MANUAL DE INSTRUCCIONES Y MANTENIMIENTOextranet.betico.com/ES/Archivos/Carpeta_301/GRUPOS...modelos “s” y “p” manual de instrucciones y mantenimiento miguel carrera y cia.,

MODELOS“S” y “P”

MANUAL DE INSTRUCCIONESY MANTENIMIENTO

MIGUEL CARRERA Y CIA., S.A. - APDO. 350 - TELS. 945 12 83 83 • 945 12 81 09 - E-mail: [email protected] - FAX 945 28 26 3001080 VITORIA - ESPAÑA

ISO-9001M

IGU

EL

CARRERA Y CÍA., S.A.

EMPRESA CERTIFICAD

A

UNE-EN

MANUAL ORIGINAL EN ESPAÑOL - Fecha edición: Marzo 2011

¡MUY IMPORTANTE!Este manual se complementa con el Tríptico de

INDICACIONES DE SEGURIDAD de Unidades estacionarias.

Modelos “S“ y “P” 3 de 60

MIGUEL CARRERA Y CIA, S.A. Marzo 2011

Índice0.- INTRODUCCION .............................................................................................................. 51.- PLACA DE MARCADO “CE” .............................................................................................. 62.- CUADRO DE CONTROL .................................................................................................... 6

2.1.- CUADRO DE CONTROL DE UNIDADES NO INSONORIZADAS .................................... 6 2.2.- ARMARIO ELECTRICO DE LAS UNIDADES NO INSONORIZADAS ................................ 7 2.3.- CUADRO DE CONTROL DE UNIDADES INSONORIZADAS .......................................... 8

3.- DESCRIPCION GENERAL .................................................................................................. 94.-CARACTERISTICAS TECNICAS ............................................................................................ 9

4.1.- UNIDADES DE BAJA PRESION ..................................................................................... 94.2.- UNIDADES NO INSONORIZADAS ............................................................................... 104.3.- UNIDADES INSONORIZADAS ...................................................................................... 104.4.- UNIDADES NO LUBRICADAS EN CILINDROS .............................................................. 114.5.- ELEMENTOS ADICIONALES ......................................................................................... 114.6.- CABEZALES ................................................................................................................. 114.7.- TABLAS DE CARACTERISTICAS TECNICAS .................................................................... 11

5.- FUNDACIONES ................................................................................................................ 156.- CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA EN LA SALA DE COMPRESORES ..................... 157.- FUNCIONAMIENTO DE LA UNIDAD ............................................................................... 168.- INSTALACION Y PRECAUCIONES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA ............................. 179.- ASPIRACION DEL AIRE .................................................................................................... 19

9.1.- TUBOS DE ASPIRACION EN CONDICIONES EXCEPCIONALES ..................................... 199.2.- ASPIRACION DE AIRE. SUSTITUCION Y LIMPIEZA DEL FILTRO ...................................... 20

10.- DEPOSITOS .................................................................................................................... 2011.- MOTORES ...................................................................................................................... 21

11.1.- REGLAJE DEL TIEMPO Y ARRANQUE .......................................................................... 2111.2.- SENTIDO DE GIRO .................................................................................................... 2211.3.- ALMACENAMIENTO Y PARADAS PROLONGADAS ....................................................... 22

12.- SISTEMA DE LUBRICACION ............................................................................................ 2212.1.- CARACTERISTICAS DEL ACEITE. CAPACIDAD .............................................................. 2312.2.- ENGRASE FORZADO DEL CARTER. CIRCUITO DE ACEITE .......................................... 2312.3.- CAMBIO DE ACEITE ................................................................................................... 25

13.- CONEXIONES ELECTRICAS ............................................................................................. 2514.- VERIFICACION TENSION Y CONSUMO ELECTRICO ........................................................ 2615.- ALIMENTACION DE FUERZA Y CONEXIONES A MOTOR ............................................... 2616.- SISTEMA DE REFRIGERACION ........................................................................................ 2717.- SISTEMA DE REGULACION. CONTROL DE CAPACIDAD. POSIBILIDADES DE TRABAJO .. 27

17.1.- PRESOSTATO DE REGULACION ................................................................................. 2917.2.- POSIBILIDADES DE TRABAJO DE LA UNIDAD ............................................................. 30

17.2.1.- Marcha continua ............................................................................................... 3017.2.2.- Marcha intermitente ........................................................................................... 30

17.3.- ALTERNATIVA CON REGULACIÓN NEUMÁTICA ......................................................... 3118.- PUESTA EN MARCHA, PARADA NORMAL Y PARADA DE EMERGENCIA ......................... 31

18.1.- PUESTA EN MARCHA ................................................................................................. 3118.2.- PARADA NORMAL ..................................................................................................... 3118.3.- PARADA DE EMERGENCIA ......................................................................................... 32

19.- ALTERNANCIA E INMOVILIZACION DE LOS COMPRESORES ........................................ 3220.- TABLA 9. REVISIONES PERIÓDICAS RECOMENDADAS PARA COMPRESORES

LUBRICADOS EN CILINDROS “S” Y “P” ........................................................................ 32

Modelos “S“ y “P”4 de 60


21.- TABLA DE LOCALIZACION DE AVERIAS ......................................................................... 3322.- INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACION DE COMPRESORES ........................................ 35

22.1.- GENERALIDADES ....................................................................................................... 3522.2.- INSTALACIÓN ........................................................................................................... 3522.3.- CONSIDERACIONES Y MONTAJES VARIOS ................................................................ 3722.4.- POSIBILIDAD DE APROVECHAMIENTO DEL AIRE CALIENTE DE REFRIGERACION

COMO AIRE ACONDICIONADO ................................................................................ 3922.5.- INDICACIONES DE MONTAJE DE TUBERIA FLEXIBLE PARA MAQUINAS AMORTIGUADAS 39

22.5.1.- Instalación con curva de 90º. ............................................................................. 3922.5.2.- Instalación de la manguera en el ángulo adecuado a la dirección de la vibración. .. 3922.5.3.- Vibraciones en dos o tres dimensiones ................................................................. 39

22.6.- CONCLUSION - RESUMEN ........................................................................................ 39ANEXO I: UNIDADES DE BAJA PRESION .............................................................................. 41

1.- DESCRIPCION GENERAL ................................................................................................ 412.- FUNCIONAMIENTO DE LA UNIDAD ............................................................................... 413.- ASPIRACION DEL AIRE .................................................................................................... 424.- SISTEMA DE REFRIGERACION ......................................................................................... 435.- SISTEMA DE REGULACION ............................................................................................. 436.- LOCALIZACION DE AVERIAS .......................................................................................... 437.- ARMARIO ELECTRICO. PARADA DE EMERGENCIA ........................................................... 438.- ARMARIO ELECTRICO DE LAS UNIDADES DE BAJA PRESION QUE LLEVAN REGULACIÓN

Y ÉSTE VA MONTADO EN MÁQUINA ............................................................................ 44 ANEXO II: UNIDADES CON CABINA DE INSONORIZACION ............................................... 45

1.- DESCRIPCION GENERAL ................................................................................................ 452.- INSTALACION Y PRECAUCIONES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA ............................. 453.- ASPIRACION DEL AIRE .................................................................................................... 454.- CONEXIONES ELECTRICAS ............................................................................................. 455.- SISTEMA DE REFRIGERACION ......................................................................................... 466.- SISTEMA DE REGULACION ............................................................................................. 467.- SELECCION DE TRABAJO ............................................................................................... 468.- LOCALIZACION DE AVERIAS .......................................................................................... 469.- INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACION DE COMPRESORES ......................................... 46

ANEXO III: UNIDADES NO LUBRICADAS EN CILINDROS ...................................................... 471.- DESCRIPCION GENERAL ................................................................................................ 472.- ASPIRACION DEL AIRE ................................................................................................... 473.- SISTEMA DE LUBRICACION. CIRCUITO DE ACEITE .......................................................... 474.- RECOMENDACIÓN ESPECIAL PARA LOS COMPRESORES S-J ......................................... 485.- TABLA 10. REVISIONES PERIÓDICAS RECOMENDADAS PARA COMPRESORES NO

LUBRICADOS EN CILINDROS “S” Y “P” ........................................................................... 49ANEXO IV: COMPRESORES DE VACIO ................................................................................... 50

1.- CONSIDERACIONES GENERALES ................................................................................... 50ANEXO V: TABLA CONVERSION DE UNIDADES DE PRESION ............................................... 51

1.- DEFINICIONES ............................................................................................................... 512.- TABLA CONVERSION UNIDADES DE PRESION ................................................................ 51

2.1.- ABREVIATURAS UTILIZADAS Y OTRAS UNIDADES COMPLEMENTARIAS ...................... 522.2.- EJEMPLO DE UTILIZACION DE LA TABLA .................................................................. 52

CONTENIDO DE LA DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD ................................................ 53 DECLARACIÓN “CE” DE CONFORMIDAD ................................................................... 53 DECLARACIÓN DE INCORPORACIÓN ........................................................................ 54



Se recomienda leer detenidamente el capítulo correspondiente a INDICA-CIONES DE SEGURIDAD antes de la instalación del/los equipo/s.

NOTA: Dado que constantemente trabajamos en el perfeccionamiento de nuestros pro-ductos, MIGUEL CARRERA y CIA., S.A. se reserva el derecho de introducir cambios sin previo aviso, con respecto a los datos aportados en este libro.

LIBRO DE INSTRUCCIONES PARA LOS GRUPOS MOTOCOMPRESORES BETICO MODELOS «S» Y

«P» LUBRICADOS, SIN LUBRICAR Y SILENCIOSOS ACCIONADOS POR MOTOR ELECTRICO

0.- INTRODUCCION

El siguiente libro de instrucciones describe la forma de manejar los grupos motocompresores estacionarios BETICO, modelos «S» y «P» lubricados y no lubricados en cilindros, de manera que se ase-gure una economía y vida de trabajo adecuadas.

Antes de colocar la unidad en marcha, es pre-ciso leerse detenidamente el libro de instrucciones, para llevar a cabo un correcto funcionamiento del mismo, así como seguir cuidadosamente sus ins-trucciones en revisiones periódicas e inspecciones del compresor.

Cualquier información que precise y que no aparezca en el libro de instrucciones le rogamos nos consulte a MIGUEL CARRERA y CIA., S.A., de Vitoria, o a cualquier Delegación de las que figuran en la última página.

Las operaciones de reparación del grupo mo-tocompresor deberán llevarse a cabo por técnicos especializados de MIGUEL CARRERA y CIA., S.A.

LEA DETENIDAMENTE EL MANUAL DE INSTRUCCIONES

MIGUEL CARRERA Y CIA., S.A. le entrega con cada compresor un manual de instrucciones de-tallado, referente a su instalación, puesta en mar-cha, mantenimiento y reparación. El manual de instrucciones ha sido preparado cuidadosamente para que abarque la mayoría de los problemas habituales, siendo la información que brinda esencial para el buen funcionamiento del com-presor y debe realizarse por la persona respon-sable. Los encargados deben de tenerlo a mano para cualquier duda que tengan.

Cuando hagan falta ejemplares adicionales sobre una máquina específica, MIGUEL CARRERA Y CIA., S.A., los enviará a solicitud, facilitándonos en su pedido los datos completos que figuran en la placa de identificación del compresor, incluyen-do el tipo y número de serie.

MIGUEL CARRERA Y CIA., S.A., está a su dis-posición por mediación de los representantes y los operarios de servicio en la central de Vitoria y en todas delegaciones de España y países extran-jeros.

Los compresores fabricados por MIGUEL CARRERA y CIA, S.A. están diseñados para trabajar únicamente com-primiendo aire atmosférico.

Los compresores fabricados por MIGUEL CARRERA y CIA, S.A. están diseñados para trabajar en zonas con At-mósferas NO Explosivas (No son máquinas ATEX).



1.- PLACA DE MARCADO “CE”

2.- CUADRO DE CONTROL

2.1.- CUADRO DE CONTROL DE UNIDADES NO INSONORIZADAS



2.2.- ARMARIO ELECTRICO DE LAS UNIDADES NO INSONORIZADAS



2.3.- CUADRO DE CONTROL DE UNIDADES INSONORIZADAS



3.- DESCRIPCION GENERAL

Los grupos Motocompresores modelos “S” y “P” en sus diferentes versiones de Media y Baja Presión, con lubricación en cilindros o exentos de aceite, sin cabina o con cabina de insonorización, son grupos estacionarios de pistón alternativo de simple efecto con cilindros dispuestos en “V” (a 90º).

Las unidades de Media Presión constan de dos etapas con refrigeración intermedia entre etapas, mientras que los de Baja Presión son de una eta-pa y no disponen de dicha refrigeración.

Todos los materiales empleados son de pri-mera calidad, totalmente verificados y de acuerdo con los requerimientos de las sociedades de clasi-ficación y homologación.

4.-CARACTERISTICAS TECNICAS

Las presiones de trabajo normales en equipos a Media Presión están comprendidos entre 7 y 10 bar y los de Baja Presión entre 2 y 2,5 bar.

4.1.- UNIDADES DE BAJA PRESION

Cuando las necesidades de aire requieren presiones entre 0,5 y 2,5 bar. de trabajo, éstas se denominan de Baja Presión y su utilización es la aireación de estaciones depuradoras, transporte de materiales pulverulentos, industrias gráficas, etc. Para diferenciarlos, en su denominación se añade una “B” (SB-10).

Para conseguir estas presiones, no es necesa-ria la compresión escalonada, sino que se realiza en una sola etapa. Por lo tanto, los compresores tienen todos los cilindros iguales, no equipan re-frigeradores entre etapas, colocando en su lugar

un colector en el cual convergen las salidas de los cilindros (ver Fig. 1).

Estas unidades se suministran en un paquete que incluye:

• Motocompresor.• Ventilador.• Filtro/s de aspiración.• Armario eléctrico (fuera de la unidad).

