Manual Del Electrodeionizador 135

MANUAL

DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

DEL SISTEMA DE ELECTRODEIONIZACION

OSMOIPA EDI -135

PROYECTO IPA ARGENTINA Nº: 0905102

REALIZADO FECHA Nº REVISION Verificado/ Aprobado FECHA

María I. del Cerro 00

NOTA: Este documento es propiedad de IPA ARGENTINA S.A. y cualquier información contenida en el mismo no

puede ser transcripta parcial o totalmente sin el consentimiento escrito de una persona autorizada de la empresa.

MANUAL DEL SISTEMA OSMOIPA EDI- 135 Página 2 de 48

INDICE

CONTENIDO PAGINA

1. Especificaciones técnicas................................................................................................................4

2. Precauciones de seguridad del personal.........................................................................................9

3. Introducción....................................................................................................................................12

4. Recepción e instalación..................................................................................................................14

4.1 generalidades...............................................................................................................................14

4.2 recepción......................................................................................................................................14

4.3 posicionamiento...........................................................................................................................14

4.4 bancadas......................................................................................................................................15

4.5 desagües y venteo.......................................................................................................................15

4.6 almacenamiento de las celdas y el sistema E-Cell......................................................................15

4.7 Mecánica......................................................................................................................................16

4.8 Electricidad...................................................................................................................................16

4.9 Listado de verificación para la puesta en marcha……………………………….…….....................17

5. Puesta en marcha.............................. ...........................................................................................18

5.1 Generalidades…. ........................................................................................................................18

5.2 Procedimiento..............................................................................................................................18

5.3 Verificación de los parámetros de operación...............................................................................20

5.4 Recuperación …….......................................................................................................................22

6. Procedimientos de apagado.........................................................................................................23

6.1 Apagado del sistema...................................................................................................................23

6.2 Parada prolongada del sistema…………………...........................................................................23

6.2.1 Seguridad..................................................................................................................................23

7. Filosofía de control………..............................................................................................................24

7.1 Descripción y secuencias del control de proceso del equipo…………………….…......................24

7.1.1 Modos de operación..................................................................................................................24

7.1.2 Control del rectificador...............................................................................................................25

7.1.3 Control de la válvula de derivación............................................................................................26

7.2 Mediciones y control de caudales................................................................................................26

7.2.1 Caudales de producto diluido, de purga de concentrado y de electrodos................................26

7.2.2 Condiciones de parada por bajo flujo…....................................................................................26

7.3 Medición y control de la conductividad y sílice...........................................................................27

7.4 Mediciones y control de la presión..............................................................................................27

7.5 Descripción del control del sistema..............................................................................................28

7.5.1 Operación local..........................................................................................................................28

7.5.2 Visualización remota del sistema...............................................................................................28


7.6 Funciones y características del sistema de control......................................................................29

7.6.1 Sistema de control por PLC......................................................................................................29

7.6.2 Fallo del suministro eléctrico para control.................................................................................29

7.6.3 Fallo en el suministro de aire de control....................................................................................29

7.6.4 Interfaz con el operador.............................................................................................................29

7.6.4.1 Encendido……………………………………………………………………………………………30

7.6.4.2 Acceso con seguridad……………………………………………………………………………….30

7.7 Alarmas........................................................................................................................................31

7.7.1 Configuración de alarmas para los caudales del sistema E-Cell... ..........................................33

7.8 Pantallas de interfaz con el operador y navegación.....................................................................34

7.8.1 Menú de pantallas.....................................................................................................................34

7.8.2 Proceso de EDI........................................................................................................................35

7.8.3 Avisos.......................................................................................................................................36

7.8.4 Configuración de set point.........................................................................................................36

7.8.5 Pantalla configuración..............................................................................................................37

7.8.6 Pantalla alarmas.......................................................................................................................38

7.8.7. Pantalla histórico de alarmas……………………………….......................................................38

7.8.8 Pantalla modo manual.............................................................................................................38

8. Mantenimiento preventivo...............................................................................................................41

8.1 Consideraciones generales………………….…………………………………………………….…….41

8.2 Limpieza del sistema EDI………………………………………………………………………………..42

8.3 Guía para detección de problemas…………………………………………………………….………44

9. Datos de operación..........................................................................................................................47

10. PLANOS DEL SISTEMA ECELL …...............................................................................................48


1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

1.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL SISTEMA

SISTEMA: OSMOIPA

MODELO: EDI -135

Cantidad de Celdas 30

Marca E-Cell

Modelo MK-3

Caudal de producto m³/h máx 136

Caudal de electrodos m³/h máx. 2,75

TABLA 1.1: Caudal de purga de concentrado a un Caudal de Electrodos Nominal.

m³/h

A 95% de recuperación A 90% de recuperación

A Caudal Nominal de

producto l/h

Caudal Máximo de

producto l/h

A Caudal Nominal de

producto l/h

A Caudal Máximo de

producto l/h

2.890 4.621 8.660 12.314

1.2 PARÁMETROS DE OPERACIÓN DE LA CELDA E-CELL MK-3

TABLA 1.2

Parámetro Rango

Caudal Producto 1.70 a 4.54 m3/h

Temperatura alimentación 4.4 a 40 °C

Presión 3.4 a 6.9 bar @ Caudal Mínimo a Nominal

4.5 a 6.9 bar @ Caudal Nominal a Máximo

∆P alimentación a producto 1.4 a 2.8 bar @ caudal Nominal

0.7 a 1.4 bar @ caudal Mínimo

2.4 a 3.4 bar @ caudal máximo

Recuperación 85 a 95% *

Energía Eléctrica 300 V CC Máx. ; 5.2 A CC Máx.


1.3 CALIDAD DE AGUA DE ALIMENTACIÓN

Componente Unidad Valor

Dureza ppm CaCO3 < 1.0 **

Sílice (reactiva) ppm < 1.0 @ caudal de producto mínimo y nominal

Sílice (reactiva) ppm < 0.766 @ a caudal de producto Máximo

TOC ppm < 0.5

Cloro total ppm < 0.05

Fe, Mn, H2S ppm < 0.01

SDI @ 15min. <1.0

Aceites y grasas No detectable

Turbiedad NTU <1.0

Agentes Oxidantes No detectable

Color APHA <5

TEA ppm como CaCO3* * Según cálculo ECalc

Total de aniones

intercambiables TEA

ppm como CaCO3 < 25 @ 3.4 m3/h Caudal nominal

< 48.8 @ 3.4 m3/h Caudal Mínimo

< 15 @ 4.5 m3/h Caudal máximo

1.4 CALIDAD DE AGUA PRODUCTO

Resistividad MΩ x cm 10 a 16


1.5 COMPONENTES DEL SISTEMA

1.5.1 BOMBA DE ALIMENTACIÓN

Tipo Centrífuga múltiple etapa

Marca Grundfos

Serie CRN 120-4-1

Cantidad 1 (una)

Prestación 135 m3/h; 70 mca

Energía 3 x 380 V; 50 Hz

Potencia nominal (P2): 37 Kw.

Frecuencia red: 50 Hz

Corriente nominal: 67,0-61,0 A

Corriente de arranque: 720 %

Velocidad nominal: 2960 rpm

1.5.2 MICROFILTROS

Nº de etapas 1 (una)

Carcasas Horizontal

Material de la carcasa PRFV

Norma de cálculo ASME X

Presión de trabajo máx. 10 bar

Temperatura de proyecto 10 -30 ºC

Cantidad de carcasas por etapa 3 (tres)

Cartuchos filtrantes Tela de polipropileno extrusado

Longitud 60”

Diámetro 6”

Marca Aqualine

Tamaño de retención 5 micrones

Cantidad total de cartuchos 3 (tres)

Caída de presión a filtro limpio 0,25 mbar @ 5 micrones

Caída de presión máx. admisible 2 bar


1.5.3 CELDAS EDI

Marca E-Cell General Electric

Modelo MK-3

Cantidad 30 (treinta)

Dimensiones generales modelo

(Anch. X Long. X Alt.) m 30 cm W x 48 cm D x 61 cm H

Fuente CC

Rectificador CC 0- 162 Amps; 0 - 300 V

Conexiones eléctricas de campo 80 kva

Diagrama Unifilar Plano Fuente CC-TC 300V162A

1.5.4 INSTRUMENTOS

Instrumentos marca/mod/rango Ubicación

Transmisores de presión

SIEMENS Sitrans PZ; Modelo 7MF1564 -

3CA00-1AA1, rango 0-10 bar Alimentación EDI

SIEMENS Sitrans PZ; Modelo 7MF1564-

3CA00-1AA1, rango 0-10 bar Salida EDI


3CA00-1AA1, rango 0-10 bar Entrada concentrado


3CA00-1AA1, rango 0-10 bar salida concentrado

Transmisores de caudal

GF SIGNET modelo 3-2536-P1;

Producto EDI Rango 5 -150 m3/h - Diámetro 6"

GF SIGNET modelo 3-2536-P0

Salida concentrado Alcance 0 a 15 m3/h. Diámetro 2"

GF SIGNET modelo 3-2536-P0

Caudal de electrodo Alcance 0 a 15 m3/h.

