República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada

UNEFA

Núcleo - Cojedes

Balanceo de Maquinas

Prof. Bachilleres:

Jose Juanique Leonor Lucena

Ing. Mecánica Wuills Gutiérrez

Sección “B”. William Mendoza

Carlos Gallardo

Estefani Gil

Tinaquillo, Abril, 2013.

Maquinas Rotativas

Rotor

El rotor es el componente que gira (rota)

en una máquina eléctrica, sea ésta un motor o

un generador eléctrico. Junto con su

contraparte fija, el estator, forma el conjunto

fundamental para la transmisión de potencia en

motores y máquinas eléctricas en general.

El rotor está formado por un eje que soporta un juego de bobinas

arrolladas sobre un núcleo magnético que gira dentro de un campo

magnético creado bien por un imán o por el paso por otro juego de

bobinas, arrolladas sobre unas piezas polares, que permanecen estáticas

y que constituyen lo que se denomina estator de una corriente continua o

alterna, dependiendo del tipo de máquina de que se trate.

Tipos de Rotores

Existen varios tipos de rotores según su forma el cual serán los

siguientes:

Rotor de jaula de ardilla simple

Este tipo de rotor es el usado para motores pequeños, en cuyo

arranque la intensidad nominal supera 6 ó 8 veces a la intensidad nominal

del motor. Soporta mal los picos de cargas. Esta siendo sustituido por los

rotores de jaula de ardilla doble en motores de potencia media. Su par de

arranque no supera el 140 % del normal.

Rotor de jaula de ardilla doble

Este tipo de rotor tiene una intensidad de arranque de 3 ó 5 veces

la intensidad nominal, y su par de arranque puede ser de 230 % la

normal. Éstas características hacen que este tipo de rotor sea muy

interesante frente al rotor de jaula de ardilla simple. Es el más empleado

en la actualidad, soporta bien las sobrecargas sin necesidad de disminuir

la velocidad, lo cual le otorga mejor estabilidad.

Rotor con ranura profunda

Es una variante del rotor de jaula de ardilla simple, pero se le

denomina rotor de ranura profunda. Sus características vienen a ser

iguales a la del rotor de jaula simple. Es usado para motores de baja

potencia que necesitan realizan continuos arranques y paradas.

Rotor de anillos rozantes

Se denominan rotores de anillos rozantes porque cada extremo del

bobinado está conectado con un anillo situado en el eje del rotor. Las

fases del bobinado salen al exterior por medio de unas escobillas que

rozan en los anillos. Conectando unas resistencias externas a las

escobillas se consigue aumentar la resistencia rotórica, de esta forma, se

logra variar el par de arranque, que puede ser, dependiendo de dichas

resistencias externas, del 150 % y el 250 % del par normal.

Balanceo de Rotores

Existen dos razones importantes por las cuales un rotor debe ser

balanceado. La primera es que las fuerzas creadas por el desbalance son

dañinas para la vida de la máquina. La magnitud de la fuerza creada es

proporcional a la cantidad de desbalance y al cuadrado de la velocidad de

rotación, así un desbalance relativamente pequeño puede producir

fuerzas de gran magnitud en máquina de alta velocidad. La otra razón

importante es la vibración indeseada generada, la cual puede ser dañina

para la misma máquina, para los operadores, etc. Además la vibración

puede traer problemas de mala calidad de productos, como en el caso de

máquinas herramientas.

Entonces, el balanceo de rotores se puede definir como el proceso

por medio del cual se ajusta la distribución de masa de un rotor de tal

manera de hacerla más concéntrica con su eje de rotación, con el fin de

reducir o controlar la carga sobre los cojinetes y la vibración sincrónica.

En la práctica, los rotores reales nunca pueden ser balanceados

perfectamente, debido a errores de medición y a que las masas rotativas

no son rígidas.

En general, los rotores se pueden clasificar en “Rígidos” y

“Flexibles” dependiendo de sus propiedades dinámicas y la de los

soportes de la máquina donde ellos operan. En la práctica se considera

que si el rango de velocidad a través del cual debe operar un rotor está

por debajo del 75% de su primera velocidad crítica, el rotor no sufrirá un

grado de deflexión significante en servicio como resultado del efecto

dinámico, independientemente de la cantidad y disposición del

desbalance que contenga.