Estos equipos no se suministran, generalmen-te, con cabina de insonorización. No precisan cimentación especial; se pueden amarrar al suelo mediante dos orificios que llevan cada uno de los amortiguadores de los que va provisto el equipo. Sólo es preciso conectar los grupos a una fuente de alimentación de energía eléctrica y conectar a la red la salida de aire.

Para consideraciones específicas sobre unida-des de Baja Presión ver Anexo I.

Fig. 1



4.2. UNIDADES NO INSONORIZADAS

Estas unidades se suministran en un paquete que incluye (ver Fig. 2):

• Motocompresor.• Ventilador.• Filtro/s de aspiración.• Refrigeradores intermedio y final en unida-

des de dos etapas.• Separador de condensados.• Armario eléctrico (fuera de la unidad).

Los grupos no insonorizados no precisan ci-mentación; se pueden amarrar al suelo mediante dos orificios que llevan cada uno de los amorti-guadores de los que va provisto el equipo. Sólo es preciso conectar los grupos a una fuente de alimentación de energía eléctrica, conectar a la red de aire la manguera flexible que se suministra y llevar los condensados del punto de purga a su tratamiento según lo indicado en el apartado 2.8 de INDICACIONES DE SEGURIDAD.

Fig. 2

4.3.- UNIDADES INSONORIZADAS

Los grupos motocompresores “ES” y “EP” se suministran opcionalmente con cabina insonori-zada y ,para diferenciarlos, en su denominación se añade una “S”(ES-S ó ES-P dependiendo del modelo de compresor). Estas unidades se sumi-nistran en un paquete, cubierto con carrocería de chapa exterior y esponja interior, que incluye (ver Fig. 3):

• Motocompresor.• Ventilador.• Filtro de aspiración.

• Refrigeración intermedia y final.• Separador de condensados.• Armario eléctrico.

Los grupos insonorizados no precisan cimenta-ción, sólo es preciso conectarlos a una fuente de alimentación de energía eléctrica, conectar a la red de aire la manguera flexible que se suministra y llevar los condensados del punto de purga a su tratamiento según lo indicado en el apartado de INDICACIONES DE SEGURIDAD.

Para consideraciones específicas sobre unida-des con cabina de insonorización ver ANEXO II.

Fig. 3



4.4.- UNIDADES NO LUBRICADAS EN CILIN-DROS

Los grupos motocompresores “S”, tanto de Me-dia como de Baja Presión y con o sin cabina de in-sonorización, pueden suministrarse con o sin lubri-cación en cilindros dependiendo de la utilización del aire comprimido. Para el conjunto biela(s)-ci-güeñal, el sistema de lubricación es el mismo para todos (por medio de bomba de engranajes) y se comentará detalladamente más adelante.

En las unidades no lubricadas en cilindros, las piezas desgastables están diseñadas de modo que puedan emplearse materiales “autolubri-cantes” y de poca resistencia a la fricción. Para diferenciarlos, en su denominación se añade una “J” (ES-J) (ver Fig. 4). Estos compresores están di-señados para unos trabajos muy determinados y son aquellos en los que la presencia de aceite en el aire comprimido no es posible:

- Aire en contacto con productos alimenticios (ver normas específicas para este caso en el aparta-do de INDICACIONES DE SEGURIDAD).

- Cuando existen elementos operando neu-máticamente y el aceite que se acumula en tuberías puede causar fallos de funciona-miento en elementos sensibles.

- Cuando el contacto del aceite con el producto que se fabrique puede ser contaminante.

- En la industria del papel, etc.

Para consideraciones específicas sobre unida-des no lubricadas en cilindros ver ANEXO III.

4.5.- ELEMENTOS ADICIONALES

Además de los elementos que se suministran con la propia unidad, cabe la posibilidad, siem-pre dependiendo de las exigencias del cliente y del uso del aire comprimido, de adicionar al equipo otros elementos como pueden ser:

- Manómetros y/o termostatos.

- Equipo de tratamiento posterior del aire comprimido: filtros desoleadores, secador frigorífico, etc.

- Etc.

Para mayor asesoramiento, consultar a BETICO.

4.6. CABEZALES:

Los cabezales son equipos compresores que se entregan sin motor. Su accionamiento se realizará mediante correas, motor eléctrico directamente acoplado, motor hidráulico, etc. Generalmente se entregan preparados para ser accionados me-diante transmisión por correas.

Una vez que se ha realizado el montaje del equipo junto con el accionamiento correspon-diente y las protecciones de seguridad mecánicas, eléctricas, etc en la aplicación final, se deberá hacer marcado CE de la instalación según lo in-dicado en la Directiva de Seguridad en Maquinas 98/37/CE.

4.7.-TABLAS DE CARACTERISTICAS TECNICAS

CARACTERISTICAS TECNICAS COMPRESORES DE MEDIA PRESION (2 ETAPAS). PRESION NOR-MAL DE TRABAJO: 7 BAR.

- TABLA 1: LUBRICADOS EN CILINDROS. SIN CABINA DE INSONORIZACION.

- TABLA 2: LUBRICADOS EN CILINDROS. CON CABINA DE INSONORIZACION.

- TABLA 3: NO LUBRICADOS EN CILINDROS. SIN CABINA DE INSONORIZACION.

CARACTERISTICAS TECNICAS COMPRESORES DE BAJA PRESION (1 ETAPA). PRESION NORMAL DE TRABAJO: 2 BAR.

- TABLA 4: BAJA PRESION.

Fig. 4

Fig. 4a



TABLA 1. MEDIA PRESION. LUBRICADOS EN CILINDROS. SIN CABINA DE INSONORIZACION

MODELO EP-10 EP-15 ES-10 ES-15 ES-20

Velocidad en r.p.m. 1000 1500 1000 1500 1000

Presión de trabajo (man.) en bar. 7 7 7 7 7

Caudal aire de refrigeración en m3/seg. 0,8 1,2 3,2 5 3,2

Conexión salida. 1"GM 1"GM 1"1/2GM 1"1/2GM 1"1/2GM

Potencia del motor en Kw/CV 7,5/10 11/15 15/20 22/30 22/30

**Nivel sonoro LpA en dB(A) 83 88 84,5 90 84,5

Potencia acústica LWA en dB(A) 98 103 100 105,5 100

Peso aproximado en Kgs. 380 360 510 500 600

Dimensiones aproximadas en mm. 1285X820 1285X820 1535X980 1535X980 1590X980

X680 X680 X810 X810 X800

MODELO ES-30 ES-35 ES-40

Velocidad en r.p.m. 1000 1500 1000

Presión de trabajo (man.) en bar. 7 7 7

Caudal aire de refrigeración en m3/seg. 3,7 5,6 3,7

Conexión salida. 1"1/2GM 1"1/2GM 1"1/2GM

Potencia del motor en Kw/CV 30/40 45/60 45/60

**Nivel sonoro LpA en dB(A) 90 91 90

Potencia acústica LWA en dB(A) 105,5 107 105,5

Peso aproximado en Kgs. 890 880 995

Dimensiones aproximadas en mm. 1995X980 1995X965 2075X980

X965 X965 X1005

* Según normas ISO 1217 ** Según normas CAGI-PNEUROP a 1m ± 3 dB (A)

GM: Gas Macho

Peso: con motor estandar; dependiendo del tipo de motor puede haber ligeras diferencias.

Dimensiones: depende del tipo de motor; se han tomado las dimensiones máximas.

Rogamos nos consulten para presiones superiores a 7 bar.

Dado el continuo desarrollo de nuestros productos, MCCSA se reserva el derecho de modificar los datos sin previo aviso.



TABLA 2. MEDIA PRESION. LUBRICADOS EN CILINDROS. CON CABINA DE INSONORIZACION.

MODELO ES-P10 ES-P15 ES-S10 ES-S15 ES-S20

Velocidad en r.p.m. 1000 1500 1000 1500 1000

Presión de trabajo (man.) en bar. 7 7 7 7 7

Caudal aire de refrigeración en m3/seg. 0,8 1,2 3,2 5 3,2

Conexión salida. 1"GM 1"GM 1"1/2GM 1"1/2GM 1"1/2GM

Potencia del motor en Kw/CV 7,5/10 11/15 15/20 22/30 22/30

**Nivel sonoro LpA en dB(A) 72 72 72 75 72

Potencia acústica LWA en dB(A) 88 88 88 91 88

Peso aproximado en Kgs. 475 485 900 920 1040

Dimensiones aproximadas en mm. 1465X1500 1465X1500 1850X1140 1850X1140 1850X1140 X812 X812 X1050 X1050 X1050

MODELO ES-S30 ES-S35 ES-S40

Velocidad en r.p.m. 1000 1500 1000

Presión de trabajo (man.) en bar. 7 7 7

Caudal aire de refrigeración en m3/seg. 3,7 5,6 3,7

Conexión salida. 1"1/2GM 1"1/2GM 1"1/2GM

Potencia del motor en Kw/CV 30/40 45/60 45/60

**Nivel sonoro LpA en dB(A) 77 80 77

Potencia acústica LWA en dB(A) 94 97 94

Peso aproximado en Kgs. 1350 1300 1485

Dimensiones aproximadas en mm. 2460X1250 2460X1250 2460X1250 X1300 X1300 X1300


GM: Gas Macho

Peso: con motor estandar; dependiendo del tipo de motor puede haber ligeras diferencias.

Dimensiones: de la cabina.

Rogamos nos consulten para presiones superiores a 7 bar.

Dado el continuo desarrollo de nuestros productos, MCCSA se reserva el derecho de modificar los datos sin previo aviso.

Consideraciones específicas sobre compresores con cabina de insonorización: ver ANEXO II.



TABLA 3. MEDIA PRESION. NO LUBRICADOS EN CILINDROS. SIN CABINA DE INSONORIZACION

MODELO ES-10-J ES-30-J

Velocidad en r.p.m. 1000 1000

Presión de trabajo (man.) en bar. 7 7

Caudal aire de refrigeración en m3/seg. 3,2 3,7

Conexión salida. 1"1/2GM 1"1/2GM

Potencia del motor en Kw/CV 15/20 30/40

**Nivel sonoro LpA en dB(A) 86,5 92

Potencia acústica LWA en dB(A) 102 108

Peso aproximado en Kgs. 610 1000

Dimensiones aproximadas en mm. 1535 X1130 X910 1995 X1135 X950


GM: Gas MachoPeso: con motor estandar; dependiendo del tipo de motor puede haber ligeras diferencias.Dimensiones: dependen del tipo de motor; se han tomado las dimensiones máximas..Rogamos nos consulten para presiones superiores a 7 bar.Dado el continuo desarrollo de nuestros productos, MCCSA se reserva el derecho de modificar los datos sin previo aviso.Consideraciones específicas sobre compresores no lubricados en cilindros: ver ANEXO III.

TABLA 4. BAJA PRESION

MODELO SB-10 SB-15 SB-20 SB-30 SB-35 SB-40

Velocidad en r.p.m. 1000 1500 1000 1000 1500 1000

Presión de trabajo (man.) en bar. 2 2 2 2 2 2

Caudal aire de refrigeración en m3/seg. 1 1,2 1 1 1,2 1

Conexión salida. DN 80 DN 80 DN 80 DN 80 DN 80 DN 80

Potencia del motor en Kw/CV 19/25 30/40 22/30 38/50 55/75 45/60

**Nivel sonoro LpA en dB(A) 85,5 91 85,5 91 92 91

Potencia acústica LWA en dB(A) 101 107 101 107 108 107

Peso aproximado en Kgs. 480 460 520 800 760 850

Dimensiones aproximadas en mm. 1455 1455 1485 1870 1870 2005 X 1135 X 1135 X 1145 X 1220 X 1220 X 1220 X 1070 X 1070 X 1045 X 990 X 990 X 995


GM: Gas MachoPeso: con motor estandar; dependiendo del tipo de motor puede haber ligeras diferencias.Dimensiones: depende del tipo de motor; se han tomado las dimensiones máximas.Dado el continuo desarrollo de nuestros productos, MCCSA se reserva el derecho de modificar los datos sin previo aviso.Consideraciones específicas para equipos de Baja Presión: ver ANEXO I.



5.- FUNDACIONES

LA INFORMACION SUMINISTRADA A PARTIR DE ESTE PUNTO, ES VALIDA PARA TO-DOS LOS TIPOS DE COMPRESORES CONTEMPLADOS EN ESTE MANUAL DE INSTRUC-CIONES, EN CONCRETO PARA LOS DE «MEDIA PRESION, LUBRICADOS EN CILINDROS Y SIN CABINA DE INSONORIZACION».

PARA CONSIDERACIONES ESPECIFICAS SOBRE:

- UNIDADES DE BAJA PRESION: VER ANEXO I.

- UNIDADES INSONORIZADAS: VER ANEXO II.

- UNIDADES NO LUBRICADAS EN CILINDROS: VER ANEXO III.

- COMPRESORES DE VACIO: VER ANEXO IV

Los compresores estacionarios de tipo ES y EP no requieren una fundación propiamente dicha por estar perfectamente equilibrado disponien-do de amortiguación elástica. No obstante se recomienda que una vez nivelado se fije al suelo mediante unos espárragos para lo cual los amor-tiguadores que lleva el equipo disponen de una placa con dos agujeros en cada amortiguador.

Normalmente para la ubicación del compresor es suficiente con una solera de 250 a 300mm. de espesor.

Cuando el compresor deba ser instalado en plantas elevadas, es preciso hacer un estudio de amortiguación y equiparlo con amortiguadores y bancada especial.

6.- CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA EN LA SALA DE COMPRESORES

El aire aspirado por los compresores ha de ser limpio de polvo u otras partículas sólidas. La mayoría de los desgastes que se producen en un compresor bien mantenido son debidos al efec-to abrasivo de las impurezas en la aspiración. Normalmente es requerida una caseta de fácil construcción para resguardar la instalación de las inclemencias del tiempo, ya que los equipos están diseñados para funcionamiento en interiores.