Medidor de

conductividad

Medidor indicador de Conductividad Dual.

GF+ SIGNET modelo 3-8860, diámetro 1" Alimentación I y

Producto EDI Sensor GF+ SIGNET modelo 3-2839-1

Alcance: 0.055 µS a 100 µS. Cant: 2


Instrumentos marca/mod/rango Ubicación

Sensor de Flujo Marca Bruno Schillig, modelo VPM-I

Diámetro cañería 6"; Alimentación EDI

Silicómetro

Marca Endress & Hauser, modelo

STAMOLYS CA71SI Silica; rango de

medición 0 -200 µg/l,

salida de producto

EDI

1.5.5 SISTEMA DE CONTROL

MARCA: GENERAL ELECTRIC

COMPONENTES

DESCRIPCION CODIGO CANTIDAD

Fuente de alimentación 24 Vcc - con expansión de 3,3 Vcc IC200PWR002 1

CPU con conectividad Ehternet 10 Mbits IC200CPUE05 1

Base de conexión para módulos de entradas y salidas IC200CHS022 4

16 Entradas digitales lógica positiva y negativa 0-30 Vdc IC200MDL640 1

16 Salidas digitales a relé 2 A IC200MDL940 1

8 Entradas analógicas 4 a 20 mA o 0 a 10 Vdc 12 bits IC200ALG260 2

Switch Ethernet con conexión de fibra óptica 304TX-N 1

Panel Quick Panel IC754VSI12CTD 1


2 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD DEL PERSONAL

Los siguientes Pictogramas se encuentran en las Celdas ECell y están contenidos en este

Manual:

Pictograma Función Descripción

¡ADVERTENCIA! En ningún momento el uso de la Celdas ECell puede estar

a cargo de personal no capacitado. No intente hacer funcionar la

Celdas ECell a menos que comprenda el contenido de este

manual y haya recibido capacitación. Si no se respetan los

procedimientos descritos en ese manual, se pueden sufrir serias

lesiones.

La Celdas ECell funcionan bajo presión superior a la atmosférica

y/o al vacío.

Véanse los procedimientos de seguridad en este manual.

No se aplica limpieza con aire a las Celdas ECell. La

limpieza a aire no va a ayudar a limpiar ni a eliminar

obstrucciones en las Celdas ECell.

Si se desarma la Celdas ECell, se aflojan o se quitan los tornillos

de retención o se hace un uso indebido de las Celdas ECell, se

pueden sufrir serias lesiones personales.

Todo el personal debe capacitarse con respecto a los riesgos al

trabajar con soluciones químicas de limpieza. Deben usarse

guantes de goma, trajes completos de goma, caretas de

protección para toda la cara y gafas protectoras cuando

haya posibilidades de exposición a ácidos, productos

cáusticos, oxidantes u otros productos químicos. Deben instalarse

vallas protectoras en todas las líneas químicas.

Riesgo de choque

eléctrico Corriente

El Módulo ECell™ lleva una peligrosa alta tensión

cuando está conectada. Interrumpa el suministro de CC antes de

ponerse a trabajar alrededor de los Módulos ECell™.

Corriente

Continua (CC)

Se utiliza V o A para indicar tensión o corriente continua con los

símbolos On u Off (encendido o apagado).


COLOQUE ESTA PÁGINA DE ADVERTENCIAS EN SU SISTEMA ECELL

ADVERTENCIA

PARA EVITAR EL DETERIORO DE LA CELDAS

¡LA GARANTÍA PUEDE QUEDAR ANULADA SI NO SE TOMAN LAS SIGUIENTES

PRECAUCIONES!

Si se obstruye o se interrumpe el flujo, se producirá un deterioro en las Celdas. Si se le

suministra energía eléctrica a las Celdas sin que haya flujo de agua a través de los

canales, éstos sufrirán un daño irreversible.


Causas habituales de obstrucción:

Virutas de PVC, cemento, lodo u otros residuos que ingresen a las Celdas procedentes de

las tuberías o recipientes ubicados aguas arriba

Cierre accidental de válvulas manuales.

ANTES DESCONECTAR LA ELECTRICIDAD O DE INTRODUCIR AGUA A LA CELDAS E-

CELL:

Limpie las tuberías minuciosamente con agua filtrada hacia el desagüe antes de conectar la

tubería de agua de alimentación a las Celdas E-Cell. Si no se limpian las tuberías para

eliminar los residuos, se puede producir un daño irreparable a los módulos.

Deben presurizarse las Celdas durante 12 minutos para evitar los severos daños del golpe

de ariete. Lentamente, debe purgarse todo el aire contenido en las Celdas y en los sistemas

antes de aplicar el caudal total. No presurizar las Celdas en exceso.

Asegúrese de que los interruptores o transmisores de flujo estén configurados según los

puntos de configuración correctos, que estén funcionado adecuadamente y que estén

habilitados.

Asegúrese de que se han regulado correctamente los 3 caudales y que se han probado

todos los enclavamientos de seguridad: caudal de Salida de Electrodos, caudal de Salida de

Producto Diluido y caudal de Purga de Concentrado.

Verifique que no haya entrada de cloro ni de agentes oxidantes en las Celdas ECell. El agua

debe cumplir con las especificaciones de alimentación: <1 ppm de dureza (como CaCO3) o

con y 1ppm de sílice. El no cumplir con alguna de las especificaciones de alimentación puede

deteriorar las Celdas ECell a menos que se hayan tomado precauciones especiales.

Los accesorios y boquillas de plástico se pueden reemplazar. Deben manejarse con cuidado.

Ajuste a mano todos los accesorios antes de la operación inicial.


3 INTRODUCCIÓN

El OSMOIPA EDI es un sistema de tratamiento de aguas que emplea el proceso de

electrodeionización (EDI) para eliminar impurezas iónicas del agua. El corazón de un Sistema

EDI está constituido por las Celdas ECell, las unidades modulares que determinan la capacidad

del sistema y por un generador de corriente continua, llamado rectificador. El Sistema contiene

entre 30 Celdas MK3. Dentro de las Celdas hay resina y membranas para el intercambio iónico

de cationes y aniones. Cuando el sistema está en funcionamiento, la CC fluye a través de la

Celdas, extrayendo las impurezas iónicas y regenerando la resina. El agua a tratar fluye a través

de la cámaras de Diluido, dentro de la Celdas, y las impurezas se recogen en las cámaras de

Concentrado. El flujo de Purga de Concentrado sale del sistema llevándose consigo las

impurezas. El flujo de Salida de Electrodos se lleva los gases que generan los electrodos.

El sistema alimenta el agua a procesar, la corriente de Entrada de Diluido, hacia el fondo de las

Celdas ECell. A la corriente de Concentrado se la alimenta con la misma agua que la de Entrada

de Diluido (make up) y, en la mayoría de los casos, se la dirige hacia la parte superior de las

Celdas. Esto produce una disposición de flujo de contracorriente entre las corrientes de Diluido y

de Concentrado dentro de las Celdas. (Bajo ciertas circunstancias, es posible una segunda

configuración en la que el flujo es a co-corriente, o sea el Concentrado se alimenta por el

fondo).Una tercera corriente, la de Electrodos, se separa de la corriente de Diluido dentro de las

Celdas y fluye a través de la Celdas, saliendo por la parte superior al igual que la corriente de

Diluido.