Muchas máquinas eléctricas operan por debajo de su primera

velocidad crítica y son consideradas de rotor rígido. Otros rotores rígidos

típicos son impulsores y ventiladores centrífugos de baja velocidad,

tambores de frenos y ruedas de automóviles.

Mientras que las turbo-máquinas de hoy en día trabajan a altas

velocidades y temperaturas, por lo que sus rotores sufren deformaciones

significativas. Entre las máquinas cuyos rotores se pueden clasificar como

flexibles se encuentran: las turbinas de vapor y de gas, bombas y

compresores centrífugos multi-etapas, compresores axiales, generadores

eléctricos, etc.

Para el balanceo de rotores, tanto rígidos como flexibles, es

importante conocer como varían la amplitud y el ángulo de fase de la

respuesta, principalmente, con la relación entre la velocidad de rotación y

la velocidad crítica. Por consiguiente, en esta sección se analizará como

varían estos parámetros de la respuesta, con el factor de amortiguamiento

y con la velocidad de rotación, cuando esta pasa a través de la primera

velocidad crítica.

Las velocidades críticas y el factor de amortiguamiento de una

máquina son funciones de su masa, elasticidad y amortiguamiento. Así, la

amplitud y el ángulo de fase de la respuesta de la máquina al desbalance

de su rotor son funciones de la masa, la elasticidad y el amortiguamiento.

Se puede expresar con las siguientes ecuaciones matemáticas:

Donde:

A: es la amplitud adimensional de la respuesta

Φ: es el ángulo de fase de la respuesta con respecto al desbalance

r: es la relación de velocidades, entre la de rotación (w) y la crítica (wn)

ξ: es el factor de amortiguamiento

Técnicas de Balanceo

El desbalance de un rotor no se puede determinar y corregir

directamente. Esto significa que en la práctica, no es posible determinar la

cantidad y ubicación del desbalance de un rotor para corregirlo en su

origen. Pero si es posible determinar su efecto y calcular la cantidad y

ubicación de las masas necesarias a agregar o quitar para reducir o

controlar dicho efecto a niveles aceptables o tolerables.

El proceso de balanceo de un rotor se puede dividir en dos etapas:

- La medición de los efectos del desbalance

- El cálculo de la cantidad y ubicación de las masas de corrección

requeridas en cada plano de balanceo.

El efecto del desbalance es medido en términos de la magnitud y el

ángulo de fase de la fuerza transmitida a los cojinetes, del movimiento

vibratorio del eje con respecto a los cojinetes, del movimiento vibratorio de

los soportes o de la vibración transmitida a la estructura soporte del rotor.

Hoy en día se dispone de una amplia gama de instrumentos que permite

hacer e interpretar estas mediciones con relativa facilidad.

El problema que enfrenta el ingeniero es como determinar la

cantidad y ubicación de las masas de corrección. Existe una variedad de

técnicas o métodos de balanceo de rotores, pero el problema está en cual

usar. Tal como balanceo (estático) en un-plano, balanceo en un-plano vs.

dos-planos, balanceo en taller, balanceo en taller vs. En sitio, balanceo en

sitio y balanceo en dos-planos vs. Múltiples planos.

Máquina Balanceadora

Una Máquina Balanceadora es una máquina especialmente

diseñada y construida para el balanceo de rotores rígidos en taller. Todas

las máquinas balanceadoras tienen la capacidad de determinar, por

alguna técnica, la cantidad y posición angular del peso de corrección

requeridos en cada plano de balanceo.

Desde que son suficientes dos planos para balancear un rotor

rígido, solo existen máquinas balanceadoras para uno y dos planos de

balanceo. En algunos casos se balancean rotores flexibles de

turbomáquinas en múltiples planos y a múltiples velocidades usando una

máquina balanceadora de dos planos, pero esto equivale a realizar varios

balanceos en dos planos redefiniendo los planos y cambiando la

velocidad de balanceo entre una corrida y otra.

La máquina balanceadora es diseñada para cumplir tres funciones

fundamentales:

- Soportar el rotor a ser balanceado, con facilidad de montaje y

desmontaje

- Hacer girar el rotor a una velocidad de balanceo preestablecida, y

- Medir el efecto dinámico del desbalance y calcular los pesos de

corrección necesarios en cada plano de balanceo.

