la aplicación es conocida. El tipo de telegrama de cada objeto de accionamiento es conocido por la aplicación. Maestro PROFIBUS Las propiedades del esclavo SINAMICS S120 por lo que respecta a la comunicación

deben estar especificadas en el maestro (archivo GSD o Drive ES Slave-OM).



Pasos para la puesta en marcha (ejemplo con SIMATIC S7) 1. Ajustar la dirección PROFIBUS en el esclavo. 2. Ajustar el tipo de telegrama en el esclavo. 3. Ejecutar lo siguiente en HW Config:

– Conectar la unidad de accionamiento al PROFIBUS y asignarle una dirección. – Ajustar el tipo de telegrama.

Para cada objeto de accionamiento con intercambio de datos de proceso a través de PROFIBUS debe ajustarse el mismo tipo de telegrama que en el esclavo. El maestro puede enviar más datos de proceso de los que usa el esclavo. En el maestro puede configurarse un telegrama con un número de PZD mayor del que se ha asignado en STARTER para el objeto de accionamiento. Los PZD no suministrados por el objeto de accionamiento se rellenarán con ceros. Pero también es posible ajustar para una estación u objeto la opción "sin PZD" (p. ej. si la alimentación se realiza a través de bornes).

4. Las direcciones de E/S deben asignarse de acuerdo con el programa de usuario.

10.2.2.4 Posibilidades de diagnóstico El diagnóstico estándar de esclavo puede leerse online en HW Config.

10.2.2.5 Direccionamiento de SIMATIC HMI Se puede acceder directamente a un accionamiento SINAMICS con un SIMATIC HMI como maestro PROFIBUS (maestro de clase 2). Un SINAMICS se comporta respecto a un SIMATIC HMI igual que un SIMATIC S7. Para el acceso a parámetros de accionamiento se aplica una equivalencia simple: Número de parámetro = número del bloque de datos Subíndice de parámetro = bit 0 … 9 del offset del bloque de datos Número de objeto de accionamiento = bit 10 … 15 del offset del bloque de datos

Pro Tool y WinCC flexible SIMATIC HMI puede configurarse con "Pro Tool" o con "WinCC flexible". Para la configuración con Pro Tool o WinCC flexible deben tenerse en cuenta los siguientes ajustes específicos para accionamientos. Controles: El protocolo debe ser siempre "SIMATIC S7 - 300/400"

Tabla 10- 45 Otros parámetros

Campo Valor Parámetros de red: perfil DP Parámetros de red: velocidad de transferencia de libre elección Dirección del interlocutor de comunicación Dirección PROFIBUS de la unidad de

accionamiento Interlocutor de comunicación: Slot/rack

don’t care, 0



Tabla 10- 46 Variables: pestaña "General"

Campo Valor Nombre de libre elección Control de libre elección Tipo según el valor de parámetro direccionado, p. ej.:

INT: para Integer16 DINT: para Integer32 WORD: para Unsigned16 REAL: para Float

Rango DB DB (número del bloque de datos)

Número de parámetro 1 ... 65535

DBB, DBW, DBD (offset de bloque de datos)

Número de objeto de accionamiento y subíndice Bit 15 … 10: Número de objeto de accionamiento 0 ... 63 Bit 9 … 0: Subíndice 0 ... 1023 o dicho de otro modo: DBW = 1024 * número de objeto de accionamiento + subíndice

Longitud no activada Ciclo de adquisición de libre elección Número de elementos 1 Decimales de libre elección

Nota Se puede utilizar un SIMATIC HMI junto con una unidad de accionamiento sin depender

de un control presente. Es posible realizar una conexión sencilla "punto a punto" entre solo dos estaciones.

Para las unidades de accionamiento pueden utilizarse las funciones de HMI "Variable". No pueden utilizarse otras funciones (p. ej. "Avisos" o "Recetas").

Es posible acceder a valores de parámetro individuales. No es posible acceder a arrays enteros, descripciones o textos.



10.2.2.6 Vigilancia de pérdida de telegramas

Descripción Después de una pérdida de telegrama y al finalizar el tiempo de vigilancia adicional (p2047), el bit r2043.0 se setea a "1" y se emite la alarma A01920. La salida de binector r2043.0 se puede utilizar p. ej. para una parada rápida. Después de transcurrido el tiempo de retardo de fallo p2044 se emite el fallo F01910. El fallo F01910 desencadena en la alimentación la reacción de fallo DES2 (bloqueo de impulsos), y con SERVO/VECTOR la reacción de fallo DES3 (parada rápida). Cuando no se deba activar una reacción DES, es posible reparametrizar la reacción de fallo. El fallo F01910 se puede confirmar inmediatamente. En este caso, el accionamiento también se puede utilizar sin PROFIdrive.

Figura 10-22 Vigilancia de pérdida de telegramas

Ejemplo de parada rápida en caso de pérdida de telegrama Supuesto: Una unidad de accionamiento con un Active Line Module y un Single Motor Module. Esta activado el modo de operación VECTOR. Después de un tiempo de deceleración (p1135) de dos segundos, el accionamiento se

encuentra en parada. Ajustes: CU p2047 = 20 ms A_INF p2044 = 2 ms VECTOR p2044 = 0 ms



Secuencia: Después de una pérdida de telegrama y transcurrido el tiempo de vigilancia adicional (p2047), la salida de binector r2043.0 del objeto de accionamiento CU se ajusta a "1". Al mismo tiempo se emiten para los objetos de accionamiento A_INF la alarma A01920 y para VECTOR la alarma A01920 y el fallo F01910. Con el fallo F01910 se provoca una DES3 del accionamiento. Una vez transcurrido el tiempo de retardo de fallo (p2044) de dos segundos, el fallo F01910 aparece en la alimentación y provoca una DES2.

Nota El parámetro p2047 de tiempo de vigilancia adicional solo tiene sentido con la comunicación cíclica. En el caso de la comunicación isócrona, las pérdidas de telegrama se deben detectar sin retardo, a fin de permitir una reacción lo más rápida posible.



10.2.3 Motion Control con PROFIBUS

Motion Control/acoplamiento de accionamiento isócrono con PROFIBUS

Figura 10-23 Motion Control/acoplamiento de accionamiento isócrono con PROFIBUS, ciclo

optimizado con TMAPC = 2 ∙ TDP

Orden de recepción de datos en la regulación 1. La posición real G1_XIST1 se lee en el momento TI antes del inicio de cada ciclo en la

imagen de telegrama y se transmite al maestro en el siguiente ciclo. 2. La regulación del maestro comienza en el momento TM tras cada ciclo de regulador de la

posición y utiliza los valores reales de los esclavos leídos anteriormente. 3. En el siguiente ciclo el maestro traspasa las consignas calculadas a la imagen de

telegrama de los esclavos. La especificación de la consigna de velocidad NSOLL_B a la regulación se realiza en el instante TO tras el inicio del ciclo.



Denominaciones y descripciones en Motion Control

Tabla 10- 47 Ajustes de tiempo y significados

Nombre Valor límite Descripción TBASE_DP 250 µs Base de tiempo para TDP TDP TDP ≥ TDP_MIN

TDP_MIN ≤ TDP ≤ TDP_MAX

Tiempo de ciclo DP TDP = Dx + MSG + RES + GC TDP = múltiplo entero ∙ TBASE_DP TDP_MIN = 1 ms TDP_MAX = 32 ms

TMAPC Tiempo de ciclo de aplicación de maestro Es la retícula de tiempo en la cual la aplicación de maestro genera nuevas consignas (p. ej., en el ciclo de regulador de posición). TMAPC = múltiplo entero * TDP

TBASE_IO 125 µs Base de tiempo para TI, TO TI TI_MIN ≤ TI < TDP Momento de lectura de valor real

Es el momento en el que, al inicio de un ciclo, se lee el valor real de posición. TI = múltiplo entero de TBASE_IO TI_MIN equivale al mayor ciclo del regulador de intensidad (p0115[0]) de un objeto de accionamiento (Servo/Vector) en la unidad de accionamiento, con un mínimo de 125 µs.

TO TDX + TO_MIN ≤ TO < TDP Momento de validación de consignas Es el momento en el que, después del inicio del ciclo, las consignas transferidas (consigna de velocidad) son adoptadas por la regulación. TO = múltiplo entero de TBASE_IO TO_MIN equivale al mayor ciclo del regulador de intensidad (p0115[1]) de un objeto de accionamiento (Servo/Vector) en la unidad de accionamiento, con un mínimo de 125 µs.

TDX TDX < TDP Data Exchange Zeit Es el tiempo que se requiere dentro de un ciclo para la transferencia de los datos del proceso a todos los esclavos presentes.

TPLL_W - Ventana PLL TPLL_D - Tiempo de retardo PLL GC Telegrama de control global (telegrama Broadcast) Dx Data_Exchange

Con este servicio se efectúa el intercambio de datos útiles entre el maestro y el esclavo 1 - n.

MSG Servicio acíclico Con este servicio se efectúa en modo cíclico el intercambio de datos útiles entre el maestro y el esclavo 1 - n.

RES Reserva: "pausa activa" hasta que se ejecute el ciclo isócrono R Tiempo de cálculo regulador de velocidad o posición en maestro o esclavo TM Tiempo maestro

Comienzo de la regulación del maestro



Criterios de ajuste para tiempos Ciclo (TDP)

– TDP debe tener el mismo ajuste para todas las estaciones de bus. – TDP > TDX y TDP > TO

TDP es, por tanto, lo suficientemente grande como para permitir la comunicación con todas las estaciones de bus.

TI y TO – Con unos tiempos lo más pequeños posibles TI y TO, se reduce el tiempo muerto en el

lazo de regulación de posición. – TO > TDX + TOmin

Los ajustes y la optimización pueden llevarse a cabo con una herramienta (p. ej. HW Config en SIMATIC S7).

Tiempos mínimos para reservas

Tabla 10- 48 Tiempos mínimos para reservas

Datos Tiempo requerido [μs] Carga base 300 Por cada esclavo 20 Por cada byte de datos útiles 1,5 Un maestro de clase 2 adicional 500



Copia de seguridad de datos útiles La copia de seguridad de datos útiles se realiza en ambos sentidos de transmisión (maestro <––> esclavo) mediante una señal de vida (contador de 4 bits). Los contadores de señales de vida se incrementan de 1 a 15 y, a continuación, vuelven a iniciarse con el valor 1. Señal de vida del maestro

– Como señal de vida del maestro se usa STW2.12 ... STW2.15. – El contador de señales de vida del maestro se incrementa en cada ciclo de aplicación

de maestro (TMAPC). – Los errores de señal de vida tolerables se pueden ajustar a través de p0925. – Con p0925 = 65535 la vigilancia de señales de vida en el esclavo está desconectada. – Vigilancia

La señal de vida del maestro se vigila en el esclavo, y los errores de señal de vida detectados se evalúan de forma correspondiente. En p0925 se ajusta la cantidad máxima tolerable de errores de señal de vida del maestro sin historial. Si se rebasa la cantidad máxima de errores de señal de vida ajustada en p0925, ocurre lo siguiente: – Se emite un aviso al respecto. – Como señal de vida del esclavo se emite el valor cero. – Se inicia la sincronización con la señal de vida del maestro.

Señal de vida del esclavo – Como señal de vida del esclavo se usa ZSW2.12 ... ZSW2.15. – El contador de señales de vida del esclavo se incrementa en cada ciclo DP (TDP).

Ejemplo: accionamientos vectoriales SINAMICS con SIMOTION D4x5 y/o módulos CX Para averiguar qué ciclos se ajustan después de una descarga de proyecto en la unidad de accionamiento SINAMICS, en primer lugar deben seleccionarse valores seguros para los ciclos en HW Config. Se recomiendan los siguientes ajustes y secuencias: 1. TDP = 3,0 ms (TDP = tiempo de ciclo DP) 2. TI = To = 1,5 ms (TI = momento de lectura del valor real, To = momento de validación de

consignas) 3. TMAPC = 6,0 ms (TMAPC = tiempo de ciclo de aplicación de maestro) Una vez concluida correctamente la descarga, pueden consultarse todos los ciclos de regulador de intensidad y de velocidad. En caso necesario, dichos ciclos pueden optimizarse en HW Config. El ajuste de los ciclos se realiza en HW Config en el apartado de propiedades de esclavo DP de la unidad de accionamiento SINAMICS (esclavo o maestro, p. ej. SIMOTION D4x5) en la pestaña "Sincronización de ciclo".



10.2.4 Comunicación directa

10.2.4.1 Generalidades

Descripción En PROFIBUS DP, el maestro activa en un ciclo DP todos los esclavos sucesivamente. En esta operación, el maestro entrega sus datos de salida (consignas) al correspondiente esclavo y recibe como respuesta los datos de entrada (valores reales). Con la función "Comunicación directa esclavo-esclavo" es posible un intercambio de datos descentralizado rápido entre los accionamientos (esclavos) sin participación del maestro. Para la función aquí descrita existen los siguientes conceptos: Comunicación esclavo-esclavo Data Exchange Broadcast (DXB.req) Comunicación directa esclavo-esclavo (se utilizará en lo sucesivo)

Figura 10-24 Comunicación directa esclavo-esclavo con modelo Publisher-Subscriber

Publisher En la función "Comunicación directa esclavo-esclavo", al menos un esclavo tiene que asumir el papel del Publisher. El Publisher es activado por el maestro en la transferencia de los datos de salida con un código de función de turno 2 modificado (DXB.req). A continuación, el Publisher envía sus datos de entrada al maestro con un telegrama de Broadcast a todos los usuarios del bus.



Subscriber Los Subscribers evalúan los telegramas Broadcast transmitidos por los Publishers y utilizan los datos recibidos como consignas. Según la configuración del telegrama (p0922), estas consignas se utilizan adicionalmente a las consignas recibidas del maestro.

Links y derivaciones Los links configurados en el Subscriber (conexión con el Publisher) contienen la siguiente información: ¿De qué Publisher pueden llegar datos de entrada? ¿De qué datos de entrada se trata? ¿En qué lugar se deben utilizar los datos de entrada como consignas? Dentro de un link son posibles varias derivaciones. A través de una derivación se pueden utilizar varios datos de entrada o campos de datos de entrada no relacionadas entre sí como consignas. Los links al equipo propio son posibles. Así, p. ej., se pueden transmitir en un Double Motor Module datos del accionamiento A al accionamiento B. Este link interno corresponde a su comportamiento en el tiempo a un link a través de PROFIBUS.

Requisitos y condiciones marginales Se deben observar las siguientes condiciones marginales en la función "Comunicación directa esclavo-esclavo": Drive ES Basic V5.3 SP3 Cantidad máx. de datos de proceso por accionamiento Cantidad de links para los Publishers Cantidad de derivaciones por link

Aplicaciones Con la función "Comunicación directa esclavo-esclavo" se pueden realizar, p. ej., las siguientes aplicaciones: Acoplamientos de ejes (convenientes con el modo isócrono) Especificación de conexiones de binector desde otro esclavo



10.2.4.2 Asignación de consignas en el Subscriber

Consignas Acerca de las consignas se puede decir lo siguiente: Número de consignas

El maestro comunica al esclavo en el establecimiento del bus el número de consignas que se deben transmitir (datos de proceso) a través del telegrama de configuración (ChkCfg).

Contenido de las consignas La estructura y el contenido de los datos se determinan a través de la configuración local de datos de proceso en el "Esclavo SINAMICS" (p0922).

Funcionamiento como esclavo "normal" El accionamiento (esclavo) recibe sus consignas exclusivamente como datos de salida del maestro.

Servicio como Subscriber En el funcionamiento de un esclavo como Subscriber, una parte de las consignas es especificada, en lugar de por el maestro, por uno o varios Publishers. La asignación se comunica al esclavo en el establecimiento del bus a través del telegrama de parametrización y configuración.

10.2.4.3 Activación/parametrización comunicación directa esclavo-esclavo La función "Comunicación directa esclavo-esclavo" se debe activar tanto en los Publishers como en los Subscribers, aunque solo es necesario configurar el Subscriber. La activación del Publisher se realiza automáticamente a través del sistema de bus durante el arranque.

Activación en el Publisher El maestro aprende a través de la configuración de los links en los Subscribers qué esclavos se tienen que activar como Publisher con un código de función de turno 2 modificado (DXB-Request). A continuación, el Publisher envía sus datos de entrada no sólo al maestro sino, como telegrama de Broadcast, a todas las estaciones del bus. El software S7 adopta automáticamente estos ajustes.

Activación en el Subscriber El esclavo que se debe utilizar como Subscriber necesita una tabla de filtro. El esclavo tiene que saber qué consignas proceden del maestro y cuáles de un Publisher. STEP 7 crea automáticamente la tabla de filtro. La tabla de filtro contiene la siguiente información: Dirección del Publisher Longitud de los datos de proceso Posición (offset) de los datos de entrada Volumen de datos Destino de los datos



Telegrama de parametrización (SetPrm) La tabla de filtro se transmite como bloque independiente en el establecimiento del bus con el telegrama de parametrización del maestro al esclavo.

Figura 10-25 Bloque de filtro en el telegrama de parametrización (SetPrm)

Telegrama de configuración (ChkCfg) A través del telegrama de configuración, un esclavo aprende cuántas consignas son recibidas del maestro y cuántos valores reales se transmiten a éste. Para la comunicación directa esclavo-esclavo se necesita un identificador en blanco especial para cada derivación. Este identificador es generado por la herramienta de configuración PROFIBUS (p. ej. HW Config) y transferido a continuación con el ChkCfg a los accionamientos que funcionan como Subscribers.



10.2.4.4 Puesta en marcha de la comunicación directa esclavo-esclavo PROFIBUS A continuación se describe la puesta en marcha de una comunicación directa esclavo-esclavo entre dos accionamientos SINAMICS con el paquete adicional Drive ES Basic.

Ajustes en HW Config Con ayuda del siguiente proyecto se describen los ajustes en HW Config.

Figura 10-26 Ejemplo de proyecto de una red PROFIBUS en HW Config



Procedimiento 1. Seleccione un esclavo (p. ej. SINAMICS S) y configure mediante sus propiedades el

telegrama para el objeto de accionamiento conectado. 2. En la pestaña "Configuración" de la unidad de accionamiento, seleccione en la lista de

telegramas p. ej. el telegrama estándar 2 para el accionamiento asignado.

Figura 10-27 Selección de telegramas para el objeto de accionamiento

3. A continuación, pase a la vista de detalle. Los slots 4/5 contienen el valor real/consigna para el objeto de accionamiento. Los slots 7/8 son las partes del telegrama para el valor real y la consigna de la CU.

Figura 10-28 Vista de detalle de la configuración del esclavo



4. Mediante el botón "Insertar slot" se crea un nuevo slot de consigna para el objeto de accionamiento SINAMICS S.

Figura 10-29 Insertar un nuevo slot

5. Asigne el slot de consigna al tipo "Comunicación directa esclavo-esclavo". 6. Seleccione en la columna "Dirección PROFIBUS" la dirección DP del Publisher.

Aquí se ofrecen todos los esclavos DP de los que pueden derivarse datos de valores reales. Además, es posible intercambiar datos dentro del propio conjunto de accionamientos mediante la comunicación directa esclavo-esclavo.



7. En la columna "Dirección E/S" se encuentra la dirección inicial para cada DO. Seleccione la dirección inicial de los datos del DO que se va a leer. En el ejemplo, es 268. Si no se desea leer los datos completos del Publisher, ajústelo con ayuda de la columna "Longitud". También es posible desplazar la dirección inicial de la derivación de tal forma que también puedan leerse los datos en el centro del telegrama del DO.

Figura 10-30 Configurar las estaciones para la comunicación directa esclavo-esclavo

8. A través de la pestaña "Vista general comunicación directa" se muestran las relaciones configuradas para dicha comunicación, de forma análoga al estado actual de la configuración en HW Config.

Figura 10-31 Vista general de la comunicación directa esclavo-esclavo



9. Una vez creado el enlace para la comunicación directa esclavo-esclavo aparece, en lugar del telegrama estándar para el objeto de accionamiento, el telegrama "definido por el usuario" en la vista general de la configuración.

Figura 10-32 Asignación de telegramas en la comunicación directa esclavo-esclavo

10. Una vez creado el enlace para la comunicación directa esclavo-esclavo para el objeto de accionamiento de SINAMICS S, los detalles son los siguientes:

Figura 10-33 Detalles tras la creación del enlace para la comunicación directa esclavo-esclavo

11. Para cada DO (objeto de accionamiento) de la CU seleccionada que debe participar activamente en la comunicación directa esclavo-esclavo, los telegramas estándar se deben adaptar según corresponda.



Puesta en marcha en STARTER La configuración de la comunicación directa esclavo-esclavo se realiza a través de HW Config y representa meramente una ampliación de un telegrama existente. STARTER admite la ampliación de telegramas (p. ej., p0922 = 999).

Figura 10-34 Configuración de los enlaces de la comunicación directa esclavo-esclavo en STARTER

Para finalizar la configuración de la comunicación directa para los DO, los datos de los telegramas de los DO deben adaptarse y ampliarse en STARTER según los de HW Config. La configuración se efectúa de forma centralizada a través de la configuración de la CU respectiva.



Procedimiento 1. En la vista general del telegrama PROFIBUS se puede acceder a los telegramas de los

objetos de accionamiento, en este caso, SERVO_01. Para la configuración seleccione el tipo de telegrama "Configuración libre de telegramas".

2. Introduzca las longitudes de telegrama para los datos de entrada y de salida según los ajustes de HW Config. Los datos de entrada se componen, en los enlaces de comunicación directa, del telegrama estándar y los datos de comunicación directa.

3. A continuación, en la selección de telegramas, ajuste el telegrama estándar para objetos de accionamiento (en este ejemplo: Telegrama estándar 2), con lo que obtendrá una visualización desplegada de los tipos de telegrama (telegrama estándar + prolongación de telegrama). La prolongación de telegrama representa la parte de telegrama de la comunicación directa esclavo-esclavo.

Figura 10-35 Visualización de la prolongación de telegrama

Seleccionando el punto "Comunicación -> PROFIBUS" para el objeto de accionamiento "SERVO_01" en el árbol de objetos, se obtiene la estructura del telegrama PROFIBUS en las direcciones de recepción y envío. La ampliación del telegrama a partir de PZD5 es la parte para la comunicación directa.



Figura 10-36 Configuración de la comunicación directa esclavo-esclavo PROFIBUS en STARTER

Para integrar los objetos de accionamiento en la comunicación directa deben conectarse las correspondientes señales a los conectores pertinentes de los PZD. Una lista asignada al conector muestra todas las señales que se pueden interconectar.

Figura 10-37 Combinación de los PZD para la comunicación directa esclavo-esclavo con señales

externas



10.2.4.5 Archivo GSD (datos básicos del equipo)

Archivo GSD Para la serie de equipos SINAMICS existe un archivo GSD especial que permite la integración de la comunicación directa PROFIBUS en SINAMICS.

Figura 10-38 Catálogo de hardware del archivo GSD con funcionalidad de comunicación directa

El archivo DXB-GSD de SINAMICS S contiene telegramas estándar, telegramas libres y telegramas de esclavo a esclavo para la configuración de la comunicación directa. El usuario debe componer su telegrama para la unidad de accionamiento con estos fragmentos de telegrama y un separador de eje detrás de cada DO. El procesamiento de un archivo GSD en HW Config se describe en la documentación de SIMATIC.



10.2.4.6 Diagnóstico de la comunicación directa esclavo-esclavo PROFIBUS en STARTER

Diagnóstico Puesto que la comunicación directa esclavo-esclavo PROFIBUS se basa en un telegrama Broadcast, solamente el Subscriber puede reconocer fallos de conexión o de datos, p. ej., a través de la longitud de datos del Publisher (ver "Telegrama de configuración"). El Publisher únicamente puede reconocer y señalizar una interrupción en la conexión cíclica con el maestro DP (A01920, F01910). El telegrama Broadcast al Subscriber no proporciona respuesta. Todo fallo en un Subscriber debe devolverse a través de comunicación directa. Sin embargo, en un "accionamiento maestro" 1:n debe tenerse en cuenta que la capacidad funcional está limitada (ver "Links y derivaciones"). ¡n Subscribers no pueden devolver su estado directamente al "accionamiento maestro" (Publisher) mediante comunicación directa! Con fines de diagnóstico existen los parámetros de diagnóstico r2075 ("Recibir PZD offset telegrama diagnóstico PROFIBUS") y r2076 ("Enviar PZD offset telegrama diagnóstico PROFIBUS"). El parámetro r2074 ("Diagnóstico PROFIBUS Dirección de bus Recibir PZD") muestra la dirección DP de la fuente de consignas del correspondiente PZD. De esta forma, con ayuda de r2074 y r2075 puede verificarse en el Subscriber la fuente de una relación de comunicación directa.

Nota Los Subscribers no vigilan la presencia de una señal de vida isócrona del Publisher.

Fallos y alarmas en la comunicación directa esclavo-esclavo PROFIBUS A través de la alarma A01945 se señaliza la ausencia o fallo del Publisher de un dispositivo (CU). El fallo F01946 notifica además la interrupción con el Publisher en el DO afectado. Un fallo del Publisher afecta de esta forma únicamente a los DO en cuestión. Encontrará una descripción de los dos avisos en el manual de listas /LH1/SINAMICS S120/S150.

Comunicación 10.3 Comunicación a través de PROFINET IO


10.3 Comunicación a través de PROFINET IO

10.3.1 Generalidades sobre PROFINET IO

10.3.1.1 Información general sobre PROFINET IO en SINAMICS

Generalidades PROFINET IO es un estándar abierto de Industrial Ethernet con un amplio campo de aplicación en la automatización de procesos y manufacturera. PROFINET IO se basa en Industrial Ethernet y utiliza estándares TCP/IP e IT. En las redes industriales, el procesamiento de las señales en tiempo real y el determinismo desempeñan un papel importante. PROFINET IO cumple estas exigencias. La independencia respecto a fabricantes y el carácter abierto están garantizados por medio de las normas siguientes: Norma internacional IEC 61158 PROFINET IO está optimizado para la transferencia rápida de datos críticos en el tiempo en el nivel de campo.

PROFINET IO En el contexto de la Totally Integrated Automation (TIA), PROFINET IO es la continuación consecuente de: PROFIBUS DP, el bus de campo establecido,

e Industrial Ethernet, el bus de comunicación para el nivel de célula. La experiencia de ambos sistemas ha sido y está siendo integrada en PROFINET IO. PROFINET IO como estándar de automatización basado en Ethernet de PROFIBUS International (organización de usuarios PROFIBUS Nutzerorganisation e.V.) define así un modelo abierto de comunicación e ingeniería. PROFINET IO describe todo el intercambio de datos entre controladores IO (equipos con la denominada "funcionalidad de maestro") y dispositivos IO (equipos con la denominada "funcionalidad de esclavo"), así como la parametrización y el diagnóstico. La configuración de un sistema IO es prácticamente idéntica a la de PROFIBUS. Un sistema PROFINET IO se compone de los siguientes equipos: El controlador IO es un controlador que comanda la tarea de automatización. El dispositivo IO es un equipo que se controla desde un controlador IO. Un dispositivo IO

se compone de varios módulos y submódulos. El supervisor IO es una herramienta de ingeniería basada típicamente en un PC para la

parametrización y el diagnóstico de los diferentes dispositivos IO (unidades de accionamiento).



Dispositivos IO: unidades de accionamiento con interfaz PROFINET SINAMICS S120 con CU320-2 DP y CBE20 enchufada En todas las unidades de accionamiento con interfaz PROFINET puede realizarse comunicación cíclica a través de PROFINET IO con IRT o a través de RT. Así se garantiza una comunicación sin problemas en la misma red a través de otros protocolos estándar.

Nota PROFINET para accionamientos está normalizado y descrito en la bibliografía siguiente: PROFIBUS Profile PROFIdrive – Profile Drive Technology Version V4.1, May 2006, PROFIBUS User Organization e. V. Haid-und-Neu-Strasse 7, D-76131 Karlsruhe (Alemania) http://www.profibus.com, Order Number 3.172, cap. esp. 6 IEC 61800-7

PRECAUCIÓN Con CBE20 enchufada, en primer lugar se desactiva el canal PZD cíclico para PROFIBUS DP. Pese a ello es posible la reactivación mediante parámetros (p8839) (ver capítulo "Funcionamiento paralelo de interfaces de comunicación").

http://www.profibus.com



10.3.1.2 Comunicación en tiempo real (RT) y comunicación isócrona en tiempo real (IRT)

Comunicación en tiempo real En la comunicación por TCP/IP pueden darse tiempos de ejecución que son demasiado largos para los requisitos de la automatización de fabricación, y no deterministas. Por ello, PROFINET IO no utiliza TCP/IP para la comunicación de datos útiles IO críticos en el tiempo, sino un canal propio de tiempo real.

Determinismo Determinismo significa que un sistema reacciona de forma predecible (determinista). Con PROFINET IO es posible determinar con exactitud (predicción) el instante en que tiene lugar la transferencia.

PROFINET IO con RT (Real Time) Real Time (tiempo real) significa que un sistema procesa eventos externos en un tiempo definido. En PROFINET IO, los datos de proceso y las alarmas siempre se transfieren en tiempo real (RT). La comunicación RT constituye la base para el intercambio de datos en PROFINET IO. Los datos de tiempo real se tratan con mayor prioridad que los datos de TCP(UDP)/IP. La transferencia de datos críticos en el tiempo se realiza en intervalos de tiempo garantizados.

PROFINET IO con IRT (Isochronous Real Time) Isochronous Real Time Ethernet: característica de tiempo real de PROFINET IO en la que los telegramas IRT se transmiten determinísticamente a través de vías de comunicación planificadas en un orden definido, con el fin de lograr el mejor sincronismo y el mejor rendimiento posibles entre controlador IO y dispositivo IO (unidad de accionamiento). También se denomina comunicación con asignación de tiempos, en la cual se utilizan conocimientos sobre la topología de red. El IRT exige componentes de red especiales que admitan una transferencia de datos planificada. Con la implementación de este procedimiento de transmisión se consiguen tiempos de ciclo de 500 µs como mínimo y una precisión de inestabilidad a corto plazo inferior a 1 µs.

Figura 10-39 Reparto y reserva de ancho de banda con PROFINET IO

Nota Para el funcionamiento de estaciones S7-300 con accionamientos SINAMICS, actualmente solo es posible una comunicación a través de PROFINET IO con RT e IRT Alta flexibilidad. Para SIMOTION con accionamientos SINAMICS también es posible una comunicación a través de PROFINET IO con IRT Alta flexibilidad o IRT Alto rendimiento.



10.3.1.3 Direcciones

Dirección MAC A cada interfaz PROFINET se le asigna de fábrica una identificación unívoca en el mundo. Esta identificación de 6 bytes de longitud es la dirección MAC. La dirección MAC se divide en: 3 bytes de identificación del fabricante y 3 bytes de identificación del equipo (número correlativo). La dirección MAC se encuentra siempre en una etiqueta (CBE20) o en la placa de características (CU310PN). Por ejemplo: 08-00-06-6B-80-C0

Dirección IP Para poder activar un dispositivo PROFINET como estación de Industrial Ethernet, dicho dispositivo requiere además una dirección IP unívoca en la red. La dirección IP está formada por 4 números decimales en el rango de 0 a 255. Los números decimales están separados por un punto. La dirección IP se compone de la dirección de la (sub)red y la dirección de la estación (generalmente también se conoce por host o nodo de la red).

Asignación de direcciones IP Para el establecimiento de la conexión y la parametrización el requisito es el protocolo TCP/IP. Por esta razón es necesaria una dirección IP. Las direcciones IP de los dispositivos IO se pueden asignar desde el controlador IO y siempre tienen la misma máscara de subred que el controlador IO. En este caso, la dirección IP no se guarda de forma permanente. Después de POWER ON/OFF se pierde la entrada de la dirección IP. Si la dirección IP debe guardarse en memoria no volátil, la asignación de la dirección debe realizarse con Primary Setup Tool (PST). Esta función también puede realizarse con HW Config de STEP 7; en este caso la función se llama "Editar estación Ethernet".

Nota Si la red forma parte de una red Ethernet corporativa, consulte estos datos (dirección IP) a su administrador de red.



Nombres de dispositivos (NameOfStation) De forma estándar, el dispositivo IO no posee ningún nombre. Solo después de asignarle un nombre de dispositivo con el supervisor IO, podrá direccionarse un dispositivo IO para el controlador IO, p. ej., para transmitir los datos de configuración (incluida la dirección IP) durante el arranque o para el intercambio de datos útiles en el funcionamiento cíclico.

ATENCIÓN El nombre del dispositivo se debe guardar en memoria no volátil, bien con Primary Setup Tool (PST), bien con HW Config de STEP 7.

Cambio de la Control Unit CU320-2 DP (dispositivo IO) Si la dirección IP y el nombre del dispositivo se han guardado en memoria no volátil, estos datos también se transmiten con la tarjeta de memoria de la Control Unit. En caso de que sea necesario sustituir toda la Control Unit a causa de un defecto en el dispositivo o el módulo, la nueva Control Unit realizará automáticamente una parametrización y configuración en función de los datos de la tarjeta de memoria. A continuación se restablecerá el intercambio cíclico de datos útiles. La tarjeta de memoria permite sustituir módulos sin supervisor IO en caso de producirse un fallo en el dispositivo PROFINET.