Antes de ingresar en la Celdas, la corriente de reposición al Concentrado pasa a través de

una válvula de reducción de presión para lograr que esté por debajo de la presión de salida del

Diluido, o Producto, de la Celdas. Con esto se asegura que la diferencia de presión entre las

corrientes de Diluido y de Concentrado a través del módulo de manera que, siempre, la

presión de Diluido sea mayor que la de Concentrado en cualquier punto del interior de las celdas

para así mantener un producto de agua de alta calidad.

El sistema lleva instalada una válvula de derivación, de manera que el producto de agua de la

corriente de Diluido pueda derivarse al drenaje (purga de Producto), si la calidad del producto no

cumple con la especificación seleccionada. Hay instrumentos en esta línea que miden el

caudal de Diluido, las presiones de Entrada y Salida de Diluido, y la resistividad (o conductividad)

de la corriente de Salida de Diluido.


El agua de la corriente de Purga de Concentrado se deriva a un punto aguas arriba

(TK3), en el que se la puede volver a introducir al sistema de tratamiento de agua. En esta línea,

hay una válvula de regulación para establecer el caudal de Purga de Concentrado.

En esta línea se dispone de instrumentos que miden el caudal y las presiones de Entrada y

Salida de Concentrado.

El agua de la corriente de Salida de Electrodos se debe derivar a un desagüe o tanque en el

sistema de tratamiento de agua corriente arriba del sistema de OI. En esta línea, hay una válvula

reguladora manual para fijar el caudal de Salida de Electrodos. El caudal y la presión son

medidos en esta línea mediante los correspondientes instrumentos.

Como soporte para la operación del Sistema refiérase a la proyección de diseño ECalc, y a la

planilla de datos operativos del sistema donde se indican los valores de referencia luego de la

puesta en marcha inicial. Esta información permite ver la evolución del sistema en el tiempo y

si se está produciendo algún problema.

Para lograr una operación sin dificultades del EDI, es necesario que se cumplan todos los

requisitos en cuanto al agua de alimentación. Si esto no se cumple, al continuar con la

operación, se pueden provocar daños permanentes en las Celdas MK3. Además, es

particularmente importante monitorizar la conductividad, la dureza del agua de alimentación,

la sílice y el CO2. La dureza se debe controlar para evitar excesivas incrustaciones dentro de la

Celdas. La alimentación de sílice (salida de OI de la segunda etapa) es monitoreada

especialmente debido a la especificación del contenido de sílice en el producto. Dependiendo

del nivel de sílice permitido en el agua producto, el agua de alimentación tiene también su

correspondiente especificación en cuanto a sílice y temperatura. Altos niveles de CO2 en

el agua de alimentación, aunque no se detecten en la lectura de la conductividad, pueden

impedir que el sistema alcance la calidad de producto especificada.


4 RECEPCIÓN E INSTALACIÓN

4.1 GENERALIDADES

El Sistema EDI-135 se debe instalar en un ambiente aislado de los elementos ambientales.

Debe estar protegido del viento, de la lluvia, de la luz directa del sol y de las temperaturas

extremas.

Se deben respetar los siguientes parámetros. El sistema no debe usarse fuera de los rangos

establecidos. Si la instalación va a hacerse de manera que se pueda sobrepasar alguno de

los rangos, consulte con IPA ARGENTINA.

Parámetro

Máxima temperatura ambiente

Mínima temperatura ambiente

Rango

49 ºC (120 ºF)

2 ºC (35 ºF)

Lluvia, Viento, Contaminantes

Vibración

Ninguno

4.2 RECEPCIÓN

Todos los equipos se inspeccionan minuciosamente antes de su envío. En la recepción, se

deben verificar con los documentos de embarque e informar sobre cualquier deterioro o

discrepancia a IPA ARGENTINA en el plazo de 5 días para que el reclamo sea considerado

válido.

4.3 POSICIONAMIENTO

El Sistema está diseñado de manera que se los pueda trasladar con un elevador o una grúa.

Los bastidores permiten el uso de horquillas por debajo.

Para el traslado, los bastidores y los componentes (tuberías, cables para

conexionado, etc.) se deben separar, trasladando los módulos individualmente. Los sistemas

modulares grandes no se deben trasladar como si se tratase de un solo equipo.

El peso de los sistemas y de los módulos individuales puede estar distribuido de manera no

centrada.


4.4 BANCADAS

Las bancadas deben estar diseñadas para que soporten el peso del equipo en operación.

Véanse las especificaciones del sistema en cuanto a su peso real. La bancada debe ser

a prueba de incendios.

4.5 DESAGÜES Y VENTEO

Los desagües deben diseñarse para aceptar un caudal de producto de 4,54 m3/h, un caudal

de Salida de Electrodos de 90 l/h, y un caudal de Purga de Concentrado de 0,45 m3/h, por

cada Celda MK3.

La corriente de electrodos se debe ventear, ya que contiene pequeñas cantidades de

hidrógeno, oxígeno y, posiblemente, gas de cloro (si hay ión de cloro en la Alimentación).

(Una mezcla de 2:1 partes de gas de hidrógeno y oxígeno se produce aproximadamente a

una velocidad máxima de 11,4 ml/amp/minuto (hidrógeno, gas seco a 25°C, 1,0 atm).

Asegurar que la ventilación mantenga los niveles de gas hidrógeno por debajo del 4%.

Los desagües, venteos, válvulas de retención y juntas están diseñados de manera que

el Sistema no pueda drenar mientras esté en Standby.

En el Sistema OSMOIPA EDI-135 las corriente de concentrado y electrodo serán derivadas a

un tanque previo

4.6 ALMACENAMIENTO DE LAS CELDAS ECELL

Las Celdas y los Sistemas ECell se deben almacenar en interior, fuera de la luz directa del

sol, a una temperatura de entre 2 ºC y 49 ºC y protegidos de los elementos y de

la contaminación por suciedad y humedad.

Las membranas del interior de la Celdas ECell se deben mantener húmedas. La Celdas

deben permanecer llenas de agua si se almacenan por un lapso de hasta tres días. Para una

parada más prolongada y de hasta un año, las Celdas y el Sistema EDI se deben vaciar de

agua por gravedad y deben taparse las conexiones de las Celdas (o cerrarse todas las

válvulas del Sistema) para mantenerlas húmedas. Siempre que se almacene

una Celda fuera de su bastidor, se la ubicará “boca abajo” con los accesorios apuntando

hacia arriba.


4.7 MONTAJE MECÁNICO

1 Ubique el equipamiento como se indica en los planos de bancada y fíjelo como

corresponde.

2 Instale los componentes del Sistema que se hayan quitado para su transporte.

3 Inspeccione visualmente el Sistema y sus componentes.

4 Enjuague la tubería de alimentación al Sistema (habitualmente, agua producto de OI).

Conecte la tubería de agua de alimentación con la Entrada de Diluido del Sistema.

Si la presión del agua de alimentación puede superar los 6,8 bares (100 psig), debe

instalarse un dispositivo de alivio de presión, como una válvula de seguridad o un disco

de ruptura, corriente arriba en el Sistema. El sistema OSMOIPA EDI-135 dispone de un

sensor de presión con alarma en caso de alto valor.

5 Conecte la Salida de Producto Diluido, la Salida de Purga de Diluido, la Salida de

Electrodos y la Purga de Concentrado del Sistema ECell con la tubería de

interconexión que se encuentra corriente abajo.

6 Inspeccione todas las conexiones con tornillos y roscadas del Sistema ECell para

asegurarse de que están ajustadas.

7 Si no están ya instalados en el Sistema, instale las Celdas ECell y asegúrelas en sus

lugares. Quite todas las tapas de protección contra el polvo de las Celdas ECell y conecte

las tuberías.

4.8 ELECTRICIDAD

¡ADVERTENCIA! Todo el trabajo de electricidad debe estar a cargo de personal de

servicio capacitado y certificado.