Las máquinas balanceadoras, sean de soportes rígidos o flexibles,

miden la amplitud y el ángulo de fase de las fuerzas aplicadas a los

cojinetes o del movimiento de los soportes, respectivamente. Luego,

sobre la base de que el rotor se comporta de manera completamente

rígida, calculan la cantidad y posición angular de las masas a agregar o

quitar en cada plano de balanceo.

En general, los rotores se clasificar como rígidos o como flexibles,

dependiendo de sus propiedades dinámicas y la de los cojinetes y

soportes de la máquina donde ellos operan. De aquí que, será suficiente

balancear un rotor en taller o es necesario balancearlo en sitio,

respectivamente.

Los rotores que operan a velocidades por debajo del 75% de su

primera velocidad crítica son considerados rígidos y el balanceo en taller

es adecuado. Mientras que los rotores que operan por encima del 75% de

su primera velocidad crítica son considerados flexibles y requieren ser

balanceados en sitio a sus condiciones de operación.

En muchos casos es posible balancear un rotor montado en su

propia máquina y operando a sus condiciones normales. Esto elimina el

tiempo de parada y el riesgo de daño del rotor durante el desmontaje,

transportación hacia y desde el taller de balanceo, y reinstalación del rotor

en la máquina.

Tolerancias de Balanceo

Idealmente, un rotor se encuentra perfectamente balanceado

cuando su eje principal de inercia, pasando por el centro de masa,

coincide con el eje axial o de rotación de diseño. En la práctica, un rotor

nunca es balanceado perfectamente, por distintas razones, y además es

antieconómico intentarlo. Lo que sí es posible, es disminuir la carga

dinámica sobre los cojinetes y la vibración sincrónica a niveles

aceptables.

Las tolerancias de balanceo en taller de rotores rígidos son

expresadas en términos del desbalance residual permisible, mientras que

las tolerancias de balanceo en sitio de rotores flexibles se expresan en

términos de límites permisibles o tolerancias de vibración.

Balanceo De Mecanismos Y Máquinas

El balanceo es la técnica de corregir o eliminar fuerzas y momentos

de inercia indeseables. Estas fuerzas pueden provocar vibraciones que a

veces pueden alcanzar amplitudes peligrosas. Incluso aunque no lo

fueran, las vibraciones aumentan los esfuerzos y someten a los cojinetes

a cargas repetidas que provocan la falla prematura por fatiga de las

piezas. Por lo tanto, en el diseño de maquinaria no basta simplemente

con evitar la operación cercana a las velocidades críticas; también es

preciso eliminar, o por lo menos reducir, en primera instancia, las fuerzas

de inercia que producen estas vibraciones.

En una pieza en rotación (rotor), cada punto de su masa está

sometido a la acción de una fuerza radial que tiende a separar ese punto

del eje de rotación.

Si la masa del rotor está uniformemente distribuida alrededor del

eje, ese rotor estará "balanceado" y su rotación no generará vibraciones.

Por el contrario si en algún lugar sobra algo de peso, este generará una

fuerza centrífuga no equilibrada que debe ser soportada por los apoyos.

La siguiente fórmula se utiliza para calcular la fuerza no

equilibrada:

F = r . p . n2

Utilizando unidades prácticas podemos calcular la fuerza F en

kilogramos que genera masa de p gramos que gira a r metros del eje de

rotación y a n rpm. Debemos agregar la constante 893653 para el ajuste

de unidades.

F = r . p . n2 / 893653

Ejemplo: Un peso de 20 g girando a 30 cm del eje de rotación

generará una fuerza giratoria de 6.7 Kg a 1000 rpm, 26.9 Kg a 2000 rpm,

107.4 Kg a 4000 rpm etc.

Un mecanismo o una máquina se consideran equilibrados, si

durante su funcionamiento la resultante de todas las fuerzas, que actúan

sobre los apoyos del soporte (bancada, cimiento), y el momento

resultante de esas fuerzas, son de magnitud y dirección constante.

Términos Fundamentales

Centro De Gravedad

El término centro de gravedad se puede considerar como el centro

de masa. Su alineamiento diferiría solo en cuerpos largos en los que la

fuerza gravitacional de la tierra no es la misma para todos los

componentes del cuerpo. El hecho que estos puntos sean los mismos

para la mayoría de los cuerpos, es la razón porque los balanceadores

estáticos (no – rotacionales), los cuales pueden solo medir el centro de

gravedad, pueden ser usados para localizar el centro de masa.