10.3.1.4 Transferencia de datos

Propiedades La interfaz PROFINET de una unidad de accionamiento admite el funcionamiento simultáneo de: IRT: Isochronous Real Time Ethernet RT: Real Time Ethernet Servicios Ethernet estándar (TCP/IP, LLDP, UDP y DCP)

Telegrama PROFIdrive para transferencia cíclica de datos y servicios acíclicos Para cada objeto de accionamiento de una unidad de accionamiento con intercambio cíclico de datos de proceso, hay telegramas para el envío y la recepción de datos de proceso. Además del tráfico de datos cíclico se pueden utilizar servicios acíclicos para parametrizar y configurar la unidad de accionamiento. Estos servicios acíclicos pueden ser utilizados por el supervisor IO o por el controlador IO.

Orden de los objetos de accionamiento en la transferencia de datos cíclica El orden de los objetos de accionamiento se visualiza a través de una lista en p0978[0...15], mediante la cual también se puede modificar.

Nota El orden de los objetos de accionamiento en HW Config debe coincidir con el orden en el accionamiento (p0978).



10.3.2 Configuración del hardware

10.3.2.1 Comunicar accionamientos SINAMICS vía PROFINET

Interfaz PROFINET para CU310/CU320-2 DP En la CU310 está integrada en el módulo una interfaz PROFINET con 2 puertos. El módulo opcional CBE20 se inserta en la Option Slot de la CU320-2 DP. El CBE20 dispone de una interfaz PROFINET con 4 puertos por medio de los cuales se puede conectar la subred PROFINET.

Nota A la hora de interconectar los puertos, debe evitarse una topología en anillo.

Bibliografía La integración de un SINAMICS S120 con CU310/CU320 2 DP en un sistema PROFINET IO se describe en detalle en el manual de sistema "Comunicación SIMOTION SCOUT". Encontrará un ejemplo de integración de SINAMICS S120 en un SIMATIC S7 a través de PROFINET IO en las FAQ "PROFINET IO - Comunicación entre una CPU S7 y SINAMICS S120" en Internet. Encontrará una descripción del CBE20 y del modo de utilizarlo en el accionamiento en la bibliografía: /GH1/ SINAMICS S120 Manual de producto Control Units. La interfaz PROFINET de la CU310 se describe en la bibliografía: /GH6/ SINAMICS S120 Manual de producto AC Drive.

Generación de ciclos a través de PROFINET IO (comunicación isócrona) SINAMICS S120 con CU310/CU320 2 DP solo puede adoptar la función de un esclavo síncrono en una red PROFINET IO. Para una CU310/CU320 2 DP con módulo CBE20 se aplica lo siguiente: El tipo de transferencia es IRT, el dispositivo IO es esclavo síncrono e isócrono, el

tiempo de ciclo de emisión está presente en el bus: la Control Unit se sincroniza y el tiempo de ciclo de emisión predefine el ciclo para la Control Unit.

RT o IRT (opción unidad de accionamiento "no isócrona") está configurado. SINAMICS utiliza un ciclo local (ciclo configurado en SINAMICS).

Para una CU320 2 DP sin módulo CBE20 pero configurada, se aplica lo siguiente: SINAMICS utiliza un ciclo local (ciclo configurado en SINAMICS), no hay intercambio de

datos vía PROFINET, se genera la alarma A1487 "Error de topología". No es posible el acceso vía PROFINET.



Telegramas Para la comunicación cíclica mediante PROFINET IO pueden usarse los telegramas según PROFIdrive (ver capítulo "Comunicación según PROFIdrive", comunicación cíclica).

Intermitencia DCP Esta función sirve para verificar que la asignación a un módulo y sus interfaces es correcta. Esta función se admite a partir de la versión de firmware 2.4 en SINAMICS S120 con CU310 o en SINAMICS S120 con CU320 2 DP con CBE20 enchufada. 1. Seleccione en HW Config o en el STEP 7 Manager el comando de menú "Sistema de

destino" > "Ethernet" > "Editar estación Ethernet". 2. Se abrirá el cuadro de diálogo "Editar estación Ethernet". 3. Haga clic en el botón "Examinar". 4. Se abrirá el cuadro de diálogo "Examinar red" y se mostrarán las estaciones conectadas. 5. Después de seleccionar SINAMICS S120 con CU310 o SINAMICS S120 con CU320 2

DP estando enchufado CBE20 como estación, se activa la función "Intermitencia DCP" con el botón "Intermitencia".

La intermitencia DCP se conecta en el indicador LED RDY (LED READY 2 Hz, verde/naranja o rojo/naranja) en la CU310/CU320 2 DP. El LED parpadeará mientras esté abierto el cuadro de diálogo. Si se cierra el cuadro de diálogo, el LED se apagará automáticamente. La función está disponible a través de Ethernet a partir de STEP 7 V5.3 SP1.

STEP 7 Routing con CBE20 El CBE20 no admite STEP 7 Routing entre PROFIBUS y PROFINET IO.



Conexión del supervisor IO Para poder pasar a online con el STARTER, existen diferentes posibilidades representadas a modo de ejemplo en las figuras siguientes:

Figura 10-40 Conexión del supervisor IO

10.3.3 Clases de RT con PROFINET IO PROFINET IO es un sistema de comunicación en tiempo real escalable basado en la tecnología Ethernet. El planteamiento escalable se manifiesta en tres clases de tiempo real.

RT La comunicación RT se basa en Ethernet estándar. Los datos se transmiten a través de telegramas Ethernet priorizados. Ethernet estándar no admite mecanismos de sincronización, con lo que con PROFINET IO con RT no es posible un modo isócrono. La capacidad de tiempo real es comparable a las actuales soluciones PROFIBUS DP con 12 Mbaudios, donde en el mismo cable está disponible una parte suficientemente grande de ancho de banda para la transmisión paralela de servicios TI. El tiempo real de actualización en el que se intercambian los datos cíclicos depende de la tasa de carga del bus, de los equipos utilizados y del volumen de los datos de E/S. El tiempo de actualización es un múltiplo del tiempo del ciclo de envío.



IRT Esta clase de tiempo real distingue dos opciones: IRT Alta flexibilidad IRT Alto rendimiento Requisitos de software para la configuración de IRT: STEP 7 5.4 SP4 (HW Config)

Nota Para más información sobre la configuración de la interfaz PROFINET con controlador IO y dispositivo IO, consulte la bibliografía: Manual de sistema sobre comunicación SIMOTION SCOUT

IRT Alta flexibilidad Los telegramas se envían cíclicamente en un ciclo determinístico (Isochrones Real Time). Al hacerlo, los telegramas se intercambian en un ancho de banda reservado por el hardware. Así se forma un intervalo de tiempo IRT y un intervalo de tiempo Ethernet estándar por ciclo.

Nota IRT Alta flexibilidad no se puede utilizar para aplicaciones isócronas.

IRT Alto rendimiento Además de la reserva del ancho de banda, el tráfico de telegramas puede optimizarse aún más a través de una topología definida en el momento de la configuración. De esta manera, se mejoran el rendimiento del intercambio de datos y el determinismo. Así el intervalo de tiempo IRT se puede volver a optimizar o minimizar respecto a IRT Alta flexibilidad. Además de la transferencia de datos isócrona con IRT, la aplicación (ciclo de regulación de posición, ciclo IPO) también puede ser isócrona en los equipos. Es un requisito imprescindible para la regulación de ejes y la sincronización a través del bus. La transferencia de datos isócrona con tiempos de ciclo muy por debajo de un milisegundo con una desviación del inicio de ciclo (fluctuación) inferior a un microsegundo ofrece las suficientes reservas de recursos para aplicaciones Motion Control exigentes. Las clases de tiempo real IRT Alta flexibilidad" e IRT Alto rendimiento pueden seleccionarse como opción en la configuración de los ajustes de sincronización de HW Config. En la siguiente descripción se agrupan bajo el concepto "IRT". A diferencia de Ethernet estándar y PROFINET IO con RT, con PROFINET IO con IRT los telegramas se transfieren según una asignación de tiempos.



Comparación entre RT e IRT

Tabla 10- 49 Comparación entre RT e IRT

Clase de RT RT IRT Alta flexibilidad IRT Alto rendimiento Tipo de transferencia Conmutación basada en la

dirección MAC; es posible la priorización de los telegramas RT mediante Ethernet Prio (tag VLAN).

Conmutación basada en la dirección MAC; reserva de ancho de banda mediante reserva de un intervalo IRT Alta flexibilidad en el que únicamente se transmiten tramas IRT Alta flexibilidad pero, por ejemplo, ninguna trama TCP/IP.

Conmutación basada en rutas apoyadas en una planificación basada en topologías; sin transmisión de tramas TCP/IP ni tramas IRT Alta flexibilidad en el intervalo IRT Alto rendimiento.

Aplicación isócrona en el controlador IO

No No Sí

Determinismo Varianza del tiempo de transmisión por telegramas TCP/IP iniciados

Transmisión garantizada de los telegramas IRT Alta flexibilidad en el ciclo actual gracias al ancho de banda reservado.

Transmisión planificada exacta, instantes de emisión y recepción garantizados para cualquier topología.

Nueva carga de la configuración de red después de una modificación

Sin relevancia Solo cuando sea preciso adaptar el tamaño del intervalo IRT Alta flexibilidad (es posible conservar reservas).

Siempre que se modifiquen la topología o las relaciones de comunicación.

Profundidad máxima de conmutación (número de switches en una línea)

10 con 1 ms 61 32

Los tiempos de ciclo de envío posibles figuran en la tabla "Tiempos de ciclo de envío y tiempos de actualización ajustables" del apartado "Tiempos de actualización y tiempos de ciclo de envío con clases de RT".

Ajustar clases de RT La clase de tiempo real se ajusta a través de las propiedades de la interfaz del controlador IO. Si se ha ajustado la clase de tiempo real IRT Alto rendimiento, no se pueden utilizar dispositivos IRT Alta flexibilidad en el controlador IO y viceversa. Los dispositivos IO con RT se pueden utilizar siempre independientemente de las clases de IRT que se hayan ajustado. Las clases de RT se pueden ajustar en HW Config. para el dispositivo PROFINET respectivo. 1. Haga doble clic en HW Config en la entrada de la interfaz PROFINET en el módulo.

Se abrirá el cuadro de diálogo "Propiedades". 2. Seleccione la clase de tiempo real en la pestaña "Sincronización", donde pone "Clase de

RT". 3. Después de seleccionar "IRT", también se puede seleccionar la opción "alta flexibilidad"

o "alto rendimiento". 4. Confirme con "Aceptar".



Dominio de sincronización La suma de todos los dispositivos que se deben sincronizar forma un dominio de sincronización. El dominio completo debe ajustarse a una determinada clase de RT unificada (clase de tiempo real) para la sincronización. La comunicación entre varios dominios de sincronización es posible a través de RT. En IRT es necesaria la sincronización de todos los dispositivos (dispositivos IO, controlador IO) en un maestro síncrono común. Con RT, un controlador IO puede comunicarse con una unidad de accionamiento situada fuera de un dominio de sincronización o "a través" de otro dominio de sincronización. A partir de la versión 5.4 SP1, STEP7 admite varios dominios de sincronización en una subred Ethernet. Ejemplo: Dominio de sincronización IRT: SIMOTION 2 con SINAMICS SINAMICS, que está asignado al sistema IO de SIMOTION 1, tiene una configuración

topológica tal que la comunicación RT debe llevarse a cabo a través del dominio de sincronización IRT.

Figura 10-41 Comunicación RT salvando los límites del dominio de sincronización

Tiempos de actualización y tiempos de ciclo de envío con clases de RT Definición de tiempo de actualización/tiempo de ciclo de envío: Si se considera un único dispositivo IO del sistema PROFINET IO, el tiempo de actualización es el tiempo durante el cual dicho dispositivo IO ha recibido nuevos datos (salidas) del controlador IO y ha enviado nuevos datos (entradas) al controlador IO. El tiempo de ciclo de envío es el tiempo de actualización más breve posible. Dentro del tiempo de ciclo de envío se transmiten todos los datos cíclicos. El tiempo de ciclo de envío realmente ajustable depende de diferentes factores: la tasa de carga del bus; el tipo de dispositivos empleados; la potencia de cálculo disponible en el controlador IO; tiempos de ciclo de envío admitidos en los dispositivos PROFINET afectados de un

dominio de sincronización. Un tiempo de ciclo de envío típico es p. ej. 1 ms.



La tabla siguiente muestra las relaciones de reducción ajustables de los tiempos de actualización para IRT Alto rendimiento, IRT Alta flexibilidad y RT respecto del tiempo de ciclo de envío.

Tabla 10- 50 Tiempos de ciclo de envío y tiempos de actualización ajustables

Relaciones de reducción del tiempo de actualización respecto del tiempo de ciclo de envío

Tiempo de ciclo de envío

RT IRT Alta flexibilidad 4)

IRT Alto rendimiento

250, 500, 1000 µs

1,2,4,8,16,32,64,128,256,512 1,2,4,8,16 2)

2000 µs 1,2,4,8,16,32,64,128,256 1,2,4,8,16 2)

Zona "par" 1)

4000 µs 1,2,4,8,16,32,64,128 1,2,4,8,16 2) Zona "impar" 3)

375, 625, 750, 875, 1125, 1250 µs ... 3875 µs (incrementos de 125 µs)

no se admite 5) 1

Nota Los tiempos de ciclo de envío de la zona "par" no coinciden con ninguno de los tiempos de la zona "impar".

Explicaciones sobre la tabla anterior: 1) Si hay dispositivos IO de la clase "RT" en un dominio de sincronización, ya solo se pueden ajustar los tiempos de ciclo de envío que figuran en la zona "par". Además, al ajustar un tiempo de ciclo de envío de la zona "par" solamente se pueden ajustar las relaciones de reducción que figuran en la zona "par". 2) Si se utilizan dispositivos IO (ET200S IM151-3 PN HS, SINAMICS S) en modo isócrono, por lo general en ellos solo puede ajustarse una relación de reducción 1:1 entre el tiempo de actualización y el tiempo de ciclo de envío. El modo para el tiempo de actualización debe configurarse siempre en "factor fijo" (en Propiedades "Dispositivo IO", pestaña "Ciclo IO", menú desplegable "Modo"). De este modo STEP 7 no realiza ninguna adaptación automática del tiempo de actualización. Por lo tanto, el tiempo de actualización es siempre igual que el tiempo de ciclo de envío. 3) Los tiempos de ciclo de envío que figuran en la zona "impar" solamente se pueden ajustar si no hay dispositivos IO de la clase "RT" en un dominio de sincronización. Además, al ajustar un tiempo de ciclo de envío de la zona "impar" solamente se pueden ajustar las relaciones de reducción que figuran en la zona "impar". 4) Con IRT Alta flexibilidad no es posible el modo isócrono. 5) Los tiempos de ciclo de envío impares solamente se pueden utilizar si en los sistemas IO implicados en el dominio de sincronización no hay ningún dispositivo RT ni IRT Alta flexibilidad. Asimismo, los tiempos de ciclo de envío realmente ajustables son los que pertenecen al subconjunto de los tiempos de ciclo de envío admitidos por todos los dispositivos del dominio de sincronización. La relación de reducción del tiempo de actualización de un dispositivo IO respecto del tiempo de ciclo de envío se ajusta a través de las "Propiedades" de su interfaz PROFINET. Tiempos de ciclo de envío con unidades de accionamiento SINAMICS Una unidad de accionamiento SINAMICS con interfaz PROFINET que admita IRT permite tiempos de ciclo de envío de 0,5 ms a 4,0 ms con incrementos de 250 µs.



Reglas de topología Reglas de topología para RT Se puede configurar una topología para RT, pero no es imprescindible. Si se ha

configurado una topología, los dispositivos deben cablearse de acuerdo con ella. De lo contrario, los dispositivos pueden cablearse con entera libertad. Reglas de topología para IRT No existen escenarios mixtos en STEP 7 V5.4 SP4, de manera que no puede haber

juntos un IRT Alto rendimiento y un IRT Alta flexibilidad en un mismo dominio de sincronización.

Un dominio de sincronización con IRT Alto rendimiento puede contener como máximo una isla IRT Alto rendimiento. Una isla significa que los dispositivos deben estar cableados según la topología configurada. En la isla correspondiente debe haber un maestro síncrono.

Para IRT Alta flexibilidad se aplican las mismas reglas de topología que para IRT Alto rendimiento, salvo que no es imprescindible configurar una topología. Si aun así se ha configurado una topología, los dispositivos deben cablearse de acuerdo con ella.

Selección de dispositivos en HW Config Catálogo de hardware: Hay que configurar una unidad de accionamiento que pertenezca a la entrada de familia de dispositivos correspondiente del catálogo de hardware. Para la clase IRT, puede ser cualquier entrada con la terminación ...PN-V2.2. GSD: Los archivos GSD para dispositivos que contienen IRT llevan la extensión …PN-V2.2.



10.3.4 Selección de la variante PROFINET Solamente se puede cargar en la Control Unit como firmware una de las variantes PROFINET posibles. Todos los archivos de firmware disponibles para las distintas variantes PROFINET están guardados en la tarjeta de memoria de la Control Unit. Existen las siguientes variantes PROFINET: PROFINET versión 2.2 (clase IRT) personalizado Cada una de las variantes PROFINET necesarias se guarda en un archivo UFW en la tarjeta de memoria. El archivo apuntador optboard.txt contiene los nombres de los archivos UFW que han de cargarse. La variante de firmware se cambia modificando el contenido del archivo apuntador. Luego se requiere un POWER ON para que el cambio se haga efectivo. En el arranque siguiente se carga el archivo UFW al que se hace referencia en el archivo apuntador. Como opción predeterminada, el archivo apuntador remite a PROFINET V2.2.

Tabla 10- 51 Archivos UFW y selección en el archivo apuntador

Archivo UFW y carpeta en la tarjeta de memoria

Funcionalidad Contenido archivo apuntador

/SIEMENS/SINAMICS/CODE/CB/ CBE20_1.UFW

PROFINET V2.2 CBE20=1


PN_Gate CBE20=2


SINAMICS Link CBE20=3

/OEM/SINAMICS/CODE/CB/ CBE20.UFW

personalizado CBE20=99

Con el parámetro p8835 se puede modificar o leer el contenido del archivo apuntador optboard.txt. De lo contrario, el archivo apuntador debe editarse manualmente. El ajuste de fábrica para el parámetro es p8835 = 1 (PROFINET V2.2). Índices de p8835: 1 = PROFINET V2.2 2 = Gate PN 3 = SINAMICS Link 99 = específico del cliente La escritura del parámetro modifica el contenido del archivo optboard.txt, siempre que el valor escrito corresponda a una variante de firmware en la tarjeta. La lectura del parámetro muestra el contenido del archivo optboard.txt. Para conmutar entre las variantes debe modificarse el parámetro. A continuación se requiere un POWER ON. Identificación de la variante de firmware: A través del canal de diagnóstico OMI, parámetro r8858, es posible identificar de forma inequívoca la variante de firmware cargada de la interfaz PROFINET.



10.3.5 PROFINET GSD Para la integración de un SINAMICS S en una red PROFINET, SINAMICS S120 soporta dos variantes distintas de PROFINET GSD (archivo de datos del dispositivo): PROFINET GSD para módulos compactos PROFINET GSD con configuración de subslot

PROFINET GSD para módulos compactos Con el PROFINET GSD conocido hasta ahora se configura exactamente un módulo completo que corresponde a un Drive Object. Cada uno de estos módulos abarca dos subslots: el Parameter Access Point (PAP) y un telegrama PZD para transferir datos de proceso. El PROFINET GSD para módulos compactos se reconoce por el siguiente formato del nombre de archivo: GSDML-V2.2-Siemens-Sinamics_S_CU3x0-20090101.xml (ejemplo)

PROFINET GSD con configuración de subslot El PROFINET GSD con configuración de subslot permite combinar telegramas estándar con un telegrama PROFIsafe y, en su caso, una ampliación de telegrama. Cada uno de estos módulos abarca cuatro subslots: el Module Access Point (MAP), el telegrama PROFIsafe, un telegrama PZD para transferir datos de proceso y, en su caso, un telegrama para ampliaciones PZD. El PROFINET GSD con configuración de subslot se reconoce por el siguiente formato del nombre de archivo: GSDML-V2.2-Siemens-Sinamics_S_CU3x0_SL-20090101.xml (ejemplo) La tabla siguiente muestra los submódulos posibles en función del correspondiente Drive Object.

Tabla 10- 52 Submódulos en función del correspondiente Drive Object

Módulo Subslot 1 MAP

Subslot 2 PROFIsafe

Subslot 3 Telegrama PZD

Subslot 4 Ampliación PZD

Número máx. PZD

Servo MAP Telegrama 30 Telegramas: 1...220 PZD-16/16 libres

PZD-2/2, -2/4, -2/6 20/28

Vector MAP Telegrama 30 Telegramas: 1...352 PZD-16/16, 32/32 libres

PZD-2/2, -2/4, -2/6 32/32

Alimentación MAP Reservado Telegramas: 370 PZD-4/4 libres

PZD-2/2, -2/4, -2/6 5/8

Encóder MAP Reservado Telegramas: 81, 82, 83 PZD-4/4 libres

PZD-2/2, -2/4, -2/6 4/12

TB30, TM31, TM15 DI/DO, TM120

MAP Reservado Telegramas: sin PZD-4/4 libres

Reservado 5/5

TM41 MAP Reservado Telegramas: 3 PZD-4/4, 16/16 libres

Reservado 20/28

Control Unit MAP Reservado Telegramas: 390, 391, 392 PZD-4/4 libres

Reservado 5/15

TM15/TM17 No se soporta.

Nota: Los telegramas de los subslots 2, 3 y 4 se pueden configurar libremente, por lo que también pueden dejarse vacíos.



Configuración A continuación se esboza brevemente la configuración de las tres variantes: Módulos compactos (como hasta ahora):

– Inserte un módulo "DO Servo/Vector/...". – Asigne las direcciones de E/S.

Configuración de subslot sin nueva funcionalidad: – Inserte un módulo "DO con telegrama xyz". – Inserte un módulo "Telegrama PZD xyz". – Asigne las direcciones de E/S.

Configuración de subslot con ampliación PROFIsafe y PZD opcional: – Inserte un módulo "DO Servo/Vector/...". – Inserte el submódulo opcional "Telegrama PROFIsafe 30". – Inserte un módulo "Telegrama PZD xyz". – Inserte el submódulo opcional "Ampliación PZD". – Asigne las direcciones de E/S correspondientes al módulo y los submódulos.

Encontrará una descripción detallada del procesamiento de un archivo GSD en HW Config en la documentación de SIMATIC.



10.3.6 Motion Control con PROFINET

Motion Control/acoplamiento de accionamiento isócrono con PROFINET

Figura 10-42 Motion Control/acoplamiento de accionamiento isócrono con PROFINET, ciclo

optimizado con CACF = 2

Orden de recepción de datos en la regulación 1. El valor real de posición G1_XIST1 se lee en el momento TIO_Input antes del inicio de cada

ciclo en la imagen de telegrama y se transmite al maestro en el siguiente ciclo. 2. La regulación del maestro comienza en el momento TCA_Start tras cada ciclo de regulador

de la posición y utiliza los valores reales actuales de los esclavos leídos anteriormente. 3. En el siguiente ciclo el maestro traspasa las consignas calculadas a la imagen de

telegrama de los esclavos. La especificación de la consigna de velocidad NSOLL_B a la regulación se realiza en el instante TIO_Output tras el inicio del ciclo.



Denominaciones y descripciones en Motion Control

Tabla 10- 53 Ajustes de tiempo y significados

Nombre Valor límite Descripción TDC_BASE - Base de tiempo para tiempo de ciclo TDC

Cálculo: TDC_BASE = T_DC_BASE ∙ 31,25 µs = 4 ∙ 31,25 µs = 125 µs

TDC T_DC_MIN ≤ T_DC ≤ T_DC_MAX

Tiempo de ciclo TDC = T_DC ∙ TDC_BASE, T_DC: factor entero TDC_MIN = T_DC_MIN ∙ TDC_BASE = 4 ∙ 125 µs = 500 µs TDC_MAX = T_DC_MAX ∙ TDC_BASE = 32 ∙ 125 µs = 4 ms

TCACF CACF = 1-14 Tiempo de ciclo de aplicación del controlador IO La retícula de tiempo en la cual la aplicación del controlador IO genera nuevas consignas (p. ej., en el ciclo de regulador de posición). Ejemplo de cálculo: TCACF = CACF ∙ T_DC = 2 ∙ 500 µs = 1 ms

TCA_Valid TCA_Valid < TDC Momento, medido desde el inicio del ciclo, en el que los valores reales de todos los dispositivos IO están disponibles para el proceso de aplicación del controlador (regulación de posición).

TCA_Start

TCA_Start > TCA_Valid Momento, medido desde el inicio del ciclo, en el que se inicia el proceso de aplicación del controlador (regulación de posición).

TIO_BASE Base de tiempo para TIO_Input, TIO_Output TIO_BASE = T_IO_BASE ∙ 1 ns = 125000 ∙ 1 ns = 125 µs

T_IO_InputMIN ≤ T_IO_Input < T_DC

Momento de la detección del valor real Es el momento en el que se detectan los valores reales antes del inicio de un nuevo ciclo. TIO_Input = T_IO_Input ∙ TIO_BASE T_IO_Input: factor entero

TIO_Input

TIO_InputMIN Valor mínimo de TIO_Input Cálculo: TIO_InputMIN = T_IO_InputMIN ∙ TIO_BASE = 375 µs

T_IO_Output_valid + T_IO_OutputMIN ≤ T_IO_Output < T_DC

Momento de la validación de consigna Es el momento, calculado desde el inicio del ciclo, en el que las consignas transferidas (consigna de velocidad) son adoptadas por la regulación. TIO_Output = T_IO_Output ∙ TIO_BASE T_IO_Output: factor entero

TIO_OutputMIN Valor mínimo de TIO_Output Cálculo: TIO_OutputMIN = T_IO_OutputMIN ∙ TIO_BASE = 250 µs

TIO_Output

T_IO_Output_valid El momento tras el cual los nuevos datos de salida de la regulación (consignas) están disponibles en el Drive Object.

Dx Data_Exchange Con este servicio se efectúa el intercambio de datos útiles entre el controlador IO y el dispositivo IO 1 - n.

R o Rx Tiempo de cálculo del regulador de intensidad o de posición



Criterios de ajuste para tiempos Ciclo (TDC)

– TDC debe tener el mismo ajuste para todas las estaciones de bus. TDC es un múltiplo de SendClock.

– TDC > TCA_Valid y TDC ≧ TIO_Output TDC es, por tanto, lo suficientemente grande como para permitir la comunicación con todas las estaciones de bus.

TIO_Input y TIO_Output – Con unos tiempos TIO_Input y TIO_Output lo más cortos posible se reduce el tiempo muerto

en el lazo de regulación de posición. – TIO_Output > TCA_Valid + TIO_Output_MIN

Los ajustes y la optimización pueden llevarse a cabo con una herramienta (p. ej., HW Config en SIMATIC S7).

Copia de seguridad de datos útiles La salvaguarda de datos útiles se realiza en ambos sentidos de transmisión (controlador IO <––> dispositivo IO) mediante una señal de vida (contador de 4 bits). Los contadores de señales de vida se incrementan de 1 a 15 y, a continuación, vuelven a iniciarse con el valor 1. Señal de vida del controlador IO

– Como señal de vida del controlador IO se usa STW2.12 ... STW2.15. – El contador de señales de vida del controlador IO se incrementa en cada ciclo de

aplicación del controlador IO (TCACF). – Los errores de señal de vida tolerables se pueden ajustar a través de p0925. – Con p0925 = 65535, la vigilancia de señales de vida en el dispositivo IO está

desconectada. – Vigilancia

La señal de vida del controlador IO se vigila en el dispositivo IO y los errores de señal de vida detectados se evalúan de la forma correspondiente. En p0925 se ajusta la cantidad máxima tolerable de errores de señal de vida del controlador IO sin historial. Si se rebasa la cantidad máxima de errores de señal de vida ajustada en p0925, ocurre lo siguiente: 1. Se emite un aviso al respecto. 2. Como señal de vida del dispositivo IO se emite el valor cero. 3. Se inicia una nueva sincronización con la señal de vida del controlador IO.

Señal de vida del dispositivo IO – Como señal de vida del dispositivo IO se usa ZSW2.12 ... ZSW2.15. – El contador de señales de vida del dispositivo IO se incrementa en cada ciclo DC (TDC).

Comunicación 10.4 Comunicación mediante SINAMICS Link


10.4 Comunicación mediante SINAMICS Link

10.4.1 Conceptos básicos de SINAMICS Link SINAMICS Link permite el intercambio de datos directo entre varias Control Units CU320-2 DP o CUD, que deben estar equipadas para tal fin con el módulo adicional CBE20. En esta comunicación no pueden integrarse otras estaciones. Algunos casos de aplicación posibles son: Distribución de par en n accionamientos Conexión en cascada de consignas en n accionamientos Distribución de cargas de accionamientos acoplados a través del material Funcionamiento maestro-esclavo en alimentaciones Acoplamientos entre SINAMICS DC MASTER y SINAMICS S120

Datos enviados y recibidos En la mayoría de los casos, una estación consta de una unidad de accionamiento con una CU y cierto número de objetos de accionamiento (Drive Objects, DO) conectados. Un telegrama de un SINAMICS Link contiene comodines para 16 datos de proceso (PZD). Cada PZD tiene exactamente la longitud de una palabra. Las posiciones no necesarias se llenan con ceros.

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

SINAMICS Link

Cada estación puede enviar un telegrama con 16 PZD. Un Drive Object puede recibir un máximo de 16 PZD de cada uno de los demás DO de la estación conectada, siempre que los datos transmitidos dentro de un telegrama no superen las 16 palabras. Se pueden enviar y recibir palabras simples y dobles. Las palabras dobles necesitan 2 PZD consecutivos. La lectura de los datos enviados propios no es posible.

Tiempo de transmisión SINAMICS Link permite un tiempo de transmisión de 3,0 ms (en el ciclo del regulador, máx. 0,5 ms; ciclo del bus, 2,0 ms).



10.4.2 Topología Para SINAMICS Link se permite únicamente una topología en línea con la siguiente estructura.

Figura 10-43 Topología máxima

Los números de las respectivas estaciones se introducen en el parámetro p8836[0...63] en orden ascendente.

No se permiten saltos en la numeración. La estación con el número 1 es automáticamente el maestro síncrono de la

comunicación. Al configurar la comunicación se ajustan automáticamente el NameOfStation

(SINAMICSxLINKx001 … SINAMICSxLINKx064) y la dirección IP (169.254.123.001 … 169.254.123.064) de la respectiva estación mediante la asignación de los números de estación, y no es posible modificarlos.

Para la conexión de CBE20 es imprescindible usar los puertos como se muestra en la figura de arriba. Por tanto, se conecta siempre el puerto 2 (P2) de la estación n con el puerto 1 (P1) de la estación n+1.



10.4.3 Configuración y puesta en marcha

Puesta en marcha Para la puesta en marcha, proceda del siguiente modo con la Control Unit: Ajuste el parámetro p8835 a 3 (SINAMICS Link). Asigne a las estaciones el número de estación con el parámetro p8836 (la primera CU

siempre recibe el número 1). Al hacerlo, tenga en cuenta los procedimientos descritos en "Topología". El número de estación 0 significa que SINAMICS Link está desconectado.

Realice un POWER ON (desconexión/conexión).

Envío de datos Para enviar los datos, proceda de la siguiente manera: En el parámetro p2051[x], defina para cada Drive Object qué datos (PZD) deben

enviarse. Para tamaños de palabra doble debe utilizarse p2061[x]. Para cada Drive Object, asigne en el parámetro p8871 los parámetros de envío a la

posición de envío de la propia estación. Las palabras dobles (p. ej. 2+3) obtienen dos posiciones de envío sucesivas, p. ej. p8871[1] = 2 y p8871[2] = 3.

Recepción de datos Para recibir los datos, proceda de la siguiente manera:

Nota La primera palabra de los datos recibidos debe ser una palabra de mando en la que esté activado el bit 10. Si no es el caso, debe desactivarse la evaluación del bit 10 con p2037 = 2.

Los datos recibidos se guardan en el parámetro r2050[x]/r2060[x]. En el parámetro p8872[0 … 15] se define la dirección de la estación desde la que se

debe leer el PZD en cuestión (0 ≙ no leer). En el parámetro p8870[0 … 15] se define el PZD que debe leerse desde el telegrama

enviado y que debe almacenarse en la propia posición de recepción, r2050 para PZD o bien r2060 para PZD doble (0 ≙ ningún PZD seleccionado).

Nota Para palabras dobles deben leerse 2 PZD, p. ej.: leer una consigna de 32 bits que se encuentra en el PZD 2+3 de la estación 5 y representarla en el PZD 2+3 de la propia estación: p8872[1] = 5, p8870[1] = 2, p8872[2] = 5, p8870[2] = 3

Activación Para activar las conexiones de SINAMICS Link, realice un POWER ON para todas las estaciones. Las asignaciones de p2051[x]/2061[x] y las combinaciones de los parámetros de lectura r2050[x]/2060[x] pueden modificarse sin POWER ON.