El Sistema EDI se debe alimentar con corriente trifásica acondicionada y equilibrada.

Los requisitos de corriente del sistema se muestran en las especificaciones técnicas

Se requiere los Diagramas Eléctricos (incluidos en este manual) para completar la

instalación eléctrica. Los Diagramas Eléctricos cubren todos los cableados a los

instrumentos incluidos en el bastidor, así como todo el cableado del cuadro de

control local, incluyendo el cableado decampo con el que hay que llegar al cuadro.


Conecte la CC trifásica al Cuadro Rectificador. Para mayores detalles, véase

el manual del propietario de la Rectificador Excing, adjuntado con la Información de

Proveedores, así como los Diagramas Eléctricos.

4.9 LISTADO DE VERIFICACIÓN PARA LA PUESTA EN MARCHA

El siguiente listado permite la verificación previa a la puesta en servicio del Sistema.

1 Todos los puntos terminales han sido conectados a los servicios correspondientes

(energía, drenajes, agua de alimentación, etc.)

2 Los servicios eléctricos, el agua a tratar y las instalaciones de tratamiento de aguas

residuales están listos para prestar un servicio ininterrumpido.

3 Se han completado los procedimientos de limpieza de tuberías.

4 Probar el cableado eléctrico de campo o, como mínimo, chequear con un multímetro.

5 El suministro de energía eléctrica deberá cuenta con una sólida conexión a tierra (mín. 5

Ohm) y con protección diferencial.


5 PUESTA EN MARCHA

5.1 GENERALIDADES

Antes del poner en marcha el Sistema OSMOIPA EDI, por favor tenga presente que:

1 Se ha completado el listado de verificación de la instalación.

2 Todas las válvulas que corresponda estén cerradas.

3 La bomba no está energizada.

4 El interruptor manual del Rectificador en el tablero del rectificador esté Apagado. (botón

L/R en Remoto)

5 El equipo de seguridad esté instalado y operativo

Cuando introduzca agua en el sistema, purgue lenta y cuidadosamente todo el aire presente

en las tuberías y las Celdas.

¡Evite el golpe de ariete! Se pueden deteriorar las Celdas y se puede anular la garantía

como resultado de un golpe de ariete.

IMPORTANTE: Para regular el sistema vea los parámetros de diseño en la sección 1.1

5.2 PROCEDIMIENTO

Los pasos básicos para la puesta en marcha del sistema en Automático son:

1 Abrir las válvulas de salida en un 10 – 25%:

a) Válvula de Purga de Concentrado.

b) Válvula de Salida de Electrodos.

c) Válvulas de Salida de Producto y de Purga de Diluido.

ATENCION: Como hay instalada una válvula de derivación automática, asegúrese que se

encuentre abierta (es la posición normal de arranque).

2 Abra la válvula AD-VMM402 en un10 –25%.

3 Abra la válvula de AD-VAG401 de Entrada de Concentrado al 100%.


4 Lentamente, llene el sistema con agua de alta calidad, abriendo la válvula principal de entrada

al sistema AD-VMM401. Abra las válvula DA-VE451 a un 50 % y ponga el sistema en

producción (arranca la bomba BAP401 y AD-VMA401 abre).

5 Una vez lleno el sistema y evacuado el aire cierre las válvulas DA-VE451.

6 Fije y ajuste el caudal y las presiones de acuerdo con 5.1:

a) del caudal de Purga de Diluido.

b) el caudal de Salida de Electrodos con AD-VAG402.

c) Ajuste la presión de Entrada de Concentrado con AD-VAG401.

d) Ajuste el caudal de Purga de Concentrado con AD-VAG403.

7 Ponga en marcha el sistema, entre a Modo Producción y apriete ON durante 3 segundos.

El sistema de control verificará la conductividad del agua de alimentación, presiones y

caudales y luego habilitará la energía al Rectificador, el cual buscará ajustar en forma

automática los valores de tensión y amperaje correspondientes.

8 Una vez lograda la calidad de producto requerida, la válvula de derivación automática AD-

VMA401 se cerrará y abrirá AD-VMA402. Ajuste, si fuera necesario, el caudal y las presiones

del Producto Diluido con la válvula AD-VMM403

Nota: Véanse las especificaciones para asegurarse que los caudales y las presiones se

han ajustado a los niveles correctos.

¡NO PERMITA QUE HAYA CAUDALES POR DEBAJO DEL MÍNIMO NI PRESIONES

POR ENCIMA DEL MÁXIMO!


5.3 VERIFICACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE OPERACIÓN

Los valores que se consignan a continuación son resultado de las proyecciones teóricas de diseño.

Pueden observarse variaciones en las condiciones de operación actuales.

Tabla 5.1

System Parameters

Parameter Value Range

Target Resistivity (Mohm.cm) 17,0 1-18 MW cm

Product Flor (m3/h) 135 >1.70

Flow per stack (m3/h) 4,5 1.7 -4.5 m3/hr

Temperature ( oC) 25,0 5.0 - 38.0 ( oC)

Target Silica (ppb SiO2) 5,0 5,10,20 or blank

Rectifier efficiency % 70% 40% - 95%

Recifier DC output (Volts) 300 300 or 400 VDC

Calculated Output Parameters Design

Product Flow Rate (m3/h) 135,0

Product Resistivity (MW cm) 17

Product Silica guarantee level (ppb SiO2) 5

Predicted Silica product (ppb SiO2) 0,1

Predicted Max product sodium (ppb) 1,4

Predicted Max product chloride (ppb) 2,1

Maximum Allowable Recovery 95%

# of E-cell Stacks 30

Current (Amps) 20,9

Voltage (Volts) 25

DC power (kW) 0,5

AC power consumption (kW) 0,7

AC energy (kWh/ m3) 0,0

Minimum feed pressure (bar) 4,8

Predicted Product outlet pressure (bar) 2,2

Feed Inlet (m3/h) 142,1

Concentrate Bleed (m3/h) 4,72

Electrode Bleed (m3/h) 2,38

Y que las presiones se encuentren como sigue:

Tabla 5.2

Variable Servicio Mínimo

bar

Máximo

bar

Presión Diferencial:

@ 25°C & 3,41 m3/h/ celda

Alimentación a Salida Concentrado Típico >2.1 -

Salida de Producto a Entrada

concentrado 0.34 -

Alimentación a salida de producto 1.38 2.4


La corriente de concentrado siempre debe operar a una presión menor que la corriente diluida

para mantener la calidad del agua producto alta. La entrada de concentrado debe ser al menos

0,35 bar menor que la presión de salida de diluido. La válvula de regulación de entrada del

concentrado controla la diferencia de presión de entrada. La válvula de purga de concentrado

controla la diferencia de presión entre la entrada de Diluído y salida de concentrado pero se

utiliza sólo para establecer el caudal. Cierre la válvula disminuye la presión de purga del

concentrado y aumenta así la diferencia de presión entre la purga de concentrado y el producto

diluido. La presión máxima de alimentación a los stacks es de 6.9 bar


5.4 RECUPERACIÓN

Ajuste la Válvula de Purga de Concentrado para lograr la recuperación requerida. La tasa de

recuperación se calcula según la siguiente ecuación:

Recuperación = Caudal de Producto x 100

Producto + Purga de Concentrado + Electrodo

Entonces,

Caudal de purga de concentrado= Caudal de Producto x 100 – (Producto – Electrodo) Recuperación

La tasa de Recuperación se determina según la dureza del agua de alimentación. El software de

proyecciones de E-Calc incluirá cuál es la recuperación máxima aplicable a su sistema.

Dureza del agua de alimentación Recuperación de ECell – (ppm de CaCO3)

Máxima (1)

0,0–0,10 95%

0,10–1,00 87% 90%

(1) Al bajarse la recuperación disminuye el nivel de dureza en el circuito de concentrado y,

por ende, se reduce la posibilidad de incrustaciones.


6 PROCEDIMIENTOS DE APAGADO

6.1 APAGADO DEL SISTEMA

En modo Producción presione OFF en la pantalla del Operador.