Centro De Masa

El centro de masa es el punto del cuerpo donde se concentra el

valor de todas sus masas. Si un vector de fuerza pasa a través de este

punto el cuerpo se moverá en línea recta, sin rotación. La segunda ley de

Newton del movimiento describe este movimiento como F = m.a , donde

la suma de fuerzas , actuando sobre un cuerpo es igual al producto de la

masa (m), por la aceleración (a).

Ejes Geométricos

El eje geométrico se conoce también como eje de rotación. Este

eje de rotación es determinado ya sea por la superficie sustentadora

rotatoria, la cual existe en la pieza de trabajo, o por la superficie de

montado. Una adecuada superficie de montado establece el centro de

rotación en el plano del centro de masa (el punto en el cual el centro de

masa está localizado).

Eje De Inercia Principal

Cuando una parte no tiene forma de disco y tiene longitud a través

del eje de rotación, ésta gira en el espacio libre sobre una línea. Esta

línea es llamada “eje principal de inercia”, el centro de masa es un punto

sobre esta línea. Cuando el eje de inercia principal coincide con el eje de

rotación, la parte girará sin fuerzas de desbalance.

En resumen, un estado de balance es una condición física que

existe cuando hay una distribución de masa total uniforme. El balanceo

estático existe cuando el centro de masa está sobre el eje de rotación.

Mientras que, el balanceo dinámico y de acoplamiento existen cuando el

eje principal de inercia coincide con el eje de rotación.

Tipos De Desbalance

La localización del centro de masa y el eje principal de inercia se

determina de acuerdo con la distribución de los distintos elementos

diferenciales de masa que componen el cuerpo. Sin embargo, cualquier

condición de desbalance puede ser corregida aplicando o removiendo

peso en un radio y ángulo particulares, de hecho la cantidad de

desbalance, P, puede ser definida correctamente como una masa m, en

un radio r.

P = m.r

Desbalance Estático

Es una condición que existe cuando el centro de masa no está

sobre el eje de rotación, puede ser también explicada como la condición

cuando el eje principal de inercia es paralelo al eje de rotación. Para

corregir el desbalance estático se requiere solo una masa de corrección.

La cantidad de desbalance es el producto del peso por el radio. Este tipo

de desbalance es un vector, y por eso, debe ser corregido con un peso

conocido en un ángulo particular. Fuerza de desbalance es otro nombre

para el desbalance estático.

La siguiente figura representa un ejemplo de desbalance estático.

Puede ser detectado ubicando el rotor sobre dos apoyos

prismáticos. La parte más pesada tenderá a ubicarse siempre por debajo

del eje de rotación o lo que es lo mismo, el eje longitudinal de inercia

quedará por debajo del eje de rotación.

Este tipo de desbalance puede identificarse también comparando

las mediciones de amplitud y fase en los extremos del rotor. Rotores

simétricos soportados por cojinetes idénticos exhibirán idénticos valores

de amplitud y fase de las vibraciones filtradas a la frecuencia de rotación,

si el desbalance es de tipo ESTÁTICO.

Desbalance De Acoplamiento

Es una condición específica que existe cuando el centro de masa

se encuentra sobre el eje de rotación y el eje principal de inercia no es

paralelo con el mismo. Para corregir el desbalance por acoplamiento,

deben ser agregados dos pesos iguales a la pieza de trabajo en ángulo

de separación de 180 grados en dos planos de corrección, la distancia

entre estos dos planos es llamada “brazo de acoplamiento”. El

desbalance de acoplamiento es un vector que describe la corrección. Es

común para los balanceadores desplegar el vector de desbalance

izquierdo de una corrección de acoplamiento para ser aplicado en ambos

planos izquierdo y derecho.

El desbalance de acoplamiento es definido como la masa por su

longitud al cuadrado, unidades comunes para el desbalance de

acoplamiento serian g-mm2 o onza-pul2. El ángulo es el ángulo de

corrección en el plano izquierdo (note que en mecánica, el ángulo es

perpendicular al plano del radio del vector y el vector del brazo de

acoplamiento, este es un ángulo de 90 grados en relación a la localización

del peso). El desbalance de acoplamiento puede ser corregido en

cualquiera de los dos planos, pero primero la cantidad tiene que ser

dividida por la distancia entre los planos seleccionados.