El suelo ha de ser de buena resistencia, de acuerdo con el tamaño y el peso del compresor, y estar exento de polvo.

La situación de la caseta ha de ser tan cer-cana como sea posible a los puntos de máximo consumo para evitar costosos tramos de tubería y teniendo en cuenta una máxima economía en lí-neas eléctricas, suministro de agua y drenajes. La

orientación será la más favorable para ofrecer la mejor ventilación a la sala y ser el aire aspirado más frío.

Un polipasto o grúa sirve de gran ayuda en el montaje y mantenimiento, dependiendo de los pesos a manejar en la instalación y en las revi-siones, que lógicamente serán muy distintos (ver apartado 2.9.5 de INDICACIONES DE SEGURI-DAD).

Dado que el coste de traslado de una planta compresora es considerable, ha de ser previsto suficiente espacio para una futura expansión.

El resto de consideraciones se indican en los apartados 22 de Instrucciones para la instalación de compresores y el 2.5 de INDICACIONES DE SEGURIDAD.



7.- FUNCIONAMIENTO DE LA UNIDAD

Para su mejor comprensión se adjunta un esquema (ver Fig. 5). El motor eléctrico (1) mueve el compre-sor (3) a través de un acoplamiento elástico mediante sucesivos movimientos regulares y continuos del pis-tón, el aire atmosférico penetra a través del filtro (8) en el cilindro de la 1ª Etapa (7) donde es comprimido a 2 bar (manométricos) y enviado al refrigerador intermedio (4) para su refrigeración. A continuación pasa al cilindro de la 2ª Etapa (6) y por los desplazamientos sucesivos del pistón se le comprime hasta 7 bar (manométricos). Seguidamente el aire es conducido al refrigerador posterior (5); a la salida de este, el aire está en condiciones de ser utlizado en la planta o de ser tratado posteriormente (filtrado, secado, etc.) dependiendo de las necesidades del cliente.

1.- Motor de accionamiento. 8.- Filtro de aspiración.

2.- Acoplamiento. 9.- Válvula de seguridad.

3.- Compresor. 10.- Purga automática.

4.- Refrigerador intermedio. 11.- Separador de condensados.

5.- Refrigerador final. 12.- Ventilador.

6.- Cilindro(s) 2ª Etapa. 13.- Amortiguador de ruido.

7.- Cilindro(s) 1ª Etapa. 14.- Manómetro.

Fig. 5



8.- INSTALACION Y PRECAUCIONES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA

Arrancar y parar el equipo inmediatamente comprobando el correcto sentido de giro. Máximo tiempo para esta operación será 2 segundos.

8.- Verificar que la tensión de alimentación de la máquina coincide con la de la red donde va instalado. Así mismo comprobar las conexiones eléctricas (ver apartados 11, 12 y 13).

El motor, cuadro de mandos y elementos eléctricos, deberán llevar una toma de tierra, máxime si están aislados. Antes de la puesta en marcha, conectar la toma de tierra general de la instalación.

9.- Se instalará preferible-mente un depósito pulmón adecuado (ver Fig. 8 y 9 y apartado 10).

10.- Existen partes rotativas en el interior que pueden causar accidentes.

11.- Siempre antes de cualquier operación de Mantenimiento

cortar el suministro eléctrico del interruptor principal del cofre que se instalará fuera de la unidad y aislar el compresor de la red de aire cerrando la válvula de corte dispuesta para este fin.

A continuación, y a modo orientativo, incluimos unos es-

quemas típicos de instalación completa de aire (Fig. 8 y 9) teniendo en cuenta un uso normal en servicios de un planta de fabricación. Es muy im-portante conocer la aplicación concreta del aire comprimido y su calidad con objeto de dotar a la instalación del compresor del equipo de trata-miento posterior del aire adecuado.

En caso de duda se ruega consultar a BETICO cualquier utilización especial del aire comprimido para poder diseñar la instalación más correcta.

1.- La instalación y ventilación de la sala de compresores debe ser la adecuada. Ver apartado 20.

La temperatura de la sala no excederá de 40ºC ni estará por debajo de 0ºC.

2.- Asegurarse de que hay suficiente espacio para que no haya restricciones de flujo de aire de refrigeración (Fig. 6).

3.- Nivelar correctamente el equipo.

4.- Llevar correctamente las tuberías de conden-sados para su adecuado tratamiento

5.- Instalar una válvula de cierre entre compre-sor e instalación poniendo antes de la llave la adecuada válvula de seguridad (Fig. 7).

6.- Comprobar que el nivel de aceite es el co-

rrecto. Comprobar con la varilla que el nivel se encuentra entre las dos muescas (ver apartado 10).

7.- Comprobar en el primer arranque de la unidad, y siempre, después de haber des-montado el cableado de fuerza, si el sentido de rotación del equipo es el correcto, en caso contrario actuar sobre el cableado se-gún indicaciones del apartado de Motores.

Fig. 6

Válvula de seguridad

COMPRESOR RED

Fig. 7



Circulación aire

Equipo compresor-refrigerador

Equipo tratamiento condensados

Purga

(1) Sólo para compresores lubricados

Depósito Filtroseparadorcerámico

Desoleador(1)

Secador

ESQUEMA DE INSTALACIÓN COMPLETA DE AIRE COMPRIMIDO

Fig. 8

Fig. 9

INSTALACIÓN TÍPICA CON EQUIPO DE SECADO Y FILTRADO

Eq. tratamiento condensados

Compresor

Refrigerador

Depósito

Filtro separador cerámico

SecadorSalida aire



9.- ASPIRACION DEL AIRE

Fig. 10

Todas las unidades se suministran con el filtro de aspiración incorporado en el equipo (ver Fig. 10). En salas amplias, bien ventiladas y limpias no hace falta realizar ninguna modificación al respecto.

9.1.- TUBOS DE ASPIRACION EN CONDICIO-NES EXCEPCIONALES

En salas donde el ambiente es polvoriento, contiene humos o vapores, pueden existir tempe-raturas superiores a 40ºC o hay personas que

forzosamente han de permanecer en el lugar, se recomienda ,como medida EXCEPCIONAL y sólo en estos casos, llevar la aspiración al exterior mediante tuberías de aspiración y así aumentar la vida útil del filtro y del compresor. El tubo de aspi-ración, además de ser dimensionado y calculado al efecto y cumpliendo la normativa al respecto, ha de ser lo más corto y directo posible y deberán usarse codos de gran radio cuando sean necesa-rios cambios de dirección (ver Fig. 11).

Comprobar que todas las uniones y conexio-nes realizadas son herméticas, con el fin de que no pueda penetrar polvo a través de ellas y au-mente con ello la vida del compresor y la calidad del aire comprimido (ver Fig. 12).

Fig. 11 Fig. 12



9.2.- ASPIRACION DE AIRE. SUSTITUCION Y LIMPIEZA DEL FILTRO

La aspiración del aire del compresor ha de ser limpia y libre de partículas sólidas y sustan-cias químicas, y a una temperatura lo más baja posible para incrementar el rendimiento. A ser posible, siempre la aspiración debe ir orientada al lado más frío de la sala de compresores.

En plantas de fabricación en cuyo ambiente los niveles de emisión de partículas de polvo sean superiores a 20 mg/m3, es recomendable el estudio de un sistema de filtración de aire ade-cuado a las circunstancias.

Los filtros que se utilizan requieren una re-gular vigilancia para determinar cuándo han de ser cambiados y limpiados, ya que, de no tener esta precaución, la aspiración cada vez será más dificultosa y el caudal suministrado menor. Es recomendable el uso de un segundo filtro en repuesto para realizar el cambio y limpieza sin largas paradas.

Las máquinas van dotadas de filtros secos y, excepcionalmente, con filtros de aspiración en baño de aceite. Estos últimos filtros se reco-miendan en máquinas que tengan que trabajar en ambientes polvorientos o fumígenos. Se les cambiará el aceite de las cazoletas con una pe-riodicidad de, al menos, dos veces al mes. Logi-camente, la periodicidad depende del régimen y ambiente de trabajo.

La sustitución o limpieza del filtro se efec-tuará cuando el detector de suciedad que lleva instalado (ver Fig. 13) indique que es necesario hacerlo. Los filtros de aspiración de tipo seco lle-

Fig. 13

Fig. 14

Fig. 15

van incorporado un cartucho de seguridad y van dotados de un dispositivo de alarma con una indicación en la cual aparece en color ROJO cuando el filtro está sucio o colmatado. En caso de suciedad se agitarán los filtros para eliminar la mayor parte de las impurezas adheridas y a continuación se sopla con aire seco, a unos 2 bar. de presión, en sentido inverso al de flujo

normal (de dentro hacia afuera).

Nunca juzgue el estado del filtro por su aspecto, ya que existen contaminantes no visi-bles que pueden afectar seriamente a la calidad y cantidad de aire filtra-do (Fig. 14).

No golpee enérgica-mente nunca el elemen-to filtrante para realizar su limpieza ya que pue-de resultar seriamente dañado (Fig. 15).

Después de la revi-sión o limpieza, el dispo-sitivo de alarma debe ser vuelto a su posición nor-mal pulsando el botón que se encuentra en la parte superior del cuer-po indicador (ver figura de la página anterior).

10.- DEPOSITOS

Es recomendable que la instalación del com-presor lleve consigo un depósito debidamente timbrado por la Delegación de Industria o según directiva comunitaria, como mínimo a la presión de trabajo (ver Fig. 16).

Como accesorios debe llevar una válvula de seguridad (3) que sea capaz de evacuar un cau-dal igual o superior a la capacidad del compre-sor, un manómetro (5) de escala adecuada y una purga manual y/o automática (4). La válvula de seguridad deberá estar tarada sin superar nunca la indicada en la placa del depósito.

Para evitar el purgar diariamente, con el ries-go de olvido, es recomendable montar un purga-dor automático así como canalizar correctamente

los condensados hacia el equipo de tratamiento de los mismos.

Para pruebas periódicas, pues-ta en servicio y modificaciones de equipos a presión, seguir lo indica-do en el Real Decreto 2060/2008, del 12 de diciembre, por el que se

aprueba el Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias.

No debe manipularse, bajo nigún concepto, la válvula de seguridad.

Siempre serán probados en las revisiones por personal autorizado y después, si procede, debe ser precintado.



1.- Brida entrada aire.

2.- Brida salida aire.

3.- Válvula de seguridad.

4.- Purga manual y/o automática.

5.- Toma para manómetro.

6.- Toma para regulación.

7.- Placa de diseño y timbre.

8.- Boca de hombre para inspección.

Fig. 16

11.- MOTORES

11.1.- REGLAJE DEL TIEMPO Y ARRANQUE

Los compresores llevan incorporado el sistema de arranque denominado estrella-triángulo (Y ?). Es un sistema simple que garantiza un buen funcionamiento hasta potencias de 500 CV. El arranque siempre se produce con la máquina en vacío y automáticamente con lo que se suprimen ciertos cuidados del motor referentes a escobillas y colectores.

El arranque inicial se efectúa a una tensión, que aproximadamente es 0,58 respecto de la nominal, la cual produce una arrancada suave que beneficia a los órganos mecánicos de la má-quina. Después de un pequeño tiempo, durante el cual van aumentando las revoluciones, pasa a la tensión de funcionamiento (llegando a la velo-cidad nominal) con lo que se adquiere el régimen normal de marcha.

La conmutación de estrella a triángulo debe realizarse cuando el motor haya alcanzado la velocidad nominal. Para ello, el arrancador va dotado de un temporizador que regula el tiempo de conmutación.

Las máquinas se suministran con el temporizador calibrado. Este punto de conmutación suele ser aproximadamente 3 segundos. Para el cambio de dicho punto,

Los grupos motocompresores modelos «S» y «P» se montan accionados directamente por motor eléctrico cuyas características más importantes se indican en las Tablas de Características Técnicas.

Se deberán tener en cuenta todos los aspectos indicados en el apartado de INDICACIONES DE SEGURIDAD (parte eléctrica). En lo referente a mantenimiento, se seguirán las instrucciones da-das por el fabricante del motor en su Manual de Servicio y Mantenimiento. Sobre todo se tendrán muy en cuenta los aspectos referentes a limpieza y engrase de rodamientos que se hará, una vez al año o cada 2000 horas de funcionamiento, con grasa lítica o aquella especial que, para esta apli-cación, recomiende el fabricante.

Antes de la puesta en marcha es importante verificar que los tornillos están correctamente co-locados en los terminales (Fig. 17).

Fig. 17



se debe consultar al personal de BETICO, ya que asignar un valor erróneo podría desencadenar graves consecuencias.

11.2.- SENTIDO DE GIRO

Todos los compresores llevan una indicación del sentido de giro en la carcasa del motor (Fig. 18) o en otro lugar perfectamente visible. Verifi-car que funciona según la indicación antes de la puesta en marcha; si no fuese así, parar inme-diatamente el compresor, cortar la tensión de ali-mentación e invertir dos fases en la entrada.

Si el compresor, una vez puesto en marcha, se para a los pocos segundos, observar:

1.- Que el motor gira correctamente en cuanto al sentido (verificar igualmente el sentido de giro del ventilador.

2.- Que el manómetro de aceite marca más de 1 bar.

Fig. 18

3.- Que el tiempo de funcionamiento en estrella del motor es suficiente para que el circuito adquiera presión.

4.- Que el protector térmico del motor esté regu-lado correctamente.

Puede darse el caso que, aún estando todo bien, se pare la primer vez. Esto es debido a que, si la máquina ha estado parada un largo período de tiempo, el circuito de aceite está totalmente vacío y no ha tenido tiempo de llenarse a presión en el período previsto. Volver a poner en marcha y se solventará el problema.