Si el sistema se debe apagar por un lapso breve, la configuración y los componentes de la

tubería del sistema evitarán que se drene el sistema.

Si el sistema deberá mantenerse apagado por un período prolongado, véase a continuación

PARADA PROLONGADA DEL SISTEMA.

6.2 PARADA PROLONGADA DEL SISTEMA

Si el Sistema queda fuera de servicio por más de tres días, se lo debe preparar para

una parada prolongada y para su almacenamiento, a fin de impedir el crecimiento biológico.

Nota: ¡La alimentación eléctrica a los módulos ECell debe estar desactivada durante

todas las etapas de la preparación para paradas prolongadas!

1 Permita que se drene el Sistema a fin de minimizar la cantidad de agua estancada en las

Celdas y en la tubería del sistema.

2 Cierre las válvulas de entrada y salida del Sistema de manera que las Celdas

permanezcan húmedos. Como alternativa, desconecte las mangueras y tape los cinco

accesorios de las Celdas con las tapas originales que se proveen.

3 Después de una parada prolongada por lo general, a los pocos minutos de su puesta en

marcha, las Celdas ECell van a producir agua de la misma calidad que antes del cierre.

Si las Celdas se agotaron durante el cierre, pueden necesitar hasta 16 horas de

operación normal para regenerarse.

6.2.1 Seguridad

1) Despresurice todas las líneas del proceso para evitar la pulverización a alta presión.

2) El Sistema funciona con alta tensión. Antes de realizar cualquier tarea de

mantenimiento, asegúrese de que el cuadro rectificador esté desconectado y que se lo

haya señalizado y/o bloqueado adecuadamente.


7 FILOSOFÍA DE CONTROL

7.1 DESCRIPCIÓN Y SECUENCIAS DEL CONTROL DE PROCESO DEL EQUIPO

7.1.1 Modos de Operación

PRODUCCION

CIP QUIMICO

MANUAL

Producción

Una vez iniciada la Producción, el Rectificador se pondrá en marcha, en cuanto todos

los flujos (Diluido, Purga de Concentrado y Salida de Electrodos) estén activados y se

mantengan (con caudales por encima de los puntos de configuración mínimos)

durante 5 segundos.

Si algún caudal no se mantiene por encima del mínimo durante algunos segundos, el

sistema se detendrá (pasará a Stand-by) debido al bajo caudal.

La válvula de producto automática enviará el agua hacia el tanque siempre que la

calidad del agua producto esté por encima del punto de configuración de “Baja

Resistividad del Agua Producto”. El Agua Producto se enviará a Purga cuando

el sistema arranque o si se ha activado la Alarma de “Baja Resistividad del Agua

Producto”.

Nota: El tanque de alimentación que suministra agua al sistema EDI se debe

mantener limpio para que cumpla con las normas de calidad antes de enviar el agua

al sistema EDI. El agua de alimentación al sistema EDI debe cumplir siempre con los

requisitos de calidad del agua de alimentación de las Celdas MK3.

Stand by

El sistema está listo para arrancar, a la espera de la señal del tanque para enviar

agua.

Cuando el sistema se pone en Stand-by, se desenergiza el Rectificador, luego se

detiene la bomba y cierra la válvula de producto AD-VMA402.


7.1.1.1 Parada

En este estado, el sistema de control está energizado pero no responderá a ninguna

señal para arrancar. Este modo se deberá utilizar cuando se necesite llevar a cabo ciertas

actividades de mantenimiento o limpieza sin riesgo de que haya energía presente en los

módulos.

7.1.2 Control del Rectificador

El Rectificador está diseñado para suministrar corriente estabilizada a las Celdas. El

operador ajusta la corriente seleccionando MODO I y presionando el botón “AJUSTE I/V”

y girando la perilla “I”. Véase el Manual del Rectificador Excing para mayores detalles.

El Rectificador ajustará su salida de tensión entre 0 y 300 VCC a fin de mantener la

corriente de salida requerida.

El Rectificador se suministra con un interruptor selector Remoto / local, el cual, en la

posición LOCAL hará que el equipo funcione independiente de la existencia de bloqueos

de PLC. La posición Local es sólo de prueba

IMPORTANTE:

El Rectificador se debe operar en REMOTO, de manera que estén operativos todos los

bloqueos de seguridad. Si no se opera en “R” durante un lapso prolongado, se puede

producir deterioro en el sistema. La operación en modo “L” se suministra con propósitos

de prueba durante la puesta en marcha inicial o para la detección de problemas. Después

de la prueba, seleccione la posición “R” (Remoto) en el interruptor selector y asegúrese

de que el botón no quede presionado para evitar deterioro en la Celdas debido a una

mala operación en la posición “L” (Local).

El Rectificador envía una señal discreta al PLC del sistema EDI. Si esta señal no se

encuentra presente en algún momento durante el Modo Producción, el sistema de

control activará una alarma y el sistema EDI se detendrá. Esta señal se puede interrumpir

debido a un fallo del Rectificador.


7.1.3 Control de la Válvula de Derivación

El propósito de esta válvula es enviar el producto del equipo al drenaje, dependiendo del

valor de Resistividad del agua producto de la EDI. En cuando el sistema esté en Modo

Servicio y la Resistividad del Producto esté por encima del punto de configuración Mínimo

de Resistividad de Producto, se cerrará la válvula de Derivación a drenaje. Si, durante la

operación, la resistividad del Producto se reduce, pasando a estar por debajo del punto

de configuración de alarma se abrirá la válvula de Derivación a drenaje, pero el

Rectificador continuará suministrando energía a las Celdas mientras el caudal siga

estando por encima de sus puntos de configuración mínimos.

La válvula de Derivación a drenaje es “Normal abierta”

Los sistemas con válvulas de derivación neumática requieren aire de control. Un fallo en

el aire de control trae como resultado que se abra la válvula de Derivación al drenaje.

7.2 MEDICIONES Y CONTROL DE CAUDALES

7.2.1 Caudal de Producto Diluido, Caudales de Purga de Concentrado y de Electrodos:

En el sistema los caudales de Diluido (producto), de Salida de Purga de Concentrado y

de Electrodos, se miden mediante un sensor transmisor que envía una señal analógica

al PLC. El PLC detecta que hay una situación de bajo flujo cuando el caudal está por

debajo del punto de configuración. La configuración de los valores para Alarma por

Caudal Mínimo de Producto se introduce en la Pantalla de Configuración de Valores de la

Interfaz con el Operador.

El valor variable se indica en la Interfaz con el Operador.

7.2.2 Condiciones de Parada por Bajo Flujo

Si el sistema está en Modo Servicio y hay una situación de bajo flujo durante algunos

segundos en cualquiera de los caudales, el Sistema de Control producirá una alarma y

el sistema se detendrá.


7.3 MEDICIÓN Y CONTROL DE LA CONDUCTIVIDAD Y SÍLICE

La conductividad y Sílice del Producto se miden a la Salida del Producto Diluido

del sistema mediante Analizadores.

Si, durante la operación del sistema, los valores de resistividad y/o de sílice superan el

punto de configuración para alarma, se producirá una alarma y el agua de producto se

derivará a la salida al drenaje. Al comienzo del Servicio, el agua producto se deriva a

drenaje través de la válvula de derivación de Producto Diluido y, sólo cuando la

conductividad del producto disminuya por debajo del valor de set point, el producto se

enviará al tanque.

7.4 MEDICIONES Y CONTROL DE LA PRESIÓN

Se monitorean las siguientes presiones:

Presión de Alimentación

Presión de Entrada de Concentrado

Presión de Salida de Producto

Presión de Purga de Concentrado

Las presiones se miden mediante transmisores de presión que envían señales analógicas

al PLC. Todos los valores de presión aparecen en la pantalla de Interfaz con el Operador.

El operador es el responsable de ajustar todas las posiciones manuales de las válvulas a

fin de ajustar todas las presiones a los valores requeridos. No obstante, el sistema de

control monitoreará los valores de presión y producirá alarmas de aviso en caso de

superarse los valores establecidos.


7.5 DESCRIPCIÓN DEL CONTROL DEL SISTEMA

En esta sección se describe cómo se controla el sistema.