Mientras que el desbalance estático puede ser medido con un

balanceador no rotacional, un desbalance de acoplamiento solo puede ser

medido al girar la pieza de trabajo. El siguiente dibujo representa un

ejemplo de desbalance de acoplamiento.

Desbalance dinámico

Este es el caso más frecuente y general de desbalanceo y provoca

que el eje principal de inercia de una pieza desbalanceada no sea

paralelo al eje de rotación y no pase por el centro de gravedad de la

pieza. En este caso solo se puede balancear colocando dos contrapesos

en dos planos perpendiculares al eje de rotación y con posiciones

angulares distintas.

Si una montamos una pieza muy desbalanceada sobre apoyos que

ofrezcan muy poca resistencia a la rotación, en el caso de que los pesos

que provocan el desbalanceo estén en planos distintos y a 180º entre sí,

el rotor no se moverá por acción de la gravedad y quedará detenido en

cualquier posición.

Desbalance En Dos Planos O Balanceo Dinámico

Es también definido como el desbalance dinámico. Es una suma

vectorial de desbalance estático y desbalance de acoplamiento. Para

corregir es necesario tener dos planos de balanceo y se requiere dos

pesos de corrección, uno en cada plano en dos ángulos no relacionados.

La especificación de desbalance solamente es completa si se conoce el

lugar del eje axial del plano de corrección. El desbalance dinámico o

desbalance en dos planos especifica todo el desbalance que presenta

una pieza de trabajo.

Este tipo de desbalance puede solo ser medido en un balanceador

giratorio el cual detecta la fuerza centrífuga debida al componente de

acoplo de desbalance.

El siguiente dibujo representa un ejemplo de desbalance dinámico.

Maquinas Reciprocantes

Son aquellas que transforman un movimiento netamente lineal en

un movimiento rotacional, su operación está basada en el mecanismo

biela manivela. En estas el movimiento lineal corresponde al pistón quien

se mueve en el interior de un cilindro que lo limita a este tipo de

movimiento, a su vez este está conectado por medio de una biela a una

manivela que le imprime el movimiento rotacional al eje o cigüeñal.

Las máquinas reciprocantes, también conocidas como alternativas,

realizan una amplia gama de servicios. Son empleados como motores de

combustión interna para transporte de personal y materiales, así como

bombas y compresores en todo el campo industrial.

Una variedad increíblemente grande de este tipo de máquinas está

en operación en el mundo de hoy. Por lo tanto, resulta imposible centrarse

específicamente en cada tipo de máquina. Teniendo en cuenta lo anterior,

a continuación se presentan las características básicas de los tres tipos

de máquinas reciprocantes más empleadas en la actualidad, como lo son

los motores de combustión interna, compresores y bombas reciprocantes.

Motores De Combustión Interna

Los motores son los mecanismos que transforman la energía

química presente en el combustible en energía mecánica. En el motor

esta energía mecánica se manifiesta en la rotación de un eje del motor, al

que se une el mecanismo que se quiere mover por ejemplo una hélice.

El motor alternativo está formado por una serie de cilindros donde

se comprime la mezcla aire-combustible y se inflama. La mezcla se

prepara previamente en un dispositivo denominado carburador, o en un

sistema de inyección. La combustión de la mezcla produce un incremento

de la presión del gas en el interior del cilindro, aplicándose esta sobre el

émbolo. El movimiento lineal del émbolo (pistón), ascendente y

descendente en el cilindro, se transforma finalmente, en otro movimiento

circular mediante un sistema articulado, que hace girar el eje del motor.

Aplicaciones

Son los motores comúnmente utilizados en aplicaciones

autónomas (independientes de la red eléctrica) empleándose en los

automóviles, motos y ciclomotores, camiones, y demás vehículos

terrestres, incluyendo maquinaria de obras públicas, maquinaria agrícola y

ferrocarril; también son de este tipo los motores marinos, incluidos los

pequeños motores fuera borda. Igualmente fueron empleados en los

albores de la aviación, si bien con posterioridad han sido sustituidos por

turbinas, con mejor relación potencia/peso, manteniéndose sólo en

pequeños motores.