11.3.- ALMACENAMIENTO Y PARADAS PRO-LONGADAS

Tanto en un caso como en otro, y con el firme propósito de conservar el motor en el mejor es-tado para próximas utilizaciones, se recomienda seguir las instrucciones dadas por el fabricante de motores al efecto: conservar en un lugar al abrigo de la humedad, realizar verificaciones eléctricas y de tensión antes de la nueva puesta en funciona-miento, etc.

Otro aspecto muy importante son las verifi-caciones mecánicas. Las grasas utilizadas para la lubricación de los rodamientos tienen tendencia a oxidarse o descomponerse al contacto con el aire. Una puesta en servicio con grasa oxidada ocasio-na una rápido deterioro de los rodamientos.

A continuación se recomienda cómo actuar con el engrase dependiendo del tiempo de alma-cenamiento

Inferior a 6 meses

La máquina correctamente al-macenada, puede ponerse en servicio sin engrasar.

Entre 6 meses y 1 año

Proceder a un engrase al poner-lo en funcionamiento.

Superior a 1 año

Efectuar varios engrases con el fin de renovar toda la grasa.

TABLA 5

DURACION DEL ALMACENAMIENTO

12.- SISTEMA DE LUBRICACION

Es el capítulo más importante en la vida de la máquina. Realizar una perfecta lubricación con un aceite de buena calidad y adecuado para compresores, alarga considerablemente la vida útil del compresor.

Las máquinas se entregan con aceite, tanto en cárter como en los filtros en baño de aceite si los tuviese, salvo en aquellas que se envíen desmon-tadas o sometidas a transporte especial, en cuyo caso podrán ir sin él.



Es fundamental, antes de la puesta en mar-cha, verificar los niveles de aceite. El nivel de aceite del cárter se comprueba con una varilla indicadora situada en un lateral del cárter tal y como se ve en la Fig. 19. El nivel se tiene que mantener entre las muescas de Máx. y Mín. de la misma y siempre se observará con la máquina parada.

En los filtros de aspiración en baño de aceite, el nivel va indicado en la cazoleta. Se puede utili-zar el mismo tipo de aceite del cárter.

12.1.- CARACTERISTICAS DEL ACEITE. CAPACIDAD

El aceite debe ser compatible con los materiales con los que va a estar en contacto: juntas, rete-nes, etc.

Fig. 19

Nuestra recomendación es que se usen aceites minerales puros y altamente refinados, sin aditivos que incrementen la formación de residuos de cenizas o de depósitos carbono-sos.

MIGUEL CARRERA y CIA dispone de un aceite que supera las especificaciones indicadas y es idóneo para esta aplicación. Se trata del lubricante BETICO TDP. Este aceite está especialmente formulado para motores diesel y compresores de pistón, en las condiciones más severas de trabajo. Posee una gran estabilidad a altas temperaturas, siendo un lubricante del tipo S.I.G.

Los cojinetes principales, los casquillos, los ejes de pie de biela, los ejes de las crucetas y éstas, reciben lubricación del sistema de engrase a presión del cárter. Este aceite va contenido en el propio cárter, cuya capacidad es la que sigue, según modelos:

Estas son las cantidades aproximadas para lle-nar el cárter hasta la marca Máx., que es el nivel máximo de llenado. Después de que el compre-sor ha funcionado aproximadamente una hora, el nivel debe estar entre las marcas Máx. y Mín. que es la zona de trabajo. Añadir aceite si fuese necesario

12.2.- ENGRASE FORZADO DEL CARTER. CIR-CUITO DE ACEITE

El engrase del conjunto cigüeñal-bielas-pistones, se efecúa mediante una bomba de en-granajes accionada directamente por el cigüeñal,

TABLA 6.

MODELO* CAPACIDAD DE ACEITE DEL CARTER (Litros)

EP-10 y EP 15 4

ES-10 y ES-15 5

ES-20 5

ES-30 y ES-35 11

ES-40 11

* Las capacidades indicadas son igualmente vá-lidas para los mismos modelos en Baja Presión “SB”, los no lubricados en cilindros “SJ” y los insonorizados “ES-S”.

CARACTERÍSTICAS A TENER EN CUENTA

ÍNDICE DE VISCOSIDAD ASTM D-2270 .................... 137

PUNTO DE CONGELACIÓN ASTM D-97 ............... -30ºC

PUNTO DE INFLAMACIÓN .................. superior a 220ºC

Deberá cumplir las siguientes especificaciones:

API CH-4/ CF ACEA E3/B3

MIL-L-2104 E DDC Oil Category-2



la cual, crea un vacío y aspira el aceite del cárter suministrando la lubricación adecuada a los men-cionados órganos y retornando por gravedad de nuevo al cárter.

A la vista de las gra-ves consecuencias que puede tener un fallo en el sistema de lubricación de la máquina, se ha dotado a éstas de un sistema de seguridad del circuito de aceite median-te presostato (ver Fig. 20). Este está regulado y calibrado para un valor determinado de presión (0,7 bar.); en el momento que la presión del cicuito de aceite desciende has-ta dicho valor, para la máquina. Es conveniente que la presión de aceite oscile entre 1,2 y 1,8 bar.

Esta seguridad comienza a funcionar des-pués de un tiempo de haberse puesto en mar-cha la máquina, para lo cual en el cuadro de maniobra de la máquina disponen de una temporización retardada, ya que inicialmente no existe presión en el circuito de lubricación.

Fig. 20

Cicuito de aceite. (para compresores lubri-cados en cilindros) (ver Fig. 21).

El funcionamiento es el siguiente: Al girar el compresor, transmite mediante un engrana-je el movimiento del cigüeñal a la bomba de lubricación (3), la cual crea un vacío y aspira aceite del cárter a través del prefiltro (2). A continuación, una vez que el compresor esté en régimen de funcionamiento y el aceite haya llegado a una presión determinada (entre 1,2 y 1,8 bar.), este es impulsado a través del fil-tro (4) hacia el conducto (1) realizado en el interior del eje del cigüeñal. El control de la presión de engrase, como se ha comentado anteriormente, se realiza mediante el presosta-to (5). Por unos orificios en sentido radial, rea-lizados en las muñequillas del cigüeñal, parte del aceite engrasa las citadas muñequillas y el resto, a través de un orificio dispuesto en el in-terior de la biela, es impulsado hasta el bulón. El engrase de los cilindros se lleva a cabo por la “niebla de aceite “ producida por el cigüe-ñal al salpicar el aceite contenido en el cárter. En este caso, los segmentos de engrase (7) se encargan de repartir ese aceite por las paredes de los cilindros en el recorrido del pistón hacia la culata, y de devolverlo al cárter en el reco-rrido contrario. El resto del aceite retorna al cárter por gravedad.

1.- Circuito de aceite.

2.- Prefiltro.

3.- Bomba de lubricación.

4.- Filtro de aceite

5.- Presostato de aceite.

6.- Cámara de compresión.

7.- Segmentos de engrase.

Fig. 21



12.3.- CAMBIO DE ACEITE

Ver Fig. 22

1.- Parar el compresor y ais-larlo mediante la válvula de cierre del resto de la instalación asegu-rándose de que no exista presión alguna de aire entre la llave y el compresor.

2.- Cortar el suministro de energía del Secciona-dor situado fuera de la unidad.

3.- Soltar el tapón de llenado (2) situado en la parte superior del cárter y extraer la varilla del nivel (1).

4.- Soltar el tapón de vaciado de aceite (3) situa-do en la parte inferior del cárter y vaciar com-pletamente éste colocando el aceite usado en un recipiente adecuado para su posterior tra-tamiento o entrega a una empresa autorizada para su tratamiento posterior; nunca llevar a

la red general de alcantari-llado (ver el apartado 2.8 de INDICACIONES DE SEGURI-DAD).

5.- Una vez vaciado colocar de nuevo el tapón de vaciado (3).

6.- Llenar de aceite, según el valor indicado en la Tabla 6 dependiendo del modelo, hasta el nivel Máx. de la varilla de nivel (1).

7.- Colocar el tapón de llenado (2).

Si se efectúa la operación des-pués de un período de funciona-miento del equipo, el aceite puede estar caliente.

Ser especialmente escrupulo-sos a la hora de limpiar el aceite que se haya podido derramar en la operación del cambio de aceite en previsión de posibles caídas.

Fig. 22

13.- CONEXIONES ELECTRICAS

Antes de dar marcha, verificar que todas las conexiones estén efectuadas según el esquema eléctrico que acompaña a la máquina. Reapre-tar todos los puntos de las mismas; comprobar que los fusibles, tanto en maniobra como en

fuerza, son los adecuados. Ver que la sección de los cables de alimentación del armario y del motor están dimensionados según la tabla del apartado de Alimentación de fuerza y conexio-nes a motor.



Motor.- Soltar la tapa de la caja de conexiones del motor y ver que éstas estén correctamente hechas según plano. Colocar adecuadamente la tapa.

Tensión.- Comprobar que corresponde al material suministrado, tanto aparellaje como motor.

Todos los motores, cuadro de mandos y elementos eléctri-cos, deberán llevar una toma de tierra máxime cuando están aislados.

No dar nunca marcha con las cajas de conexiones abiertas; la misma precaución se tendrá con el armario de mando que se man-tendrá cerrado durante la puesta en marcha. No realizar labores de mantenimiento y/o reparación con la máquina bajo tensión. Desconectar los interruptores y to-mar las debidas precauciones con objeto de im-posibilitar la puesta en marcha de los equipos.

Las conexiones eléctricas correspondientes al cableado de fuerza, se deberán reapretar varias veces durante las 1000 primeras horas de trabajo.

14.- VERIFICACION TENSION Y CONSUMO ELECTRICO

Antes de la puesta en marcha es necesario comprobar que la tensión a la que trabaja la máquina es la misma que la del lugar donde va a ser instalada. Así mismo, es conveniente que, periódicamente, y siempre que se haga una revi-sión o reparación, se controle que no haya caídas en la tensión de alimentación, ni en la puesta en marcha, ni entre la carga y descarga del compre-sor por encima de lo normal.

Las caídas de tensión superiores a un 4 % de la nominal de funcionamiento no son admisibles.

Caídas superiores deterioran rápidamente los contactores de mando, al no poder ser estos accionados correctamente.

En cuanto al consumo de intensidad, es pre-ciso mantener éste dentro del nominal del motor y no sobrepasarlo, ya que, de lo contrario, éste afectaría al motor, y el dispositivo de seguridad detendría con frecuencia la máquina. Además, es importante que el consumo entre fases sea equi-librado.

15.- ALIMENTACION DE FUERZA Y CONEXIONES A MOTOR

Este capítulo es muy importante por cuanto una deficiente instalación trae consigo graves problemas de funcionamiento así como cuan-tiosas pérdidas de tiempo y dinero. Teniendo en cuenta que, en muchos lugares el motor del compresor es la máquina que mayor consumo de energía tiene, la instalación debe ser diseñada para contemplar esta contingencia.

Es conveniente llevar desde el transformador o cuadro repartidor una línea independiente, dimensionada lo suficiente y, si es posible, algo sobredimensionada para futuras ampliaciones, hasta el compresor.

El conexionado a motor lo deberá realizar un experto electricista o un técnico de BETICO, que será quien mejor dictaminará si es correcto, en función del tipo de motor y compresor. Es preciso tener en cuenta el tipo de arranque: estrella-triángulo, eliminación de resistencias,

reostato, directo y otras formas que se utilizan en la puesta en marcha de los motores. En cada compresor se adjunta el esquema eléctrico co-rrespondiente.

A continuación se indican las especificaciones sobre material eléctrico recomendadas para los diferentes modelos “S” y “P”.

Para el coloreado de los cables, tanto de fuer-za como de maniobra, se seguirá lo indicado al respecto en la la Norma EN - 60.204 Parte I.

Mantenimiento del equipo eléctrico: Repasar periódicamente, al menos una vez cada dos meses, el apriete de todos los conductores. Si el compresor trabaja en continuos arranques, verifi-car los contactos de los contactores y sustituir si es necesario. No hacer trabajar el motocompresor con los contactos en mal estado, ya que puede afectar al motor de forma grave.



TABLA 7. CALIBRE DE LOS FUSIBLES Y SECCIONES DE CABLE RECOMENDADAS PARA LOS DIFERENTES GRUPOS

*Máquina Potencia Fusibles retardados Sección de cables en línea aérea de 100 m. Modelo Kw/CV para arranque Y D 220 V. 380 V.

220 V. 380 V. Al Cu Al Cu

EP-10 7,5/10 50 40 3,5x25 3,5x10 3,5x16 3,5x10

EP-15 11/15 63 40 3,5x35 3,5x16 3,5x16 3,5x10

ES-10 15/20 63 50 3,5x50 3,5x25 3,5x25 3,5x16

ES-15-20 22/30 100 63 3,5x50 3,5x35 3,5x25 3,5x25

ES-30 30-40 125 80 3,5x70 3,5x50 3,5x50 3,5x35

ES-35-40 45/60 200 125 3,5x120 3,5x70 3,5x70 3,5x50

* A igualdad de potencia, los valores son válidos para los mismos modelos en Baja Presión “SB”, los no lubricados en cilindros “SJ” y los insonorizados “ES-S”.

16.- SISTEMA DE REFRIGERACION

Todos los grupos motocompresores estaciona-rios “S” y “P” están refrigerados por aire suminis-trado por un ventilador accionado por el propio motor (ver apartado de Instrucciones para la instalación de compresores). Con una eficaz refri-geración se pretende eliminar o absorver el calor producido en las etapas de compresión del aire. En las unidades de Media Presión existe refrige-ración intermedia y posterior y los dos refrigera-dores forman un mismo paquete (ver también apartado de Funcionamiento de la unidad).

17.- SISTEMA DE REGULACION. CONTROL DE CAPACIDAD. POSIBILIDADES DE TRABAJO

Generalmente, las necesidades de aire en la empresa son inferiores a las posibilidades de entrega del caudal del compresor instalado. La regulación del compresor tiene por objeto ajustar el caudal entregado al consumo real de la planta, con el consiguiente ahorro de energía.