10.4.4 Ejemplo

Tarea planteada Configure SINAMICS Link para dos estaciones (en el ejemplo, 2 SINAMICS S120) y la transferencia de los siguientes valores: Datos enviados de la estación 1 a la estación 2

– r0898 CO/BO: Palabra de mando Objeto de accionamiento 1 (1 PZD), PZD 1 en el ejemplo

– r0079 CO: Consigna de par total (2 PZD), PZD 2 en el ejemplo – r1150 CO: Generador de rampa Consigna de velocidad a la salida (2 PZD), PZD 3 en

el ejemplo Datos enviados de la estación 2 a la estación 1

– r0899 CO/BO: Palabra de estado Objeto de accionamiento 1 (1 PZD), PZD 1 en el ejemplo

Procedimiento 1. Ajuste para todas las estaciones el modo de operación SINAMICS Link:

p8835 = 3 2. Asigne los números de estación para los dos equipos:

– estación 1: p8836 = 1 y – estación 2: p8836 = 2

3. Definición de los datos enviados (estación 1) – Defina para la estación 1/DO Vector el PZD que debe enviarse:

p2051.0 = accionamiento1:r0898, p2061.1 = accionamiento1:r0079, p2061.3 = accionamiento1:r1150

– Asigne este PZD al búfer de transmisión (p8871) del DO propio: p8871.0 = 1, p8871.1 = 2, p8871.2 = 3, p8871.3 = 4, p8871.4 = 5

4. Definición de los datos enviados (estación 2) – Defina para la estación 2/DO Vector el PZD que debe enviarse:

p2051.0 = accionamiento1:r0898 – Asigne este PZD 1 al búfer de transmisión 0 (p8871) del DO propio:

p8871.0 = 1 5. Definición de los datos recibidos (estación 1)

– Especifique que el búfer de recepción 0 debe llenarse con datos de la estación 2: p8872.0 = 2

– Especifique que el PZD 1 de la estación 2 debe guardarse en este búfer: p8870.0 = 1

– r2050.0 contiene ahora el valor de PZD 1 de la estación 2.



6. Definición de los datos recibidos (estación 2) – Especifique que los búfers de recepción 0, 1 y 2 deben llenarse con datos de la

estación 1: p8872.0 = 1, p8872.1 = 1, p8872.2 = 1, p8872.3 = 1, p8872.4 = 1

– Especifique que los PZD 1, 2 y 3 de la estación 1 deben guardarse en estos búfers: p8870.0 = 1, p8870.1 = 2, p8870.2 = 3, p8870.3 = 4, p8870.4 = 5

– r2050.0, r2050.1 y r2050.2 contienen ahora los valores de PZD 1, PZD 2 y PZD 3 de la estación 1.

7. Ejecute un POWER ON en ambas estaciones para activar las conexiones de SINAMICS Link.

CU 320-2 DPp8835 = 3p8836 = 1

CU 320-2 DPp8835 = 3p8836 = 2

PZD 1

PZD 2

PZD 3

PZD 1

SINAMICS S120 SINAMICS S120

r1150: consigna de velocidadr0079: consigna de parr0898: palabra de mando accionamiento 1r0899: palabra de estado accionamiento 1

p2051.0 Accionamiento1:r0899p8871.0 = 1

r2050.0 (PZD1:Estac. 1) r2050.1 (PZD2:Estac. 1)r2050.2 (PZD3:Estac. 1)p8872.0 = 1p8872.1 = 1p8872.2 = 1p8872.3 = 1p8872.4 = 1p8870.0 = 1p8870.1 = 2p8870.2 = 3p8870.3 = 4p8870.4 = 5

DO Vector(Nombre: accionamiento 2)

r2050.0 (PZD1:Estac. 2)p8872.0 = 2p8870.0 = 1

DO Vector(Nombre: accionamiento 1)

p2051.0 = Accionamiento1:r0898p2061.1 = Accionamiento1:r0079p2061.2 = Accionamiento1:r1150p8871.0 = 1p8871.1 = 2p8871.2 = 3

SINAMICS LinkEstación 1

SINAMICS LinkEstación 2

Figura 10-44 SINAMICS Link: ejemplo de configuración



10.4.5 Diagnóstico

Fallo de comunicación durante el arranque o en el funcionamiento cíclico Si al menos un emisor no arranca correctamente tras la puesta en marcha o si falla durante el funcionamiento cíclico, se emite la alarma A50005 al resto de estaciones: "No se ha encontrado el emisor en SINAMICS Link". El aviso contiene el número de la estación averiada. Una vez subsanado el fallo en la estación afectada y reconocida la estación por el sistema, este cancela automáticamente la alarma. Si hay varias estaciones afectadas, el aviso se produce varias veces sucesivamente con diferentes números de estación. Una vez que se han subsanado todos los fallos, el sistema cancela la alarma automáticamente. En caso de fallo de una estación durante el funcionamiento cíclico, se emite, además de A50005, el fallo F08501: "COMM BOARD: Tiempo de vigilancia de datos de proceso superado".

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r2050[0...19] CO: IF1 PROFIdrive PZD recepción palabra p2051[0...14] CI: IF1 PROFIdrive PZD emisión palabra r2060[0...18] CO: IF1 PROFIdrive PZD recepción palabra doble p2061[0...26] CI: IF1 PROFIdrive PZD emisión palabra doble p8835 CBE20 Selección de firmware p8836 SINAMICS Link Dirección p8870 SINAMICS Link Palabra de telegrama PZD recepción p8871 SINAMICS Link Palabra de telegrama PZD emisión p8872 SINAMICS Link Dirección PZD recepción




Aplicaciones 1111.1 Conexión de un objeto de accionamiento x_Infeed a través de un

objeto de accionamiento Vector

Descripción

Figura 11-1 Interconexión BICO

Con esta interconexión BICO se puede conectar un objeto de accionamiento (DO) x_Infeed a través de un objeto de accionamiento Vector. Esta variante de conexión se aplica fundamentalmente en equipos Chassis cuando solo se utilizan un Line Module y un Motor Module. Si la aplicación correspondiente requiere un rearranque automático (WEA), se recomienda el siguiente procedimiento para llevarlo a cabo: La función WEA se activa en el DO Vector (p1210). Además de la función WEA, se debe:

– activar en el DO Vector la función de rearranque al vuelo (p1200), en caso de que pueda efectuarse una reconexión en un motor que todavía esté girando;

– asegurar que exista tensión de alimentación en el módulo de alimentación (antes de la orden de conexión debe estar conectado un contactor de red o un relé de motor existente).

Pasos para el rearranque: Una vez restablecida la red y puesta en marcha la electrónica, los fallos aparecidos en el

DO Vector se confirman mediante su WEA, en función de los ajustes de p1210. Los fallos del DO x_Infeed se confirman mediante la conexión r1214.3 => p2105. A través de la salida de binector "Mando contactor de red" del DO Vector (p0863.1) se

genera el comando CON (p0840) para la alimentación.

Aplicaciones 11.2 Funcionamiento paralelo de interfaces de comunicación


Si durante la nueva conexión se produce un fallo en el DO x_Infeed, se cancela el intento de conexión. El fallo se comunica al DO Vector a través de la conexión BICO p1208.0 => r2139.3 que se muestra arriba.

El rearranque automático del DO x_Infeed carece de importancia en la variante de conexión descrita.

11.2 Funcionamiento paralelo de interfaces de comunicación

Generalidades Para el procesamiento de los datos de proceso cíclicos (consignas/valores reales), originalmente solo puede utilizarse una de las dos interfaces de comunicación disponibles en el hardware. Puede tratarse de la interfaz integrada (PROFIBUS DP), o bien de la interfaz opcional adicional/COMM Board (PROFINET, CAN...). Al insertar la COMM Board (CBE20) se desactiva la interfaz integrada. La función parametrizable (p8839) permite usar paralelamente la interfaz integrada (PROFIBUS DP) y COMM Board (p. ej. PROFINET) en el sistema SINAMICS. Esto permite plantear las siguientes aplicaciones: PROFIBUS DP para el control del accionamiento y PROFINET para la detección de

valores reales/medidas del accionamiento. PROFIBUS DP para el control y PROFINET solo para la ingeniería. Funcionamiento mixto con dos maestros (el primero para lógica y coordinación y el

segundo para tecnología). Funcionamiento de interfaces de comunicación redundantes.

Asignación de las interfaces de comunicación a interfaces cíclicas Existen dos interfaces cíclicas para consignas y valores reales que se diferencian en los rangos de parámetros utilizados (BICO, etc.) y en las funcionalidades útiles. Estas dos interfaces se denominan IF1 (interfaz cíclica 1) e IF2 (interfaz cíclica 2). Las interfaces de comunicación de hardware (integrada, COMM Board) se asignan de forma fija, dependiendo del tipo (PROFIBUS DP; PROFINET, CAN...), a una de estas dos interfaces cíclicas (IF1, IF2). La otra interfaz queda desactivada (a excepción de CAN). Para el funcionamiento paralelo de interfaces de comunicación, esta asignación a las interfaces cíclicas, que era fija hasta ahora, se puede definir libremente mediante parametrización del usuario.



Características de las interfaces cíclicas IF1 e IF2 La tabla siguiente muestra las características distintivas de las dos interfaces cíclicas.

Tabla 11- 1 Características de las interfaces cíclicas IF1 e IF2

Característica IF1 IF2 Consigna (fuente de señal BICO) r2050, r2060 r8850, r8860 Valor real (destino de señal BICO) p2051, p2061 p8851, p8861 Conformidad PROFIdrive sí no Selección de telegrama PROFIdrive (p0922) sí no Sincronización de ciclo posible sí no Comunicación directa (solo PROFIBUS) sí sí Lista de objetos de accionamiento (p0978) sí sí Máx. PZD (16 bits) consigna/valor real SERVO 20 / 28 16 / 16 Máx. PZD (16 bits) consigna/valor real Vector 32 / 32 16 / 16 Máx. PZD (16 bits) consigna/valor real Alimentaciones 5 / 8 5 / 8 Máx. PZD (16 bits) consigna/valor real encóder 4 / 12 4 / 12 Máx. PZD (16 bits) consigna/valor real TM41 20 / 28 Máx. PZD (16 bits) consigna/valor real TM31 5 / 5 Máx. PZD (16 bits) consigna/valor real TM15 5 / 5 Máx. PZD (16 bits) consigna/valor real TM120 5 / 5 Máx. PZD (16 bits) consigna/valor real TB30 5 / 5 Máx. PZD (16 bits) consigna/valor real CU (Device) 5 / 15

Tabla 11- 2 Asignación implícita de hardware a interfaces cíclicas para p8839[0,1] = 99

Interfaz de hardware insertada IF1 IF2 Sin opción, solo interfaz integrada (PROFIBUS) Integrada -- Opción PROFINET (CBE20) COMM Board Integrada Opción CAN (CBC10) Integrada COMM Board

Para el funcionamiento paralelo de las interfaces de hardware y la asignación explícita a las interfaces cíclicas IF1 e IF2, existe para el dispositivo DO el parámetro p8839[0,1] "PZD Interfaz Asignación de hardware" en la lista de experto. Con el ajuste predeterminado de p8839[0,1] = 99 se activa la asignación implícita (ver tabla de arriba).



En caso de parametrización inadmisible o incoherente de la asignación, se emite una alarma.

Nota Funcionamiento paralelo de PROFIBUS y PROFINET Solo la interfaz cíclica IF1 permite ejecutar aplicaciones isócronas. Con un módulo PROFINET adicional insertado, existen dos posibilidades de parametrización: - p8839[0] = 1 y p8839[1] = 2: PROFIBUS isócrono, PROFINET cíclico - p8839[0] = 2 y p8839[1] = 1: PROFINET isócrono, PROFIBUS cíclico

Parámetros adicionales para IF2 Para poder aprovechar mejor la IF2 también para una interfaz PROFIBUS/PROFINET, existen las siguientes ampliaciones de la lista de parámetros: Datos de proceso de envío y recepción: r8850, p8851, r8853, r8860, p8861, r8863 Parámetros de diagnóstico adicionales (significado de 88xx idéntico al de 20xx): r8874, r8875, r8876 Convertidores binector-conector adicionales (significado de 88xx idéntico al de 20xx): p8880, p8881, p8882, p8883, p8884, r8889 Convertidores conector-binector adicionales (significado de 88xx idéntico al de 20xx): r8894, r8895, p8898, p8899

Nota En la herramienta de configuración HW Config no es posible representar un esclavo PROFIBUS/PROFINET con dos interfaces. Por tanto, en el funcionamiento paralelo, SINAMICS aparece dos veces en el proyecto o bien en dos proyectos, aunque físicamente solo haya un equipo disponible.



Parámetro p8839 PZD Interfaz Asignación de hardware Descripción: Asignación del hardware para la comunicación cíclica mediante las interfaces PZD 1 y 2. Valores: 0: inactivo 1: Control Unit Interfaz de comunicación integrada 2: módulo opcional 99: automático

Para el ajuste de p8839 se aplican las siguientes reglas: El ajuste de p8839 es válido para todos los DO de una CU (parámetro de dispositivo). Con el ajuste p8839[0] = 99 y p8839[1] = 99 (asignación automática, predeterminada) se

realiza la asignación de acuerdo con el hardware conectado. Si se desea activar esta asignación automática, debe estar seleccionada para los dos índices; de lo contrario, se emite una alarma y se trata el ajuste p8839[x] = 99 como "inactivo".

Si en p8839[0] y p8839[1] se selecciona el mismo hardware (integrado o COMM Board), se emite una alarma. Entonces será válido el ajuste de p8839[0]. El ajuste de p8839[1] se trata entonces como "inactivo".

Con un módulo CAN insertado (CBC10) no está permitido introducir p8839[0] = 2 (no se asigna el módulo CAN a la IF1). Se emite una alarma.

Si se ajusta p8839[x] = 2 y la COMM Board no está disponible o está defectuosa, la interfaz integrada no alimenta automáticamente la interfaz correspondiente. El lugar de ello, se emite el aviso A08550.

Aplicaciones 11.3 Conmutación de motor


11.3 Conmutación de motor La conmutación de motor se utiliza, p. ej., para: Conmutar entre distintos motores y encóders Conmutar entre diferentes devanados de un motor (p. ej., conmutación estrella-

triángulo). Adaptar los datos del motor. Si varios motores funcionan alternativamente conectados a un Motor Module, debe crearse la cantidad correspondiente de juegos de datos de accionamiento.

Nota Para el tipo de accionamiento "Vector" se aplica la siguiente norma: Para la conmutación a un motor que está girando debe activarse la función "Rearranque al vuelo" (p1200).

ATENCIÓN En caso de conmutación de juegos de datos de accionamiento entre varios motores existentes físicamente y provistos de frenos de mantenimiento integrados, no debe utilizarse el mando de freno interno.

Ejemplo de conmutación entre cuatro motores (sin encóder) Requisitos La primera puesta en marcha debe haber concluido. 4 juegos de datos de motor (MDS), p0130 = 4 4 juegos de datos de accionamiento (DDS), p0180 = 4 4 salidas digitales para controlar los contactores auxiliares 4 entradas digitales para vigilar los contactores auxiliares 2 entrada digitales para seleccionar el juego de datos 4 contactores auxiliares con contactos auxiliares (1 NA) 4 contactores de motor con contactos auxiliares de maniobra positiva (3 NC, 1 NA) 4 motores, 1 Control Unit, 1 alimentación y 1 Motor Module



Figura 11-2 Ejemplo de conmutación de motor

Tabla 11- 3 Ajustes para el ejemplo

Parámetro Ajustes Comentario p0130 4 Configurar 4 MDS p0180 4 Configurar 4 DDS p0186[0...3] 0, 1, 2, 3 Se asignan los MDS a los DDS. p0820, p0821 Entradas digitales para

selección de DDS p0822 a p0824 0

Se seleccionan las entradas digitales para la conmutación de motor mediante la elección de DDS. La codificación es binaria (p0820 = bit 0, etc.).

p0826[0...3] 0, 1, 2, 3 Que los números sean distintos implica que el modelo térmico también es distinto.

p0827[0...3] 0, 1, 2, 3 Asignar el bit de p0830 a los MDS. P. ej.: si p0827[0] = 1, al elegir MDS0 a través de DDS0 se define el bit p0830.1.

p0830.0 a p0830.3 Salidas digitales de los contactores

Las salidas digitales para los contactores se asignan a los bits.

p0831[0...3] Entradas digitales de los contactos auxiliares

Se asignan las entradas digitales para la respuesta de los contactores de motor.

p0833.0..2 0, 0, 0 El accionamiento se encarga del control de los contactores y de la supresión de impulsos. Se activa el bit de estacionamiento (Gn_ZSW14).



Secuencia de la conmutación de juego de datos de motor 1. Condición de partida:

En motores síncronos, la velocidad real debe ser menor que la velocidad de transición a debilitamiento de campo. De esta forma se impide que la tensión producida en régimen generador sea mayor que la tensión en los bornes.

2. Supresión de impulsos: Tras elegir un nuevo juego de datos de accionamiento mediante p0820 a p0824, se efectúa una supresión de impulsos.

3. Apertura del contactor de motor: El contactor de motor 1 se abre r0830 = 0 y se activa el bit de estado "Conmutación motor activa" (r0835.0).

4. Conmutación del juego de datos de accionamiento: El juego de datos requerido se activa (r0051 = juego de datos requerido).

5. Mando del contactor de motor: Tras la respuesta (contactor de motor abierto) del contactor de motor 1, se activa el bit correspondiente del r0830 y se controla el contactor de motor 2.

6. Habilitación de impulsos: Después de la respuesta (contactor de motor cerrado) del contactor de motor 2, se resetea el bit "Conmutación de motor activa" (r0835.0) y se habilitan los impulsos. La conmutación de motor ha concluido.

Ejemplo de conmutación estrella-triángulo (por encima del umbral de velocidad; sin encóder) Requisitos La primera puesta en marcha debe haber concluido. 2 juegos de datos de motor (MDS), p0130 = 2 2 juegos de datos de accionamiento (DDS), p0180 = 2 2 salidas digitales para controlar los contactores auxiliares 2 entradas digitales para vigilar los contactores auxiliares 1 vigilancia de velocidad libre (p2155) 2 contactores auxiliares con contactos auxiliares (1 NA) 2 contactores de motor con contactos auxiliares de maniobra positiva (1 NC, 1 NA) 1 motor, 1 Control Unit, 1 alimentación y 1 Motor Module



Figura 11-3 Ejemplo de conmutación estrella-triángulo

Tabla 11- 4 Ajustes para el ejemplo

Parámetro Ajustes Comentario p0130 2 Configurar 2 MDS p0180 2 Configurar 2 DDS p0186[0...1] 0, 1 Se asignan los MDS a los DDS. p0820 p2197.2 p0821 a p0824 0 0

Conmutación a conexión en triángulo tras rebasar la velocidad de p2155.

p0826[0...1] 0; 0 Que los números sean iguales supone que el modelo térmico también es el mismo.

p0827[0...1] 0, 1 Asignar el bit de p0830 a los MDS. P. ej.: si p0827[0] = 1, al elegir MDS0 a través de DDS0 se define el bit p0830.1.

p0830.0 y p0830.1 Salidas digitales de los contactores

Las salidas digitales para los contactores se asignan a los bits.

p0831[0...1] Entradas digitales de los contactos auxiliares

Se asignan las entradas digitales para la respuesta de los contactores de motor.

p0833.0..2 0, 0, 0 El accionamiento se encarga del control de los contactores y de la supresión de impulsos. Se activa el bit de estacionamiento (Gn_ZSW14).

p2155.0...1 Velocidad de conmutación

Ajuste de la velocidad a la que debe conmutarse a triángulo. Nota: Con la ayuda de p2140 puede definirse una histéresis adicional para la conmutación (ver /LH1/, manual de listas SINAMICS S120/150, esquema de funciones 8010).



Secuencia de la conmutación estrella-triángulo 1. Condición de partida:

En motores síncronos, la velocidad real debe ser menor que la velocidad de debilitamiento de campo en estrella. De esta forma se impide que la tensión producida en régimen generador sea mayor que la tensión en los bornes.

2. Supresión de impulsos: Una vez alcanzada la velocidad de conmutación (p2155) se ejecuta una supresión de impulsos.

3. Apertura del contactor de motor: El contactor de motor 1 se abre (r0830 = 0) y se activa el bit de estado "Conmutación de juego de datos de motor activa" (r0835.0).

4. Conmutación del juego de datos de accionamiento: El juego de datos requerido se activa (r0051 = juego de datos requerido).

5. Mando del contactor de motor: Tras la respuesta (contactor de motor abierto) del contactor de motor 1, se activa el bit correspondiente del r0830 y se controla el contactor de motor 2.

6. Habilitación de impulsos: Después de la respuesta (contactor de motor cerrado) del contactor de motor 2, se resetea el bit "Conmutación de motor activa" (r0835.0) y se habilitan los impulsos. La conmutación ha concluido.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 8565 Juegos de datos de accionamiento (Drive Data Set, DDS) 8570 Juegos de datos de encóder (Encoder Data Set, EDS) 8575 Juegos de datos de motor (Motor Data Set, MDS)

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) r0051 Juego de datos de accto. DDS activo p0130 Juegos de datos de motor (MDS) Cantidad p0140 Juegos de datos de encóder (EDS) Cantidad p0180 Juegos de datos de accionamiento (DDS) Cantidad p0186 Juegos de datos de motor (MDS) Número p0187 Encóder 1 Datos de encóder p0820 BI: Selección juego de datos de accto. DDS bit 0 ... p0824 BI: Selección juego de datos de accto. DDS bit 4 p0826 Conmutación motor N.º de motor p0827 Conmutación motor Estado Número de bit p0828 BI: Conmutación motor Respuesta p0830 CO/BO: Conmutación motor Estado p0831 BI: Conmutación motor Respuesta de contactor p0833 Conmutación de juego de datos Configuración

Aplicaciones 11.4 Ejemplos de aplicación con DMC20


11.4 Ejemplos de aplicación con DMC20

Características El DRIVE-CLiQ Hub Module Cabinet 20 (DMC20) posee las siguientes características: Objeto de accionamiento propio 6 puertos DRIVE-CLiQ Fallos y alarmas propios Aplicaciones típicas: Realización de una estructura separada mediante un cable DRIVE-CLiQ Hot-Plugging (retirada de una conexión DRIVE-CLiQ durante el funcionamiento)

DME20 El DME20 ofrece las mismas funciones que el DMC20. La diferencia radica en la caja, que tiene la clase de protección IP67 para su montaje fuera del armario eléctrico.

Descripción El DRIVE-CLiQ Hub Module Cabinet 20 (DMC20/DME20) sirve para la distribución en estrella de una línea DRIVE-CLiQ. Con el DMC20 se puede ampliar un conjunto de ejes agregándole 4 conectores hembra DRIVE-CLiQ para otras barras. El componente es especialmente apropiado para aplicaciones que requieren poder retirar las estaciones DRIVE-CLiQ por grupos sin interrumpir la línea DRIVE-CLiQ ni, por tanto, el intercambio de datos.



Ejemplo: estructura distribuida En una máquina existen varios sistemas directos de medición de longitud. Se desea agruparlos todos en un armario eléctrico y conectarlos con la Control Unit mediante un cable DRIVE-CLiQ. Utilizando un DMC20 pueden agruparse hasta cinco sistemas de medición.

Figura 11-4 Ejemplo de estructura descentralizada con DMC20

Ejemplo: Hot-Plugging La función Hot-Plugging permite retirar de la línea DRIVE-CLiQ componentes del conjunto de accionamientos en funcionamiento mientras el resto de los componentes continúan funcionando. Para ello, todos los objetos de accionamiento o componentes implicados deben desactivarse o estacionarse previamente mediante el parámetro p0105 o STW2.7. Deben cumplirse los siguientes requisitos: La función Hot-Plugging solo funciona si hay un objeto de accionamiento conectado en estrella a la Control Unit o al DRIVE-CLiQ-Hub DMC20/DME20. No es posible retirar las conexiones DRIVE-CLiQ entre los restantes componentes DRIVE-CLiQ, p. ej. entre Sensor Module/Terminal Module y Motor Module o entre Motor Module y Motor Module. El objeto de accionamiento completo (Motor Module, encóder de motor, Sensor Module) se desactiva a través de p0105.



Mediante STW2.7 se activa la función "Estacionar eje" para todos los componentes asignados a la regulación del motor (Motor Module, encóder de motor). Todos los componentes pertenecientes a Encóder_2 o Encóder_3 permanecen activos. La función "Estacionar eje" no se activa hasta conectar el bit ZSW2.7 con el bloqueo de impulsos activado.

Nota No deben desactivarse los accionamientos con funciones Safety habilitadas (para más detalles, ver el capítulo "Safety Integrated").

Figura 11-5 Ejemplo de topología para Hot-Plugging con control vectorial por U/f

Nota Para desconectar la etapa de potencia del circuito intermedio deben tomarse otras medidas previas, como el cableado del circuito intermedio mediante los correspondientes adaptadores de alimentación y seccionadores. Deben tenerse en cuenta las consignas de seguridad del manual de producto.



Consignas para la puesta en marcha offline mediante STARTER Durante la configuración automática online en STARTER se detecta el DMC20 y se incluye en la topología. En el modo offline se requieren las siguientes operaciones: 1. Configurar la unidad de accionamiento offline 2. Hacer clic con el botón derecho del ratón en Topología -> Insertar nuevo objeto ->

DRIVE-CLiQ-Hub 3. Configurar la topología

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0105 Activación/desactivación de objeto de accionamiento r0106 Objeto de accionamiento activo/inactivo p0897 BI: Eje estacionado Selección r0896.0 BO: Eje estacionado Palabra de estado p0151 DRIVE-CLiQ Hub Número de componente p0154 DRIVE-CLiQ Hub Reconocimiento vía LED p0157 DRIVE-CLiQ Hub Versión de datos en EPROM r0158 DRIVE-CLiQ Hub Versión de firmware

Aplicaciones 11.5 Vigilancia de encóder tolerante en SMC30


11.5 Vigilancia de encóder tolerante en SMC30

11.5.1 Vigilancia de encóder tolerante en SMC30

Características El módulo SMC30 (delimitador final en la referencia: -CA2) ofrece las siguientes ampliaciones de funciones en cuanto a la evaluación de señales de encóder: Filtro de hardware Cualquier marca cero

Los encóders pueden tener marcas cero en cualquier punto. También puede variar la longitud de la marca cero.

Posibilidad de parametrizar la adaptación de posición del rotor En caso de que el disco del encóder esté sucio y la marca cero aparezca repetidamente, el accionamiento sumará los impulsos que falten. Si, debido a interferencias de CEM, se suman demasiados impulsos, se volverán a restar al rebasarse la marca cero.

Registrador de datos Para ayudar a localizar más rápidamente los errores de encóder o los problemas del SMC, se ha incluido en este un registrador de datos.

Congelación del valor bruto de velocidad. Evaluación de encóder incluso con corrientes parásitas del convertidor que ocasionen

ondulaciones adicionales de señal. Insensibilidad al acoplamiento entre pistas (conexión unipolar de los encóders con cables

de encóder más largos). Mayor compatibilidad con tipos de encóder antiguos, incluso de otros fabricantes.



11.5.2 Nuevas funciones de la vigilancia de encóder tolerante a partir de FW 4.3

Características adicionales a partir de la versión de firmware 4.3 A partir de la versión 4.3 del firmware, el módulo SMC30 (delimitador final en la referencia: -CA2) ofrece las siguientes ampliaciones de funciones en cuanto a la evaluación de señales de encóder: Ajuste del tiempo de medida para la evaluación de velocidad cero Ajuste del número de ciclos del regulador de intensidad para el cálculo del valor medio

de la velocidad real Señal de diagnóstico en caso de presencia de suciedad en el encóder Para las funciones ampliadas del SMC existen los parámetros adicionales p0437 y r0459. r0458.12 = 1 indica si se soportan las propiedades de sensor ampliadas.

Nota Las funciones de la vigilancia de encóder solo se pueden parametrizar durante la puesta en marcha del encóder. La parametrización de las funciones solo es posible a través de la lista de experto. No es posible cambiar los parámetros durante el funcionamiento.

Las funciones del SMC disponibles que se describen a continuación son válidas también para la evaluación de encóder interna de la CU310 y la CUA32.

11.5.3 Filtro de hardware ajustable

Filtro de hardware ajustable p0438 Tiempo de filtrado Encóder rectangular Solo se admiten valores discretos en los niveles: No filtering, 0.04 µs, 0.64 μs, 2.56 μs, 10.24 μs, 20.48 µs El valor se puede ajustar de 0 a 100 µs de forma continua. Si se ajusta un valor que no consta entre los valores discretos indicados arriba, el firmware ajusta automáticamente el valor discreto más próximo. Al hacerlo, el accionamiento no emite ningún aviso de alarma ni de fallo. r0452 Tiempo de filtrado activo Encóder rectangular El parámetro de visualización devuelve el tiempo de filtrado real actual del procesador. La influencia del tiempo de filtrado en la velocidad máxima posible puede calcularse del siguiente modo: Velocidad de giro máxima: n_máx [1/min] = 60/(p0408 * 4 * r0452) p0408: Encóder giratorio N.º de impulsos r0452: Tiempo de filtrado Encóder rectangular Visualización Ejemplo: Si p0408 = 2048 y r0452 = 10.24 [μs], n_máx se calcula como sigue: n_máx = 60/(2048 * 4 * 10.24e-6) = 715 [1/min]. Esto significa que, con ese tiempo de filtrado, el motor puede funcionar a una velocidad máxima de 715 1/min.



11.5.4 Ampliación de los modos de operación de encóder para encóders HTL/TTL

Ampliación de los modos de operación de encóder para encóders HTL/TTL Vigilancia de pista A/B < -- > -A/B para encóders rectangulares Se deben ajustar los parámetros siguientes: p0404.3 = 1 conmuta a encóder rectangular; p0405.0 = 1 ajusta la señal a bipolar; p0405.2 = 1 activa la vigilancia de pista. Si el encóder está incluido en la lista de p0400 y está seleccionado, el p0405 activa automáticamente los parámetros, que no podrán modificarse (para más información, ver LH1 en el parámetro p0400). Todas las vigilancias de pista pueden evaluarse por separado con el nuevo hardware

(referencia -CA2) y, a partir de la versión 2.6 del firmware, también en encóders HTL y TTL.

Se genera un aviso de fallo colectivo como disyunción de los avisos de fallo individuales. Es posible seguir diagnosticando los avisos de fallo individuales.

Nota En CU310, CUA32, D410 y SMC30 (solo MLFB 6SL3055-0AA00-5CA0 y 6SL3055-0AA00-5CA1), aparece el fallo 31117 cuando se conecta un encóder rectangular sin pista R estando activada la vigilancia de pista. Para evitarlo, en la conexión del encóder debe conectarse la masa de la alimentación del encóder (pin 7) con RP (pin 10) y la alimentación del encóder (pin 4) con RN (pin 11).

Detección de marcas cero Esta función se activa con el parámetro p0437.1. Bit estado 0: predeterminado Bit estado 1: modo de operación

Solo detección de marcas cero en flanco. Vigilancia de marcas cero La vigilancia de marcas cero se activa con p0437.2 = 1. p4680[0...n] Vigilancia de marcas cero Tolerancia admisible Ajuste de la tolerancia admisible en impulsos de encóder para la vigilancia de marcas cero. Tolerancia admisible hasta volver a alcanzar la marca cero. Rango: 0 ...1000, predeterminado: 1 Longitud mínima de la marca cero El siguiente ajuste de parámetro permite comprobar la longitud mínima de la marca cero: p4686 Ajuste longitud mínima de la marca cero Rango de ajuste: de 0 a 224, pero por debajo de la distancia entre marcas cero ajustada

en p0425. El accionamiento no permite que se rebase el límite definido en p0425 y, en caso de intentar introducir un valor mayor, emite a través de STARTER el aviso "Valor mayor que p0425".



Monitorización de fallos con detección de marcas cero La vigilancia de errores de encóder se realiza como hasta ahora mediante el fallo F3x101 Encóder x: Marca cero perdida o el aviso A3x401 Encóder x: Umbral de alarma Marca cero perdida (x = n.º de encóder 1-3). A partir de la versión 4.3 del firmware, el módulo SMC30 (delimitador final en la referencia: -CA2) ofrece las siguientes ampliaciones de funciones en cuanto a la evaluación de señales de encóder: Corrección del número de impulsos en encóders rectangulares La función de corrección se activa con p0437.2. Bit estado 0: función desactivada (predeterminado). Bit estado 1: función activa X_IST1 suministra un valor de impulsos que, en ciertos casos, se ajusta al valor nominal de impulsos mediante la función de corrección al detectarse la siguiente marca cero. Los impulsos también se corrigen en la posición del rotor para la conmutación. En la medición de velocidad no se efectúan correcciones. Las correcciones se efectúan directamente en el SMC. Mediante los parámetros p4681[0...n] Ventana de tolerancia de marca cero Límite positivo Predeterminado: 2 (corresponde a 2 impulsos de encóder), máx. 1000 y p4682[0...n] Ventana de tolerancia de marca cero Límite negativo Predeterminado: -1001, máx. -1001: valor negativo de p4681 puede ajustarse la tolerancia para la desviación del número de impulsos. Al rebasarse la ventana de tolerancia se emite el error de encóder F3x131 (x = n.º de encóder 1-3). A partir de la versión 4.3 del firmware, el módulo SMC30 (delimitador final en la referencia: -CA2) ofrece las siguientes ampliaciones de funciones en cuanto a la evaluación de señales de encóder: p4683[0...n] Vigilancia de marcas cero Ventana de tolerancia Umbral alarma positivo Predeterminado: 0, Ajuste de la ventana de tolerancia positiva en impulsos de encóder para el límite 2 en la vigilancia de marcas cero para el aviso A3x422 (x = n.º de encóder 1-3). p4684[0...n] Vigilancia de marcas cero Ventana de tolerancia Umbral alarma negativo Predeterminado: -100001, mín. -100001: valor negativo de p4683 Ajuste de la ventana de tolerancia negativa en impulsos de encóder para el límite 2 en la vigilancia de marcas cero para el aviso A3x422 (x = n.º de encóder 1-3). r4688[0...n] Vigilancia de marcas cero Impulsos diferenciales Cantidad Predeterminado: 0, Visualiza la cantidad de impulsos diferenciales acumulados en la vigilancia de marcas cero.