En aplicaciones estacionarias, se emplean en grupos generadores

de energía eléctrica, normalmente de emergencia, entrando en

funcionamiento cuando falla el suministro eléctrico, y para el

accionamiento de máquinas diversas en los ámbitos industrial (bombas,

compresores, etc.) y rural (cortacésped, sierras mecánicas, etc.)

generalmente cuando no se dispone de alimentación eléctrica.

Compresores Reciprocantes

Los compresores son máquinas cuya finalidad es la de aportar

energía a los fluidos compresibles (gases y vapores) sobre los que

operan, para de esta manera hacerlos fluir aumentando simultáneamente

su presión.

Un compresor reciprocante es un dispositivo de desplazamiento

positivo, el cual durante su operación normal admitirá una cantidad de gas

o vapor de su línea de succión a una presión P1 dada, y lo comprimirá por

medio de un pistón que se mueve alternativamente en el interior del

cilindro, según las necesidades del sistema para moverlo a través de su

línea de descarga a una presión P2 superior. Por medio de un motor

eléctrico o en su efecto una turbina de vapor le es suministrada la energía

necesaria para efectuar este trabajo.

Bombas Reciprocantes

Las bombas reciprocantes son unidades de desplazamiento

positivo, recibe un volumen fijo de líquido en condiciones casi de succión,

lo comprime a la presión de descarga y lo expulsa por la boquilla de

descarga. En este tipo de bombas se logra por el movimiento alternativo

de un pistón, embolo o diafragma.

Las bombas reciprocantes, son empleadas en aquellas situaciones

en las que una bomba centrifuga o rotativa no alcanza a cumplir con los

requerimientos del sistema. Si bien algunos servicios se podrían efectuar

con una bomba rotativa o centrifuga, esto implicaría un incremento en los

requisitos de potencia y mantenimiento. Debido a estos costos, la bomba

de potencia, gracias a su elevada potencia mecánica, es empleada cada

vez más en numerosas aplicaciones.

Una de las ventajas de las bombas reciprocantes es que debido a

que no son cinéticas como la centrifugas, lo que le permite alcanzar

grandes presiones a bajas velocidades, logrando de esta manera el

manejo de pastas aguadas y líquidos muy viscosos.

Las bombas reciprocantes tienen una eficiencia mecánica

intrínsecamente alta, con la eficiencia total extendiéndose a partir de la

85% hasta el 95%. Son sencillas en su operación y mantenimiento, pues

las camisas, pistones y válvulas pueden ser cambiados fácilmente. Con el

solo cambio de camisas y pistones de mayor diámetro se pueden obtener

mayores caudales y variedad de presiones.

Balanceo

En las máquinas reciprocantes, lograr un equilibrio dinámico con el

mayor grado de perfección posible entre sus distintas partes móviles es

de gran importancia sea cual sea la aplicación de estas. Lo anterior

teniendo en cuenta que en la dinámica de este tipo de máquinas se ha de

buscar una compensación mutua de las fuerzas y los pares de inercia de

orden vario para los diferentes cilindros, mediante el balance de partes

rotatorias, de las fuerzas de masas inerciales y de la presión del fluido de

trabajo. Puesto que logrando dicha compensación se eliminan las

principales fuentes de vibraciones y las consecuencias que estas

conllevan en una maquina.

La cantidad de cilindros, y la disposición de las manivelas en

determinadas ocasiones permiten una compensación automática de

dichos efectos, con lo cual estos no llegan a repercutir en los apoyos y

fundaciones de la maquina; existen casos en los cuales se ha de

implementar en los apoyos algún mecanismo para absorber o amortiguar

estos efectos dinámicos descompensados.

En una máquina reciprocante se presentan fundamentalmente tres

causas de vibración, las cuales han de ser tenidas en cuenta por parte de

los diferentes fabricantes en sus procesos de diseño, e incluir una serie

de dispositivos de balanceo o equilibrio para reducirlas al máximo o

simplemente para llevarlas a límites permisibles.

Un tipo de vibraciones mecánicas presente en una maquina

reciprocante, es aquel producto del desequilibrio o desbalance de las

partes rotatorias. Todas aquellas piezas en rotación están sometidas a

fuerzas centrífugas que deben ser balanceadas con el mayor grado de

exactitud posible; entre las piezas a tener en cuenta se puede destacar el

cigüeñal, el volante, y el embrague.