Normalmente la variable de control que se toma es la presión de descarga.

La regulación de estos compresores se efec-túa por medio de presostato y electroválvula de tres vías, y se consigue manteniendo abiertas las válvulas de admisión por medio de los pisadores,

Fig. 23

1.- Refrigerador intermedio.2.- Refrigerador final.3.- Válvula de seguridad (presión de apertura: pre-

sión de servicio + 1 bar aproximadamente). 4.- Válvula neumática.



con lo que se consigue que el aire no se compri-ma. La electroválvula va situada en el interior de la caja del cuadro de mandos.

A continuación se presentan dos esquemas, uno posicional (Fig. 24) y otro funcional (Fig. 25),

de los elementos que intervienen en la regulación de los compresores “S” y “P” de Media Presión. Los mismos esquemas son válidos para las uni-dades no lubricadas en cilindros “SJ” y para las insonorizadas “ES-S”.

1.- Válvula neumática para purga del refrigerador intermedio

2.- Purga neumática con purga manual3.- Electro-válvula purga temporizada4.- Presostato de regulación5.- Manómetro6.- Electro-válvula

7.- Aire de regulación hacia el mecanismo de des-carga y de éste al exterior una vez realizado el ciclo.

8.- Cilindro de descarga9.- Pistón de descarga10.- Garra del pisador11.- Muelle de descarga12.- Culata

Fig. 24

ESQUEMA POSICIONAL DE ELEMENTOS DE REGULACIÓN



17.1.- PRESOSTATO DE REGULACION

Es el elemento fundamental de la regulación. Actúa en función de la presión de descarga del compresor y depende de los valores máximo y mínimo entre los cuales se limita el aparato (pre-siones de conmutación o consigna). Como se ve en los esquemas anteriores, la toma de presión de trabajo o descarga se conecta al separador de condensados. El presostato se ubica en el interior de la caja del cuadro de mandos.

El presostato debe ser calibrado con dos pre-siones, una de conmutación superior y otra de conmutación inferior. Las máquinas que se sumi-nistran completas, se entregan con esos valores calibrados y el personal de BETICO será el encar-gado de realizar el ajuste definitivo en la puesta en marcha de las mismas.

No se deben establecer los valores de consigna fuera de los máximos para los cuales están diseñados compresor e instala-ción.

El proceso de calibrado se realiza de la forma siguiente (ver Fig. 26):

Antes de poner la máquina en marcha, quitar la tapa del cuadro de mandos y posteriormente la del presostato y colocar los dos indicadores aproximados a los valores pretendidos mediante los tornillos de ajuste (1) y (4).

Una vez el compresor en funcionamiento y, con la ayuda del manómetro situado a la sa-lida del separador de condensados, se calibra de forma más exacta los dos valores de las presiones.

1.- Válvula neumática purga refrigerador intermedio2.- Válvula neumática purga separador de condensados3.- Válvula electro-magnética temporizada

4.- Presostato de regulación5.- Manómetro6.- Electro-válvula de regulación

Fig. 25



El aire contenido en las tuberías de regulación sale al exterior por la vía P/R, y la máquina comienza un nuevo ciclo de trabajo.

17.2.2.- Marcha intermitente. (ver Fig. 25)

Este sistema está pensado para utilizarlo cuando el consumo de aire sea muy puntual y el compresor no se ponga en marcha más de cinco veces a la hora. Así mismo está pensado para disponer de él cuando en una instalación existan varios compre-sores y dispongan de uno o más de reserva; en-tonces, el compresor que esté como base trabajará constantemente. Si por avería del mismo, o por un consumo brusco de aire, desciende la presión por debajo del mínimo, automáticamente el de reserva se pondrá en marcha y la avería que pudiese ocurrir por falta de aire quedará subsanada automática-mente, sin intervención de ningún operario. Es muy importante que si esto ocurre, y mientras se repara el compresor averiado, el que esté como de reserva en MARCHA INTERMITENTE se disponga en MAR-CHA CONTINUA, pues pudiera ocurrir que no se diesen cuenta y estuviese arrancando y parando constantemente con el consiguiente riesgo de avería de los contactores.

Colocar el Selector de Función en la posición 2, MARCHA INTERMITENTE y a continuación accionar el Interruptor marcha-parada ó poner en 1 el Inte-rruptor General dependiendo del tipo de unidad. La máquina comienza a funcionar y repite el ciclo descrito anteriormente, con la diferencia de que al

Ajustar primero la presión de conmutación superior, mediante el tornillo de ajuste (1). Indica-ción por aguja (2). Seguidamente ajustar la pre-sión de conmutación inferior mediante el tornillo de ajuste (4), quedando sin cambiar la presión de conmutación superior. Indicación por aguja (3).

NOTA: los valores de las presiones son mano-métricos (ver Anexo V).

17.2.- POSIBILIDADES DE TRABAJO DE LA UNI-DAD

Con el mismo sistema de regulación, las unida-des ofrecen dos posibilidades de trabajo entre las que el usuario podrá elegir dependiendo de sus ne-cesidades de aire y del número de arrancadas por hora del equipo. Las dos posibilidades son:

- MARCHA CONTINUA (más de 5 arranques por hora).

- MARCHA INTERMITENTE (menos de 5 arran-ques por hora). (arranque y parada automá-tica)

17.2.1.- Marcha continua. (ver Fig. 25)

Es el sistema adecuado de trabajo en la ma-yoría de los casos, y siempre que el consumo de aire sea tal que el compresor se ponga más de cinco veces en marcha a la hora.

En primer lugar (ver apartado 2) colocar el Selector de Función en la posición 1, MARCHA CONTINUA y a continuación accionar el Interruptor marcha-parada ó poner en 1 el Interruptor General dependiendo del tipo de máquina. La máquina co-mienza su ciclo de trabajo y, supuesto un consumo de aire inferior a la capacidad de la máquina, el compresor incrementa la presión de trabajo hasta alcanzar el punto de conmutación superior (por ejemplo si la presión de trabajo es 7 bar, alcanzar el valor de 7,5 bar). En este momento el presostato (4) envía una señal eléctrica a la electro-válvula (6), que en posición de trabajo está con tensión, y pasa a ocupar la posición de reposo. En estas condicio-nes pasa aire a través de la tubería de regulación hacia los pisadores los cuales abren las válvulas de aspiración. Por otra parte este aire pilota la válvula neumática (1) que a su vez purga el refrigerador intermedio. Llegado este punto, la máquina trabaja con válvulas abiertas y por lo tanto no produciendo aire a presión. El consumo de energía es, aproxi-madamente, el 18 % del que se produce estando la máquina en carga. Una vez alcanzado el punto de conmutación inferior (por ejemplo 6,5 bar), el pre-sostato (4) envía tensión a la electroválvula, se elimi-na el pilotaje del pisador y la válvula neumática (1).

Fig. 26



llegar al punto de conmutación superior (por ejem-plo 7,5 bar), la máquina se detiene arrancando de nuevo automáticamente al llegar al punto de con-mutación inferior (por ejemplo 6,5 bar).

En el esquema aparece una electro-válvula temporizada (3) que pilota la válvula neumática de purga (2) en intervalos de tiempo prefijados.

17.3.- ALTERNATIVA CON REGULACIÓN NEU-MÁTICA

En todos los compresores existe la posibili-dad de montar regulación neumática en vez de la estándar. Para esta alternativa se sustituyen la Electroválvula (Nº 6 de la figura 24) y el Presosta-to de Regulación (Numero 4 de la figura 24) por

una Válvula Piloto (6). El funcionamiento de la máquina es igual que el explicado en el apartado anterior”

18.- PUESTA EN MARCHA, PARADA NORMAL Y PARADA DE EMERGENCIA

18.1.- PUESTA EN MARCHA

Antes de la puesta en marcha, es necesario haberse leído antes detenidamente el Manual. La primera puesta en marcha de la máquina será realizada por personal especializado de BETICO.

Una vez que se han tenido en cuenta todo tipo de consideraciones antes de la puesta en funcio-namiento, se está en disposición de dar marcha a la máquina.

Abrir todas las llaves de paso de salida del aire del compresor, así como las de las tuberías de regulación. Comprobar que todas las segu-ridades de la máquina y todo tipo de medidas de seguridad están tomadas correctamente. Ob-servar que ningún objeto esté entre ventilador, transmisión o elemento que gire y que esto pueda funcionar libremente.

Llevar a la posición 1 ó 2 el Selector de Función dependiendo de qué posibilidad de trabajo interese, Marcha Continua o Marcha Intermitente, y segui-damente accionar el Interruptor marcha-parada ó poner en 1 el Interruptor General dependiendo del tipo de máquina. Cuidar que el sentido de giro sea el indicado, tanto del motor como del ventilador. Verificar que el manómetro de aceite marca entre 1,2 y 1,8 bar. Si no es así, detener la máquina y examinar el sistema de lubricación. No obstante , si no existe presión de aceite suficiente en el circuito el compresor se parará a los pocos segundos.

Al poner en marcha por primera vez el com-presor, es conveniente permitirle que funcione durante una o más horas en vacío, y durante ese tiempo vigilar los sistemas de lubricación, refrige-ración, etc.

Si la máquina funciona satisfactoriamente, aplicar carga abriendo las salidas del depósi-to a la utilización. Regular la presión de carga y descarga (presiones de conmutación o con-signa del presostaro de regulación) según ne-cesidades. Verificar de nuevo, con la máquina en marcha, que las seguridades funcionan correctamente y que las válvulas de seguridad disparen a la presión tarada. Después de ha-ber funcionado la instalación durante un tiem-po en condiciones normales, revisar el exterior de la misma comprobando los elementos de sujeción.

18.2.- PARADA NORMAL

La parada normal de la máquina se consigue, o bien colocando el interruptor de Selección de Función en la posición 0, o pulsando el Pulsador de Marcha. Para paros prolongados conviene realizar las dos operaciones.

Nunca utilizar la parada de emergencia para realizar una parada normal.

Fig. 26A



19.- ALTERNANCIA E INMOVILIZACION DE LOS COMPRESORES

Cuando existan compresores de reserva en una instalación, se ALTERNARAN DIARIA ó SEMA-NALMENTE.

Así mismo, cuando alguno, por el motivo que fuere, no se utiliza por más de un día, se deberá cerrar el paso de aire para evitar condensaciones en el interior.

Cuando el compresor vaya a permanecer largos períodos de tiempo parado, se debe consultar al personal especia-lizado de BETICO para que proceda a la inmovilización de la máquina.

20.- TABLA 8. REVISIONES PERIÓDICAS RECOMENDADAS PARA COMPRESORES LUBRICADOS EN CILINDROS “S” Y “P”

Operación Diario Semanal Cada Cada 2000 h. Siempre que

1000 horas o 1 vez al año sea necesarioVerificar que todos los instrumentos funcionan correctamente •Limpiar los filtros de aspiración • •Verificar nivel de aceite del carter •Verificar las seguridades, protecciones y sistemas de seguridad instalados •* Engrasar rodamientos de motor eléctrico •**Cambiar aceite del carter y filtro de aceite •Cambiar filtro de aspiración • •Limpiar superficies de refrigeradores • •Verificar que los sistemas de purga trabajan perfectamente •***Reapretar conexiones eléctricas •Revisión y limpieza de las válvulas •Cambiar gomas y juntas de pistoncillos y pisadores •Válvulas de seguridad y alivio •(*) Consultar siempre manual de mantenimiento del motor.(**) El primer cambio se llevará a cabo entre las 250 y 350 horas.(***) En las primeras 1000 horas, hacerlo varias veces.

18.3.- PARADA DE EMERGENCIA

La parada de emergencia se realizará accio-nando el Pulsador rojo sobre fondo amarillo en forma de seta situado en el cuadro de mandos. Se utilizará, única y exclusivamente, para situacio-nes de emergencia.

Antes de volver a poner la má-quina en funcionamiento, se debe comprobar que todo en ella se encuentra en perfecta situación y funcionamiento.

Para volver a poner la máquina en marcha después de una parada de emergencia, habien-do comprobado previamente que todo en ella se encuentra correctamente, se debe desenclavar el Pulsador de parada de emergencia y:

- Accionar el Interruptor marcha-parada del armario eléctrico en unidades no insonoriza-das.

- Pulsar la tecla RESET PRUEBA LAMPARAS en unidades insonorizadas.

Las piezas de repuesto correspondientes a elementos de seguridad (válvulas de seguridad, presostatos, etc..) deberán ser originales y suministradas directamente por el fabricante de la máquina.



21.- TABLA DE LOCALIZACION DE AVERIAS

Si el grupo ha dejado de funcionar normal-mente, después de una puesta en marcha correc-ta, previa lectura de este Manual de Instrucciones, para detectar la posible causa del fallo, se ad-junta una tabla de localización de los fallos más frecuentes en los compresores. Para poder hacer uso de esta tabla se supone que el motor está en orden de marcha y que todos los materiales están correctos.

En esta relación se describen los fallos más frecuentes. Si se observa algún tipo de anomalía fuera de los síntomas descritos, se

debe parar la máquina, analizar la importancia de la misma y ponerse en contacto con el servi-cio BETICO más cercano. Así mismo, si algunas de las soluciones recomendadas no se pudieran realizar con todas las garantías, se consultará a BETICO.

Tanto si los síntomas son de los más frecuentes, donde se indican algunas soluciones recomendadas, como si no lo son, se deben tener muy en cuenta, antes de cualquier operación, las INDICACIONES DE SEGURIDAD que se explican en este Manual.