Nota El "límite positivo" describe los impulsos contados adicionalmente a causa de interferencias de CEM. El "límite negativo" describe los impulsos perdidos en el encóder de impulsos debido a la presencia de suciedad en el disco de vidrio.

La corrección funciona también en encóders externos que trabajan como encóders de valor maestro en el conjunto de accionamientos (corrección del valor de posición X_IST1 por parte de un sistema de medida directo).



Congelación del valor bruto de velocidad al responder la vigilancia dn/dt La función se activa mediante p0437.6. Bit estado 0: función desactivada (predeterminado). Bit estado 1: función activa Si la vigilancia dn/dt responde, se emite el aviso A31418 "Encóder 1: Diferencia de velocidad por intervalo de muestreo superada" y se proporciona un valor real de velocidad congelado, de duración limitada a 3 ciclos del regulador de intensidad.

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p0404[0...n] Configuración de encóder actúa/Config_enc activa p0405[0...n] Encóder rectangular Pista A/B / Encóder rectangular A/B p0408 Encóder giratorio N.º de impulsos p0437[0...n] Configuración avanzada de Sensor Module p0438[0...n] Tiempo de filtro de encóder rectangular r0452[0...2] Indicación del tiempo de filtro del encóder rectangular r0458[0...2] Sensor Module Propiedades r0459[0...2] Propiedades avanzadas de Sensor Module p4680[0...n] Vigilancia de marcas cero Tolerancia admisible p4681[0...n] Vigilancia de marcas cero Ventana de tolerancia Límite positivo p4682[0...n] Vigilancia de marcas cero Ventana de tolerancia Límite negativo p4683[0...n] Vigilancia de marcas cero Ventana de tolerancia Umbral alarma positivo p4684[0...n] Vigilancia de marcas cero Ventana de tolerancia Umbral alarma negativo p4686[0...n] Marca cero Longitud mínima r4688[0...n] Vigilancia de marcas cero Impulsos diferenciales Cantidad

Aplicaciones 11.6 Bobinadora axial DCC


11.6 Bobinadora axial DCC

Descripción La función "Bobinadora axial DCC" cubre con su funcionalidad un gran número de aplicaciones de bobinadora. Con un diseño mecánico adecuado, permite usar bobinadoras y desbobinadoras para las aplicaciones más variadas, como p. ej. laminadoras, máquinas de artes gráficas, revestidoras, devanadores para trefiladores o máquinas textiles. Una solución de bobinadora axial consta por lo general de un accionamiento de la bobinadora, una banda de material y, en algunos casos, un sistema de sensores. La bobinadora axial tiene la tarea de bobinar o desbobinar una banda de material con una determinada potencia de tiro. Durante el bobinado, el diámetro de la bobina varía. Según se trate de una bobinadora o una desbobinadora, el volumen del material se incrementa o disminuye. El sistema de accionamiento calcula el diámetro actual del material a partir de variables del sistema y, en función de la aplicación, ajusta la velocidad de giro o el par, a fin de que el tiro y la velocidad de la banda de material correspondan a las especificaciones. Para ello es necesario conocer la velocidad actual de la banda de material y la velocidad de giro del eje de la bobinadora.

Características Son posibles diversos métodos de bobinado y regulación; p. ej., se puede regular el tiro

de modo directo mediante corrección de la velocidad o limitación del par, o bien de modo indirecto.

Puede implementarse la regulación mediante el método "El regulador de tiro actúa sobre los límites de par" o "El regulador de tiro actúa sobre la consigna de velocidad".

Adaptación del regulador de tiro y la ganancia del regulador de velocidad en función del diámetro o la inercia.

Característica de rigidez del bobinado en función del diámetro. Cálculo del diámetro. Control anticipativo del par en función de la aceleración. Evaluación de sensor flexible (p. ej., rodillo bailarín, célula de carga).

Nota Para obtener documentación acerca de las aplicaciones estándar de la bobinadora axial DCC, consulte a su distribuidor SIEMENS.



Bloques de función En la función "Bobinadora axial DCC" intervienen los siguientes DCB (Drive Control Blocks) o bloques de función para el control de accionamientos:

Nota Para obtener información más detallada sobre los bloques de función, consulte el manual de funciones de SINAMICS SIMOTION, descripción de los bloques DCC, así como el manual de programación de SINAMICS SIMOTION, editor DCC.

1. Bloque TTCU: característica de rigidez del bobinado Este bloque se utiliza para la adaptación de la consigna de tiro en función del diámetro actual de la bobina. La consigna se adapta en función de una curva característica seleccionable.

2. Bloque DCA: calculador de diámetro El DCA (Diameter Calculator) sirve para determinar el diámetro actual de la bobina a partir de la velocidad de la banda de material y la velocidad de giro del motor. Se verifica la coherencia del diámetro calculado.

3. Bloque INCO: cálculo dinámico del momento de inercia para el control anticipativo de par y la adaptación Kp del regulador de velocidad (Ver figura "Estructura de la bobinadora axial"; las abreviaturas se refieren a la descripción del bloque). Este bloque calcula el momento de inercia de una bobina convertido al lado del motor. Además del diámetro (desde DCA), el bloque recibe otros datos acerca de la geometría y las propiedades de material de la bobinadora y el material bobinado. El bloque DCC recibe a través del parámetro r1493 el momento de inercia estático referido al lado del motor. El resultado se devuelve al sistema básico a través del parámetro de escalado p1497 (referido al momento de inercia estático).

DMÍN

DMÁX

W

n

OFSD

n : n :

M :

GF

SCL DEN

= n /n

2

:

b

1 2

n1

M

V

1

2

b

Figura 11-6 Estructura de la bobinadora axial



Principio de funcionamiento Para conseguir un tiro constante de la banda de material, el par motor se incrementa linealmente a medida que aumenta el diámetro de la bobina o bien se reduce linealmente a medida que disminuye el diámetro. Con el fin de bobinar el material de la manera menos agresiva posible, el tiro se reduce de acuerdo con una curva característica a medida que aumenta el diámetro de la bobina. El cálculo del momento de inercia, que está sujeto a variaciones continuas, permite un control anticipativo del par en caso de aumentar o disminuir constantemente la velocidad de giro de la bobinadora. Con la ayuda de un sensor es posible conseguir que la bobinadora funcione con velocidad regulada. Si no se utiliza ningún sensor, la bobinadora puede manejarse controlando el par de tiro, para lo cual se dispone de dos parámetros de escalado (p1552 y p1554) que permiten limitar el par de tiro (ver "Limitación de par").

Cálculo del momento de inercia para el control anticipativo de par El siguiente esquema de funciones muestra el procedimiento de cálculo para SERVO Control con encóder [5042] o sin encóder [5210]:

1493

1497

dn/dt

r

1p

+ +

Figura 11-7 Control anticipativo de par para SERVO Control



El siguiente esquema de funciones muestra el procedimiento de cálculo para VECTOR Control [6031]:

1493

14971

dn/dt

p

r

Figura 11-8 Control anticipativo de par para VECTOR Control

Parámetros de los esquemas de funciones del control anticipativo de par p0341[0...n] Momento de inercia del motor/Mot M_inercia Ajusta el momento de inercia del motor (sin carga). En motores de lista (p0301), este parámetro se predetermina automáticamente. Si se selecciona un motor de lista, este parámetro ya no podrá modificarse (protección contra escritura). Para anular la protección contra escritura debe tenerse en cuenta la información de p0300. p0342[0...n] Momento de inercia Relación entre total y del motor/Mot inercia Ajusta la relación entre el momento o la masa de inercia total (carga + motor) y el momento o la masa de inercia del motor solamente (sin carga). El producto de p0341 * p0342 se tiene en cuenta en el cálculo automático del regulador de velocidad (VECTOR). p1455[0...n] CI: Regulador de velocidad Ganancia P Señal de adaptación/Reg_n Adap_señ Kp Ajusta la fuente de la señal de adaptación para la adaptación adicional de la ganancia P del regulador de velocidad. Un origen posible es el momento de inercia relativo del bloque INCO. r1493 Momento de inercia total Visualiza el momento de inercia total antes de la evaluación mediante el escalado a través de p1497. SERVO: r1493 = (p0341 * p0342) + p1498 VECTOR: r1493 = (p0341 * p0342) * p1496 p1496[0...n] Control anticipativo de aceleración Escalado/C_ant escalado (VECTOR) Ajusta el escalado para el control anticipativo de aceleración del regulador de velocidad de giro/de velocidad. p1497[0...n] CI: Momento de inercia Escala/M_inercia escal Factor de escala del momento de inercia estático para determinar el momento de inercia total actual (r1493 + proporción del momento de inercia del material bobinado calculada por el bloque INCO). p1498[0...n] Carga Momento de inercia/Carga Inercia (solo SERVO) Momento de inercia de carga sin material bobinado.



Limitación de la salida del regulador de velocidad con límites de par dinámicos

r1509 [5610.3]+

1 0

1

0

r1538

r1534

p1551

p1552

r0899.5

r1535

r1539

p1554

[5060 .4]

[5060 .7]

[5060 .7]

Figura 11-9 Limitación de la salida del regulador de velocidad con límites de par dinámicos (ejemplo

con SERVO). Para la aplicación en modo VECTOR, ver el esquema de funciones 6060.

Parámetros del esquema de funciones para la limitación de par p1551[0...n] Límite de par variable/Fuente de señal fija/Lim_M var/F_s fija Ajusta la fuente de señal para la conmutación entre el límite de par variable y el límite de par fijo. Señal 1 de BI: p1551: Se activa el límite de par variable (límite de par fijo + escalado). Señal 0 de BI: p1551: Se activa el límite de par fijo. p1552[0...n] Límite de par superior Factor escala sin offset/M_máx sup. escal off. Ajusta la fuente de señal del escalado del límite de par superior para limitar la salida del regulador de velocidad ignorando los límites de intensidad y potencia. Un origen posible es la especificación del par en el esquema DCC. p1554[0...n] Límite de par inferior Factor escala sin offset/M_máx inf. escal off. Ajusta la fuente de señal del escalado del límite de par inferior para limitar la salida del regulador de velocidad ignorando los límites de intensidad y potencia. Un origen posible es la especificación del par en el esquema DCC.

Aplicaciones 11.7 Control Units sin Infeed Control


Adaptación de los límites de par mediante regulador de tiro Este método se utiliza a menudo en aplicaciones de bobinadora a fin de impedir el embalamiento de la bobinadora en caso de rotura de la banda. Con este fin, el accionamiento opera con el regulador de velocidad saturado, al tiempo que se calcula la consigna de velocidad en función del diámetro (ver bloque DCA). La señal de posición del regulador de tiro se establece en los límites de par, con lo que el accionamiento trabaja al límite de par cuando se encuentra en modo normal. De este modo, si se produce una rotura de la banda, el regulador de tiro no puede generar más par de modo activo. La velocidad de la bobinadora se limita mediante la consigna de velocidad.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 5042 Servorregulación Regulador de velocidad, Control anticipativo de par/velocidad con

encóder 5060 Servorregulación Consigna de par 5210 Servorregulación Regulador de velocidad sin encóder 5610 Limitación/reducción/interpolador del par 5620 Límite de par en régimen motor/generador 6031 Regulación vectorial Simetrización de control anticipativo 6060 Regulación vectorial Consigna de par

11.7 Control Units sin Infeed Control

Descripción Para garantizar un perfecto funcionamiento del conjunto de accionamientos es necesario, entre otras cosas, que los accionamientos solo tomen energía del circuito intermedio cuando la alimentación esté en servicio. En el caso de un circuito intermedio general que es regulado exactamente por una Control Unit y posee un objeto de accionamiento Infeed, se realiza automáticamente la interconexión BICO p0864 = p0863.0 durante la puesta en marcha. En los siguientes casos, la entrada BICO p0864 debe alimentarse manualmente: Smart Line Modules sin DRIVE-CLiQ (5 kW y 10 kW) Circuito intermedio general con varias Control Units

Aplicaciones 11.7 Control Units sin Infeed Control


Ejemplos de interconexión de alimentación lista Smart Line Modules sin DRIVE-CLiQ (5 kW y 10 kW)

Figura 11-10 Ejemplo de interconexión de Smart Line Module sin DRIVE-CLiQ

Circuito intermedio general con varias Control Units En el siguiente ejemplo, dos Control Units regulan unos accionamientos que están conectados al mismo circuito intermedio. La fuente de la señal "Alimentación lista" puede ser también una entrada digital.

Figura 11-11 Ejemplo de interconexión con varias Control Units

Aplicaciones 11.8 Función de reducción de potencia (derating) en equipos Chassis


11.8 Función de reducción de potencia (derating) en equipos Chassis

Descripción Una función de reducción de potencia (derating) adecuadamente configurada permite reducir notablemente el nivel de ruido generado por las etapas de potencia de los equipos Chassis (Motor Modules y Power Modules), así como un funcionamiento con un múltiplo de la frecuencia de pulsación nominal a una intensidad muy próxima a la nominal. Para ello se vigila el aumento de temperatura entre el disipador y el chip mediante sensores de temperatura. Si se excede el valor umbral de la temperatura de empleo, se reduce automáticamente la frecuencia de pulsación o el límite de intensidad admisible. Esto hace posible alcanzar la intensidad de salida máxima de la etapa de potencia incluso con altas frecuencias de pulsación. La curva de derating se inicia más tarde. La función de reducción de potencia está disponible en los Motor Modules (equipos DC/AC en diseño Chassis) y los Power Modules (equipos AC/AC en diseño Chassis). Los equipos conectados en paralelo se comportan exactamente igual que los equipos individuales. La dependencia de la intensidad de salida respecto a la frecuencia de pulsación en las etapas de potencia Chassis de SINAMICS S120 se describe en el manual de producto S120, etapas de potencia Chassis.

Principio de funcionamiento Para poder obtener el máximo rendimiento de la etapa de potencia incluso a temperaturas por debajo de la temperatura ambiente máxima admisible, la intensidad de salida máxima es una función de la temperatura de empleo. Esta función tiene en cuenta también la dinámica de comportamiento de la temperatura (evolución de ascenso y descenso de la temperatura de empleo). Se calcula un umbral de alarma que se evalúa a partir de la temperatura ambiente actual. Al evaluar el umbral de alarma a partir de la temperatura ambiente actual, la etapa de potencia puede suministrar intensidades más altas, próximas a la intensidad nominal, incluso a temperaturas ambiente más bajas. Al alcanzarse el umbral de alarma se produce, en función del ajuste del parámetro p290 "Etapa de potencia Reacción en sobrecarga", una reducción de la frecuencia de pulsación o de la intensidad o bien ninguna reacción. Se genera una alarma (p. ej., A07805 "Alimentación: Etapa de potencia Sobrecarga") aun en caso de que no haya ninguna reacción. Las siguientes magnitudes pueden provocar una reacción a la sobrecarga térmica: Temperatura del disipador (r0037.0) Temperatura del chip (r0037.1) Etapa de potencia Sobrecarga I2T (r0036) Medidas posibles para evitar una sobrecarga térmica: Reducción de la intensidad de salida (regulación de velocidad de giro/velocidad,

regulación de par/fuerza, servorregulación) o de la frecuencia de salida (control por U/f). Reducción de la frecuencia de pulsación (solo con regulación vectorial). El parámetro r293 "Etapa de potencia Umbral de alarma Modelo de temperatura" muestra el umbral de alarma para la diferencia entre las temperaturas del chip y del disipador.

Aplicaciones 11.9 Parada rápida de la aplicación en caso de fallo de la red o parada de emergencia (Servo)


11.9 Parada rápida de la aplicación en caso de fallo de la red o parada de emergencia (Servo)

Por regla general, en caso de fallo de la red, los conjuntos de accionamientos reaccionan con DES2, incluso en caso de que se utilice un Control Supply Module combinado con un Braking Module. Esto significa que los motores conectados se detienen con parada natural. El Control Supply Module proporciona una alimentación de electrónica de control a través de la red o del circuito intermedio. Así es posible ejecutar determinados movimientos cuando se produce un fallo de la red mientras esté disponible la tensión del circuito intermedio. A continuación se describe cómo todos los accionamientos ejecutan una parada rápida (DES3) en caso de fallo de la red.

Figura 11-12 Ejemplo de interconexión para parada rápida en caso de fallo de la red o parada de emergencia

Además del cableado de los componentes que se muestra arriba, es necesario parametrizar cada uno de los objetos de accionamiento que deban ejecutar una parada rápida en caso de fallo de la red. Si no se efectúa la parametrización, el accionamiento se detiene con parada natural al detectar una subtensión en el circuito intermedio (DES2). Para implementar la función DES3 (parada rápida), deben ajustarse los siguientes parámetros: p1240 = 5 (Activar vigilancia de Vdc_mín)

Con esto se activa, además de la vigilancia del circuito intermedio permanentemente activa, otro umbral de alarma ajustable que debe configurarse mediante el umbral de desconexión por subtensión de 360 V +/–2% en p1248.



p1248 = Active Line Module <= 570 V, Smart Line Module <= 510 V (Umbral de alarma en voltios). Al alcanzar este umbral se emite el fallo 7403. Este umbral indica que se ha rebasado por defecto el valor ajustado.

p2100.0 = 7403 (Número del fallo para el que se desea definir una reacción).

p2101.0 = 3 (DES3) Reacción al fallo especificado en p2100.0




Fundamentos del sistema de accionamientos 1212.1 Parámetro

Tipos de parámetros Se distingue entre parámetros ajustables y parámetros observables: Parámetros ajustables (escritura y lectura)

Estos parámetros influyen directamente en el comportamiento de una función. Ejemplo: tiempos de aceleración y deceleración del generador de rampa

Parámetros observables (solo lectura) Estos parámetros sirven para indicar magnitudes internas. Ejemplo: intensidad actual del motor

Figura 12-1 Tipos de parámetros

Todos estos parámetros de accionamiento pueden leerse vía PROFIBUS usando los mecanismos definidos en el perfil PROFIdrive y pueden modificarse utilizando parámetros p.

Clasificación de los parámetros Los parámetros de los distintos objetos de accionamiento se dividen en juegos de datos de la siguiente manera: Parámetros independientes de los juegos de datos

Estos parámetros solo están presentes una vez por cada objeto de accionamiento. Parámetros dependientes de los juegos de datos

Estos parámetros pueden existir varias veces por cada objeto de accionamiento; para su lectura y escritura se direccionan a través del índice del parámetro. Existen diversos tipos de juegos de datos: – CDS: Command Data Set

Parametrizando varios juegos de datos de mando y conmutando entre estos adecuadamente es posible manejar el accionamiento con diferentes fuentes de señal preconfiguradas.

– DDS: Drive Data Set En el Drive Data Set se agrupan los parámetros para conmutar la parametrización del sistema de regulación del accionamiento.



Los juegos de datos CDS y DDS pueden conmutarse en marcha. Además, existen otros tipos de juegos de datos, aunque solo pueden activarse indirectamente mediante una conmutación de DDS. EDS, Encoder Data Set: juego de datos de encóder MDS, Motor Data Set: juego de datos de motor

Figura 12-2 Clasificación de los parámetros



Almacenamiento de parámetros de forma no volátil Los valores de parámetros modificados se guardan en la memoria de trabajo de forma volátil. Estos datos se pierden al desconectar el sistema de accionamiento. Para que las modificaciones vuelvan a estar disponibles en la próxima conexión, los datos deben guardarse de forma no volátil en la tarjeta de memoria siguiendo el procedimiento descrito a continuación. Guardar parámetros: equipo y todos los accionamientos

p0977 = 1; se resetea automáticamente a 0 Guardar parámetros con STARTER

Ver la función "Copiar RAM en ROM"

Reseteo de parámetros Los parámetros pueden resetearse a los ajustes de fábrica de la siguiente manera: Resetear parámetros: objeto de accionamiento actual

p0970 = 1; se resetea automáticamente a 0 Resetear parámetros: todos los parámetros del objeto de accionamiento "Control Unit"

p0009 = 30 Reseteo de parámetros p0976 = 1; se resetea automáticamente a 0

Nivel de acceso Los parámetros se dividen en niveles de acceso. En el manual de listas SINAMICS S120/S150 se especifica en qué nivel de acceso puede visualizarse y modificarse el parámetro. El nivel de acceso requerido (del 0 al 4) puede ajustarse en p0003.

Tabla 12- 1 Niveles de acceso

Nivel de acceso Comentario 0 Definido por el usuario 1 Estándar

Parámetros de la lista definida por el usuario (p0013) Parámetros para las posibilidades de manejo más simples (p. ej., p1120 = Tiempo de aceleración Generador de rampa).

2 Avanzado Parámetros para el manejo de funciones básicas del equipo. 3 Experto Para estos parámetros se necesitan conocimientos especializados (p. ej.,

sobre parametrización BICO). 4 Servicio técnico Solicite la contraseña para los parámetros con nivel de acceso 4 (servicio

técnico) a la delegación de Siemens competente. Debe introducirse en p3950.

Nota El parámetro p0003 es específico de la CU (se encuentra en la Control Unit).

Fundamentos del sistema de accionamientos 12.2 Juegos de datos


12.2 Juegos de datos

12.2.1 CDS: juego de datos de mando (Command Data Set)

CDS: juego de datos de mando (Command Data Set) En un juego de datos de mando se agrupan los parámetros BICO (entradas de binector y conector). Estos parámetros están previstos para interconectar las fuentes de señal de un accionamiento. Parametrizando varios juegos de datos de mando y conmutando entre estos adecuadamente es posible manejar el accionamiento con diferentes fuentes de señal preconfiguradas. Forman parte de un juego de datos de mando (ejemplos): Entradas de binector para órdenes de mando (señales digitales)

– Con/Des, habilitaciones (p0844, etc.) – Jog (p1055, etc.)

Entradas de conector para consignas (señales analógicas) – Consigna de tensión para control por U/f (p1330) – Límites de par y factores de escala (p1522, p1523, p1528, p1529)

Un objeto de accionamiento puede administrar un máximo de 4 juegos de datos de mando según el tipo. La cantidad de juegos de datos de mando se configura con p0170. Para seleccionar los juegos de datos de mando y para mostrar el juego actualmente seleccionado, p. ej. en el modo de operación Vector, se dispone de los parámetros siguientes: Para seleccionar un juego de datos de mando se usan las entradas de binector de p0810 a p0811. Estas forman el número del juego de datos de mando (de 0 a 3) en representación binaria (con p0811 como bit de mayor valor). p0810 BI: Selección juego de datos de mando CDS bit 0 p0811 BI: Selección juego de datos de mando CDS bit 1 Si se selecciona un juego de datos de mando inexistente, permanece activo el juego de datos actual. El juego de datos seleccionado se muestra mediante el parámetro r0836.



Ejemplo: conmutación entre los juegos de datos de mando 0 y 1

Figura 12-3 Conmutación del juego de datos de mando (ejemplo)



12.2.2 DDS: juego de datos de accionamiento (Drive Data Set)

DDS: juego de datos de accionamiento (Drive Data Set) Un juego de datos de accionamiento incluye diferentes parámetros ajustables que son importantes para la regulación y el control de un accionamiento: Números de los juegos de datos de motor y encóder asociados:

– p0186: juego de datos de motor asociado (MDS) – De p0187 a p0189: hasta 3 juegos de datos de encóder asociados (EDS)

Diferentes parámetros de regulación, como p. ej.: – Consignas fijas de velocidad (de p1001 a p1015) – Límites mín./máx. de velocidad (p1080, p1082) – Datos característicos del generador de rampa (p1120 y siguientes) – Datos característicos del regulador (p1240 y siguientes) – ...

En el manual de listas SINAMICS S, los parámetros agrupados en el juego de datos de accionamiento se identifican con "Juego de datos DDS" y están indexados [0...n]. Es posible parametrizar varios juegos de datos de accionamiento. Esto simplifica la conmutación entre diferentes configuraciones de accionamiento (tipo de regulación, motor, encóder), para lo cual basta con elegir el juego de datos de accionamiento correspondiente. Un objeto de accionamiento puede administrar un máximo de 32 juegos de datos de accionamiento. La cantidad de juegos de datos de accionamiento se configura con p0180. Para seleccionar un juego de datos de accionamiento se usan las entradas de binector de p0820 a p0824. Estas forman el número del juego de datos de accionamiento (de 0 a 31) en representación binaria (con p0824 como bit de mayor valor). p0820 BI: Selección juego de datos de accto. DDS bit 0 p0821 BI: Selección juego de datos de accto. DDS bit 1 p0822 BI: Selección juego de datos de accto. DDS bit 2 p0823 BI: Selección juego de datos de accto. DDS bit 3 p0824 BI: Selección juego de datos de accto. DDS bit 4

Condiciones a respetar y recomendaciones Recomendación en cuanto a la cantidad de DDS de un accionamiento

La cantidad de DDS de un accionamiento debe corresponderse con las posibilidades de conmutación. Por ello debe aplicarse lo siguiente: p0180 (DDS) ≥ máx. (p0120 [PDS], p0130 [MDS])

Cantidad máxima de DDS para un objeto de accionamiento = 32 DDS



12.2.3 EDS: juego de datos de encóder (Encoder Data Set)

EDS: juego de datos de encóder (Encoder Data Set) Un juego de datos de encóder contiene diversos parámetros ajustables del encóder conectado que son importantes para la configuración del accionamiento. Parámetros ajustables, p. ej.: Número de componente Interfaz de encóder (p0141) Número de componente Encóder (p0142) Selección Tipo de encóder (p0400) En la lista de parámetros, los parámetros agrupados en el juego de datos de encóder se identifican con "Juego de datos EDS" y están indexados [0...n]. Para cada encóder controlado por la Control Unit se precisa un juego de datos de encóder propio. Con los parámetros p0187, p0188 y p0189 se asignan a un juego de datos de accionamiento hasta 3 juegos de datos de encóder. La conmutación de un juego de datos de encóder solo puede llevarse a cabo a través de una conmutación de DDS. La conmutación de un juego de datos de encóder sin bloqueo de impulsos (el motor funciona con corriente) solo debe efectuarse en encóders calibrados (con la identificación de posición polar realizada o el ángulo de conmutación calculado, en caso de encóders absolutos). Cada encóder solo puede estar asignado a un accionamiento y en cada juego de datos de accionamiento dentro de un accionamiento debe ser siempre encóder 1, encóder 2 o encóder 3. Una aplicación para la conmutación de EDS sería una etapa de potencia en la que funcionaran de forma alternante diversos motores. Se conmuta entre estos motores maniobrando contactores. Cada motor puede estar equipado con un encóder o funcionar sin encóder. Cada encóder debe estar conectado a un SMx propio. Si se conmuta el encóder 1 (p0187) mediante DDS, debe conmutarse también un MDS. Si un motor debe funcionar unas veces con el encóder de motor 1 y otras con el encóder de motor 2, deben crearse para ello dos MDS diferentes, pero que contengan los mismos datos de motor. Un objeto de accionamiento puede administrar como máximo 16 juegos de datos de encóder. La cantidad de juegos de datos de encóder configurados se define en p0140. Al elegir un juego de datos de accionamiento se seleccionan también los juegos de datos de encóder asociados.

ATENCIÓN EDS en el modo Safety Los encóders que se utilizan para la función Safety no deben modificarse en la conmutación de juegos de datos. Después de una conmutación de juegos de datos, la función Safety comprueba si los datos de encóder relevantes para Safety han sufrido modificaciones. Si se detectan cambios, se emite el fallo F=1670 con el valor de fallo 10, lo cual da lugar a una PARADA A no confirmable.

Por lo tanto, los datos de encóder relevantes para Safety deben ser idénticos en los distintos juegos de datos.



12.2.4 MDS: juego de datos de motor (Motor Data Set)

MDS: juego de datos de motor (Motor Data Set) Un juego de datos de motor contiene diversos parámetros ajustables del motor conectado que son importantes para la configuración del accionamiento. También incluye algunos parámetros observables con datos calculados. Parámetros ajustables, p. ej.:

– Número de componente Motor (p0131) – Selección Tipo de motor (p0300) – Datos asignados del motor (p0304 y siguientes) – ...

Parámetros observables, p. ej.: – Datos asignados calculados (r0330 y siguientes) – ...

En el manual de listas SINAMICS S120/S150, los parámetros agrupados en el juego de datos de motor se identifican con "Juego de datos MDS" y están indexados [0...n]. Para cada motor controlado por la Control Unit a través de un Motor Module se precisa un juego de datos de motor propio. El juego de datos de motor se asigna a un juego de datos de accionamiento por medio del parámetro p0186. La conmutación de un juego de datos de motor solo puede llevarse a cabo a través de una conmutación de DDS. La conmutación de un juego de datos de motor se utiliza, p. ej., para: Conmutar entre diferentes motores. Conmutar entre diferentes devanados de un motor (p. ej., conmutación estrella-

triángulo). Adaptar los datos del motor. Si varios motores funcionan alternativamente conectados a un Motor Module, debe crearse la cantidad de juegos de datos de accionamiento correspondiente. Encontrará más indicaciones sobre la conmutación de motores en el capítulo "Conmutación de motor" del manual de funciones. Un objeto de accionamiento puede administrar como máximo 16 juegos de datos de motor. La cantidad de juegos de datos de motor en p0130 no debe superar la cantidad de juegos de datos de accionamiento en p0180. Para el Interface Mode 611U (p2038 = 1), los juegos de datos de accionamiento se dividen en grupos de 8 (1-8, 9-16...). Dentro de un grupo, la asignación al juego de datos de motor debe tener el mismo ajuste: p0186[0] = p0186[1] = ... = p0186[7] p0186[8] = p0186[9] = ... = p0186[15] p0186[16] = p0186[17] = ... = p0186[23] p0186[24] = p0186[25] = ... = p0186[31] Si no se cumple esta regla, aparece la alarma A07514. Si se necesita tener una imagen precisa de la estructura del juego de datos de 611U, deben configurarse 32 juegos de datos de accionamiento y 4 juegos de datos de motor.



Ejemplo de asignación de juegos de datos

Tabla 12- 2 Ejemplo de asignación de juegos de datos

DDS Motor (p0186)

Encóder 1 (p0187)

Encóder 2 (p0188)

Encóder 3 (p0189)

DDS 0 MDS 0 EDS 0 EDS 1 EDS 2 DDS 1 MDS 0 EDS 0 EDS 3 - DDS 2 MDS 0 EDS 0 EDS 4 EDS 5 DDS 3 MDS 1 EDS 6 - -

12.2.5 Integración

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 8560 Juegos de datos de mando (Command Data Set, CDS) 8565 Juegos de datos de accionamiento (Drive Data Set, DDS) 8570 Juegos de datos de encóder (Encoder Data Set, EDS) 8575 Juegos de datos de motor (Motor Data Set, MDS)

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) Parámetros ajustables p0120 Juegos de datos de etapa de potencia (PDS) Cantidad p0130 Juegos de datos de motor (MDS) Cantidad p0139 Copiar juego de datos de motor MDS p0140 Juegos de datos de encóder (EDS) Cantidad p0170 Juegos de datos de mando (CDS) Cantidad p0180 Juegos de datos de accionamiento (DDS) Cantidad p0186 Juego de datos de motor (MDS) Número p0187 Encóder 1 Juego de datos de encóder Número p0188 Encóder 2 Juego de datos de encóder Número p0189 Encóder 3 Juego de datos de encóder Número p0809 Copiar juego de datos de mando CDS p0810 BI: Juego de datos de mando CDS bit 0 p0811 BI: Juego de datos de mando CDS bit 1 p0812 BI: Juego de datos de mando CDS bit 2 p0813 BI: Juego de datos de mando CDS bit 3 p0819[0...2] Copiar juego de datos de accionamiento DDS p0820 BI: Selección juego de datos de accto. DDS bit 0 p0821 BI: Selección juego de datos de accto. DDS bit 1 p0822 BI: Selección juego de datos de accto. DDS bit 2 p0823 BI: Selección juego de datos de accto. DDS bit 3 p0824 BI: Selección juego de datos de accto. DDS bit 4

Fundamentos del sistema de accionamientos 12.3 Objetos de accionamiento (Drive Objects)


12.3 Objetos de accionamiento (Drive Objects) Un objeto de accionamiento es una funcionalidad de software autónoma que dispone de sus propios parámetros y, en ciertos casos, también de sus propios fallos y alarmas. Los objetos de accionamiento pueden estar presentes de forma predeterminada (p. ej., evaluación de entradas/salidas), crearse una sola vez (p. ej., Terminal Board) o varias veces (p. ej., regulación de accionamiento).

Figura 12-4 Objetos de accionamiento (Drive Objects)

Vista general de los objetos de accionamiento Regulación de accionamiento

La regulación de accionamiento se encarga de la regulación del motor. La regulación de accionamiento tiene asignados como mínimo 1 Motor Module y 1 motor y como máximo 3 encóders. Pueden configurarse varios modos de regulación de accionamiento (p. ej., Servo, Vector, etc.). En función de la potencia de la Control Unit y de los requisitos respecto a la regulación de accionamiento, pueden configurarse también varias regulaciones de accionamiento.

Control Unit, entradas/salidas Las entradas y salidas existentes en la Control Unit se evalúan dentro de un objeto de accionamiento. Además de las entradas y las salidas digitales bidireccionales, aquí se procesan también entradas rápidas para detectores.

Propiedades de un objeto de accionamiento: – área de parámetros propia; – ventana propia en STARTER; – sistema de fallos/alarmas propio; – telegrama PROFIdrive propio para datos de proceso.