7.5.1 Operación Local

Cuando se le suministra energía al Sistema EDI, el sistema estará en habilitado para

ponerse en servicio. Se deberá seleccionar el Modo Producción y luego iniciar con el

botón ON.

En caso de que se interrumpa el suministro de energía al Sistema EDI el sistema va a

estar en espera hasta que se reintegre el suministro. La nueva Puesta en Servicio debe

iniciarla el operador nuevamente.

El sistema es regulado durante la primera puesta en marcha, sin embargo es

responsabilidad del Operador verificar que los caudales y presiones se encuentren dentro

de los valores aceptables.

7.5.2 Visualización Remota del Sistema

7.5.2.1 Interface de Ethernet

En este sistema, el PLC dispone de un Puerto de Comunicaciones de Ethernet que

permite que un Sistema de Control Distribuido monitorice el Sistema EDI.

El Sistema EDI no se puede operar en forma remota. Si el sistema se detiene debido a

una alarma, se deberá determinar la causa de la alarma en forma local y, si lo hay, se

deberá resolver el problema. Una vez resuelto, se puede volver a poner en marcha el

sistema desde el Panel local.


7.6 FUNCIONES Y CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA DE CONTROL

7.6.1 Sistema de Control por PLC

Todas las funciones de control automático relacionadas con la operación del equipo se

llevan a cabo mediante un Controlador Lógico Programable Fanuc Versamax de GE,

como se describe a continuación:

Descripción Modelo Cantidad

CPU IC200CPUE05 1

Modulo de entradas digitales IC200MDL650 1

Modulo de entradas analógicas IC200ALG260 2

Modulo de salidas digitales IC200MDL940 1

Todos los caudales y las presiones se monitorizan por medio de señales de entrada

analógicas

7.6.2 Fallo del suministro eléctrico para control

En caso de que se interrumpa el suministro eléctrico al sistema de control (p. ej., si se

desenergiza el PLC o se saca al PLC de su modo en marcha), se desenergizarán

todas las salidas del PLC.

Cuando se recupera el suministro de energía para control, el sistema EDI se deberá

poner en marcha presionando ON.

7.6.3 Fallo en el Suministro de Aire de Control

Todas las válvulas neumáticas con control automático se vuelven a su posición

segura NA o NC según corresponda.

7.6.4 Terminal de Interfaz con el Operador

La Interfaz con el Operador está constituida por una Terminal Color Quick Panel View GE

Fanuc de 12" TFT.

La Interfaz con el Operador se programa con las pantallas de visualización y según los

parámetros de comunicación requeridos. (Véase la sección PANTALLAS DEL

OPERADOR)


Las especificaciones mínimas de la interfaz con el operador son las siguientes:

7.6.4.1 Encendido

Cuando se conecta a la corriente la Terminal de Interfaz del Operador, aparecerá

como primera pantalla la Pantalla PRINCIPAL, a partir de la cual el operador puede

acceder al sistema y seleccionar otras pantallas del mismo.

7.6.4.2 Acceso con Seguridad

Las pantallas de configuración permiten el acceso a las opciones de selección y a

la configuración de los valores ajustables por el usuario (Set points). Para cambiar

lo ya seleccionado o una configuración de valor ajustable por el usuario, se debe

ingresar en primer lugar una contraseña de seguridad válida. Las contraseñas se

deben configurar para cada usuario en particular.

Esto sólo se puede realizar durante el Período de Ejecución.

Las opciones del usuario y la configuración de valores ajustables por el mismo

pueden ser visualizados por todos, pero no se podrán modificar estos parámetros

a menos que se haya ingresado previamente una contraseña de seguridad válida.

Los privilegios de acceso con seguridad se otorgan de la siguiente manera:

Nivel

Usuario

Visualización

de los Datos

Operación

Modificación de

Set Points

Cambio de

Contraseña

Contraseña

por Defecto

Configuración

del Panel

Operador Sí Sí No No 1234 No

Supervisor Sí Sí Sí No 4321 No

Administrador Sí Si Si Sí 3421 Si


7.7 ALARMAS

Todas las alarmas se encuentran listadas en el Resumen de Alarmas de la tabla siguiente.

. Durante la Operación

FS 401 no cierra cuando la bomba BAP 401 esta operativa

Alta conductividad producto EDI

Alto nivel de sílice en producto EDI

Alta presión salida de producto EDI

Alta presión en línea de concentrado de EDI

Bajo caudal de concentrado equipo EDI

Presión mínima de alimentación a EDIs

Caudal de concentrado mínimo

Caudal de electrodo mínimo

Falla arranque suave bomba BAP 401

Falla en equipo de alimentación EDI

Marcha sin orden de bomba BAP 401

Time out no marcha bomba BAP 401

Baja presión de aire comprimido

Alta conductividad alimentación equipo EDI

Alta temperatura alimentación equipo EDI

Alta presión alimentación MF EDI

∆P (Alimentación- Salida

concentrado): >2,1

bar PT(402-

405)

∆P (Salida Producto- Entrada

concentrado): 0,34

bar PT(404 -

403)

∆P (Alimentación - salida

producto) : 1,38 a 2,4

bar PT(402-

404)

Alta presión alimentación a stacks equipo EDI

. Del Sistema

Módulo no configurado

Rack no configurado

Fallo detectado en PLC

Password violado

Memoria RAM corrupta al iniciar PLC


Se detecto problema con hardware CPU

Falla detectada en hardware

Falla en algún modulo de expansión

Tabla de fallos de IO llena

Módulo de expansión perdió comunicación con CPU

Batería baja en CPU

Alarma I Q M G Forzado

Bateria de CPU defectuosa

Algún flotante o real esta lleno

Fallo durante la descarga del programa

CT 401 conductividad cable cortado

TE 401 temperatura cable cortado

PT 401 presión cable cortado

PT 402 presión alim Stacks cable cortado

FT 403 caudal PROD cable cortado

CT 402 conductividad producto cable cortado

SIT 401 sílice cable cortado

PT 403 presión PROD cable cortado

PT 404 presión CONC cable cortado

FIT 401 caudal CONC cable cortado

FIT 402 caudal ELEC cable cortado

FIT 403 caudal PROD cable cortado

Durante la operación del sistema, o cuando se encuentra en Stand by el Estado de Alarmas

del sistema y el Histórico de Alarmas serán accesibles presionando el pulsador ALARMAS

en la pantalla principal de la Interfaz con el Operador.

Una alarma activada hace que el pulsador ALARMAS se ponga en rojo brillante

La alarma se puede reiniciar presionando el pulsador ALARMAS y en la pantalla

ALARMAS, presionando el pulsador RESET.

Cualquier persona con acceso como supervisor puede configurar los puntos de configuración

de alarmas en campo en la Interfaz con el Operador. Los valores están pre-configurados

en el código del PLC y no son accesibles al operador.


7.7.1 Configuración de Alarmas para los Caudales

Bajo Caudal de Producto

El valor de configuración de alarma recomendado para Bajo Caudal de Producto es el que

resulte menor de entre1,7 m3/h (7,5gpm) por Celda o el 80% del caudal operativo del

sistema. Por ejemplo, véase a continuación la Tabla 7.1.

Tabla 7.1: Valores de Configuración de Alarma por Bajo Caudal de Producto

Caudal de Producto Valores de Configuración de Alarma

Nominal 3,4 m3/h (15gpm) 1,7m

3/h (7,5gpm)

Máximo 4,5 m3/h (20gpm) 1,7m

3/h (7,5gpm)

Mínimo 1,7 m3/h (7,5gpm) 1,4m

3/h (6,0gpm)

Bajo Caudal de Salida de Concentrado

El valor de configuración de alarma para Bajo Caudal de Salida de Concentrado es el

equivalente al 80% del caudal de Purga de Concentrado calculado para el sistema.

Téngase presente que el caudal de Purga de Concentrado redetermina según la

recuperación y el caudal de Producto del sistema.

Bajo Caudal de Electrodos

El valor de configuración de alarma para Bajo Caudal de Electrodos es de 60 L/h (0.25 gpm) por

Celda.