SOLUCIÓN RECOMENDADA

1.1.1. Limpiar filtros de aspiración o sustituir.

1.2.1. Válvula de aspiración en 1ª etapa en mal estado.

1.2.2. Pisadores accionados.

1.3.1. Refrigerador averiado.

2.1.1. Válvulas 2ª etapa en mal estado.

2.2.1. Refrigerador obstruido interiormente.

3.1.1. Electroválvula averiada.

3.1.2. Presostato averiado o puntos de consigna cambiados.

3.1.3. Tubería de regulación cerrada u obstruida.

4.1.1. Fusible de sistema de mando fundido.

4.1.2. Contactor averiado o quemado.

4.1.3. Bobina de electroválvula en mal estado.

4.1.4. Cables conductores mando regulación sueltos o cortados.

4.1.5. Piadores accionados.

5.1.1. Verificar tensión.

5.1.2. Verificar fusibles fuerza y maniobra.

5.1.3. Verificar seguridades.

6.1.1. Verificar sentido de giro.

6.1.2. Verificar nivel y presión de aceite.

6.1.3. Regular tiempo Y D.

6.1.4. Verificar regulación relé térmico.

TABLA 9

SÍNTOMA

1. Caudal diferente en la sa-lida al de las condiciones iniciales.

2. Dispara la válvula de segu-ridad del refrigerador inter-medio.

3. Disparan las válvulas de seguridad en 2ª etapa.

4. El compresor funciona, pero no genera aire comprimido.

5. El grupo no arranca.

6. El grupo arranca, pero se para al momento.

DIAGNÓSTICO

1.1. Filtros.

1.2. Válvulas.

1.3. Refrigerador.

2.1. Válvulas.

2.2. Refrigerador.

3.1. Regulación.

4.1. Regulación.

5.1. Equipo eléctrico arranca-dor Y D.

6.1. Equipo eléctrico.



SÍNTOMA

7. El compresor se calienta en exceso.

8. Presión de aceite inferior a la normal.

9. Consume aceite.

10. Se rompen tuberías y otros elementos.

11. Controles y seguridades fa-llan de forma intermitente.

DIAGNÓSTICO

7.1. Refrigeración

8.1. Circuito engrase.

8.2. Desgastes importantes.

9.1. Sale al exterior.

9.2. Lo envía a la red.

10.1. Vibraciones.

11.1. Equipo eléctrico en mal estado.

11.2. Tuberías en mal estado.

11.3. Tarjeta eléctrónica defec-tuosa

SOLUCIÓN RECOMENDADA

7.1.1. Limpiar panel refrigerador.

7.1.2. Limpiar circuito aire

7.1.3. Válvulas en malas condiciones.

7.1.4. Presión de trabajo excesiva.

7.1.5. Existe una mala ventilación de la sala de compresores o canalización del aire de refrigeración.

8.1.1. Verificar niveles.

8.1.2. Verificar y limpiar válvula de presión de aceite.

8.1.3. Verificar si el aceite es el recomendado.

8.2.1. Verificar cojinetes y casquillos en bielas y cigüeñal.

8.2.2. Comprobar bomba de aceite.

8.2.3. Limpiar filtro aspiración de aceite.

9.1.1. Eliminar fugas por tuberías, juntas y rete-nes.

9.2.1. Ver desgaste o rayado en cilindros.

9.2.2. Sustituir segmentos y cilindros.

9.2.3. Exceso de aceite en el cárter.

9.2.4. Excesiva presión de aceite.

10.1.1. Eliminar aceite en la base del compresor y nivelar fijándolo correctamente.

10.1.2. Intercalar flexibles en tuberías para elimi-nar tensiones.

10.1.3. Verificar alineamiento de transmisión.

11.1.1. Termostatos, presostatos y otros controles mal regulados.

11.2.1. Tubos de regulación aplastados.

11.2.2. Filtros y conducciones sucios u oxidados.

11.3.1. Sustituir tarjeta.

TABLA 9 (Continuación)



22.- INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACION DE COMPRESORES

Como ya se comentó en su momento, los compresores están refrigerados por el aire sumi-nistrado por el ventilador el cual es accionado por el motor. Para que un compresor refrigerado por aire trabaje en condiciones óptimas, se deberán tener en cuenta varios factores en el momento de diseñar la instalación. No obstante, y debido a la diversidad de formas de ubicación e instalación del equipo en cada planta, es recomendable pe-dir asesoramiento al servicio técnico de BETICO que analizará cada caso particular.

A continuación se indican una serie de instruc-ciones a tener en cuenta para la instalación de los grupos “S” y “P” de Media y Baja Presión, lu-bricados y no lubricados en cilindros y sin cabina de insonorización. Para los equipos dotados con cabina de insonorización ver Anexo II.

22.1.- GENERALIDADES

La condición imprescindible para un perfecto funcionamiento del compresor es dotar al lugar de ubicación del mismo, de las oportunas en-tradas y salidas del aire requerido. Es muy reco-mendable ubicar el equipo en una Sala de Com-presores para así estar protegido contra daños y efectos meteorológicos externos adversos.

Reglas fundamentales a tener en cuenta:

1.- Para la refrigeración de la má-quina y la aspiración del com-presor, debe tomarse aire fresco del ambiente y EN NINGUN CASO AIRE CALIENTE PROCEDENTE DEL COMPRESOR O CUALQUIER OTRA FUENTE DE CALOR QUE ESTE EN SU ENTORNO. La temperatura ambiente que se recomienda, no será inferior a 5ºC ni superior a 40ºC y el valor medio du-rante un período de 24 horas no será superior a 35ºC.

2.- Deben evitarse toda clase de estrangulacio-nes en las entradas y salidas del aire. Este punto, en la mayoría de las ocasiones, está condicionado por la forma, dimensiones y ubicación de la sala de compresores. Por tanto, y teniendo en cuenta que el ventilador que posee la máquina está dimensionado, única y exclusivamente, para el funciona-miento del compresor sin estrangulaciones de entrada , o contrapresiones de salida del aire de refrigeración, habrá que dotar

a la sala de dos nuevos ventiladores. Uno tendrá la función de aspirar aire del exterior necesario para la refrigeración, y el otro la de impulsar al exterior el aire utilizado en la refrigeración y poder renovar el aire interior evitando la recirculación.

Es muy importante evitar que el aire ambiente que rodea la máquina sea el aire caliente proce-dente del refrigerador.

22.2.- INSTALACION

Teniendo en cuenta todo lo comentado ante-riormente, se recomienda la siguiente instalación dependiendo del tipo de ventilador del compre-sor.:

- Q: es el caudal de aire de refrigeración del compresor en m3/hora.

- T: termostato encargado de poner en funcio-namiento los ventiladores adicionales, cuan-do la temperatura de la sala sea superior a AMBIENTE + 8ºC. Este deberá ser entonces el punto de consigna o conmutación del mis-mo.

- Ventilador IMPELENTE del compresor: se denominan así a los ventiladores cuyo flu-jo de aire es hacia el exterior de la máqui-na.

- Ventilador ASPIRANTE del compresor: flujo de aire hacia el interior de la máquina (com-presor, motor, etc).

En caso de disponer de una instalación completa (compre-sor, separador de condensados, depósito, filtro, secador, etc.) se precisa de una mayor ventilación de la sala. Al caudal de aire de refrigeración necesario para la refrigeración del compresor,

habrá que añadirle el de los demás elementos (especialmente el secador) y a partir de ahí, calcular y diseñar el sistema de ventilación ade-cuado. No obstante, se deberán tener en cuenta el resto de consideraciones indicadas en este apartado de Instrucciones para la instalación de compresores. Para mayor asesoramiento, con-sultar a BETICO.

En el caso de considerar oportuno no colocar ventiladores adicionales en la sala de compreso-res, bien por la ubicación del equipo o bien por ser una sala suficientemente aireada, es preciso



Fig. 28

INSTALACION PARA COMPRESOR CON VENTILADOR ASPIRANTE

Fig. 27

INSTALACION PARA COMPRESOR CON VENTILADOR IMPELENTE

colocar una ventana enfrentada a la salida del flujo de aire del ventilador:

- si es ASPIRANTE, enfrentada al motor.- si es IMPELENTE, enfrentada al lado del re-frigerador del compresor.



22.3.- CONSIDERACIONES Y MONTAJES VARIOS

Se especifican una serie de posibilidades de montajes, y en cada una de ellas se especifica si la insta-lación es correcta (BIEN), o si por el contrario no es la más adecuada (MAL) explicando en cada caso la razón.

Fig. 29 MAL. Recirculación

Fig. 30 MAL. Taponamiento salida flujo aire refrigeración (Ventilador impelente)



Fig. 33 BIEN

Fig. 32 MAL. Distancias insuficientes. Taponamiento salida flujo aire refrigeración (Ventilador impelente)

SALAS SUFICIENTAMENTE AIREADAS Y CON OTRAS FUENTES DE CALOR

Fig. 31 MAL. Distancias insuficientes. Taponamiento salida flujo aire refrigeración (Ventilador aspirante)



Es necesario asegurarse que la temperatura interior de la sala no sea tan alta como para afectar a elementos sensibles de la unidad. Las temperaturas máximas de tra-bajo no deberán superar NUNCA

los 40ºC de ambiente. En caso de alcanzar dicha temperatura, se debe dotar a la sala de venti-ladores adicionales pilotados por un termostato (punto de consigna AMBIENTE + 8ºC).

22.4.- POSIBILIDAD DE APROVECHAMIENTO DEL AIRE CALIENTE DE REFRIGERACION COMO AIRE ACONDICIONADO

Existe la posibilidad de utilizar el flujo de aire caliente de refrigeración suministrado por el ven-tilador, como red de aire acondicionado para el resto de la nave y/o para la propia sala de máquinas. Esto sólo es posible para equipos con ventilador impelente. Sería necesario calcular y diseñar adecuadamente todo tipo de canaliza-ciones, ventiladores adicionales, extractores, etc, dependiendo de cada situación.

Para obtener más información sobre este tema, remitirse a su distribuidor BETICO.

22.5.- INDICACIONES DE MONTAJE DE TUBE-RIA FLEXIBLE PARA MAQUINAS AMORTI-GUADAS

22.5.1.- Instalación con curva de 90º. El radio de curvatura es suficientemente largo para el posicionado perfecto del final de la mangue-ra. La longitud nominal y la de la punta de la unión, son calculadas mediante fórmulas espe-

cíficas. No son permisibles una excesiva curva-tura y/o estiramientos de la manguera acodada (Fig. 34).

22.5.2.- Instalación de la manguera en el án-gulo adecuado a la dirección de la vibración.

22.5.3.- Vibraciones en dos o tres dimensiones. Para este caso se recomienda instalar mangueras dispuestas a 90º. Las vibraciones axiales no son absorbidas por las mangueras.

NOTA: La manguera flexible deberá estar di-señada de acuerdo con la presión y temperatura máxima de la máquina. y con los ciclos permisi-bles a los que va a estar sometida.

22.6.- CONCLUSION - RESUMEN

Es de VITAL IMPORTANCIA DIMENSIONAR Y ELEGIR adecuadamente la UBICACION DEL COMPRESOR y la CIRCULACION DE AIRE REFRI-GERANTE, para evitar molestias y averías, que la mayor parte de las veces resultan costosas.

Fig. 34

Fig. 35

Fig. 36

Fig. 37



Los PASOS a seguir para no cometer errores en esta labor, podrían ser:

- Comprobar la situación y condiciones del lugar donde va a ser instalado el compre-sor.

- En el caso de tener varias posibilidades de colocación, elegir la más favorable de acuerdo con las reglas citadas.

- Deducir a cual de las posibilidades citadas nos podremos acercar.

- Diseñar y calcular correctamente los conduc-tos de entrada, salida y ventiladores-extrac-tores que sean necesarios.

Recordar en este punto que es mejor sufrir un pequeño costo adicional en el momento de la instalación, garantizando un funcionamiento ópti-mo, que mayores costos posteriores derivados de inoportunas o averías.

No obstante, para cualquier aclaración, no dudar en ponerse en contacto con nuestro DPTO. TECNICO COMERCIAL, el cual, gustosamente, estudiará y resolverá su problema.

¡ATENCIÓN!USAR SELLADOR EN LAS UNIONES

ROSCADAS DE LA INSTALACIÓN



ANEXOS


LA INFORMACION SUMINISTRADA EN ESTE APARTADO CONTEMPLA LAS CONSIDE RA CIONES ESPECIFICAS A TENER EN CUENTA EN LAS

UNIDADES DE BAJA PRESION. AQUELLOS ASPECTOS QUE NO ESTEN REFLEJADOS EN ESTE ANEXO I, SERAN LOS MISMOS QUE LOS

COMENTADOS ANTERIORMENTE EN EL CUERPO PRINCIPAL DEL MANUAL SOBRE UNIDADES DE MEDIA PRESION.

ANEXO I: UNIDADES DE BAJA PRESION

Cuando las necesidades de aire requieren presiones entre 0,5 y 3 bar. de trabajo, éstas se denominan de Baja Presión y se utilizan en la ai-reación de estaciones depuradoras, transporte de materiales pulverulentos, industrias gráficas, etc. La nomenclatura utilizada es añadiendo “B” a la denominación general (SB-10). Ver apartado 4.6 de Características técnicas. Para unidades de Baja Presión no lubricadas en cilindros ver además Anexo III.

Para conseguir esas presiones, no es necesaria la compresión escalonada, sino que se realiza en una sola etapa. Por lo tanto, los compresores tienen todos los cilindros iguales, no equipan re-frigeradores entre etapas, colocando en su lugar un colector en el cual convergen las salidas de los cilindros.

Cuando la presión de trabajo sea inferior a 1,5 bar., no llevan pisadores las válvulas para puesta en descarga; se hace por medio de una válvula de alivio.

2.- FUNCIONAMIENTO DE LA UNIDAD

Para su mejor compresión se adjunta un es-quema básico de una unidad de Baja Presión (Fig. 38). El motor eléctrico (1) mueve el com-presor (3) a través de una acoplamiento elástico mediante sucesivos movimientos regulares y con-tinuos de los pistones, el aire atmosférico penetra, a través de los filtros (4), en los cilindros (5). En estos se produce la compresión, y el aire com-primido por cada uno de ellos se canaliza a una salida común (7). En este punto, el aire está en condiciones de ser utilizado en la planta o de ser tratado posteriormente dependiendo de las nece-sidades del cliente.