Fundamentos del sistema de accionamientos 12.3 Objetos de accionamiento (Drive Objects)


Alimentación: regulación de la alimentación Line Module con interfaz DRIVE-CLiQ Si en un sistema de accionamiento se utiliza para la alimentación un Line Module con interfaz DRIVE-CLiQ, el control y la regulación de la alimentación tienen lugar en la Control Unit dentro del objeto de accionamiento correspondiente.

Alimentación: regulación de la alimentación Line Module sin interfaz DRIVE-CLiQ Si en el sistema de accionamiento se utiliza para la alimentación un Line Module sin interfaz DRIVE-CLiQ, la Control Unit debe encargarse del control y la evaluación de las correspondientes señales (RESET, READY).

Evaluación de Option Board Otro objeto de accionamiento se encarga de evaluar la Option Board enchufada. El modo de funcionamiento específico depende del tipo de Option Board.

Evaluación de Terminal Module De la evaluación de los Terminal Modules conectables opcionalmente se encarga un objeto de accionamiento al efecto.

Configuración de objetos de accionamiento Los "objetos de accionamiento" procesados por software en la Control Unit se ajustan mediante parámetros de configuración en STARTER durante la primera puesta en marcha. Dentro de una Control Unit pueden crearse diversos objetos de accionamiento (Drive Objects). Los objetos de accionamiento son bloques de función configurables con los que pueden ejecutarse determinadas funciones de accionamiento. Si deben configurarse o borrarse objetos de accionamiento adicionales una vez realizada la primera puesta en marcha, esta tarea deberá llevarse a cabo en el modo de configuración del sistema de accionamiento. Solo es posible acceder a los parámetros de un objeto de accionamiento después de haberlo configurado y de haber cambiado del modo de configuración al modo de parametrización.

Nota A cada uno de los objetos de accionamiento (Drive Objects) existentes se le asigna en la primera puesta en marcha un número comprendido entre 0 y 63 para la identificación interna.

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) Parámetros ajustables p0101 Objetos de accionamiento Números p0107 Objetos de accionamiento Tipo p0108 Objetos de accionamiento Configuración Parámetros observables r0102 Objetos de accionamiento Cantidad

Fundamentos del sistema de accionamientos 12.4 Tecnología BICO: interconexión de señales


12.4 Tecnología BICO: interconexión de señales

12.4.1 Descripción

Descripción Cada equipo de accionamiento tiene numerosas magnitudes de E y S y magnitudes internas de regulación que se pueden interconectar. La tecnología BICO (en inglés: Binector Connector Technology) permite adaptar el equipo de accionamiento a los más diversos requisitos. Las señales digitales y analógicas interconectables a voluntad usando parámetros BICO se identifican el nombre del parámetro mediante un BI, BO, CI o CO colocado al comienzo. Estos parámetros se identifican de forma acorde en la lista de parámetros o en los esquemas de funciones.

Nota Para aplicar la tecnología BICO se recomienda usar la herramienta de parametrización y puesta en marcha STARTER.

12.4.2 Binectores, conectores

Binectores, BI: Entrada de binector, BO: Salida de binector Un binector es una señal digital (binaria) sin unidad que puede adoptar los valore 0 ó 1. Los binectores se dividen en entradas de binector (destino de la señal) y salidas de binector (fuente de la señal).

Tabla 12- 3 Binectores

Abreviatura Símbolo Nombre Descripción BI Entrada de binector

Binector Input (destino de señal)

Puede interconectarse con una salida de binector en calidad de fuente. El número de la salida de binector debe ajustarse como valor de parámetro.

BO Salida de binector Binector Output (fuente de señal)

Puede usarse como fuente para una entrada de binector.



Conectores, CI: Entrada de conector, CO: Salida de conector Un conector es una señal digital, p. ej., en formato de 32 bits. Puede usarse para reproducir palabras (16 bits), palabras dobles (32 bits) o señales analógicas. Los conectores se dividen en entradas de conector (destino de la señal) y salidas de conector (fuente de la señal).

Tabla 12- 4 Conectores

Abreviatura Símbolo Nombre Descripción CI Entrada de conector

Connector Input (destino de señal)

Puede interconectarse con una salida de conector en calidad de fuente. El número de la salida de conector debe ajustarse como valor de parámetro.

CO Salida de conector Connector Output (fuente de señal)

Puede usarse como fuente para una entrada de conector.



12.4.3 Interconexión de señales mediante tecnología BICO Para interconectar dos señales es necesario asignar a un parámetro de entrada BICO (destino de señal) el parámetro de salida BICO deseado (fuente de señal). Para interconectar una entrada de binector/conector con una salida de binector/conector se precisa la información siguiente: Binectores: número de parámetro, número de bit y Drive Object ID Conectores sin índice: número de parámetro y Drive Object ID Conectores con índice: número de parámetro, índice y Drive Object ID Tipo de datos (fuente de señal en parámetros de salida de conector)

Figura 12-5 Interconexión de señales mediante tecnología BICO

Nota Una entrada de conector (CI) no puede interconectarse con cualquier salida de conector (CO, fuente de señal). Lo mismo rige para la entrada de binector (BI) y la salida de binector (BO). En el apartado "Tipo de datos" de la lista de parámetros figura para cada parámetro CI y BI información sobre el tipo de datos del parámetro y del parámetro BICO. En el caso de los parámetros CO y BO solo aparece el tipo de datos del parámetro BICO. Notación: Tipos de datos entrada BICO: tipo de datos parámetro/tipo de datos parámetro BICO Ejemplo: Unsigned32/Integer16 Tipos de datos salida BICO: tipo de datos parámetro BICO Ejemplo: FloatingPoint32 Las posibles interconexiones entre la entrada BICO (destino de señal) y la salida BICO (fuente de señal) se especifican en la siguiente documentación: Bibliografía: manual de listas SINAMICS S120/S150 Capítulo "Explicaciones sobre la lista de parámetros", tabla "Combinaciones posibles para interconexiones BICO".

La interconexión mediante parámetros BICO puede realizarse en diferentes juegos de datos de mando (CDS). Al conmutar entre los juegos de datos surten efecto las diferentes interconexiones definidas en los juegos de datos de mando. También es posible la interconexión salvando límites de objetos de accionamiento.



12.4.4 Codificación interna de los parámetros de salida de binector/conector La codificación interna se precisa, p. ej., para escribir parámetros de entrada BICO vía PROFIBUS.

Figura 12-6 Codificación interna de los parámetros de salida de binector/conector

12.4.5 Ejemplos de interconexión

Ejemplo 1: interconexión de señales digitales Se desea controlar un accionamiento con Jog 1 y Jog 2 a través de los bornes DI 0 y DI 1 de la Control Unit.

Figura 12-7 Interconexión de señales digitales (ejemplo)



Ejemplo 2: interconexión BB/DES3 en varios accionamientos Se desea interconectar la señal DES3 con dos accionamientos a través del borne DI 2 de la Control Unit. Cada accionamiento tiene una entrada de binector 1.er DES3 y 2.º DES3. Ambas señales se combinan por medio de un operador lógico Y para formar STW1.2 (DES3).

Figura 12-8 Interconexión de DES3 con varios accionamientos (ejemplo)



12.4.6 Indicaciones sobre la tecnología BICO

Interconexiones BICO con otros accionamientos Para realizar interconexiones BICO de un accionamiento con los demás accionamientos existen los parámetros siguientes: r9490 Número de interconexiones BICO con otros accionamientos r9491[0...15] BI/CI de interconexiones BICO con otros accionamientos r9492[0...15] BO/CO de interconexiones BICO con otros accionamientos p9493[0...15] Resetear interconexiones BICO con otros accionamientos

Copia de accionamientos Al copiar un accionamiento se copia también la interconexión.

Convertidores binector-conector y convertidores conector-binector

Convertidores binector-conector Varias señales digitales se convierten en una palabra doble entera de 32 bits o en una

palabra entera de 16 bits. p2080[0...15] BI: PROFIdrive Enviar PZD bit a bit

Convertidores conector-binector Una palabra doble entera de 32 bits o una palabra entera de 16 bits se convierte en

diferentes señales digitales. p2099[0...1] CI: PROFIdrive PZD Selección Recepción bit a bit

Valores fijos para la interconexión mediante tecnología BICO Para interconectar valores fijos predefinibles existen las siguientes salidas de conector: p2900[0...n] CO: Valor_fijo_%_1 p2901[0...n] CO: Valor_fijo_%_2 p2930[0...n] CO: Valor_fijo_M_1 Ejemplo: Estos parámetros pueden usarse para interconectar el factor de escala para la consigna principal o para interconectar un par adicional.



12.4.7 Normalizaciones

Señales para las salidas analógicas

Tabla 12- 5 Lista de algunas señales para salidas analógicas

Señal Parámetro Unidad Normalización (100% = ...)

Consigna de velocidad antes de filtro r0060 1/min p2000 Velocidad real Encóder en motor r0061 1/min p2000 Velocidad real r0063 1/min p2000 Frecuencia de salida accionamiento r0066 Hz Frecuencia de referencia Intensidad real Valor absoluto r0068 Aef p2002 Tensión en circuito intermedio Valor real

r0070 V p2001

Consigna de par total r0079 Nm p2003 Valor real potencia activa r0082 kW r2004 Error de regulación r0064 1/min p2000 Grado conducción r0074 % Grado de conducción de referencia Consigna de intensidad formadora de par

r0077 A p2002

Intensidad real formadora de par r0078 A p2002 Consigna de flujo r0083 % Flujo de referencia Flujo real r0084 % Flujo de referencia Regulador de velocidad Salida de par PI

r1480 Nm p2003

Regulador de velocidad Salida de par I

r1482 Nm p2003

Indicaciones para la modificación de los parámetros de normalización de p2000 a p2007

PRECAUCIÓN Si se selecciona una representación relativa y posteriormente se modifican los parámetros de referencia (p. ej., p2000), el valor relativo de algunos parámetros de regulación se adapta automáticamente para que el comportamiento de regulación no se modifique.

Fundamentos del sistema de accionamientos 12.5 Entradas/salidas


12.5 Entradas/salidas

12.5.1 Vista general de las entradas/salidas Existen las siguientes entradas/salidas digitales y analógicas:

Tabla 12- 6 Vista general de las entradas/salidas

Componente Digital Analógico Entradas Entradas/salidas

bidireccionales Salidas Entradas Salidas

CU320-2 DP 121) 82) - - - TB30 4 - 4 2 2 TM15 - 24 - - - TM31 8 4 - 2 2 Salidas de relé: 2

Entrada para sensor de temperatura: 1 TM41 4 4 - 1 - Emulación de encóder incremental: 1 (ver también manual de funciones) TM120 Entradas para sensor de temperatura: 4 1) Ajustable: con o sin aislamiento galvánico 2) De ellas, 6 son "entradas rápidas"

Nota Encontrará información detallada sobre las propiedades de hardware de las entradas/salidas en la siguiente bibliografía: /GH1/ SINAMICS S120 Manual de producto Control Units. Encontrará información detallada sobre la relación estructural de todas las entradas/salidas de un componente, así como de sus parámetros, en los esquemas de funciones especificados en la siguiente bibliografía: /LH1/ Manual de listas SINAMICS S120/S150.



12.5.2 Entradas/salidas digitales

Entradas digitales

Figura 12-9 Entradas digitales: procesamiento de señales tomando como ejemplo la DI 0

Propiedades Las entradas digitales funcionan en modo "high-active". Una entrada abierta se interpreta como "bajo" (low). Inhibición de rebote ajustada

Tiempo de retardo = de 1 a 2 ciclos del regulador de intensidad (p0115[0]) Disponibilidad de la señal de entrada para la interconexión posterior:

– como salida de binector, invertida y no invertida; – como salida de conector.

Modo de simulación ajustable y parametrizable. Aislamiento galvánico por bloques ajustable mediante puente.

– Puente abierto: con aislamiento galvánico Las entradas digitales funcionan solamente con una masa de referencia cableada.

– Puente cerrado: sin aislamiento galvánico El potencial de referencia de las entradas digitales es la masa de la Control Unit.

Tiempo de muestreo ajustable para entradas/salidas digitales (p0799)



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S) 2020 Entradas digitales con aislamiento galvánico (DI 0 ... DI 3) 2120 Entradas digitales con aislamiento galvánico (DI 0 ... DI 3) 2121 Entradas digitales con aislamiento galvánico (DI 4 ... DI 7) 9100 Entradas digitales, con aislamiento galvánico (DI 0 ... DI 3) 9400 Entradas/salidas digitales bidireccionales (DI 0 ... DI 7) 9401 Entradas/salidas digitales bidireccionales (DI 8 ... DI 15) 9402 Entradas/salidas digitales bidireccionales (DI 16 ... DI 23) 9550 Entradas digitales, con aislamiento galvánico (DI 0 ... DI 3) 9552 Entradas digitales, con aislamiento galvánico (DI 4 ... DI 7) 9660 Entradas digitales con aislamiento galvánico (DI 0 ... DI 3)

Salidas digitales

Figura 12-10 Salidas digitales: procesamiento de señales tomando como ejemplo la DO 0 del TB30

Propiedades Alimentación propia de las salidas digitales. Fuente de la señal de salida ajustable mediante parámetros. Señal invertible mediante parámetros. Estado visualizable de la señal de salida:

– como salida de binector; – como salida de conector.

Nota Para que las salidas digitales puedan funcionar, deben tener conectada su propia alimentación de electrónica de control.



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S) 9102 Salidas digitales con aislamiento galvánico (DO 0 a DO 3) 9556 Salidas digitales con contactos inversores de relé, con aislamiento galvánico (DO 0

y DO 1)

Entradas/salidas digitales bidireccionales

Figura 12-11 Entradas y salidas bidireccionales: procesamiento de señales tomando como ejemplo la

DI/DO 0

Propiedades Parametrizables como entrada o salida digital. Si están ajustadas como entrada digital:

– Seis "entradas rápidas" en la Control Unit Si estas entradas se utilizan, p. ej., para la función "Medición al vuelo", al guardar el valor real actúan como "entradas rápidas" prácticamente sin retardo.

– Las propiedadesson las mismas que en las entradas digitales puras. Si están ajustadas como salida digital:

– Las propiedadesson las mismas que en las salidas digitales puras. Compartición de recursos de las entradas/salidas bidireccionales entre la CU y el control

superior (ver el capítulo "Utilización de las entradas/salidas bidireccionales de la CU").



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S120/S150) 2030 Entradas/salidas digitales bidirec. (DI/DO 8 ... DI/DO 9) 2031 Entradas/salidas digitales bidirec. (DI/DO 10 ... DI/DO 11) 2130 Entradas/salidas digitales bidirec. (DI/DO 8 y DI/DO 9) 2131 Entradas/salidas digitales bidirec. (DI/DO 10 y DI/DO 11) 2132 Entradas/salidas digitales bidirec. (DI/DO 12 y DI/DO 13) 2133 Entradas/salidas digitales bidirec. (DI/DO 14 y DI/DO 5) 9400 Entradas/salidas digitales bidirec. (DI/DO 0 ... DI/DO 7) 9401 Entradas/salidas digitales bidirec. (DI/DO 8 ... DI/DO 15) 9402 Entradas/salidas digitales bidirec. (DI/DO 16 ... DI/DO 23) 9560 Entradas/salidas digitales bidirec. (DI/DO 8 y DI/DO 9) 9562 Entradas/salidas digitales bidirec. (DI/DO 10 y DI/DO 1) 9661 Entradas/salidas digitales bidirec. (DI/DO 0 y DI/DO 1) 662 Entradas/salidas digitales bidirec. (DI/DO 2 y DI/DO 3)

12.5.3 Utilización de las entradas/salidas bidireccionales de la CU

Descripción Las entradas/salidas bidireccionales de los bornes X122 y X132 de la CU (DO1) pueden ser utilizadas tanto por una DO de accionamiento como por un control superior (compartición de recursos). La asignación de un borne se define por el hecho de que las conexiones BICO estén interconectadas o bien a un control a través del telegrama DO1 p0922 = 39x, o bien a una DO de accionamiento. La asignación de la salida digital de una CU de accionamiento, es decir, si la salida de un borne integrado X122 o X132 está asignada directamente a la CU o bien a un control superior a través de PROFIBUS, puede consultarse mediante el parámetro r0729. r0729 = 0: la salida está asignada a la CU de accionamiento o la salida de borne no está

disponible. r0729 = 1: la salida está asignada al control superior (conexión PROFIBUS).

La asignación al control significa que: – el borne está parametrizado como salida x (p0728.x =1) y – el borne está cableado mediante BICO con p2901, es decir, el control utiliza la salida

de modo predeterminado a través del telegrama DO1 (p0922 = 39x). – Uso de la señal de salida del borne para plataforma integrada a través del canal de

bypass rápido del control (se agrega siempre en paralelo el canal estándar mediante telegrama de DO1).



El parámetro r0729 se actualiza cuando: se produce un cambio de dirección de los bornes integrados (p0728); se modifican las fuentes de señal para las salidas (p0738 y siguientes). Prioridades de acceso Reparametrización salida control --> Salida accionamiento a través de parámetro p738 y

siguientes La salida de accionamiento tiene una prioridad más alta que una salida estándar del control a través de un telegrama de DO1, pero un acceso directo del control al borne (bypass) tiene a su vez una prioridad más alta que una salida de accionamiento. Si se modifica la configuración de la salida al accionamiento, el control deberá anular, si lo hay, el bypass definido a los bornes para que la nueva configuración sea efectiva.

Reparametrización entrada accionamiento --> Salida control La salida del control tiene una prioridad más alta. Este comportamiento es el previsto. La modificación se notifica al accionamiento para que la aplicación en uso pueda emitir una alarma.

Reparametrización salida accionamiento --> Salida control La salida del control tiene una prioridad más alta. Este comportamiento es el previsto. La modificación se notifica al accionamiento para que la aplicación en uso pueda emitir una alarma o un fallo en caso necesario. La relectura de la información de salida puede causar problemas en el accionamiento, ya que la aplicación del accionamiento comprueba la condición de interconexión de "sus" bornes. Si el borne, de acuerdo con la función de accionamiento, permanece asignado a una periferia de accionamiento, pero tiene asignado un estado de borne de control, la función de accionamiento no funcionará correctamente.

Reacción en caso de fallo del control En caso de avería, las E/S integradas asignadas al control pasan al estado seguro. Lo mismo sucede con los bornes cuyas señales discurren por el canal de bypass del control. Este estado se detecta por la pérdida del telegrama de DO1 (ausencia de signos de actividad).



12.5.4 Entradas analógicas

Figura 12-12 Entradas analógicas: procesamiento de señales tomando como ejemplo la AI0 del TB30

Propiedades Filtro de entrada de hardware ajustado de forma fija Modo de simulación parametrizable Offset ajustable Señal invertible mediante entrada de binector Formación de valor absoluto ajustable Supresión de ruido (p4068) Habilitación de las entradas mediante entrada de binector Señal de salida disponible mediante salida de conector Escalado Filtrado

ATENCIÓN

Los parámetros p4057 a p4060 del escalado no limitan los valores de tensión/intensidad (en el TM31, la entrada puede utilizarse como entrada de intensidad).



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S) 9104 Entradas analógicas (AI 0 y AI 1) 9566 Entrada analógica 0 (AI 0) 9568 Entrada analógica 1 (AI 1) 9663 Entrada analógica (AI 0)

12.5.5 Salidas analógicas

Figura 12-13 Salidas analógicas: procesamiento de señales tomando como ejemplo la AO 0 del

TB30/TM31

Propiedades Formación de valor absoluto ajustable Inversión mediante entrada de binector Filtrado ajustable Característica de transferencia ajustable Señal de salida visualizable mediante parámetros observables

ATENCIÓN

Los parámetros p4077 a p4080 del escalado no limitan los valores de tensión/intensidad (en el TM31, la entrada puede utilizarse como entrada de intensidad).

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S) 9106 Salidas analógicas (AO 0 y AO 1) 9572 Salidas analógicas (AO 0 y AO 1)

Fundamentos del sistema de accionamientos 12.6 Parametrización mediante BOP20 (Basic Operator Panel 20)


12.6 Parametrización mediante BOP20 (Basic Operator Panel 20)

12.6.1 Información general sobre el BOP20 El BOP20 permite conectar y desconectar accionamientos para la puesta en marcha, así como visualizar y modificar parámetros. Los fallos pueden tanto diagnosticarse como confirmarse. El BOP20 se fija a la Control Unit. Para ello debe retirarse la cubierta (encontrará más información sobre el montaje en el manual de producto).

Vista general de los indicadores y de las teclas

Figura 12-14 Vista general de los indicadores y de las teclas



Información sobre los indicadores

Tabla 12- 7 Indicadores

Indicador Significado Arriba a la izquierda 2 dígitos

Aquí se visualiza el objeto de accionamiento activo del BOP. Los indicadores y las pulsaciones de teclas se refieren siempre a este objeto de accionamiento.

RUN Se enciende cuando al menos un accionamiento del grupo de accionamientos está en estado RUN (en servicio). RUN también se visualiza a través del bit r0899.2 del accionamiento correspondiente.

Arriba a la derecha 2 dígitos

En este campo se indica lo siguiente: Más de 6 cifras: caracteres aún disponibles pero no visibles (p. ej., "r2" ––> 2 caracteres a la

derecha no visibles, "L1" ––> 1 carácter a la izquierda no visible) Fallos: selección/visualización de los demás accionamientos con fallos Identificación de entradas BICO (bi, ci) Identificación de salidas BICO (bo, co) Objeto fuente de una interconexión BICO con otro objeto de accionamiento distinto al activo

S Se enciende cuando se ha modificado al menos un parámetro y el valor aún no se ha guardado en la memoria no volátil.

P Se enciende cuando para un parámetro el valor no es efectivo hasta después de pulsar la tecla P.

C Se enciende cuando se ha modificado al menos un parámetro y aún no se ha iniciado el cálculo para una gestión coherente de los datos.

Abajo, 6 dígitos Visualización, p. ej., de parámetros, índices, fallos y alarmas.



Información sobre las teclas

Tabla 12- 8 Teclas

Tecla Nombre Significado

CON Conexión de los accionamientos para los que se emite el comando CON/DES1 desde el BOP.

Con esta tecla se activa la salida de binector r0019.0.

DES Desconexión de los accionamientos para los que se emiten los comandos CON/DES1, DES2 o

DES3 desde el BOP. Al pulsar esta tecla se resetean simultáneamente las salidas de binector r0019.0, .1 y .2. Después de soltar la tecla, las salidas de binector r0019.1 y .2 se ajustan de nuevo a la señal "1". Nota: el efecto de estas teclas puede establecerse a través de la parametrización BICO (p. ej., por medio de estas teclas es posible controlar simultáneamente todos los accionamientos disponibles).

Funciones El significado de estas teclas depende de la indicación actual.

Nota: el efecto de esta tecla para confirmar fallos puede establecerse a través de la parametrización BICO.

Parámetro El significado de estas teclas depende de la indicación actual.

Al pulsar esta tecla durante 3 segundos se ejecuta la función "Copiar RAM en ROM". La S deja de visualizarse en la pantalla del BOP.

Más

Menos

Estas teclas dependen de la indicación actual y sirven para aumentar o disminuir los valores.



Funciones del BOP20

Tabla 12- 9 Funciones

Nombre Descripción Retroiluminación La iluminación de fondo puede configurarse a través de p0007 para que se desconecte

automáticamente tras un tiempo establecido de falta de uso. Conmutar accionamiento activo

El accionamiento activo desde la perspectiva del BOP puede establecerse a través de p0008 o a través de las teclas "FN" y "Flecha arriba".

Unidades Las unidades no se visualizan a través del BOP. Nivel de acceso A través de p0003 puede establecerse el nivel de acceso para el BOP.

Cuanto más alto sea el nivel de acceso, más parámetros podrán seleccionarse con el BOP. Filtro de parámetros Por medio del filtro de parámetros en p0004 es posible filtrar los parámetros disponibles de

acuerdo con su función. Seleccionar pantalla normal

En la pantalla normal se muestran los valores reales y las consignas. La pantalla normal se puede ajustar mediante P0006.

Lista de parámetros de usuario

Por medio de la lista de parámetros de usuario en p0013 puede establecerse una selección de parámetros para el acceso.

Desenchufe en caliente Es posible desenchufar y enchufar el BOP bajo tensión. Las teclas CON y DES tienen una función.

Al desenchufar se detienen los accionamientos.

Después de enchufar deben volver a conectarse los accionamientos. Las teclas CON y DES no tienen ninguna función.

Desenchufar y enchufar no tiene ningún efecto en los accionamientos. Pulsación de teclas Para las teclas "P" y "FN" se aplica lo siguiente:

En combinación con otra tecla, debe pulsarse siempre primero "P" o "FN" y después, la otra tecla.


Todos los objetos de accionamiento p0005 BOP Pantalla normal Selección p0006 BOP Pantalla normal Modo p0013 BOP Lista definida por el usuario p0971 Guardar parámetros de objeto de accionamiento



Control Unit del objeto de accionamiento r0002 Control Unit Pantalla normal p0003 BOP Nivel de acceso p0004 BOP Filtro de visualización p0007 BOP Iluminación de fondo p0008 BOP Objeto de accionamiento Selección p0009 Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros p0011 BOP Introducción de contraseña (p0013) p0012 BOP Confirmación de contraseña (p0013) r0019 CO/BO: Palabra de mando BOP p0977 Guardar todos los parámetros

Otros objetos de accionamiento (p. ej. Servo, Vector, Infeed, TM41, etc.) p0010 Puesta en marcha Filtro de parámetros



12.6.2 Visualización y manejo con el panel BOP20

Características Pantalla normal Modificación del objeto de accionamiento activo Visualización/modificación de parámetros Visualización/confirmación de fallos y alarmas Control del accionamiento a través del panel BOP20

Pantalla normal La pantalla normal o de visualización de estado pueden configurarse para cada objeto de accionamiento a través de p0005 y p0006. Por medio de la pantalla normal es posible cambiar a la pantalla de parámetros o a otro objeto de accionamiento. Son posibles las siguientes funciones: Modificación del objeto de accionamiento activo

– Pulse las teclas "FN" y "Flecha arriba" -> el número del objeto de accionamiento situado en la parte superior izquierda parpadea.

– Seleccione el objeto de accionamiento deseado con las teclas de flecha. – Confirme con la tecla P.

Pantalla de parámetros – Pulse la tecla "P". – Seleccione el parámetro deseado con las teclas de flecha. – Pulse la tecla "FN" -> se muestra el parámetro r0000. – Pulse la tecla P -> vuelta a la pantalla normal.



Pantalla de parámetros En el BOP20 se seleccionan los parámetros a través de su número. Desde la pantalla normal se pasa a la pantalla de parámetros por medio de la tecla P. Con las teclas de flecha es posible seleccionar parámetros. Si se pulsa otra vez la tecla P se muestra el valor del parámetro. Pulsando al mismo tiempo las teclas "FN" y las teclas de flecha es posible cambiar entre objetos de accionamiento. Pulsando la tecla "FN" en la pantalla de parámetros puede cambiarse entre r0000 y el último parámetro mostrado.

Figura 12-15 Pantalla de parámetros



Valor visualizado Con la tecla P puede cambiarse de la pantalla de parámetros a la pantalla de valores. En la pantalla de valores existe la posibilidad de cambiar los valores de los parámetros de ajuste con "Flecha arriba" y "Flecha abajo". El cursor puede seleccionarse con la tecla "FN".

Figura 12-16 Valor visualizado



Ejemplo: Modificación de un parámetro Requisito: debe estar ajustado el nivel de acceso correspondiente (para este ejemplo, p0003 = 3).

Figura 12-17 Ejemplo: cambiar p0013[4] de 0 a 300



Ejemplo: modificación de los parámetros de entrada de binector y de conector En la entrada de binector p0840[0] (DES1) del objeto de accionamiento 2 se interconecta la salida de binector r0019.0 de la Control Unit (objeto de accionamiento 1).

Figura 12-18 Ejemplo: modificación de parámetros indexados de binector



12.6.3 Visualización de fallos y alarmas

Visualización de fallos

Figura 12-19 Fallos

Visualización de alarmas

Figura 12-20 Alarmas



12.6.4 Control del accionamiento a través del panel BOP20

Descripción Para la puesta en marcha puede controlarse el accionamiento a través de BOP20. En el objeto de accionamiento Control Unit hay disponible para ello una palabra de mando (r0019) que puede interconectarse con las entradas de binector correspondientes, p. ej. del accionamiento. Las interconexiones no funcionan si se ha seleccionado un telegrama estándar PROFIdrive, pues su interconexión no puede separarse.

Tabla 12- 10 Palabra de mando de BOP20

Bit (r0019) Nombre Ejemplo de parámetro de conexionado

0 CON/DES (DES1) p0840 1 Sin parada natural/parada natural (DES2) p0844 2 Sin parada rápida/parada rápida (DES3) p0848 Nota: para la puesta en marcha sencilla debe interconectarse únicamente el bit 0. En la interconexión del bit 0 ... 2 se realizará la desconexión con la siguiente prioridad: DES2, DES3, DES1. 7 Confirmar fallo (0 -> 1) p2102 13 Subir potenciómetro motorizado p1035 14 Bajar potenciómetro motorizado p1036

Fundamentos del sistema de accionamientos 12.7 Ejemplos de sustitución de componentes


12.7 Ejemplos de sustitución de componentes

Nota Para que puedan usarse todas las funcionalidades de una versión de firmware, se recomienda que todos los componentes de un grupo de accionamientos tengan la misma versión de firmware.

Descripción Si el tipo de comparación es del nivel más alto, se aplican los siguientes ejemplos. Se diferencian los siguientes casos: Un componente con distinta referencia Componentes con idéntica referencia

– Comparación de topología Cambio de componente activo (p9909 = 1) – Comparación de topología Cambio de componente inactivo (p9909 = 0)

Con p9909 = 1, el número de serie y la versión de hardware del nuevo componente sustituido se transfieren automáticamente de la topología real a la topología de consigna y se guardan en memoria no volátil. Con p9909 = 0 no hay transferencia automática del número de serie y la versión de hardware. En este caso, si los datos concuerdan, debe realizarse la transferencia en la placa de características electrónica mediante p9904 = 1 o p9905 = 1. En la placa de características electrónica de los componentes sustituidos deben coincidir los siguientes datos: Tipo de componente (p. ej., "SMC20") Referencia (p. ej., "6SL3055–0AA00–5Bxx")



Ejemplo: sustitución de un componente con distinta referencia

Requisito El componente sustituido tiene una referencia distinta.

Tabla 12- 11 Ejemplo: sustitución de un componente con distinta referencia

Acción Reacción Comentario Desconectar la alimentación. Sustituir y conectar

correctamente los componentes defectuosos.

Restablecer la alimentación.

Alarma A01420

Cargar el proyecto de la Control Unit a STARTER (PG).

Reconfigurar el accionamiento sustituido seleccionando el componente actual.

Cargar el proyecto en la Control Unit (equipo de destino).

La alarma desaparece. La nueva referencia se encuentra en la memoria de trabajo de la Control Unit y debe transferirse con p0977 = 1 y p0971 = 1 a la memoria no volátil. Otra posibilidad es realizar una copia de seguridad en STARTER con RAM en ROM.

Con esto finaliza la sustitución del componente.

Ejemplo: (p9909 = 1) sustitución de un componente defectuoso con referencia idéntica

Requisito El componente sustituido tiene una referencia idéntica. El número de serie del componente nuevo no debe estar contenido en la topología de

consigna guardada de la Control Unit. Comparación de topología Cambio de componente activo p9909 = 1.

Secuencia Durante el arranque de la Control Unit, el número de serie del nuevo componente se transfiere automáticamente a la topología de consigna y se guarda.



Ejemplo: (p9909 = 0) sustitución de un componente defectuoso con referencia idéntica

Requisito El componente sustituido tiene una referencia idéntica. Comparación de topología Cambio de componente inactivo p9909 = 0.

Tabla 12- 12 Ejemplo: sustitución de un Motor Module


correctamente el componente defectuoso.


Alarma A01425

Ajustar p9905 a "1". La alarma desaparece. El número de serie se

incluirá en la topología de consigna.

El número de serie se encuentra en la memoria de trabajo de la Control Unit y debe transferirse con p0977 = 1 y p0971 = 1 a la memoria no volátil. Otra posibilidad es realizar una copia de seguridad en STARTER con RAM en ROM.




Ejemplo: sustitución de un Motor Module/Power Module con distinta potencia

Requisitos La etapa de potencia sustituida tiene una potencia diferente. Vector: potencia del Motor Module/Power Module no superior a 4 * intensidad del motor.

Tabla 12- 13 Ejemplo: sustitución de una etapa de potencia con distinta potencia


correctamente los componentes defectuosos.


Alarma A01420

Drive Object CU: – p0009 = 1 – p9906 = 2 – p0009 = 0 – p0977 = 1

Configuración de equipos Comparación de componentes Finalizar configuración Copia de seguridad

Si p9906 = 2: atención Se reduce en gran medida la vigilancia de topología para todos (!) los componentes, por lo que, en caso de conectar erróneamente los cables DRIVE-CLiQ, no se detectaría la anomalía.

Componente Drive Object: – p0201 = r0200 – p0010 = 0 – p0971 = 1

Adoptar código Fin de la PeM Copia de seguridad

La nueva referencia se encuentra en la memoria de trabajo de la Control Unit y debe transferirse con p0977 = 1 y p0971 = 1 a la memoria no volátil. Otra posibilidad es realizar una copia de seguridad en STARTER con RAM en ROM.