*La presión no debe superar las 6.9bar /100psi en ninguna parte del sistema en ningún

momento. Esta alarma hace que el sistema se detenga.


7.8 PANTALLAS DE INTERFAZ CON EL OPERADOR Y NAVEGACIÓN

El operador puede monitorizar y controlar el equipo localmente desde una Interfaz

con el Operador. Esta Interfaz indicará los Modos del sistema, su Estado, y mostrará todas

las alarmas.

7.8.1 Pantalla MENU DE PANTALLAS

Esta es la primera pantalla que se visualiza cada vez que se energiza el sistema. Permite

el ingreso a los distintos Modos y a la Configuración del sistema. Pulsando en el botón

apropiado se desplegará la pantalla correspondiente para navegación u operación


7.8.2 Pantalla PROCESO ELECTRODEIONIZACION

Contiene un simple plano del sistema y muestra el estado general del mismo. Desde aquí,

el operador puede arrancar o detener el sistema y visualizar el estado del mismo.

Cuadro FUENTE: Muestra el estado del Rectificador (ON u OFF). El color de la caja será verde

cuando el sistema está APAGADO y rojo cuando el mismo esté ENCENDIDO.

Barra de Estado: Dependiendo del estado del sistema, el mensaje de texto de la barra será:

DETENIDO, PRODUCCIÓN, ALTA CONDUCTIVIDAD, ALARMA.

Botón Alarma: el botón rojo se pondrá destellante cada vez que hay una alarma activa y/o no

reconocida. Presionándolo, el operador pasará directamente a la Pantalla de Alarmas Desde el

Pie de pantalla se puede acceder al Submenú y Alarmas y desde submenú se puede acceder a

avisos y a set point .


7.8.3 Pantalla AVISOS

Esta pantalla da información del hardware del sistema. Los avisos no dan alarmas solo

advierte acerca de estados del sistema.

7.8.4 Pantalla CONFIGURACIÓN DE SET-POINTS

En esta pantalla, el operador puede ver todos los puntos de configuración de alarmas.

El Supervisor y el Administrador pueden ingresar los valores de configuración.


7.8.5 Pantalla CONFIGURACIÓN

A esta pantalla sólo puede acceder el Administrador

Configuración de Panel: Es sólo para configurar el panel

Administración de Usuarios: permite cambiar nombres y contraseñas


7.8.6 Pantalla ALARMAS

Todas las alarmas activas van a aparecer en pantalla. Una vez reiniciadas,

desaparecerán de pantalla si la causa que la ocasionó ha sido eliminada. El pulsador

Histórico conducirá al operador a la pantalla HISTORICO DE ALARMAS

7.8.7 Pantalla HISTORICO DE ALARMAS


7.8.8 Pantalla MODO MANUAL

Este Modo es sólo es para probar los dispositivos de campo


7.8.9 Sistema de Limpieza- CIP

Esta pantalla permite visualizar y operar el sistema en el Modo CIP. En este Modo el

rectificador Nunca se habilita

1º) Lavado:

Ejecución igual que en producción, sólo que se abren las válvulas manuales para llenado de

tanque, regulación de caudal/presión y recirculación. Se usa la misma bomba de producción. Los

medidores de caudales y presiones quedan operativos.

Las Válvulas actuadas AD-VMA402 y AD-VMA401 permanecerán cerradas mientras está en

lavado.

2º) Enjuague: Opera como en producción pero manda a descarte abriendo AD-VMA401


8 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

8.1 CONSIDERACIONES GENERALES

Nota: El Rectificador debe estar APAGADO cuando se realicen tareas de mantenimiento o

inspección en el sistema.

Verifique que la tasa de recuperación sea la apropiada, una vez por semana (mínimo)

después de haber logrado una operación regular, y diariamente durante los primeros días

de operación y hasta que se logre una operación regular.

Controle regularmente la calidad del agua de alimentación. Véase la sección “Instrucciones de

Operación” para mayor información sobre ensayos del agua de alimentación.

Monitoree todos los caudales y las presiones del sistema E-Cell. Véase la sección

“Instrucciones de Operación” para mayor información sobre cómo manipularlos datos de

operación.

Verifique regularmente que no haya pérdidas. Preste atención inmediata a las pérdidas.

Controle la conexión de alta tensión de las Celdas, asegurándose de que esté ajustada.

El personal de mantenimiento debe tomar precauciones extremas, ya que toda fuga de

agua puede encontrarse con carga eléctrica.

Controle los cables a tierra de las Celdas (los cables verde/amarillos de las placas laterales y

las de los extremos), asegurándose de que estén ajustados.

Dada la naturaleza eléctrica del equipo, no se lo debe limpiar utilizando agua a alta

presión. Si se requiere limpieza, véanse las instrucciones de limpieza en este capítulo.

La limpieza con aire no se aplica a las Celdas E Cell. La limpieza con aire no va a ayudar a

limpiar ni a eliminar obstrucciones en las Celdas E Cell. Si hay un problema de obstrucción

en las Celdas E Cell, por favor, consulte con IPA ARGENTINA.


8.2 LIMPIEZA DEL SISTEMA EDI

Transcurrido el tiempo puede llegar a ser necesaria la limpieza y/o sanitización de las celdas E-

Cell, debido a incrustaciones por dureza u otros iones metálicos, principalmente la cámara de

concentrado también con materia orgánica o sílice

En algunos casos, pueden requerirse más de un tipo de limpieza.

La tabla a continuación, enumera los tipos de ensuciamientos y los procedimientos para cada

caso:

PROBLEMA LIMPIEZA /SANITIZACIÓN REQUERIDA

Ensuciamiento Orgánico Alto pH

Ensuciamiento Orgánico y Dureza u otras

incrustaciones metálicas

1. Bajo pH seguido de

2. alto pH

Ensuciamiento Biológico Alto pH

Ensuciamiento Biológico y Dureza u otras

incrustaciones metálicas

1. Bajo pH seguido de

2. alto pH

Ensuciamiento Biológico severo

1. Sanitización con baja concentración de

Oxidante seguido por

2.alto pH

Notas: 1) Los Procedimientos están escritos para un sistema de una celda. Para sistemas con más

celdas multiplique la cantidad de agua y productos químicos por la cantidad de celdas de

su sistema.

2) La limpieza del sistema requiere hasta 8 horas por Procedimiento de lavado.

3) Después de limpiar la cámara de diluido las celdas deben ser regeneradas. Esto puede

requerir hasta 16 horas.

El Procedimiento de parada prolongada debe tenerse en cuenta si el sistema es sacado de

servicio por más de tres días.

Cuidado:

1) Evite el contacto con hidróxido de sodio, ácido peracético –peroxido de hidrógeno y ácido

clorhídrico ya que son corrosivos. El peroxido de Hidrógeno es un oxidante fuerte.

2) Despresurice todas las líneas del proceso para evitar los chorros de agua a presión.

3) El Sistema opera a Alto voltaje. Antes de ejecutar alguna acción de mantenimiento asegúrese

que el rectificador está apagado.


Especificaciones de Productos químicos para la limpieza Todos los productos deben ser del grado recomendado o mejor:

Cloruro de Sodio (NaCl) Grado alimentario (≥99.80%), grado ACS o USP Acido Peracético (CH3COOOH) y Peróxido de Hidrógeno (H2O2) 30%: grado ACS, o

comercial concentrado para limpieza de equipos de tratamiento de agua.

Acido clorhídrico (HCl) ACS o grado técnico

Hidróxido de Sodio (NaOH): en Pellets, NF, ACS o grado Puro; o solución al 50% w/w.

Instrucciones para la ejecución de la limpieza Hay tres tipos básicos de limpieza/ sanitización: Bajo pH; Alto pH y Baja concentración de

oxidante. El cloruro de sodio solo se usa para combinarlo con algunas limpiezas químicas.

La descripción de estos procedimientos sigue a continuación y están escritos para cada cámara

por separado ya que podrían hacerse individualmente sin embargo, en el caso del sistema

OSMOIPA EDI 135 todas las cámaras serán limpiadas conjuntamente para minimizar los

tiempos de ejecución y mayor facilidad de ejecución.