Este se puede considerar una unidad básica y típica de Baja Presión. Dependiendo de las

exigencias del cliente, estas unidades pueden su-ministrarse con alguno o varios elementos de los descritos a continuación:

- Refrigerador posterior.

- Depósito pulmón.

- Manómetros, termostatos, etc.

- Sistema de regulación carga-vacío cuando la presión es superior a 1,5 bar. Para presio-nes de trabajo inferiores se utilizarán válvu-las de alivio.

- Etc.

Para más información consultar a BETICO.



1.- Motor de accionamiento.

2.- Acoplamiento.

3.- Compresor.

4.- Filtros de aspiración.

5.- Cilindros (sólo una etapa).

6.- Ventilador.

7.- Salida común.

Fig. 38


Los filtros suministrados, generalmente, son secos. Excepcionalmente se utilizan filtros en baño de aceite. Esta posibilidad se recomienda en máquinas que tengan que trabajar en ambien-tes polvorientos o fumígenos. Se les cambiará el aceite de las cazoletas con una periodicidad de, al menos, dos veces al mes.

En unidades con regulación Carga-Vacío, con pisadores de válvulas (Fig. 24), no es

posible la utilización de filtros en baño de aceite.

Las máquinas estándar se fabrican con dos ci-lindros iguales y un filtro de aspiración para cada cilindro (Fig. 40), o con cuatro cilindros utilizando un filtro de aspiración para 2 cilindros (Fig. 39)

El resto de consideraciones a tener en cuenta en la aspiración del aire son las mismas que para las unidades de Media Presión.

Fig. 39 Fig. 40

¡MUY IMPORTANTE!

Siempre, entre la salida 7 y la válvula de cierre más próxima se instalará la adecuada válvula de seguridad. Ver Fig. 7




Las unidades de Baja Presión no van equipa-das con refrigerador intermedio debido a que no es necesaria realizar una compresión escalona-

da. La colocación de un refrigerador posterior es opcional y depende de las exigencias del cliente. Para mayor información consultar a BETICO.

5.- SISTEMA DE REGULACION

Los compresores de Baja Presión, en la ma-yoría de las unidades, no disponen de regulador de carga, siendo ésta controlada por una válvula de alivio, que desaloja el caudal sobrante, man-teniendo la presión constante según necesidades. El caudal de desalojo de dicha válvula debe ser el suficiente para evacuar la totalidad del aire que

genera el compresor, sin subir la presión de la instalación.

Sólo a petición del cliente se instala sistema de regulación igual al de las unidades de Media Presión mediante presostato y electroválvula (ver apartado correspondiente).

6.- LOCALIZACION DE AVERIAS

Es aplicable la Tabla de localización de averías para las unidades de Media Presión pero tenien-do en cuenta que en este caso no existe más que una etapa de compresión, que corresponde en los de Media Presión a la 1ª Etapa, que no se in-tercala refrigerador intermedio ni existe la válvula de seguridad del mismo, que puede llevar o no

refrigerador posterior, y que puede disponer o no de sistema de regulación.

No obstante, si surgiese algún síntoma no contemplado en dicha tabla o las soluciones re-comendadas no se pudiesen realizar con todas las garantías, se consultará a BETICO.

7.- ARMARIO ELECTRICO. PARADA DE EMERGENCIA

Las unidades de Baja Presión se suministran con armario eléctrico, o de maniobra, cuyo cua-dro de mandos es el detallado en el apartado 8 de este Anexo..

En los grupos que, bajo de-manda del cliente, se suministren sin armario de maniobra, el pro-pio cliente deberá colocar un pul-sador de PARADA DE EMERGEN-CIA según las Normas vigentes al respecto. Tanto si el armario es

suministrado por el fabricante, como si es instala-do por el cliente, éste debe situarse JUNTO A LA UNIDAD MOTOCOMPRESORA para facilitar el acceso a dicha PARADA DE EMERGENCIA.

La puesta en marcha después de haber acio-nado la Parada de Emergencia se relizará de la forma siguiente:

- Desenclavar la “seta” de la Parada de Emer-gencia, y

- Accionar el Interruptor de Marcha.



8.- ARMARIO ELECTRICO DE LAS UNIDADES DE BAJA PRESION QUE LLEVAN REGULACIÓN Y ÉSTE VA MONTADO EN MÁQUINA

TODOS LOS DEMAS APARTADOS COMENTADOS PARA LAS UNIDADES DE MEDIA PRESION, SON VALIDOS PARA LAS DE BAJA PRESION, TENIENDO SIEMPRE MUY EN CUENTA LOS ELEMENTOS DE QUE CONSTA LA UNIDAD. PRESTAR ESPECIAL ATENCION AL APARTADO DE INDICACIONES DE SEGURIDAD.



ANEXO II: UNIDADES CON CABINA DE INSONORIZACION

LA INFORMACION SUMINISTRADA EN ESTE APARTADO CONTEMPLA LAS CONSIDERACIONES ESPECIFICAS A TENER EN CUENTA EN LAS UNI-DADES CON CABINA DE INSONORIZACION. AQUELLOS ASPECTOS QUE NO ESTEN REFLEJADOS EN ESTE ANEXO II, SERAN LOS MISMOS QUE LOS COMENTADOS ANTERIORMENTE EN EL CUERPO PRINCIPAL DEL MA-NUAL SOBRE UNIDADES DE MEDIA PRESION.


Los grupos motocompresores “ES” y “EP” se suministran opcionalmente con cabina insono-rizada siendo su denominación, para diferen-ciarlos, añadiendo una “S” a la denominación general (“ES-S ó “ES-P”). La cabina va dotada de esponja interior insonorizante que consigue reducir considerablemente tanto el nivel sonoro

como la potencia acústica. A diferencia de las otras unidades, en este caso el armario eléctri-co va en el interior de la cabina. Ver apartado 4.6 de Características Técnicas. Para unidades dotadas de cabina de insonorización, y además no lubricadas en cilindros ver también el Anexo III.

2.- INSTALACION Y PRECAUCIONES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA

Además de tener en cuenta los puntos contem-plados en el apartado 6 del cuerpo principal del Manual, se debe tener especial atención en los aspectos siguientes:

- Para reducir riesgos de accidentes, no poner en marcha la máquina con cualquiera de las puertas de la cabina abiertas.

- Durante el funcionamiento de la máquina no se abrirán ninguna de las puertas, ya que no funcionará correctamente el sistema de refrigeración.

- Antes de abrir las puertas, proceder a parar la unidad.


Las únicas diferencias con respecto a las uni-dades no insonorizadas son:

- La aspiración del aire se produce a través de las rendijas hechas al efecto en las puertas más próximas. Ver apartado 9 de este Anexo

II de Instrucciones para la instalación de compresores.

- El detector de suciedad del filtro está ubi-cado a un lado del armario eléctrico en el interior de la cabina.

4.- CONEXIONES ELECTRICAS

En las unidades insonorizadas el armario eléctrico va en el interior de la cabina. La alimen-tación de fuerza general se realiza por el bastidor, con posibilidad de dos salidas diferentes depen-diendo de la orientación de la máquina.

El resto de consideraciones sobre este as-pecto, son las mismas comentadas en los apartados 13, 14 y 15 del cuerpo principal del Manual.




Tener en cuenta únicamente que para conse-guir un correcto funcionamiento del sistema de refrigeración, es necesario tener todas las puertas de la cabina cerradas y así impedir que se pro-duzcan circulaciones anormales del flujo de aire de refrigeración.

En este tipo de unidades, los ventiladores ins-talados son siempre impelentes para favorecer el flujo de aire.

Tanto la disposición como el funcionamiento de dicho sistema, es idéntico que para las mismas unidades sin cabina de insonorización. Ver apar-tado 16.

6.- SISTEMA DE REGULACION

El sistema de regulación es el mismo al de las unidades no insonorizadas. Sólo cambia la ubicación de la electroválvula y del presostato,

los cuales se sitúan en el armario eléctrico en el interior de la cabina.

7.- SELECCION DE TRABAJO

En las unidades dotadas con cabina de in-sonorización, tanto el Selector de Función como el Interruptor General se sitúan en el cuadro de mandos de la máquina (ver apartado 2.3). Las posibilidades de trabajo, así como la forma de

seleccionarlas, son idénticas a las comentadas en el apartado 17.2: colocar el Selector de Fun-ción en la posición 1 (MARCHA CONTINUA) ó 2 (MARCHA INTERMITENTE) y poner el Interruptor General en la Posición 1.

8.- LOCALIZACION DE AVERIAS

Además de los aspectos descritos en el aparta-do 21 del Manual, Tabla de localización de ave-rías, se incluye el siguiente:

- Si la máquina se calienta en exceso: verificar

que todas las puertas de la cabina están cerra-das y que el sistema de refrigeración funciona correctamente.

9.- INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACION DE COMPRESORES

Se deben cumplir correctamente las instruccio-nes dadas en el apartado 22 del Manual tenien-do en cuenta que:

- En las unidades insonorizadas el ventilador accionado por el motor es siempre impelen-te.

- El flujo de aire es a través de las rejillas de las puertas de las cabinas tal y como se muestra en al Fig. 41.

TODOS LOS DEMAS APARTADOS COMEN-TADOS PARA LAS UNIDADES NO INSONO-RIZADAS DE MEDIA PRESION, SON VALIDOS PARA LAS DOTADAS CON CABINA DE INSO-NORIZACION. PRESTAR ESPECIAL ATENCION AL APARTADO DE INDICACIONES DE SEGURI-DAD.

1, 2 y 3.- Rejillas aspiración aire.

4 y 6.- Rejillas impulsión aire.

5.- Salida aire por el bastidor.

Fig. 41



ANEXO III: UNIDADES NO LUBRICADAS EN CILINDROS

LA INFORMACION SUMINISTRADA EN ESTE APARTADO CONTEMPLA LAS CONSIDERACIONES ESPECIFICAS A TENER EN CUENTA EN LAS UNI-DADES NO LUBRICADAS EN CILINDROS. AQUELLOS ASPECTOS QUE NO ESTEN REFLEJADOS EN ESTE ANEXO III, SERAN LOS MISMOS QUE LOS COMENTADOS ANTERIORMENTE EN EL CUERPO PRINCIPAL DEL MANUAL SOBRE UNIDADES DE MEDIA PRESION.


Todas las unidades comentadas en este Ma-nual, de Media o de Baja Presión, con o sin cabina de insonorización, pueden suministrarse con o sin lubricación en cilindros. Esta elección depende, principalmente, de la utilización del aire comprimido (ver apartado 4.4).

Estas unidades no lubricadas en cilindros dispo-nen de piezas desgastables diseñadas de modo que pueden emplearse materiales “autolubricantes” y de poca resistencia a la fricción (ver apartado 3 de este anexo). Su denominación, para diferenciarlos, es añadiendo “J” a la nomenclatura general. Ver apar-tado 4.6 de Características Técnicas.


Las unidades BETICO no lubricadas en cilin-dros, son más sensibles al polvo, la herrumbre, el óxido, etc., que las unidades lubricadas. Hay que tomar precaución para instalar debidamente tu-berías de admisión limpias y cuidar con atención los filtros de aire. Evitar cualquier corrosión en el sistema que posteriormente penetre en el cilindro. La suciedad e incrustaciones aumentan el desgas-te y pueden causar daños serios.

Si, como medida excepcional, la admisión se hace alejada del compresor, además de seguir

las indicaciones del apartado 9.1 del Manual, procurar utilizar tubos de plástico, o de material no férrico. Prestar especial atención para que la admisión esté situada de modo que la lluvia, nieve, arena, gases, vapores, etc., no pueden ser arrastrados hacia el interior.

Los filtros de admisión de aire serán de tipo seco, NUNCA ba-ñados en aceite o tipo viscoso de choque.

3.- SISTEMA DE LUBRICACION. CIRCUITO DE ACEITE

El engrase forzado del conjunto cigüeñal-bie-las-pistones es el mismo que para las unidades lubricadas en cilindros (ver apartado 12.2). Así mismo, los aceites recomendados y las capaci-dades de los cárteres son los especificados en el apartado 12.1.

Lo que sí difiere de los lubricados en cilindros, es el circuito de aceite.

Circuito de aceite. (para compresores no lubri-cados en cilindros; ver Fig. 42)

El funcionamiento es el siguiente: Al girar el compresor, transmite mediante un engranaje el movimiento del cigüeñal a la bomba de lubricación (3), la cual crea un vacío y aspira aceite del cárter a través del prefiltro (2). A continuación, una vez que el compresor esté en régimen de funcionamiento y el aceite haya llegado a una presión determinada (entre 1,5 y 2,5 bar), este es impulsado a través del filtro (4) hacia el conducto (1) realizado en el inte-rior del eje del cigüeñal. El control de la presión de engrase se realiza mediante el presostato (8). Por



unos orificios en sentido radial, realizados en las muñequillas del cigüeñal, parte del aceite engrasa las citadas muñequillas y el resto, a través de un orificio dispuesto en el interior de la biela, es impul-sado hasta el bulón. Una vez en el bulón, y a través de unas gargantas practicadas en sus extremos, el aceite pasa al exterior de la cruceta y allí, mediante unos canales realizados en su contorno, lubrica la citada cruceta. El aceite sobrante de la lubricación retorna al cárter a través de una válvula de seguri-dad que descarga el circuito.

1.- Circuito de aceite.

2.- Prefiltro.

3.- Bomba de lubricación.

4.- Filtro de aceite.

5.- Cámara distanciadora.

6.- Empaquetadura de sellado.

7.- Cámara de compresión.

8.- Presostato de aceite.

9.- Segmentos de Teflón.