Fundamentos del sistema de accionamientos 12.8 Cambio de un SINAMICS Sensor Module Integrated


12.8 Cambio de un SINAMICS Sensor Module Integrated

¿Qué datos se almacenan en el SINAMICS Sensor Module Integrated? En el SINAMICS Sensor Module Integrated (abreviado "SMI", con interfaz DRIVE-CLiQ en el encóder), los datos de motor y de encóder necesarios para el control de un motor con DRIVE-CLiQ están guardados de fábrica en la EEPROM. Para encóders con interfaz DRIVE-CLiQ no es necesario introducir datos de motor o de encóder al realizar la puesta en marcha. Los datos de motor y de encóder del SMI (abreviado: datos SMI) se consultan y se guardan al realizar la puesta en marcha de la Control Unit.

DRIVE-CLiQ interno Un DRIVE CLiQ interno (DQI) es un SINAMICS Sensor Module Integrated que está integrado en la carcasa del encóder. El encóder y el Sensor Module están agrupados para formar una unidad. Mediante la conexión DRIVE-CLiQ se realiza la conexión directamente con la Control Unit o un Motor Module. A diferencia del SMI, en un DQI los datos de encóder se guardan de manera que no se puedan modificar. Los datos de motor se pueden modificar.

Situación Si se produce una avería en un Sensor Module Integrated, este debe sustituirse.

Posibles soluciones Lo más sencillo es el montaje de un SMI sustitutivo preparado por el fabricante del motor en el que estén guardados los datos originales del accionamiento. El accionamiento volverá a estar plenamente listo para el servicio de forma inmediata. Si esto no es posible, se puede continuar provisionalmente con el servicio utilizando también un SMI sustitutivo vacío o provisto de datos falsos, que se deberán borrar antes del montaje (el aviso de alarma A01840 se puede ignorar). Mientras no se desconecte la Control Unit conectada, los datos SMI originales estarán disponibles en la Control Unit. Los datos se pueden transferir a la tarjeta de memoria mediante RAM en ROM y copiarse al SMI sustitutivo en la próxima ocasión, p. ej. durante la próxima interrupción del servicio planificada. Si el accionamiento se desconecta, la memoria volátil de la CU pierde todos los datos. Si los datos SMI no se han guardado anteriormente en la tarjeta de memoria, el accionamiento no podrá volver a ponerse en marcha sin los datos SMI correctos, aunque se haya sustituido el SMI defectuoso.

ATENCIÓN El usuario es el responsable de realizar la copia de seguridad de los datos de motor y de encóder del Sensor Module Integrated. En un proceso de almacenamiento de RAM en ROM se realiza una copia de seguridad automática de los datos. Guarde sus datos actualizados en la tarjeta de memoria tras realizar cualquier modificación en la topología. De esta manera, en intervenciones de servicio técnico, se puede cargar rápidamente un SMI sustitutivo con los datos actualizados y el accionamiento puede volver a ponerse en marcha.

ATENCIÓN La sustitución mecánica de un Sensor Module Integrated averiado por un SMI sustitutivo solamente puede ser realizada por personal cualificado.



12.8.1 Almacenamiento de los datos originales del Sensor Module Integrated

Almacenamiento de los datos SMI Los datos SMI se pueden guardar automática o manualmente en la tarjeta de memoria de la Control Unit. Pueden guardarse o bien los datos de todos los SMI de la topología de consigna o bien los datos de ciertos SMI (también de la topología real). Almacenamiento automático Con el comando "RAM en ROM" se pueden guardar automáticamente en la tarjeta de memoria todos los datos SMI de la topología de consigna. No es necesario que el usuario intervenga adicionalmente. El proceso se explica más abajo. Almacenamiento manual El almacenamiento de los datos SMI puede iniciarse también manualmente con los parámetros p4690 y p4691 si no se ha realizado ningún RAM en ROM. El directorio de destino es el mismo que para el almacenamiento automático. Con el almacenamiento manual se pueden guardar los datos de un SMI concreto o los datos de todos los SMI de la topología de consigna conectada. El proceso se explica más abajo.

Estructura de datos de los datos de motor y de encóder en la tarjeta de memoria Mediante la estructura de carpetas se puede reconocer si se han puesto en marcha los componentes de la Control Unit o si están disponibles adicionalmente. En el ejemplo que aparece más abajo se han guardado los datos originales del SMI original de la Control Unit con el número de componente "7". Si se conecta un SMI sustitutivo con los datos originales en el mismo puerto DRIVE-CLiQ, este SMI recibe de la Control Unit el mismo número de componente que el SMI original. Si se conecta adicionalmente un SMI en otro puerto DRIVE-CLiQ de la Control Unit, p. ej. para guardar los datos originales de este SMI, este recibe de la Control Unit un número de componente provisional mayor o igual que 200; en este ejemplo, 205. Al guardar con la Control Unit se crea automáticamente la estructura de carpetas que aparece más abajo. Si procesa la tarjeta de memoria con un lector de tarjetas, deberá guardar manualmente los datos del componente en la carpeta "USER/SINAMICSS/SMI_DATA_MAN/C2..". Es imprescindible respetar la estructura de carpetas y los nombres para que la Control Unit encuentre los datos: SMI en la topología de consigna

Almacena-miento

Estructura de carpetas Nombre del directorio

Sí Automático /USER/SINAMICS/DATA/SMI_DATA/C7 C7 Sí Manual /USER/SINAMICS/DATA/SMI_DATA/C7 C7 No Manual /USER/SINAMICS/DATA/SMI_DATA_MAN/C205 C205

Vista general de la estructura de carpetas



Los datos de motor y de encóder de un SMI se guardan en la tarjeta de memoria en dos archivos separados. En el nombre de archivo están incluidas las siguientes propiedades codificadas: SMIn0Xzy.bin n = 1: resólver n = 2: incremental sen/cos 1 Vpp o encóder absoluto EnDat z = b: última cifra de la referencia de SMI ....0 z = e: última cifra de la referencia de SMI ....3 y = 1: datos de motor y = 2: datos de encóder Ejemplo 1: Nombre de archivo de SMI con datos de encóder de un resólver, última cifra de la

referencia de SMI ....3: SMI10Xe2.bin

Los datos de motor correspondientes se guardan en este archivo: SMI10Xe1.bin

Ejemplo 2: Datos de motor de un DRIVE-CliQ interno (DQI); en este caso solo está el archivo del

motor: DQIXe1.bin

Guardar los datos de todos los Sensor Modules Integrated (p4692 = 1) Con el parámetro de la CU p4692 = 1, "Sustitución de piezas SMI Salvar/copiar datos", se guardan todos los datos SMI de la topología de consigna. Después de guardar correctamente los datos se genera una respuesta que indica que el almacenamiento se ha realizado correctamente: p4692 se ajusta a 10. Si el almacenamiento no se ha realizado correctamente, el parámetro p4692 se ajusta a un valor de error. Los valores de error, su significado y la correspondiente ayuda se pueden consultar en el manual de listas SINAMICS S120/S150.



Almacenamiento de los datos de un determinado Sensor Module Integrated 1. Determinar el número de componente del SMI:

Si desea guardar los datos de un Sensor Module Integrated concreto, deberá determinar su número de componente a partir de la vista de la topología real. Se pueden guardar los datos de todos los SMI, tanto con números de componente < 200 como con números de componente > 200.

Figura 12-21 Determinación del número de componente del Sensor Module Integrated a partir de la topología de consigna

2. Guardar los datos del Sensor Module Integrated (p4690, p4691): – En el parámetro de la CU p4690 (Sustitución de piezas SMI Número de componente)

se introduce el número de componente del SMI cuyos datos desee guardar. En el ejemplo, el SMI20 tiene el número de componente 7. En consecuencia, debe ajustarse p4690 = 7.

– En el parámetro de la CU p4693[0..1] (Sustitución de piezas SMI Salvaguarda de datos Directorio) se puede introducir opcionalmente el número del directorio del archivo del SMI en el que se deseen guardar los datos.

– Con p4691 = 1 se inicia el proceso. – Después de guardar correctamente los datos se genera una respuesta que indica que

el almacenamiento se ha realizado correctamente: p4692 se ajusta a 10. – Si el almacenamiento no se ha realizado correctamente, el parámetro p4692 se ajusta

a un valor de error (ver más arriba).

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p4690 Sustitución de piezas SMI Número de componente p4691 Sustitución de piezas SMI Salvar/copiar datos p4692 Sustitución de piezas SMI Salvar datos de todos los SMI p4693[0...1] Sustitución de piezas SMI Salvaguarda de datos Directorio r4694[0...19] Sustitución de piezas SMI Salvaguarda de datos Referencia de motor

(referencia)



12.8.2 Transferencia de datos originales a un Sensor Module Integrated sustitutivo Los datos originales del SMI averiado se han guardado en la tarjeta de memoria. El SMI sustitutivo es o bien un módulo SMI idéntico vacío o bien un módulo SMI del mismo tipo de un motor de reserva, aunque tenga datos de motor y

de encóder incorrectos.

Transferencia de los datos a un Sensor Module Integrated vacío 1. Los datos de motor y de encóder del accionamiento se han guardado en la tarjeta de

memoria. El personal cualificado sustituye el SMI averiado por un SMI sustitutivo vacío. 2. El SMI sustitutivo se conecta al mismo puerto DRIVE-CLiQ que el averiado y recibe

entonces el mismo número de componente de la Control Unit. 3. Realice un POWER ON y vuelva a conectar la instalación. La instalación se vuelve a

poner en marcha porque los datos originales todavía están disponibles en la tarjeta de memoria de la Control Unit. La Control Unit emite la alarma A01840 (SMI: Encontrado componente sin datos de motor). En el valor de fallo de la alarma se encuentra el número de componente del SMI sustituido (en el ejemplo de arriba, el "7"). Anote este número para volver a guardar los datos originales en el SMI sustitutivo. De momento puede ignorar esta alarma. Los datos se podrán copiar al SMI vacío en la próxima oportunidad, p. ej. en la próxima revisión.

4. Empiece a guardar datos en el SMI introduciendo el número de componente en el parámetro p4690, en nuestro ejemplo p4690 = 7.

5. Ajuste entonces p4691 = 2 ("Sustitución de piezas SMI Copiar datos"). La Control Unit transfiere a continuación los datos del número de componente indicado de la tarjeta de memoria al SMI y señaliza lo siguiente una vez realizada correctamente la transferencia: p4691 = 9 "Datos SMI copiados y POWER ON para componente necesario". Si la transferencia de datos no se ha realizado correctamente, el parámetro p4691 se ajusta a un valor de error. Los valores de error, su significado y la correspondiente ayuda se encuentran en el manual de listas SINAMICS S120/S150.

6. Después del POWER ON ha concluido la sustitución del SMI.

Transferencia de los datos a un Sensor Module Integrated no vacío Los datos solamente pueden transferirse a un SMI vacío. Si todavía hay datos en el SMI sustitutivo, no podrá sobrescribirlos. El contenido del SMI sustitutivo debe borrarse antes de guardar datos nuevos. Por si se necesitaran todavía los datos del SMI sustitutivo, deberá guardarlos manualmente antes de borrarlos. La salvaguarda de datos se describe más arriba.



Borrado de los datos del Sensor Module Integrated Para borrar el contenido del SMI son necesarios los siguientes pasos: 1. El contenido de un SMI/DQI solamente se puede borrar si el número de componente es

≥ 200 en la topología real. 2. El SMI está conectado al mismo puerto DRIVE-CLiQ que el averiado. 3. p4690 = 7 (Número de componente) y p4691 = 30 (Borrar datos SMI) 4. La Control Unit ajusta p4691 = 35 (Borrar datos SMI Se requiere confirmación) 5. Repetir p4691 = 30 (Borrar datos SMI) 6. Ahora se borrarán los datos del SMI. 7. La CU confirma el proceso con p4691 = 36 (Datos SMI borrados y POWER ON para

componente necesario). 8. Si el borrado no se ha realizado correctamente, el parámetro p4691 se ajusta a un valor

de error. Los valores de error, su significado y la correspondiente ayuda se pueden consultar en el manual de listas SINAMICS S120/S150.

9. Después del POWER ON-Reset, los datos guardados anteriormente, tal y como se describe más arriba, se pueden copiar en el SMI sustitutivo.

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p4690 Sustitución de piezas SMI Número de componente p4691 Sustitución de piezas SMI Salvar/copiar datos

12.8.3 Obtención de los datos SMI

Origen de los datos SMI Habitualmente, los datos SMI originales están guardados en la tarjeta de memoria. Desde ahí es posible copiarlos directamente a un SMI. Sin embargo, también es posible copiar los datos de la tarjeta de memoria a un PC con ayuda de una estación de escritura/lector. Después pueden transferirse los datos desde ese PC a otras tarjetas de memoria autorizadas. Si los datos originales ya no están disponibles, pueden descargarse o solicitarse al fabricante por Internet para copiarlos con una estación de escritura/lector desde un PC a la tarjeta de memoria de la Control Unit.

Datos de contacto del fabricante El centro de asistencia técnica EWN pone a disposición de los centros de reparación autorizados por MC una dirección de e-mail para solicitar datos SMI: [email protected] Para determinar los datos del SMI sustitutivo debe indicarse el número de serie exacto del motor y del SMI. Otra posibilidad es indicar la referencia completa del motor. Después se le enviarán por e-mail los datos de motor y de encóder. Existen dos tipos distintos de SMI: el denominado módulo SAC y el nuevo módulo DSAC. Los SMI DSAC tienen un ...3 al final de la referencia. Si el número final es otro, se trata de un módulo SAC.


Fundamentos del sistema de accionamientos 12.9 Indicaciones sobre la topología DRIVE-CLiQ


12.9 Indicaciones sobre la topología DRIVE-CLiQ

Introducción En SINAMICS se entiende por topología un árbol de cableado de los cables DRIVE-CLiQ. A cada componente se asigna un número en la fase de arranque. DRIVE-CLiQ (Drive Component Link with IQ) es un sistema de comunicación que conecta los diferentes componentes de SINAMICS, como p. ej. Control Unit, Line Module, Motor Module, motor y encóder. DRIVE-CLiQ permite las siguientes características: Detección automática de componentes por la Control Unit Interfaces unificadas en todos los componentes Diagnóstico homogéneo hasta en los componentes Homogeneidad para el servicio técnico hasta en los componentes

Placa electrónica de características La placa electrónica de características contiene los siguientes datos: Tipo de componente (p. ej. SMC20) Referencia (p. ej. 6SL3055-0AA0-5BA0) Fabricante (p. ej. SIEMENS) Versión de hardware (p. ej. A) Número de serie (p. ej. "T-PD3005049) Datos técnicos (p. ej. intensidad nominal)

Topología real La topología real es el árbol de cableado DRIVE-CLiQ existente. En el arranque de los componentes del sistema de accionamiento, DRIVE-CLiQ reconoce automáticamente la topología real.

Topología teórica La topología teórica está guardada en la tarjeta de memoria de la Control Unit y se compara con la topología real durante el arranque de la Control Unit. La topología teórica se puede especificar y guardar en la tarjeta de memoria de dos maneras: mediante STARTER,

creando la configuración y cargándola en la unidad de accionamiento mediante la puesta en marcha rápida (configuración automática),

lectura de la topología real y escritura de la topología teórica en la tarjeta de memoria

Fundamentos del sistema de accionamientos 12.9 Indicaciones sobre la topología DRIVE-CLiQ


Vigilancia de las topologías durante la conexión La comparación de topologías evita fallos en el mando/evaluación de un componente (p. ej. Accionamiento 1 y 2). Durante el arranque del sistema de accionamiento, la Control Unit compara la topología real calculada y la placa electrónica de características con la topología teórica guardada en la tarjeta de memoria. El tipo de comparación de la placa electrónica de características se puede ajustar mediante p9906 para todos los componentes de una Control Unit. Con p9908 o en STARTER, haciendo clic con el botón derecho del ratón en la vista de topologías, es posible modificar la comparación a posteriori para cada uno de los componentes. De forma estándar, se comparan todos los datos de la placa electrónica de características. Los siguientes datos de las topologías teórica y real se comparan dependiendo de p9906/9908: p9906/p9908 = 0 Tipo de componente, referencia, fabricante, número de serie p9906/p9908 = 1 Tipo de componente, referencia p9906/p9908 = 2 Tipo de componente p9906/p9908 = 3 Clase de componente (p. ej. Sensor Module o Motor Module)

Figura 12-22 Vista de topologías en STARTER

ATENCIÓN

La Control Unit y la Option Board no se vigilan. Una sustitución de componente se acepta automáticamente sin visualizarse.

Fundamentos del sistema de accionamientos 12.10 Reglas del cableado con DRIVE-CLiQ


12.10 Reglas del cableado con DRIVE-CLiQ Para el cableado de componentes con DRIVE-CLiQ existen las siguientes reglas. Cabe distinguir entre las reglas de DRIVE-CLiQ de cumplimiento ineludible y las reglas recomendadas, que al cumplirse no conllevan cambios posteriores en la topología creada offline en STARTER. El número máximo de componentes DRIVE-CLiQ y su posible tipo de cableado depende de los aspectos siguientes: las reglas de cableado de DRIVE-CLiQ de obligado cumplimiento; el número y tipo de los accionamientos y funciones activados en la respectiva Control

Unit; la potencia de cálculo de la Control Unit correspondiente; los ciclos de procesamiento y comunicación ajustados. Además de las reglas de cableado obligatorias y algunas recomendaciones adicionales, se indican a continuación algunos ejemplos de topologías para cableados DRIVE-CLiQ. Partiendo de estos ejemplos, los componentes pueden retirarse, sustituirse por otros o añadirse. Si se sustituyen componentes por otros de otro tipo o se añaden componentes adicionales, esta topología se debe comprobar con la herramienta SIZER. Si la topología real no se corresponde con la que STARTER crea offline, la topología offline debe adaptarse antes de la descarga.

12.10.1 Reglas generales

Reglas de DRIVE-CLiQ Las siguientes reglas de cableado son válidas para tiempos de ciclo estándar (Servo 125 μs, Vector 400 μs). Con tiempos de ciclo más cortos que los ciclos estándar correspondientes surgen otras limitaciones de la potencia de cálculo de la CU (configuración mediante la herramienta SIZER). Las reglas siguientes son válidas en general si no se restringen, dependiendo de la versión de firmware. Se admiten 8 nodos DRIVE-CLiQ en serie como máximo. Se considera la serie siempre

desde la Control Unit. En una línea DRIVE-CLiQ de una Control Unit se admiten como máximo 14 nodos

DRIVE-CLiQ. No se permite ningún cableado anular.



Los componentes no deben estar cableados doblemente.

Figura 12-23 Ejemplo: línea DRIVE-CLiQ en el borne X103 de una Control Unit

El TM54F no debe utilizarse en una línea DRIVE-CLiQ con Motor Modules. Los Terminal Modules TM15, TM17 y TM41 poseen ciclos de muestreo más rápidos que

los TM31 y TM54F. Por tanto, los dos grupos de Terminal Modules deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas.

A una Control Unit solo se puede conectar un Line Module. A este Line Module pueden conectarse otros Line Modules en paralelo.

Para componentes de diseño Chassis, pueden funcionar como máximo un Smart Line Module y un Basic Line Module conjuntamente en una Control Unit (funcionamiento mixto en una línea DRIVE-CLiQ).

Los intervalos de muestreo preajustados se pueden modificar. No es posible el funcionamiento mixto de Servo y Vector. Es posible el funcionamiento mixto de Servo y el control vectorial por U/f. En el funcionamiento mixto de Servo y control vectorial por U/f deben utilizarse líneas

DRIVE-CLiQ separadas para los Motor Modules (en un Double Motor Module no se permite el funcionamiento mixto).

Con el control vectorial por U/f se pueden conectar más de 4 estaciones solamente en una línea DRIVE-CLiQ de la Control Unit.

Pueden conectarse como máximo 9 encóders. Pueden conectarse como máximo 8 Terminal Modules a la CU320-2 DP. El Active Line Module Booksize y el Motor Module Booksize

– pueden conectarse en el modo de operación Servo a una línea DRIVE-CLiQ. – deben conectarse en el modo de operación Vector a líneas DRIVE-CLiQ separadas.

El Line Module Chassis (Active Line, Basic Line, Smart Line) y los Motor Module Chassis deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas.



Los Motor Module Chassis con diferentes ciclos del regulador de intensidad deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas. Por tanto, los Motor Module Chassis y los Motor Module Booksize deben conectarse también a líneas DRIVE-CLiQ separadas.

El Voltage Sensing Module (VSM) debe conectarse a un puerto DRIVE-CLiQ libre del correspondiente Active Line Module/Motor Module (debido a la asignación automática del VSM).

Los intervalos de muestreo (p0115[0] y p4099) de todos los componentes conectados a una línea DRIVE-CLiQ deben ser divisibles entre sí dando resto entero. Si en un DO el intervalo de muestreo del regulador de intensidad se debe modificar a otra retícula que no encaja con los otros DO de la línea DRIVE-CLiQ, existen las siguientes posibilidades: – Pasar el DO a una línea DRIVE-CLiQ separada. – Modificar el intervalo de muestreo del regulador de intensidad o el intervalo de

muestreo de las entradas/salidas de los DO no afectados de forma que vuelvan a encajar en la retícula.

Nota Un Double Motor Module, un DMC20, un TM54F y un CUA32 corresponden cada uno a dos estaciones DRIVE-CLiQ. Esto también es válido para Double Motor Modules de los que solo haya un accionamiento configurado.

Nota Con la pantalla "Topología" de STARTER puede modificarse y comprobarse la topología DRIVE-CLiQ para cada unidad de accionamiento.

Nota Para que la función "Configuración automática" pueda asignar los accionamientos a los encóders, deben respetarse las siguientes reglas recomendadas.



Reglas recomendadas El cable DRIVE-CLiQ de la Control Unit debe conectarse al X200 de la primera etapa de

potencia Booksize o al X400 de la primera etapa de potencia Chassis. Las conexiones DRIVE-CLiQ entre las etapas de potencia deben conectarse

respectivamente desde la interfaz X201 a X200 o bien desde X401 a X400 del siguiente componente.

Un Power Module con CUA31 debe conectarse al final de la línea DRIVE-CLiQ.

Figura 12-24 Ejemplo de línea DRIVE-CLiQ

El encóder en el motor debe estar conectado a la etapa de potencia correspondiente.

Tabla 12- 14 Conexión de encóder de motor a través de DRIVE-CLiQ

Componente Conexión de encóder de motor a través de DRIVE-CLiQ Single Motor Module Booksize X202 Double Motor Module Booksize Conexión del motor X1: encóder en X202

Conexión del motor X2: encóder en X203

Single Motor Module Chassis X402 Power Module Blocksize CUA31: encóder en X202

CU310: encóder en X100 o a través de TM31 en X501

Power Module Chassis X402

Nota Cuando se conecta un encóder adicional a un Motor Module, se asigna a este accionamiento como encóder 2 durante la configuración automática.



Figura 12-25 Ejemplo de topología con VSM en componentes Booksize y Chassis

Tabla 12- 15 Conexión de VSM

Componente Conexión de VSM Active Line Module Booksize X202 Active Line Module Chassis X402 Power Modules No se admite el VSM.

En los puertos libres DRIVE-CLiQ de componentes incluidos en una línea DRIVE-CLiQ

(p. ej. Motor Modules cableados en serie) siempre se debe conectar un solo nodo final, p. ej. un Sensor Module o un Terminal Module, sin transmisión a componentes adicionales.

En la medida de lo posible, los Terminal Modules y los Sensor Modules de sistemas de medida directos no deben conectarse a la línea DRIVE-CLiQ de los Motor Module, sino a puertos libres DRIVE-CLiQ de la Control Unit.



12.10.2 Ejemplo de cableado de accionamientos vectoriales

Grupo de accionamientos de tres Motor Modules Chassis con las mismas frecuencias de pulsación o Vector Booksize

Motor Modules Chassis con las mismas frecuencias de pulsación o Vector Booksize pueden conectarse a una interfaz DRIVE-CLiQ de la Control Unit. En la siguiente figura se muestra la conexión de tres Motor Modules a la interfaz X101.

Nota Esta topología no se corresponde con la creada offline con STARTER y debe modificarse.

Figura 12-26 Grupo de accionamientos Chassis con las mismas frecuencias de pulsación

Grupo de accionamientos de cuatro Motor Modules Chassis con diferentes frecuencias de pulsación Los Motor Modules con diferentes frecuencias de pulsación deben conectarse a diferentes interfaces DRIVE-CLiQ de la Control Unit. En la siguiente figura se muestra la conexión de dos Motor Modules (400 V, potencia ≤ 250 kW, frecuencia de pulsación 2 kHz) a la interfaz X101 y dos Motor Modules (400 V, potencia > 250 kW, frecuencia de pulsación 1,25 kHz) a la interfaz X102.




Figura 12-27 Grupo de accionamientos Chassis con diferentes frecuencias de pulsación



12.10.3 Ejemplo de cableado de accionamientos vectoriales conectados en paralelo

Grupo de accionamientos de dos Line Modules y Motor Modules Chassis del mismo tipo conectados en paralelo

Los Line Modules Chassis y Motor Modules Chassis del mismo tipo conectados en paralelo pueden conectarse cada uno a una interfaz DRIVE-CLiQ de la Control Unit. En la figura siguiente se muestra la conexión de dos Active Line Modules y dos Motor Modules a la interfaz X100 o X101. Ver otras indicaciones para la conexión en paralelo en el capítulo "Conexión en paralelo de etapas de potencia" de este manual de funciones.


Figura 12-28 Grupo de accionamientos de etapas de potencia Chassis conectadas en paralelo



12.10.4 Ejemplo de cableado de Power Modules

Blocksize

Figura 12-29 Ejemplo de cableado de Power Modules Blocksize



Chassis

Figura 12-30 Ejemplo de cableado de Power Modules Chassis



12.10.5 Modificación de la topología offline en STARTER La topología de equipos puede modificarse en STARTER arrastrando los componentes en el árbol topológico.

Tabla 12- 16 Ejemplo de modificación de la topología DRIVE-CLiQ

Vista del árbol topológico Comentario Marcado del componente DRIVE-CLiQ

Pulsando la tecla del ratón, arrastrar el componente hasta la interfaz DRIVE-CLiQ deseada y soltarlo.

La topología en STARTER habrá cambiado.



12.10.6 Ejemplo de cableado de servoaccionamientos En la figura siguiente se representa el máximo número de servoaccionamientos regulables con componentes adicionales. Los intervalos de muestreo de cada uno de los componentes son: Active Line Module: p0115[0] = 250 µs Motor Modules: p0115[0] = 125 µs Terminal Module/Terminal Board p4099 = 1 ms

Figura 12-31 Ejemplo de topología Servo



12.10.7 Ejemplo de cableado de accionamientos vectoriales U/f En la figura siguiente se representa el máximo número de accionamientos vectoriales U/f regulables con componentes adicionales. Los intervalos de muestreo de cada uno de los componentes son: Active Line Module: p0115[0] = 250 µs Motor Modules: p0115[0] = 125 µs Terminal Module/Terminal Board p4099 = 1 ms máx. 12 ejes regulables en control por U/f

Figura 12-32 Ejemplo de topología para el control vectorial por U/f

Fundamentos del sistema de accionamientos 12.11 Modo de operación independiente en componentes DRIVE-CLiQ


12.11 Modo de operación independiente en componentes DRIVE-CLiQ

Descripción Para poder proteger al sistema de accionamiento de tensiones demasiado elevadas, incluso en caso de fallo de la CU o de la comunicación DRIVE-CLiQ (p. ej., en combinación con un cabezal giratorio), los componentes DRIVE-CLiQ cuentan con un modo independiente (modo de emergencia) para las siguientes funciones: Modo chopper (para Basic Line Module de 20 kW/40 kW en combinación con una

resistencia de freno externa). Protección interna contra sobretensiones para máquinas con elevada energía cinética

(cortocircuitado del inducido controlado por los Motor Modules dependiendo de la tensión del circuito intermedio).

Características Reanudación y resincronización de la comunicación DRIVE-CLiQ incluso en el modo de

emergencia (si las relaciones entre ciclos no se han modificado) y sin POWER ON. Cambio del modo de emergencia al modo normal sin realizar un POWER OFF/ON del

componente. Comportamiento definido para los ajustes de fábrica/descarga del proyecto.

Nota El modo independiente (modo de emergencia) solo es posible con Motor Modules y Basic Line Modules cuyo último número de la referencia es 3, p. ej. 6SL3130-6TE21-6AA3.

Modo de funcionamiento Para el modo independiente con segmentos de tiempo se plantean dos tareas: Detección de la existencia de un estado crítico del componente, lo que indica que debe

mantenerse la función de protección. En este estado deben mantenerse las interrupciones de segmentos de tiempo de la función de protección.

Adopción de un estado en el que es posible una nueva comunicación con la regulación superior.

Fundamentos del sistema de accionamientos 12.11 Modo de operación independiente en componentes DRIVE-CLiQ


Para mantener la función de protección, el sistema de segmentos de tiempo debe seguir activo. El sistema de segmentos de tiempo registrado se mantiene hasta que las funciones de protección notifiquen que se ha alcanzado un estado seguro y que los segmentos de tiempo pueden no seguir activos. Si al reanudarse la comunicación el maestro DRIVE-CLiQ señaliza que no se han realizado modificaciones en la temporización del bus respecto a la antigua parametrización, es posible la sincronización, y el sistema de segmentos de tiempo permanece inalterado.

Nota Todos los algoritmos para el modo independiente con segmentos de tiempo tienen lugar en el componente como proceso en segundo plano. De este modo no influyen en la capacidad de cálculo cíclica del componente.

La reanudación de la comunicación implica la posibilidad de explorar la topología mientras se ejecuta el modo de emergencia.

Nota Mientras está en curso el modo de emergencia, se inhibe la desactivación del componente.

Preparación del modo independiente de segmentos de tiempo La aplicación notifica (sistema básico componentes DRIVE-CLiQ esclavos) la preparación para el modo independiente de segmentos de tiempo. Esto sucede, por ejemplo, si está activada la función de protección "Cortocircuitado del inducido" o en el modo chopper.

Conmutación del modo normal al modo independiente La aplicación activa el modo independiente de segmentos de tiempo. La conmutación se realiza sin retardo temporal.

Conmutación del modo independiente al modo normal El cambio al modo normal sin POWER ON es posible en todo momento.

Restablecimiento de la comunicación DRIVE-CLiQ con el modo independiente activado Se debe distinguir entre los dos estados operativos siguientes: La temporización del bus DRIVE-CLiQ, p. ej., ajustes de ciclos, no se ha modificado

desde el último arranque: El componente DRIVE-CLiQ arranca en el modo cíclico.

La temporización de DRIVE-CLiQ se ha modificado: El modo independiente debe mantenerse bajo cualquier circunstancia. El componente DRIVE-CLiQ deniega el arranque hasta que la aplicación haya señalizado que ya no se necesita el modo independiente. A continuación es posible un rearranque con la temporización modificada.

En una segunda descarga, es posible que el componente ya se encuentre en funcionamiento. Para que sea posible una segunda descarga (reparametrización, ajustes de fábrica...), el maestro DRIVE-CLiQ debe "desactivar" una función de protección que pueda haberse seleccionado y, con ello, el modo independiente de segmentos de tiempo.

Fundamentos del sistema de accionamientos 12.12 Intervalos de muestreo del sistema y número de accionamientos regulables


En este estado se pueden aceptar todas las modificaciones de la temporización. El maestro DRIVE-CLiQ comprueba la relevancia de la descarga (aquí son relevantes solo los efectos sobre el comportamiento de los segmentos de tiempo del componente). Los cambios de configuración que deben estar vinculados al esclavo DRIVE-CLiQ con el mensaje "Cambio de temporización" son Cambios del ciclo DRIVE-CLiQ para el componente Cambios de los ajustes de oversampling que requieran un cambio en la configuración

interna del sistema de segmentos de tiempo Además, debe tenerse en cuenta lo siguiente: La reconexión de componentes y cables más largos entre los componentes requieren

adaptaciones de los tiempos de propagación de señales, por lo que también se cambia la temporización.

12.12 Intervalos de muestreo del sistema y número de accionamientos regulables

Las funciones de software disponibles en el sistema se ejecutan cíclicamente con diferentes intervalos de muestreo (p0115, p0799, p4099). Los intervalos de muestreo de las funciones se preasignan automáticamente durante la configuración de la unidad de accionamiento. Estos ajustes se basan en el modo de operación elegido (Vector/Servo), el número de componentes conectados y las funciones activadas. Es posible reajustar los intervalos de muestreo mediante los parámetros p0112 (Intervalos de muestreo Ajuste prefijado p0115) y p0113 (Frecuencia de pulsación mínima Selección), o bien directamente a través de p0115. Con p0092 = 1, los intervalos de muestreo se preasignan de forma que es posible el modo isócrono con un controlador. Cuando no es posible el modo isócrono debido a ajustes erróneos de los intervalos de muestreo, se emite un aviso al efecto (A01223, A01224). El parámetro p0092 debe setearse a "1" antes de la configuración automática, para que los intervalos de muestreo se preajusten correctamente.

Nota Se recomienda encomendar a un experto los cambios de los intervalos de muestreo preajustados.

12.12.1 Indicaciones sobre el número de accionamientos regulables

12.12.1.1 Introducción El número y el tipo de los accionamientos regulados y de las funciones activadas adicionalmente en una Control Unit pueden escalarse mediante la configuración del firmware. La máxima funcionalidad posible depende de la potencia de cálculo de la Control Unit utilizada y puede comprobarse en casos concretos con la herramienta de configuración SIZER.