Se dispone de un tanque CIP y conexiones a la salida de cada cámara para retorno al tanque

formando un anillo de recirculación. La ejecución se realiza con la bomba de operación normal

pero el caudal de ingreso se regula con la válvula de by pass DA-VE451 si fuera necesario.

Las soluciones de Bajo pH y Alto pH son recirculadas por 30 a 60 minutos, basadas en el

volumen de solución y los caudales establecidos en los Procedimientos. La circulación de Baja

concentración de Oxidante es de 120 minutos. El cloruro de sodio es circulado por entre 10 y 20

minutos. La limpieza debe hacerse a la menor presión posible. La presión en cualquier caso

debe ser menor de ≤ 6.9 bar (100 psi).

Preparado de la instalación para la limpieza • Drene el skid de limpieza.

• Drene las celdas ECell antes de comenzar la limpieza y entre pasos de limpieza si fuera

el caso.

• Aísle el sistema de los equipos aguas arriba y abajo cerrando las válvulas de entrada y

salida.


Lavado en modo Recirculación

Conectar con las mangueras correspondientes las salidas de las válvulas DA-VE452 y DA-

VE455. Cierre las válvulas DA-VE456 y AD-VR403. Permita que las celdas se vacíen bajando

las mangueras al drenaje y luego conéctelas al tanque. Prepare las soluciones de limpieza de

acuerdo al programa elegido.

Procedimientos de limpieza

Modo de limpieza: Recirculación Caudales: La limpieza y la sanitización son realizadas al mismo caudal que el de operación

normal

Pasos

• Paso 1: Cloruro de Sodio NaCl 2%, 195 L

• Paso 2:

a) Bajo pH: Acido Clorhídrico HCl 1.8%, 246 L ó

b) Alto pH: Hidróxido de Sodio NaOH 1%, 267 L u,

c) Oxidante: Acido Peracético CH3COOOH 0.04% + Peróxido Hidrógeno H2O2 0.2%,

36 L: (Siga las instrucciones para preparar las soluciones a partir de las soluciones

concentradas, generalmente la dilución es 1:100 en agua)

• Paso 3: (si se siguen los Pasos 2a o 2b solamente; no se requiere si se sigue el Paso 2c.)

Cloruro de Sodio NaCl 2%, 195 l.

• Paso 4: Enjuague con agua hasta que la conductividad sea < 50 µS/cm o igual a la del agua de

enjuague (al menos 67 L)

IMPORTANTE: Previo a ejecutar una limpieza es importante hacer un diagnóstico apropiado.

No ejecute la limpieza si tiene dudas o nunca la realizó. Consulte a IPA ARGENTINA


8.3 GUÍA PARA DETECCIÓN DE PROBLEMAS

Síntoma Causa Posible Medida Correctiva

Alta Caída de

Presión en

las Celdas

Celdas Obstruidas Identifique la causa que produjo la

obstrucción. Siga el procedimiento de limpieza

apropiado.

Caudal demasiado alto Verifique las “Instrucciones de Operación” y

ajuste los caudales según sea necesario.

Baja Caída de

Presión en la Celdas

Caudal demasiado bajo Verifique las “Instrucciones de Operación” y

ajuste los caudales según sea necesario.

Bajo Caudal de

Producto (Bajo

Caudal de Diluido)

Celdas Obstruidas Identifique el elemento que produjo la

obstrucción. Siga el procedimiento de limpieza

apropiado.

Válvula cerrada Confirme que todas las válvulas requeridas

estén abiertas.

Interruptor o Transmisor de

Flujo

Verifique la configuración del interruptor o

transmisor; confirme que funciona

correctamente.

Baja presión del agua de

alimentación

Previa al sistema. Identifique la causa y

resuelva.

Caudales mal configurados Ajuste la configuración de caudal con las

válvulas.

Producto de

Mala Calidad

Calidad del agua de

alimentación fuera de

especificaciones

Controle el agua de alimentación. El CO2 es

causa frecuente de la mala calidad del agua

producto.

Electrodos mal cableados Desconecte la energía del sistema

inmediatamente y verifique el cableado.

Llamea un representante de IPA.

No llega corriente o llega poca

tensión a una o más Celdas

Controle todos los fusibles, el cableado y

la salida del Rectificador, verificando que el

terminal negativo del Rectificador esté

conectado atierra.

Tensión demasiado baja Verifique la configuración del Rectificador,

asegurándose que esté configurado para

operación con limitación de corriente (tensión

fijada para 100%). Revise los registros de datos

de campo para indagar sobre posibles

incrustaciones y obstrucciones.


Producto de

Mala Calidad

Presiones de concentrado

superiores a la de

alimentación o la de producto

Vuelva a regular las presiones de Concentrado

para lograr, como mínimo, una presión

diferencial de0,34 bar Véanse las “Instrucciones

de Operación”.

No están instaladas todas las

Celdas

Se han creado ramales sin conexión donde no

hay instaladas Celdas. Hay agua de mala

calidad que está pasando desde esos ramales

al agua producto. Limpie los ramales sin

conexión con agua a presión.

Compensación de

Temperatura

Asegúrese que la compensación de temperatura

está habilitada en el medidor de conductividad

Bajo Caudal de

Concentrado

Celdas Obstruidas Identifique la causa que produjo la obstrucción.

Siga el procedimiento de limpieza apropiado.

Interruptor o transmisor de

flujo

Verifique la posición del interruptor de flujo o

el funcionamiento del transmisor, y el cableado.

Bajo Caudal de

Electrodos


flujo

Verifique la posición del interruptor de flujo o

el funcionamiento del transmisor, y el cableado.

Celdas Obstruida Identifique la causa que produjo la obstrucción.

Siga el procedimiento de limpieza apropiado.

Válvulas Controle la válvula de salida de Electrodos.

Bajo Caudal de

Purga de

Concentrado


flujo

Verifique la posición del interruptor de flujo o el

funcionamiento del transmisor, y el cableado.

Válvulas Controle la configuración de la válvula de salida

de Purga de Concentrado.

El Sistema no se

Pone en Marcha

en Automático

(El Rectificador no

Arranca)

El Rectificador no recibe

corriente

Trate de poner en marcha el Rectificador en

Local para confirmar su arranque.

Bajo Caudal de Electrodos La válvula de Electrodos no está posicionada

correctamente, el caudalímetro no está

configurado correctamente o hay un

problema de cableado. Verifique la entrada

en el PLC.

Bajo Caudal de Purga de

Concentrado

La válvula de Purga de Concentrado, no está

posicionada correctamente, el caudalímetro no

está configurado correctamente o hay un

problema de cableado. Verifique la entrada en

el PLC.


9 DATOS DE OPERACIÓN

Esta planilla se utiliza para registrar los datos de operación del sistema OSMOIPA EDI-135 y los

datos del agua de alimentación y del agua producto. Su uso garantiza una correcta manipulación

de la información, con valores de configuración de alarmas o rango indicados en celdas

específicas de la planilla, así como con los gráficos utilizados para presentar

la información seleccionada.

SISTEMA OSMOIPA EDI-135 Unidad TAG # Set

point

FECHA / HORA

VARIABLE

Rectificador Voltaje V SN

Corriente A SN

Presión Salida Bomba bar PT401

Presión Alimentación EDI bar PT402

Presión Entrada Concentrado bar PT403

Presión salida Producto bar PT404

Presión Salida Concentrado bar PT405

Caudal de Producto m3/h FE403

Caudal salida de Concentrado m3/h FE401

Caudal de Electrodo m3/h FE402

Conductividad de Producto µS/ cm CE402

Conductividad Alimentación µS/cm CE401

Temperatura de Alimentación °C TE401

Concentración de Sílice ppb SiE401

∆P (Alimentación- Salida

concentrado): >2,1

bar PT(402-

405)

∆P (Salida Producto- Entrada

concentrado): 0,34

bar PT(404 -

403)

∆P (Alimentación - salida

producto) : 1,38 a 2,4

bar PT(402-

404)

OPERADOR

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10 DIAGRAMA P&ID DEL SISTEMA OSMOIPA EDI-135

Documents

Manual Del Electrodeionizador 135