Fig. 42

La cámara de compresión (7) queda aislada de la parte lubricada mediante las empaqueta-duras (6) que cierran herméticamente el vásta-go. El sistema pistón-cilindro es autolubricado por medio de los segmentos de Teflón PTFE (9) que se montan en este tipo de unidades. Con este sistema queda garantizada la ausencia de partículas de aceite en la cámara de compre-sión y el correcto funcionamiento del conjunto.

4.- RECOMENDACIÓN ESPECIAL PARA LOS COMPRESORES S-J (Exentos de aceite en cilindros):

Por necesidades de Diseño este tipo de com-presores dispone en el soporte distanciador de unas ventanas situados en la parte inferior, ver figura, las cuales permiten el movimiento del aire en el interior de la máquina debido a los despla-zamientos alternativos del pistón.

Estos orificios comunican directamente con las empaquetaduras de cierre de aceite, y en ambientes polvorientos, partículas de polvo que en la mayoría de los casos son de naturaleza abrasiva, pueden llegar a las citadas empaquetaduras acortando su vida y la del vástago; por esta razón la máquina dis-pone en este orificio de dos chapas perforadas de tal forma que se pueda meter entre ellas un material filtrante, el cual se debe cambiar tantas veces como sea necesario, para que la máquina trabaje perfec-tamente sin provocar restricciones.

La colocación de este filtro es necesaria siem-pre que el contenido de polvo en la atmósfera

sea superior a 20 mg/m3 o que por la naturaleza abrasiva del polvo que existe en el lugar haga ne-cesario el citado filtro.



TODOS LOS DEMAS APARTADOS COMENTADOS PARA LAS UNIDADES NO INSONORIZADAS DE ME-DIA PRESION Y LUBRICADOS EN CILINDROS, SON VALIDOS PARA LAS NO LUBRICADAS EN CILINDROS. PRESTAR ESPECIAL ATENCION AL APARTADO DE INDICACIONES DE SEGURIDAD.

5.- TABLA 10. REVISIONES PERIÓDICAS RECOMENDADAS PARA COMPRESORES NO LUBRICADOS EN CILINDROS “S” Y “P”

Operación Diario Semanal Cada Cada 2000 h. Siempre que 1000 horas o 1 vez al año sea necesario

Verificar que todos los instrumentos funcionan correctamente •

* Limpiar los filtros de aspiración • •Verificar nivel de aceite del carter •Verificar las seguridades, protecciones y sistemas de seguridad instalados •

** Engrasar rodamientos de motor eléctrico •

*** Cambiar aceite del carter y filtro de aceite •

Cambiar filtro de aspiración • •Limpiar superficies de refrigeradores • •Sustituir segmentos •Verificar empaquetaduras de vástagos y sustituir si es necesario •

Verificar que los sistemas de purga trabajan perfectamente •

**** Reapretar conexiones eléctricas •Revisión y limpieza de las válvulas •Cambiar gomas y juntas de pistoncillos y pisadores •

Dar una pequeña cantidad de molicote a las gomas de los pisadores •

Válvulas de seguridad o alivio •

(*) En ambientes con mucho polvo realizarlo diariamente.

(**) Consultar siempre manual de mantenimiento del motor.

(***) El primer cambio se llevará a cabo entre las 250 y 350 horas.

(****) En las primeras 1000 horas, hacerlo varias veces.

Las piezas de repuesto correspondientes a elementos de seguridad (válvulas de seguridad, presostatos, etc..) deberán ser originales y suministradas directamente por el fabricante de la máquina.



1.- CONSIDERACIONES GENERALES

LA INFORMACION SUMINISTRADA EN ESTE APARTADO CONTEMPLA LAS CONSIDERACIONES ESPECIFICAS A TENER EN CUENTA PARA LOS COMPRESORES DE VACIO. AQUELLOS ASPECTOS QUE NO ESTEN REFLE-JADOS EN ESTE ANEXO IV, SERAN LOS MISMOS QUE LOS COMENTADOS ANTERIORMENTE EN EL ANEXO I SOBRE UNIDADES DE BAJA PRESION.

ANEXO IV: COMPRESORES DE VACIO

Lo compresores de vacío se aplican en aque-llos procesos donde la presión de trabajo es infe-rior a la atmosférica siendo su rango de trabajo entre 20 y 500 Torr. absolutos (ver Anexo V).

Los compresores de vacío tipo SB - V son uni-dades refrigeradas por aire, de simple efecto y una sola etapa . El vacío alcanzado por las mis-mas es del orden del 82 - 85 %.

Su diseño y construcción está basado en las unidades de Baja Presión (Anexo I). Están diseña-das para servicio continuo y a la hora de instalar-las, se deberá tener muy en cuenta que es preciso dotarlas de tubos con diámetros muy dimensio-nados y acordes a la capacidad, longitud de la instalación y vacío de trabajo (presión absoluta de trabajo).

Es totalmente necesario dotar a la instalación de un sistema de filtrado diseñado para vacío (ver Fig. 43).

Las precauciones y cuidados en el manteni-miento y conservación son iguales a las de las unidades de Baja Presión (Anexo I). Además, en estos equipos se deberá revisar diariamente el nivel de aceite del compresor y reponer si es ne-cesario

TODOS LOS DEMAS APARTADOS COMEN-TADOS PARA LAS UNIDADES DE BAJA PRESION EN EL ANEXO I, SON VALIDOS PARA LOS COMPRESORES DE VACIO. PRESTAR ESPECIAL ATENCION AL APARTADO DE INDICACIONES DE SEGURIDAD.

Cuando estas máquinas, además de como depresores, vayan a trabajar como compresores se deberá instalar un filtro de aire antes de la as-piración del compresor (1) y una válvula de segu-ridad en cada uno de elementos de la instalación que trabajen a presión.

1.- Compresor de vacío. 2.- Vacuómetro. 3.- Filtro. 4.- Depósito. 5.- Instalación.

Fig. 43



ANEXO V: TABLA CONVERSION DE UNIDADES DE PRESION

1.- DEFINICIONES

Ver Fig. 44.

Presión atmosférica (Patm.): Es la presión de la atmósfera del lugar donde se toma. La at-mósfera real es variable dependiendo del lugar donde nos encontremos (se ha indicado en la figura por líneas discontinuas). Como referen-cia se suele tomar el valor de 1 ATMOSFERA.

Presión absoluta (Pabs.): Presión medida res-pecto del CERO absoluto (0a) de presión.

Presión manométrica (Pman.): Es la presión

medida a partir de la atmosférica siendo la ab-soluta superior a ésta. Pman = Pabs - Patm.

Presión de vacío (Pvac.): Es una presión infe-rior a la atmosférica. Dicho valor se suele sumi-nistrar de dos formas: Pvac = Pabs - Patm.

- En % con relación a la Patm siendo el cero absoluto (0a) el 100 % de vacío.

- En valor numérico (entre 0 y 1 Atm.) a partir del cero absoluto (0a).

Fig. 44

2.- TABLA CONVERSION UNIDADES DE PRESION

Pa N/m2 bar. mca mm Hg (torr) psi Kg/cm2 (at)

1 Pa 1 N/m2 1 10-5 1,02x10-4 7,5x10-3 1,45x10-4 1,02x10-5

1 bar. 105 1 10,2 750 14,5 1,02

1 mca 9810 9,81x10-2 1 73,6 1,42 10-1

1 mm Hg (torr) 133 1,33x10-3 1,36x10-6 1 1,93x10-2 1,39x10-3

1 psi 6,89x103 6,89x10-2 7,03x10-1 51,7 1 7,03x10-2

1 Kg/cm2 (at) 9,81x104 9,81x10-1 10 736 14,2 1

YX



2.1.- ABREVIATURAS UTILIZADAS Y OTRAS UNIDADES COMPLEMENTARIAS

• Pa = N/m2: Pascal = Newton por metro cua-drado.

- MPa = MN/m2 = 106 Pascal: Megapascal.

• bar: bar.

- mbar = 10-3 bar : Milibar.

• mca: Metro de columna de agua.

- mmca = 10-3 mca : Milímetro de columna de agua.

• mm Hg (torr) : Milímetro de columna de mercu-rio a 0ºC (torricelli).

• psi: peso por pulgada cuadrada (imperial pound per square inch).

• Kg/cm2 (at) : Kilogramos fuerza por centímetro cuadrado (atmósfera).

2.2.- EJEMPLO DE UTILIZACION DE LA TABLA

Convertir 35,6 torr en mbar.

(1) Seleccionar en la columna Y “1 mm Hg (torr)”.

(2) Seleccionar en la columna X “bar”.

(3) Observando el punto de intersección de fila y columna, obtenemos el factor de con-versión 1,33x10-3 (1 mm Hg = 1,33x10-3 bar).

(4) Obtención del valor deseado sabiendo que 1 bar = 103 mbar: 35,6 (mm Hg) x 1,33x10-3 (bar / mm Hg) x 103 (mbar / bar) = 47,3 bar



CONTENIDO DE LA DECLARACIÓN DE CONfORMIDAD

DECLARACION “CE” DE CONFORMIDAD

El fabricante Miguel Carrera y Cía. S.ACon Dirección en Plaza de Gamarra, 43,01013 Vitoria (España)

Declara que:

La máquina designada a continuación:

Denominación genérica: Compresor de aire Función: Comprimir Aire Atmosférico

Denominación Comercial: Betico

Modelo / tipo: ........................................................... (Se indicará de qué máquina se trata a bolígrafo)

Número de serie: ..................................................................... (Se indicará a bolígrafo en Nº de serie)

Cumple todas las disposiciones aplicables a la Directiva de Máquinas (2006/42/CE) y las reglamenta-ciones Nacionales que la transponen

Cumple también con las disposiciones aplicables de las siguientes Directivas comunitarias:

• Directiva 2006/95/CE sobre material eléctrico a utilizarse para determinados límites de tensión.• Directiva 97/23/CE Equipos a presión (En máquinas que lleven incorporados recipientes que deban

cumplir la Directiva)• Directiva 87/404/CEE Recipientes a presión simples. (En máquinas que lleven incorporados reci-

pientes que deban cumplir la Directiva).• Directiva 2004/108/CE Compatibilidad electromagnética • Y las reglamentaciones Nacionales que la transponen

Cumple con las disposiciones de las siguientes Normas:

• EN 1012-1:1996• EN 1088:1995 + A2:2008 • EN ISO 13732-1:2008• EN 60204-1:2006 y EN 60204-1/A1:2009 • EN ISO 14121-1:2007• Normas generales de tipo A: EN ISO 12100-1:2003; • EN ISO 12100-1:2003/A1:2009; EN ISO 12100-2:2003; EN ISO 12100-2:2003/A1:2009

Los datos de la persona facultada para reunir el expediente técnico es:José Ignacio García EguiluzDirector de IngenieríaDomicilio: Plaza de Gamarra, 4301013 Vitoria (España)

Firmado en Vitoria José Alejandro CarreraDirector-Gerente Vitoria 1 enero de 2010

Rev. 00 Fecha 11/09



CONTENIDO DE LA DECLARACIÓN DE CONfORMIDAD

DECLARACION DE INCORPORACIÓN

El fabricante Miguel Carrera y Cía. S.ACon Dirección en Plaza de Gamarra, 43,01013 Vitoria (España)

Declara que:

La cuasi máquina designada a continuación:

Denominación genérica: Cabezal Compresor de aire

Función: Comprimir Aire Atmosférico

Denominación Comercial: Betico

Modelo / tipo: SB-1, SB-2 ........................................... (Indicar a Bolígrafo de qué máquina se trata)

Número de serie: .........................................................................(Indicar a Bolígrafo el Nº de serie)

DECLARA que la cuasi máquina Cumple todas las disposiciones aplicables en materia de seguridad del Anexo I de la Directiva 2006/42/CE.

Y cumple con las disposiciones de las siguientes Normas armonizadas: • EN 1012-1:1996• EN 1088:1995 + A2:2008 • EN ISO 13732-1:2008• EN 60204-1:2006 y EN 60204-1/A1:2009 • EN ISO 14121-1:2007• Normas generales de tipo A: EN ISO 12100-1:2003; • EN ISO 12100-1:2003/A1:2009; EN ISO 12100-2:2003; EN ISO 12100-2:2003/A1:2009

Asimismo la documentación técnica ha sido elaborada acorde con el Anexo 7-B de la directiva 2006/42/CE.

La cuasi máquina no podrá ponerse en servicio, mientras la máquina final en la cual va a ser incor-porada no haya sido declarada conforme a lo dispuesto en la Directiva 2006/42/CE

Además adquirimos el compromiso de transmitir en respuesta a un requerimiento debidamente moti-vado de las autoridades nacionales la información pertinente relativa a la cuasi máquina

Los datos de la persona facultada para reunir el expediente técnico es:José Ignacio García EguiluzDirector de IngenieríaDomicilio: Plaza de Gamarra, 4301013 Vitoria (España)

Firmado en Vitoria José Alejandro CarreraDirector-Gerente Vitoria 1 enero de 2010

Rev. 00 Fecha 11/09



MANTENIMIENTO Y REPARACIONES EFECTUADAS EN EL GRUPO MOTOCOMPRESOR

MODELO MÁQUINA: ................................................................................................................................................................................

Nº COMPRESOR: ............................................................................................................................................................................................

Nº MOTOR: .............................................................................................................................................................................................................

FECHA PUESTA EN MARCHA: ........................................................................................................................................................

FECHAHORAS

MÁQUINAINTERVENCIÓN EFECTUADA

REALIZADA POR:



FECHAHORAS


REALIZADA POR:



FECHAHORAS


REALIZADA POR:



FECHAHORAS


REALIZADA POR:



ANOTACIONES



ANOTACIONES

Documents

MANUAL DE INSTRUCCIONES Y MANTENIMIENTOextranet.betico.com/ES/Archivos/Carpeta_301/GRUPOS...modelos “s” y “p” manual de instrucciones y mantenimiento miguel carrera y cia.,