12.12.1.2 Intervalos de muestreo del sistema y número de accionamientos regulables a partir de V4.3

En este capítulo figura una comparación de los accionamientos/motores que pueden funcionar con SINAMICS S120 V4.3 y la CU320-2 DP dependiendo de los tiempos de ciclo ajustados en los diferentes modos de operación. Los tiempos de cálculo restantes disponibles se pueden utilizar para opciones (p. ej. DCC).

Tiempos de ciclo en el modo de operación "Servo" La tabla siguiente muestra el número de accionamientos/motores que pueden funcionar dependiendo de los tiempos de ciclo ajustados en el modo de operación "Servo":

Tabla 12- 17 Ajuste de intervalos de muestreo en Servo

Tiempos de ciclo [μs] Número Regulador de

intensidad Regulador de

velocidad Accionam./ Alimentación

Motor/sis. medida directos

TM1)

125 125 6 1 [250 μs] 6 / 6 3 [2000 μs] 62,5 62,5 3 1 [250 μs] 3 / 3 3 [2000 μs] 1) Válido para TM31 o TM15IO; con TM54F, TM41, TM15, TM17 y TM120 puede haber limitaciones dependiendo del intervalo de muestreo ajustado.

Las siguientes combinaciones se permiten en el funcionamiento mixto: Servo con 62,5 µs y Servo con 125 µs Servo con 125 µs y Servo con 250 µs

Tiempos de ciclo en el modo de operación "Vector" La tabla siguiente muestra el número de accionamientos/motores que pueden funcionar dependiendo de los tiempos de ciclo ajustados en el modo de operación "Vector":

Tabla 12- 18 Ajuste de intervalos de muestreo en Vector



velocidad Accionam./ Alimentación2)


TM1)

500 2000 6 1 [250 μs] 6 / 6 3 [2000 μs] 4003) 1600 5 1 [250 μs] 5 / 5 3 [2000 μs] 250 1000 3 1 [250 μs] 3 / 3 3 [2000 μs] 1) Válido para TM31 o TM15IO; con TM54F, TM41, TM15, TM17 y TM120 puede haber limitaciones dependiendo del intervalo de muestreo ajustado. 2) En etapas de potencia con diseño Chassis el ciclo de la alimentación depende de la potencia y puede adoptar los valores 400 μs, 375 μs y 250 μs. 3) Este ajuste conlleva una reducción de los tiempos de cálculo restantes.

La siguiente combinación se permite en el funcionamiento mixto: Vector con 250 µs y Vector con 500 µs



Tiempos de ciclo en el modo de operación "Vector U/f" La tabla siguiente muestra el número de accionamientos/motores que pueden funcionar dependiendo de los tiempos de ciclo ajustados en el modo de operación "Vector U/f":

Tabla 12- 19 Ajuste de intervalos de muestreo en Vector U/f



velocidad Accionam./ Alimentación


TM

500 2000 12 1 [250 μs] - / - 3 [2000 μs]

Comparación tiempo de cálculo por eje en distintos modos de operación 1 eje vectorial con 500 μs ≙ 1 servoeje con 125 μs ≙ 2 servoejes con 250 μs ≙ 2 ejes U/f con 500 μs

Funcionamiento mixto de los modos de operación "Servo" y "Vector U/f" En el funcionamiento mixto de "Servo" y "Control vectorial por U/f", cada servoeje o eje vectorial vale por dos ejes U/f. Ejemplos: 4 Servo + 4 controles vectoriales por U/f ≙ 6 servoaccionamientos 2 Servo + 4 controles vectoriales por U/f ≙ 4 accionamientos vectoriales

Uso de DCC El tiempo de cálculo restante disponible puede utilizarse para DCC. Se aplican las siguientes condiciones marginales: Por cada servoeje no utilizado con 125 μs (≙ 2 ejes U/f con 500 μs) pueden configurarse

75 bloques DCC como máximo (segmento de tiempo de 2 ms). 50 bloques DCC (segmento de tiempo 2 ms) corresponden a 1,5 ejes U/f con 500 μs.

Uso de PosS El uso de un PosS (con regulador de posición de 1 ms/ciclo de posicionamiento de 4 ms) corresponde a 0,5 ejes U/f con 500 μs.



12.12.2 Ajuste de los intervalos de muestreo

Introducción Ajuste de los intervalos de muestreo mediante p0112 Los intervalos de muestreo para Regulador de intensidad (p0115[0]) Regulador de velocidad (p0115[1]) Regulador de flujo (p0115[2]) Canal de consigna (p0115[3]) Regulador de posición (p0115[4]) Posicionador (p0115[5]) Regulador tecnológico (p0115[6]) se ajustan seleccionando en p0112 la configuración de regulación correspondiente y se adoptan en p0115[0...6] dependiendo de los requisitos de rendimiento. Los niveles de rendimiento van de xLow a xHigh. En las tablas siguientes se representan los intervalos de muestreo.

Tabla 12- 20 Ajuste de los intervalos de muestreo mediante p0112 para Active Infeed (p0112 = 1, no para p0092 = 1)

p0112 p0115[0] p0115[1] p0115[2] p0115[3] p0115[4] p0115[5] p0115[6] 1: xLow 400 - - 1600 - - - 2: Low 250 - - 2000 - - - 3: estándar 125 - - 2000 - - - 4: High 125 - - 1000 - - - 5: xHigh 125 - - 500 - - -

Tabla 12- 21 Ajuste de los intervalos de muestreo mediante p0112 para Smart Infeed (p0112 = 1, no para p0092 = 1)

p0112 p0115[0] p0115[1] p0115[2] p0115[3] p0115[4] p0115[5] p0115[6] 1: xLow 400 - - 1600 - - - 2: Low 250 - - 2000 - - - 3: estándar 250 - - 2000 - - - 4: High 250 - - 1000 - - - 5: xHigh - - - - - - -



Tabla 12- 22 Ajuste de los intervalos de muestreo mediante p0112 para Basic Infeed Booksize

p0112 p0115[0] p0115[1] p0115[2] p0115[3] p0115[4] p0115[5] p0115[6] 1: xLow - - - - - - - 2: Low - - - - - - - 3: estándar - - - - - - - 4: High 250 - - 2000 - - - 5: xHigh - - - - - - -

Tabla 12- 23 Ajuste de los intervalos de muestreo mediante p0112 para Basic Infeed Chassis

p0112 p0115[0] p0115[1] p0115[2] p0115[3] p0115[4] p0115[5] p0115[6] 1: xLow 2000 - - 2000 - - - 2: Low 2000 - - 2000 - - - 3: estándar 2000 - - 2000 - - - 4: High - - - - - - - 5: xHigh - - - - - - -

Tabla 12- 24 Ajuste de los intervalos de muestreo mediante p0112 para Servo

p0112 p0115[0] p0115[1] p0115[2] p0115[3] p0115[4] p0115[5] p0115[6] 1: xLow 250 250 250 4000 2000 8000 4000 2: Low 125 250 250 4000 2000 8000 4000 3: estándar 125 125 125 4000 1000 4000 4000 4: High 62,5 62,5 62,5 1000 1000 2000 1000 5: xHigh - - - - - - -

Tabla 12- 25 Ajuste de los intervalos de muestreo mediante p0112 para Vector (p0112 = 1, no para p0092 = 1 ni para PM340)

p0112 p0115[0] p0115[1] p0115[2] p0115[3] p0115[4] p0115[5] p0115[6] 1: xLow 400 1600 1600 1600 3200 3200 3200 2: Low 250 1000 2000 1000 2000 4000 4000 3: estándar 250 1000 1000 1000 2000 4000 4000 4: High 250 500 1000 500 1000 2000 2000 5: xHigh 250 250 1000 250 1000 2000 1000



Ajuste de la frecuencia de pulsación mediante p0113 en el servicio online de STARTER La frecuencia de pulsación mínima puede indicarse en p0113. El parámetro solo puede modificarse para p0112 = 0 (experto). El intervalo de muestreo del regulador de intensidad (p0115[0]) se ajusta a la inversa del doble de la frecuencia de pulsación mínima. El intervalo de muestreo del regulador de intensidad (p0115[0]) calculado a partir de la frecuencia de pulsación se ajusta en la retícula de 125 µs. Servo:

para p0113 = 2,0 kHz se ajusta p0115[0] = 250 µs, para p0113 = 4,0 kHz se ajusta p0115[0] = 125 µs.

Vector: para p0113 = 1,0 kHz se ajusta p0115[0] = 500 µs, para p0113 = 2,0 kHz se ajusta p0115[0] = 250 µs.

La frecuencia de pulsación efectiva (p1800) se preasigna de la forma adecuada en función de p0113 al abandonar la puesta en marcha (p0009 = p0010 = 0) y puede modificarse a continuación.

Ajuste de los intervalos de muestreo mediante p0115 Si se precisan intervalos de muestreo que no pueden ajustarse mediante p0112 > 1, los intervalos de muestreo pueden ajustarse directamente a través de p0115. Para ello p0112 debe estar ajustado a 0 (experto). Si se modifica p0115 online, los valores de los índices mayores se adaptarán automáticamente. No se recomienda la modificación de p0115 en el servicio offline de STARTER, pues en caso de parametrización errónea se cancelará la descarga del proyecto.

12.12.3 Reglas para el ajuste del intervalo de muestreo Se aplican las siguientes reglas para el ajuste de los intervalos de muestreo: 1. Los intervalos de muestreo del regulador de intensidad de los objetos de accionamiento

(DO) y los intervalos de muestreo de las entradas/salidas de la Control Unit y los módulos TM y TB deben ser un múltiplo entero de 125 µs.

2. Los intervalos de muestreo (p0115[0] y p4099) de todos los componentes conectados a una línea DRIVE-CLiQ deben ser divisibles entre sí dando resto entero. Si en un DO el intervalo de muestreo del regulador de intensidad se debe modificar a otra retícula que no encaja con los otros DO de la línea DRIVE-CLiQ, existen las siguientes posibilidades: – Pasar el DO a otra línea DRIVE-CLiQ separada. – Modificar el intervalo de muestreo del regulador de intensidad o el intervalo de

muestreo de las entradas/salidas de los DO no afectados de forma que vuelvan a encajar en la retícula.

3. Los intervalos de muestreo de las entradas/salidas (p4099[0...2]) de un TB30 deben ser múltiplos enteros del intervalo de muestreo del regulador de intensidad (p0115[0]) de un objeto de accionamiento conectado al conjunto DRIVE-CLiQ. – Intervalo de muestreo de las entradas/salidas p4099[0...2]: para TB30

4. Si se usan las Safety Integrated Extended Functions (ver el Manual de funciones de Safety Integrated), el intervalo de muestreo del regulador de intensidad (p0115[0]) puede ser de 62,5 μs, 125 μs, 250 μs, 375 μs, 400 μs o 500 μs.



5. En los Active Line Module (ALM) con diseño Booksize solo se puede ajustar un intervalo de muestreo del regulador de intensidad de 125,0 µs o 250,0 µs.

6. En los ALM con diseño Chassis solo se puede ajustar un intervalo de muestreo del regulador de intensidad de 250,0 µs o 400,0 µs/375,0 µs (375 µs para p0092 = 1).

7. En los Basic Line Modules (BLM) solo se puede ajustar un intervalo de muestreo del regulador de intensidad de 2000 µs.

8. En los Motor Modules con diseño Chassis se puede ajustar un intervalo de muestreo del regulador de intensidad de 250 µs como mínimo (250 µs ≤ p0115[0] ≤ 500 µs).

9. En los Motor Modules con diseño Blocksize (PM340) se puede ajustar un intervalo de muestreo del regulador de intensidad de 62,5 µs, 125,0 µs, 250,0 µs o 500,0 µs (solo se permiten frecuencias de pulsación en la retícula de 2 kHz).

10. En una línea DRIVE-CLiQ, siempre que haya un equipo Chassis conectado, el intervalo de muestreo del regulador de intensidad debe ser como mínimo de 250 µs. Ejemplo: Funcionamiento mixto de equipos Chassis y Booksize en una línea DRIVE-CLiQ

11. En los servoaccionamientos se puede ajustar un intervalo de muestreo del regulador de intensidad entre 62,5 µs y 250,0 µs (62,5 µs ≤ p0115[0] ≤ 250,0 µs).

12. En los accionamientos vectoriales se puede ajustar un intervalo de muestreo del regulador de intensidad entre 250,0 µs y 500,0 µs (250,0 µs ≤ p0115[0] ≤ 500,0 µs).

13. En los servoaccionamientos con un intervalo de muestreo del regulador de intensidad de p0115[0] = 62,5 µs se tiene lo siguiente: – Solo posible con diseño Booksize y Blocksize. Máxima capacidad funcional: – Booksize: 2 Servo con p0115[0] = 62,5 µs + Line Module (en otra línea DRIVE-CLiQ) – Blocksize: 1 Servo con p0115[0] = 62,5 µs – Los servoaccionamientos Booksize en una línea DRIVE-CLiQ son combinables con

un servo que tenga p0115[0] = 125,0 µs, pero la capacidad funcional es la misma. – Un hub DMC20 DRIVE-CLiQ no puede funcionar con servoaccionamientos con

p0115[0] = 62,5 µs en una línea DRIVE-CLiQ, sino que debe conectarse a una línea DRIVE-CLiQ separada.

14. Modo PROFIBUS síncrono (p0092 debe ajustarse a 1): – Los objetos de accionamiento de regulación de tipo Servo, Vector y control vectorial

por U/f deben tener el mismo intervalo de muestreo del regulador de intensidad. Excepción: se permite la mezcla de 125,0 µs con 62,5 µs y 125,0 µs con 250,0 µs.

– El intervalo de muestreo del regulador de intensidad debe ser además un múltiplo de 125,0 µs o igual a 62,5 µs.

15. Para accionamientos de regulación de tipo Vector y control vectorial por U/f y si se usa un filtro senoidal (p0230 > 0) se permite modificar el intervalo de muestreo del regulador de intensidad de los DO afectados solamente en pasos de múltiplos enteros del valor preajustado.

16. Si se utiliza un Voltage Sensing Module (VSM) hasta la V2.5 SP3 inclusive se tiene lo siguiente: Todos los intervalos de muestreo del regulador de intensidad en la línea DRIVE-CLiQ deben ser iguales.



17. Si hay 3 accionamientos vectoriales (regulación n: r0108.2 = 1) se puede ajustar un intervalo de muestreo del regulador de intensidad mínimo de 375,0 µs (375,0 µs ≤ p0115[0] ≤ 500 µs). Esta regla también es válida para la conexión en paralelo (3 ó 4 Motor Modules conectados en paralelo).

18. Si hay 4 accionamientos vectoriales (regulación n: r0108.2 = 1) se puede ajustar un intervalo de muestreo del regulador de intensidad mínimo de 400,0 µs (400,0 µs ≤ p0115[0] ≤ 500 µs).

19. En el funcionamiento mixto de Servo y control vectorial por U/f se permite un máximo de 5 DO (ALM, TB y TM posibles adicionalmente): Ejemplos: – 1 Servo + 4 controles vectoriales por U/f con intervalo de muestreo del regulador de

intensidad de 400 µs ≤ p0115[0] ≤ 500 µs – 2 Servo + 3 controles vectoriales por U/f con intervalo de muestreo del regulador de



intensidad de 250 µs ≤ p0115[0] ≤ 500 µs 20. En el equipo se permite un máximo de dos líneas DRIVE-CLiQ en las que los intervalos

de muestreo más pequeños no pueden ser divisibles entre sí. Ejemplo 1: En CU-X100: Active Line Module con 250 µs En CU-X101: 1 objeto de accionamiento Vector con 455 µs (p0113=1,098 kHz) Este ajuste está permitido. Otras líneas DRIVE-CLiQ deben tener su intervalo de muestreo más pequeño igual a 250 µs o 455 µs.



12.12.4 Ajuste predeterminado de los intervalos de muestreo Los intervalos de muestreo del regulador de intensidad (p0115[0]) se preajustan automáticamente como sigue durante la primera puesta en marcha con estos valores predeterminados:

Tabla 12- 26 Ajustes predeterminados

Diseño Número p0112 p0115[0] p1800 Active Infeed y Smart Infeed Booksize 1 2 (Low) 250 µs - Chassis 400 V/ ≤ 300 kW 690 V/ ≤ 330 kW

1 2 (Low) 250 µs -

Chassis 400 V/ > 300 kW 690 V/ > 330 kW

1 0 (Experto) 1 (xLow)

375 µs (p0092 = 1) 400 µs (p0092 = 0)

- -

Basic Infeed Booksize 1 4 (High) 250 µs - Chassis 1 3 (Standard) 2000 µs - Servo Booksize 1 a 6 3 (Standard) 125 µs 4 kHz Chassis 1 a 6 1 (xLow) 250 µs 2 kHz Blocksize 1 a 5 3 (Standard) 125 µs 4 kHz Vector Booksize 4 kHz Chassis 400 V/ ≤ 250 kW

1 a 2 solo n_reg 1 a 4 solo U/f 1 a 2 n_reg y U/f mixto

3 (Standard) 250 µs 2 kHz

Booksize 4 kHz Chassis 400 V/ ≤ 250 kW


0 (Experto) 500 µs 2 kHz


0 (Experto) 1 (xLow)

375 µs (p0092 = 1) 400 µs (p0092 = 0)

1,333 kHz 1,25 kHz

Chassis > 250 kW 690 V

4 solo n_reg 4 n_reg y U/f mixto

0 (Experto) 1 (xLow)

500 µs (p0092 = 1) 400 µs (p0092 = 0)

2 kHz 1,25 kHz

Booksize 4 kHz Chassis

> 6 solo U/f 0 (Experto) 500 µs 2 kHz

1 a 2 solo n_reg 1 a 4 solo U/f

3 (Standard) 250 µs 4 kHz Blocksize

> 2 n_reg (mín. 1) > 4 solo U/f

0 (Experto) 500 µs 4 kHz

Precaución Cuando un Power Module Blocksize está conectado a una Control Unit, los intervalos de muestreo de todos los accionamientos vectoriales se ajustan según las reglas para los Power Modules Blocksize (solo son posibles 250 µs o 500 µs).



12.12.5 Ejemplos de modificación de los intervalos de muestreo/frecuencias de pulsación

Ejemplo: cambio del intervalo de muestreo del regulador de intensidad a 62,5 µs con p0112

Nota Los ajustes de parámetros que se enumeran a continuación se pueden realizar en la lista de experto del respectivo objeto de accionamiento.

Requisitos máximo 2 accionamientos con diseño Booksize Tipo de regulación de motor Servo

Procedimiento 1. p0009 = 3 (no en el servicio offline). 2. Cambio al primer objeto de accionamiento Servo. 3. p0112 = 4. 4. Cambio al segundo objeto de accionamiento Servo y repetición del paso 3. 5. p0009 = 0 (no en el servicio offline). 6. En el servicio offline de STARTER: descarga en el accionamiento. 7. Almacenamiento no volátil de los cambios en los parámetros mediante la función "Copiar

RAM en ROM" (ver también el Manual de puesta en marcha). 8. Se recomienda volver a calcular los ajustes del regulador (p0340 = 4).

Ejemplo: cambio de la frecuencia de pulsación con p0113

Requisitos Servicio online del STARTER

Supuesto Hay un TB30 integrado. Tipo de regulación de motor Servo



Procedimiento 1. p0009 = 3 (no en el servicio offline). 2. Cambio al primer objeto de accionamiento Servo. 3. p0112 = 0. 4. Introducir la frecuencia de pulsación mínima deseada en p0113.

Si vulnera la regla 1 para el ajuste de los intervalos de muestreo, se emite una alarma y se sugiere una frecuencia de pulsación adecuada en p0114. Los intervalos de muestreo del regulador de intensidad de los objetos de accionamiento (DO) y el intervalo de muestreo de las entradas/salidas de la Control Unit y los módulos TM y TB deben ser un múltiplo entero de 125 µs. Puede introducirse teniendo en cuenta todas las reglas para el ajuste de los intervalos de muestreo en p0113.

5. Cambio al segundo objeto de accionamiento Servo y repetición de los pasos 3 y 4. 6. Cambio al objeto de accionamiento TB30. 7. Ajuste de los tres intervalos de muestreo p4099[0..2] a un múltiplo del intervalo de

muestreo del regulador de intensidad de un servoaccionamiento. 8. p0009 = 0.

Nota: la frecuencia de pulsación en p1800 se adapta automáticamente. 9. Almacenamiento no volátil de los cambios en los parámetros mediante la función "Copiar

RAM en ROM" (ver también el Manual de puesta en marcha). 10. Se recomienda volver a calcular los ajustes del regulador (p0340 = 4). p0009 Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros p0092 Modo PROFIBUS isócrono: preasignación/comprobación p0097 Selección de tipo de objeto de accionamiento r0110[0...2] Intervalos de muestreo base DRIVE-CLiQ p0112 Intervalos de muestreo Ajuste prefijado p0115 p0113 Selección de frecuencia de pulsación mínima r0114 Frecuencia de pulsación mínima recomendada p0115[0...6] Intervalos de muestreo para lazos de regulación internos r0116 Intervalo de muestreo de accionamiento recomendado p0118 Regulador de intensidad Tiempo muerto de cálculo p0799 CU Entradas/salidas Intervalo de muestreo p1800 Frecuencia de pulsación p4099 Entradas/salidas Intervalo de muestreo r9780 SI Ciclo de vigilancia (Control Unit) r9880 SI Ciclo de vigilancia (Motor Module)

Fundamentos del sistema de accionamientos 12.13 Concesión de licencia


12.13 Concesión de licencia

Descripción Para utilizar el sistema de accionamiento SINAMICS S120 y las opciones activadas es preciso asignar al hardware las licencias adquiridas para este fin. Para esta asignación se obtiene una License Key que vincula la correspondiente opción con el hardware de forma electrónica. La License Key sirve como sello de licencia electrónico para dar a conocer al software la posesión de una o varias licencias. La documentación física (certificado) propiamente dicha sobre la licencia para el software con obligación de licencia utilizado se denomina "Certificate of License".

Nota En la documentación para pedido (p. ej. catálogos) encontrará información sobre la funcionalidad básica y sobre la funcionalidad con obligación de licencia.

Reacción del sistema en caso de licencia insuficiente para una opción Unos derechos de licencia insuficientes para una opción se indican con la siguiente alarma y el LED en la Control Unit: A13000 Derechos de licencia insuficientes Luz intermitente verde/roja del LED RDY a una velocidad de 0,5 Hz

ATENCIÓN

Un servicio del sistema de accionamientos con derechos de licencia insuficientes para una opción solamente está permitido durante la puesta en marcha o en intervenciones del servicio técnico. Para el servicio debe disponerse de derechos de licencia suficientes.

Reacción del sistema en caso de licencia insuficiente para un módulo de función Unos derechos de licencia insuficientes para un módulo de función se indican con el siguiente fallo y el LED en la Control Unit: F13010 Concesión de licencia Módulo de función sin licencia El accionamiento se para con la reacción DES1. Luz continua roja del LED RDY

ATENCIÓN

No es posible un servicio del sistema de accionamiento con una licencia insuficiente para un módulo de función. Para el servicio debe disponerse de derechos de licencia suficientes.



Indicaciones sobre la opción Performance 1 La opción Performance 1 (referencia: 6SL3074-0AA01-0AA0) es necesaria a partir de una carga de tiempo de cálculo superior al 50%. El tiempo de cálculo restante se muestra en el parámetro r9976[2]. A partir de una carga de tiempo de cálculo superior al 50% se emite la alarma A13000 y el LED READY de la Control Unit parpadea verde/rojo con 0,5 Hz.

Reacción del sistema en caso de licencia insuficiente para una aplicación OA Unos derechos de licencia insuficientes para una aplicación OA se indican con el siguiente fallo y el LED en la Control Unit: F13009 Concesión de licencia Aplicación OA sin licencia El accionamiento se para con la reacción DES1. Luz continua roja del LED READY

ATENCIÓN

No es posible un servicio del sistema de accionamiento con una licencia insuficiente para una aplicación OA. Para el servicio debe disponerse de derechos de licencia suficientes.

Reacción del sistema en caso de licencia insuficiente para un módulo de función Unos derechos de licencia insuficientes para un módulo de función se indican con el siguiente fallo y el LED en la Control Unit: F13010 Concesión de licencia Módulo de función sin licencia El accionamiento se para con la reacción DES1. Luz continua roja del LED READY

ATENCIÓN

No es posible un servicio del sistema de accionamiento con una licencia insuficiente para un módulo de función. Para el servicio debe disponerse de derechos de licencia suficientes.

Propiedades de la License Key Está asignada a una tarjeta de memoria determinada. Se almacena de forma no volátil en la tarjeta de memoria. No puede transferirse. Puede adquirirse con "WEB License Manager" en una base de datos de licencias.



Creación de una License Key mediante "WEB License Manager" Para ello es necesaria la siguiente información: Número de serie de la tarjeta de memoria (figura en la tarjeta de memoria) Número de licencia y número de albarán de la licencia (figura en el Certificate of License) 1. Acceder al "WEB License Manager".

http://www.siemens.com/automation/license 2. Seleccionar "Direct Access". 3. Introducir el número de licencia y el número de albarán de la licencia.

Hacer clic en --> "Next". 4. Introducir el número de serie de la tarjeta de memoria. 5. Seleccionar el producto p. ej. "SINAMICS S CU320-2 DP".

Hacer clic en --> "Next". 6. Seleccionar "Available license number".

Hacer clic en --> "Next". 7. Comprobar la asignación.

Hacer clic en --> "Assign". 8. Si está seguro de que la licencia está bien asignada, haga clic en "OK". 9. Se muestra la License Key y puede introducirse.

Introducir la License Key en STARTER Con el software de puesta en marcha STARTER, los caracteres ASCII no se introducen de forma codificada, sino que las letras y los números de la clave de licencia se pueden introducir directamente tal y como aparecen impresos en el certificado de licencia. En el parámetro p9920, introduzca siempre las letras en mayúsculas. En este caso, STARTER termina la codificación ASCII en segundo plano. Ejemplo de una License Key: E1MQ-4BEA = 69 49 77 81 45 52 66 69 65 dec (caracteres ASCII) Forma de proceder al introducir una License Key (ver ejemplo): p9920[0] = E 1.er carácter ... p9920[8] = A 9.º carácter

Nota Al modificar p9920[x] al valor 0, todos los índices siguientes se ajustan también a 0.

Después de introducir la License Key, debe activarse de la siguiente manera: p9921 = 1 Iniciar activación de License Key

El parámetro se resetea automáticamente a 0.

http://www.siemens.com/automation/license



Introducir la License Key con el panel BOP20 Si introduce la License Key mediante el panel BOP20, deberá utilizar la codificación ASCII de la clave (ver el ejemplo de más arriba). En la siguiente tabla puede introducir los caracteres de la License Key y los números decimales correspondientes.

Tabla 12- 27 Tabla para License Key

Carácter Decimal

Código ASCII

Tabla 12- 28 Extracto código ASCII

Carácter Decimal Carácter Decimal - 45 I 73 0 48 J 74 1 49 K 75 2 50 L 76 3 51 M 77 4 52 N 78 5 53 O 79 6 54 P 80 7 55 Q 81 8 56 R 82 9 57 S 83 A 65 T 84 B 66 U 85 C 67 V 86 D 68 W 87 E 69 X 88 F 70 Y 89 G 71 Z 90 H 72 Espacio en blanco 32

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) p9920 Concesión de licencia Introducir License Key p9921 Concesión de licencia Activar License Key p9976[0...2] Tiempo de cálculo restante


Anexo AA.1 Disponibilidad de los componentes de hardware

Tabla A- 1 Componentes de hardware disponibles desde 3/2006

N.° Componente de HW Referencia Versión Cambios 1 AC Drive (CU320, PM340) Ver catálogo Nuevo 2 SMC30 6SL3055-0AA00-5CA1 Compatible con SSI 3 DMC20 6SL3055-0AA00-6AAx Nuevo 4 TM41 6SL3055-0AA00-3PAx Nuevo 5 SME120

SME125 6SL3055-0AA00-5JAx 6SL3055-0AA00-5KAx

Nuevo

6 BOP20 6SL3055-0AA00-4BAx Nuevo 7 CUA31 6SL3040-0PA00-0AAx Nuevo


N.° Componente de HW Referencia Versión Cambios 1 TM54F 6SL3055-0AA00-3BAx Nuevo 2 Active Interface Module

Booksize 6SL3100-0BExx-xABx Nuevo

3 Basic Line Module Booksize 6SL3130-1TExx-0AAx Nuevo 4 Encóder DRIVE-CLiQ 6FX2001-5xDxx-0AAx Nuevo 5 CUA31

para Safety dbI1/2 6SL3040-0PA00-0AA1 Nuevo

6 CUA32 6SL3040-0PA01-0AAx Nuevo 7 SMC30 (30 mm de ancho) 6SL3055-0AA00-5CA2 Nuevo

Anexo A.1 Disponibilidad de los componentes de hardware



N.° Componente de HW Referencia Versión Cambios 1 TM31 6SL3055-0AA00-3AA1 Nuevo 2 TM41 6SL3055-0AA00-3PA1 Nuevo 3 DME20 6SL3055-0AA00-6ABx Nuevo 4 SMC20 (30 mm de ancho) 6SL3055-0AA00-5BA2 Nuevo 5 Active Interface Module

Booksize 16 kW 6SL3100-0BE21-6ABx Nuevo

6 Active Interface Module Booksize 36 kW

6SL3100-0BE23-6ABx Nuevo

7 Smart Line Modules Booksize Compact

6SL3430-6TE21-6AAx Nuevo

8 Motor Modules Booksize Compact

6SL3420-1TE13-0AAx 6SL3420-1TE15-0AAx 6SL3420-1TE21-0AAx 6SL3420-1TE21-8AAx 6SL3420-2TE11-0AAx 6SL3420-2TE13-0AAx 6SL3420-2TE15-0AAx

Nuevo

9 Power Modules Blocksize Liquid Cooled

6SL3215-1SE23-0AAx 6SL3215-1SE26-0AAx 6SL3215-1SE27-5UAx 6SL3215-1SE31-0UAx 6SL3215-1SE31-1UAx 6SL3215-1SE31-8UAx

Nuevo

10 Barras de circuito intermedio reforzadas para componentes de 50 mm

6SL3162-2DB00-0AAx Nuevo

11 Barras de circuito intermedio reforzadas para componentes de 100 mm

6SL3162-2DD00-0AAx Nuevo


N.° Componente de HW Referencia Versión Cambios 1 CU320-2 DP 6SL3040-1MA00-0AA0 Nuevo 2 TM120 6SL3055-0AA00-3KA0 Nuevo 3 SMC10 (30 mm) 6SL3055-0AA00-5AA0 Nuevo

Anexo A.2 Disponibilidad de las funciones de software


A.2 Disponibilidad de las funciones de software

Tabla A- 5 Nuevas funciones del firmware 2.2

N.° Función de SW Servo Vector Componente de HW 1 Regulador tecnológico x x 2 2 juegos de datos de mando - x 3 Mando avanzado de freno x x 4 Rearranque automático para Vector y Smart Line Module 5/10 kW - x 5 Posibilidad de mezclar los modos de operación Servo y control

vectorial por U/f en una CU x x

6 UCI regulada parametrizable hasta una tensión de entrada de 480 V en Active Line Modules

x x

7 Smart Mode para Active Line Modules diseño Booksize x x 8 Canal de consigna ampliado activable x - 9 Evaluación de sistemas de medida lineales x - 10 Motores síncronos 1FT6/1FK6/1FK7 con resólver DRIVE-CLiQ x -




N.° Función de SW Servo Vector Componente de HW 1 Conmutación de juego de datos de motor (8 juegos de datos de

motor) x x

2 Memoria de fallos/alarmas x x 3 Identificación de la posición del rotor/posición polar x x 4 Arranque con topología parcial, activar/desactivar componentes,

eje/encóder estacionado x x

5 Característica de fricción con 10 nodos de interpolación, registro automático de la característica

x x

6 Indicación de la utilización de la capacidad x x 7 Evaluación de marcas cero codificadas por distancia para

controladores superiores x -

8 Ejes con carga gravitatoria/compensación de peso electrónica para controladores superiores

x -

9 SIMATIC S7 OP directamente acoplables x x 10 Telegramas estándar PROFIBUS NAMUR - x 11 Conexión en paralelo - x para equipos Chassis 12 Modulación de flancos o lateral x x para equipos Chassis 13 Tipo de regulación: servo x - también equipos

Chassis 14 Terminal Module TM15 (funcionalidad DI/DO) x x 15 Motor lineal 1FN1, 1FN3 x - 16 Torque-motores 1FW6 x - 17 Motores síncronos para incorporar 1FE1 x - 18 Cabezales síncronos 2SP1 x - 19 Motores SIMOSYN 1FU8 x - 20 Motores para atmósferas explosivas 1FS6 x - 21 Módulo externo de sensores para evaluación de encóder incremental

y absoluto SME20/25 x x



Tabla A- 7 Nuevas funciones del firmware 2.4 ó 2.4 SP1

N.° Función de SW Servo Vector Componente de HW 1 Funcionalidad SINAMICS S120 para AC DRIVE (CU310DP/PN) x x 2 Posicionamiento simple x x 3 Conmutación de juego de datos de encóder (3 juegos de datos de

encóder EDS por juego de datos de accionamiento) x x

4 2 juegos de datos de mando (CDS) x x 5 Conversión de unidades SI/US/% x x 6 Identificación de datos de motor Servo x desde

FW2.1

7 Mayor precisión de par para máquinas síncronas (estimador kt) x - 8 Funcionalidad de hub (hot plug, encóders descentralizados, topología

en estrella a través de DMC20) x x

9 Basic Operator Panel BOP20 x x 10 Evaluación de encóder SSI (SMC30) x x 6SL3055–0AA00–

5CA1 11 Emulación de encóder de impulsos TM41 x x 12 Rearranque automático con Active Line Module x x 13 Ampliaciones PROFIBUS:

– Comunicación directa esclavo-esclavo – Y-Link – Telegrama 1 también para Servo – Telegrama 2, 3, 4 también para Vector

x x x

desde FW2.1

x x

desde FW2.1

x

14 Safety Integrated Stop categoría 1 (SS1) con tiempo seguro x x 15 Reductor de medida x x 16 Ajuste fino de la frecuencia de pulsación x x 17 Ciclos de regulador ajustables x x 18 Posibilidad de mezclar ciclos en línea DRIVE-CLiQ x x 19 Bit de giro horario/antihorario (como cambio del campo giratorio) x x 20 Sensor Module para 1FN, 1FW6 con separación eléctrica segura

(SME120/125) x -

21 Etiquetas de tiempo real para alarmas x x CU320, 6SL3040-....-0AA1 y versión C o superior

22 Regulación de velocidad sin encóder en torque-motores - x 23 Máquinas síncronas con excitación externa con encóder - x 24 Sincronizar convertidor/convertidor, convertidor/red (bypass) x x para equipos

Chassis 25 Voltage Sensing Module (VSM) para Active Line Module también en equipos

Booksize 26 Frenado por cortocircuitado del inducido, motores síncronos x - 27 Ampliaciones CANopen (Vector, acceso libre a datos de proceso,

perfil DS301) x x

28 Comunicación PROFINET IO con Option Module CBE20 x x 29 Compatibilidad con nuevos componentes de HW (AC DRIVE,

SME120/125, BOP20, DMC20, TM41) x x



N.° Función de SW Servo Vector Componente de HW 30 Seguimiento de posición para torque-motores (no para PosS) x x CU320, 6SL3040-....-

0AA1 y versión C o superior

31 Torque-motores 1FW3 x -

Tabla A- 8 Nuevas funciones del firmware 2.5 ó 2.5 SP1

N.° Función de SW Servo Vector Componente de HW 1 DCC (Drive Control Chart) con editor gráfico de interconexiones

(Editor DCC): Bloques configurables gráficamente (funciones de lógica, cálculo y

regulación) Tipos de bloque que pueden instanciarse libremente (capacidad

funcional flexible) Ejecutable en controladores SIMOTION y SINAMICS (DCC

SINAMICS, DCC SIMOTION)

x x

2 Safety Integrated Extended Functions: Funcionalidad Safety integrada en el accionamiento, controlable a

través de PROFIsafe (PROFIBUS) o módulo de bornes de seguridad TM54F

STO (Safe Torque Off) par desconectado con seguridad (antes: SH, parada segura)

SBC (Safe Brake Control) mando de freno seguro SS1 (Safe Stop 1) STO transcurrido cierto retardo, parada sin par SOS (Safe Operating Stop) parada operativa segura; parada

segura con par completo SS2 (Safe Stop 2) parada segura 2; SOS transcurrido cierto

retardo, parada con par completo SLS (Safely Limited Speed) velocidad limitada con seguridad SSM (Safe Speed Monitor) respuesta segura de la vigilancia de

velocidad (n < nx) en salida de seguridad Nota: Las Safety Integrated Basic Functions STO y SBC están implementadas desde la V2.1, SS1 desde la V2.4 (mando mediante bornes integrados).

x x Safety Integrated Extended Functions solo para: Motor Modules

(6SL3xxx-xxxxx-0AA3)

CUA31 (6SL3040-0PA00-0AA1)

3 Extensiones de funciones PosS: Secuencias de desplazamiento/nueva petición: "Desplazamiento a

tope fijo" Secuencias de desplazamiento/nuevas condiciones de

continuidad: "Avance de secuencia externo" Complemento del seguimiento de posición para encóders

absolutos (reductores de carga) Limitación de tirones (sobreaceleración) "Definir punto de referencia" también en parada intermedia

(secuencias de desplazamiento y MDI) Funcionalidad de levas de retroceso incluso en desplazamiento al

punto de referencia sin levas de referencia

x x



N.° Función de SW Servo Vector Componente de HW 4 Compatibilidad con nuevas series/tipos de motor:

1FT7 (servomotor síncrono) 1FN3 carga permanente (motor lineal para funcionamiento con

carga permanente) 1PL6 (funcionalidad habilitada desde la V2.1, disponible ahora

como motor de lista)

x solo 1PL6

5 Compatibilidad con nuevos componentes Basic Line Module (BLM), diseño Booksize

x x

6 Compatibilidad con nuevos componentes Active Interface Module (AIM), diseño Booksize TM54F (Terminal Module Failsafe) CUA32 (adaptador de Control Unit para PM340) Encóder DRIVE-CLiQ (encóder externo)

x x

7 Guardar los datos del Sensor Module del motor con DRIVE-CLiQ (datos de motor y encóder) en la tarjeta de memoria y cargarlos en un Sensor Module "vacío".

x x

8 Evaluación de encóders SSI en controlador AC Drive CU310 (interfaz integrada)

x x solo con CU310 (6SL3040-0LA00-0AA1)

9 Modulación de flancos (mayores tensiones de salida) en el modo de regulación Vector también con equipos Booksize

- x solo con Motor Modules (6SL3xxx-xxxxx-0AA3)

10 Freno por corriente continua (freno DC) x x 11 Cortocircuitado del inducido: interno x x 12 Cortocircuitado del inducido: protección intermitente contra

sobretensiones x - solo con Motor

Modules (6SL3xxx-xxxxx-0AA3)

13 Actualización de firmware automática para componentes DRIVE-CLiQ x x 14 Guardar proyecto de STARTER directamente en la tarjeta de memoria x x 15 Parametrización posible del rango de tensión de la conexión de red

para alimentaciones Booksize (BLM, SLM, ALM) a 230 V 3 AC x x solo con

alimentaciones Booksize (6SL3xxx-xxxxx-0AA3)

16 Ajuste automático del regulador de velocidad x desde FW2.1

17 Funciones tecnológicas de bombas - x 18 Funcionamiento cíclico simultáneo de PROFIBUS y PROFINET en la

CU320 x x

19 Rearranque automático también con Servo x desde FW2.2

20 Funcionamiento en PROFINET I/O de 500 μs x - 21 Información de posición absoluta (X_IST2) para resólver x x 22 Vigilancia de tensión del circuito intermedio en función de la tensión

de red x x



N.° Función de SW Servo Vector Componente de HW 23 Detección automática de la frecuencia de red x x 24 Señal de aceleración en salida del generador de rampa x x 25 Reset de la unidad de accionamiento mediante parámetro (p0972) x x 26 Modificación del intervalo de muestreo base al cambiar

automáticamente los intervalos de muestreo dependiendo del número de accionamientos en la CU320 para Vector (de 400 µs a 500 µs)

- x

27 Gestión dinámica de la energía; ampliación de la regulación Vdc_min, Vdc_max

x x

28 Trace sin fin x x 29 Vigilancia PROFIBUS ampliada con temporizador y binector x x 30 Captación de valor real indexada

Evaluación de varios encóders simultáneamente x x




N.° Función de SW Servo Vector Componente de HW 1 Ciclos desfasados en el grupo de accionamientos síncronos x x 2 Safety Integrated Extended Functions:

Cortocircuitado interno del inducido y protección interna contra sobretensiones

x x Safety Integrated Extended Functions solo para: Motor Modules

(6SL3xxx-xxxxx-xxx3)

CUA31 (6SL3040-0PA00-0AA1)

3 PROFIsafe vía PROFINET x x 4 Barrido de frecuencia de pulsación - x Motor Modules

Chassis: (6SL3xxx-xxxxx-xxx3)

5 Regulación de posición reductores de carga con varios juegos de datos de accionamiento (DDS)

x x

6 Regulación vectorial sin encóder (SLVC), nueva regulación con cargas pasivas

- x

7 Señalización variable x - 8 Magnetización rápida en motores asíncronos x 9 Reducción de flujo en motores asíncronos x - 10 Indicación del estado de los componentes x x 11 Bloqueo de reposición a versiones anteriores x x 12 Conexión en paralelo de motores x x 13 Conexión en paralelo de Motor Modules - x 14 Conexión en paralelo de etapas de potencia x x 15 Función maestro/esclavo para alimentaciones x x 16 Vigilancia térmica de motores

Modelo I2t para motores síncronos x -

17 Nuevos telegramas PROFIdrive 116, 118, 220, 371 x x 18 Nuevas clases de RT con PROFINET IO x x 19 Utilización de las entradas/salidas bidireccionales de la CU x x 20 Modo de operación independiente en componentes DRIVE-CLiQ x x 21 Señal centralizada de disponibilidad para el servicio en objeto de

accionamiento x x

22 Compatibilidad con nuevas series/tipos de motores: 1FN6 carga permanente (motor lineal para funcionamiento con carga permanente)

x -




N.° Función de SW Servo Vector Componente de HW 1 Compatibilidad con la serie de motores 1FN6 x - 2 Compatibilidad con motores DRIVE-CLiQ con conmutación

estrella/triángulo x -

3 Referenciado con varias marcas cero por vuelta a través de interfaz de encóder

x -

4 Los motores síncronos de excitación permanente pueden regularse sin encóder hasta la velocidad cero

- x

5 "SINAMICS Link": comunicación directa entre varios SINAMICS S120 x x 6 Safety Integrated:

control de las Basic Functions a través de PROFIsafe SLS sin encóder para motores asíncronos SBR sin sensores para máquinas asíncronas Parámetro propio de valor umbral para SBR:

hasta ahora se usaba el parámetro p9546 de SSM

x x

7 Objeto de accionamiento encóder: un encóder puede leerse ahora directamente a través del objeto de accionamiento encóder y, seguidamente, evaluarse con SIMOTION a través del TO encóder externo.

- x

8 Compatibilidad con nuevos componentes CU320-2 TM120

x x

9 Ampliación del archivo GSDML para PROFIsafe x x 10 Más facilidad de uso en caso de sustitución de piezas de SMI:

Copia de seguridad automática de los datos de motor y de encóder

Posibilidad de servicio con un SMI vacío también sin reducción de la etapa de comparación

Un SMI que ya contenga datos escritos se puede borrar y utilizar a continuación como SMI sustitutivo

Aviso de fallo si se ha cargado un SMI con datos incorrectos

x x

11 Protocolo USS en la interfaz X140 x x 12 Diagnóstico U/f (p1317) admitido como modo de operación normal x - 13 Indicación de la utilización de la capacidad basada en consignas, en

lugar de la anterior, basada en valores reales x x

14 Licencia Performance a partir de 4 ejes (en Servo/Vector) o bien 7 ejes U/f en caso necesario, en lugar de la anterior, a partir de una utilización de la capacidad superior al 50%

x x

15 Vigilancia de encóder tolerante, 2.ª parte: Vigilancia banda de tolerancia número de impulsos Posibilidad de conmutación de la evaluación de flancos en

encóders rectangulares Ajuste del tiempo de medida de la velocidad cero en la evaluación

de señales del encóder de impulsos Cambio del procedimiento de medición de captación de valor real

para encóder rectangular Vigilancia de encóder "LED-Check"

x x

Anexo A.3 Funciones SINAMICS S120 Combi


A.3 Funciones SINAMICS S120 Combi

Funciones disponibles en SINAMICS S120 Combi SINAMICS S120 Combi admite las siguientes funciones, descritas en este manual de funciones. Todas las funciones que no aparecen en esta lista no se encuentran disponibles en SINAMICS S120 Combi.

Tabla A- 11 Funciones disponibles en SINAMICS S120 Combi

Función de SW Alimentación

Smart Infeed Control del contactor de red

Servorregulación Regulador de velocidad filtro de consigna de velocidad Adaptación del regulador de velocidad Modo con regulación de par Limitación de la consigna de par regulador de intensidad Filtro de consigna de intensidad Indicación sobre el modelo electrónico de motor Control por U/f con fines de diagnóstico Optimización del regulador de intensidad y de velocidad Modo sin encóder Identificación de posición polar Regulación de Vdc Dynamic Servo Control (DSC) Desplazamiento a tope fijo

Eje con carga gravitatoria Funciones básicas

Parámetros de referencia/Normalizaciones Límites de par DES3 Mando de freno simple Tiempo de funcionamiento (contador de horas de funcionamiento) Indicador de estado de los componentes Eje estacionado y encóder estacionado

Actualización del firmware: actualización del firmware y del proyecto en STARTER, bloqueo de reposición a versiones anteriores

Safety Integrated Basic Functions Safe Torque Off (STO) Safe Stop 1 (SS1, time controlled)

Safe Brake Control (SBC)

Anexo A.3 Funciones SINAMICS S120 Combi


Función de SW Safety Integrated Extended Functions Safe Stop 1 (SS1, time and acceleration controlled) Safe Stop 2 (SS2) Safe Operating Stop (SOS) Safely Limited Speed (SLS) Safe Speed Monitor (SSM) Safe Acceleration Monitor (SBR) Comunicación PROFIBUS DP/PROFINET IO

Topología Para SINAMICS S120 Combi se aplican reglas fijas de la topología DRIVE-CLiQ. El equipo debe conectarse siempre siguiendo el mismo esquema.

Ciclos de sistema Los intervalos de muestreo para regulador de intensidad, regulador de velocidad y regulador de flujo están ajustados a 125 μs de forma fija. La frecuencia pulsación está ajustada a 4 kHz de forma fija. Esto permite alcanzar una velocidad de cabezal máxima de 24000 r/min.

Motores disponibles Motores síncronos: 1FT6, 1FT7, 1FK7, 1FW3 Motores asíncronos: 1PH7, 1PH4, 1PL6, 1PH8

Anexo A.4 Lista de abreviaturas


A.4 Lista de abreviaturas























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Índice

4 4.3, 265

A Accionamiento auxiliar en las conexiones en paralelo

accionamiento auxiliar, 363 Accionamientos vectoriales

Voltage Sensing Module, 185 Aceleración máxima, 312 Active Line Modules

conexión en paralelo, 358 Ajuste automático de encóder

Vector, 179 Ajuste del regulador, automático

Servo, 95 Alimentación

12 pulsos, 352 6 pulsos, 352 Basic Infeed, 39 precarga, 352

Alimentaciones maestro/esclavo, 374

Alimentaciones maestro/esclavo activación de la función, 374 banda de regulación de Uci, 373 descripción del módulo de función, 370 esquema de funciones, 372 factor de reparto de intensidad, 373 principio de funcionamiento, 366 protocolos, 369 topología, 368

Almacenamiento automático de datos SMI, 660 Almacenamiento de los datos SMI

almacenamiento de los datos SMI, 660 Almacenamiento manual de datos SMI, 660 Aplicaciones de bobinadora, 606 Arranque con topología parcial, 216

B Barrido de frecuencia de pulsación, 222 Basic Function SS1

prueba de recepción/aceptación SS1, 428 Basic Function STO

prueba de recepción/aceptación STO, 426

Basic Line Modules conexión en paralelo, 352

Binector, 628 Bloqueo de conexión, 472, 474, 477 Bloques de función

bobinadora axial DCC, 607 Bobinadora axial, 606 Bobinadora axial DCC, 606 BOP20

palabra de mando del accionamiento, 654 Brake

resistencia de freno, 236 Búsqueda de marcas de referencia, 493 Bypass

Vector, 189

C Calibración

encóder absoluto, 317 Calibración de encóder absoluto, 292 Canal de consigna

ampliada, 48 amplificador Servo, 47 bandas inhibidas, 59 consigna principal/adicional, 56 consignas fijas de velocidad, 53 generador de rampa, avanzado, 61 inversión de sentido, 57 JOG, 49 limitación de consigna, 59 limitación del sentido de giro, 57 modificación de consigna, 56 potenciómetro motorizado, 54

Captación de valores reales indexada, 291

Característica de fricción función tecnológica, 240

Certificado de recepción/aceptación, 421 Certificate of License, 693

Ch Chassis

etapas de potencia, 613

Índice alfabético


C Ciclo de vigilancia, 391 Clase RT

ajustar, 570 Clases de aplicación, 439 Clases de RT

tiempos de actualización, 571 tiempos de ciclo de envío, 571

Código ASCII concesión de licencia, 696

Combi, 707 Comparación cruzada de datos, 391 Compensación de deslizamiento, 205 Comunicación

mediante PROFIdrive, 437 vía PROFIBUS, 528

Comunicación directa PROFIBUS, 546

Comunicación directa esclavo-esclavo PROFIBUS, 369 Comunicación en tiempo real, 562 Concepto modular de máquina, 216 Concesión de licencia, 693

código ASCII, 696 Concesión de sublicencia, 693 Conector, 629 Conexión en paralelo

Active Line Modules, 358 Basic Line Modules, 352 etapas de potencia, 351 Motor Modules, 349, 360 motores, 346 Smart Line Modules, 356

Conmutación consignas fijas de velocidad, 53

Conmutación DDS con seguimiento de posición de reductor de carga, 297

Conmutación de motor, 592 Conmutadores para las direcciones PROFIBUS, 535 Consigna analógica

comunicación, 370 Consigna de intensidad, 373 Consigna de par, 77 Consigna principal/adicional, 56 Consignas fijas, 53 Consignas fijas de velocidad, 53 Contactor de precarga

Chassis, 45 Contactor de puenteo

Chassis, 45 Contador de horas de funcionamiento, 244

Contraseña para Safety Integrated, 396 Control anticipativo

velocidad, 146 Control anticipativo de aceleración, 609 Control anticipativo de par, 608 Control Basic Infeed, 39 Control del contactor de red, 43 Control por U/f, 199

compensación de deslizamiento, 205 servorregulación, 92

Controlador IO, 560 Conversión de unidades, 211 Cortocircuitado del inducido

interno, 231 Cortocircuitado interno del inducido, 402 CU320_2, 263

D Datos de proceso, 448 Datos de proceso, consignas

KPC, 443, 450, 459 MOMRED, 443, 451, 460 NSOLL_A, 443, 450, 458 NSOLL_B, 443, 450, 459 XERR, 443, 450, 459

Datos de proceso, palabras de estado AIST_GLATT, 471 AKTSATZ, 470 CU_ZSW1, 505 E_DIGITAL, 507 E_ZSW1, 471, 488 E_ZSW1_BM, 471 G1_ZSW, 470 G2_ZSW, 470, 499 G3_ZSW, 470 Gn_ZSW, 495 MELD_NAMUR, 484 MELDW, 471, 482 MSOLL_GLATT, 471 MT_ZSW, 471, 508 MT1_ZS_F, 471 MT1_ZS_S, 471 MTx_ZS_F, 471 MTx_ZS_S, 471 POS_ZSW, 471, 485 POS_ZSW1, 471 POS_ZSW2, 471 XIST_A, 470 ZSW1, 470, 472 ZSW1_BM, 471 ZSW2, 470, 476

Índice alfabético


Datos de proceso, palabras de mando A_DIGITAL, 443, 450, 503 CU_STW1, 451, 502 E_STW1, 451, 466 E_STW1_BM, 451 G1_STW, 443, 450 G2_STW, 443, 450, 494 G3_STW, 443, 450 Gn_STW, 491 M_ADD, 451 M_LIM, 451 MDI_ACC, 450, 464 MDI_DEC, 464 MDI_MOD, 450, 451, 464, 465 MDI_TARPOS, 464 MDI_VELOCITY, 464 MDIDEC, 450 MDITARPOS, 450 MDIVELOCITY, 450 MT_STW, 443, 451, 504 OVERRIDE, 451, 464 POS_STW, 451, 461 POS_STW1, 451 POS_STW2, 451 SATZANW, 450, 460 STW1, 443, 450, 451 STW1 (modo Posicionar), 453 STW1_BM, 451 STW2, 443, 450, 455 STW2_BM, 451

Datos de proceso, valores reales E_DIGITAL, 470 G1_XIST1, 470, 496 G1_XIST2, 470, 497 G2_XIST1, 470, 499 G2_XIST2, 470, 499 G3_XIST1, 470 G3_XIST2, 470 IAIST_GLATT, 470 ITIST_GLATT, 470 MIST_GLATT, 470 NIST_A, 470, 480 NIST_A_GLATT, 470 NIST_B, 470, 480 PIST_GLATT, 470

Datos existentes, 264 Deceleración máxima, 312 DES3

límites de par, 239 Desplazamiento a tope fijo, 123

Detección de marcas cero SMC30, 603

Detector central, 509

Detector central ejemplo, 509

Determinar número de accionamiento, 521 Determinar número de eje, 521 Determinismo, 562 Dinamización forzada, 397 Dirección

ajustar la dirección PROFIBUS, 535 License Manager en Internet, 694

Directivas, 389 Disponibilidad central para la conexión, 506 Dispositivo IO, 560 DME20, 597 Dominio de sincronización, 571 DQI, 659 Drive Object, 627 DRIVE-CLiQ

modo de emergencia, 680 modo independiente, 680 reglas de cableado, 667

DRIVE-CLiQ Hub DMC20, 597

Dynamic Servo Control, 119

E EDS

encóder, 623 Eje

con carga gravitatoria, 127 Ejemplo

estructura de telegramas PROFIBUS, 531 Ejemplo de cálculo de resistencia de freno, 236 Elevación de tensión

Servo, 94 Vector, 202

Emulación de encóder de impulsos, 257 Encóder

externo, 121 Encóder absoluto

calibración, 317 Encóder DRIVE-CLiQ, 318 Encóder monovuelta, 249 Encóder multivuelta, 249 Entrada directa de consigna (MDI), 338 Entradas analógicas

procesamiento de señales, 641 propiedades, 641

Índice alfabético


Entradas digitales bidireccionales, 638 procesamiento de señales, 636 propiedades, 636 si no funcionan, 636

Entradas y salidas bidireccionales compartición de recursos, 639

Entradas/salidas vista general, 635

Estatismo, 150 Estimador kT

Servo, 286 Estructura de telegramas PROFIBUS, 531 Etapa de potencia

sobrecarga, 613 Etapas de potencia

conexión en paralelo, 351

F Factor de elevación, 25 Factor de reparto de intensidad, 373 FAULT_CODE, 488 FEM

fuerza electromotriz, 234 FEM máx., 236 Filtro de consigna de intensidad


Filtro du/dt compact más Voltage Peak Limiter, 221 Filtro du/dt más Voltage Peak Limiter, 220 Filtro senoidal, 219 Fin de carrera de software, 312 Fórmula para resistencia de freno, 236 Frecuencia pulsación, 613 Frenado por cortocircuitado del inducido

externo, 229 interno, 230

Freno por corriente continua, 232 Freno por cortocircuitado del inducido, 228 Fuentes de consignas, 49 Función de diagnóstico

control por U/f para servorregulación, 92 Función de reducción de potencia (derating), 613 Función tecnológica

característica de fricción, 240 Funciones

consignas fijas de velocidad, 53 control por U/f para servorregulación, 92 desplazamiento a tope fijo, 123 JOG, 49 potenciómetro motorizado, 54 Safe Torque Off, 399 servorregulación, 67

Funciones de vigilancia ampliada, 274

G Generador de rampa, avanzado, 61 GSD

archivo GSD, 536 Guardar un SMI manualmente, 662

H Hotline, 8 Hot-Plugging

DRIVE-CLiQ, 598

I Identificación de la red y el circuito intermedio, 374 Identificación de posición polar


Identificación del equipo, 537 Identificación del motor, 162 Importación de datos

exportación de datos, 263 Intensidad de salida

etapas de potencia, 613 Interconexión de señales mediante tecnología BICO, 630 Interconexión mediante tecnología BICO, 630 Interfaz de encóder, 490

búsqueda de marcas de referencia, 493 medida al vuelo, 494

Interfaz PROFINET, 566 Intermitencia DCP, 567 Interruptor DC, 369 Intervalos de muestreo del sistema, 682 Inversión de sentido, 224 IRT, 569

comparación con RT, 570 IRT, 569 IRT, 569 IVP, 235

J JOG, 49

JOG, 49 PosS, 342

Índice alfabético


Juegos de datos Command Data Set (CDS), 620 Drive Data Set (DDS), 622 Encoder Data Set (EDS), 623 Motor Data Set (MDS), 624

L Levas de parada, 313 Libro de acciones Safety, 423 License Key, 694 License Manager, 694 Limitación de par, 154 Limitación de tirones (sobreaceleración), 313 Limitación de velocidad

estatismo, 150 Limitaciones

consigna de par, 77 Límites de par

DES3, 239 dinámicos, 610

M Magnitudes de referencia

bloqueo/protección, 213 Mando de freno

ampliada, 276 simple, 241

Mando de freno con dos canales, 406 Medición en parada

identificación del motor, 162 Medida al vuelo, 494 Modelo de motor I2t, 384 Modelo de referencia, 146 Modificación de consigna, 56 Modo con regulación de par, 74 Modo independiente, 680 Modo sin encóder

Servo, 97 Módulo de función

mando avanzado de freno, 276 regulación de posición, 288 unidad de refrigeración, 283

Módulos de función, 269 Braking Module, 281 funciones de vigilancia avanzadas, 274 regulación de par ampliada, 286 regulador tecnológico, 270

Momento de inercia, 608, 609 Motion Control con PROFIBUS, 510 Motor Module

protección interna contra sobretensiones, 234 Motor Modules

conexión en paralelo, 349, 360 reducción de potencia (derating), 613

Motores conexión en paralelo, 346 sistema de devanado único, 361 sistema de dos devanados, 360

Motores asíncronos freno por corriente continua, 231, 232

Motores síncronos cortocircuitado externo del inducido, 228, 229 cortocircuitado interno del inducido, 228, 231 excitación por imanes permanentes (Vector), 175 protección interna contra sobretensiones, 234

N Niveles de acceso, 619 Nombres de dispositivos, 564 Norma IEC61000-2-4, 23 Normas, 389 Número de accionamientos regulables

indicaciones, 682

O Objeto de accionamiento, 627 Optimización de rendimiento

Vector, 168

P PARADA A, 419 PARADA F, 419 Parada intermedia

PosS, 330, 340 Parametrización

con BOP, 643 Parámetro

subdivisión, 617 tipos, 617

Placa electrónica de características, 665 Posicionador simple, 306 Posicionamiento simple

referenciado, 316

Índice alfabético


PosS, 342 desechar tarea de desplazamiento, 330, 340 entrada directa de consigna (MDI), 338 JOG, 342 limitaciones, 311 mecánica, 308 parada intermedia, 330, 340 referenciar al vuelo, 322 secuencias de desplazamiento, 329

Potenciómetro motorizado, 54 Power Modules

reducción de potencia (derating), 613 PROFIBUS, 369

ajustar dirección, 535 archivo de datos del equipo, 536 comunicación directa, 546 identificación del equipo, 537 Interface Mode, 449 maestro clases 1 y 2, 529 Motion Control con PROFIBUS, 510 resistencia terminal, 537 señal de vida, 545, 579 telegramas, 445

PROFIdrive, 437 controlador, supervisor, Drive Unit, 438 escribir parámetros, 524 leer parámetros, 522

PROFINET transferencia de datos, 565

PROFINET IO, 560 direcciones, 563 IRT, 569

PROFINET IO con IRT, 562 Protección contra sobretensiones

interno, 228 Protección interna contra sobretensiones

configuración, 237 consignas de seguridad, 237 Motor Module, 234 requisitos, 235 tratamiento de errores, 238

Protocolos alimentaciones maestro/esclavo, 369

Prueba de los circuitos de desconexión, 397 Prueba de recepción/aceptación, 421

SBC, 430 Puesta en marcha

Safety Integrated, 413

R Rango del encóder, 249 Reacción de parada

parada A, 419 parada F, 419

Rearranque al vuelo, 181 Rearranque automático, 225 Reductor de carga, 297 Reductor de medida, 251 Redundancia

etapa de potencia, 188 Referenciado

posicionamiento simple, 316 Referenciar al vuelo

PosS, 322 Reglas de cableado

DRIVE-CLiQ, 667 Regulación Active Infeed, 21, 26 Regulación de par, 151 Regulación de par ampliada, 286 Regulación de posición, 288, 301

vigilancias, 302 Regulación de Vdc

regulación n/m vectorial, 156 Servo, 115 Vector, 207

Regulación de Vdc_max regulación n/m vectorial, 158 Servo, 117

Regulación de Vdc_min control vectorial por U/f, 208 regulación n/m vectorial, 157 Servo, 116

Regulación del par ampliada, 286

Regulación Smart Infeed, 33 Regulación vectorial

comparación con servorregulación, 67, 134 con regulador de velocidad, 140 propiedades, 67, 134 rearranque automático, 225 regulación de Vdc, 207 sin encóder, 136

Regulador de intensidad (Vector) adaptación del regulador de intensidad, 160

Regulador de intensidad Servo adaptación del regulador de intensidad, 82 limitación de intensidad y par, 82 regulación de intensidad, 82

Regulador de tiro, 611

Índice alfabético


Regulador de velocidad, 140 adaptación del regulador de velocidad, 72, 143 control anticipativo de velocidad, 146 filtro de consigna de velocidad, 71 limitaciones, 70 modelo de referencia, 146 propiedades, 70

Regulador tecnológico, 270 Respaldo cinético, 34, 115, 156, 207 RT

comparación con IRT, 570

S S120 Combi, 707 Safe Brake Control

SBC, 405 Safe Stop 1

SS1, 403 time controlled, 403

Safe Torque Off STO, 399

Safety con encóder, 394 Safety Integrated, 396

certificado de recepción/aceptación, 421 confirmar fallos, 420 contraseña, 396 prueba de recepción/aceptación, 421 puesta en marcha, 413 puesta en marcha en serie, 414 Safe Stop 1, 403 Safe Torque Off, 399 sustitución de componentes, 414

Safety Integrated Basic Functions reacciones de parada, 419

Safety sin encóder Safety sin encóder, 394

Salidas analógicas procesamiento de señales, 642 propiedades, 642

Salidas digitales bidireccionales, 638 procesamiento de señales, 637 propiedades, 637

SBC prueba de recepción/aceptación, 430 Safe Brake Control, 405

Secuencia de objetos en el telegrama, 530 Secuenciadores de levas, 302

Secuencias de desplazamiento, 329 Seguimiento de posición, 251, 297

reductor de carga, 292 reductor de medida, 249

Sensor de temperatura del motor PTC vigilancia térmica del motor, 383

Servo ajuste automático del regulador, 95 modo sin encóder, 97 regulación de Vdc, 115

Servo Control activación del canal de consigna, 47

Servorregulación, 67 comparación con regulación vectorial, 67, 134 consigna de par, 77 control por U/f, 92 desplazamiento a tope fijo, 123 modo con regulación de par, 74 optimización, 95 propiedades, 67, 134 regulador de intensidad, 82 regulador de velocidad, 70

SINAMICS S120 Combi, 707 SINAMICS Sensor Module Integrated

copia de seguridad, 659 guardar datos de todos los SMI, 661 guardar los datos de un SMI determinado, 662

Sincronizar (Vector), 183 Sistemas de alimentación, 351 Sistemas de devanado

motores, 360 Smart Line Modules

conexión en paralelo, 356 SMC 30

vigilancia dn/dt, 605 SMC30

evaluación de encóder, 601 Soporte y asistencia, 8 SS1

Safe Stop 1, 403 SS1, time controlled

Safe Stop 1, 403 STO

Safe Torque Off, 399 Supervisor IO, 560 Sustitución de componentes

ejemplos, 655 Sustitución de piezas SMI, 659 Sustitución SMI, 659

Índice alfabético


T Tarea de desplazamiento

desechar, 330, 340 Tecnología BICO

¿Qué es esto?, 628 convertidor, 633 interconexión de señales, 630 valores fijos, 633

Telegrama 111 POS_ZSW1, 486 POS_ZSW2, 487

Telegrama 220 ZSW2_BM, 479

Telegrama 371 STW1, 451

Telegramas específicos del fabricante, 445 estándar, 445 estructura, 448 libres, 446 secuencia de los objetos, 530

Telegramas específicos del fabricante, 445 Telegramas estándar, 445 Telegramas libres, 446 Temperatura ambiente, 613 Temperatura de empleo, 613 Temperatura del chip, 613 Temperatura del disipador, 613 Tensión del circuito intermedio

vigilancia, 235 Terminal Module 41, 257 Tiempo de funcionamiento del sistema, 244 Tiempos de muestreo, 682 Tiempos de reacción, 408 TM41, 257 Topología de conexión en paralelo con accionamiento auxiliar, 363 Transferencia de datos

PROFINET, 565 Transferencia de proyectos

transferencia, 263 Transformador de tres devanados, 369

U Unidad de refrigeración

módulo de función, 283

V Valores reales

encóder en paralelo, 291 Vector

adaptación del regulador de velocidad, 143 Bypass, 189 identificación de datos del motor, 161 limitación de par, 154 medición en giro, 161 motores síncronos con excitación por imanes permanentes, 175 regulación de par, 151

Velocidad lineal máxima, 311 Vigilancia de error de seguimiento

dinámico, 302 Vigilancia de posicionamiento, 302 Vigilancia dn/dt

SMC 30, 605 Vigilancia térmica del motor

motores no Siemens, 386 motores síncronos, 384 sensor de temperatura del motor PTC, 383

Vista general de las Safety Integrated Functions vista general de las Safety Functions, 393

Voltage Sensing Module, 185 VPM

Voltage Protection Module, 234 VSM

accionamientos vectoriales, 185 puesta en marcha, 185 reconocimiento vía LED, 185

VSM10, 23

W WARN_CODE, 488

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Manual de funciones Funciones de accionamiento · El Manual de funciones contiene la información, los procedimientos y las intervenciones que se requieren para la puesta en marcha